1. INTRODUÇÃO

2. METODOLOGIA

3. SISTEMAS DE PRODUÇÃOSegundo HAX & CANDEA (1984), os sistemas de produção podem ser classificados conforme o fluxo de produção em três classes: em massa, intermitente e unitária.

1.1 Produção em MassaA produção em massa é uma linha de produção dedicada à produção em larga escala de um mesmo produto, com as operações e o fluxo de materiais bastante previsíveis, com ritmo de produção definido pela velocidade da linha. Como exemplo deste tipo de produção podemos citar a produção de automóveis e eletrodomésticos.

1.2 Produção unitária No oposto da produção em massa, na produção unitária temos um processo voltado para a produção de um único ou poucos produtos simultaneamente, onde a gerência deste tipo assemelha-se à gerencia de projetos. Um exemplo seria a industria aeronáutica e a construção civil.

3.3 Produção IntermitenteNa produção intermitente ou por lotes, o volume de produção não justifica a implementação de uma linha dedicada como na produção em massa, tampouco de uma gerencia de projetos como na produção unitária. Entre os dois extremos, a produção ocorre em lotes de diferentes produtos que compartilham os mesmos recursos. Portanto o sistema de produção deve ser flexível a ponto de permitir mudanças de produtos e lotes sem perda de eficiência. Para que a atividade de operação ocorra, são elaboradas ordens de produção, onde se especificam quantidades, operações, roteiros de produção e materiais necessários. Por existir essa intermitência no fluxo, surge o problema do sequenciamento das ordens no centro de produção e a necessidade de controlar o fluxo de materiais e o uso dos recursos para a manutenção do fluxo de produção.

3.4 Captação de necessidade de um SistemaPortanto, ao se analisar toda a complexidade para que ocorra a produção em determinados setores, foi identificada a necessidade de um sistema que realizasse de

forma eficiente o cálculo das quantidades a serem produzidas a fim de atender a demanda, levando em consideração as operações que deveriam ser realizadas, os materiais que deveriam ser produzidos ou adquiridos, o tempo necessário e exato para efetuar cada tarefa, e os produtos que já se tem em estoque.

4. MRPCom essa necessidade de um sistema que realizasse o processamento de transações e os processamentos de suporte de decisão, tais como otimização da gestão e fórmulas para as decisões, na década de 60 criou-se o modelo de produção MRP – Material Requirement Planning, (Planejamento Necessidades de Materiais).

2.1 Conceitos Relevantes

Kenworthy (1997) destaca as mudanças que começaram a ocorrer no ambiente industrial americano nas décadas de 50 e 60, principalmente no que diz respeito a difusão do uso dos computadores nas empresas, a principio na área administrativas e depois na gerencia da produção.

Um exemplo de ambiente de produção que começou a sofrer os avanços computacionais foi a fabrica de tratores em que Joseph Orlicky trabalhava na década de 60, onde a produção intermitente sob encomenda proporcionava grandes desafios devido à elevada quantidade de componentes e a concomitância de diferentes ordens de produção. Com isso, Orlicky juntamente com Plossl e Wight, passaram a trabalhar em um sistema que traria maior eficiência a gerencia da produção. Os procedimentos foram sendo aprimorados e consolidados em um novo produto que foi denominado Material Requirement Planning, ou MRP, produto que resultou em seu livro em 1975, apresentando alternativa às praticas convencionais de gerenciamento de estoques de produção.

Joseph Orlicky, considerado por muitas autoridades da matéria como o pai do MRP moderno, trata o MRP como “Revolução Copérnica”. A diferença entre o MRP e as abordagens tradicionais do planejamento e controle da produção são como a diferença entre a terra andar à volta do sol e o sol andar à volta da terra. Para empresas que fazem montagem de produtos finais a partir de componentes produzidos em lotes, MRP é a pedra angular para a criação de planos detalhados das necessidades.

