UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”

PROJETO A VEZ DO MESTRE

OPERAÇÃO DA CADEIA DE SUPRIMENTO DE

LATAS VAZIAS PARA UMA FÁBRICA DE BEBIDAS

POR: MARCIO FRANÇA RIBEIRO

ORIENTADOR: Prof. Ms. MARCO ANTONIO LAROSA

RIO DE JANEIRO

JULHO/2004

UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO-SENSU”

PROJETO A VEZ DO MESTRE

OPERAÇÃO DA CADEIA DE SUPRIMENTO DE LATAS

VAZIAS PARA UMA FÁBRICA DE BEBIDAS

POR: MARCIO FRANÇA DE OLIVEIRA

Apresentação de monografia a Universidade

Candido Mendes – Projeto A Vez do Mestre,

como condição prévia para a conclusão do

curso de Especialização em Logística

Empresarial.

RIO DE JANEIRO

JULHO/2004

AGRADECIMENTOS

Ao orientador Prof. Ms. Marco A. Larosa, que muito

contribuiu para a realização deste trabalho;

Aos meus caros amigos Isabel C. B. Ferreira, Sidnei

Panceri, Daniela Koike, pela convivência e

companheirismo que nos uniu nestes últimos anos.

DEDICATÓRIA

Este trabalho é dedicado especialmente a minha amada

mulher Marta;

Aos meus amados filhos Eduardo, Bruno e Isabel;

Aos meus queridos pais Aloysio e Vera Maria; irmãos

Carmen, Andréa e Eduardo e meus sobrinhos Leandro,

Gabriel, Lucas, Letícia, Mariana, João Pedro e Laura.

Ao meu sogro Pedro e minha sogra Teresa Maria.

RESUMO

O cliente final pretende modificar as condições em prática nessa cadeia logística. Atualmente, ele paga por todas as latas que chegam no seu depósito e que passam no controle de qualidade, arcando com os custos das avarias causadas na movimentação e armazenagem dentro de sua fábrica. A empresa esta propondo aos demais agentes, principalmente ao transportador, pagar somente pelas latas em perfeitas condições na entrada de sua linha de produção, passando para outro agente a responsabilidade e o ônus sobre as avarias. O objetivo desse estudo é analisar a possibilidade de ampliação da participação do agente transportador na cadeia logística, passando este, a assumir toda a responsabilidade pela carga/descarga, movimentação, armazenagem e controle de estoque de latas de alumínio destinadas ao suprimento da fábrica de bebidas. Para isso faz-se necessário um levantamento da atual situação da operação, visando identificar possíveis falhas nos processos e sugerir caminhos alternativos que propiciem um melhor desempenho dessa cadeia de suprimentos. A cadeia de suprimentos em questão é composta por uma fábrica de bebidas, uma fábrica de latas de alumínio e uma transportadora, que estão geograficamente localizadas em um raio médio de 20km de distância entre si, no Distrito Industrial de Campo Grande, estado do Rio de Janeiro. A fábrica de bebidas, além da área dedicada ao processo produtivo, possui dois armazéns destinados à estocagem das latas de alumínio, que estão denominados de Armazéns B e C, cujas instalações e operações serão analisadas nesse trabalho, e a fábrica de latas possui um único armazém que também será objeto de nosso estudo. O transportador possui um escritório estrategicamente localizado nas dependências da fábrica de bebidas. Tanto a fábrica de bebidas quanto a fábrica de latas de alumínio, possuem área para estacionamento dos caminhões do transportador. Palavras-chave: logística • administração • transporte • suprimento

METODOLOGIA

Trata-se de um estudo de caso, sendo assim, este trabalho descreve a

pesquisa de campo que incluiu entrevistas, pesquisa documental e observações

empíricas.

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 7

CAPÍTULO I 10

DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES 10

1.1 - Descrição do Processo no Fabricante de Latas de Alumínio 10

1.2 – Descrição do Processo no Transporte 11

1.3 – Descrição do Processo na Fábrica de Bebidas 14

CAPÍTULO II 17

ANÁLISE DE CENÁRIOS 17

2.1 – Cenário 01 17

2.2 – Cenário 02 19

CAPÍTULOIII 22

PROPOSTA 22

BIBLIOGRAFIA 25

ANEXOS 26

INTRODUÇÃO

O aumento da competitividade desencadeado pela globalização

impulsionou significativas mudanças na atividade de Logística atual, onde

profissionais e empresas vêem-se diante de uma realidade cada vez mais

complexa, tendo que se preocupar constantemente com os trade offs: Custo x

Qualidade, Serviços x Flexibilidade, Volume x Lucro.

