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PAPELCARTÃO DE A a Z
d e s i g n ed i t i on
u m m u n d o d e p o s s i b i l i d a d e s
produzido com papelcartão
apresentação do projeto 04
autores 06
produção do
papelcartão 12
tipos de papelcartão
e nomenclaturas 16
propriedades físicas
do papelcartão 18
tópicos do processo
de pré-impressão 22
preparação de arquivos
para reprodução 32
processos
de impressão 46
matérias-primas utilizadas para
produção do papelcartão 08
1
2
3
4
5
6
7
8
í n d i c e
como obter reproduções
em cores com boa
qualidade? 70
barreiras existentes
para o papelcartão 94
facas e técnicas de
corte e vinco 96
o design das embalagens
de papelcartão, algumas
considerações 106
recomendações para
o desenvolvimento de
embalagens em papelcartão 111
sustentabilidade, reciclagem
e selo FSC® 116
produtos ibema 120
tipos de acabamentos
em papelcartão 82
9
10 14
13
11 15
12 16
76
a p r e s e n t a ç ã o d o p r o j e t o
PRODUZIR PAPELCARTÃO É A NOSSA
EXPERTISE! SOMOS UM DOS MAIORES
PRODUTORES DE PAPELCARTÃO DO
PAÍS E DA AMÉRICA LATINA.
Queremos que você, nosso parceiro, descubra as infinitas possibilidades desta matéria-prima, oriunda de
fonte renovável e sustentável em todo o seu ciclo. Por isso, preparamos um manual completo sobre o que
fazemos de melhor: papelcartão. Esperamos que este guia facilite o seu dia a dia e o inspire na criação de
projetos de embalagens.
A Ibema possui um portfólio completo de papelcartão, com todas as características e qualidades necessárias
para embalagens que se destacam no ponto de venda e, sobretudo, fazem a diferença para o consumidor.
Nossa área de Relacionamento com o Mercado está à disposição para apresentar cada um dos nossos
produtos e suas inúmeras possibilidades de aplicação. Queremos, por meio do projeto 100 Limites, auxiliá-
lo no desenvolvimento de embalagens inovadoras. Nos procure, juntos somos mais fortes!
Tenha uma boa leitura,
F a b i a n e S t a s c h o w e rExecut iva de Relac ionamento com o Mercado.
fab iane.s [email protected]
11-99502-6447
98
Professor coordenador do Núcleo de Estudos da Embalagem
ESPM, Professor do MBA de Marketing da Fundace USP e
autor dos livros “Design de Embalagem: Curso Avançado” e
Gestão Estratégica de Embalagem.
Executiva de Relacionamento com o Mercado da Ibema, terceira
maior fabricante de papelcartão do país e um dos maiores players da
América Latina. A profissional é Engenheira Química com Mestrado em
Embalagem pela Michigan State University, nos Estados Unidos.
Fab i ane S t a s c howe r
Fab i o Me s t r i n e r
Gerente de Desenvolvimento de Produtos, de Controle de Processos e
de Controle de Qualidade da Ibema. É Técnico em Celulose e Papel e
Administrador de Empresas, Pós-Graduado em Engenharia de Produção e
Pós-Graduando em Lean Six Sigma Manufacturing-Black Belt.
J o e l Ame r i c ano Mende s Rod r i gue s
Desde 2002 é sócio-fundador da Pró-Vinco, prestadora de serviços de
Consultoria, Assessoria e Treinamentos Técnicos para a indústria gráfica.
Técnico em Mecânica de Precisão e em Gestão de Pequenas e Médias
Empresas, atuou ainda em diversas funções no Grupo Bobst. Em seu
currículo constam diversos cursos e workshops internacionais, realizados
em países como Chile, França, Estados Unidos e Alemanha.
Re i n a l d o A lme i d a
a u t o r e s
Engenheiro Químico, Mestre em Tecnologia Nuclear (IPEN - Instituto de Pesquisas
Energéticas e Nucleares) e Pós-Graduado em Tecnologia Gráfica (RIT - Rochester
Institute of Technology). É ainda autor dos livros “Manual para a solução de problemas
em impressão offset”, “Graphos − glossário de termos técnicos em comunicação gráfica”
e “Acabamento − encadernação e enobrecimento de produtos impressos” e de apostilas
sobre diversos temas relacionados a processos de pré-impressão e impressão. Rossi é
consultor de empresas desde 1993, com mais de 35 anos de experiência no segmento
gráfico, nas áreas de pré-impressão e impressão offset.
Sé rg i o Ro s s i F i l h o
1110
POR JOEL AMERICANO MENDES RODRIGUES
m a t é r i a s - p r i m a s u t i l i z a d a s p a r a p r o d u ç ã o d o p a p e l c a r t ã o
A COMPOSIÇÃO FIBROSA
DO PAPELCARTÃO
2
A composição fibrosa do papelcartão pode ser constituida por:
Pasta mecânica (MP) ou Mechanical Pulp
Pasta celulósica extraída mecanicamente da madeira por meio do atri-
to entre a pedra desfibradora com a madeira na forma de toretes;
Pasta Termomecânica (TMP) ou Thermal Mechanical Pulp
Pasta celulósica extraída mecânica e termicamente da madeira através
de impregnação de vapor e refinação da madeira na forma de cavacos;
Pasta Quimiotermomecânica (CTMP) ou Chemicals Thermal
Mechanical Pulp
Pasta celulósica extraída química, térmica e mecanicamente da madei-
ra por meio da impregnação com produto químico, vapor e refinação
da madeira na forma de cavacos.
O papelcartão é constituído, basicamente, de um aglome-
rado de fibras de celulose, que se diferenciam no tamanho,
resistência, disposição e tratamento. Além da parte fibrosa,
é necessária uma série de aditivos químicos para a produ-
ção final do produto.
1312
No Brasil, a madeira mais comum utilizada provém de florestas reflorestadas de Pinus e Eucalipto, com
certificação FSC® ou controlada. O Pinus é uma árvore da família das coníferas e sua fibra celulósica é
longa e espessa (2 a 5 mm). Já o Eucalipto, pertence à família das frondosas, cuja fibra celulósica é mais
curta (0,5 a 1,5 mm) e mais delgada que as fibras de coníferas.
f igura 1 . desagregação da pasta mecânica
A composição química do papelcartão consiste em produtos auxi-
liares para conferir resistência e revestimento, como amidos, carga
mineral, látex e pigmentos para revestimento couché.
Figura 2 . Plantação de Pinus na fábrica da Ibema
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
DO PAPELCARTÃO
2
1514
POR JOEL AMERICANO MENDES RODRIGUES
p r o d u ç ã o d o p a p e l c a r t ã o
Em uma fábrica semi-integrada como a Ibema, a fabricação começa pelo desfibramento da madeira
e desagregação de matérias-primas fibrosas que serão usadas para o preparo das massas. Estas são
desagregadas, depuradas e refinadas em massas fibrosas. Antes de entrar na máquina de papel, a
massa recebe aditivos auxiliares, para aumentar sua resistência, e agentes para retenção e aumento
da drenagem da água na mesa plana de formação.
Prontas as matérias-primas e a massa, é iniciada a produção na máquina. O processo é subdividido
em formação, que consiste no entrelaçamento das fibras por meio do desaguamento sobre uma tela
formadora e prensagem, que usa a pressão controlada na folha recém-formada, para a remoção
forçada da água através de passagem por rolos revestidos por feltro. Nesta fase a água da folha é
transferida para o feltro do qual é removida por vácuo. A terceira subdivisão trata-se da secagem. É
nesta fase que ocorre a evaporação da água contida no interior da folha por meio do contato direto
com a superfície de cilindros aquecidos por injeção de vapor. Há também o revestimento quando o
cartão recebe aplicação de tinta coating para assegurar a qualidade de impressão da embalagem.
Aqui, a tinta tem a função de promover a printabilidade do papelcartão por meio das características
de brilho, velocidade de absorção de tinta gráfica, alvura, brancura e absorção de água.
3
1716
Na etapa seguinte vem a calandragem, quando o papelcartão é submetido a um processo
de alisamento para corrigir as imperfeições e minimizar a rugosidade da folha, adquirindo
mais brilho e lisura. Depois vem a fase da enroladeira, quando ocorre a formação dos rolos
jumbos de papelcartão de aproximadamente 8,5 toneladas.
De acordo com a gramatura, os intervalos são de 02 rolos/hora. Por fim, o bobinamento, a
transformação dos rolos jumbos em bobinas menores, as quais podem seguir direto para
os clientes ou para a conversão em folhas de diferentes formatos.
f igura 3 .
máquina de
produção de
papelcartão
figura 4 . papelcartão em bobina ou em pallet, respectivamente
3
1918
POR JOEL AMERICANO MENDES RODRIGUES
O papelcartão é um produto que pode ser feito com uma massa única ou em múltiplas camadas
e em gramaturas típicas desde 180g/m2 até 450g/m2. Também pode ser revestido com uma ou
diversas camadas de tinta, que conferem as características para receber uma boa impressão pelo
processo gráfico. Suas matérias-primas celulósicas principais são a celulose branqueada, a pasta
mecânica e materiais reciclados. A classificação típica no Brasil é a seguinte:
t i p o s d e p a p e l c a r t ã o e s u a s n o m e n c l a t u r a s
4Constituído por camada única ou múltiplas, do mesmo material, branco. Um exemplo é o Ibema Valoro,
composto por 3 camadas de celulose branqueada
Constituído por três ou mais camadas, sendo as duas camadas externas de material branco e a interior
com outros materiais não branqueados ou semi-branqueados. O Ibema Speciala, composto por capa de
celulose branqueada, miolo de pasta mecânica e verso com celulose branqueada, é um dos exemplos de
papelcartão tríplex, bem como o Ibema Vigore, composto por celulose de fibra curta branqueada, pasta
mecânica com fibra longa e verso com fibra longa branqueada
Constituído por três ou mais camadas, sendo a camada do verso de material virgem não branqueado.
O Ibema Supera é composto de celulose branqueada na capa, pasta mecânica e celulose semibranqueada
no verso
Constituído por duas ou mais camadas, contendo material reciclado, como o Ibema Impona, composto
por celulose branqueada na capa, pasta mecânica com aparas de processo e verso com celulose virgem
É o que ocorre quando um dos produtos acima é fabricado sem a tinta de revestimento. Tipicamente, não
é considerado um papelcartão
papelcartão tipo I
sólido
papelcartão tipo II
triplex
papelcartão tipo III
duplex
papelcartão tipo IV
duplex
papelcartão tipo V
duplex sem revestimento
Existem outras classificações para papelcartão na Europa e na América do Norte. Na Europa, a nomenclatura tem base
na DIN 19303, em que se separa por origem da matéria-prima e outros critérios. Os dois tipos mais utilizados são
Folding Boxboard (FBB), diferenciado pelo uso exclusivo de fibras virgens com a camada do meio branqueada ou não,
que fica entre camadas de celulose quimicamente tratadas; e White Line Chipboard (WLC), diferenciado pelo uso de
material reciclado em sua composição.
2120
POR JOEL AMERICANO MENDES RODRIGUES
p r o p r i e d a d e s f í s i c a s d o p a p e l c a r t ã o
AO LADO ESTÃO DESCRITAS ALGUMAS PROPRIEDADES
FÍSICAS DOS CARTõES MAIS UTILIZADOS. A MAIORIA
DELAS ESTá DESCRITA PELOS PADRõES DAS NORMAS
BRASILEIRAS ABNT.
5Peso em gramas por metro quadrado de uma folha de papelcartão (g/m2). A gramatura é a
especificação mais importante do cartão, já que o produto é comercializado com base no peso.
A determinação da gramatura é o teste mais comum, pela sua simplicidade e pelo equipa-
mento utilizado: uma balança. A norma NBR 5981 estabelece os padrões para a realização
desse ensaio. A medida padrão das amostras é de 25x40cm. Quanto maior a gramatura
maior a estrutura da embalagem.
A umidade é expressa pela porcentagem de água que está presente no papelcartão. O ensaio descrito pela NBR 6039 é rea-
lizado pela diferença de peso entre uma amostra inicial e uma após o procedimento de secagem em estufa. Essa característica
indica a resistência e a estabilidade dimensional do papelcartão. Quanto maior a umidade, menor as resistências físicas do
papelcartão e, consequentemente, da embalagem. A umidade baixa causa encanoamento, já a umidade alta causa ondulações
no cartão e mau andamento da máquina impressora. A umidade usual praticada no mercado de papelcartão é de 7,5% +- 1,5.
GRAMATURA
UMIDADE
f igura 5 . balança para
medição de gramatura
ESPESSURAEssa medida estabelece a distância entre as duas faces do papelcartão, usualmente
expressa em mm ou µm. Essa propriedade pode ou não ter relação com a gramatura
do cartão; cartões do mesmo tipo e estrutura devem apresentar valores próximos de
espessura, já cartões com tipos e estruturas distintas podem apresentar valores de
espessura bem diferentes. A espessura possui uma correlação maior com a rigidez do
cartão do que com a gramatura: quanto maior a espessura, maior a rigidez e conse-
quentemente a coluna, aumentando a resistência ao empilhamento das embalagens.
Esse teste está descrito pela NBR 9160 e utiliza um micrômetro de disco.f igura 6 . espessura de uma
folha de papelcartão
2322
A resistência ao rasgo é a força necessária para rasgar uma folha de papelcartão, sendo me-
dida na transversal e longitudinal. Essa variável tem influência no desempenho do papel em
algumas máquinas de envase automático, dependendo da velocidade, tipo de embalagem e
características do equipamento.
O procedimento é descrito pela ISO 1974:2001 e o aparelho é o pendulo Elmendorf. Quanto
maior a resistência ao rasgo, mais a embalagem pode ser manuseada. Também há uma
correlação positiva com a resistência à tração e dobras duplas na embalagem.
Teste que determina a capacidade da superfície do papercartão em absorver água em um período de tempo determi-
nado − normalmente 120 segundos. O resultado se dá pela diferença de peso inicial e final do corpo de prova. É descrito
pela NBR 7153 e o equipamento é o Dispositivo de Cobb.
Essa característica é expressa em dois sentidos: longitudinal (contrário à fibra
do papelcartão) e transversal (na mesma direção das fibras). Seus valores
podem ser expressos em mN.m (Mili Newton metro) ou em Gf.cm (grama
força por centímetro) – 1gf.cm=0,0981 mN.m. O teste está descrito pela
NBR 8260 e o equipamento mais utilizado é o Taber. A rigidez indica a
resistência ao empilhamento da estrutura à embalagem e tem relação di-
reta com a gramatura, espessura e umidade. Ela determina a performance
da embalagem na linha de produção e contribui para a proteção do seu
conteúdo.
RESISTêNCIA AO RASGO
COBB TESTE – ABSORÇÃO DE áGUA
RIGIDEZ
f igura 7 . folha de
papelcartão dobrada
figura 8 . folha de
papelcartão rasgada
5f igura 9 . papelcartão
absorvendo água
Em alguns casos, é possível relacionar a medida com a absorção de verniz de impressão e adesivo de colagem. Na im-
pressão, é fundamental para evitar arrancamento de coating e back traping. Na colagem das abas da embalagem essa
variável é importante para regular a quantidade de cola aplicada − um cobb muito baixo pode causar o descolamento
das abas por não ancorar a cola. Já um cobb muito alto pode causar o descolamento por absorver a cola para o interior
do cartão. Essa medida também é bastante utilizada para a fabricação de embalagens congeladas e refrigeradas.
É a refletividade de uma amostra comparada com a refletividade de uma superfície padrão, usando luz azul com com-
primento de onda de 457 nm. Essa característica é importante para a projeção da imagem, já que ela proporciona a
ilusão de branco, controlada pela aplicação de alvejantes óticos, pigmentos orgânicos e inorgânicos na fabricação do
papelcartão.
É a propriedade de refletir por igual os comprimentos de onda dominantes do espectro visível. O procedimento é descri-
to pela NBR 15011 com a utilização do espectrofotômetro de reflexão. Há também a medição no modelo L, a, b onde
L demostra a intensidade de luminosidade, e as coordenadas a e b posicionam a cor da amostra medida. A brancura é
uma característica importante para a projeção da arte impressa no papelcartão.
ALVURA
BRANCURA
2524
POR SÉRGIO ROSSI FILhO
t ó p i c o s d o p r o c e s s o d e p r é - i m p r e s s ã o
O PROCESSO
DE SELEÇÃO
DE CORES
As cores que vemos são o resultado da ação combinada de fenômenos de reflexão,
absorção, transmissão e refração da luz que incide sobre os materiais.
Quando a luz incide sobre um material qualquer, pode ser totalmente refletida pela
superfície (neste caso, a cor observada é igual à cor da luz), totalmente absorvida (neste
caso, a cor resultante é nula, ou preta), ou parcialmente absorvida e refletida (neste caso,
a cor resultante dependerá da composição espectral da luz refletida pela superfície).
Os papéis de impressão devem, idealmente, refletir completamente a luz incidente, ou
seja: devem ser brancos. Visto de outro ângulo, pode-se dizer que o papel, ou outro
suporte branco, contém todas as cores que podem ser reproduzidas. As tintas de im-
pressão equivalem a filtros que absorvem certos comprimentos de onda da radiação
incidente, reproduzindo as cores intermediárias entre o branco e o preto.
A luz branca pode ser decomposta em suas componentes primárias − vermelho (R),
verde (G) e azul (B), ou RGB. Combinações destas três primárias, em diferentes propor-
ções, sintetizam todas as cores visíveis.
O processo de seleção de cores consiste em isolar as cores primárias de uma imagem
original de modo que, quando recombinadas, reconstituam as cores originais.
f igura 10 .
síntese aditiva
e subtrativa de
luz
6
2726
As tintas de impressão (amarelo, magenta e ciano) têm a propriedade de filtrar parcialmente a luz incidente, de modo a
reproduzir, sobre um suporte branco, as cores selecionadas do original. A tinta amarela filtra a luz azul, a tinta magenta
filtra a luz verde, e a tinta ciano filtra a luz vermelha.
Portanto, teoricamente, é possível reproduzir no papel, ou em outro suporte branco, as mesmas cores sintetizadas pela
luz, a partir de três tintas primárias que agem como filtros.
