P Polímeros do Futuro – Tendências e …E 4 Polímeros: Ciência e Tecnologia, vol 12, nº 4, 2002 P O L Í M E R O S D O F U T U R O Polímeros do Futuro – Tendências e Oportunidades

E 4 Polímeros: Ciência e Tecnologia, vol 12, nº 4, 2002

P

O

L

Í

M

E

R

O

S

D

O

F

U

T

U

R

O

Polímeros do Futuro – Tendências e Oportunidades

A ABPol realizou em São Paulo, no final de novembro último, um seminário com palestrantes convidadosdas mais destacadas empresas e instituições de polímeros do país. O foco das apresentações foi a análise dastendências e oportunidades do setor a curto e médio prazos. Esta edição de “Polímeros: Ciência e Tecnologia”faz um rápido balanço do que foi o evento e reproduz 5 das 11 palestras apresentadas. As demais serãopublicadas na próxima edição.

Um dia de discussão dasexpectativas de comportamentodos polímeros no futuro é muitopouco para um assunto tão abran-gente, mas é talvez todo o tempode que as pessoas possam dispor.De forma a aproveitar ao máxi-mo essa disponibilidade, o semi-nário “Polímeros do futuro –tendências e oportunidades” reu-niu onze personalidades do meioempresarial e acadêmico para tra-zer sua experiência e seu feelingsobre o tema.

Realizado em 26 de novem-bro, em São Paulo, no auditóriodo Instituto de Engenharia, o se-minário teve 150 inscritos e 110participantes efetivos. Chuvas du-rante todo o dia e uma greve notransporte coletivo da cidade cer-tamente prejudicaram a participa-ção de muitos. No decorrer doprograma, a participação da assis-tência, com perguntas ao final dasapresentações, deixou evidente oalto nível dos participantes, coro-ando de êxito o esforço da direto-ria na realização de um seminárioem que se pudesse trazer para acomunidade o conhecimento detecnologias de ponta e tudo o queestá em efervescência no mundoglobal dos polímeros. Mais umavez a ABPol se sente prestigiadapela comunidade, pela participa-ção de palestrantes e representan-

tes, entre outras, das seguintes em-presas e instituições: AdvancedElastomer Systems, Akzo Nobel,Amanco, Autotravi, Basf,Battenfeld, Bayer, Braskem, Cabot,Cia. Nitro Química, Ciba Especia-

Rhodia-Ster, Seeber Fastplas, SenaiMario Amato, Ticona, UFSCar/DEMa, ULBRA, Unicamp/IQ,Unimep, Univ. Mackenzie, Univ.São Francisco e Volkswagen doBrasil.

O programa do seminário con-templou as palestras listadas abai-xo, além de almoço e happy hourpara todos os participantes. A ses-são de debates prevista inicialmen-te foi suprida pelas perguntasdirigidas ao final das palestras.

Temas apresentados:- Os plásticos de engenharia no

contexto do mercado de ter-moplásticos: um desafio paravencer – eng. FranciscoFerraroli, vice-presidente daRhodia Engineering PlasticsSouth America

- Desenvolvimento, lançamentoe consolidação de um plásti-co de engenharia no mercadomundial – Alan Kardec doNascimento, responsável peloSetor de Catálise, Polialden-Braskem

- Novas versões do poliacetalcopolímero – eng. PauloFernando B. De Callis -Coor-denador da Assistência Téc-nica, Ticona Polymers

- A utilização de filmes deUHMWPE em proteção ba-lística – Dirceu Feijó, Geren-

lidades, Cromex Brancolor, Cytec,dpUnion, DSM South America,DuPont, Eastman, Embraco,Embraer, EMS-Grivory, EPUSP,Fac. Oswaldo Cruz, GE Plastics,General Motors, IMA/UFRJ,Innova, INT, Lati Thermoplastics,Petrobrás/Cenpes, Petroflex,Petroquímica Triunfo, Plasteng,Polibrasil, Polietilenos União,Polyform, Rhodia Eng. Plastics,

Abertura do Seminário pelo Presidente daABPol, Domingos Jafelice

E 5Polímeros: Ciência e Tecnologia, vol 12, nº 4, 2002

te nacional de vendas, DSMSouth America

- Polímeros biodegradáveis eseus desafios - Prof. Dr.Derval dos Santos Rosa, Uni-versidade São Francisco

- Os TPEs no mercado auto-motivo mundial – eng. NiltonF. de Almeida Jr, Gerente deNegócios América do Sul daAdvanced Elastomer SystemsBrasileira

- Copolímeros estirênicos: no-vas características e aplica-ções – Robert Huber, Gerentede Assistência Técnica e De-senvolvimento, Basf

- Polímeros e Nanotecnologia -Prof. Dr. Fernando Galembeck,Instituto de Química daUNICAMP

- Tecnologia de aditivação depolímeros - Rodrigo Lima,

Vista parcial dos presentes

- Noryl PPX - uma nova blendapara o segmento automotivo– eng. Marco Antonio M. Oli-veira, GE Plastics SouthAmérica

Além do apoio dos profissio-nais que participaram, a Direto-ria da ABPol gostaria de deixarregistrado um agradecimento es-pecial a todos os palestrantes, bemcomo às empresas que contribuí-ram para o patrocínio do seminá-rio: Advanced Elastomer SystemsBrasileira Ltda., Basf S.A.,Braskem, Ciba EspecialidadesQuímicas Ltda., DSM SouthAmérica, DuPont do Brasil S/A,GE Plastics South America,Innova S/A, Nitriflex S./A Ind. eComércio, Radici Plastics Ltda.,Rhodia-Ster Fibras e Resinas eTicona Polymers Ltda.

Account Manager, Ciba Es-pecialidades Químicas

- Injeção auxiliada por água:maior produtividade com redu-ção de tempo de ciclo e maté-ria-prima para peças de paredegrossa – eng. Marcos Cardenal,Battenfeld do Brasil

Momento da apresentação de um dos palestrantes (Paulo De Callis - Ticona Polymers)

Reprodução de 5 das 11 palestras apresentadas

Desenvolvimento, lançamento econsolidação de um plástico deengenharia no mercado mundial –Alan Kardec do Nascimento,Polialden/Braskem

A empresa

O químico Alan Kardec do

Nascimento fez inicialmente aapresentação da Polialden, empre-sa localizada em Camaçari (BA),com sede comercial em São Pauloe que é a empresa original antesda atual integração com a BraskemS.A. Atualmente existe um núcleona Bahia dedicado ao desenvolvi-

mento do polietileno de ultra-altopeso molecular (PEUAPM, ousimplesmente ultra-alto) e decatalisadores especiais para pro-cesso slurry, e um grande centrode Tecnologia e Inovação situadoem Triunfo, estando em andamen-to a integração dos programas


tecnológicos. O tema abordado naapresentação é a produção, no siteda Bahia, do polietileno de altadensidade (PEAD) e o polietilenode ultra-alto peso molecular (ultra-alto). A Polialden-Braskem iniciousuas operações industriais em1979, com 60 mil toneladas anu-ais de PEAD e passou por váriosprocessos de ampliação de capa-cidade atingindo hoje 150 mil to-neladas/ano, com um projeto demais 100 mil toneladas anuais.

Questão tecnológica

Detentora de diversos sistemasmodernos de gestão, entre eles ISO9000 e ISO 14000 (em processo decertificação), a Polialden-Braskemdesenvolve seus catalisadores, pro-cessos e produtos, partindo do prin-cípio de que qualidade dos produtose eficiência no controle de seus pro-cessos são fundamentais para obom equilíbrio entre inovação eexcelência operacional. O ultra-altosurgiu em 1982, como resultado daaspiração interna por atividades deP&D e da existência de um par-ceiro, o Centro de Pesquisas daPetrobrás - CENPES, localizado noRio de Janeiro. A partir de um acor-do de cooperação tecnológica quedurou de 1984 a 1989, foi cons-truída uma planta piloto com capa-cidade de 200 kg/hora, geradasconjuntamente três patentes e de-senvolvido recursos humanos emambas as partes. A partir de umcatalisador desenvolvido peloCENPES, chamado catalisador A,e de catalisadores disponíveis nomercado foi desenvolvido e paten-teado em 1992 o catalisador quehoje é a base tecnológica daPolialden-Braskem. Num aprendi-zado que levou 5 anos, o processopassou do laboratório para a planta

piloto e depois para a planta indus-trial, a partir de 1995.

dedica-se hoje em parte a produ-tos e aplicações para PEAD con-

O palestrante comentou aquestão da dinâmica dos plásticosde engenharia. A primeira famíliade ultra-alto começou em 1990 edurou oito anos com três gradesbasicamente. Em 1998, identifi-cou-se no mercado europeu umitem de performance denominadoresistência ao impacto e dois no-vos grades foram desenvolvidos.Atualmente estão na terceira famí-lia, com outros produtos especiais,com controles de morfologia. Comum tempo médio de vida do pro-duto de 3 a 5 anos, tornam-se viá-veis os projetos dos clientes, dostransformadores. Com referênciaà agregação de valor aos produtosem função do porte das unidadesde produção ou sites, o palestrantecomentou que normalmente asplantas de ultra-alto existentes es-tão entre 5 e 20 mil toneladas porano de capacidade. O grande dife-rencial da Polialden-Braskem éproduzir o PEUAPM num site de150 mil toneladas, o que contribuipara diluir custos fixos e variáveis.

Além do desenvolvimento deultra-alto, a planta piloto ainda

vencional, o negócio principal daempresa. Devido ao seu alto valoragregado, alguns grades muito es-peciais de ultra-alto podem serproduzidos de forma viável naplanta piloto. Hoje até 300 tonela-das destes produtos podem ser pro-duzidas anualmente utilizando otempo ocioso da planta, o que ébastante interessante para otimizarsua utilização.

