O FILTRO ENCANTADO QUE ATRAPALHAVA O NOSSO RESULTADO

GRUPO I9

Componentes: IJARI UGALDE; JOÃO ANTONIO SALES RODRIGES; LYDIANNE RODRIGUES MOREIRA; MAX MELO; ROGERIO ALMEIDA

HISTÓRICO DO GRUPO: Fundado no ano de 2009, na área de Manutenção Industrial da mina de minério de ferro de “Alegria”, localizada em Mariana/MG.

O grupo i9 foi criado em 2009 após o desmembramento da supervisão de manutenção eletroeletrônica em duas supervisões: Manutenção Elétrica e Manutenção em Ativos de Automação. O momento de mudança exigiu da equipe, que aspirava por reconhecimento e satisfação no trabalho, uma nova postura. Diante deste cenário era preciso mais que pequenas mudanças, era preciso inovar.

O grupo i9 desde sua formação concluiu 70 trabalhos ver e agir e 4 PDCA, foi campeão da convenção da Gerência Geral do Complexo Mariana (GETIS) e da Diretoria de Ferrosos Sudeste (DIFS) em 2009 na categoria PDCA Segurança, Campeão GETIS categoria PDCA Qualidade 2009, 3º lugar na categoria PDCA Qualidade em 2010, 2 º lugar categoria PDCA Qualidade em 2011, 1º lugar em produtividade DIFS 2011, campeão GETIS, DIFS e 2º lugar na V Encontro de Melhoria Contínua Vale na categoria PDCA Geral em 2012 .

VALE S/A

PLANEJAR

1. Identificação do Problema

1.1 Levantamento dos problemas

Em janeiro de 2012 a Gerência de Manutenção industrial da Usina de Alegria (GAKAS) promoveu um evento denominado “Aquecendo as turbinas” que apresentou aos grupos de CCQ os problemas da Usina de Alegria. Foi apresentado aos grupos o Perfil de Perdas da Usina (relatório consolidado de horas improdutivas da usina agrupada por categorias) , o Mapeamento de Riscos e Perigos( mapeamento de riscos das atividades e instalações com nível de criticidade definido) e o Perfil de Gastos do ano anterior ( perfil dos gastos executados e principais desvios dos orçado).

1.2 Definição do problema

Utilizando a matriz de priorização RAC (Rapidez, Autonomia, Conhecimento) o grupo priorizou trabalhar os problemas do perfil de perdas.

Através da análise da matriz de impacto Fluxo Processo x Qualidade do produto o grupo priorizou atuar na área da filtragem.

Ferramenta: Matriz de Impacto

Com o gráfico de Pareto,do Perfil de Perdas da área da filtragem, foi observado que 41% das paradas são da família de equipamentos Filtros.

Perfil de Perdas Perfil de gastos Mapeamento de segurança

Ferramenta: Matriz RAC

Ferramenta: - Gráfico Pareto Fonte: Perfil de perdas GAFCS

Período: 01/01/2011 a 31/12/201

Desdobrando o perfil da família de equipamentos Filtros, identificamos que as maiores perdas (65%) se concentravam nos filtros do tipo plano.

Desta forma, identificamos que o nosso problema era:

“Perda de horas produtivas dos Filtros Planos”

Após a identificação do problema, o grupo definiu o escopo de atuação. O projeto foi limitado na eliminação do modo de falha que mais impactava nas horas produtivas dos Filtros planos.

2. Observação

2.1 Levantamento das características do problema

Foi utilizada a ferramenta 5W1H para conhecer melhor o problema.

Ferramenta:Gráfico Pareto Fonte Perfil de perdas GAFCS Período: 01/01/2011 a 31/12/2011

LEVANTAMENTO DAS CARACTERÍSTICAS DO PROBLEMA CARACTERISTICAS DO PROBLEMA

O que é problema? Perda de horas produtivas dos Filtros Planos Onde ocorre? Usina de Alegria – Instalação de beneficiamento 3 – área

Filtragem - Equipamentos Filtros planos 01 e 02.