Durante a impressão pode haver alguns itens que limitem a qualidade da imagem impressa e que devem ser levados
em consideração no momento do design e preparação do arquivo.
Uma imagem de alta qualidade só pode ser reproduzida na impressão se o original tiver alta qualidade. O olho huma-
no, o filme de câmara fotográfica e a fotografia digital capturam uma gama de tons mais ampla do que o processo de
impressão é capaz de reproduzir.
A maioria dos originais, particularmente as transparências coloridas, apresentam um gamut de cores, ou alcance tonal,
que excede o gamut disponível nos processos de impressão. Por esse motivo, é preciso fazer compensações, a fim de
conseguir a melhor qualidade possível, mas o resultado nunca iguala o original. A utilização de uma cor especial (quinta
cor) expande o gamut do processo de impressão e o aproxima do original.
LIMITAÇõES NO PROCESSO DE IMPRESSÃO
L im i t a ç õ e s impo s t a s p e l o s o r i g i n a i s
Os papéis e as tintas, junto com as impressoras, são as principais variáveis de qualquer processo de impressão.
Se o suporte de impressão fosse perfeitamente branco (neutro), refletiria 100% da luz incidente. Entretanto, mesmo os melhores
papéis, raramente refletem mais do que 90% da luz e o fazem de modo não balanceado, ou seja: refletem mais luzes vermelha e
verde do que luz azul (portanto, são amarelados), ou refletem mais luz azul do que luzes vermelha e verde (portanto, são azulados).
Esta imperfeição não é tão séria visto que a visão humana ajusta-se à luminosidade e às cores próximas do branco.
A lisura e a textura do suporte influenciam a resolução da reprodução, especialmente nos processos flexográfico e rotogravura.
Superfícies irregulares reduzem a densidade de reflexão, limitando o contraste e a qualidade da reprodução.
O suporte revestido (couchê) permite reproduzir densidades próximas de 2,00 nas áreas sólidas de sobreposição das 4 cores,
enquanto a máxima densidade obtida com papéis não revestidos é cerca de 1,30.
Os requisitos ideais de brilho e lisura são difíceis de definir. Para reprodução de originais fotográficos, é desejável o maior brilho
e lisura possíveis. Alguns impressos são envernizados ou plastificados a fim de reduzir o espalhamento da luz. Outros originais
(aquarelas, por exemplo) reproduzem melhor em suportes foscos ou com pouco brilho; o mesmo se pode dizer de textos extensos
em vista da fadiga que podem provocar devido ao brilho. Alguns artistas preferem superfícies texturizadas ou gofradas a fim de
melhorar a qualidade tátil, mesmo sacrificando a saturação, a densidade e a resolução da reprodução.
A transferência da tinta para o papel depende principalmente da porosidade superficial do papel. Idealmente, a tinta deveria ser
transferida completa e uniformemente para o suporte, isto é: a transferência deveria ser a mesma por toda a área de grafismo, e
por igual sobre toda a superfície do suporte ou sobre outro filme de tinta previamente impresso.
Entretanto, o processo offset apresenta limitações em manter uniformidade perfeita desde a pinça até a contrapinça da folha, visto
que utiliza tintas pastosas e devido à configuração do sistema de tintagem das impressoras. Entre a pinça e a contrapinça da folha,
dependendo da impressora, pode ocorrer uma diferença de até 0,12 de densidade.
No processo offset, a uniformidade da impressão de folha para folha é mais difícil de manter, devido ao balanço água–tinta. Por
outro lado, os outros processos exigem suportes mais lisos e/ou macios.
L im i t a ç õ e s impo s t a s p e l o s s upo r t e s e p e l a s t i n t a s
6
2928
A resolução da imagem impressa, dentre outras coisas, depende da natureza da superfície de impressão e da lisura do
suporte. A superfície planográfica de uma chapa offset permite imprimir imagens com maior resolução do que qualquer
outro processo. A blanqueta offset proporciona melhor resolução sobre suportes não-revestidos do que os processos
de impressão diretos (rotogravura, flexografia), visto que esta conforma-se às irregularidades da superfície do suporte
e proporciona uma transferência eficiente da tinta.
Em qualquer caso, quanto mais liso o suporte e quanto menor a espessura do filme de tinta impresso, maior a reso-
lução do impresso.
As condições de visualização do original e da reprodução afetam em muito a percepção da qualidade da reprodução e,
por isso, a fonte de luz deve ser padronizada para uma temperatura de cor de 5000 K.
As diferenças de tamanho fazem as imagens maiores parecerem mais claras do que as imagens menores. Isto pode ser
minimizado observando-se ambas em diferentes distâncias. A ampliação tende a clarear os tons médios, e a redução
tende a escurecê-los.
Os impressos opacos são problemáticos devido à falta de condições padronizadas de visualização em monitores de
vídeo. Operadores de scanner e de sistemas de tratamento de imagens devem estar cientes de que as condições de
visualização afetam a qualidade.
Uma vez conhecidas as limitações e restrições da impressão em cores, o próximo passo é determinar as variáveis do
processo de seleção de cores que resultem numa reprodução otimizada.
L im i t a ç õ e s d o p r o c e s s o d e r e p r odu ção
L im i t a ç õ e s n a s c ond i ç õ e s d e v i s u a l i z a ç ão
A REPRODUÇÃO EM CORES
A relação entre as densidades do original e as densidades da reprodução é o aspecto mais importante na avaliação
da qualidade da reprodução em cores. Em muitos casos, particularmente para originais transparentes, o alcance de
densidade do original ultrapassa o máximo alcance de densidade alcançável no processo de impressão.
Se, por exemplo, uma transparência colorida original tem um alcance de densidade de 0,40 – 3,40, e a máxima den-
sidade da tinta impressa sobre papel é 1,90, o alcance de densidade do original deve ser comprimido em 1,10. Esta
compressão deve ser uniforme, enfatizando as altas-luzes ou as sombras.
A curva ótima de reprodução de tons é diferente para diferentes originais e diferentes pessoas. Para propósitos práticos,
é necessário acertar as curvas para satisfazer a maioria das pessoas, na maioria das vezes.
Para originais preto e branco, por exemplo, é necessário considerar a condição dominante. Se, por exemplo, 90% da in-
formação do original fotográfico estiver localizada entre 1,15 e 1,95 de densidade, este é classificado como chave-baixa
(low key); se estiver entre 0,15 e 0,95, é chamado de chave-alta (high key); se a distribuição de densidade for uniforme,
é chamado de chave-normal (normal key).
f igura 11 . chave-alta (e), chave-normal (c) e chave-baixa (d)
6
3130
Pesquisas concluíram que a curva de reprodução que enfa-
tiza a área de interesse da fotografia proporciona o melhor
resultado.
O papel da seleção do preto na impressão em cores é au-
mentar o contraste da reprodução, especialmente nas áre-
as escuras. O preto também escurece certas áreas coloridas
muito claras. Por exemplo: a diferença de densidade entre
uma tricromia e uma quadricromia chapadas é de 0,70. O
preto esqueleto expande a possibilidade dos detalhes tonais
nas áreas de sombra.
Quando se usa UCR ou GCR, a escala do preto é ampliada,
melhorando a aceitação das tintas. Entretanto, excesso de
preto na quadricromia em layout de página com texto e
imagem conjugados torna o trabalho do impressor crítico,
uma vez que este deve encontrar uma carga de tinta ade-
quada a ambos ao mesmo tempo, o que nem sempre pode
ser otimizado. A maior desvantagem do UCR e do GCR é
a perda de densidade nos tons escuros. Os níveis mais co-
muns de UCR e GCR encontram-se entre 45% e 55%.
O aspecto final da reprodução de tons refere-se à distorção
dos pontos reticulares. No processo offset, na impressão de
papéis revestidos (couchê), o ganho de ponto varia entre
10% e 15%; com papéis não revestidos, texturizados e pa-
pelcartão, o ganho de ponto varia de 18% a 25%. f igura 12 . ganho de ponto
A necessidade de ajuste do balanço de
gris deve-se, primeiramente, às caracte-
rísticas de absorção de luz dos pigmen-
tos das tintas de escala. Para reproduzir
gris neutro, a quantidade de tinta ciano
deve ser maior do que as quantidades
de tintas amarela e magenta. Quando a
escala de gris imprime cinza neutro, a
reprodução tem balanço de gris correto.
A maioria dos sistemas de seleção de cores “enxergam” as cores do original diferentemente do olho humano. Este
problema é particularmente perceptível com originais pintados e fotografias retocadas. Duas cores podem parecer
visualmente idênticas, mas exigir diferentes seleções de cores.
As invasões não intencionais geralmente ocorrem nos tons de sombra, e podem ser parcialmente corrigidas no Pho-
toshop nos controles de balanço de gris ou através do controle de UCR.
Os menores pontos impressos são ajustados para as áreas de altas-luzes difusas, e os pontos de máxima para cerca
de 96-98% ou menos, conforme o ganho de ponto.
Os valores tonais são acertados para 25%, 50% e 75% de ponto. O limite prático de GCR encontra-se entre 50% e 70%,
e a carga total de tinta entre 260% e 320% quando se usa UCR (undercolor removal).
f igura 13 . balanço de gris incorreto
(esquerda) e corrigido (direita)
L im i t a ç õ e s d a r e p r odu ção em c o r e s
6
3332
De um modo geral, as matrizes (chapas, cilindros, clichês, telas etc.) de impressão sofrem poucas distorções. A maioria
das chapas offset apresenta granulação fina; entretanto, se a granulação for grosseira, a chapa poderá causar a redução
da resolução da reprodução.
Algumas chapas permitem reproduzir pontos de retícula de 1% a 99%. Outras limitam a reprodução ao intervalo entre
3% e 97%. Dependendo do motivo que se quer reproduzir, a escolha da chapa torna-se fundamental. Por exemplo,
imagens de chave-alta (muito claras) exigem a máxima resolução de cópia.
As provas de prelo de provas simula as condições de uma impressora offset. É dotado de dois planos alinhados: um
comportando a chapa e o outro o suporte a ser impresso. A chapa é umedecida e entintada, manual ou automati-
camente. A blanqueta, envolvendo um cilindro de transferência, toma a tinta da chapa e a transfere para o suporte.
A prova progressiva é um conjunto de provas de
prelo de uma reprodução em cores, mostrando a
sequência de impressão de cada cor individual, e o
resultado das sobreposições de duas, três e qua-
tro cores combinadas, para orientar o impressor
de máquinas mono e bicolores na impressão de
trabalhos coloridos.
f igura 14 .
prova de prelo
CóPIA DE MATRIZES
PROVA DE PRELO
Também chamada de prova de overlei, é uma prova
colorida feita com folhas de filme plástico pigmentado,
transparentes, sobrepostas em registro, numa ordem
específica, laminadas sobre uma base de papel ou
plástico, expostas a partir de filmes negativos ou posi-
tivos. Cada folha contém a imagem de uma das cores
primárias e, quando combinadas, simulam o resultado
final da impressão. O Cromalin®, o MatchPrint® e o
PressMatch® são sistemas fotomecânicos de prova.
Não muito recomendado, já que o principal propósito da prova mole é proporcionar um retorno em tempo real para
avaliação dos retoques, posicionamentos e editoração. Entretanto, o julgamento de cor é problemático, a menos que
seja feito através de leitura de porcentagem de pontos e comparação com escalas de cores.
Se todas as recomendações feitas até aqui foram seguidas, os arquivos devem reunir todas as condições necessárias
para reproduzir a melhor qualidade possível. Caso negativo, não existem recursos nas etapas seguintes do processo
que possam compensar qualquer irregularidade.
As chapas são copiadas em prensas de contato ou em sistemas de plotagem direta (CTP). Se o processo for bem
controlado, as chapas devem apresentar uma distribuição de pontos entre 1% e 99%. Admite-se uma pequena perda,
porém não superior ao intervalo entre 3% e 97%.
PROVA FOTOMECâNICA
PROVA DE VÍDEO
COPIAGEM DAS ChAPAS
f igura 15 . prova fotomecânica
3534
POR SÉRGIO ROSSI FILhO
A QUALIDADE DO PRODUTO IMPRESSO COMEÇA A SER
DEFINIDA AINDA NA ETAPA DA CONCEPÇÃO DA IDEIA
FEITA PELO PROJETISTA GRáFICO, PASSANDO PELAS
FASES DE FOTOGRAFIA, EDITORAÇÃO ELETRôNICA,
COPIAGEM DAS ChAPAS, IMPRESSÃO E ACABAMENTO.
p r e p a r a ç ã o d e a r q u i v o s p a r a r e p r o d u ç ã o
7Uma ideia mal concebida dificilmente poderá ser melhorada nas etapas sucessivas, do mesmo modo que uma tomada
fotográfica malfeita, fora de foco, granulada, mal-iluminada, pouco contrastada etc., poderá ser economicamente con-
sertada durante o processo de seleção de cores.
O processo de seleção de cores consiste em transformar um original de tom contínuo (foto, slide, desenho, pintura,
quadro etc.) num conjunto de chapas reticuladas, em geral quatro, cada uma representando uma das cores primárias
da síntese subtrativa (amarelo, magenta, ciano e preto). Os pontos reticulares têm área e/ou concentração proporcional
aos valores de densidade de cor dos originais.
As principais variáveis a serem definidas no processo de pré-impressão incluem: a geometria de ponto, a lineatura de
retícula, os ângulos de retícula, a densidade dos filmes, o equilíbrio cromático, a linearização da curva de reprodução, a
compensação de ganho de ponto, o balanço de gris, a compensação de carga de tinta (UCR/GCR), a compressão tonal
(compressão de gamut) e a sequência de cores da prova.
O ponto reticular é a unidade que compõe a imagem impressa e
constitui a melhor referência que os impressores têm para avaliar a
qualidade do trabalho de impressão. Se os pontos individuais estive-
rem bem impressos, com certeza, toda a imagem também estará.
A forma geométrica dos pontos reticulares pode ser variada de acor-
do com o motivo e o nível de detalhe que se deseja obter. Tradicio-
nalmente, utiliza-se o ponto redondo, o ponto quadrado e o pon-
to elíptico. Entretanto, com o uso dos computadores, virtualmente
qualquer outro formato de ponto é possível, permitindo otimizar o
resultado para cada situação particular.
GEOMETRIA DE PONTO
f igura 16 .
ponto
quadrado,
redondo
e elíptico
3736
O ponto quadrado, em virtude de sua geometria simétrica, é confortável para o impressor, visto que permite perceber
prontamente qualquer distorção de tamanho ou de forma, como o ganho de ponto, por exemplo.
A escolha do ponto quadrado é adequada para reprodução de cores planas, sem modulação, como fundos de página,
boxes de texto etc., porém prejudica a formação de linhas curvas, como em fios de cabelo, visto que os torna serrilhados.
As graduações de cor, como ocorre em degradês e passagens entre áreas de luz e sombra de uma fotografia, repro-
duzem uma mancha (estria) na região de meia-tinta (50% de ponto) devido ao salto de densidade causado por ilusão
óptica (ganho de ponto óptico).
O ganho de ponto óptico ocorre devido ao encontro dos vértices dos quadrados exatamente quando os pontos adqui-
rem o valor de 50% (meias-tintas). O resultado é uma reprodução “dura” nas formações em degradê.
O ponto elíptico é particularmente adequado para a reprodução de motivos muito detalhados, como bordados, texturas,
joias etc., além de produzir passagens suaves entre as áreas de luz e sombra da imagem, como nas formações em
degradê, sem o inconveniente do salto de densidade causado pelo ponto quadrado. Devido ao seu formato, acomoda-se
melhor às curvas. No entanto, realça mais o efeito moiré do que as outras geometrias de ponto.
Devido a sua geometria losangular, o encontro dos vértices dos pontos elípticos ocorre em duas etapas: próximo do va-
lor de 40% de retícula (diagonal maior) e próximo de 60% (diagonal menor), reduzindo ou diluindo o salto de densidade.
A lineatura refere-se ao número de linhas de pontos de retícula por unidade de comprimento (centímetros ou polega-
das), expressa em linhas por centímetro (lpc) ou linhas por polegada (lpi). Quanto maior a lineatura de retícula, maior
o número de pontos que compõem a imagem e, portanto, maior a resolução de impressão, ou seja, mais detalhada a
imagem reproduzida.
LINEATURA DE RETÍCULA
À medida que a lineatura aumenta, o ta-
manho dos pontos diminui, exigindo maior
cuidado, para evitar perda de pontos de mí-
nima (entre 1% e 5%). Isto é particularmente
importante na reprodução de originais cha-
mados de chave-alta, nos quais as áreas de
interesse concentram-se predominante-
mente nas altas luzes.
O ganho de ponto na impressão é maior com pontos menores, devido ao aumento da área específica total, exigindo
maior cuidado do impressor ao acertar a pressão de impressão (pressão entre a chapa e a blanqueta, a pressão de
contra ou a pressão blanqueta-blanqueta) e o balanço água-tinta, sob o risco de causar entupimento de pontos de
máxima (acima de 80%). Portanto, a compensação de ganho de ponto deve ser alterada conforme a lineatura de re-
tícula escolhida.
A lisura do papel (pps) deve ser elevada para permitir imprimir com precisão os pontos menores. Papéis grosseiros e
rígidos não proporcionam um contato perfeito com as blanquetas, reproduzindo pontos falhos ou faltantes, o que deixa
a imagem com aparência granulada ou arenosa.
Em geral, utiliza-se lineaturas entre 48 e 54 linhas/cm na impressão de papéis grosseiros (jornal, vergê, kraft, tex-
turizado etc.), entre 54 e 60 linhas/cm com papéis tipo offset, e acima de 60 linhas/cm com papéis revestidos ou
supercalandrados.
f igura 17 . imagem reticulada com 50 e 60
linhas por centímetros (respectivamente)
7
3938
Na impressão em quadricromia, cada uma das cores
reticuladas deve ser separada das demais num ângulo
de 30 graus, para evitar padrões geométricos de inter-
ferência chamados de moiré. O moiré reduz a resolução
da reprodução relativa ao original.
A combinação de ângulos que reproduz o padrão menos
intenso – roseta – é: Y90°, M45°, C105°, K75°. A escolha
exata, entretanto, depende das cores a serem repro-
duzidas. O padrão de retícula torna-se menos evidente
com retículas de maior lineatura (acima de 80 linhas por
centímetro).