O PEUAPM é um polímerocom o peso molecular 50 a 80 ve-zes maior do que os polietilenosconvencionais. Dentre as aplica-ções desse polímero de engenha-ria, podem ser mencionadas peçasde engrenagens de equipamentose perfis feitos por extrusão. No seg-mento de porosos, ainda pouco uti-lizados no Brasil, são feitas peçascom aplicação cirúrgica, para im-plante nas partes ósseas dani-ficadas, com ótimos resultados narecuperação da estrutura óssea.Citando técnicas de caracterizaçãode ponta, outro desenvolvimentoimportante da Polialden-Braskemé o controle da distribuição do pesomolecular (GPC) do ultra-alto, que


viabiliza sua aplicação em fibrasespeciais. Hoje, seguindo as ten-dências de mercado, está sendoiniciada a produção do ultra-altobimodal, que otimiza a perfor-mance no segmento de fibras. Ana-lisando a tenacidade na aplicaçãoem fibras, o polietileno normal temuma tenacidade entre 4 e 6, o nái-lon entre 10 e 12. O polietileno deultra-alto conforme o processo uti-lizado no processamento atinge 18(se processado de modo similar àextrusão de monofilamento e ráfia,em chapa de 1 a 2 mm fatiada composterior estiramento) e 30 (coma solubilização do polietileno emóleo e posterior injeção na matrize extração do solvente com umaltíssimo direcionamento das mo-léculas). Esse segundo processopermite a utilização das fibras ob-tidas na confecção de coletes à pro-va de balas, capacetes especiais ealgumas aplicações de cabos espe-ciais. Outra aplicação é na com-pressão a frio, quando é muitocomplicado preencher diversascavidades do molde. Faz-se a com-pressão a frio dos pré-moldes edepois monta-se a peça final. Jo-gando com calor e pressão se con-segue então chegar a uma peçabem complexa e com taxa de de-feito bastante reduzida.

Trabalhando fortemente naparte de cinética de polimerização,uma ampliação de 3000 vezes nomicroscópio eletrônico de varredu-ra permitiu verificar algumas ca-racterísticas dentro da partículapolimérica. Certas característicasmorfológicas é que dariam umaboa resistência do compactado,que teria uma baixa taxa de dilata-ção dimensional. A configuraçãofinal via polimerização permitiu àPolialden-Braskem fornecer esteproduto aos clientes que fazem

peças com alta complexidade. Paraexemplificar, uma peça que temum componente interno feito deultra-alto é vulcanizada no mesmoprocesso com borracha e se con-segue uma roda de alta performancepara processos de deslizamento nogelo e processos na indústria agrí-cola. Uma outra aplicação é nascaçambas com carroceria em açoe revestimento em ultra-alto, paramelhor escoamento do materialpelo baixo coeficiente de atrito. Asdefensas marítimas são outra apli-cação, nos casos em que é exigidaalta performance. Para algumasaplicações, alguns equipamentostêm de ser projetados in house por-que não são encontrados no mer-cado, como uma extrusora RAMconstruída dentro da Polialden-Braskem.

Questão industrial

Iniciada a operação da plantapiloto em 1989, a empresa passoupelos processos naturais de curvade aprendizado com o ultra-alto:produtos com alto índice off-spece oscilação de qualidade. Atingidaa consistência de qualidade, inicia-ram-se as vendas no mercado in-terno e externo, com algumasreclamações a princípio de quali-dade no exterior. Também indus-trialmente houve resistência inicialdevido aos riscos de introdução deum produto com tão variadas ca-racterísticas. Para a produção emescala industrial, em dado momen-to chegou-se à questão: avançar ouparar? Optou-se pela continuida-de do projeto sendo feitos investi-mentos em torno de US$ 3 milhõesna área de acabamento e ensaqueindustrial. Em 1996 são tempora-riamente suspensas as exportações,retomando-se a produção em es-

cala em 1997, já com lotes maio-res e mais homogêneos.

Questão comercial

O mercado brasileiro de ultra-alto representa 1% do mercadomundial, que se situa entre 110 a120 mil toneladas/ano. Os desafi-os são: desenvolver e descon-centrar o mercado local; buscarparticipação mais importante nosdois maiores mercados: EstadosUnidos/Canadá e Europa. A açãocorrespondente foi a compra daparticipação da Basell (maior pro-dutor mundial de poliolefinas) nomercado de ultra-alto. Emborasendo um dos principais playersmundiais, a empresa tinha umaplanta relativamente velha, queprecisava de investimento. ABasell então fechou a planta e ven-deu o mercado para a Polialden-Braskem. Esta, apesar de ser umprodutor localizado na América doSul, está conseguindo se impor nocenário mundial. Existem barrei-ras naturais, como as de logística.Há problema de navios, de grevede auditores, de barreiras pós-comercialização. A qualidade teveproblemas de 89 a 96, com tama-nho de lote, com regularidade, masa partir de 1997 já se tinha um ou-tro cenário: lotes com mais consis-tência de qualidade, a qualificaçãodos clientes, reação dos concorren-tes. Foi feito um processo deadaptação de embalagem a nívelnacional, desenvolvendo-se caixasde papelão de 1m3, pois alguns cli-entes nos Estados Unidos não re-cebem o produto em sacaria, porquestões ambientais. As próximasetapas são modal de exportação agranel, novos tipos de aplicaçõesespeciais, conquistar a Ásia, con-tinuar a “doutrinar” engenheiros de


materiais no Brasil, o que é muitoimportante para ter uma acultu-ração do produto no mercado na-cional e ajudar os clientes locais aexportar o produto semi-acabadona forma de chapas e tarugos.

Para se ter uma imagem, o gra-de de sopro que é o carro-chefe daempresa em volume, o ultra-altoagrega mais do que o dobro de va-lor do que commodities. Os volu-mes têm aumentado a uma taxa de120% ao ano, resultante de cresci-mento mais deslocamento de ou-tros materiais na participação nomercado.

Questão humana

Não se faz desenvolvimentoimportante, claro e consistente semum plano de desenvolver pessoasa médio e longo prazo. Não seabrem canais comerciais sem equi-pes que conheçam bem o mercadoe os clientes. Teve-se que trabalharparalelamente na questão de for-mação de pessoas. Foi criada umaunidade de negócio comercialfocada para especialidades, inte-gração nas áreas tecnológicas,industriais e comerciais. APolialden-Braskem é hoje o segun-do maior produtor mundial de

ultra-alto. Preparando para o futu-ro, foi aberta uma filial nos Esta-dos Unidos.

Observando-se a curva deaprendizagem, cada vez que se faz

um novo processo, isto acontecenuma velocidade maior em rela-ção ao processo anterior. No qua-dro de patentes depositadas até1992, verifica-se que as 3 primei-ras foram em co-autoria com oCENPES. Atualmente a empresaé detentora de diversos segredosindustriais, não patenteados.

Um indicador da contribuiçãode P&D para o lucro bruto de-monstra que se tem um índice de35%. Esta forte participação émuito importante, pois permite aocliente avaliar o potencial de seufornecedor, no caso a Polialden-Braskem, e desta forma prever otempo de retorno a partir do mo-mento em que lhe apresenta umdesafio. Hoje o tempo de desen-

edarG sadacatseDsacitsíretcaraC sutatS

0452CETU0453CETU0455CETU

oãsarbA,azeruD,larutanroC otoliPatnalP

0403CETU0456CETU

sacinâceMsedadeirporP,aigolofroM oãçudorP

1403CETU1456CETU

otnemgipmocedadilibitapmoC laicremoCoãçudorP

0451HV steehSedoãçudorP .P.UmeoãçudorP

51XEILOP sarbiF etneilCmeoãçailavA

0317CETU oirfaoãsserpmoCatnalPoãçudorP

laicremoC

NEDLAILOPadsetnetaP

oremúN olutíT rodazilataC

7-8907078

P ssecor ametsisedoãçaraperpedosossecorpeRELGEIZopitrodazilatac

edoneliteilopedoãçaraperpedralucelomosepomissítla

AtaC

4-5393078P ssecor edoãçaraperpedo tac rodazila

eoneliteedoãçaziremiloparaponeliteedoãçaziremilopedossecorp

—

0-1441088P ssecor edoãçaraperpedo tac rodazila

eoneliteedoãçaziremiloparaponeliteedoãçaziremilopedossecorp

—

4-8982088

edoãçaraperparapossecorP,1-onetub/oneliteedoremílopoc1-onetco/onelitee1-onexeh/onelite

oneliteodritrapa

CtaC

9-8800098

edoãçaraperparapossecorPedoãçnetboerodazilatac

atlaedoneliteedsoremílopomoh-artluralucelomosepeedadisned

odavele

UtaC

7-5463029

arapodairporpaocitílatacametsiSosepedoneliteilopedoãçudorp

arapossecorp,otla-artluralucelomosepedoneliteilopedoãçudorp

arapossecorp,otla-artluralucelomeocitílatacetnenopmocmuedoãçudorp

oditboocitílatacametsisedosu

1KtaC


volvimento típico de um produtopor solicitação de cliente, situa-seentre 6 e 12 meses, envolvendo adinâmica de caracterizar quais sãoas necessidades de performance, odesenvolvimento em escala debancada, piloto e comercial e aaprovação do produto.

As tendências futuras são aconsolidação no mercado, o de-senvolvimento de tecnologia emaplicação, processo de sinte-rização, utilização do reciclado,extrusão RAM, produção de es-pecialidade ultra-fino, morfo-logias especiais e ultra-altotaylor-made. O conceito que vemsendo utilizado é caracterizar anecessidade do cliente e depoispartir para a configuração mole-cular, trabalhando no “DNA dopolímero”. A meta no passado foichegar ao segundo lugar do mer-cado em 5 anos, mas isso já foiconseguido em dois anos. A metaem 2005 é de 30 a 40% de marketshare mundial. O UTEC – nomecomercial do ultra-alto - foi umcase de destaque nacional na ca-tegoria de desenvolvimento de no-vos materiais, catalogado pelaCNI em 1999 e selecionado comum dos três de destaque nacionalentre 198 casos. Os outros dois fo-ram a Embraer e Copersucar.