Problemas relacionados ao escoamento de produtos, distribuição,

localização estratégica de estoques, entre outros, geram a necessidade de um

minucioso planejamento de fluxos combinados com a redução de riscos. As

operações Logísticas nesse contexto, devem ser gerenciadas, otimizadas e

avaliadas continuamente.

Essa nova realidade vem acompanhada da necessidade de satisfazer

o crescente nível de serviço, desejado por clientes cada vez mais exigentes,

tendo, além disso, que se trabalhar com menores margens de lucro, estoques

cada vez mais “enxutos”, por vezes inexistentes, e cumprimentos de prazos

cada vez mais apertados, tornando-se comuns, práticas como Just in Time e

postergação, tendo-se que conviver em contrapartida com a possibilidade de

Stock Out.

Atualmente a cadeia de suprimentos de latas vazias de alumínio para

a fábrica de bebidas em questão possui três agentes logísticos. Cada agente

representa um papel distinto. O fabricante das latas de alumínio, além de

encarregar-se da produção, faz a movimentação física deste produto até sua

área de armazenagem e realiza o carregamento dos caminhões. O

transportador rodoviário é responsável pelo transporte das latas e tampas, da

fábrica de latas até a fábrica de bebidas, pelo retorno dos materiais utilizados

no acondicionamento das latas: pallets vazios, folhas separadoras, topos, e

também pelos lotes reprovados pelo controle de qualidade de embalagens da

fábrica de bebidas. A fábrica de bebidas, por sua vez, realiza o

descarregamento dos caminhões, a armazenagem, a alimentação de sua linha

de produção e o envasamento de seus produtos nas latas de alumínio.

O esquema abaixo representa as responsabilidades de cada agente na

cadeia de suprimentos atual:

Figura 1 – Papel de cada agente na cadeia logística.

Os fluxos desenvolvem-se da seguinte forma:

A fábrica de bebidas, ao final da tarde, transmite o pedido contendo as

quantidades e as características dos produtos requeridos ao fabricante de latas.

Nesse pedido ainda é informada a hora que cada carregamento deverá chegar à

fábrica de bebidas. Assim que recebe o pedido, o fabricante das latas retransmite

essas informações para o transportador, para que este disponibilize os veículos

necessários para o transporte das cargas. A primeira viagem é programada para

chegar na fábrica de bebidas à 00:00 h.

Nos últimos doze meses foram realizadas 5.074 viagens entre as

respectivas fábricas, o que representa uma movimentação de mais de 1.000.000.000

(um bilhão) de latas/ano. A sazonalidade do produto determina que o pico das

operações ocorra no verão, quando o consumo de bebidas aumenta

consideravelmente.

Esse cenário dá origem a uma logística complexa, o que exigiria interação

entre os agentes participantes para que tudo funcione de forma sincronizada. A

oportunidade para o transportador aumentar sua participação nesse processo vai de

Fabricante de latas. - Produção - Armazenagem - Movimentação

Transportador. - Transporte

Fabricante de Bebidas- Movimentação- Armazenagem- Envasamento

encontro com o objetivo da empresa de se tornar o agente logístico responsável por

toda a cadeia de abastecimento.

Os atuais problemas identificados no processo vão desde a falta de

sincronia entre os agentes, o que gera excessiva perda de tempo nas operações,

até a falta de uma melhor organização e cuidados com o manuseio do produto em

certas etapas, o que ocasiona um elevado número de latas avariadas.

Essas perdas são facilmente sentidas nos longos períodos de espera

para descarrega na fábrica de bebidas e no aguardo pela emissão de notas fiscais

necessárias às viagens de retorno com os materiais de utilizados no

acondicionamento das latas.

A operação não uniformizada, onde existem períodos de alta e baixa

atividade, aliada à falta de organização nas áreas de armazenagem e manuseio

inadequado, colaboram com o elevado índice de avarias.