Para evitar (ou reduzir) o efeito moiré, as linhas de retí-
cula das diferentes cores devem ser defasadas umas das
outras em 30°. Acontece que apenas três cores podem
ser separadas desse modo. A quarta deve ficar a 15° (a
maior distância possível).
Visto que a tinta amarela causa o menor impacto visual
de todas, é a escolhida para essa posição, produzindo o
moiré com as cores com as quais compõe secundaria-
mente (magenta ou ciano na reprodução de vermelho
ou verde, respectivamente).
âNGULOS DA RETÍCULA
f igura 18 . ângulos de
retícula tradicionais
figura 19 . imagem
com efeito moiré
45º
90º
75º
105º
f igura 20 . processo de reticulagem
Por esse motivo, o amarelo deve ser programado para ficar distante da cor com a qual ele compõe a cor dominante
da cena. Quando isto não é possível (presença de todas as cores secundárias), o moiré é inevitável e, o máximo que se
pode fazer é programá-lo para que aconteça na cor menos evidente.
A técnica de reticulagem estocástica elimina este problema, permitindo imprimir mais do que quatro cores sobrepostas
sem a ocorrência de moiré.
O processo de reticulagem estocástica reproduz imagens constituídas de micropontos randomicamente distribuídos.
É realizada por intermédio de softwares especiais instalados em sistemas eletrônicos de editoração.
Dentre as principais vantagens da reticula-
gem estocástica destaca-se a possibilidade
de sobreposição de mais do que quatro co-
res sem a ocorrência de moiré, uma vez que
os pontos são distribuídos aleatoriamente.
Outra vantagem é a reprodução de imagens
com maior resolução do que aquela repro-
duzida por uma retícula convencional de li-
neatura equivalente. A principal dificuldade é
o controle da cópia de chapas.
7
4140
Todos os filmes que compõem uma mesma chapa ou um mesmo caderno, principalmente aqueles que serão montados
na mesma direção vertical, devem ser confeccionados segundo o mesmo critério, ou seja: a mesma curva de reprodu-
ção tonal, a mesma compensação de ganho de ponto, o mesmo balanço de gris, a mesma compensação de carga de
tinta (UCR/GCR), a mesma compressão tonal (compressão de gamut), a mesma lineatura de retícula e assim por diante.
O acerto das chaves do tinteiro das impressoras offset é feito por zonas, isto é, a mesma carga de tinta (espessura
do filme) alimenta todas as páginas posicionadas na mesma direção vertical (direção do deslocamento da folha ou da
bobina na impressora).
Se os arquivos das diferentes cores dessas não estiverem equilibrados, o volume de tinta não será suficiente para uma
tintagem homogênea, causando desequilíbrios de uma imagem para outra. Se a carga de tinta for alimentada pela
média de demanda dessas imagens, nenhuma delas atenderá à qualidade requerida.
Existem normas, como SNAP, SWOP, Gracol e outras, que sugerem critérios padronizados para a confecção dos arqui-
vos digitais destinados a uma determinada finalidade ou nicho de mercado.
O tempo gasto pelo impressor para melhorar (dividir) o resultado impresso quando diversas imagens alinhadas verti-
calmente estão desbalanceadas representa a maior fração do acerto (set up) e, por isso, justifica qualquer esforço. En-
tretanto, só a pré-impressão pode fazer alguma coisa para ajudá-lo. Os recursos da impressora são limitados para isso.
As plotadoras de chapas (platesetters) reproduzem pontos que variam de 1% a 99% de área, em incrementos de 1%.
Cada porcentagem de ponto representa um determinado valor tonal (nível de gris). Portanto, a condição que propor-
ciona a maior gama de valores é representada graficamente por uma reta inclinada a 45°.
O processo de linearização da imagesetter consiste em acertar a modulação da fonte de luz laser para que reproduza
sobre a chapa pontos que variam de 1% a 99% alinhados a 45°.
EQUILÍBRIO CROMáTICO
LINEARIZAÇÃO DA CURVA DE REPRODUÇÃO
Todo processo de impressão, e particularmente o processo offset, envolve
uma série de variáveis que causam a deformação dos pontos de retícula de
meio tom, reproduzindo um valor maior do que aquele que foi planejado.
Isto equivale a dizer que as cores da reprodução serão diferentes das dese-
jadas, a menos que sejam compensadas.
O processo offset trabalha com tintas de diferentes viscosidades, dependen-
do da velocidade da impressora e da temperatura ambiente. Os papéis de
impressão têm diferentes lisuras e porosidades. As blanquetas têm diferen-
tes durezas e compressibilidades. A pressão de impressão (pressão entre os
cilindros de blanqueta e de contrapressão, ou blanqueta–blanqueta) depen-
de das características do papel e da blanqueta. As tintas emulsionam com
a solução de molhagem e sofrem modificações de tack e de viscosidade. O
balanço água–tinta depende das características das tintas e da solução de
molhagem e do modo como o impressor acerta a impressora. Todas estas
variáveis afetam, de alguma forma, o ganho de ponto. Uma coisa é certa: o
ponto reproduzido no papel será diferente daquele reproduzido na chapa.
Visto que o ganho de ponto depende de algumas propriedades das tintas, principalmente do tack, da viscosidade e do
nível de emulsionamento com a solução de molhagem, cada cor pode apresentar um ganho diferente, exigindo dife-
rentes compensações.
O mesmo vale quando se considera diferentes tipos de papéis. A prática indica que papéis revestidos (couchê) ganham
entre 10% e 15% de ponto; papéis não revestidos, papelcartão e papeis texturizados entre 18% e 25% e papéis imprensa
(jornal) acima de 30%.
COMPENSAÇÃO DE GANhO DE PONTO
figura 21 . ponto na chapa e ponto
impresso (respectivamente)
7
4342
O processo de seleção de cores parte do princípio que
as três tintas de escala (amarelo, magenta e ciano),
combinadas em diferentes proporções, podem repro-
duzir todas as cores do espectro visível, sendo os tons
neutros (acromáticos) reproduzidos a partir da mistura
de proporções iguais das três.
Acontece que, na prática, as tintas utilizadas não são
cromaticamente puras. O magenta é muito averme-
lhado (quando deveria ser azulado) e o ciano é muito
azulado (quando deveria ser esverdeado). Por isso, a
combinação de proporções iguais das três tintas não
produz gris neutro, mas sim um tom marrom aver-
melhado, causando invasões nas cores compostas por
sobreposição das três tintas.
Além disso, existem diferentes escalas de tintas em uso
nas gráficas brasileiras. As impressoras planas utilizam
predominantemente a escala Europa; as máquinas ro-
tativas com forno, a escala SWOP.
Sendo assim, é necessário fazer compensações durante
o processo de seleção de cores, a fim de neutralizar os
grises (tons neutros) e ajustar a escala de distribuição
tonal. Caso contrário, haverá invasões de cor, distor-
cendo as cores das imagens e comprometendo a qua-
lidade da reprodução.
O sistema visual humano é muito sensível aos tons
neutros, mais do que às cores. Por isso, é importante
que os grises sejam neutralizados, como no caso de
reproduções de objetos feitos de metais brancos (alu-
mínio, prata, cromo, níquel, aço etc.), ou que sejam
naturalmente brancos, como o algodão, os dentes, as
nuvens etc. Invasões de cor nesses objetos chamam
muito a atenção e são prontamente reconhecidas pelos
olhos, causando uma sensação desagradável e reduzin-
do a sua atratividade.
O mesmo vale para as cores de memória, ou seja,
aquelas que a maioria das pessoas reconhece da mes-
BALANÇO DE GRIS
Figura 22 . diferença no balanço de gris
A quantidade de tinta necessária para reproduzir uma determinada saturação de cor depende da qualidade da tinta
impressa e das propriedades do papel. Os papéis revestidos (couchê) permitem reproduzir cores mais vibrantes do que
os papéis não revestidos. Entretanto, qualquer que seja o caso, existe um limite a partir do qual o processo torna-se
difícil de controlar, dando margem a problemas que comprometem a qualidade do impresso.
Quando a alimentação de tinta é elevada, a alimentação de solução de molhagem também precisa ser alta, para garan-
tir o equilíbrio água–tinta. Este excesso compromete o registro de cores, visto que o papel sofre variação dimensional ao
absorver excesso de umidade. Umidade excessiva também causa ondulações e encanoamento do papel, prejudicando
a arrumação das pilhas e as operações de acabamento.
As tintas sofrem emulsionamento excessivo, sua viscosidade aumenta, o tack diminui, a distribuição e o transporte da
tinta na rolaria são prejudicados, a impressão fica manchada (marmorizada), as cores ficam lavadas (pálidas), o ganho
de ponto aumenta além do que foi compensado nos filmes, causando entupimento de pontos nas máximas e reduzindo
o contraste relativo. As tintas demoram para secar devido ao emulsionamento, favorecendo o decalque e prejudicando
as operações de envernizamento, plastificação, relevo, hot-stamping etc., além do atraso causado pelo tempo de espera
de secagem das tintas. Enfim, são tantos os problemas que não vale a pena arriscar.
COMPENSAÇÃO DE CARGA DE TINTA (UCR/GCR/MCR)
ma maneira, como o verde da vegetação, o azul do céu, o vermelho da maçã, o marrom do tijolo, os tons de pele etc.
Distorções nessas cores são prontamente reconhecidas e depreciadas.
Para neutralizar os tons de gris, a técnica consiste em aumentar o valor correspondente à tinta ciano ou reduzir o valor
do amarelo e do magenta, nas áreas de sobreposição das três, em cerca de 20%, ou seja: o ciano deve ter cerca de
20% a mais de saturação em relação ao amarelo e ao magenta e deve sempre predominar a mistura das três cores
nas áreas de sobreposição.
4544
f igura 23 . gráfico
do photoshop para
gcr (e) e ucr (d)
A experiência indica que papéis revestidos suportam cerca de 320% de somatório de pontos das quatro cores nas áreas
de sobreposição; papéis tipo offset, até 280% e papéis absorventes, até 260%.
No processo de conversão de um original do espaço de cores RGB para o espaço de cores CYMK, as áreas mais escuras
dos originais são reproduzidas chapadas (sólidas) nas quatro cores (400% de carga de tinta) e, por isso, precisam ser
compensadas.
O programa Photoshop permite programar o total de carga de tinta, para cada tipo de papel, a partir de dois conceitos:
UCR (remoção de cor) e GCR (substituição da componente gris). No primeiro, a tricromia é rebaixada nas áreas de
sobreposição com preto. No segundo, parte da tricromia que representa o gris é substituída por preto. Nos dois casos,
a quantidade total de tinta é substancialmente reduzida, até o limite determinado.
O GCR é mais indicado para imagens naturalmente escuras. Para imagens normais, o UCR é mais indicado, visto que
o GCR introduz o preto em áreas de meia-tinta (entre 25% e 75% de ponto), dificultando o acerto da carga de tinta na
impressora quando imagens e textos são conjugados, o que acontece na maioria dos casos.
O MCR é indicado para as situações que envolvem uma cor crítica, como é o caso de tons de carne, que podem esver-
dear se o ciano sofrer um ganho de ponto superior ao amarelo e ao magenta. Nesse caso, o ciano é substituído por
preto, eliminando o risco.
O alcance dinâmico dos sistemas de reprodução em cores, isto é, a diferença entre a máxima e a mínima densidade
que cada sistema é capaz de reproduzir, difere de sistema para sistema.
Assim, o olho humano é capaz de distinguir qualquer coisa próxima de 10 milhões de diferentes cores (equivalente a
um alcance dinâmico igual a 4,0).
Os filmes fotográficos coloridos, somados às limitações das câmaras fotográficas e aos processos de revelação, não são
capazes de reproduzir todas as cores visíveis, limitando-se a um alcance dinâmico entre 3,2 e 3,5.
Embora os monitores de visualização dos computadores sejam capazes de reproduzir cerca de 16,7 milhões de cores,
os scanners de seleção de cores conseguem captar apenas parte das informações dos originais e, ao gerar um arquivo
digital (TIFF), o alcance dinâmico cai para 2,4 (8 bites por pixel por canal RGB).
O sistema de impressão offset, na melhor hipótese, consegue reproduzir cerca de um milhão de cores, ou seja, muito
menos do que as informações do original.
Quando se compara o original com o impresso, dependendo das cores envolvidas, o resultado é quase sempre decep-
cionante.
A densidade de uma foto P/B é cerca de 2,00, enquanto a tinta preta de quadricromia não passa de 1,70. A densidade
de um cromo (transparência) é próxima de 3,00, enquanto a impressão em cores alcança no máximo 2,00 nas áreas
de sobreposição das quatro tintas. Portanto, o impresso parece lavado (pálido) comparado ao original, devido à falta de
saturação e de luminosidade.
7COMPRESSÃO TONAL (COMPRESSÃO DE GAMUT)
As chapas offset são planográficas, isto é, as áreas de grafismo e de contragrafismo encontram-se no mesmo plano.
Por essa razão, o processo offset, além da tinta, envolve água, ou melhor, uma solução aquosa acidificada de produtos
COPIAGEM DE ChAPAS
4746
Após a exposição, as chapas são reveladas para diferenciar as áreas de grafismo das áreas de contragrafismo: as áreas de
grafismo são tratadas para tornar-se receptivas à tinta (oleófilas e hidrofóbicas), e as áreas de contragrafismo são tratadas
para tornar-se receptivas à água (hidrófilas e oleofóbicas). As áreas assim tratadas são ditas dessensibilizadas. O melhor
método para dessensibilizar as áreas de contragrafismo é tratá-las com uma solução acidificada de goma-arábica.
Durante a impressão, a chapa é continuamente umedecida pela solução de molhagem. Se o material dessensibilizante for
dissolvido, o metal será descoberto e passará a aceitar tinta.
Se as chapas recém-preparadas tiverem que esperar várias horas antes de ser usadas, ou no caso de chapas que serão
reaproveitadas para futura reimpressão, estas devem ser protegidas com uma película de asfalto.
As chapas convencionais são copiadas em prensas de contato, enquanto as chapas digitais são copiadas em sistemas CTP.
Após a exposição, as chapas devem ser reveladas, para que a camada fotossensível correspondente às áreas de contra-
grafismo seja removida. Esse processo pode ser manual ou automático.
TRATAMENTO DAS áREAS DE CONTRAGRAFISMO
TRATAMENTO DAS áREAS DE GRAFISMO
que têm a função de tornar as áreas de contragrafismo da chapa não receptivas à tinta.
Quando a chapa é adequadamente preparada, o sistema de molhagem da impressora mantém as áreas de contra-
grafismo sempre umedecidas. Como as tintas offset não têm afinidade química com a solução de molhagem, os rolos
entintadores só conseguem depositar tinta sobre as áreas de grafismo. A química, portanto, é a ciência que governa o
processo offset.
Basicamente, as chapas offset são constituídas de uma base de alumínio granulado revestida de uma camada de ma-
terial fotossensível (sensível à luz). O tipo de revestimento depende do tipo de chapa.
Existem diversas tecnologias de plotagem de chapas digitais. Uma delas envolve equipamentos nos quais as chapas são
montadas no interior de um tambor (internal drum), outros em que são montadas na superfície externa do cilindro (exter-
nal drum) e ainda aqueles em que as chapas são montadas sobre uma mesa plana (flatbed).
Uma derivação desta tecnologia é o sistema de copiagem direta (direct imaging) acoplado a impressoras offset DI, no qual
as chapas, em bobinas, ficam embutidas no interior do cilindro da chapa. Ao final da tiragem, o carretel é rotacionado a fim
de expor um trecho virgem da bobina, para receber a exposição a partir de cabeçotes laser na própria impressora, todas
as cores de uma só vez, em registro perfeito, reduzindo a uma fração o tempo de acerto.
CTP - COMPUTER-TO-PLATE
As chapas digitais podem ser de poliéster ou de alumínio. Ambas têm excelentes propriedades de umectação, porém o
alumínio é mais estável e suporta maiores tiragens.
As chapas fotopoliméricas são convenientes por envolverem processamento convencional, já dominado pela indústria
gráfica, porém têm resolução limitada, exigem luz de segurança (vermelha) e são sensíveis ao calor e à umidade.
As chapas térmicas são sensíveis à radiação de 830 ou 1064 nm, têm resolução de cópia de 1% a 99% com 250 lpi, podem
ser processadas em luz ambiente e suportam 150 mil cópias (sem forneamento) ou um milhão após queimadas. O laser
IR aquece a camada e o calor promove uma reação química, formando uma imagem latente.
Uma das principais vantagens do laser térmico é que a imagem é formada pelo calor e não pela luz. A imagem só é pro-
duzida quando o nível de calor atinge 120 mJ/cm2 a 830 nm. O efeito do calor não é cumulativo. Abaixo de 120 milijoules
a imagem não é formada. Acima de 120 milijoules, a imagem não sofre qualquer mudança. Portanto, não ocorre sobre
ou subexposição, não existe perda ou ganho de ponto e o ambiente pode ser iluminado com fonte de luz branca.
ChAPAS DIGITAIS
7
4948
POR SÉRGIO ROSSI FILhO
O propósito de qualquer processo industrial de impressão é reproduzir cópias iguais ao original aprovado pelo
cliente. Todo processo de impressão envolve um grande número de variáveis que se inter-relacionam, o que
exige dos impressores e fabricantes de produtos gráficos elevado nível de conhecimento e domínio do processo,
para manter as variações dentro dos limites admissíveis.
Cada material envolvido deve atender aos requisitos do processo de impressão, operações de acabamento,
produto impresso, além das condições de uso final do produto. O objetivo é atender as necessidades daqueles que
compram o produto impresso (traduzido em termos de qualidade, preço e prazo); daqueles que processam o item
impresso (indústrias de embalagem, rotulagem, etc.) e daqueles que manipulam o produto final (consumidores).
p r o c e s s o s d e i m p r e s s ã o
8CLASSIFICAÇÃO
DOS PROCESSOS
DE IMPRESSÃO
1
2
3
4
5
A maioria dos processos de impressão apresenta algumas características co-
muns, os quais é possível classificá-los. Assim, considerando os processos que
imprimem tintas sobre um suporte, a partir de uma matriz montada numa
impressora, pode-se agrupar os diferentes processos de impressão de acordo
com as características da matriz (forma) de impressão.