Finalizando, o químico AlanKardec reafirmou seu orgulho emapresentar esses resultados, quesão praticamente a história de suavida.

Ao final da apresentação, opalestrante respondeu a algumasperguntas dos presentes, resumidasa seguir:

- Indagado sobre a existênciade alguma limitação na utilizaçãodo PEUAPM no lugar de metaisou outros materiais, respondeu queela existe sim, em decorrência da

temperatura de operação. O ultra-alto tem uma temperatura de ope-ração máxima recomendada emtorno de 80ºC, a partir do que omaterial começa a perder as pro-priedades, abrindo então um espa-ço para o Teflon. As desvantagensbasicamente são as condições deoperação. Na verdade, na caçam-ba se tem a estrutura metálica e orevestimento, que vai muito bemtambém em silos de mineraçãopela sua alta resistência à abrasão.

- Quanto à questão do GPC, in-formou que a Polialden-Braskemcomprou o set de colunas, mas queo segredo, o ponto crítico da aná-lise, é a manipulação das amostras,em concentrações adequadas ecom todo o cuidado para não cris-talizar dentro do equipamento.

- Em relação ao futuro do ma-terial apresentado, um dos partici-pantes comentou que o grandedesafio é o processamento. É trans-formar o material em produto. Per-guntou, então, como está a situaçãohoje, visto que, inicialmente, pen-sava-se em fazer cordas em ultra-alto, o que seria muito importanteem termos de aplicação, princi-palmente para a Petrobras. Opalestrante respondeu que aBraskem tem acordo de sigilo comempresas americanas e que o pro-duto já está em teste. São bem co-nhecidos os requisitos para umaboa performance mas fazer estasfibras no Brasil ainda está numafase inicial de projeto. Assim comono caso de porosos, não existetecnologia local. Essas coisas têmde ser feitas a partir de uma base;é preciso educar e preparar pesso-as para isso começar a refluir e seconseguir assessorar e desenvolvero pequeno empresário, o pequenoinvestimento/empreendimento anível nacional. Infelizmente o Bra-

sil ainda é muito dependente detrazer as coisas de fora. Atrás des-sa fila tem como fazer o proces-samento, como trabalhar parachegar a uma boa performance anível de utilização, tem toda umatecnologia na parte de aplicação.

- Indagado se a Polialden-Braskem vende também a paten-te, a tecnologia ou só o produto,respondeu que estrategicamente,em super-especialidades, nenhumaempresa a nível mundial vende oque está na ponta, mas só o queestá na curva de comoditização. APolialden-Braskem já foi con-tactada por empresas de aplicaçãobiomédica para venda de tecno-logia, mas nesse momento é maisinteressante recuperar o investi-mento feito no passado. A empre-sa está desenvolvendo outrasfamílias de polímeros de engenha-ria, mas está atenta ao momentoem que deve se associar a um par-ceiro no exterior. Pode até dar essepasso no futuro e não comer-cializar apenas o produto. Finali-zando, comentou que existemdecisões de fazer outras patentesassociadas às anteriores, mas napatente também não há muita coi-sa do processo. E o processo é omais complicado.

Injeção auxiliada por água: maiorprodutividade com redução detempo de ciclo e matéria-primapara peças de parede grossa –Marcos Cardenal, Battenfeld doBrasil

O eng. Marcos Cardenal falousobre um processo que fez bastantesucesso na feira K’, em Dusseldorf,no final de 2001: a injeção auxi-liada por água. Dentre os proces-sos de transformação de plástico,


tem-se os processos por sopro, doqual as garrafas são o produto maiscomum, com as partes internasocas, processo de transformaçãopor extrusão, de extrusão por fil-me, rotomoldagem, etc. Há umasérie de outros, mas estes são osmais importantes. Dentre essesprocessos, existe o processo detransformação por injeção, dentrodo qual existem outros 35 proces-sos especiais de transformação,que fogem do convencional. Den-tre eles, serão analisados rapi-damente 8 que seriam os maisimportantes e que já são uma rea-lidade no Brasil: - a injeção auxi-liada por gás (complementada pelainjeção auxiliada por água); - a in-jeção auxiliada por água; - a co-injeção, processo que nasceu nadécada de 60 e agora está voltan-do bastante devido à ISO 14000,por causa do uso de material recu-perado na parte interna das peças.O palestrante apresentou umaexplicação básica para esses trêsprocessos; - o processo de multi-componentes – que serve para umou mais componentes; - injeçãosobre filmes para ter produtos aca-bados; - injeção sobre tecidos; -microinjeção e - injeção de sili-cone. Desses oito processos, omais comum é a injeção auxiliadapor gás.

Seguiu-se uma breve introdu-ção sobre a injeção auxiliada porgás, da qual a injeção auxiliada porágua é complementar. O mesmoprincípio básico serve para as duasformas de injeção auxiliada e tam-bém para co-injeção; como funci-ona, alguns exemplos de aplicaçãoe os equipamentos necessáriospara trabalhar. Por que usar amoldagem por injeção com auxí-lio de gás? Existem basicamentedois motivos que norteiam todos

esses processos especiais: um é oaumento da qualidade e o outro aredução de custo. Todos esses pro-cessos têm pelo menos um dessespontos de vantagem. O funciona-mento desse processo pode serexplicado em quatro estágios. Noprimeiro estágio tem-se uma inje-ção convencional: entra-se com amatéria-prima no funil da injetora,o material é extrusado e injetadodentro do molde, completando acavidade. É um processo conven-cional, standard. No processo deinjeção auxiliada por gás ou mes-mo na co-injeção, esse processo depreenchimento da cavidade é fei-to parcialmente, em torno de 70%da cavidade. Pára-se a injeção damatéria-prima dentro do molde elogo em seguida entra-se com ogás ou a água. O material que jáentrou, que está em contato com aparede do molde se solidifica, por-que o molde é refrigerado, mas omaterial que está no interior dacavidade ainda está fundido, estáno estado pastoso. O gás ou a águautilizados empurram esse materi-al que está pastoso pela cavidade,de maneira que complete a peça,que fica oca no final. O gás ou aágua são retirados no final. Se fos-se no caso de um segundo materi-al, que se chama de co-injeção oude sanduíche, o segundo materialficaria dentro da peça.

Qual é a vantagem de se utili-zar a injeção auxiliada por gás?Esse processo elimina as marcasde contração da peça. Mesmo de-pois que a peça está completada, ogás ainda avança um pouquinho,para compensar a contração volu-métrica da peça, ou seja, o que sechama normalmente de “rechupe”.As peças de paredes grossas, ondenormalmente o gás tem aplicação,estão sujeitas a essas contrações

volumétricas, que dão um aspectoruim às peças. Isso é um ganho dequalidade. O segundo ponto é quediminui as deformações da peça.O terceiro, aumenta a rigidez me-cânica. Essas três vantagens dizemrespeito à qualidade da peça. Usan-do o gás, melhora-se a qualidadeda peça e depois se reduz seu pre-ço, com um consumo menor dematéria-prima. No caso da injeção,a matéria-prima representa cercade 50% do custo da peça, dependeda matéria-prima e depende dapeça. Com o uso do gás, reduz-seo custo da peça e, com a reduçãodo consumo de matéria-prima, apeça também fica mais leve e reduztambém o tempo de resfriamento.Diminuindo a matéria-prima e dei-xando o interior oco, diminui-se otempo de fabricação e pode-se fa-bricar mais. Nesse processo entãohá um apelo de qualidade e um deeconomia.

O gás foi descoberto por aca-so. Em 1971, na Alemanha, umaempresa que produzia saltos desapatos femininos tinha muito pro-blema com os rechupes, com es-sas marcas de contração. O saltotem uma massa muito grande deplástico e um engenheiro, comoconhecia também o processo desopro, teve idéia de colocar arcomprimido internamente na peça.Melhorou a peça, mas havia ou-tros problemas com a utilização doar comprimido e atualmente se usao nitrogênio, que é um gás inerte.Na verdade, descobriu-se o proces-so por acaso, mas na década de 70ele ficou esquecido, ganhandogrande impulso na década seguin-te. No Brasil se tem esse sistemahá praticamente quinze anos.

Alguns exemplos de utilizaçãodesse processo são os puxadoresde geladeira em ABS, maçanetas


de porta, carregadores de bebês. Apeça fica oca e neste último exem-plo, há uma redução de 50% dematéria-prima, sem falar no tem-po de ciclo. A indústria automotivaé uma das que têm mais aplicaçãopara o gás. Todo carro novo tempelo menos uma dezena de itenscom injeção auxiliada por gás.

Tratando especificamente ocaso da água, a cada três anos, naAlemanha, é realizada a K, emDusseldorf, a feira mais importan-te na área do plástico. Segundo aimprensa especializada, o proces-so que mais chamou a atenção nafeira, nesse campo de injeção, foio da injeção auxiliada por água,apresentado comercialmente pelaprimeira vez. Ao contrário do gás,cuja utilização começou basica-mente em 1971, esse processo jávinha sendo estudado em labora-tório, mas sem sucesso. Os primei-ros relatos partem da Alemanha,datados de 1938. O princípio defuncionamento é exatamente igualao do gás, dispensando maiores ex-plicações. O desenvolvimento foifeito em cooperação com uma es-cola, o IKV da Alemanha. Não sóa Battenfeld como outras empre-sas interagiram com esse Institu-to, levando quatro anos para fazeresse desenvolvimento. Por queágua? Quando se coloca o gás in-ternamente na peça, o gás tem umcusto - o gás usado é o nitrogênio.A água tem um custo bem maisbaixo. Não se perde a água, ela ficareciclando e o processo não a con-tamina. O efeito de refrigeração éviolentíssimo. Com a peça de in-jeção convencional, tem-se querefrigerar o molde para que elerefrigere a peça. Aqui não: há ocontato da água com a peça ime-diatamente. Com esse processo, apeça de parede grossa já sai pron-

ta. Para uma peça de paredeinteiriça, mesmo considerando avariação da geometria, o tempo deresfriamento cai de 10 a 20% emrelação a uma peça inteiriça.