A distância entre a fábrica de latas, localizada no município de Santa Cruz

- RJ e a fábrica de bebidas, localizada em Novo Rio é de aproximadamente 20 Km, e

esse percurso é cumprido em aproximadamente 30 minutos.

Esse trabalho é baseado em pesquisa realizada junto ao mercado e os

dados relativos às empresas pesquisadas não serão divulgados por solicitação das

mesmas.

CAPÍTULO I

DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES

Neste capítulo faremos a descrição das operações intrínsecas a uma

cadeira de suprimentos de latas vazias de alumínio a uma fábrica de bebidas para

cada ator da cadeia: o fabricante de latas de alumínio, o transportador e a fábrica de

bebidas.

1.1 - Descrição dos Processos no Fabricante de Latas de Alumínio

O fabricante é responsável pela produção das latas, movimentação e

armazenagem. Sua linha de produção tem a capacidade para produzir 2000

unidades por minuto e tem uma área de armazenagem com capacidade para

110.000.000 unidades.

Atualmente a operação ocorre em 3 turnos de 8h, cobrindo assim, 24h

diárias. A empresa realiza a operação de movimentação das unidades produzidas

utilizando três empilhadeiras (mais um de reserva). Uma dessas empilhadeiras tem a

função de retirar as unidades que saem da linha de produção e levá-las para a área

de armazenagem. As outras duas empilhadeiras têm a função de retirar as unidades

da área de armazenagem, levá-las para a área de expedição e realizar o

carregamento dos veículos. Essas empilhadeiras ainda têm a função de descarregar

os veículos que trazem os produtos que retornam da fábrica de bebidas.

Assim que recebe o pedido do fabricante de bebidas, a fábrica de latas

processa essas informações e as primeiras cargas a serem transportadas são

levadas, da área de armazenagem, para a área de expedição. Nessa área os lotes

são inspecionados por um conferente, que verifica se os mesmos estão completos e

se o lote possui avarias. Caso haja constatação de faltas ou avarias, o lote é

corrigido utilizando-se latas de outros lotes. Nesse caso, as unidades avariadas que

foram retiradas do pallet são encaminhadas para a reciclagem. A programação é

transmitida ao transportador que envia seus veículos para o carregamento. O

processo de carregamento é acompanhado pelo cedente e pelo recebedor da carga

e, caso existam não conformidades, estas são acertadas da mesma forma que na

área de expedição. Na possibilidade de unidades avariadas ingressarem no veículo,

a responsabilidade passa a ser da transportadora.

A tabela 1 representa o número de funcionários do fabricante de latas

envolvidos diretamente na operação:

Tabela 1: Funcionários na Movimentação e Armazenagem

Função/Turno Manhã Tarde Noite Conferente 01 01 01 Operador de Empilhadeira 03 03 03 Ajudante 02 (05 verão) 01 (02 verão) 01 (02 verão)

A operação no fabricante de latas, de modo geral, é bem organizada

sendo que o mesmo possui um armazém bem dimensionado internamente, com

ruas e travessas amplas, e o numero de empilhadeiras, operadores e ajudantes é

suficiente. Um problema observado é o espaço insuficiente para os caminhões nas

docas. Nas 03 docas de carga/descarga, os veículos têm que parar com o cavalo em

“L”, o que pode causar certos inconvenientes tais como: interferência no fluxo dos

veículos, surgimento de gargalos, problemas relativos à segurança, avarias nos

equipamentos e danos ao piso do armazém nos períodos de intensa atividade.

O sistema da empresa informa a quantidade de unidades estocadas,

porém os lotes não têm localização definida. Essa falta de endereçamento faz com

que, caso seja necessário localizar um lote especifico, o conferente saia à procura

do mesmo no armazém, o que demanda uma perda de cerca de 30 minutos na

consolidação do carregamento de um veículo completo. Para atualizar as

quantidades em estoque, a cada noite o conferente deve contar todos os produtos,

bem como os pallets que estão vazios. Essa informação é passada para o

conferente da manhã que atualiza o sistema com as novas quantidades

1.2 - Descrição do Processo no Transporte

O transportador rodoviário possui bases localizadas estrategicamente,

tanto no site da fábrica de latas, quanto na fábrica de bebidas, que distam cerca de

20 Km entre si, (aproximadamente 30 minutos).

Assim que recebe a programação da fábrica de latas, o transportador

disponibiliza seus caminhões para serem carregados. Atualmente na operação do

Rio de janeiro são utilizados cinco baús.