Com quem ocorre? Operação e Manutenção. Como Ocorre? Nos eventos de paradas, sempre que ocorre: desregulagem,

rasgos, tensionamento, ruptura, troca de correia...

Porque ocorre? Ocorre por eventos indesejados de paradas dos filtros Com que frequência? Diariamente

Ferramenta: 5W1H

Com a ferramenta Q.C.A.M.S.MA foram levantadas perdas relativas ao problema definido. LEVANTAMENTO DAS PERDAS RELATIVAS AO PROBLEMA

Q Qualidade: Baixa eficiência na filtragem do minério;

C Custo: Paradas da Instalação de Britagem 3; Gastos com sobressalentes ( correia, “pneus”, haste, kit alinhamento ...)

A Atendimento: Baixa confiabilidade no filtros; Perdas de produção;

M Moral: Retrabalho; Alta demanda de atendimento de manutenção corretiva;

S Segurança.

Risco de danificar equipamento; risco de rompimento do tapete e projeção em pessoas,condições ergonômicas inadequadas durante a manutenção,exposição a diversos riscos na manutenção como trabalho em altura, bloqueio, movimentação de carga;

MA Meio Ambiente:

Transbordos; Acúmulo de minério;Contaminação da área

Ferramenta: Q.C.A.M.S.MA

Para um maior entendimento do problema, levantamos as características do equipamento e do processo. Para isso fizemos um brainstorming, do que precisaríamos conhecer e com a ferramenta 5W1H planejamos a investigação distribuindo as ações entre os integrantes do grupo.

LEVANTAMENTO DAS CARACTERÍSTICAS DO EQUIPAMENTO E PROCESSO # O que? Quem? Quando? Onde? Porque? Como?

1 Pesquisar fluxograma do processo Pio 21/03/2012 Em campo Conhecer o

processo Pesquisa

2 Checar quantos filtros há na planta. Lydianne 28/03/2012

Manual de processo

Conhecer o equipamento Consulta

3 Levantar qual é a produção dos filtros. Pio 07/03/2012 SISPAV Como influência

no processo Consulta

4 Obter informações sobre o processo de filtragem e funcionamento dos filtros

Pio 07/03/2012 Em campo Conhecer características do processo.

Pesquisa em manuais

5 Verificar dados técnicos do filtro Pio 07/03/20121 Manual Conhecer o

equipamento Pesquisa manuais

6 Analisar perfil de perdas do ano anterior

Lydianne 07/03/20121 Perfil de perdas

Conhecer impactos

Consulta

7 Verificar perdas de produção no ano 2011 Lydianne 28/03/2012

Perfil de perdas

Conhecer impactos Consulta

9 Levantar quais as ocorrências de paradas Max 28/03/2012 Relatório

Operação Conhecer impactos Consulta

10 Levantar os motivos de manutenção corretiva nos filtros

Lydianne 28/03/2012 RpNet Conhecer impactos

Consulta

Ferramenta: 5W1H

Iniciamos a coleta de dados seguindo o plano de ação:

COLETA DE DADOS Ação 1: Pesquisar Fluxograma do processo Verificamos o fluxograma do processo.: A Filtragem é um processo crítico. No caso de parada, os circuitos anteriores e também a produção são paralisados

Ação 2: Checar quantos filtros na planta. Verificamos que há 2 filtros planos.