Há uma economia de tempocom esse processo. Ele foi de-monstrado pela primeira vez na K,numa máquina de 160 toneladas daBattenfeld, que estava colocada nostand do IKV. Foi feita então umademonstração do processo com aconfecção de um duto de óleo deum aquecedor. Da mesma formaque para o processo de injeção agás, também existe um filme de-monstrando o processo dentro deum molde. O IKV, que se acreditaseja o principal Instituto do Plás-tico na Alemanha, há muito tem-po se dedica ao estudo deprocessos, não só com aBattenfeld. Existe uma integraçãomuito grande entre empresa e es-cola na Alemanha.

De quando surgiu, em 1938,até 1997, havia limitações tecno-lógicas para o desenvolvimento doprocesso. Quando se usa o gás, onitrogênio é liberado normalmen-te na atmosfera, sem contamina-ção. No caso da água, ela pode serremovida internamente da peça porgravidade. Eventualmente, quandose abre o molde, há um furo estra-tégico na peça para a água cair; temo robô que por manipulação tiraessa água que é depositada numacaixa e volta para a injeção. A per-da dela é mínima e o processo écontínuo, sem contaminação. Nahora em que a água entra no mol-de e encontra a matéria-prima pas-tosa, imediatamente faz umapelícula e essa película funcionacomo um pistão em alta velocida-de, dentro do molde, empurrandoa matéria-prima e deixando a peçaoca. A água então entra na peça e

sai pelo mesmo ponto de entrada,por gravidade.

Um outro exemplo que tam-bém está sendo testado no IKV,para aumentar mais ainda o poderde refrigeração depois que a águaentrou, tem um segundo ponto comagulha que rompe uma determina-da película e faz a água circular.Então é um processo de refrigera-ção mais violento ainda. Logo quecompleta a peça, entra a água dooutro lado e circula. Então, basi-camente, essa peça é refrigeradaimediatamente. Isso é para pare-des mais grossas e aí para tirar aágua, entra-se com ar comprimi-do. Esse processo está sendo tes-tado agora numa estrutura de umcarrinho de supermercado total-mente de plástico. Tem-se aquelaestrutura onde se empurra o carri-nho, normalmente de carrinhotubular. O ponto de empurrar tam-bém é o ponto que dá a estrutura.Então está sendo testado nesse pro-duto e o duto aonde vai a água éde 3,20m. É a aplicação mais com-prida e a que tem mais massa quese conhece até agora. São exem-plos de peças já produzidas: o bra-ço, o encosto do braço de cadeira.O palestrante mostrou uma peçainteiriça, usando injeção auxilia-da por água, com refrigeração pra-ticamente imediata. Só para teruma idéia, a peça tem 50 mm deespessura. A redução do tempo deciclo, isso em comparação com ogás, foi de 50%. A parede passoua ser ainda mais fina do que quan-do era feita com gás, com melhordistribuição de parede. Essa foi apeça mostrada durante a Feira. Háum detalhe específico para deter-minada peça: no caso desta, quan-do a água entrava, ela empurravatoda a massa do material para umdeterminado ponto chamado de


“over flow”. Quem trabalhava cominjeção a gás convencionou cha-mar isso de “feijão”, por causa doformato.

de comprimento. Essa foi uma dasprimeiras peças do desenvolvi-mento, ficou cerca de um ano emteste e é uma das primeiras reali-

velocidade de maneira muito rá-pida. O processo já era conhecidohá muito e sabia-se que funciona-va mas para haver uma viabilida-de comercial, a limitação estavanas válvulas. Houve um grandeavanço da eletrônica no comandorápido das válvulas e um mecanis-mo totalmente novo, muito rápidopara controlar velocidade e pres-são da água na entrada do molde.Esse é o segredo básico da água.O processo não tem segredo ne-nhum.

Esse processo pode ser adici-onado a outros processos especi-ais, por exemplo, eu tenho umaraquete de tênis de praia, tenhodois PPs fazendo essa raquete, umnum grade fazendo a estrutura daraquete e outro grade onde vai ba-ter a bolinha. Isso foi mostrado re-centemente numa feira na França.Então o canal oco dessa estruturaé formado pela água, o equipamen-to foi batizado pela Battenfeld de“aquamould” e a área de contato éum segundo PP e é produzido numúnico processo. Num processoconvencional, haveria necessidadede duas injetoras, um processo decolagem, usaria muita matéria-pri-ma, o ciclo seria longo. Aqui hou-ve economia de matéria-prima, deprocesso e de ciclo, com a refrige-ração interna com água. Toda aestrutura da raquete fica oca. Dápara ver o detalhe de um materiale outro feito num único processo.A máquina em questão é uma má-quina especial tem um cilindro deinjeção convencional que é ondevai fazer a estrutura, um segundocilindro que é onde vai fazer a es-trutura da parte onde vai bater abolinha e o equipamento do con-trole de água.

Esse é um processo bastantenovo. Não como a injeção a gás,

Uma outra vantagem da mol-dagem com água em relação ao gásé que a superfície interna da peçafica lisa, ampliando-se a aplicaçãodesse processo para dutos de águae óleo. Através de uma peça de tes-te, até então era a peça mais longae a peça que levou à possibilidadede se executar esse carrinho, umapeça de 3m em PS, tem-se a mes-ma distribuição no canal oco aolongo de todo o comprimento dapeça. Era uma limitação que a in-jeção com gás tinha: começavacom uma espessura de parede eterminava com outra. Então essemolde foi aproveitado pela escolapara fazer esse desenvolvimento,para fazer esse carrinho. Boa dis-tribuição da parede em peças cur-vas; uma outra peça – parece umapá de lixo gigante – mostra ondefoi usada a injeção para dar estru-tura mecânica e a peça ficar leve.Não seria possível uma parede tãofina se o gás fosse usado. Um tubode parede grossa em poliamida,isso é usado em turbo de caminhão,tem 60 mm de diâmetro e 400 mm

dades de peças já aplicadas em li-nha de produção. Ela equipa o tur-bo de um caminhão na Alemanha.

Quanto ao equipamento, a ex-plicação básica é a seguinte: sub-mete-se o gás a compressão,enviando para umas válvulas quecontrolam a entrada do nitrogêniodentro da cavidade do molde. Nocaso da água, tem-se um acumu-lador de pressão, um gerador dealtíssima pressão, umas válvulaspara controle de pressão e, por fim,a injeção de água na peça. A água,no compressor, funciona com pres-são em torno de 500 bar. Desneces-sário dizer que esse equipamentoobedece a uma norma de seguran-ça ultra-rígida. Um jato de águanessa pressão pode cortar, podecausar danos físicos e materiais,então é um equipamento muitobem dimensionado. A água ficapressurizada nesse tubo para serusada no processo. O grande se-gredo desse processo e que limita-va sua realização até então eramas válvulas. Precisava-se de válvu-las que controlassem pressão e


que é um processo consagrado.Tem-se no Brasil, de clientes daBattenfeld, cerca de 50 equipa-mentos trabalhando com gás hácerca de 13 anos. É um processobem conhecido, principalmente naindústria automotiva e para a in-dústria eletroeletrônica, grandeponto de aplicação do gás. Para aágua, ainda há muitos testes a rea-lizar. Na Europa, as principaisempresas que estão fazendo testesão a Basf, a Bayer, a DuPont, aRhodia – inclusive com equipa-mento próprio – a Schulman e aGE. Os principais materiais usa-dos com sucesso têm sido o nái-lon 66 e o PP. Principalmente essesdois têm encontrado grande nichode aplicação. Estão sendo feitostestes com policarbonato, ABS,PC/ABS e PBT em mais uma sé-rie de aplicações e de materiais.Como se trata de um processomuito novo, a indústria se mostramuito reticente em lançar algunsprodutos. Então os produtos sãopoucos. Tem o turbo para cami-nhão e 27 produtos em teste. É umprocesso bastante novo, está-seestudando o que acontece com ochoque térmico da água diretamen-te na resina, cristalização, em al-guns casos o náilon pede que aágua seja aquecida previamente.Tem um material para retardar essacristalização especificamente. E

quais são, no final, as vantagens?Resfriamento intenso na parte in-terna do molde; redução do tempode ciclo e do peso da peça, queimplicam em redução de custo;elimina marcas de contração (os“rechupes”); superfícies lisas naspartes ocas e moldagem de paredeacima de 20mm. Quando o proces-so foi lançado, a imprensa especi-alizada divulgou que a injeção aágua substituiria a injeção a gás,mas na verdade ela é complemen-tar, pois para peças com parede demenos de 20 mm e forma geomé-trica, a injeção a gás tem vantagem.Na faixa de 4 a 20 mm, a vanta-gem é do gás, de 20 em diante, avantagem é da água. Não é um pro-cesso para substituir a injeção au-xiliada por gás, é um processocomplementar. Finalizando, opalestrante falou um pouco sobrea Battenfeld, uma empresa tradi-cional fabricante de máquinas paraa transformação de plásticos, comuma linha bastante grande, que ti-nha máquinas para extrusão por so-pro, poliuretano e, numa decisãoestratégica, decidiu-se pela extru-são de tubos, de perfilados, de fil-mes, principalmente injeção. Amatriz fica na Alemanha, muitopróximo de Dusseldorf. Como oprocesso é muito novo e teve bas-tante repercussão durante a Feira,ocorrem muitas consultas, mas a

Battenfeld tem tomado um certocuidado, porque ainda não são bemconhecidas as limitações do pro-cesso.Em janeiro devem ser divul-gados alguns estudos e deve-se termais informação com relação àmatéria-prima, o ranking, as limi-tações, o que acontece. Em funçãodas vantagens já mencionadas,porém, é um processo com bastan-te futuro.

