Milk Run

5/11/2018 Milk Run - slidepdf.com

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Milk Run

Bárbara Cardoso Nuñez - [email protected]



Milk Run• Conceito:

Sistema que consiste na coleta programada de peças.Um veículo executando a operação de transporte depeças ou componentes, coletando-as em alguns

e entrega das peças na empresa no horárioprogramado. (DELMO ALVES DE MOURA, 2000)

* Grande parte da indústria automobilística brasileira

utiliza esse conceito.



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Sistema Convencional Sistema Milk Run



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• Milk Run e Just-in-Time :

- O Milk Run permite a introdução do sistema Just-in- Time para o controle de estoques, tendo também aredução dos custos de transportes.

- O sistema Just-in-Time tem como propósito a reduçãodos estoques de toda a cadeia de suprimentos,produção e distribuição física. Foi desenvolvido pelos

japoneses, denominado “Sistema Toyota de Produção”.

(SHINGO, 1966).



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• Milk Run e Just-in-Time :

. Abastecer o mercado, acompanhando as flutuações dademanda

EQUILÍBRIO

.Sem estoque .Sem falta de MP nalinha de produção



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Canal de

fornecimento:



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• Canais de Fornecimento:

- Direto: ↑ volume de suprimentos.

- Montagem: ↓ volume de suprimentos, fornecedores

stantes a r ca.

- Milk Run : ↓ volume de suprimentos, fornecedorespróximos da fábrica.



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• Princípios:

• Minimizar custos de transportes da operação;

• Redução dos custos de estoques e de perdas;



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• Trade-off Custo de Transporte e Estoque:

• Lote grande:

↓ custo unitário de transporte

↓ rotatividade

▪ Lote pequeno:↑ custo unitário de transporte

↓ custo de estoque / unidade

↑ rotatividade



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• Tamanho do Lote:



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• Realização:

1) A empresa gerencia a melhor rota e a quantidadede peças a serem coletadas em cada fornecedor,utilizando seu próprio veículo ou uma transportadora.

2) A empresa determina a quantidade de peças aserem coletadas e quando essas serão necessáriaspara atender a linha de produção. Um operadorlogístico realiza a roteirização.



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• Minimizar custos de transportes da operação:

- Aumentar capacidade do veículo e otimizar a rota.

- Sair de um sistema de compra de peças CIF (Cos,

nsurance, re g t a para um s stema ree on Board )=

redução do custo de frete



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• Minimizar custos de estoques:

- Coleta programada, empresa receberá somente o quefoi solicitado, não receberá quantidade acima danecessária (penalidades).



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• Coleta programada:



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• Minimizar custos de estoques:

- Produção de estoques menores, há a redução dosciclos de produção, busca-se aumentar a precisão daprodução;

- A busca da precisão visa a qualidade dos produtos,diminui perdas;

- Com uma velocidade maior, responder às flutuaçõesda demanda e facilitar o planejamento da produção.



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• Alguns Requisitos para Implantação:

– Documentação de expedição pronta para embarque;

– Não ultrapassar janela de tempo para cadafornecedor;

– Cumprir horário de entrega;

– Fornecedores não muito distantes da empresa;



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– Padronização embalagem (empresa – operador –

fornecedor);

– Informações da demanda necessária;

– Fornecedores entregar peças na quantidadeprogramada e dentro da qualidade;



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– Empresa deve ter um conhecimento acurado da suademanda;

– Grau de compromisso entre as partes (empresa efornecedor);

– Consistência no transporte;

– Poucos fornecedores por rota.



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• Dados Utilizados para cálculo:

– Tempo total de viagem: somatório do tempo de cadacoleta + tempo das viagens;

– empo tota para spon zar as peças paraprodução;

– Tipo de veículo a ser utilizado (peças grandes – truckload);

– Número de viagens necessárias;



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• Dados Utilizados para cálculo:

– Cálculo do peso e volume do contenedor;

– Número de cartões kanban (controle de materiais – transporte a quant a e eterm na a pe os cart es ;

* kanban: itens e quantidades necessárias, hora determinada, para suprir linha de montagem final, sem perdas e geração de estoques – fluxo contínuo.



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NFR= número de fornecedores or rota

• Exemplo de cálculo:

DF= dist. entre fornecedoresDTP= dist. total do percursoWL= capac. líquida do veículo (peso e volume) – 85% capac. brutaTTC= tempo total de coleta de peçasTRPP= tempo de reabastecimento de peças para a linha de produçãoVMV= veloc. Média do veículoN= número de cartões de kanban de movimentação de cada fornecedorPCP= peso dos contenedores com peças de cada fornecedorVCP= volume dos contenedores com peças de cada fornecedor



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• Vantagens do Sistema Milk Run, redução nos seguintes custos :

- Custo de transporte;

- ustos a m n strat vos ot m zaç o a ut zaç o osrecursos);

- Custo do estoque médio na empresa (↓estoquesexcessivos);

- Custo de estocagem.



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• Dados Utilizados como exemplo:



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• Milk Run X Convencional:

- Custo de transporte



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- Custo de estoque



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- Rotatividade



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• Trade-offs do Sistema Milk Run :

- aumento brusco da demanda:↓ nº de fornecedores por rota;

↑ tempo total de viagem (viagem + coleta +

↑ veículos por rota.

solução:- Milk Run dinâmico = FLEXIBILIDADE

(sem rotas fixas para cada veículo)

- Milk Run estático (rotas e horários fixos).

* Grande uso nas fábricas brasileiras.



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• Trade-offs do Sistema Milk Run :

- itens com ↑ peso e volume por unidade: uso detruckload .

- categoria ABC de materiais (importância financeira):fornecedor de peças “C”, não coletar algumasvezes/semana.

* valor de emissão de nota fiscal por coleta > manter o item no estoque



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• Conclusão:

- Custos de aquisição, pedido, estoque e transporte.



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• Conclusão:

- Esse diferencial entre os dois sistemas analisados, estáno custo de aquisição de peças, no Convencional, possuimaior desconto no custo unitário de compra (maior lote).

Podendo também ser obtido com o sistema Milk Run.

(DELMO ALVES DE MOURA, 2000)

* Dados utilizados para o sistema Milk Run foram calculadossobre os dados para o sistema convencional, adotadocomo exemplo.



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• Bibliografia

MOURA, Delmo Alves.Caracterização e Análise de um Sistema de Coleta de peças, “Milk Run”, na Indústria Automobilística Nacional. Ano: 2000.

BOTTER, Rui Carlos.Caracterização do sistema de Coleta Programada de Peças, Milk Run. Ano: 2002.



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