Ação 3: Levantar qual é a produção dos filtros? A capacidade de cada filtro 190t/h (sólidos) Ação 4: Obter informações sobre o processo de filtragem e funcionamento dos filtros Pesquisamos manuais de processo, onde verificamos: O que é Filtragem? A Filtragem é um processo utilizado para separar os sólidos contidos numa polpa da maioria do líquido. A separação ocorre com a utilização de um meio filtrante (tecido) que retém os sólidos formando uma torta e permite a passagem do líquido filtrado. Qual a função da Filtragem? A função primordial da Filtragem é recuperar a maior quantidade de sólidos com a menor umidade possível, reutilizando o líquido filtrado como água de processo. Qual a importância da Filtragem? A Filtragem é uma etapa importante do beneficiamento de minérios. Influencia os resultados da empresa, pois envolve fatores como alto consumo de energia, equipamentos caros e vulneráveis à operação, recuperação de produto e água de processo. Além disso, a umidade do produto afeta os custos de transporte e o atendimento às especificações do produto. Ação 5: Verificar dados do Filtro Equipamento: Filtro horizontal de correia Marca:Delkor Modelo:(20B/03-30 V)

Ação 6: Analisar perfil de perdas do ano anterior Analisamos o perfil de perdas e constatamos que as paradas dos filtros impactaram em 1,16% na

Desenho téc. do filtro

disponibilidade física da filtragem.

(Perfil de perdas)

Ação 7: Verificar perdas de produção no ano 2011 : Em 2011deixou-se de produzir 22.269t com paradas do filtro

Ação 8: Relatos de falhas :Verificado os relatórios de operação e registros de manutenção corretiva

Ação 9: Levantar quais as ocorrências de paradas Analisado relatórios de operação identificados motivos de paradas dos filtros (quantidade de ocorrências)

Ação 10: Levantar motivos de manutenção corretiva nos filtros Analisado registros do sistema de manutenção e identificado os motivos das manutenções corretivas ( tempo gasto na manutenção

2.2 Estratificação do problema Após observado as características do problema, foi constatada a oportunidade de mais uma estratificação do mesmo. Analisando os motivos das paradas dos filtros planos através dos relatórios de operação e os motivos das manutenções corretivas através do Maximo (Sistema de gerenciamento da manutenção) particularizamos o problema de acordo com suas maiores incidências.

Desta forma o problema inicial “Perda de horas produtivas dos Filtros Planos” foi particularizado para:

“Alta incidência de desalinhamento dos filtros planos”.

2.2.1 Observação do problema particularizado Nos filtros planos o tecido filtrante fica apoiado sobre uma correia

No relatório da operação verificamos que 36,69% das paradas são devido ao desalinhamento do filtro.

Já no relatório da manutenção foi identificado que 28,4% das manutenções corretivas são para alinhamento do filtro.

O motor puxa todo o conjunto (correia e tecido) enquanto a polpa de minério é alimentada sobre o filtro e o vácuo suga a água pela parte inferior.

.

Quando o tapete desalinha ele empurra uma haste que aciona uma válvula pneumática que enche um lado do cilindro de fólen e esvazia o outro na sua totalidade. Por sua vez, o cilindro de fólen movimenta o rolo alinhador localizado sob o tapete compensando o seu deslocamento direcionando-o para o sentido contrário. Nesse sistema, a haste necessita ficar o tempo todo em contato com o tapete para perceber o seu desalinhamento, e isso gera problema, como, por exemplo, o seu travamento. Isso causa descontrole no alinhamento onde o tapete é empurrado

constantemente para um lado resultando na parada do equipamento, e por consequência, na parada da instalação de Beneficiamento 03 inteira. Para evitar esse travamento, observamos que utilizavam-se pesos improvisados (parafusos, arruelas, etc.) sobre a haste para mantê-la estável. Outro problema é que, como a haste necessita estar em contato constante com o tapete ela se desgasta, que por

As forças resultantes do peso do minério e do vácuo aplicado no tapete faz com que ele se desloque de um lado ou para o outro causando um desalinhamento inerente ao processo. Esse deslocamento deve ser controlado. Para isso, o filtro possui um sistema auto-alinhadior que pode ser observado nas figuras abaixo.

Cilindro de fólen

Haste

Correia desgastada

“Pesos improvisados”

sua vez começa a cortar o tapete. Para amenizar este problema utilizavam-se pedaços de borracha na face da haste fixada com fita isolante. Porém, com o tempo, essa borracha também se desgastava rápido e voltava a desgastar o tapete.