Passando às perguntas dos par-ticipantes, Marcos Cardenal des-tacou que:

- Necessariamente, não é ne-cessário usar ar comprimido paraa retirada da água, uma vez que elasai por gravidade, a 60º C aproxi-madamente e o resíduo que fica napeça evapora, sem problema ne-nhum. Mas há aplicações com arcomprimido também.

- Estudos minuciosos feitospela IKV para avaliar todas as vari-áveis que compõem o custo de umapeça feita pelo sistema de injeçãonormal, por injeção auxiliada porgás e por água demonstraram que,estabelecendo-se o custo de umapeça inteiriça como sendo 100, amesma peça por injeção a gás teriavalor 50 e por água 35.

- Uma das limitações tanto doprocesso de gás como de água é ocontrole da espessura da parede. Aágua ainda ameniza esse proble-ma, conforme mencionado anteri-

• Moldura em PP, grade 1canal oco formado pelo Aquamould®

• Área de contato em PP, grade 2

Aquamould® + MultimaterialRaquete de Praia:

• Corpo em PP tipo 1• Canal oco formado por Aquamould• Área de contato da bola em PP tipo 2

Vantagens:

• Produzido em um único processo• Forte e leve devido ao canal oco na moldura• Reduzido tempo de ciclo devido a refrigeração interna com água

Aquamould® + Multimaterial


ormente. Quando se necessita deuma peça com uma espessura deparede determinada, nenhum dosdois processos seria indicado.

- Não se precisa de uma inje-tora especial para os dois proces-sos. A máquina que injeta doiscomponentes é uma máquina es-pecial. Uma injetora convencionalque tenha um controle eletrônico(normalmente as fabricadas a par-tir de 1988) pode receber umainterface para “conversar” com oequipamento de gás ou água.

- Quanto às variações nas di-mensões, para os dois processos,na parte externa o brilho e a super-fície são perfeitos. Isso é válidopara o dimensional externo, por-que toda contração volumétricaocorre internamente. Na peçainteiriça, a compensação para acontração é o recalque que, depen-dendo da geometria, não alcançatoda a peça. Toda variação volu-métrica é compensada pelo gás epela água jogando material contraa parede, então o dimensional in-terno pode variar bastante, mas oexterno fica perfeito.

- Indagado sobre a possibi-lidade de usar o processo comcompostos e fibras de vidro, opalestrante respondeu que já há umhistórico grande em relação aoprocesso de injeção a gás. Emambos os processos, e mais espe-cificamente no gás, há um lequemuito grande de materiais que po-dem ser utilizados, havendo osmais fáceis e os mais difíceis. En-tre os mais difíceis, passíveis deprocessamento a gás, estão ostermofixos, a utilização de peçasem baquelite, por exemplo. A apli-cação do gás é possível, da águaainda não há informações.

- Em relação à contraçãodimensional da peça em relação ao

molde, destacou que as peças usa-das tanto na injeção a gás como aágua normalmente não são peçasde precisão, com exceção de algu-mas peças automotivas. No gás ohistórico é muito bom e, por en-quanto, a água tem acompanhadoo gás. Há uma estabilidade bemsuperior à da peça inteiriça. Nainjeção tradicional a contração écompensada pelo recalque, só quenesse caso se coloca tensão na peçae essa tensão pode ser prejudicialpara determinadas aplicações.Com gás ou água é feito o recal-que, mas se mantém o dimensionalexterno e a aparência, que é preju-dicada pelo “rechupe” na injeçãotradicional..

Polímeros Biodegradáveis e seusdesafios – Derval dos SantosRosa/Universidade São Francisco

O prof. Derval dos SantosRosa, da Universidade São Fran-cisco, após as saudações iniciais,começou sua apresentação comum gráfico com a evolução da pro-dução dos principais materiais nosEstados Unidos, onde se destacamos polímeros, a partir de 1930. Aseguir, reportou-se a William F.Smith (2001), que no livro “Ciên-cias dos materiais” menciona asprincipais características desejadasnos novos materiais: - utilizaçãoem temperaturas cada vez maiselevadas (motores a jato); - ca-racterísticas supercondutoras(equipamentos eletrônicos de mai-or velocidade); - melhor relação re-sistência mecânica/peso (uso emaviões e veículos espaciais); - gran-de resistência à corrosão/degrada-ção. Destacou que estas aplicaçõestêm trazido para o homem algunsproblemas ambientais que estão

preocupando cada vez mais, comoé o caso do resíduo descartado que,segundo o IBGE, é 80% colocadoa céu aberto, gerando um dese-quilíbrio no nosso ecossistema.Dentre as possíveis soluções, ci-tou os biodegradáveis, materiaisrelativamente novos, que começa-ram a surgir na década de 60, pri-meiramente na parte de aplicaçõesmedicinais do tipo sutura e outrostipos de aplicação. Os estudos ini-ciais, motivados por uma aplica-ção, não raro relegaram o custo aum 2º plano, Como os materiaissão recentes, um dos maiores de-safios diz respeito, inicialmente, aoentendimento do que é o processode biodegradação. As citações queseguem definem os tipos de biode-gradação:

- direta: ação de enzimas;- indireta: oxidação e meta-

bolização;- macrobiológica: degradação

mecânica;- bioerosão;- conversão de material insolú-

vel em água para materialsolúvel;

- perda física da matrizpolimérica por uma variedade deprocessos

O entendimento do processode biodegradação é importantepara que se chegue a um consen-so, de forma que a comunidadecomece a entender exatamente oque está sendo tratado. Segundo anorma ASTM, biodegradação “- éum processo conduzido por bac-térias, fungos ou enzimas, comuma completa assimilação e desa-parecimento do material, resultan-do resíduos não tóxicos e segurosao meio-ambiente”. Este proces-so está ocorrendo bastante nos úl-timos anos e algumas aplicações


são oriundas de duas famílias prin-cipais de materiais, os chamadospolímeros sintéticos e os polímerosnaturais. Dos polímeros sintéticospodem ser citados os que vêm sen-do bastante relatados em algunspaíses da Europa e Estados Uni-dos, os poliésteres como a poli-(ε-caprolactona) (PCL), as famíliasdos polihidroxiácidos, ou seja,butiratos ou os copolímeros comhidroxibutirato-co-valerato, aspolidioxanonas, os derivados deácido láctico e ácido glicólico. Emresumo, há uma série de materiaisno mercado, mas a grande desvan-tagem de alguns deles é o custo.Já por outro lado, as famílias dospolímeros naturais apresentam ma-teriais de menor custo, ao lado dealgumas desvantagens, em termosde exigência de propriedades sejamecânica ou térmica. Por sua vez,temos nesta família compostosderivados de ácido láctico, polissa-carídeos, celulose, amidos. Estasaplicações hoje no mercado sãocrescentes. Nos 7 a 8 anos de es-tudo do assunto na Universidade,tem notado aplicações na parte deadesivo, componentes de calçados,dispersantes, moldes, na agricul-tura e na área de pesticidas. Na áreamédica também houve um avançobem significativo. Embora nemsempre usado com característicasbiodegradáveis, dependendo dosníveis de substituição dos gruposhidroxilas, o acetato é largamenteempregado em recipientes transpa-rentes, cabos de ferramentas, filmese folhas utilizadas para empaco-tamento, etc. Para atingir o objeti-vo da biodegradabilidade, os novosmateriais precisam ter ligaçõesquímicas hidrolisáveis ao longo desuas cadeias e serão mais atrativosna medida do equilíbrio entre as pro-priedades físicas e a biodegradação.

Surge então a questão de quaissão os verdadeiros desafios paraesta área. É uma resposta difícil,que não pode ser única. Pode-semencionar: - o desenvolvimentode ensaios de biodegradação, vi-sando o entendimento completo deseus mecanismos; - o desenvolvi-mento de biodigestores a custosmódicos que permitissem, porexemplo, minimizar os resíduosdespejados no meio-ambiente; - amudança estrutural e na compo-sição dos polímeros existentesatravés da copolimerização ouaditivação; - a obtenção de mistu-ras/blendas com propriedades me-cânicas, térmica e biodegradaçãoadequadas e com baixos custos.

É importante citar o que vemdizendo a literatura a respeito debiodegradação. Para alguns mate-riais isto ainda está muito confusomas, de uma maneira geral, per-cebe-se que existem duas etapasprincipais, ou seja, uma degrada-ção hidrolítica e em seguida umadegradação enzimática. Na primei-ra fase existe o ataque da molécu-la de água preferencialmente emalgumas regiões dos materiais nafase amorfa, buscando a reduçãoda massa molar; numa 2a. etapa,que seria o ataque enzimático,ocorre uma diminuição bastanteacentuada da massa molar. Na de-gradação hidrolítica, há um ataquesuperficial homogêneo de toda es-trutura e posteriormente a difusãoda água no interior do polímero,promovendo a quebra das ligaçõesésteres por hidrólise. Com relaçãoà degradação enzimática, têm sidocontraditórios os estudos de avali-ação dos seus mecanismos. Namaioria dos casos, a contribuiçãoenzimática está baseada apenas nacorrelação entre in vitro e in vivo.A literatura não mostra preocupa-

ção com o entendimento do meca-nismo desta biodegradação paraque depois possa ser melhorada.Ilustrando este mecanismo debiodegradação, de uma forma re-sumida, para o caso do acetato decelulose, pode-se dizer que há pro-dução basicamente de CO2 e águano processo aeróbio e de CO2 eCH4 na decomposição anaeróbia.

O entendimento do processode biodegradação é importantepara que se possa de alguma for-ma corroborar com a melhoria doprocesso. É importante conheceros fatores que interferem na biode-gradação: - estrutura química; - pH(alteração na hidrólise); - irradia-ção; - temperatura (microrganis-mos, hidrólise); - morfologia(cristalino ou amorfo); - tamanhoda cadeia (massa molar); - presen-ça de aditivos; microrganismos(fungos ou bactérias).