As matrizes se caracterizam por apresentar duas superfícies distintas: aquela
que deposita a tinta sobre o suporte, denominada área de grafismo; e aquela
que permanece vazia (sem tinta), denominada área de contragrafismo. De
acordo com a forma como as áreas de grafismo são tornadas distintas das
contragrafismo, é possível agrupar os processos de impressão em:
Relevografia: áreas de grafismo estão em alto-relevo em
relação às áreas de contragrafismo da matriz.
tipografia, flexografia, tipoffset (letterset),
xilografia, datilografia
Encavografia: áreas de grafismo se encontram em baixo-relevo
em relação às áreas de contragrafismo.
rotogravura, talho-doce, rotoffset,
tampografia
Planografia: áreas de grafismo e de contragrafismo estão no mesmo
plano e sua distinção é feita a partir de processos físico-químicos.
litografia, offset, colotipia (collotype), termografia,
offset seco (waterless), metalografia
Permeografia: áreas de grafismo são permeáveis à tinta,
enquanto as áreas de contragrafismo são impermeáveis.
serigrafia (silkscreen), mimeografia
eletrofotografia, eletrografia, ionografia,
magnetografia, jato de tinta (ink jet),
transferência térmica
Impressão digital: a maioria dos novos processos de impressão está
associada à tecnologia da informática que, a partir de imagens digitais
(latentes), imprime sob o comando de sistemas computadorizados.
5150
F l e x og r a f i a
M a t r i z e s f l e x o g r á f i c a s
As informações que seguem têm a finalidade de analisar os aspectos
mais importantes de cada processo industrial de impressão, o que in-
clui as variáveis características de cada processo e as configurações de
equipamentos mais difundidas. Não é propósito analisar os processos
artesanais ou cuja significância seja considerada desprezível no contexto
da indústria gráfica atual.
A flexografia é um processo de impressão direto que usa matrizes em alto-relevo feitas de borracha (confeccionadas a
partir do molde de uma matriz tipográfica) ou de materiais poliméricos (obtidas por processos fotoquímicos). É o único
processo de impressão desenvolvido especificamente para impressão de embalagens. Obviamente, houve progressos e,
além de embalagem, envolve uma ampla variedade de indústrias: livros, jornais, revistas, têxteis, papelão, micro-ondu-
lado, etiquetas, papel de parede, formulários contínuos, envelopes, sacos, sacolas etc.
As matrizes flexográficas são constituídas de borracha natural ou sintética ou de materiais fotopoliméri-
cos. As matrizes de borracha foram substituídas por matrizes fotopoliméricas. Visto serem flexíveis, são
facilmente montadas no cilindro da impressora com fita adesiva dupla-face. Existem também chapas
com base metálica magnética.
CARACTERÍSTICAS
DOS PRINCIPAIS
PROCESSOS DE
IMPRESSÃO
P r o c e s s o d e i m p r e s s ã o f l e x o g r á f i c a
Uma unidade de impressão flexográfica típica
compreende quatro cilindros: um rolo do tin-
teiro (emborrachado), que transporta a tinta
para o cilindro entintador de aço ou cerâmica
(anilox). Este, por sua vez, transfere uma ca-
mada controlada de tinta para a matriz, fixada
no cilindro porta-chapa, que por fim aplica a
tinta no suporte, pressionado contra a matriz
por um cilindro de contrapressão.
As configurações das impressoras mais difundidas são:
CIC (cilindro de impressão comum): em um único
cilindro de contrapressão é acoplado de duas a sete
unidades de impressão;
Em linha: as unidades de impressão são dispostas em fila;
Acoplado: unidades de impressão individuais são mon-
tadas umas sobre as outras, verticalmente, em duas es-
truturas envolvendo de uma a quatro unidades de cada
lado (cada unidade imprime um lado do suporte).
A flexografia é um processo de impressão versátil que permite reproduzir de uma a seis ou mais cores em bobinas
de até 2,5 m de largura. Visto que os materiais de embalagens são usados, na maioria das vezes, em bobinas,
sendo que a maioria das impressoras flexográficas imprime bobina–bobina.
f igura 24 . esquema da impressão f lexográfica
figura 25 . impressora f lexográfica satélite
8
5352
S u p o r t e s e t i n t a s
A flexografia é um processo versátil e econômico que permite imprimir sobre uma gama enorme de
diferentes suportes, incluindo papel, cartão, celofane, laminados, plásticos e tecidos.
As tintas são muito fluidas, formuladas de acordo com as características do suporte. Tintas à base de
água são usadas na impressão de suportes absorventes (papel e cartão); as tintas à base de solventes
são usadas na impressão de suportes não absorventes (celofane, polietileno, polipropileno).
As tintas flexográficas são formuladas com pigmentos dispersos em veículos compostos com resinas
solúveis em solventes. O assentamento da tinta no suporte ocorre por evaporação dos solventes, que são
muito voláteis. Esses solventes são empregados para dissolver uma grande variedade de ligantes (nitro-
celulose, poliamidas, acrilatos e resinas modificadas). As resinas podem ser modificadas com plastificantes
e ceras para conferir flexibilidade, resistência ao atrito e deslizamento do filme impresso.
f igura 26 . impressão em f lexografia, efeito squash
Embora versátil e econô-
mica, a impressão flexo-
gráfica apresenta algumas
limitações: a tinta tende a
espalhar (squash), o que
torna difícil a reprodução de
meios-tons limpos e deta-
lhados.
8Ro t og r a vu r a
A rotogravura (intaglio) é o segundo processo de impressão mais
antigo, iniciado no século XV, na Alemanha. Pertence à família de
processos chamados, genericamente, de encavografia, onde as
áreas de grafismo aparecem em baixo-relevo em relação às áreas
de contragrafismo.
Na impressão em baixo-relevo, tanto as áreas de grafismo quanto
as de contragrafismo são completamente entintadas. Uma lâmina
de metal flexível, chamada racle, remove a tinta depositada nas áre-
as de contragrafismo. A tinta que permanece nas áreas de grafismo
da matriz é transferida para o suporte, que é pressionado contra a
matriz por um cilindro emborrachado de contrapressão.
A característica particular da rotogravura é
que todo o grafismo, meios-tons e traços,
precisa ser reticulado. Cada ponto de retícula
se transforma numa célula diminuta, em baixo
-relevo que produz nuances de tom conforme
o volume interno da célula varia. Desse modo,
é fácil distinguir um impresso feito em roto-
gravura de impressos feitos em outros pro-
cessos de impressão, visto que os contornos
dos textos são serrilhados.
f igura 27 . esquema de impressão
em rotogravura
figura 28 . texto impresso em rotogravura - serrilhado
5554
A gravação é feita diretamente sobre a superfície do cilindro ou sobre chapas (camisas) que são posteriormente mon-
tadas no cilindro. Após a gravação, o cobre recebe uma película de cromo (cerca de 7 µ), aplicada por eletrodeposição,
para conferir à superfície resistência ao atrito causado pela racle (lâmina metálica flexível que remove o excesso de tinta
das áreas de contragrafismo).
f igura 30. pontos de gravação para
cilindros de rotogravura
O processo rotogravura permite impri-
mir numa ampla variedade de suportes,
incluindo cartão, papel, laminados, ce-
lofane e filmes plásticos. Seu campo de
aplicação abrange revistas, embalagens,
jornais e outros produtos de grande ti-
ragem. As tintas são muito fluidas e for-
muladas para atender aos requisitos de
cada tipo de suporte.
f igura 29 . cilindro para impressão em rotogravura
As impressoras de rotogravura são rotativas de alta velocidade (50.000 a 100.000 iph), alimentadas com bobinas.
O produto impresso pode sair da impressora na forma de cadernos dobrados, folhas cortadas ou bobinas.
Os processos de gravação convencional (área da
célula constante e profundidade variável), autotípi-
co (área da célula variável e profundidade constan-
te) e semiautotípico (área e profundidade da célula
variáveis) envolvem processos químicos, eletrome-
cânicos (helioklischograph), laser e electron beam
(feixe de elétrons).
8A gravação química é feita com a proteção das áreas de contragrafismo contra a ação do agente que ataca quimica-
mente as áreas de grafismo. Isso acontece numa banheira de gravação onde o cilindro é parcialmente submerso em
cloreto férrico (FeCl3). A profundidade das células é em função do tempo de gravação e das características físico-quí-
micas do agente (concentração, temperatura, etc).
A gravação eletromecânica é realizada por ação mecânica de “agulhas” de diamante, de geometria piramidal, controla-
das eletronicamente por computadores, a partir de imagens digitais.
Conforme o volume da célula varia, o volume de tinta depositado no suporte também varia, o que gera as nuances
de tons. As células são muito rasas (cerca de 25µ a 30µ nas áreas de sombra). A natureza do trabalho determina o
número de células por centímetro linear (lineatura da retícula). Quanto maior o número de células, menor o volume de
cada célula e mais bem detalhado será o impresso. O volume de tinta transferido para o suporte depende do volume
da célula, sua geometria, propriedades reológicas da tinta e das características do suporte.
Cada célula é separada das demais por uma “parede” que corresponde às áreas de contragrafismo. A tinta das áreas
de contragrafismo é removida por uma racle de metal flexível, sustentada pelas paredes das células, por isso, tanto as
ilustrações quanto os textos precisam ser reticulados.
f igura 31 . paredes
das células de
impressão
5756
I m p r e s s ã o r o t o g r a v u r a
As impressoras rotogravura são rotativas alimentadas com bobinas. A alimentação com folhas é usada
na impressão de trabalhos de arte de pequena tiragem e na confecção de provas. As impressoras ali-
mentadas com bobinas produzem em velocidade elevada e são ideais para trabalhos de grande tiragem,
tais como: embalagens, revistas, catálogos, livros e jornais de grande circulação.
Algumas impressoras são equipadas com mais de 10 unidades de impressão, várias dobradeiras, ali-
mentadas com várias bobinas ao mesmo tempo e produzem impressos semiacabados.
A sequência de impressão para trabalhos em quadricromia costuma ser: amarelo, magenta, ciano e
preto. A condição indispensável é que exista contato perfeito entre o suporte e a matriz (cilindro de im-
pressão) e que a tinta impressa esteja “assentada” no suporte antes que a próxima tinta seja impressa. A
não observância desses requisitos implica em prejuízos para a qualidade do produto impresso (“missing
dots”, “trapping”, repinte, arrancamento da tinta e outros).
A qualidade do produto impresso depende do exato equilíbrio das variáveis que governam o processo:
lisura e maciez do suporte; força e viscosidade da tinta; ângulo da racle; dureza e pressão do rolo de con-
trapressão; velocidade da impressora; características de gravação do cilindro, etc. De qualquer modo, o
processo rotogravura presta-se à impressão de produtos de qualidade elevada. Uma das suas principais
virtudes é simular o efeito de tom-contínuo.
8S u p o r t e s e t i n t a s
O processo rotogravura é adequado para imprimir uma grande variedade de substratos, incluindo papel,
cartão, plásticos, laminados, celofane e outros. A condição indispensável é que exista íntimo contato
entre a superfície do suporte e a tinta contida no interior das células. Se não houver contato não haverá
transferência da tinta e o impresso apresentará “buracos” nas áreas onde não houver pontos (“missing
dots”). Por isso, o suporte deve ser liso e macio.
Superfícies irregulares não são normalmente im-
pressas pelo processo de rotogravura, embora exis-
tam sistemas de auxílio eletrostático (electroassist,
por exemplo) que promovem a transferência da tin-
ta com bons resultados, mesmo em suportes com
moderada rugosidade.
As tintas rotogravura, assim como as tintas usadas
em outros processos de impressão, são especial-
mente formuladas para atender aos requisitos do
suporte, do processo, do produto e às exigências de
uso final. No entanto, todas têm baixa viscosidade e
assentam no suporte por evaporação do solvente.
f igura 32 . impressões com “buracos”
5958
O f f s e t ( l i t o g r a f i a )
Dos três principais processos de impressão, o processo offset é o mais recente. É uma derivação altamente refinada da
litografia inventada em 1799 pelo alemão Alloys Senefelder.
Litografia significa “escrever em pedra” (lithos = pedra e graphein = escrever, em grego). Baseada no princípio de que
água e gordura não se misturam, a imagem é desenhada com um crayon gorduroso especial na superfície de uma
pedra calcária porosa e muito polida. Aplica-se sobre a pedra uma solução aquosa contendo goma-arábica e ácido,
espalhada com uma esponja. Esta solução é rejeitada pelas áreas gordurosas de grafismo e absorvida pela porosidade
da pedra nas áreas de contragrafismo. Quando a pedra é entintada, acontece o contrário: a tinta gordurosa é repelida
pelas áreas umedecidas de contragrafismo e deposita-se nas áreas engorduradas de grafismo.
Para imprimir, basta colocar uma folha de papel sobre a pedra (a imagem desenhada é ilegível) e pressioná-la para
transferir a tinta para o papel. Devidamente preparada, a pedra litográfica pode produzir centenas de impressos de alta
qualidade.
Hoje em dia, a pedra litográfica é uma raridade e muito dispendiosa, sendo usada por um pequeno grupo de artistas
profissionais para impressão de edições limitadas de obras de arte.
O offset é o processo comercial derivado da litografia. A pedra é substituída por uma chapa metálica, fina e flexível, que é
fixada no cilindro da chapa da impressora. As áreas de grafismo e de contragrafismo estão situadas num mesmo plano.
Devido à natureza delicada das chapas, a impressão não é feita diretamente sobre o papel mas, primeiro, a imagem
entintada é transferida da chapa para uma superfície emborrachada chamada blanqueta (caucho, friza) e, desta, para
o suporte. Essa forma indireta de impressão é que originou o seu atual nome: offset (offset).
M a t r i z e s o f f s e t
As chapas offset são disponíveis em diversos tipos. A maioria é copiada por processos fotomecânicos. As
chapas para tiragens curtas podem ser copiadas por processos eletrostáticos. As chapas pré-sensibili-
zadas podem ter base de papel, plástico ou metal e são comercializadas prontas para uso. As modernas
8I m p r e s s ã o o f f s e t
O processo offset é o mais empregado, cerca de 40% de todo o material impresso. Os equipamentos são
configurados para imprimir de uma a doze cores, para tiragens curtas ou longas, com excelente nível de
qualidade, abrangendo um enorme leque de produtos que inclui livros, revistas, cartazes, pôsteres, rótu-
los, cartões, catálogos, embalagens, folhetos, etc. Máquinas rotativas têm sido crescentemente utilizadas
para impressão de jornais e revistas.
Todos os modelos de impressoras offset, planas alimentadas com folhas ou rotativas alimentadas com
bobinas têm em comum, para cada unidade de impressão: um sistema de tintagem, um sistema
de molhagem, um cilindro porta-chapa, um cilindro porta-blanqueta e um cilindro de contra-
pressão, cuja função é pressionar o suporte contra a blanqueta. Além das unidades de impressão, as
impressoras são equipadas com dispositivos de alimentação e saída do papel.
A função do sistema de molhagem é depositar uma fina camada de solução de molhagem nas áreas de
contragrafismo da chapa, de modo a evitar a invasão da tinta naquelas áreas. O sistema de tintagem
distribui a tinta até formar um filme delgado (cerca de 5µ) e depositá-lo sobre a chapa, de acordo com
a demanda imposta pelo trabalho.
Em cada ciclo de impressão, a chapa entra em contato primeiro com os rolos molhadores, depois com
os rolos entintadores, em seguida a imagem entintada é transferida da chapa para a blanqueta e desta
para o suporte.
chapas digitais são copiadas em sistemas computadorizados (CTP).
A razão pela qual o processo offset utiliza uma blanqueta entre a chapa e o suporte é que a chapa é
muito delicada e sujeita a abrasão, e a superfície do papel é abrasiva. Além de aumentar a vida da chapa,
a blanqueta, por ser compressível e se acomodar às irregularidades do suporte, possibilita imprimir sobre
suportes de acabamento inferior.
6160
As máquinas planas geralmente imprimem um dos lados do suporte e, após a secagem das tintas, o
segundo lado, embora existam máquinas reversíveis que imprimem os dois lados numa única “passada”.
As folhas saem abertas da impressora e são posteriormente processadas no setor de acabamento (corte,
dobra, colagem, grampeação, costura, etc). Algumas operações de acabamento podem ser executadas
na própria impressora (envernizamento, numeração, vinco, serrilha, etc).
As máquinas rotativas apresentam diferentes configurações, dentre as quais destacam-se os arranjos:
em linha (para impressão de um só lado); blanqueta-blanqueta ou “perfect” (para impressão simul-
tânea de ambos os lados do papel) e CIC ou satélite (common impression cylinder) que imprime os dois
lados do suporte quando alimentada com bobinas de meia largura.
f igura 33 . esquema de uma impressão offset
8
f igura 35 . esquema de
impressão offset satélite
figura 34 . esquema da
impressão offset “perfecting”
I m p r e s s ã o o f f s e t
O processo offset permite imprimir suportes de natureza diversa: papel, cartão, folhas metálicas, tecidos
e outros. Por ser um processo essencialmente químico, os suportes celulósicos (papel e cartão) devem
reunir características específicas, tais como: conteúdo de umidade, pH, colagem interna e superficial,
estabilidade dimensional, entre outras.
Devido à presença da solução de molhagem e às características de pegajosidade (tack) das tintas offset,
os suportes celulósicos devem ter colagem interna e superficial, para conter a absorção de água (a ce-
lulose é muito higroscópica) e conferir resistência superficial. Papéis mal colados sofrem muita variação
6362
dimensional causada por absorção excessiva de solução de molhagem e arrancamento de partículas e
fibras da superfície causado pelo tack das tintas.
As tintas offset são pastosas, altamente viscosas (200 a 2000 poise), formuladas de acordo com as
características do suporte, do processo, do produto e dos requisitos de uso final do produto impresso.
Assim, devem ser resistentes à solução de molhagem (sem dissolver, sangrar ou emulsionar excessiva-
mente); devem ter tack compatível com a resistência do suporte ao arrancamento (“pick”); devem ter vis-
cosidade adaptada à velocidade da impressora; devem ser fortes, uma vez que o filme de tinta impresso
é muito delgado (cerca de 2µ), etc.