2.3 Definição de objetivos, metas, prazos e cronograma

- Objetivos: Diminuir os eventos de desalinhamento do filtro plano.

- Metas e Prazos : Diminuir paradas do filtro plano por desalinhamento em 50% até 15/12/2012;

- Cronograma:

- Orçamento

Até esta fase as ações realizadas não geraram custos. Fizemos a previsão inicial do orçamento do projeto de R$10.000,00.·.

3 Análise

3.1 Definição de Causas Influentes

Para levantar as causas influentes, foi realizado um brainstorming entre os membros do grupo, cujo resultado pode ser observado no Diagrama de Análise de causa e efeito exposto na figura ao lado.

3. 2 Escolha das causas mais prováveis

Para analisar as causas mais prováveis fizemos a análise de procedência das hipóteses levantadas

# Causa Provável (Hipótese) Análise Procedência

01 Falha do Posicionador (empenado, cortado)

Posicionador comanda o sistema de alinhamento

02 Baixa Eficiência do alinhador

Alinhador não mantém a estabilidade do tapete

03 Mão de Obra sem treinamento

Todos os operadores são treinados 04 Método não definido Existe um manual de operação do

equipamento 05 Acúmulo de material em

cima do posicionador Acúmulo de material no posicionador limita o seu funcionamento

3.3 Análise das Causas mais prováveis

Conforme o teste de hipótese realizado acima, foram verificadas três causas mais prováveis como pode ser observado no diagrama de Ishikawa vazio ao lado.

.

A análise das causas mais prováveis foi feita através do teste dos cinco porquês onde as causas fundamentais foram identificadas.

Ferra menta: Teste do 5 Porquês

3.4 Confirmação da causa mais provável

Utilizamos o teste da razão para confirmar o teste dos cinco porquês

Dessa forma foram confirmadas as causas mais prováveis (causas fundamentais): Por especificação do projeto a válvula de controle pneumático não abre

proporcionalmente ao deslocamento do tapete;

Por especificação do projeto a haste do posicionador é fixa e está sempre em contato com o tapete

4. Plano de Ação

4.1 Levantamento das soluções para atacar as causas mais prováveis

Foi realizado um brainstorming para levantamento das alternativas de soluções que bloqueassem as causas mais prováveis. Ferramenta: Brainstorming

CAUSA FUNDAMENTAL 1 A válvula de controle pneumático não abre

proporcionalmente ao deslocamento do tapete

CAUSA FUNDAMENTAL 2 A haste do posicionador é fixa e está sempre em

contato com o tapete Diminuir pressão que vai para cilindro do alinhador Mudar alinhador de lugar

Controlar fluxo de ar Trocar tapete por um de maior resistência ao atrito com a haste

Inverter atuação das hastes Trocar esteira por uma de maior resistência ao atrito com a haste

Instalar regulador de ar Reduzir alimentação Controlar vazão de água Trocar filtro Trocar filtro Alterar formato da haste

4.2 Estudo de viabilidade

Na sequência foi realizado o Teste de Viabilidade para escolher a melhor ação de acordo com o custo e benefício para a área.

Sugestões Continuidade Ambiental Segurança Política Econômica Técnica Análise Final

CAUSA RAIZ 1 Instalar medidor de vazão Diminuir pressão que vai para cilindro do alinhador Inverter atuação das hastes Controlar fluxo de ar Instalar regulador de ar Controlar vazão de água

CAUSA RAIZ 2 Reduzir alimentação Trocar filtro Mudar alinhador de lugar Trocar tapete Trocar esteira Alterar formato da haste

Ferramenta: Teste de Viabilidades

O grupo percebeu que as soluções encontradas são complementares e através do funil de afinidades identificou que as soluções viáveis se traduziam no projeto de um novo sistema de alinhamento dos filtros planos que consiste na implantação de um dispositivo com controle proporcional de ar

Ferramenta: Funil de afinidades

4.2.1 Solução encontrada

Desenvolver novo sistema de alinhamento dos filtros planos constituído por um dispositivo com controle proporcional de ar.