O modelo MRP, apresentando por Orlicky (1975) permitiria o cálculo das necessidades dos materiais ao longo do tempo e, em decorrência, a redução dos níveis de estoque. Por outro lado, se comparados aos sistemas clássicos de fácil operacionalização, o modelo MRP exige recursos computacionais mais sofisticados e um mudança de cultura na gestão de materiais para sua implementação na empresa.

Conforme Slack (2008), o MRP é uma ferramenta que permite às empresas calcularem suas reais necessidades de materiais em determinados momentos. Para isso, utilizam-

se os pedidos em carteira, assim como previsões de pedidos que a empresa julga receber. O MRP verifica as necessidades de materiais para garantir que estejam disponíveis a tempo.

2.2 Lógica MRP

O sistema MRP de produção visa determinar a quantidade e o momento em que os recursos são necessários, minimizando estoques e cumprindo prazos de entrega. Ou, dito de forma simples, obter o material certo, no ponto certo, no momento certo. Tudo isto através de um planejamento das prioridades. (BULGACOV, 2006).

O diferencial do sistema MRP diante dos outros sistemas de gestão de materiais, seria programar as atividades de compra e produção para o mais tarde possível, de modo a minimizar os estoques carregados.

Por isso a lógica do MRP é chamada de lógica de programação para trás, conforme veremos a seguir no decorrer do assunto.

A fim de gerenciar a produção, o sistema MRP contava com três elementos básicos: o Programa Mestre de Produção (MPS), Lista de Materiais (BOM) e as Quantidades em Estoques.

2.2.1 MPS

O MPS, do inglês Master Production Schedulin, consiste na definição das quantidades de cada produto final que se deseja produzir em cada período dentro do horizonte de planejamento.

2.2.2 Lista de Materiais (BOM)

Para cada ordem de produção de um produto, existe um conjunto de materiais para que as operações sejam executadas. Estes materiais podem ser classificados em matérias- primas, componentes e produtos semi-acabados. Parte destes materiais são obtidos de fornecedores externos, enquanto outros são resultados de operações dentro da fábrica. Esse registro de matérias que são necessários para a composição do produto é denominada Lista de Materiais, ou em inglês, Bill of Material, “BOM”, sigla muito utilizada no cálculo MRP. Sendo essa lista fundamental para a melhor modelagem da estrutura do produto final. (VOLLMANN, 1997).

Na lista de materiais, além da descrição dos itens que compõe o produto, é também definido a natureza do item.

2.2.2.1 Item Filho

É a quantidade necessária de um determinado item, um item filho, para a fabricação ou montagem de uma unidade do item pai.

2.2.2.2 Item Pai

O item pai é aquele localizado é aquele localizado um nível imediatamente acima na estrutura de produto.

2.2.2.3 Exemplo

Figura 1. EXEMPLOLaurindo & Mesquita (1995)

Pode-se observar com base neste exemplo que, o item um 1, a caneta, localizado no topo da arvore trata-se do item Pai. No nível 1 e 3 estão localizados os itens filhos, que são os itens 1.1 (corpo); 1.2(carga); 1.3(Tampa pequena) e 1.4 (tampa grande). Ainda podemos observar que o item Carga, (1.2) trata-se de um ite, Pai-filho, ou seja, ele é um componente do produto final, mas também se caracteriza por um item independente, no caso se a produção fosse somente de cargas.

2.2.2.3 Item FantasmaSão aqueles itens que quando produzidos no processo de manufatura possuem pais definidos, no entanto, eles são rapidamente consumidos e por isso acabam não gerando estoques. O sistema MRP reconhece esses itens e planeja suas necessidades, no entanto, eles não têm programação por ter seu tempo de produção computado ao seu item pai.

2.2.3 Quantidade em Estoques

Para se efetuar o cálculo MRP, afim de que se possa saber quanto de um determinado item deve ser produzido ou comprado, é necessário que se leve em conta as quantidades em estoque, visto que, o que se o objetivo é trabalhar com o menor numero de estoque possível e evitar o acúmulo ou desperdício. Portanto, a quantidade do item em questão em estoque será abatida da demanda bruta para se calcular o quanto deve ser comprado ou produzido.