Os baús projetados para essa operação, têm capacidade para 25 pallets

e cada pallet comporta 8169 unidades. Os baús possuem uma gaveta em baixo

onde são carregadas as tampas das latas, cada carga de tampas contém o

equivalente ao número de latas da viagem correspondente, essa gaveta foi

desenvolvida para aprimorar esse transporte. Esses baús possuem ainda roletes no

piso, que facilitam a carga/descarga dos pallets.

O tempo de espera para descarga é um dos problemas identificados na

operação. Os veículos chegam na fábrica de bebidas e ficam aguardando a

autorização do conferente para ingressar na fábrica e descarregar. Quando a carga

do veículo não é prioridade para a produção, ou quando não há espaço físico para a

armazenagem da mesma, o veículo aguarda carregado por até 06 horas.

Todos os lotes que chegam na fábrica de bebidas são submetidos a

testes de controle de qualidade. Estes ficam em quarentena aguardando os

resultados desses testes, o que pode levar de 40 minutos a 24 horas, dependendo

da necessidade da produção. Os lotes que são reprovados e não possuem

condições de uso são devolvidos ao fabricante das latas.

Os materiais de acondicionamento das latas (pallets, topos e folhas

separadoras), também são recarregados nessa área e deveriam retornar à

proporção de uma viagem para cada três viagens carregadas com destino à fábrica

de bebidas. Essa proporção não é obedecida e o fabricante das latas

invariavelmente tem que cobrar a devolução dos mesmos à fábrica de bebidas. O

carregamento e transporte desses materiais, principalmente dos pallets vazios,

causam avarias no interior dos baús. Já as folhas separadoras são movimentadas e

transportadas sem amarração, o que causa uma grande perda desse material.

Outro ponto crítico é o tempo de espera pela nota fiscal, sempre que se

está carregando o material de retorno. O veículo chega a ficar retido por até 12

horas à espera desse documento para poder seguir viagem. Isso causa problemas

em toda a cadeia de abastecimento, fazendo com que a programação de um dia

sobreponha-se à programação do dia seguinte.

Estes problemas, além de causarem perdas materiais (avarias dos baús),

elevados tempos de espera (o que aumenta o custo de oportunidade) e prejudicar a

programação das operações, tornam-se fato gerador de possíveis ativos

trabalhistas.

Existem avarias que ocorrem durante o transporte. A torção do baú, a

movimentação interna durante o translado e as operações de carga/descarga,

quando não conduzidas de forma adequada, são responsáveis por essas possíveis

avarias. Sem contar é claro, com acidentes que eventualmente ocorrem. O

fabricante das latas realizou um acompanhamento das viagens e chegou a um

índice de 0,12% de unidades amassadas no transporte. O transportador trabalha

com um índice muito próximo a este, de 0,15%. A tabela 2 apresenta uma projeção

anual de perdas com avarias no transporte:

Tabela 2: Estimativa de Perdas com Avarias no Transporte

Índi

ce

Latas transportadas

Latas avariadas

Custo médio/latas ** Custo anual

0,12% 1000* 1,2* R$ 0,16 R$ 192.000,00

0,15% 1000* 1,5* R$ 0,16 R$ 240.000,00

*Estimativa em milhões de unidades. ** Custo estimado através de pagamentos realizados pelo transportador.

Um outro problema identificado na operação é que os colaboradores do

transportador responsáveis pela emissão do conhecimento do transporte rodoviário

de carga (CTRC), ficam na unidade da fábrica de bebidas, localizada em Campo

Grande. Desta forma, a viagem de Santa Cruz para Campo Grande é realizada sem

o CTRC. O motorista necessita do CTRC para habilitar sua entrada na área de

descarga da fábrica de bebidas, tendo assim, que passar com antecedência na base

operacional da transportadora e aguardar a emissão do mesmo. Essa rotina

demanda uma perda média de 45 minutos.