- Inverter atuação das hastes

- Controlar fluxo de ar - Mudar alinhador de lugar - Alterar formato da haste

Implementar dispositivo com controle proporcional de ar

4.2.2 Custo x Benefício

Após a análise da relação custo beneficio, foi estimado que seria necessário a operação do filtro por apenas 3,5 minutos para pagar o projeto.

4.3 Planejamento das ações

Foi feita pesquisa no mercado e não encontrado nenhum dispositivo com as características necessárias. Utilizando a ferramenta 5W2H foi realizado o plano de ação com todas as ações para desenvolvimento e implantação da solução com previsões de custo.

# O que Quem Quando Onde Por que Como

PLAN

O D

ESEN

VOLV

IMEN

TO D

A SO

LUÇÃ

O 1 Agendar visita do fornecedor Lydianne 28/03/12 Oficina

Promover encontro do grupo com fornecedor

Contato Email/ Telefone ZERO

2 Apresentar problema/ proposta de solução encontrada pelo grupo

Max 07/03/12 Maximo Implantar projeto

Através do sistema ZERO

3

Aguardar avaliação do fornecedor sobre possibilidade de desenvolvimento da solução proposta pelo grupo

i9 07/03/12 Email Implantar projeto

Aguardar contato ZERO

4 Acompanhar desenvolvimento da solução. Max 28/03/12 Fornecedor

Garantir que a solução atenda necessidades

Verificar na área ZERO

5 Acompanhar testes Pio 28/03/12 Oficina Garantir que a solução atenda necessidades

Seguindo instruções ZERO

6 Avaliar projeto / validar i9 28/03/12 Area Implantar projeto

Seguindo instruções ZERO

PLAN

O IM

PLAN

TAÇÃ

O

1 Orientar executante na solução

Lydianne 28/03/12 Oficina Implantar projeto Treinamento ZERO

2 Abrir OS para compra da válvula com abertura proporcional

Max 07/03/12 Maximo Implantar projeto

Através do sistema ZERO

3 Realizar Compra da válvula Max / Rogerio 07/03/12 Oracle Implantar

projeto Através do

sistema R$2.000

4 Projetar e confeccionar suporte Max 28/03/12 Oficina Implantar

projeto Verificar na

área R$92,36

5 Montar a Válvula Pio 28/03/12 Oficina Implantar projeto

Seguindo instruções R$61,57

6 Instalar válvula e suporte Pio 28/03/12 Area Implantar Seguindo R$153,9

ANÁLISE DO BENEFÍCIO • Capacidade do filtro: 190t/h • Valor da tonelada t = R$200 • Produção necessária 11,62t

para pagar o projeto, equivalente a 3,5 minutos de operação do filtro.

Quanto

projeto instruções 3

7 Acompanhar funcionamento da válvula João/ Ijari 28/03/12 Área Implantar

projeto Consulta ZERO

4.3.1 Definição de itens de controle

O Item de controle definido foi o indicador de “Horas de Paradas do Filtro Plano”, conforme Relatório de Operações da Instalação de Britagem 3.

4.4 Previsão de Custos e Confirmação da Meta e Prazos

Fizemos a previsão dos custos e prazos: Previsão de custo: R$2325,04 ; Previsão de prazo final do projeto: 15/12/2013.

Confirmamos a meta: Diminuir paradas do filtro plano por desalinhamento em 50% até 15/12/2012.

5. AÇÃO

5.1 Apresentação das tarefas e ações

Todo o projeto foi realizado e apresentado ao grupo que concordou com as ações propostas.

Detalhamento do projeto: Desenvolvimento de uma Válvula 3x2 vias com acionamento via uma haste de contato com retorno por mola.

Haste conterá um rolamento e um corpo de forma cilíndrica para ter um movimento rotativo no momento do toque do tapete do filtro, reduzindo assim o atrito e/ou desgaste durante o contato com o tapete.