2.2.4. Emissão OP e Emissão OC

Sendo assim, para que a produção ocorra no momento certo, sem desperdícios, o sistema MRP emite ORDENS de Produção (OP) e ORDENS de COMPRA (OC). A OP é emitida para os produtos que devem ser produzidos dentro da fabrica para que complete o produto final. Já a OC é o pedido emitido para as compras que devem ser realizadas externamente à produção industrial, e o tempo estimado para obtenção dos itens que devem ser comprados deve ser calculado levando em consideração desde a emissão do pedido até a entrega do produto em questão para sua integração ao produto final.

2.2.5 Demanda

O que definirá quanto de determinado item deve ser produzido ou comprado é a demanda, que é definida externamente ao sistema de produção, conforme as necessidades dos clientes, representada pelo mercado. A demanda por sua vez pode ser de duas naturezas.

2.2.5.1 Demanda independente

Demanda independente são os produtos finais, que incluem produtos acabados e peças de reposição. Um exemplo de demanda independente seria a produção de uma bicicleta, onde a própria bicicleta seria o produto final de demanda independente.

2.2.5.2 Demanda dependente

Já a demanda por matérias-primas e componentes, está ligada à programação da produção, e por isso é denominada de demanda dependente, por depender de outros itens para a sua produção. No mesmo exemplo da produção de uma bicicleta, as rodas seriam um modelo de demanda dependente, pois para cada bicicleta eu teria que produzir ou fabricar duas rodas.

2.2.6 Lead Time

O Lead Time, nome em inglês que pode ser traduzido para Tempo levado, pode ser definido como tempo gasto pelo sistema produtivo para transformar matérias-primas em produtos acabados, ou mesmo no processo de compra de um produto, o tempo

gasto desde a emissão de um pedido até a entrega do produto à empresa. (TUBINO;1999). Simplificando, seria o tempo contado desde a necessidade do item na empresa até o momento em que ocorre a entrega final dentro da empresa.

2.2.7 Necessidade bruta

Sem considerar a quantidade de itens ou produtos em estoque e os recebimentos programados, a necessidade bruta contabiliza o tempo e o material necessário que a empresa utilizará para atender uma determinada demanda.

2.2.9 Necessidade Liquida

A necessidade liquida fornece a quantidade de itens necessária para atender determinada demanda e quanto tempo será gasto, levando em consideração os itens em estoque, os recebimentos programados e o estoque de segurança.

4.3 Estrutura do produtoÉ uma estrutura que descreve todas as relações pai-filho entre itens que são componentes de um mesmo produto final, geralmente chamada de Estrutura Árvore, na qual podemos ver claramente a separação ou explosão de itens em peças que podem ser programadas e planejadas separadamente.

4.3.1 Estrutura Árvore

Figura 2. Estrutura ÁrvoreElaboração próprios autores.

A

B 2x

D E

C

2.4 Programação das necessidades no tempo

2.4.2 Programação para Frente

2.4.3 Programação para Trás

2.4.3.1 Vantagens e Desvantagens

5. CÁLCULO MRP

Referências

SLACK, N., CHAMBERS, S. e JOHNSTON, R. Administração da produção. Nigel Slack, Stuart Chambers, Robert Johnston. São Paulo: Atlas, 2002.

HAX, A; & CANDEA, D.: Production and Inventory Management. Prentice Hall, 1984.

BULGACOV, Sergio. Manual de Gestão Empresarial. São Paulo: Atlas, 2006.

VOLLMANN et al: Manufacturing Planning and Control Systems. 4ºEd, McGraw-Hill, 1997.

TUBINO, DALVIO FERRARI: Manual de Planejamento e Controle de Produção.2ª Ed. São Paulo: Atlas, 1999)

LAURINDO, F.J.B.: Estudo sobre o impacto da Estruturação da Tecnologia da Informática na Organização e Administração das Empresas. Dissertação de Mestrado. São Paulo,1995. Departamento de Engenharia de Produção, Escola Politécnica, USP.