1.3 - Descrição do Processo na Fábrica de Bebidas

O fabricante de bebidas, que é o cliente final dessa cadeia de

suprimentos, é quem determina as quantidades, os produtos a serem transportados

e os horários que os mesmos devem chegar à suas instalações. Normalmente o

processo inicia-se à 00:00 h.

À medida que os veículos chegam a fabrica de bebidas, um colaborador

do transportador informa ao conferente da fábrica, que é responsável pelo

recebimento, que os mesmo estão disponíveis para descarregar.

Uma vez autorizado a descarregar, o veículo dirige-se ao armazém

correspondente. Existem dois armazéns destinados a estocar as latas e as tampas

vindas do fabricante de latas. O armazém B, que atende a duas linhas de

envasamento de cerveja, por vezes alternadas para refrigerantes, com capacidade

de 120.000 latas/hora cada linha e o Armazém C que atende a uma linha de

produção exclusiva para refrigerantes, com capacidade de 60.000 latas/hora.

a) Armazém B

O armazém B possui espaço para manobra dos veículos e empilhadeiras,

porém, como não existem docas específicas para carga e descarga, os veículos são

parqueados em uma área sem delimitações ou plataforma. Foi observado que o

descarregamento é feito sem o devido cuidado requerido pela fragilidade do material

e o conferente não observa se o carregamento possui ou não latas avariadas. Os

pallets são muitas vezes arrastados pelo chão e colocados onde exista espaço

disponível. Nos pallets já armazenados é comum encontrar latas avariadas por

acidentes com manobra das empilhadeiras, apesar da boa largura das ruas e

travessas.

Esses problemas são causados provavelmente, pela quantidade

insuficiente de empilhadeiras alocadas para atender essa operação. A mesma

tarefa que é feita por três empilhadeiras no fabricante de latas é realizada por

duas na fábrica de bebidas. Uma empilhadeira é responsável pela

carga/descarga dos veículos e a segunda alimenta a linha de produção.

As empilhadeiras não têm um papel específico, sendo as mesmas

invariavelmente deslocadas para outros pontos do armazém a fim de realizar outras

tarefas. O fluxo inverso também ocorre, empilhadeiras de outras seções também

realizam as operações de carga/descarga e movimentação das latas vazias.

Neste armazém, os padrões de armazenagem não estão bem definidos,

existindo produtos acabados, outros insumos e pallets vazios mesclados às latas

vazias. Essa desorganização e a falta de supervisão faz com que vários pallets

estejam com avarias, que claramente, são causadas por acidentes com as

empilhadeiras, sem que se saiba quem foram os responsáveis. Segundo

informações de colaboradores da fábrica de bebidas, o sistema de informação da

empresa fornece a quantidade de latas armazenadas e a localização dos lotes.

Porém, observa-se facilmente que os espaços demarcados no armazém não

possuem identificações lógicas, fazendo com que a informação sobre a localização

só tenha sentido para quem conheça o armazém. O armazenamento das tampas é

realizado em outra parte desse mesmo armazém sendo as mesmas acondicionadas

em racks de aço junto a outros insumos.

b) Armazém C

A linha de produção suprida por esse armazém possui uma

capacidade menor que as do armazém B, mas nem por isso a situação é

melhor. A começar pela área de descarga. No armazém C o espaço para o

descarregamento é o mínimo possível. O veículo tem que entrar com o baú já

aberto, pois não há espaço suficiente para abri-lo na área de descarga. Esse

espaço reduzido já foi motivo de vários acidentes, já que ao lado do veículo

ficam armazenados produtos acabados e latas vazias.

O processo de descarregamento é similar ao do armazém B, porém a

área de armazenagem é ainda mais desorganizada. Sinais claros de pallets

avariados por empilhadeiras podem ser vistos por todos os lados. Quase todos os

pallets nesse armazém possuem latas amassadas, podem ser vistos pallets

semitombados com várias latas amassadas e espalhadas pelo chão. O problema de

produtos acabados e latas vazias dividindo o mesmo espaço de armazenagem

continua. A área de armazenagem das tampas também é distante do

armazenamento das latas e localiza-se junto a outros insumos, seguindo o mesmo

“padrão” do armazém B.

c) Avarias na Fábrica de Bebidas

Na fábrica de bebidas, o descarregamento dos veículos é feito sem o

acompanhamento atento de conferentes. Os lotes não são inspecionados e as

empilhadeiras realizam o descarregamento sem o devido cuidado requerido pelo

material.