Esse toque acontecerá quando o tapete estiver desalinhando da sua trajetória normal.

5.2 Acompanhamento das ações e cronograma

Todas as ações foram executadas e tiveram acompanhamento dos técnicos do grupo. Toda a equipe foi treinada sobre o funcionamento e instalação da solução.

5.3 Evidências das Ações Implementadas

Ação 1: Treinar executante na solução

Ação 2: Abrir OS para compra da válvula com abertura proporcional

Ação 3: Realizar Compra da válvula

Ação 4: Projetar e confeccionar suporte

I

Por sua vez, a haste atuará na válvula que tem a função de liberar o ar de forma gradual (proporcional ao desalinhamento) para o cilindro de folen que é responsável por movimentar o rolo alinhador.

O rolo alinhador se deslocará colocando o tapete na sua trajetória correta

Deverá ser instalado um dispositivo de cada lado do equipamento para atuar nos desalinhamentos de ambos os lados.

Ação 5: Montar a Válvula

Ação 6: Instalar válvula e suporte

Ação 7: Acompanhar funcionamento da válvula

O cronograma foi revisado.

5.3 Resultados bons e ruins

Bons: Todas as ordens de serviço foram concluídas com sucesso e sem a ocorrência de acidentes.

Ruins: Não foram encontrados.

6 CHECAR

6.1 Comparação Antes x Depois

Antes Depois Haste em contato permanente com o tapete (desgaste excessivo do conjunto)

Haste em contato com o tapete somente no desalinhamento (mínimo desgaste do conjunto)

Haste apenas um lado do tapete (menor estabilidade do sistema)

Uma haste de cada lado do tapete (maior estabilidade do sistema)

Válvula com abertura/fechamento total Válvula com abertura proporcional ao desalinhamento

Válvula com retorno pneumático Válvula com retorno por mola Controle brusco dos movimentos Controle suave dos movimentos

6.2 Comparação resultados com metas, ganhos tangíveis e intangíveis

6.2.1 Comparação com a meta

Tínhamos a meta de diminuir os eventos de desalinhamento do filtro em 50% até 15/12/2013, como resultado durante o período de verificação não encontramos nenhum evento de desalinhamento dos filtros. Uma redução de 100%.

6.2.2 Ganhos tangíveis

Ganho 01 – Antes da implantação do projeto a média de horas paradas do filtro era de 1h50m por mês depois da implantação esta média passou a ser de 11 minutos/mês. Alcançamos desta forma uma redução de 78, 34% das horas improdutivas do filtro.

Redução de 78,34% das horas

improdutivas

Ganho 02 – Com o aumento da confiabilidade do equipamento após a implantação do projeto reduzimos as perdas de produção: Antes a média de perdas era de 1.977t/mês agora esta média passou para 216 t /mês. Esta redução resulta em um ganho potencial de R$1.862.220,20 (validado pela gestão econômica).

Redução de 89,08% das perdas de produção

Ganho 03 – Com o aumento da confiabilidade do equipamento após a implantação do projeto reduzimos as manutenções corretivas: Antes a média de perdas era de 101h/mês agora esta média passou para 16,57h/mês.

Redução de 81,05% das

manutenções corretivas

Redução de 100% dos

desalinhamentos

Resultado acima do esperado – Com o aumento da confiabilidade e da disponibilidade física do equipamento, houve um ganho de 0,9% na disponibilidade física da instalação Filtragem. Isso é equivalente a cerca de 4 dias a mais disponíveis para operação.

6.2.3 Ganhos Intangíveis - Ferramenta QCAMSMA

GANHOS INTANGIVEIS

Q Qualidade Aumento na eficiência na filtragem do minério

C Custo Redução de gastos com sobressalentes como correia, “pneus”, haste, kit alinhamento)

A Atendimento Maior confiabilidade nos filtros

M Moral Redução de retrabalho, Elevação da moral

S Segurança

Redução a exposição de riscos como: Risco de danificar equipamento;Risco de rompimento do tapete e projeção em pessoas;condições ergonômicas inadequadas durante a manutenção;exposição a diversos riscos na manutenção como trabalho em altura; bloqueio; movimentação de carga.