O palestrante apresentou a seguiralguns casos e resultados parciais dotrabalho que vem desenvolvendojunto à Universidade São Francis-co, entre eles o desenvolvimentode novas misturas buscando acen-tuar a biodegradação. Um deles éo trabalho de um aluno de mes-trado que estuda a avaliação daspropriedades mecânicas, térmicase a biodegradação de poli-(ε-caprolactona, um poliéster com di-ferentes proporções de acetato decelulose. Como o título do traba-lho deixa claro – “Avaliação daspropriedades mecânicas, térmicase a biodegradação de blendas depoli-(ε-caprolactona) com acetato decelulose” (Fábio do C. Bragança), oobjetivo é preparar e avaliar estasblendas e acompanhar as proprie-dades. É sabido pela literatura queo acetato de celulose, dependendodo grau de substituição dos gruposOH, a acetilação muda muito a


estrutura do material e por sua vezaltera sua biodegradação. O gráfi-co mostra o comportamento me-cânico das misturas dos materiaisem diferentes proporções, além daanálise dos polímeros poli-(ε-caprolactona) e do acetato de ce-lulose.

com amido visando à obtenção denovos materiais que apresentemmenor tempo para a degradação; -avaliar e caracterizar a biodegra-dabilidade desses materiais quan-do expostos em lodo ativado. Estetrabalho teve também como obje-tivo a adequação do laboratório, da

a produção de CO2. Esse trabalhofoi acompanhado por 60 dias, mashá outros trabalhos, no própriogrupo em que o acompanhamentodo processo de biodegradação foipróximo de 300 dias. No presentetrabalho, estava sendo avaliada aincorporação do amido nestes três

No segundo trabalho, “Avalia-ção e caracterização de novasblendas poliméricas” (Bruno L. M.Franco) está sendo alterada a es-trutura do amido num processo degelatinização. Neste caso observa-se uma perda das propriedades deresistência à tração tanto para osmateriais PCL, PHB, PHB-Vquanto para as suas misturas comamido; no caso do alongamento,houve um aumento para o caso doPHB-V quando adicionado o ami-do. Os objetivos eram: - prepararblendas de PCL, PHB e PHB-V

montagem do processo de avalia-ção da biodegradação. Basicamen-te é um processo onde se tem umabiodegradação aeróbia, ou seja,com a presença de oxigênio. Faz-se o acompanhamento da biode-gradação através da monitoraçãoda quantidade de CO2 produzido;elimina-se a entrada de CO2, dei-xando apenas a entrada do oxigê-nio. Os reatores têm estes doissistemas antes de chegar no reatore dois sistemas onde complexa odióxido de carbono produzido.Quanto mais biodegradável, maior

materiais. As principais conclusõesforam: - aumentando-se a quanti-dade de amido nos materiais, ocor-re uma perda da resistência àtração; - o PHB puro apresentoumaior taxa de degradação quandosubmetido em lodo ativado; - oaumento da quantidade de amidonas blendas de PCL e PHB-V au-mentou a taxa de degradação dosmesmos; - os materiais desenvol-vidos nesse trabalho apresentarampropriedades similares a váriosartefatos fabricados com plásticosconvencionais, o que pode levar fu-


turamente à substituição dessesprodutos por polímeros biode-gradáveis.

Dentro da vertente de desen-volver novos métodos de biode-gradação, está sendo desenvolvidauma nova metodologia para avali-ar a biodegradação através da mu-dança de rugosidade de polímerosconhecidamente biodegradáveis.Está-se comparando a mudança depropriedade mecânica e até debiodegradação por produção deCO2 e verificando como é o com-portamento da rugosidade. Embo-ra novos materiais sejam assuntode interesse, tem sido enfatizadoo estudo para o aumento da biode-gradação, buscando digestões, tra-balhando também com fezes dediversos animais e com compos-tagem de solo.

O Laboratório de PolímerosBiodegradáveis e Soluções Am-bientais está localizado na cidadede Itatiba/SP, na Universidade SãoFrancisco. Dentre os objetivostem-se: - o desenvolvimento demetodologia para avaliar e aumen-tar a biodegradação, visandominimizar os problemas ambien-tais; - a obtenção de novos polí-meros biodegradáveis com baixocusto e propriedades adequadas,além do desenvolvimento de pro-cessos de reciclagem de materiaispoliméricos visando novas alterna-tivas e/ou aplicações.

Na parte de reciclagem, porexemplo, tem-se trabalhado comresíduos automotivos de borrachade vedação de carro, com o desen-volvimento da reciclagem mecâ-nica de resíduo industrial.

A seguir são apresentados ostítulos de outros trabalhos que es-tão sendo conduzidos no laborató-rio: ‘Avaliação da biodegradaçãoaeróbia do PHB, PHB-V e PCL em

solo compostado’(Rubens Pânta-no Fº), ‘Efeito da irradiação nabiodegradabilidade do PHB e PCLem solos de compostagem com di-ferentes pHs’ (Carlos Eduardo O.Santos), ‘Avaliação do efeito doenvelhecimento térmico na biode-gradabilidade do PHB, PHB-V ePCL em compostagem de solo’(Túlio C. Rodrigues), ‘Dimensio-namento da degradação do PHB ePHB-V, submetidos em solo com-postado e húmus por meio da va-riação da rugosidade’(Nivaldo T.Lotto), ‘Desenvolvimento dereciclagem mecânica de resíduoindustrial de poliuretano e acaracterização dos produtos obti-dos’(Cristina das G. F. Guedes).

Finalizando, o prof. Dervalagradece a todos que têm possibi-litado as pesquisas – FAFESP,Dow Chemical, Copersucar/PHBdo Brasil, Usina de Compostagemde Araraquara/SP - à Universida-de São Francisco, professores ealunos de sua equipe: profs. Drs.Maria Regina Calil, Queenie SiuHang Chui, Andréa Graf Pedroso,e alunos profs. Cristina das G. F.Guedes e Rubens Pântano Fº,Daniela R. Lopes, Fábio do C.Bragança, Fabrício Casarin eNivaldo T. Lotto.

Ao final da apresentação oProf. Derval respondeu a algumasperguntas dos presentes, resumidasa seguir:

- Comentou-se que os polí-meros biodegradáveis têm ummercado interessante, que é na par-te médica. Já para o setor de em-balagens, como geralmente sãofeitas de plástico, derivado de pe-tróleo, uma fonte não-renovável,seria mais interessante que o plás-tico não fosse degradável, porqueassim o material poderia serreciclado infinitas vezes, evitando

uma série de problemas causadospela degradação. Indagado sobresua posição a respeito, o prof.Derval disse que não vê uma úni-ca solução, mas que a grande ques-tão, nesse caso, é a cultural.Sabe-se que há um problemaambiental, que o homem está pro-vocando um desequilíbrio, mas hávárias questões a serem conside-radas, como a reciclagem, a biode-gradação, o gerenciamento dopós-consumo. Nesse último caso,embora difíceis, são várias as so-luções envolvendo a organizaçãode um sistema de gerenciamentode resíduos e a linha em que estátrabalhando é uma delas. As comu-nidades, as ONGs estão aumentan-do, e isso é bom, só que o avançodos materiais é algo que não temcomo segurar. No que diz respeitoàs embalagens, o custo é um fatormuito importante, por isso o prof.Derval escolheu trabalhar comaplicações tecnológicas, junto auma Faculdade de Engenharia,mas com alguns valores agregados.Por exemplo, potes de produtos debeleza com algumas coisas maissofisticadas, ou seja tem-se que pe-gar alguma inovação com algumvalor agregado que ajude. Deve-seavaliar o custo do material dentrodo preço do produto. Será que é oque pesa mais?

- Uma segunda colocação foifeita por um representante daBASF, que comunicou o lança-mento do Ecoflex, um poliésterbiodegradável, para o qual se temencontrado uma barreira no mer-cado. Tratando-se de um produtode base sintética, com origem nopetróleo, terá que ser misturado umproduto orgânico, um PHB, porexemplo, para começar a comer-cializar. O prof. Derval comentouque este momento está sendo bas-


tante propício à formação de par-cerias mas que, embora veja emuniversidades estudos extrema-mente acadêmicos, não encontra oapoio desejado nas empresas quan-do busca nelas os recursos parapesquisa científica voltada paratecnologia, chegando até a ter di-ficuldade de conseguir amostras.

- Complementando a preocu-pação do participante que colocouo problema da degradação dosplásticos, foi informado que naAlemanha já existe uma usina dedepolimerização, onde se parte deum polímero, faz-se a depoli-merização catalítica e se chega aomonômero original, inclusive comprocesso de purificação. Isso podeser viabilizado a nível mundial, de-pendendo dos custos de coleta. Opolímero teria de chegar à usinacom um custo de US$ 100.00 a to-nelada, para compensar o custo doprocessamento e chegar a um cus-to competitivo. O eteno, por exem-plo, chega na faixa de US$ 450.00a tonelada. Como nos lixões exis-te muita matéria-prima, deve che-gar um momento em que ocorra aviabilidade econômica.

- Uma outra questão foi sobreos incentivos fiscais existentes, umavez que existem várias correntes,como a de reciclagem, a ecológica,etc. A proibição de certos produtos,como ocorre na Europa, vem che-gando ao Brasil. A pergunta é: qualo tipo de incentivo que se tem den-tro das empresas, no Brasil e fora,bem como junto aos Governos? Oprof. Derval, reconhecendo não serum expert na área, afirmou que exis-tem incentivos para as pequenas em-presas. Dependendo da linha depesquisa, por exemplo, informáticaou outra coisa, 2% do valor investi-do em pesquisa não pode ser reco-lhido. Com relação a venda, isenção

de impostos, taxação, etc, o Brasilestá apenas começando

A utilização de filmes de UHMWPEem proteção balística – DirceuFeijó, DSM South América

O eng. Dirceu Feijó iniciousua palestra com uma apresenta-ção da DSM, uma empresa petro-química holandesa não muitoconhecida no Brasil, situada emHeerlen, no sul da Holanda. Éuma empresa química altamenteintegrada, com vendas superioresa 8 bilhões de euros. Com 21.700funcionários espalhados por todoo mundo e empregando 1.800 pes-

e resina poliéster. A DSM está tra-balhando com uma visão para2005 baseada em foco e valor, ouseja, a empresa quer se concen-trar em posições globais de lide-rança em atividades de alto valoragregado, de mercados de rápidocrescimento e lucros estáveis inde-pendente de sazonalidade, o que vaide encontro a investimento em ma-teriais de performance, comoDyneema, e especialidades (quími-ca avançada e biotecnologia).Exemplo disso é a recente aquisi-ção dos Laboratórios Roche.