Assim, percebe-se facilmente a incidência de avarias nessa etapa do

processo.

A fábrica de bebidas informou estar operando com um índice de

0,89% de avarias nesse processo e tem uma meta de reduzir esse índice para

0,39%. Com base nesses dados, podemos fazer uma estimativa de custos

gerados por essas perdas, conforme mostra a tabela 3.

Tabela 3: Estimativa de Perdas com Avarias na Armazenagem***

Índice Latas Ano Latas

avariadas

Custo Médio/lata**

Custo Anual

0,89% (atual) 1000* 8,9* R$ 0,16 R$ 1.424.000,00 0,39% (meta) 1000* 3,9* R$ 0,16 R$ 624.000,00

*Estimativa em milhões de unidades. **Custo estimado através de pagamentos realizados pela transportadora. ***Utilizando-se índices aproximados, fornecidos pela fabrica de bebidas.

Além das avarias na movimentação e armazenagem, também ocorrem

avarias na linha de produção. Observando o fluxo de produção pode-se notar

que latas são jogadas para fora da linha, muitas vezes caem e amassam as que

estão ao redor.

CAPÍTULO II

ANÁLISE DE CENÁRIOS

Serão examinados dois cenários: no primeiro há um único agente

assumindo o transporte, a armazenagem e o deslocamento das latas de alumínio na

fábrica e no segundo o transportador além do transporte assume a armazenagem

cabendo a uma empresa terceirizada a movimentação das latas.

2.1 - Cenário 01

Nesse cenário um único agente assumiria as operações de

transporte, armazenagem e movimentação das latas de alumínio dentro da

fábrica de bebidas, tornando-se o responsável por todo o processo logístico

desde o inicio do transporte na fábrica de latas até a alimentação da linha de

produção da fábrica de bebidas. Essa nova estrutura da cadeia logística é

apresentada abaixo:

Fabricante de latas. - Produção - Armazenagem - Movimentação

Transportador. - Transporte - Movimentação - Armazenagem

Fabricante de Bebidas. - Envasamento

Figura 2 – Cenário Logístico 01

Para que esse cenário seja viável a fábrica de bebidas deve, em primeiro

lugar, disponibilizar um espaço em cada armazém (B e C), para uso exclusivo do

transportador. Essa área seria utilizada unicamente para a armazenagem das latas

vazias e dos materiais de retorno. Essa área deve ser proporcional ao nível de

estoque requerido pela fábrica de bebidas. Hoje a fábrica de bebidas armazena o

equivalente a 02 (dois) dias de produção em estoque. A tabela 4 apresenta a área

útil necessária em cada armazém, utilizando-se a capacidade de produção instalada

nas linhas de produção. Para o cálculo dessa área foram utilizados os seguintes

dados:

- Capacidade de produção instalada:

• Armazém B – 240.000 latas/hora.

• Armazém C – 60.000 latas/hora.

- Formas de armazenamento:

• Armazém B – 75% em pilhas de 03 pallets e 25% em pilhas de 02

pallets.

• Armazém C – 100% em pilhas de 02 pallets.

- Pallets com capacidade para 8169 latas e 1,20m² (1,00x 1,20).

- 02 (dois) dias de produção em estoque.

Tabela 4: Área útil Necessária para a Armazenagem:

Capacidade de Produção Instalada

Número de latas

Número de Pallets

Área útil de estoque* (m²).

Armazém B 240.000 latas/hora 11.520.000 1.410 616

Armazém C 60.000 latas/hora 2.880.000 353 213

*sem considerar a área das ruas, travessas e espaço para os pallets vazios.

Além da área de armazenagem para as latas vazias, outro espaço

deve ser disponibilizado para o armazenamento de pallets vazios, folhas

separadoras e topos. Um espaço nos racks deve ser reservado exclusivamente

para o armazenamento das tampas, que também seria uma área de

responsabilidade do transportador.