Em qualquer caso a secagem é um dos fatores mais críticos do processo offset e depende do equilíbrio
exato de uma série de variáveis. Assim, o sucesso da impressão offset é função do equilíbrio entre tinta–
água–suporte–máquina–ambiente (temperatura e umidade relativa).
E l e t r o g r a f i a
A eletrografia é um processo que lembra a eletrofotografia, visto que uma imagem gerada por computador produz uma
imagem latente formada por cargas elétricas; esta imagem será posteriormente revelada. Entretanto, a luz não cria
a imagem latente. A carga elétrica é gerada diretamente sobre o suporte e revelada com tinta líquida volátil, a qual é
absorvida pelo suporte.
A superfície do suporte deve ser dielétrica, para evitar a migração de carga elétrica para as áreas de contragrafismo. O
suporte passa sob um cabeçote de impressão que aplica uma sucessão de fileiras de pixels carregados eletricamente,
no sentido da largura, formando uma imagem latente. Conforme o cabeçote passa pela zona de revelação, um toner
líquido contata o suporte e deposita o toner na forma de vapor. Após a impressão de uma cor, o suporte retrocede até
a posição do cabeçote de impressão para receber a próxima cor, e assim por diante.
D e s e n v o l v i m e n t o d o p r o c e s s o e l e t r o g r á f i c o
O sucesso do mercado de fotocópias e o grande desenvolvimento da eletrofotografia inspiraram os cien-
tistas das artes gráficas a explorarem industrialmente a impressão eletrostática.
A impressão eletrostática baseia-se no fato de que partículas carregadas eletricamente com cargas de
mesmo sinal se repelem, enquanto partículas carregadas com cargas de sinais opostos se atraem. Este
fato inspirou Huebner que, em 1931, patenteou o processo de transferência de tinta de uma matriz
para o papel, auxiliada por um campo eletrostático. Posteriormente, o GRI (Gravure Research Institute)
reconheceu a transferência eletrostática como auxiliar na transferência de tinta através de pressão. A
virada decisiva aconteceu em 1944 com a invenção patenteada por Carlson da eletrofotografia, que deu
origem a uma nova indústria.
A eletrofotografia, ou xerografia, é baseada nas propriedades fotoelétricas de alguns materiais (selênio,
polímeros fotocondutivos) que mudam sua condutividade sob a ação da luz. Se uma superfície xerográfi-
ca é carregada eletricamente e então exposta à luz, as áreas iluminadas são descarregadas enquanto as
demais áreas mantêm a carga eletrostática. O resultado da exposição é uma imagem fotoelétrica latente.
Esta imagem é feita visível com corantes carregados com carga oposta.
Nas máquinas de fotocópia, o material fotoelétrico é uma fina camada de selênio que reveste uma placa
ou tambor condutor. Este é carregado com carga eletrostática e exposto à luz laser (controlada por
computador) ou refletida de um original. A imagem latente é feita visível pela deposição de um pó seco
contendo sílica e corante, ou um toner líquido, carregado com carga oposta. Este material é transferido
para o suporte (geralmente papel) que mantém contato com o tambor. As partículas de pigmento e
resina são fixados no suporte por aquecimento ou por ação de vapor de solvente.
O material para eletrofotografia sobre papel, tal como no processo electrofax, é revestido com um pro-
duto cuja fórmula contém óxido de zinco sensibilizado e uma resina que age como ligante. O suporte é
carregado antes da exposição e posteriormente revelado.
8
6564
As máquinas eletrostáticas modernas imprimem em cores, em alta resolução (60 l/cm), em velocidades
superiores a 10 mil cópias por hora, frente e verso, e podem ser equipadas para intercalar, grampear e
dobrar automaticamente.
I n d i g o
A impressora Indigo combina os processos eletrográfico e offset. A imagem digital, criada em sistemas de editoração
eletrônica, é formada eletrostaticamente, com o auxílio de luz laser, sobre o cilindro de imagem da impressora, e “reve-
lada” com uma tinta líquida denominada ElectroInk (dispersão de polímeros pigmentados com partículas de 1 a 2 µ). A
tinta é transferida para uma blanqueta e, desta, para o papel, o qual é pressionado contra a blanqueta por um cilindro
de contrapressão. A particularidade mais interessante desse processo é que a transferência da tinta é total, isto é, não
sobra resíduo de tinta sobre o cilindro ou sobre a blanqueta. Isto significa que o motivo impresso pode ser modificado
a cada revolução da impressora
A impressora é alimentada por folhas ou
bobinas e pode imprimir papéis degrama-
tura entre 40 g/m2 e 250 g/m2, frente e
verso, até seis cores, com lineatura de 60
linhas/cm (cerca de 800 dpi), em veloci-
dades que variam de 500 a 8.000 folhas/
hora. Além das cores primárias (amarelo,
magenta, ciano e preto) é possível imprimir
cores especiais, tintas metálicas, magnéti-
cas (MICR), fluorescentes, etc. f igura 36 . esquema de impressão indigo
Magne t og r a f i a
O uso do magnetismo na impressão é baseado num conceito inventado há 100 anos, o que o torna o mais antigo dos
processos “sem-filme” ou “sem-impacto”. Combina a conveniência e a compatibilidade com o computador da eletro-
fotografia com a produtividade e a estabilidade dos sistemas convencionais de impressão. Sua limitação é a falta de
disponibilidade de toners coloridos.
A magnetografia baseia-se em dois princípios: (1) criação de uma imagem latente sobre uma superfície metálica mag-
nética através da aplicação de um campo magnético, semelhante ao processo de gravação em fitas e discos magnéticos;
(2) a imagem latente criada sobre a superfície do tambor metálico é colocada em contato com o toner, constituído de
pigmento (partículas de ferro atraídas pelas forças magnéticas do tambor). O processo de transferência e fusão no
substrato é similar ao usado na eletrofotografia e na ionografia.
f igura 37 . esquema da magnetografia
8
6766
J a t o d e t i n t a ( i n k - j e t )
O processo ink-jet, uma das maravilhas derivadas da informática, consiste em projetar contra o suporte gotículas de
tinta carregadas com carga eletrostática.
As tintas para ink-jet são soluções de anilinas solúveis em água ou álcool. A imagem a ser impressa é digital (latente).
Um computador controla um ou mais cabeçotes que projetam um jato de gotículas de tinta, carregadas eletrostatica-
mente, contra a superfície de impressão formando a imagem.
Esse processo ainda apresenta limitações (baixa resolução, baixa velocidade) mas promete um enorme potencial de
crescimento. Por ora, as maiores aplicações se encontram nas áreas de pré-impressão, para confecção de provas de
imagens digitalizadas em sistemas de desktop publishing e nas aplicações de codificação, endereçamento e etiquetagem.
f igura 36 . esquema de impressão ink-jet
O requisito básico do processo
de criação de imagens (textos,
linhas, pontos de meio-tom)
com sistemas jato de tinta é
gerar um fluxo controlado de
gotículas individuais e controlar
o seu percurso (trajetória) em
direção ao suporte.
J a t o d e t i n t a c o n t í n u o
J a t o d e t i n t a s o b d e m a n d a
Um fluxo contínuo de gotículas de tinta produz pixels no sentido vertical sobre o suporte, enquanto o
cabeçote de impressão se move na horizontal. Tinta líquida, sob pressão controlada, entra pela parte
traseira do bico do cabeçote e é dividida numa série de gotículas individuais por meio da pulsação de
contração e expansão de um elemento cerâmico. Estas pulsações resultam de ação acústica ou piezo-
elétrica. A frequência de formação das gotas é a mesma da voltagem de excitação (geralmente na faixa
do ultrassom de 100 ou mais kciclos/segundo).
Forças eletrostáticas controlam a trajetória das gotículas de tinta em direção ao suporte. Pulsos contro-
lados de voltagem elétrica carregam cada gotícula individualmente. Na sequência, as gotículas passam
através de um par de placas defletoras com voltagem fixa e cada gotícula é movida verticalmente por
uma força eletrostática correspondente à sua carga. As gotículas não carregadas não são defletidas e são
interceptadas por uma barreira, voltando ao reservatório.
A cobertura de tinta numa página de texto é cerca de 10%; uma imagem colorida não requer mais do
que 50% de cobertura. No sistema contínuo, mais da metade das gotículas de tinta ejetadas são recircu-
ladas e apenas uma pequena fração forma a imagem. O sistema sob demanda evita a complexidade de
carregar, defletir e recircular a tinta, o que simplifica a formulação da tinta.
O sistema sob demanda é baseado no efeito piezoelétrico. A construção do cabeçote é tal que a contra-
ção de um elemento cilíndrico que envolve o jato causa a formação de gotículas. O movimento do cristal
é causado diretamente pelos sinais digitais da imagem e as gotículas são geradas intermitentemente de
acordo com o sinal. As gotículas caminham diretamente em direção ao suporte.
8
6968
J a t o d e t i n t a t é r m i c o
Gotículas de tinta podem ser formadas por aplicação de energia térmica localizada, em pulsos curtos e
precisamente sincronizados. Este processo é também conhecido como jato de bolha (bubble jet).
O sistema de jato de bolha é constituído de um canal capilar dotado de um pequeno resistor embutido
na parede do canal. O calor gerado quando um pulso de imagem digital passa através desse resistor
produz a evaporação localizada da tinta e a formação de uma bolha. A pressão resultante causa a ejeção
de uma gotícula de tinta.
T ran s f e r ên c i a t é rm i c a
Nanog r a f i a
O processo de impressão por transferência térmica, assim como outros processos que não utilizam filmes, foi desen-
volvido principalmente para produzir provas de arquivos de computador. Sua característica é que os sinais digitais de
entrada são conduzidos por condutores elétricos diretamente para a posição onde um elemento de imagem é formado
no suporte. Não é necessário um meio intermediário, físico ou material, para conduzir o sinal por meio do sistema.
O meio colorido desse sistema é uma fita coberta com cera pigmentada (tinta hot-melt), que produz cores limpas e
saturadas, em diversos suportes, embora a velocidade seja muito inferior aos outros processos. A tira colorida entra em
contato com o suporte, uma cor por vez. O cabeçote de impressão é dotado de uma série de pequenas resistências que
aquecem (260°C) e pressionam a tira entintada, transferindo a tinta para o suporte.
A nanografia é uma tecnologia de impressão digital inspirada no ink-jet, na qual gotículas de uma tinta aquosa especial
(nano-ink), formulada com pigmentos com cerca de 500 nm de diâmetro, são borrifadas por ejetores sobre uma su-
perfície especial (fita-blanqueta) e, após a evaporação da água, transferida para o suporte por contato direto.
f igura 39 . ilustração do processo de nanografia
Dentre as principais vantagens atribuídas ao processo nanográfico se destacam: (1) flexibilidade de formatos de folhas
e bobinas; (2) velocidade de até 13 mil iph; (3) impressão de até 8 cores; (4) impressão em diversos tipos de suporte
(papel, papelcartão, plásticos, etc.).
8A tinta tem propriedades semelhantes às do hot-melt e adere ao suporte ao resfriar. Esta seca rapidamente e se fixa à
superfície do material, com pouca penetração, produzindo cores densas.
O contorno dos pontos impressos é bem definido, com pouco ganho de ponto, aumentando o gamut de cores e possi-
bilitando um padrão de qualidade elevado.
7170
FLEXOGRAFIA ROTOGRAVURA
- O processo flexográfico é especialmente apropriado
para impressão de embalagens flexíveis, tecidos e
papelão ondulado.
- É um processo versátil e econômico que reproduz
de uma a seis ou mais cores em bobinas de até 2,5
m de largura.
-Geralmente imprime bobina–bobina.
- A matriz é flexível e em alto-relevo.
- A impressão é direta da matriz para o suporte.
- Imprime sobre uma gama enorme de suportes:
poliolefinas, poliestireno, poliéster, papel, cartão,
papelão ondulado, tecidos, laminados e outros.
- As tintas são muito fluidas.
- Apresenta limitações na reprodução de detalhes
finos devido ao espalhamento da tinta.
- Tipos de corpo inferior a 6 pontos devem ser
evitados, principalmente os tipos serifados.
- O investimento em equipamento é menor do que
nos processos offset e rotogravura.
- A rotogravura é indicada para a impressão de
produtos de qualidade elevada e grandes tiragens.
- A gama de tons reproduzidos é mais ampla do
que nos outros processos de impressão.
- As tintas são muito fluidas (constituídas de
solventes muito voláteis).
- As matrizes são duráveis, porém caras.
- As áreas de grafismo da matriz encontram-se
em baixo-relevo.
- Pode imprimir sobre diversos tipos de suportes:
papel, cartão, plásticos, laminados etc.
- Os suportes devem ser lisos e/ou macios.
- As provas e as correções são dispendiosas.
- Todo o grafismo deve ser reticulado, inclusive
os traços. Por isso, deve-se evitar o uso de tipos
serifados com corpo inferior a 6 pontos.
- Simula o efeito de tom-contínuo.
- Os equipamentos exigem investimentos elevados
e mão de obra especializada.
r e s u m o d o s p r i n c i p a i s p r o c e s s o s d e i m p r e s s ã o
OFFSET
- O processo offset é indireto, isto é: a imagem é primeiro transferida da chapa para a blanqueta e depois para
o suporte.
- É o único processo de impressão que envolve água (solução de molhagem).
- É indicado para a impressão de produtos de formatos variados, com qualquer número de cores, com excelente
nível de qualidade a custos relativamente baixos se comparado a outros processos de impressão.
- Oferece ao planejador gráfico liberdade de criação com vários recursos de paginação, o que permite imprimir
uma ampla variedade de suportes e cores especiais.
- Pode imprimir diferentes lineaturas ou retículas especiais (jato de tinta, círculos concêntricos, estocásticas, etc).
- Requer maior atenção do que outros processos para manter a qualidade uniforme durante a tiragem.
- As chapas são relativamente baratas e de confecção rápida.
- Imprime suportes com lisura inferior, embora a qualidade melhore com papéis mais lisos (papéis couchê).
- As provas podem ser feitas em prelos na própria impressora ou por processos automáticos e eletrônicos
(MatchPrint®, Cromalin®, PressMatch®, Rainbow®).
- Os tons suaves e sutis são facilmente reproduzidos.
- A sequência de impressão pode ser rapidamente alterada para atender aos requisitos do processo e do produto.
- As correções devem ser feitas nos arquivos, exigindo a confecção de novas chapas.
- O processo offset é amplamente usado na impressão de jornais, revistas, livros, impressos promocionais,
formulários-contínuos, impressos de segurança, embalagens, rótulos, etc.
- Os investimentos em equipamentos são elevados e a mão-de-obra precisa ser altamente qualificada.
8
7372
POR SÉRGIO ROSSI FILhO
c o m o o b t e r r e p r o d u ç õ e s e m c o r e s c o m b o a q u a l i d a d e ?
O resultado impresso depende da soma das variáveis dos processos de pré-impressão e de impressão.
As cores impressas dependem das cores dos originais, das cores das tintas e dos componentes de cor refletidos pelos
suportes de impressão. Cada uma delas envolve restrições que limitam a quantidade de cores reproduzidas.
Enquanto os sistemas de tratamento de imagens digitais permitem reproduzir 16,7 milhões de cores, o sistema visual
humano reconhece apenas cerca de 10 milhões de cores e os processos de impressão, na melhor hipótese, conseguem
reproduzir menos de um milhão de cores.
O roteiro a seguir permite otimizar o resultado impresso por meio de recursos de compensação disponíveis no Pho-
toshop. Para facilitar a compreensão, cada variável será discutida em cada passo do processo.
O primeiro passo é confi-
gurar o Photoshop para as
condições de impressão da
gráfica que vai imprimir o
trabalho. Abra o Photoshop e
procure: arquivo – configu-
ração de cores – configu-
ração de CMYK. As imagens
a seguir foram extraídas da
versão 5.0.
9
01
7574
A imagem que aparece ao abrir o menu
pela primeira vez representa o default do
programa, isto é, a configuração do desen-
volvedor, e pode ser muito diferente das
condições desejadas.
Em cores das tintas escolha o perfil de
papel e tinta que mais se aproxime das
condições reais de impressão. Por exemplo:
SWOP (Brilhante) para impressão de pa-
pel revestido em impressora rotativa e tin-
tas heatset, ou Eurostandard (Brilhante)
para impressão de papel revestido e tintas
escala Europa (geralmente utilizadas em
impressoras planas).
Caso o perfil desejado não esteja na lista, ele
terá de ser criado ou carregado. Nesse caso,
clique em outras ou em carregar.
NOTA: Perfil de cores <color profile> - Padrão empregado para descrever o espaço de cores de equipamentos
de entrada (scanner), de representação (monitor) e de saída (impressora) em sistemas eletrônicos de editoração.
O ganho de ponto é o aumento óptico do tamanho dos pontos de uma retícula de meio-tom que ocorre durante os
processos de pré-impressão mais o aumento inevitável de tamanho dos pontos de meio-tom que ocorre durante o
processo de impressão, devido às características do papel, da tinta e da impressora.
O ganho de ponto é uma das variáveis mais importantes a ser considerada nos processos de reprodução gráfica, visto
que interfere na cor da reprodução. A maior variação ocorre nas áreas de meia-tinta (entre 40% e 60% de ponto).
Diversas variáveis do processo afetam o ganho de ponto, dentre elas: o processamento das chapas de impressão, as
tintas (viscosidade, tack), os papéis (lisura, absorção), a pressão de impressão, o ajuste da rolaria da impressora offset,
o balanço água–tinta, a blanqueta (compressibilidade e estado da superfície), a lineatura da retícula, a geometria dos
pontos de retícula e o inter-relacionamento dessas variáveis. Em condições normais de reprodução, o ganho de ponto
pode variar entre 10% e 35%.
Para ajustes mais precisos, abrangendo toda a curva de reprodução, o Photoshop permite carregar os valores de
compensação para cada cor individualmente, e em intervalos estreitos de densidade, acessando a máscara Curvas de
Aumento de Ponto.
O segundo passo é compen-
sar o ganho de ponto ou au-
mento de ponto. 902
7776
Em seguida, escolha GCR / UCR para limitar a quantidade de tinta nas áreas de sobreposições de tintas
no item Tipo de Separação.