O tema da apresentação é oDyneema, filme de UHMWPEusado em proteção balística, cujohistórico é apresentado a seguir

ameenyDoicógeNodairótsiHA

8791 gninnips-legossecorpoevlovnesedeerbocsedMSD

6891 oãpaJonameenyDedotolipatnalpadoicinI

0991 aporuEanameenyDodoãçazilaicremocarapoãçudorpadoicinI

3991 aporuEanDUameenyDodoãçudorpadoicinI

7/6991 aigoloncetedoãçaregavoN;arbifedsahnil2+:oãsnapxE

8991 DUameenyDodoãçudorpededadicapacadoãsnapxE

1002 aporuEanarbifedoãçudorpedahnilª4adoicinI

1002 AUEsonDUameenyDedahniladoicinI

2002 aporuEanarbifedoãçudorpedahnilª5adoãçurtsnocadoicinI

quisadores, a DSM apresentou em2000 um lucro de 560 milhões deeuros e está presente com escri-tórios e sites produtivos na Amé-rica do Norte e do Sul, na Ásia ena Europa, onde sua presença émais forte. Dentre alguns produ-tos importantes produzidos pelaDSM está a borracha EPDM, pro-duzida em Triunfo (RS), acrilo-nitrila, caprolactama, ingredientespara panificação, o Dyneema, far-macêuticos, ingredientes para ali-mentação, melamina, fertilizantes

O crescimento do mercado émuito rápido e todo esse investi-mento vai correndo atrás da de-manda. O Dyneema tem váriasaplicações: - em cordas e cabosnavais, cabos e plataformas offshore, sendo a Petrobrás um cli-ente em potencial aqui no Brasil; -outra importante aplicação é a ba-lística, na blindagem de veículos,helicópteros, barcos, capacetes,coletes à prova de balas; - redes depesca também são uma grandeaplicação, além de outras aplica-


ções de lazer e esporte. Segue bre-ve histórico sobre a DSM HighPerformance Fibers. Com 180 fun-cionários no mundo, a empresa é

O gráfico que segue mostra umpolietileno normal e outro comorientação molecular, obtido atra-vés do processo gel-spinning,

de tenacidade é também bem su-perior e o alongamento na rupturaé levemente maior que o da ara-mida. São características das fibrasde Dyneema: altíssima tenacidade,baixa densidade, alta resistência aoimpacto, boa resistência químicae a UV, resistência à abrasão e fle-xibilidade, boa processabilidade.O fator limitante é a temperatura,por ser um polietileno. As aplica-ções balísticas podem ser tantopara a balística pesada, na produ-ção de painéis de proteção contrarifles, capacetes, veículos, helicóp-teros e barcos, como para balísti-ca leve, em coletes à prova de balacontra arma de mão, que é o quese está desenvolvendo bastante noBrasil. Há uma faixa que cobrepraticamente todo tipo de armas emunições, desde armas de mão,conforme se pode verificar no qua-dro na página seguinte.

As fibras de aramida garantemproteção apenas contra armas demão 9 mm, Magnum 44 e 357.Com o Dyneema já se consegueoferecer um nível de proteção parauma faixa maior, ou seja, para ri-fles, balas normais e com alma deaço. Se associado a um compósitocom cerâmica, estende a proteçãoaté contra arma piercing, com balapenetrante e é o que se chama deproteção individual, ou os coletes.O cerâmico consegue também ofe-recer resistência a metralhadorase canhões. Uma blindagem de açoe metal consegue oferecer prote-ção para toda uma gama de armase munições, porém a restrição é opeso. Os veículos bélicos, por suavez, utilizam spall liners – reten-tores de estilhaço usados para blin-dagem de veículos.

O palestrante apresentou amos-tras de Dyneema UD, um filmeplástico que, quando prensado

relativamente pequena comparadacom toda a DSM. O investimentototal até hoje foi de US$ 50 mi-lhões e a produção de fibra é de150 mil toneladas/ano, com ven-das para o mundo todo. Localiza-da no Sul da Holanda e espremidaentre a Bélgica e a Alemanha, láestão concentradas a produção,pesquisa e desenvolvimento, ven-das, marketing e assistência técni-ca. No laboratório de suporte aocliente são produzidas e testadasas mais diversas aplicações doDyneema, uma fibra de polietilenoextremamente resistente devido àsua altíssima orientação molecular.

patente da DSM. Uma grande di-ferença é o preço: o quilo dopolietileno é em torno de US$1.00, e o do Dyneema de US$ 65a 70 por quilo, por isso a blinda-gem do veículo não é barata.

Pelo quadro das propriedadesdas fibras utilizadas em balística,observam-se as vantagens doDyneema sobre a aramida, outrafibra utilizada no mercado. A den-sidade do Dyneema é bem maisbaixa, o que é importante em blin-dagem porque o peso é crítico; adensidade do Dyneema é inferiorà da água; a tenacidade também ésuperior à da aramida; o módulo

acitsílabmesadasusarbifsadedadeirporP

ameenyD.regª1

ameenyD.regª2

adimarATH

adimarATC

mc/gedadisneD 3 79,0 79,0 4,1 4,1

xet/NedadicaneT 3,3 7,3 53,2 03,2

xet/NoludóM 101 021 25 26

)%(arutpuranotnemagnolA 7,3 8,3 6,3 3,3

Fibras de Dyneema

Dyneema PE normalDyneema PE normal

Dyneema é uma fibra de polietileno; extremamente resistente devido a sua alta orientação molecular


numa prensa de alta performance,produz um painel balístico queprotege contra rifles. Usando oDyneema UD75-HB2 para prote-ção contra arma de mão não é ne-cessária a prensagem, bastando acolocação de uma lâmina sobreoutra para montar o colete. A se-guir discorreu sobre o efeito trau-ma, muito importante no colete.Quanto menor o trauma, melhor ocolete. No Dyneema UD o traumaé menor, por causa da sobreposiçãode quatro camadas de fibras a 90º,ligadas através de um elastômerotermoplástico. Quando o painel éaquecido e prensado, ele se fundee aglomera, formando um painelrígido. As placas de Dyneema sãoa proteção mais leve possível, po-dem ser feitas em curva para aju-dar na blindagem de veículos, sãode corte fácil e a única proteçãopara o nível NIJ III sem o uso decerâmica ou aço.

O eng. Feijó comentou, então,o mecanismo de absorção de ener-gia dos painéis balísticos deDyneema, que se baseia em trêspontos: o corte das fibras, a dela-minação das camadas sobrepostasque formam o painel e o alonga-mento da fibra. A energia cinéticada munição é absorvida na primei-ra metade do painel, com o cortedas fibras, que se fundem com abala; o resto da energia cinética

pára na metade traseira com a dela-minação das camadas e o alonga-mento das fibras, funcionandogrosseiramente como as redes.Vários países adotaram oDyneema em coletes ou em pai-néis. No Brasil, a polícia militarde São Paulo e de Minas Gerais jáusam esse material e, recentemen-te, também a polícia civil de SãoPaulo.

O Dyneema UD com duas ca-madas de 130g/m2 está sendo bas-tante empregado na blindagem deveículos civis e militares, barcos epeças com geometria complexa. Omaterial melhora também a produ-tividade dos spall liners usados naparte interna de veículos bélicospara reter os estilhaços quando oveículo é atingido por armamentopesado, bazuca ou canhão, redu-zindo o ângulo da emissão do es-tilhaço e assim minimizando orisco de vida dos tripulantes.

Ao final da apresentação, oeng. Feijó respondeu às seguintesquestões:

- Indagado se a DSM comer-cializa o ultra-alto para outrasaplicações, para uso de outrostransformadores, Feijó respondeuque o negócio de polipropileno epolietileno foi vendido para umapetroquímica árabe. Hoje, oDyneema, o High PerformanceFibers, é cliente dessa petroquímica

para a obtenção da matéria-prima,mas se produzia todo tipo depolietileno também. A DSM nãotem contrato de exclusividade paraa compra do polietileno, mas ousado para o Dyneema é umpolietileno especial, que vem naforma de pó e talvez não seja fácilarrumar outro fornecedor para essetipo de polietileno.

- Sobre o fato de o PE do qualse falou ser concorrente do Spectra,o palestrante explicou que a DSMdescobriu o processo de fabricaçãodesse outro polietileno, patenteou,cedeu a patente de produção paraa atual Honeywell, produtora doSpectra. Em contra-partida, aHoneywell descobriu a patente deprodução do UD, que é o materialde blindagem, registrou a patentee cedeu para a DSM. Então existeuma cessão de patentes em ambosos lados e que deve estar vencen-do em 2003.

- Quanto à tecnologia do gelspinning, Feijó informou que, agrosso modo, o polietileno vemem forma de pó, é dissolvido, écomo se fosse extrudado e as fi-bras saem como se fosse um chu-veiro. O processo de obtenção dafibra de alta resistência é sob tra-ção, dessa maneira as fibras sãoalinhadas, através de mecânica, detração.

- Finalizando, o palestrante fa-lou como a DSM vende seus pro-dutos. No caso do UD, o produtovendido para blindagem é um fil-me. Na verdade, é uma sobre-posição de fibras que nem seconsegue ver, cobertas como sefosse um sanduíche com um filmede polietileno sem propriedadebalística nenhuma, exclusivamen-te para proteção das fibras. Paraaplicações como cabos, cordas, éfornecido o fio em carretéis.