Nesse cenário, a equipe do transportador que fará a movimentação

das cargas dentro da fábrica de bebidas será composta conforme a tabela 5:

Tabela 5: Funcionários na Movimentação e Armazenagem - Transportador

Função/Turno Manhã Tarde Noite

Coordenador 01 01 01 Operadores (com empilhadeiras).

03 (04 verão) 03 (04 verão) 03 (04 verão)

Ajudante 01 (02 verão) 01 (02 verão) 01

Os custos com salários e aluguel das empilhadeiras previstos nesse

cenário são apresentados na tabela 6:

Tabela 6: Custos com Salários e Aluguel de Equipamentos

Função

Salário Quantidade Total

Coordenador R$ 3.700,00* 03 R$ 11.100,00

Operador

de

empilhadeir

a

R$ 1.450,00** 09 (12 verão) R$ 13.050,00 (R$ 17.400,00)

Empilhadeiras R$ 3.900,00*** 03 (04 verão) R$ 11.700,00 (R$ 15.600,00) Ajudante R$ 1.205,00* 03 (05 verão) R$ 3.615,00(R$ 6.025,00) Total R$ 39.465,00 (R$ 50.125,00)

*Salários isentos de encargos **Pago à empresa locadora da empilhadeira, já com os encargos. ***Empilhadeiras de 2,5 ton com elevação de 6 m (aluguel R$ 1.800,00 + manutenção R$ 3,40 por hora – estimativa de 20 horas de trabalho diário no pico).

2.2 - Cenário 02

Nesse cenário o transportador seria responsável somente pelo

transporte e armazenagem (armazéns B e C), cabendo a uma empresa

terceirizada qualquer, contratada pela fábrica de bebidas, realizar a

movimentação das cargas. Deste modo, a nova estrutura da cadeia logística

ficaria como representado na figura 3:

Figura 3 – Cenário Logístico 02.

Neste cenário, continua necessária a disponibilidade de uma área

exclusiva para a armazenagem das latas, pallets vazios, folhas separadoras, topos e

tampas, similar à área útil calculada na tabela 4 do cenário 1.

O custo relativo a salários nesse novo cenários é apresentado na

tabela 7.

Conforme mostrado, dois agentes distintos seriam responsáveis

pelas operações de armazenagem e movimentação de carga dentro dos

armazéns da fábrica de bebidas.

Tabela 7: Custos com Salários e Aluguel de Equipamentos

Função Salário Quantidade Total Coordenador R$ 3.700,00* 03 R$ 11.100,00 Ajudante R$ 1.205,00* 03 (05 verão) R$ 3.615,00(R$ 6.025,00) Total R$ 14.715,00(R$ 17.125,00)

Fabricante de latas. - Produção - Armazenagem - Movimentação

Transportador. - Transporte - Armazenagem

Fabricante de Bebidas. - Movimentação - Envasamento

*Salários com encargos a) Desvantagens

Algumas desvantagens continuarão a existir na cadeia logística, pois

não se tratam de tarefas que possam ser executadas pelo Operador Logístico,

tais como:

- A emissão do CRTC (Conhecimento Rodoviário de Transporte de

Carga), que demanda uma media de 45 minutos, continuará com a

mesma rotina.

- O teste do controle de qualidade das latas continuará a ser feito

pelo fabricante de bebidas e com isso os lotes vão continuar

aguardando de 40 minutos ate 24 horas pela liberação, de acordo

com a necessidade na produção.

- A emissão da Nota Fiscal continuará sendo emitida pelo

fabricante de bebidas o que mantém o processo lento com

veículos podendo ficar no aguardo por até 12 horas.

b) Vantagens

Haverá uma readequação total dos padrões de armazenagem e

operação. Onde também trabalharemos a padronização das áreas de

estocagem e as operações de manuseio.

c) Desvantagens

- O operador Logístico permanecerá afastado das operações de

carga e descarga e com isso os longos períodos de espera serão

mantidos.

- O grande problema desse cenário é que teriam dois agentes

responsáveis pela área de armazenagem. Um responsável pelo próprio

armazém em si e outro pela movimentação. Se esses agentes não

operarem em perfeita sincronia, e as responsabilidades não forem bem

definidas, os mesmos problemas apresentados na atual operação

podem voltar a ocorrer.