A quantidade de tinta necessária para reproduzir uma determinada saturação de cor depende da qualidade da tinta
impressa e das propriedades do papel. Os papéis revestidos (couchê) permitem reproduzir cores mais vibrantes do que
os papéis não revestidos. Entretanto, qualquer que seja o caso, existe um limite a partir do qual o processo torna-se
03
9difícil de controlar, dando margem a problemas que comprometem a qualidade do impresso.
No processo de conversão de um original do espaço de cores RGB para o espaço de cores CYMK, as áreas mais escuras
dos originais são reproduzidas chapadas (sólidas) nas quatro cores (400% de carga de tinta) e, por isso, precisam ser
compensadas.
Quando se usa UCR ou GCR, a escala do preto é ampliada, melhorando a aceitação das tintas. Entretanto, excesso de
preto na quadricromia em layout de página com texto e imagem conjugados torna o trabalho do impressor crítico, uma
vez que este deve encontrar uma carga de tinta adequada a ambos ao mesmo tempo, o que nem sempre pode ser
otimizado. A maior desvantagem do UCR e do GCR é a perda de densidade nos tons escuros. Os níveis mais comuns
de UCR e GCR encontram-se entre 45% e 55%.
O GCR é mais indicado para imagens naturalmente escuras. Para imagens normais, o UCR é mais indicado, visto que
o GCR introduz o preto em áreas de meia-tinta (entre 25% e 75% de ponto), dificultando o acerto da carga de tinta na
impressora quando imagens e textos são conjugados, o que acontece na maioria dos casos.
O MCR é indicado para as situações que envolvem uma cor crítica, como é o caso de tons de carne, que podem esver-
dear se o ciano sofrer um ganho de ponto superior ao amarelo e ao magenta. Nesse caso, o ciano é substituído por
preto, eliminando o risco.
Na sequência, defina a Composição de Preto conforme a natureza da imagem e de acordo com o efeito
desejado. Veja na imagem a seguir que é possível eliminar completamente o preto (Nenhum), ou seja,
reproduzir apenas a tricromia (indicado para imagens muito claras e cores pastéis), ou escolher as va-
riações Suave (preto esqueleto), Médio, Carregado e Máximo (escala plena). Se nenhuma das opções
disponíveis atender às necessidades, é possível fazer ajustes personalizados, enfatizando ou eliminando
preto de qualquer intervalo da curva de reprodução.
04
7978
O Limite da Tinta Preta
numa quadricromia, em
áreas de sobreposição de
cores, não precisa ser su-
perior a 80%. Por causa do
ganho de ponto, estes 80%
praticamente se aproxi-
mam do chapado (100%).
05
Da mesma forma, o Limi-
te Total das Tintas deve
ser limitado de acordo
com a natureza do supor-
te, a qualidade das tintas
e as variáveis do processo
de impressão.
06 9
A quantidade máxima de tinta impressa nas áreas de sobreposição depende também do ganho de ponto. Para suportes
revestidos e impressão plana recomenda-se 300 - 320%, para não revestidos, 280 - 300%.
Pronto, a configuração básica está completa. Salve e, se quiser, dê um nome para facilitar a busca quando desejar
utilizar esta configuração para imagens com características semelhantes.
**Faça outras configurações para imagens ou condições diferentes.
Agora, é preciso configurar algumas características relacionadas ao processo de impressão. Assim como na primeira
etapa do processo, abra a imagem que deseja corrigir, a qual deve estar no modo RGB.
8180
Procure no menu do Pho-
toshop as funções: ima-
gem – ajustar – curvas.
07
No menu curvas, localize
três conta-gotas que ser-
vem para ajustar os pa-
râmetros de mínima, de
meias-tintas e de máximas
da imagem.
08
Dê um duplo clique no conta-gotas
de máxima e defina no Seletor de
Cores (Color Picker) os valores de
CMYK que definirão as sombras da
imagem. Se a cor em questão for
especial (Pantone, por exemplo),
clique em personalizar e escolha
a cor desejada. Em seguida, salve
clicando OK para uso posterior.
09 9
Os valores sugeridos no exemplo servem para a impressão de suportes revestidos foscos e papelcartão.
Observe que o somatório das quatro cores (288) é ligeiramente inferior ao máximo suportado por essa
categoria de suporte, como margem de segurança para variações comuns na impressão. Note também
que o valor do ciano é 20% superior aos valores de amarelo e magenta, para garantir o balanço de gris.
Da mesma forma, dê um du-
plo clique no conta-gotas de
mínima e defina no Seletor de
Cores (Color Picker) os valores
de CMYK que definirão as luzes
da imagem. Em seguida, salve
clicando OK para uso posterior.
10
8382
Os valores sugeridos no exemplo servem para a impressão de suportes revestidos foscos e papelcartão. Observe que
os valores de magenta e amarelo são menores do que o valor do ciano, para preservar o balanço de gris. Note também
que o valor do preto é zero, por se tratar de áreas de brilho.
Na sequência, dê um duplo clique no conta-gotas de meias-tintas e defina no Seletor de Cores (Color
Picker) os valores de CMYK que definirão as cores de interesse da imagem. A composição de cor pode ser
medida na própria amostra (original de reflexão, prova, escala de cores etc.). Em seguida, salve clicando
OK para uso posterior.
Abra a imagem RGB que
deseja corrigir e a ferra-
menta Curvas. Dê um úni-
co clique no conta-gotas de
máxima e outro clique na
imagem, no ponto corres-
pondente à sombra com
maior saturação. Repita o
procedimento para as mí-
nimas e as meias-tintas.
Os parâmetros sugeridos valem para imagens com contraste normal, que correspondem a mais de 90%
de tudo o que é processado. Para imagens mais complexas (chave-baixa ou chave-alta) recomenda-se
consultar a literatura mais completa.
11
12mínima
máxima
meia-tinta
Converta imagem para
CMYK. É possível que ocor-
ram alterações de cor. Se
necessário, faça correções
localizadas para ajuste fino.
Por fim, salve o arquivo em EPS, para reter as configurações realizadas e exportá-las com a imagem para
o documento final. A metodologia resumida acima é descrita no livro Separação de Cores em Desktop,
de Milles e Donna Southworth. Obviamente, não é a única maneira de fazer ajustes em imagens a serem
impressas, mas é prática e rápida.
Alguns artistas gráficos não utilizam o programa Photoshop. Preferem o CorelDraw ou outros softwares.
Infelizmente, nem todos têm os mesmos recursos, mas os conceitos apresentados acima são os mesmos.
Em qualquer caso, o mais importante é que o resultado final seja bom ou o melhor possível, e isso depen-
de fortemente dos ajustes feitos na pré-impressão.
13
14
9
8584
POR SÉRGIO ROSSI FILhO
t i p o s d e a c a b a m e n t o s e m p a p e l c a r t ã o
10CORTE TROQUELADO
RELEVO (EMBOSSING)
Relevo é o resultado do efeito de pres-
são controlada aplicada a um suporte
colocado entre dois moldes: um fêmea,
feito de latão ou de fotopolímeros, e
um contramolde (macho), feito de pa-
pel-machê ou plástico moldado.
O processo de corte troquelado é executado pela
pressão de uma ferramenta vazada especial, conten-
do o desenho do corte desejado, sobre a folha ou um
conjunto de folhas impressas.
Esta técnica é utilizada em rótulos, etiquetas, quebra-
cabeças, pratos e copos de papel e em produtos que
exijam cortes não lineares e irregulares, tal como em
índices de dedos e de separadores de páginas em
catálogos, livros, bíblias, etc., que pode ser executado
em folhas soltas ou no miolo do produto.f igura 40 . exemplo de corte troquelado
figura 41. exemplos de papelcartão com acabamento relevo
8786
O relevo torna o impresso mais atraente, aumentando o apelo ao consumo. Além do apelo estético, o relevo é usado
na escrita em Braille.
O processo de relevo pode ser integrado ao processo de corte e vinco. Existem dois processos de estampagem mais
utilizados: o relevo cego (sem tinta ou laminado) e a estampagem a quente (hot-stamping), com laminados coloridos
ou metalizados.
No processo de alto-relevo, uma matriz (cunho) é montada contra uma fôrma aquecida presa à mesa da prensa de
estampagem. Uma contramatriz (contracunho) é montada em registro. Quando ambas são pressionadas contra o
suporte a ser estampado, forma-se uma imagem em relevo. A estampagem pode também ser feita com moldes frios,
mas o processo a quente é o mais comum.
O relevo é muito usado na produção de cartuchos, car-
tões, etiquetas, capas e material de papelaria de alta
qualidade, onde o efeito confere ao produto um acaba-
mento atraente e fino.
f igura 42 . matriz e contramatriz para
produção do relevo
ESTAMPAGEM A QUENTE (hOT-STAMPING)
O processo de decoração com laminados metálicos (hot-stamping) consiste em pressionar uma matriz aquecida (clichê),
contendo o motivo que se deseja reproduzir, contra uma fita metalizada posicionada sobre o suporte, numa prensa de
estampagem, transferindo a película metálica para o suporte. O processo pode ser combinado com relevo, recebendo
a designação de estampagem em relevo.
f igura 43 . embalagem com a utilização do
efeito relevo e aplicação de hot-stamping
figura 44 .
laminados plásticos
para hot-stamping
Capas de livros, embalagens de cartão e car-
tões de felicitações são produtos que costu-
mam receber relevo e estampagem, produzin-
do um efeito brilhante muito atraente.
Os laminados plásticos estão disponíveis em
diversas cores, incluindo ouro, prata e cores
metálicas (vermelho, verde, azul etc). Outras
opções incluem imitação de madeira, cores
pigmentadas com acabamento fosco ou bri-
lhante, holografias e outros.
As prensas de estampagem podem ser antigos prelos tipográficos
de platina adaptadas ou equipamentos especialmente dedicados. As
máquinas de hot-stamping podem ser do tipo plano sobre plano,
cilindro sobre plano e cilindro sobre cilindro. As máquinas plano so-
bre plano e plano sobre cilindro são usadas para pequenas e médias
tiragens, enquanto as máquinas cilindro sobre cilindro são especial-
mente desenvolvidas para as tiragens maiores, podendo alcançar
velocidades acima de 10 mil folhas por hora.
8988
f igura 45 . exemplo de uma
prensa de estampagem
Os sistemas de cilindro sobre plano e cilindro sobre cilindro
são limitados para a gravação com relevos baixos. Esta técni-
ca, desenvolvida na Alemanha no início do século 20, é larga-
mente usada na indústria de rótulos e embalagens e também
na área de segurança, como elemento antifalsificação, o que
garante a autenticidade dos produtos, como protetor de mar-
ca e na detecção de fraudes. As películas utilizadas são filmes
de poliéster metalizado ou transparente com alto índice de
refração, em várias espessuras.
Os recursos utilizados são as holografias em duas (2D) ou
três dimensões (3D), os gráficos pixelizados, os dispositivos de
variação ótica (OVD em inglês), tintas sensíveis à radiação UV,
tintas sensíveis à radiação infravermelha, vernizes sensíveis à
radiação eletromagnética e selos de proteção.
Mo l de s d e e s t ampagem
A matriz é o elemento crítico dos processos de relevo e estampagem. Os moldes são peças metálicas cortadas em
pantógrafos, gravados com ácido ou burilados à mão com ferramentas especiais.
Metais como o magnésio, o cobre e o latão são os materiais mais frequentemente empregados na confecção dos mol-
des de estampagem. Se o desenho envolver múltiplos níveis ou uma aparência esculpida ou se a tiragem for longa, é
necessário empregar moldes de latão.
ENVERNIZAMENTO
Todos os produtos impressos, incluindo aqueles que são estampados, gravados ou corte-vincados podem ser decora-
dos ou protegidos com vernizes. Produtos que serão intensivamente manipulados, como catálogos e livros, podem ser
envernizados ou plastificados para fins de proteção, enquanto outros são revestidos por razões puramente estéticas.
Outros, como as embalagens de alimentos, recebem vernizes funcionais (selante ou protetor).
Os vernizes podem ser aplicados com reserva (apenas em algumas áreas localizadas) ou cobrir toda a superfície da
folha (sem reserva).
De modo geral, a aparência dos produtos impressos pode ser melhorada por meio de aplicação de vernizes e reves-
timentos. Além de mais atraentes, os produtos ganham proteção. Os vernizes protetores, que conferem ao impresso
resistência ao atrito, podem ser aplicados em suportes de diferentes naturezas e estão disponíveis em três tipos: verni-
zes à base de resinas (secam por oxidação entre 30 minutos e 2 horas); vernizes à base de glicol (secam entre 20 e 30
minutos) e vernizes à base d’água. A secagem pode ocorrer em temperatura ambiente ou ser auxiliada por calor ou IR.
Os vernizes podem ou não amarelar o impresso; podem ou não ter brilho e podem ser aplicados em linha (através do
Para tiragens curtas e desenhos pouco complicados,
um molde de magnésio, mais barato, pode ser utili-
zado. Os moldes modernos são cortados a laser em
sistemas assistidos por computador (CAD/CAM).
f igura 46 . moldes
para aplicação de
relevo e hot-stamping
10
9190
sistema de molhagem ou tintagem da impressora of-
fset ou numa unidade especial) ou fora de linha (como
operação de acabamento em equipamento dedicado).
Quando aplicado na impressora, o seu custo é similar
à impressão de uma cor extra.
Pode-se usar envernizadeiras de folhas, compostas
de uma unidade aplicadora e um túnel de secagem,
para envernizamento sem reserva ou impressoras
serigráficas para a aplicação com reserva.
São usadas também impressoras offset monocolores
para a aplicação de vernizes à base d’agua, à base de
resina e UV. Em qualquer caso, os impressos a serem
envernizados não devem receber pó antidecalque.
f igura 47 . esteira de secagem
após aplicação do verniz
S i s t emas d e en v e rn i z amen t o
Existem quatro tipos de sistemas de envernizamento usados em artes gráficas: sistema aquoso, sistema à base de
resinas, sistema ultravioleta e sistema de feixe de elétrons (electron beam).
Os vernizes aquosos (à base de água) foram desenvolvidos para atender aos apelos ambientais, em oposição aos
vernizes à base de derivados de petróleo. São formulados com resinas dispersáveis ou solúveis em água. Os vernizes
aquosos requerem maior tempo de secagem e devem ser aplicados em linha, com dispositivos envernizadores; entre-
tanto, são compatíveis com tintas à base de óleos.
Os vernizes à base d’água podem ser foscos ou brilhantes e são aplicados em qualquer tipo de papel ou cartão, para
figura 48 . sistema de aplicação do verniz
conferir uma razoável resistência à abrasão, à água e a produ-
tos químicos. Após a aplicação, sua superfície pode ser colada e
gravada à quente. São aplicados por cilindros, com camada seca
variando entre 2 a 5 g/m2. Os vernizes à base de resina podem
ser semelhantes às tintas offset, que secam por oxidação ou são
dispersões que secam por extração dos solventes.
Os vernizes ultravioleta contêm ativadores que causam a poli-
merização dos ligantes e solventes após a exposição a uma fonte
de luz UV. A secagem (cura) é instantânea. Podem ser aplicados
em envernizadoras fora de linha ou no sistema de tintagem da
impressora (ou em unidade dedicada acoplada à impressora).
Para tintas com elevado teor de ceras, usadas em papéis revestidos, papéis com acabamento fosco e cartões para
embalagens, é necessário a aplicação de primer a base d’água antes do verniz UV ou a aplicação de tratamento corona.
Tintas com pigmentos metálicos não são adequadas para envernizamento com UV, pois devido à irregularidade do filme
de tinta o resultado da aplicação tem pouco brilho. Tintas com pigmentos especiais, como o azul reflexo, pigmentos
fanais, etc., sofrem sangramento na aplicação do verniz UV e, por isso, devem receber uma aplicação de primer à base
d’água antes do verniz.
O uso de vernizes em produtos impressos é ditado pelos requisitos e especificações de cada segmento de mercado.
Capas de livros brochurados, sobrecapas de livros de capa dura e capas de catálogos, entre outras, são envernizadas
para aumentar a durabilidade e melhorar a aparência do produto. Em trabalhos comerciais impressos em offset, tais
como relatórios anuais, livretos de propaganda, pôsteres, etc, são utilizados vernizes aquosos e ultravioleta. Embalagens
de bebidas e cosméticos são envernizadas com verniz UV, para promover brilho.
10
9392
PLASTIFICAÇÃO
A plastificação tem como finalidade conferir resistência
ao atrito e também servir de barreira à umidade em
capas de produtos impressos, tais como: livros, revistas,
catálogos, folhetos, etc., além de proporcionar caracte-
rísticas estéticas, podendo ser brilhante ou fosca, depen-
dendo do tipo de filme plástico utilizado.
O processo de plastificação mais empregado é baseado
no uso de filme de polietileno com espessura variando
de 12 a 15 µ, com tratamento superficial feito por uma
película de poliéster, em máquinas semiautomáticas de
laminação à quente.
A plastificação com polietileno, usando poliéster como
agente de alisamento, produz folhas isentas de riscos
e manchas antes do refile das folhas. Todavia, devido à
baixa resistência ao atrito do polietileno, ao fim da enca-
dernação, o produto terá sua estética irremediavelmen-
te comprometida, com riscos e manchas em profusão.
A forma de eliminar este problema é o uso de filmes
de polipropileno de 12 µ, que possuem resistência ao
atrito muito superior ao polietileno, dispensam o uso de
alisadores e não necessitam de máquinas especiais para
sua aplicação.
Quanto à propriedade de barreira à umidade, ambos os
filmes, polietileno e polipropileno, cumprem muito bem
a função. Como um diferencial de qualidade, o polipropi-
leno pode oferecer um acabamento fosco ou metalizado.
O filme metalizado permite a sobreimpressão pelo pro-
cesso offset ou em serigrafia.
A qualidade da plastificação depende do controle de uma
série de variáveis envolvidas nos processos de impres-
são e de plastificação. Quando mal controladas, essas
variáveis podem causar uma série de problemas.