MA Meio ambiente

Redução de transbordos,acúmulo de minério, Contaminação da área

6.3 Efeitos secundários

Durante a verificação foi observado que a haste alinhadora travou com o acúmulo de minério e se desgastou com o atrito com o tapete. Esse desgaste impacta na eficiência do sistema de alinhamento e também na vida útil do componente proposto, elevando a frequência de troca da haste, bem como o custo de manutenção. Para a correção do problema, foi solicitado ao fornecedor revisar o projeto da haste substituindo o rolamento comum por um blindado, evitando assim o travamento por acúmulo de minério. Dessa forma, prolongamos

Aumento de 0,9% na DF da Filtragem

sua vida útil conferindo maior confiabilidade ao dispositivo. Esta ação não gerou custos pois foi uma melhoria do invento durante seu período de verificação.

6.4 Bloqueio da causa, Economia e ganho financeiro

Conforme verificado as causas fundamentais foram encontradas e bloqueadas com a solução implementada. Além dos ganhos em processo, verificamos significativo pontencial ganho financeiro de R$1.862.220,20 com a redução de 89,08% das perdas de produção.

7 Padronização

7.1 Validação

O projeto foi validado pela gestão econômica e também pela engenharia de manutenção industrial.

7.2 Revisão de procedimento, treinamento da execução e itens de controle

Foi cadastrado plano de manutenção no sistema de manutenção Maximo definindo como item de controle a inspeção sensitiva periódica do novo sistema de alinhamento e treinado os responsáveis.

7.3 Divulgação

O trabalho foi divulgado em reunião setorial para área; através de email para áreas pares dentro da Diretoria de Ferroso Sudeste (DIFS) e para toda Vale através do portal de Boas Práticas Vale.

7.4 Abrangência

O projeto foi instalado no filtro 3FC01 e replicado para 3FC02. Há iniciativa da engenharia de manutenção industrial para replicar o projeto aos demais sites da diretoria.

7.5 Patenteamento

O grupo fez a solicitação de patente e encaminhou para área responsável para avaliação. A solicitação foi validada considerando os critérios internos de patenteabilidade estabelecidos pela Vale e encaminhado o pedido para os órgãos oficiais.

8 Conclusão

8.1 Aprendizado

A realização deste trabalho propiciou ao grupo o aprendizado sobre o desenvolvimento de novos fornecedores, aprimoramento da aplicação da metodologia PDCA e maior conhecimento sobre o processo de filtragem.

Como resultado acima do esperado obtivemos a superação da meta estabelecida.

8.2 Itens a melhorar

Através do gráfico radar o grupo fez a autoavaliação e verificou que precisaria melhorar o item reunião. Definiu como ação para o próximo projeto a elaboração do cronograma anual de reuniões e alinhamento deste com a supervisão de Planejamento, programação e controle da manutenção. Esse alinhamento deve acontecer para garantir que as atividades do grupo sejam realizadas sem impactos nas atividades da área.

8.3 Próximo projeto

O grupo reavaliou os problemas levantados no “Aquecendo as Turbinas” apresentado em 2012 com base de dados 2011. Observamos que os problemas relacionados no perfil de perdas e perfil de gastos são variáveis com o tempo e neste momento não refletem os problemas atuais da área. Desta forma, através da matriz RAC (rapidez, autonomia e conhecimento) e alinhados com os valores Vale o grupo priorizou atuar no problema “Segurança em correias transportadoras”.

8.4 Plano para o futuro

Além de desenvolver o trabalho PDCA priorizado, o grupo tem como planos para o futuro continuar a resolver problemas simples através do “ver e agir” mantendo sua alta produtividade. Apoiar a formação de novos grupos compartilhando seu conhecimento adquirido na aplicação da metodologia PDCA.