CAPÍTULO III

PROPOSTA

Conclusão:

A operação da cadeia de suprimentos de latas vazias para a fábrica

de bebidas possui inúmeros problemas, dentre os quais podemos destacar:

- Alto índice de avarias, principalmente na armazenagem e

movimentação dentro dos armazéns da fabrica de bebidas.

- Falta de endereçamento eletrônico dos pallets dificultando sua

localização e a atualização do estoque.

- Elevado tempo de espera para descarregar os caminhões na fábrica de

bebidas.

- Número insuficiente de empilhadeiras operando no descarregamento

na fábrica de bebidas.

- Elevado tempo de espera no aguardo de notas fiscais para realizar

viagens com material de retorno para a fábrica de latas.

Verificamos que os problemas de tempos elevados de espera são

causados por falta de planejamento e sincronismo entre os agentes atuantes na

cadeia de suprimentos. Esse fato ocasiona ainda a sobrecarga de empilhadeiras e

operadores, já que os mesmos realizam um número elevado de operações

desnecessárias.

Aliada a esse problema foi constatada a falta de uma área especifica para

o produto, falta de endereçamento eletrônico e falta de fiscalização, que contribuem

para a elevação dos índices de latas avariadas.

Para tentar minimizar esses problemas foram apresentados dois cenários.

Um cenário onde um só agente controla todo o processo, desde o inicio do

transporte na fábrica de latas, até a alimentação das linhas de produção da fábrica

de bebidas e, um outro cenário onde uma empresa terceirizada seria responsável

pela movimentação na fabrica de bebidas.

Em ambos os cenários, para que a operação apresente bons resultados,

é necessária a disponibilidade de uma área exclusiva para armazenagem das latas

vazias e tampas. A administração dessa área ficaria sob a responsabilidade do

agente logístico escolhido para as operações de armazenagem e movimentação

interna.

O sincronismo das operações, possibilitaria uma redução dos estoques

em toda a cadeia logística. Por esta ótica, o primeiro cenário apresenta a vantagem

de ter somente um agente responsável pelas operações. Já no segundo cenário,

deveria haver um forte comprometimento entre os agentes da cadeia logística e as

responsabilidades de cada um deveriam estar bem definidas, para que não

persistissem os problemas atuais.

Para que a produção de latas, sua armazenagem (nas duas pontas da

cadeia), transporte e consumo ocorram de forma menos turbulenta, é

necessário o bom relacionamento dos agentes envolvidos para que, os

elevados tempos de espera, apresentados atualmente, sejam eliminados do

processo. Aliado ao planejamento das operações globalizadas, a utilização de

graneleiras para as viagens de retorno com os pallets, folhas separadoras e

topos, dariam mais agilidade e eficiência ao processo.

A cadeia logística estudada nesse trabalho, apesar de ser composta

por apenas três agentes, apresenta inúmeras particularidades e diversos

pontos críticos, conforme descrevemos.

Foi observada ao longo do estudo, a inexistência de um nível de

integração logística que propiciasse uma relação de ganho que satisfizesse a todos

os agentes dessa cadeia de suprimentos.

Apesar do trabalho ter sido desenvolvido com enfoque operacional,

verificamos que existem particularidades e posturas distintas em cada um dos

agentes que influenciam de forma crucial a tomada de decisão diante dos

cenários apresentados.

Sabe-se que existe a necessidade de melhoria dos processos em todos

os pontos da cadeia logística, porém, essas melhorias dependem basicamente de

uma reorganização apoiada em ações integradas.

Ao final, observamos que o principal agente, o cliente, que é a fabrica de

bebidas, exerce forte influência sobre os demais integrantes da cadeia e

praticamente é quem dita todas as regras relacionadas ao processo.

Diante dessa realidade, fica concluído que, enquanto a fábrica de bebidas

não quebrar seus próprios paradigmas, passando a encarar os demais agentes da

cadeia como parceiros, ao invés de meros fornecedores ou prestadores de serviço

alheios a uma integração global, não é aconselhável qualquer mudança significativa,

com o objetivo de ampliar a participação do agente transportador na cadeia logística.

BIBLIOGRAFIA

- Pesquisa de campo.

- Fontes Numéricas: Dados coletados em pesquisa junto ao mercado.

ANEXOS