As tintas de impressão devem estar completamente se-
cas para garantir a fixação do plástico sobre a superfície
impressa. Em condições normais de impressão, as tintas
demoram entre 8 e 24 horas para secar, dependendo
do tipo de papel e da carga de tinta considerados.
figura 49 . máquina plastificadora
LAMINAÇÃO
O processo de laminação consiste em unir duas ou mais camadas de materiais, iguais ou diferentes, com adesivo a frio
ou por fusão, para promover selabilidade e durabilidade ao produto. Como sua aparência final é dada pelo filme-base
e não pela transferência de superfície do desmoldante, o processo de laminação permite o uso de uma ampla gama
de materiais, com os mais diversos efeitos visuais. O resultado final é um acabamento que agrega maior valor, beleza
e sofisticação aos impressos, garantindo maior resistência à abrasão, maior barreira, além de incorporar espessura ao
produto final. A laminação é utilizada, por exemplo, em produtos como embalagens, para promover propriedades de
barreira (impermeabilidade) à umidade, ao oxigênio, à luz, à gordura, ao odor e ao paladar.
Existem três métodos básicos de laminação: colagem a úmido, térmica (termolaminação) e fusão (hot-melt). No proces-
so a úmido, os materiais são combinados antes de entrar na calandra, com temperatura variando entre a temperatura
ambiente para adesivos à base d’água, 40ºC para adesivos com cura UV, e 80ºC para adesivos à base de solvente.
Neste processo, o filme-base é fornecido com uma única camada, sem a aplicação de adesivo, o qual é aplicado durante
o processo de acoplamento das folhas no próprio equipamento de laminação. Como os adesivos utilizados encontram-
se, durante a aplicação, na forma líquida, existe a necessidade de um tempo de cura para a solidificação e a ancoragem
sobre o suporte, para evitar o risco de delaminação nas etapas de refilo, dobra ou corte e vinco. Este tempo oscila de
acordo com o tipo de solvente utilizado, variando de 15 horas para adesivos à base d’água, a 10 horas para adesivos
à base de solventes.
Os adesivos com cura UV podem ser processados imediatamente após a laminação. Este processo utiliza uma quanti-
dade menor de adesivo se comparado à termolaminação, o que resulta num produto de menor espessura e corpo, mas
requer a aplicação do tratamento Corona. Como a laminação a frio é feita em equipamento automático, o seu tempo
de preparação e as perdas de material tornam este processo mais indicado para tiragens elevadas. Pode-se usar filmes
foscos ou brilhantes, com espessuras entre 12 e 20 micras. Este sistema permite um menor custo de laminação devido
ao menor preço do filme utilizado, se comparado com o filme de termolaminação.
10
9594
Na termolaminação, o filme-base é fornecido com a aplicação de um adesivo, sensível à temperatura, de baixo ponto
de amolecimento, como por exemplo, EVA − etileno vinil acetato, para ser usado em equipamentos com calandra tér-
mica. Esta característica proporciona aos filmes de termolaminação uma melhor aparência final e uma superfície mais
homogênea, pelo fato da quantidade de adesivo ser constante e sem irregularidades, além de possuir uma melhor
ancoragem no substrato devido à maior quantidade de adesivo utilizada, se comparada à laminação úmida.
A termolaminação é um processo atóxico, sem a liberação de solventes ou resíduos. Possui também uma maior
resistência mecânica, resultando num produto com maior vida útil. Plastificadoras comuns podem ser usadas neste
processo, reduzindo-se, desta forma, o investimento inicial em equipamento.
Vários tipos de filmes plásticos (foscos, brilhantes, metalizados ou texturizados) são adequados ao processo de lami-
nação, incluindo BOPP (polipropileno biorientado), poliéster, poliamida e acetato, disponíveis em diferentes pesos e
espessuras, cada um deles apresentando vantagens e limitações. Alguns oferecem grande resistência, outros maior
flexibilidade. O filme metalizado permite a sobreimpressão em offset ou em serigrafia. O material é colado ao suporte
com adesivos à base de solvente ou de água.
Quando a laminação é aplicada apenas em um dos lados do papel, este tende a encanoar devido à absorção ou perda
de umidade no verso (não laminado), principalmente no caso de papéis e cartões leves. Para reduzir o efeito, recomen-
da-se proteger a pilha com material à prova de umidade e evitar a sua exposição a condições de umidade extremas
(abaixo de 40% e acima de 70% de umidade relativa). O uso de poliamida também diminui o encanoamento, devido à
propriedade higroscópica deste tipo de filme.
No processo de laminação, o plástico não deve cobrir toda a área da folha. É necessário deixar uma margem de 5 mm
nas laterais e de 10 mm na borda de pinça das folhas. A área coberta pelo plástico deve exceder em 5 mm as marcas
de refilo.
As tintas impressas devem estar secas e devem ser re-
sistentes aos solventes do adesivo do processo de lami-
nação. A presença de pó antidecalque em excesso pode
prejudicar o brilho e conferir ao produto uma aparência
“grisalha” (pequenos pontos brancos ou bolhas). As tintas
podem sangrar ou mudar de cor quando o laminado é
aplicado. Na termolaminação, em que adesivo já vem
aplicado ao filme, pode ocorrer sublimação do pigmento
das tintas. Dependendo da cor envolvida, o resultado é
equivalente a um aumento no ganho de ponto de 10%.
10
9796
POR JOEL AMERICANO MENDES RODRIGUES
b a r r e i r a s e x i s t e n t e s p a r a o p a p e l c a r t ã o
Algumas aplicações exigem do papelcartão barreiras à penetração de
líquidos ou gorduras. As principais barreiras são químicas, por meio de
resinas, ou físicas, pela aplicação de um polímero ou alumínio.
As barreiras químicas normalmente são por resinas acrílicas resisten-
tes à penetração de líquidos ou gorduras por um determinado tempo
- normalmente usadas para aplicações em fast-foods, onde o tempo
de contato com o alimento é curto.
As barreiras físicas normalmente são usadas para um tempo maior
de contato, como líquidos e congelados. Existem dois processos para a
aplicação da barreira física: por laminação, em que um filme já feito é
“colado” na superfície do cartão; ou por extrusão, quanto o polímero é
extrusado e aplicado derretido na superfície do cartão. Cada aplicação
depende do material a ser utilizado e da finalidade da embalagem. As
barreiras mais usadas são de polietileno, poliéster e alumínio.
Uma outra forma de adicionar barreira ao papelcartão é aplicando
aditivos na massa do cartão, ou seja, durante a sua fabricação. Isso
ajuda, principalmente, a diminuir a absorção de umidade pela lateral
do cartão.
Na linha de papelcartão Ibema Valoro, os cartões já podem ser envia-
dos a gráficas com aplicações de polietileno, para fabricação de copos
ou PET para aplicação de bandejas para alimentos que vão no refrige-
rador e no micro-ondas. Essas resinas são extrusadas e servem como
barreira para a umidade e a gordura dos alimentos.
11
Figura 50 . aplicação de
papelcartão com barreira de
polietileno para copos (Ibema
Valoro Coppa)
9998
REINALDO ALMEIDA
Acabamento cartotécnico é o processo de pós-impressão realizado em substratos
cartonados, que confere ao produto sua forma estrutural final. Os processos que
envolvem esse tipo de acabamento incluem o corte e vinco, a dobra e a colagem.
f a c a se t é c n i c a s d e c o r t e e v i n c o
A primeira etapa para confeccionar uma embalagem é a planificação do projeto.
A planificação consiste no desenho técnico da embalagem aberta, contendo todos
os detalhes de como será produzida, com indicações de linhas de corte, vinco,
serrilhas, picotes de colagem e cotas. Para indicar o que deve ser feito em cada
setor da embalagem, são utilizadas simbologias próprias agregadas ao desenho.
A representação gráfica das operações necessárias guiará toda a execução e
montagem da embalagem.
A planificação é essencial também para o planejamento da produção industrial,
quanto à escolha das máquinas e tipos de ferramentas a serem utilizadas no
chão de fábrica das gráficas. Atualmente são utilizados softwares específicos para
a planificação das embalagens. Eles contam com ferramentas dedicadas e biblio-
teca de modelos para a realização do desenho estrutural, desenvolvimento de
produtos, prototipagem virtual e manufatura.
Um aspecto importante no projeto das embalagens são as compensações, pois
ao se dobrar o papelcartão, a medida externa resultante difere da medida do
traçado interno isso acontece devido ao amassamento que ocorre no processo
de dobra, outros aspectos a serem observados são os encaixes das travas e abas.
Comumente a compensação é realizada em função da espessura do substrato,
porém, fatores como o tipo de vinco e a pressão podem interferir nessa medida.
Também pode haver compensações diferentes dependendo do equipamento ou
de critérios adotados em um ou outro fabricante. No entanto, como regra geral
utiliza-se o seguinte:
12PROJETO DA
EMBALAGEM
101100
Obs. As compensa-
ções descritas aqui
tomam como base as
medidas externas do
cartucho. Para utilizar
as medidas internas,
inverta a operação.
f igura 51 . entre um vinco e uma aresta
paralela efetua-se a compensação de
meia espessura (1/2e) do substrato
figura 52 . entre dois vincos paralelos
adota-se uma espessura (1e)
Finalizado o processo de criação e planificação das embalagens, passamos para o
processo de pré-produção das embalagens por meio da realização de amostras
ou Mock-ups e em alguns casos a produção de um pequeno lote piloto para
aprovação dos diferentes setores da cadeia produtiva e seus clientes.
Para a produção destas amostras são utilizados atualmente máquinas “Plotter”,
capazes de realizar o corte e o vinco com interface direta do computador. Elas
reproduzem fielmente as características do projeto original sem a utilização do
ferramental convencional. Este método de corte e vinco digital agiliza o processo
de criação, reduz a margem de erro na concepção das embalagens e minimiza o
custo com a produção de ferramental.
PROTOTIPAGEM
DAS EMBALAGENS 12
Figura 54 . projeto de corte e mesa de corte para mock-up
103102
De maneira geral, o processo de corte e vinco consiste no corte ou rompimento das
fibras do suporte, gerando um produto final planificado com formato diferenciado.
A imagem abaixo ilustra esquematicamente a ação das lâminas de vinco (rom-
pimento − esmagamento) e das lâminas de corte durante a prensagem entre os
dois padrões da máquina de corte e vinco. As borrachas são utilizadas para que o
substrato seja ejetado da matriz após o corte, evitando que a folha grude na faca.
MATRIZES DE
CORTE E VINCO
f igura . 55
esquema de
uma matriz de
corte e vinco
figura 56 .
exemplo real de
uma matriz de
corte e vinco
As informações a seguir são guias gerais que poderão ser usadas no momento da
escolha das lâminas para a fabricação das facas de corte e vinco, com respeito ao
tipo de ângulo da ponta e sua característica de construção.
Existirão casos em que as lâminas tipicamente usadas ou recomendadas para uma
aplicação não apresentarão os resultados esperados. Isto ocorre devido a várias ra-
zões, como o tipo de material, tipo de tinta e coating e, também, o tipo de máquina
utilizada no processo. Para a maioria das aplicações as informações a seguir serão
de grande valia.
IMPORTâNCIA
DA ESCOLhA
DAS LâMINAS
DE CORTE
Pr i n c i p a i s t i p o s d e l âm i na s d e c o r t e
- Corte Central 52º: Mais comumente usada para corte de papelcartão, micro-ondulado e acoplado. Esta lâmina é
usada na grande maioria dos trabalhos de corte e vinco e considerada por muitos como lâmina padrão.
- Corte Central 42º: Papelcartão, micro-ondula Acoplado com conteúdo de poeira. Devido ao seu ângulo de afiação
diferenciado, permite melhor penetração e precisão de corte em materiais espessos.
- Corte Lateral: Para corte de contornos onde a precisão é alta, como displays e juntas.
Re comenda çõe s g e r a i s p a r a a s l âm i na s
12
f igura . 57
tipos de
facas de
corte
105104
As lâminas de corte têm alturas e espessuras diferenciadas
que variam de acordo com o substrato a ser cortado. Além
disso, podem variar em dureza e maleabilidade, de acordo
com as necessidades da produção.
A lâmina mais utilizada para o corte é a de 23,8 mm de
altura, com espessura de 2 pontos tipográficos. Essa lâmina
possui um bom desempenho com diversos cartões.
- As lâminas de serrilha, ou picote, são comumente utilizadas para auxiliar nos vincos de substratos. Também podem
ser usadas para criar uma área de penetração de cola, auxiliar no processo de abertura de embalagens ou até mesmo
na marcação de datas.
Ou t r o s T i p o s d e L âm ina s
f igura 58 .
outros tipos
de lâminas de
corte (lâmi-
na serrilha,
faca de picote
e lâmina de
zíper)
Espessura do Cartão
Até 0,6 mm
De 0,6 mm até 1,5 mm
Micro-ondulado onda E
Espessura da Lâmina
0,7 mm (2pontos)
1,05 (3 pontos)
1,05 (3 pontos)
- Corte Central Facetado: Para corte de materiais mais rígidos, laminados, quebra-cabeças e espessos. Esta lâmina
reduz a necessidade de pressão de corte nas máquinas de corte e vinco.
- Corte Lateral Facetado: Para corte de materiais mais rígidos em que a precisão é alta.
Como regra geral pode-se utilizar a seguinte relação:
IMPORTâNCIA DA ESCOLhA DAS LâMINAS DE VINCO
O vinco é o resultado da quebra da fibra do substrato, devido à pressão exercida em uma pequena área por uma lâmina
de perfil arredondado (existem também outros perfis, como o quadrado, também conhecido como cabeçudo e o flip top,
entre outros). A altura e espessura dessa lâmina dependem do substrato e da contraparte utilizada, mas uma das mais
comuns é a de 23,3 mm de altura por 0,7 mm de espessura.
***Para escolher a lâmina de vinco correta é necessário conhecer a espessura do cartão
- Para auxiliar na colagem existe a faca com picote torcido ou travado. Essa lâmina cria uma área perfurada, que
promove maior absorção de cola.
- Já para auxiliar no processo de abertura de embalagens, é comum encontrar as lâminas do tipo zíper. Essas promo-
vem o destaque de uma tira do material da embalagem, abrindo-a como um zíper.
Re comenda çõe s g e r a i s p a r a a s l âm i na s d e v i n c o
A altura das lâminas de vinco (e) é igual à altura das lâminas de corte (f) menos a espessura do material (c), no caso
de papelão ondulado ou micro-ondulado reduz-se a espessura do material comprimido. Essas diferenças de altura
são compensadas pelo sistema de canaletas. A profundidade do canal (A) deve ser igual ou ligeiramente menor que a
espessura do cartão.
Para otimizar a qualidade dos vincos é recomendado que a largura das canaletas no sentido das fibras sejam 0.1 mm
menor que no sentido contrário aos das fibras. O funcionamento mecânico da embalagem é determinado pela correta
relação entre as lâminas de vinco e as contrapartes.
12
107106
As canaletas, também conhecidas
como contrapartes, são canais
fixados no padrão móvel da má-
quina de corte e vinco, exercendo
força contrária à lâmina de vinco.
As canaletas são confeccionadas
levando-se em conta alguns cri-
térios, como a espessura do subs-
trato, a espessura e a altura da
lâmina de vinco.
f igura 59 . esquema com
as medidas para cálculo
das lâminas de vinco
Espessura do Cartão
Até 0,6 mm
De 0,6 mm até 1,5 mm
Micro-ondulado onda E
Espessura da Lâmina
0,7 mm (2pontos)
1,05 (3 pontos)
1,05 (3 pontos)
f igura 60 . exemplos de canaletas
CANALETA
As c ana l e t a s ma i s u t i l i z a da s
As canaletas se dividem basicamente em dois tipos, as manuais e as pré-fabricadas.
As canaletas manuais são feitas com a colagem de uma fibra ou cartão na base da máquina e em seguida decalcando
o desenho da matriz com auxílio de um papel carbono e o acionamento da máquina. Este processo é cada vez menos
utilizado devido ao largo tempo necessário em sua preparação, pouca resistência e precisão dimensional.
Existe uma grande variedade de canaletas pré-fabricadas. As mais comuns usadas atualmente são as canaletas adesi-
vas, compostas por duas partes de fibras ou plástico, unidas por um filme transparente com um adesivo em toda a sua
extensão. Possui também um suporte plástico que serve como guia para aplicação. Essas canaletas são encontradas
em uma vasta variedade de medidas para atender aos diversos substratos.
Outro tipo de canaleta pré-fabricada é o pertinax, tem consistência fibrosa devido às várias camadas de papel fenólico
prensadas, conferindo grande resistência ao mesmo. Esse tipo de contraparte é fabricado a partir de uma placa, em
que é realizado um corte computadorizado (CNC) para abertura das canaletas.
f igura 61 . medidas da contraparte
A espessura da contraparte (A) é igual ou ligeiramente menor que a espessura do
cartão (c), por exemplo, para um substrato de 0,5 mm pode-se usar uma contra-
parte com 0,5 mm ou 0,40 mm de espessura.
Já a largura do canal (B) corresponde à espessura do substrato multiplicada por
uma vez e meia a espessura do cartão somada à espessura da lâmina de vinco.
Exemplo de cálculo das dimensões da caneleta para um cartão de 0,40 mm de es-
pessura usando-se uma lâmina de vinco com 0,70 mm de espessura (2 pontos).
B= (1,5X0,4) + 0,7 = 1,3 mm
A= 0,4 mm
ESCOLhA
DIMENSIONAL
DAS
CONTRAPARTES
*** Quando se utiliza canele-
tas pré-fabricadas ou pertinax
é preciso diminuir 0,1mm da
altura da lâmina de vinco.
12
109108
POR FABIO MESTRINER
o d e s i g n d a s e m b a l a g e n s d e p a p e l c a r t ã o , a l g u m a s c o n s i d e r a ç õ e s
O papel, por sua história, sua versatilidade e facilida-
de para trabalhar, tanto nos projetos, na confecção de
protótipos e no próprio processamento industrial, tem
sido a embalagem preferida dos designers. É aquela
que mais aparece em concursos estudantis, pois os
alunos tem maior facilidade de criar embalagens cujo
material é facilmente encontrado em qualquer pape-
laria e que permite ser manuseado, dobrado, cortado
e impresso em impressoras comuns conectadas aos
computadores.