Copolímeros estirênicos: novascaracterísticas e aplicações –Robert Huber, BASF

Antes de iniciar sua apresen-tação sobre um novo polímero, ostyroflex, o palestrante teceu algu-mas considerações genéricas queconsidera interessantes para o mer-cado de plástico. Comentou que osegmento vai crescer muito emconsumo nos próximos anos, ha-vendo previsão de se passar dasatuais 180 milhões de toneladaspara 300 milhões em 2010. Em-bora a América do Sul deva cres-cer numa proporção maior do queo mercado total, a região mais im-portante será a Ásia. Os polímerosque devem crescer muito são oPET e o polipropileno; os que de-vem perder são o PVC e o po-lietileno de baixa densidade.Atualmente se tem os grandes blo-cos de commodities formados pelopolipropileno, polietileno, PVC,poliestireno e os plásticos de en-genharia e um grupo pequeno dealta performance. A Basf está par-ticipando em quase todos ossegmentos, tipos e famílias depolímeros e há uns 30 anos imagi-nou que a estruturação dos plásti-cos seria 1/3 de alta performance,1/3 de plástico de engenharia, in-termediários e 1/3 de commodities.A realidade se mostrou diferente: oplástico de alta performance é 1%do mercado, os plásticos de enge-nharia aproximadamente 20% e80% são commodities. Havia duastendências, primeiro down gradingde muitas aplicações que usavamos polímeros mais nobres, mas ospolímeros básicos, commodities,melhoraram o comportamento,mas ainda têm algumas limitaçõese o Styroflex que será apresentado

é como um aditivo para atingir al-gumas características que ospolímeros estirênicos normalmen-te não têm. O Styroflex é umelastômero termoplástico, TPE,em seqüência de blocos duro-ma-cio de estireno e butadieno, tendouma fase contínua da borracha quedá uma estabilidade térmica, umbaixo índice de amarelamento emcomparação com os outros da mes-ma família, tendo uma polaridadealta e uma rápida recuperação deelongação, propriedade que normal-mente não se espera da famíliapoliestireno. A estrutura patenteadapela Basf tem os dois blocos do fimem estireno e dentro a alternânciabutadieno-estireno-butadieno-esti-reno, que dá a propriedade de mola.Os diagramas que seguem compa-ram outros produtos da família SBScom o styroflex e apresentam suasprincipais propriedades.

peratura de transição vítrea tem osdois, a baixa temperatura da fasedo butadieno e o estireno comaproximadamente 90 a 100ºC. Naestrutura dos elastômeros estireno/butadieno, é interessante o pesomolecular um pouco mais elevadoque dos outros SBS. Quanto à es-tabilidade térmica, com o funil auma temperatura de 250º C emmédia aumenta a pressão dentro dofunil, mas não com o styroflex,porque não ocorre o crosslinkingdo butadieno. Outra propriedadeinteressante é a polaridade. Porcausa da estrutura, ele tem umapolaridade intermediária entre osTPUs, o PVC e os TPOs à base depoliolefinos, o que é importantepara a aderência de tintas. Resu-mindo a primeira parte, o produtotem excepcional resistência aoimpacto, sem quebra; tem uma boarecuperação elástica, boa trans-

As propriedades mecânicassão muito interessantes, comelongação 600, 800% antes da rup-tura e o impacto, nem a baixa tem-peratura rompe o entalhado. Odiagrama de tensão e elongaçãoapresenta a curva do styroflexmuito parecida com dos SBS, quesão normalmente os que têm 100%butadieno na fase macia. Na tem-

parência, tem uma propriedade tí-pica para os estirênicos - altapermeabilidade a oxigênio e vaporde água; tem uma resistência quí-mica superior e estabilidade térmi-ca. O material já existe há cincoanos, mas não se buscaram novasaplicações até mesmo porque ha-via limitação na capacidade de suaprodução. Como a Basf triplicou

xelforytSodsedadeirporP ® 66G2

sedadeirporP edadinU socipíTserolaV

D/AerohS 92/48

B/A/TSV ]C°[ .D.N/53

mm4,aicnêrapsnarT ]%[ 08

RVM ]'01/lm[ 31

arutpuranotnemagnolA ]%[ 056>

arutpuranoãçarT ]aPM[ 33

C°32,yprahCotcpamI.seRC°03-

m/JK[ 2]m/JK[ 2]

arutpurmesarutpurmes

ocifícepseoseP mc/g[ 3] 00,1


a capacidade de 40 mil para 120mil toneladas, já se pode procurarnovas aplicações. Imagina-se ini-cialmente quatro campos de apli-cações: - a idéia inicial era fazerstretch filme para embalagem ali-mentícia; - via compounding, parainjeção, perfil, brinquedo; -modificador de impacto paraestirênicos, principalmente; -compatibilizador entre polímerosque normalmente não têm aderên-cia, como poliestireno e polie-tileno. Os presentes puderamavaliar amostras de filme, brinque-dos e uma amostra de styroflex in-jetado com ABS transparente.Voltando aos filmes stretch e àsexigências da legislação alimentí-cia para atender a esse mercado, ostyroflex tem alta permeabilidadeao oxigênio e à água, o que é im-portante para embalagem de car-

ne fresca, para deixá-la vermelhae bonita e para impedir o “fog” nointerior; alta resistência ao impac-to – o filme de 12 microns resistebastante; fácil processamento nasmáquinas existentes que usamPVC ou polietileno. O que desta-ca o styroflex contra os produtosatuais é a memória. O styroflextem uma boa elongação, ele esticae volta várias vezes antes de rom-per, o que não acontece com o PVCou outro material que rompe maisfacilmente ou não estica muito.Permeabilidade contra o oxigêniosuperior na mesma espessura, 12,13 ou 14 microns; impermea-bilidade ao vapor d’água tambémboa; a resistência ao impacto nes-sa espessura é quase três vezesmais que os filmes atuais, com omesmo brilho e transparência. Aestrutura indicada tem uma certa

aderência, puro não dá para pro-cessar, precisa de uma camada deEVA nos dois lados para não terblocagem da bobina. Quanto aoprocessamento standart, ajuda umaextrusora com cilindro ranhurado(grooved) e/ou uma zona de ali-mentação refrigerada, temperaturade 190ºC a 200ºC, sem resfria-mento interno, taxa de estiramentoentre 1.1, 1 a 1.3, baixa tensão nabobinagem para evitar atrito mui-to forte, rolos guiados. Segundouma avaliação de uma universida-de da Alemanha, o styroflex poderodar nas máquinas de embala-gens, manual ou automática e darum rendimento um pouco melhor.O styroflex não gerou um grandeproduto no mercado porque o cus-to ainda é superior. Antigamenteos filmes de stretch de PVC eramde 20 a 22 microns, agora se con-


segue fazer também de 14 microns.Como na Europa e no Japão existeuma forte discussão em torno doPVC, alguns clientes preferem ostyroflex para filme. Uma outraaplicação ainda não muito apro-fundada é como uma camada deadesivo nas tampas de copo deágua. Foram feitos testes com fil-me de alumínio de 29 microns edois testes com 10 e 7.5 micronsde styroflex. O segredo desta apli-cação é que não pode haver muitaaderência para não rasgar o alumí-nio quando você tira, nem pouca,para não abrir sem força e perdera água. O certo é a faixa estar en-tre 5 e 1, com várias temperaturas,para ter a aderência com PET, PPe com o poliestireno, da maneiradesejada. Uma outra aplicaçãoimportante para o styroflex seriacomo modificador de impactousando o poliestireno de alto-im-pacto sozinho ou com cristal. Aanálise dos gráficos que seguemdemonstra que o styroflex vai per-mitir uma escolha de propriedades

na blenda, como rigidez, resistên-cia ao impacto, tenacidade e resis-tência química.

A blenda PSAI/Styroflex temsido usada na Europa, em tampasde sorvete, por apresentar aumen-to da resistência ao rasgo e ao im-pacto a baixas temperaturas, boaimpressão, processabilidade e re-sistência química, além de facili-tar o corte e dificultar o começode trincas. No ramos dos espuma-dos estão sendo feitos testes como uso do styroflex como modi-ficador de impacto, havendo pers-pectivas de abertura de novasaplicações para os espumados. Fi-nalizando, o palestrante comentourapidamente a utilização doStyroflex em compostos, sua esta-bilidade UV e a resistência asolventes não-polares, que podeaté levar a uma aplicação automo-bilística no futuro.

Indagado sobre a relação decusto em relação ao PVC e outrostermoplásticos, Robert Huber in-formou que depende da quantida-

de, mas que o Styroflex é maiscaro, estando a US$ 2,20 –US$2,30 o quilo, mas que ele vemcom uma densidade de 0.99 a 1.Tem a vantagem da densidade, masa desvantagem do preço.

Partindo do princípio de que asmisturas de cristal GPPS em geralcom copolímeros de estireno-butadieno geram produtos transpa-rentes para extrusão principalmentee termoformagem, mas que essapropriedade não é atingida, princi-palmente na injeção, um dos parti-cipantes perguntou se existe algumamelhora na mistura com GPPS, emtermos de transparência, com essenovo material. A resposta foi quecom cristal não mistura muito bem.A transparência de 80 vai baixarpara 60% na mistura com cristal. Ostyroflex não é indicado para mis-turar com cristal, isso seria maispara o styrolux, a SBS da Basf, e aítalvez no tri-blend o styroflex trou-xesse um pouco mais de impactodo que a blenda só de cristal comstyrolux.

Matéria elaborada por: Fátima S. Cordebello, secretária executiva da ABPol.

Documents

P Polímeros do Futuro – Tendências e …E 4 Polímeros: Ciência e Tecnologia, vol 12, nº 4, 2002 P O L Í M E R O S D O F U T U R O Polímeros do Futuro – Tendências e Oportunidades