O processo de impressão em papel é amplamente
conhecido e difundido, o que também facilita o tra-
balho dos designers. Nossa recomendação vai sempre
no sentido da integração do design com a indústria
de embalagem, no caso, as indústrias gráficas. Reco-
mendo que, uma vez definido o projeto, o designer se
reúna com a gráfica que vai imprimir a embalagem
para ajustar os detalhes e trocar informações sobre a
melhor maneira para a obtenção do efeito e do resul-
tado esperado.
Assim, saber no início do projeto qual será a gráfica
que vai imprimir a embalagem desenhada é funda-
mental. É preciso saber que tipo de equipamento ela
dispõe, quantas cores estão disponíveis, se tem recur-
sos de acabamento como verniz UV, hot-stamping e
outros que podem ser utilizados no projeto.
Vale a pena também observar o encaixe da embala-
gem na folha de papel que será impressa, pois certas
vezes uma diferença de alguns centímetros ou mesmo
milímetros pode resultar o encaixe de uma embala-
gem a mais na folha, o que em tiragens de centenas
de milhares de exemplares representa um ganho sig-
nificativo.
Detalhes como o tipo de fechamento de arquivo que
melhor atende a maneira de trabalhar da gráfica, o
conhecimento das especificações e recomendações dos
fabricantes também são necessários para garantir a
qualidade do produto final. Inúmeros erros podem ser
evitados com esses procedimentos.
Uma pesquisa realizada por uma grande indústria grá-
fica mostrou que 80% dos projetos que a gráfica rece-
bia apresentavam problemas decorrentes da falta de
integração, ou seja, por não conhecerem detalhes do
processo produtivo, os designers cometiam pequenas
falhas que eram percebidas pela própria gráfica, o que
provocava perda de tempo e prejuízos. Situação que
seria evitada com uma simples reunião inicial. Além
de eliminar estes problemas, a integração com o fabri-
13
111110
cante da embalagem reduz o tempo de produção e melhora
detalhes do projeto que fazem a diferença no final.
Outro ponto importante é conhecer o papelcartão que será
utilizado. Ele representa, em muitos casos, quase 70% do valor
da embalagem e pode comprometer um projeto se sua espe-
cificação não estiver correta. Assim, recomendo enfaticamente
que os designers procurem conhecer o catálogo e as especi-
ficações dos fabricantes para saber qual papelcartão escolher
na hora de projetar uma embalagem.
O papelcartão é um excelente material porque apresenta uma
ampla superfície, a qualidade de impressão é excelente. Com
ele, é possível aplicar uma série de recursos que permitem
personalizar o produto e atribuir valor que o consumidor
percebe. Uma aplicação de verniz localizado, relevo seco ou
hot-stamping valoriza de forma significativa o produto, tor-
nando-o mais atraente ao consumidor. A afirmação é confir-
mada por meio de várias pesquisas e dos resultados obtidos
com essas aplicações.
Ao meu ver, a principal oportunidade do papelcartão para os
projetos de design é a ampla superfície que oferece para a
comunicação. Esse material é um dos poucos tipos de emba-
lagem com seis lados. Todos eles devem ser explorados pelos
designers, não é recomendado deixar nenhum dos seis painéis
da embalagem sem comunicação. Há casos em que até a par-
f igura 62 . sacola de papelcartão
da Kopenhagen que atraiu
inúmeros consumidores para as
lojas
te interna da embalagem foi aproveitada, depois de consumir
o produto, o consumidor era convidado a abrir a embalagem
e usar os jogos e atividades infantis impressas no verso do
papelcartão para brincar com seus filhos.
Portanto, os designers precisam conhecer melhor as caracte-
rísticas e especificações do papelcartão, assim como os pro-
cessos e recursos gráficos oferecidos pelos fabricantes para
obter o máximo que este tipo de embalagem oferece, tanto
para o desenho em si como em benefício de seus clientes − os
fabricantes do produto.
Ao final, todos agradecerão o empenho, pois o consumidor
que tem em mãos uma boa embalagem, aquela que o con-
venceu a escolher aquele produto e não outro, acaba por
tornar vencedora toda a cadeia produtiva: os fabricantes da
matéria-prima, da embalagem, do produto e também o de-
signer que trabalhou com afinco para tornar realidade o pro-
jeto desta entidade complexa e multidisciplinar que chamamos
de embalagem.
13
113112
POR FABIO MESTRINER
r e c o m e n d a ç õ e s p a r a o d e s e n v o l v i m e n t o d e e m b a l a g e n s e m p a p e l c a r t ã o
“O DESIGN NÃO É AQUILO QUE SE DESENhA,
MAS O ‘COMO SE DESENhA. EMBALAGENS
VENCEDORAS NÃO ACONTECEM POR ACASO.”
Todo designer precisa compreender que a embalagem de papelcartão que encontramos no ponto de venda é uma
entidade complexa, multidisciplinar, para qual contribuíram os fabricantes de matérias-primas, do papelcartão,
os adesivos, tintas e vernizes. Os convertedores que fabricam os moldes, as facas gráficas, gravam os cilindros
e as chapas de impressão; as gráficas que imprimem, cotam, vincam, dobram, colam e dão acabamento. Além
dos profissionais de marketing e de embalagem, que ajudam a especificá-las para atender tanto aos objetivos
mercadológicos como aqueles necessários para a sua produção e seu perfeito funcionamento na linha de envase,
onde o produto e a embalagem serão reunidos.
Tudo isso requer conhecimento e atenção dedicada para que todos os requisitos sejam consolidados com su-
cesso no projeto de design. Assim, como ponto de partida, os designers devem atentar para os pontos que
descrevemos a seguir:
A embalagem é expressão e atributo do conteúdo. Não podemos desenhá-la sem conhecer profundamente o
produto. Assim, as suas características, a composição, os diferenciais de qualidade e principais atributos, incluindo
seu processo de fabricação, precisam ser compreendidos. Uma visita à fábrica é necessária e recomendada.
Figura 63 . Cadeia produtiva do papelcartão
14
1- Conhe c e r o P r odu t o
115114
A história do produto, o material de divulgação, anúncios, pesquisas de embalagens antigas, tudo isso precisa ser le-
vantado. Quanto mais e melhor conhecermos o produto, maior será a chance do nosso trabalho vir a ser a verdadeira
expressão de seu conteúdo. Sem isso, ocorre, e vemos com muita frequência no mercado embalagens, a presença de
fachadas semelhantes às casinhas dos filmes de bangue-bangue.
Saber quem compra e utiliza o produto é fundamental para estabelecer um processo de comunicação efetiva por meio
da embalagem. As características desse consumidor, seus hábitos e atitudes em relação a ele e, principalmente, a
motivação que o leva a consumi-lo são pontos-chaves a serem conhecidos pelo designer. Os profissionais responsáveis
pelo projeto devem procurar compreender por que este consumidor compraria o produto.
O conhecimento do consumidor é tão importante que projetos de grande responsabilidade devem contar sempre com
o apoio de pesquisas especializadas em avaliar a relação desse consumidor com a embalagem.
O mercado no qual o produto participa tem suas características próprias. Tem história, dimensões e perspectivas. É um
cenário concreto que precisa ser conhecido, estudado e analisado para que o design não seja um salto no escuro. O
fabricante do produto deve fornecer as informações que dispuser sobre o mercado ou buscá-la nas fontes de pesquisa
para subsidiar o projeto de design.
Por melhor e mais bonito que seja o design, de nada adiantará se não conseguir enfrentar a concorrência no ponto
de venda. Conhecer in loco as condições em que se dará a competição é fundamental para o design de embalagem.
2- Conhe c e r o C on sum ido r
3- C onhe c e r o Me r c ado
4- Conhe c e r a C on co r r ên c i a
A linha de produção e de embalamento, a estrutura dos materiais utilizados, as técnicas de impressão e decoração, o
fechamento e a abertura, os desenhos ou plantas técnicas da embalagem a ser desenhada precisam ser conhecidos
meticulosamente. Tanto para obter o máximo dos recursos disponíveis como para evitar erros que podem prejudicar
o projeto.
Saber por que estamos desenhando uma emba-
lagem e o que estamos buscando com o projeto é
outro ponto-chave que precisa estar bem claro. Os
objetivos de marketing, a participação de mercado, o
papel da embalagem no mix de comunicação e as
diretrizes comerciais do produto precisam ser conhe-
cidos para estabelecer os parâmetros que nortearão
o projeto. Eles deverão ser atendidos pelo design final
apresentado. É preciso ter uma meta a ser buscada
para poder avaliar os resultados alcançados.
5- Conhe c e r T e cn i c amen t e a Emba l a g em a S e r De s enhada
6 - C onhe c e r o s Ob j e t i v o s
Me r c ado l ó g i c o s
Estudar o ponto de venda, cada um dos concorrentes, analisar a linguagem visual da categoria e compreendê-la são
pontos-chave para a realização de projetos de sucesso. O estudo de campo deve ser realizado com critério e dedicação
pelo designer.
f igura 64 . utilização da embalagem
como ferramenta de marketing −
inserir presente ao consumidor
14
117116
Todos os itens anteriores, uma vez compreendidos, precisam ser organizados e transformados em uma diretriz de
design com estratégia clara e consciente. Antes de desenhar é preciso pensar. A função da estratégia na metodologia é
fazer com que as premissas básicas do projeto sejam equacionadas e indiquem uma direção a ser seguida no processo
de design para responder aos projetos traçados. Esse é o ponto central da nossa metodologia, pois de nada adianta o
esforço empreendido no projeto se o resultado final não for competitivo.
Posicionar visualmente o produto de forma que obtenha vantagem competitiva no ponto de venda é o melhor que um
projeto de design de embalagem pode alcançar e a estratégia de design deve sempre buscar esse objetivo.
Para atender às premissas estabelecidas e os objetivos mercadológicas do projeto é preciso que o trabalho de design
seja realizado de forma consciente e metódica, e não baseado no impulso criativo. A criatividade é necessária e desejá-
vel, mas precisa ser exercida em favor dos objetivos estratégicos do projeto.
O designer deve aproveitar cada oportunidade para evoluir e, por isso, precisa empenhar-se de verdade em cada pro-
jeto buscando superar o que já fez no passado. Cada projeto deve ser tratado com cuidado e dedicação para ser um
ponto forte do produto que nos foi confiado.
Conhecer a indústria que vai produzir a embalagem é uma das proposições básicas para o sucesso do projeto. Muitos
problemas que, normalmente, ocorrem em projetos de embalagem são evitados com esta providência simples. Porém,
7- Te r uma E s t r a t é g i a p a r a o De s i gn
8- De s enha r d e F o rma Con s c i e n t e
9 - T r aba l h a r I n t e g r ado c om a I n dú s t r i a
Quando a embalagem final chegar ao mercado, o designer e o cliente devem fazer uma visita a campo para avaliar o
resultado e propor eventuais melhorias ou ajustes que possam ser incorporados às novas produções e reimpressões.
Só no ponto de venda, em condições reais de competição, é possível avaliar o resultado final alcançado. Ao fazermos
isso, estaremos fazendo evoluir nosso trabalho e evitando pequenas falhas no futuro.
10- F a z e r a R e v i s ã o F i n a l d o P r o j e t o
o grande benefício do projeto integrado é a possibilidade de encontrar melhores soluções, pois por meio da indústria, as
novas tecnologias chegam aos designers. O trabalho integrado do designer com a indústria permite à embalagem final
se beneficiar da experiência e das melhores soluções tecnológicas em prol do cliente. 14
f igura 65 . embalagem
inusitada de chocolate
119118
POR JOEL AMERICANO MENDES RODRIGUES
s u s t e n t a b i l i d a d e , r e c i c l a g e me s e l o F S C
Para ser sustentável, a empresa precisa aten-
der aos três pilares: econômico, social e ecoló-
gico. Por isso, a Ibema só utiliza matérias pri-
mas certificadas e controladas, realiza trabalhos
de ação social com a comunidade do entorno
da empresa e faz o tratamento ecologicamente
correto dos seus resíduos. Sem esquecer da
atualização de sua tecnologia na produção e
aquisição de matérias -primas de qualidade a
preço adequado para garantir a viabilidade do
negócio.
A Ibema tem uma planta de reciclagem onde processa aparas para a produção de
alguns de seus produtos. Anualmente são reciclados mais de 8.000 toneladas de aparas.
O papelcartão é uma matéria-prima que pode ser composta por materiais reciclados e
também está na categoria de recicláveis já que, após a sua utilização, pode voltar para o
processo como matéria-prima. É importante ressaltar que no Brasil, toda a retirada de
madeira para a produção de papel ocorre com replantagem, o que garante o início da vida
nova de uma árvore, que consome bem mais CO2 da atmosfera que uma árvore madura,
já que precisa de carbono para produzir seus galhos e suas folhagens. Por isso, a utilização
do papel não vai contra a nenhuma prática ambiental.
15
RECICLAGEM
economicamente viável
socialmentejusto
justo viável
sustentável
tolerávelecologicamente
correto
121120
Nossos produtos são certificados pelo FSC®, abreviatura para Forest Stewardship
Council (Conselho de Manejo Florestal), organização independente, não governa-
mental e sem fins lucrativos, criada para promover o manejo responsável. Este é o
sistema de certificação florestal de maior credibilidade internacional, e o único que
incorpora de forma igualitária os interesses de grupos sociais, ambientais e econô-
micos, atestando assim, a responsabilidade na exploração de madeira, bem como na
produção de papelcartão.
Por meio de seu sistema de certificação, o selo FSC reconhece a produção respon-
sável de produtos florestais, permitindo que os consumidores e as empresas tomem
decisões conscientes de compra, beneficiando as pessoas e o ambiente. A Ibema está
compromissada com os propósitos da certificadora, e garante não estar envolvida
diretamente ou indiretamente com as seguintes atividades:
- Corte ou comercialização de madeira ou produtos florestais de origem ilegal;
- Violação de direitos tradicionais e humanos em operações florestais;
- Destruição de altos valores de conservação em operações florestais;
- Introdução de organismos geneticamente modificados nas operações florestais;
- Violação de qualquer uma das Convenções da OIT (Organização Internacional do
Trabalho), conforme definido na Declaração sobre os Princípios e Direitos Funda-
mentais no Trabalho, de 1998.
FSC® – FOREST
STEwARDShIP
COUNCIL
Esse compromisso é incorporado e cumprido no dia-a-dia dos nossos processos, sejam eles realizados internamente
ou por prestadores de serviços externos, o que garante a rastreabilidade das fontes de matérias-primas de origem
florestal que fazem parte do papelcartão Ibema.
Para que um produto seja certificado e sua embalagem rotulada pelo FSC, todas as organizações que tiveram a cus-
todia do material de origem florestal, desde a origem da madeira, origem das matérias-primas, fabricantes de papel,
gráficas, etc., devem atender aos padrões exigidos pela entidade. Para nós da Ibema, a sustentabilidade é levada a sério!
f igura 66 . cadeia de certif icação FSC®
15
123122
p r o d u t o sI b e m a
A IBEMA POSSUI UMA GAMA DE
PRODUTOS PARA TODOS OS
TIPOS DE APLICAÇõES, SEGUEM:
- Papelcartão Duplex- FBB GC2
- Capa e Verso com celulose branqueada — 100% fibras virgens, camada interna
com fibras de alto rendimento. Dupla aplicação de coating
- Alta rigidez — alta performance em envase automático, maior rigidez em baixas
- Gramaturas, podendo haver substituição de gramatura versus concorrentes da
mesma categoria
- Alta qualidade de impressão
- Cartão com alto bulk.
- O verso mais claro da categoria
- Indicado para embalagens farmacêuticas, alimentos, cosméticos e higiene pessoal
- Papelcartão Duplex - WLC GT4
- Capa de celulose branqueada e duplo revestimento, camada interna composta
de papelcartão reciclado e fibras de alto rendimento e verso de celulose não
branqueada
- Excelente printabilidade e com verso marrom
- Indicado para acoplamento, alimentos pre-embalados, cartuchos em geral
- Papelcartão Triplex - FBB GC1
- Capa e Verso com celulose branqueada — 100% fibras virgens e camada
interna com fibras de alto rendimento. Dupla aplicação de coating
- Propriedades ópticas superiores aos concorrentes da mesma categoria
- Alta rigidez em baixas gramaturas
- Indicado para embalagens farmacêuticas, cosméticos, alimentos, sacolas e kits
promocionais
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125124
- Papelcartão Triplex - FBB GC1
- Camada externa com celulose branqueada e alvejada, camada interna com
fibras de alto rendimento e capa com fibras curtas branqueadas. Dupla aplicação
de coating
- Maior índice de rigidez, bulk e resistência a rasgo, versus Speciala, alta bran-
cura e alvura, superiores aos concorrentes
- Alta lisura, com ganho de pontos de impressão — alto brilho, a brancura de um
sólido, com a rigidez de um Triplex
- Indicado para o mercado editorial, embalagens Premium e sacolas
- Papelcartão Triplex - FBB GC1
- Capa com duplo revestimento, celulose de fibra curta branqueada, camada in-
terna com fibras de alto rendimento e celulose de fibra longa, verso com celulose
de fibra longa branqueada
- Alta resistência a rasgo, alta colagem interna, resistência a umidade, resis-
tência ao envase automático de alto impacto, estabilidade de absorção (cobb) e
aplicação de barreira à gordura, alta rigidez
- Certificação para contato com alimentos
- Possibilidade de impressão frente e verso
- Indicado para embalagens congeladas, multipacks, embalagens promocionais,
embalagens de alto rendimento, etc
- Papelcartão Sólido — SBB GZ
- Formado pelas três camadas de celulose de fibras curtas
branqueadas e duplo revestimento na capa
- Impressão na capa e no verso
- Altos índices de brancura e alvura e excelente printabilidade
O Ibema Valoro possui algumas categorias:
- Alta colagem interna
- Pode ter contato direto com alimentos
- Possibilidade de impressão na frente e no verso
- Indicado para caixas de fast-food e caixas de alimentos em geral
- Valoro extrusado com polietileno
- Alta colagem interna
- Não possui concorrência nacional
- Indicado para fabricação de copos de bebidas quentes ou frias, potes de
sorvete, etc
- Valoro extrusado com PET- Alta colagem interna
- Não possui concorrência nacional
- Aprovado nos teste de odor e sabor
- Pode ir para o congelador e micro-ondas
- Indicado para produção de bandejas para alimentos
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127126
