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TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CORRETIVA,
PREVENTIVA E PREDITIVA
EDILBERTO GERALDO TOMAZ
JUNIO DO CARMO TRINDADE
MARCO PINTO DE SOUZA
MILCILEY CRISTIANO ANDRADE SILVA
Coronel Fabriciano
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Programa Interdisciplinar – PI
2012
Edilberto Geraldo Tomaz
Junio do Carmo Trindade
Marco Pinto de Souza
Milciley Cristiano Andrade Silva
TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CORRETIVA,
PREVENTIVA E PREDITIVA
Relatório apresentado ao Curso de Graduação em
Engenharia Mecânica do Centro Universitário do Leste
de Minas Gerais, como requisito parcial para obtenção
da nota final no Programa Interdisciplinar do Curso de
Engenharia Mecânica.
Professor orientador: Ronaldo Rodrigues Vieira
Coronel Fabriciano
2012
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus pela oportunidade concedida. Aos familiares, pelo apoio irrestrito nesta
caminhada e aos colegas de trabalho pela troca de experiências, contribuindo com o
conhecimento global adquirido junto ao Curso de Engenharia Mecânica.
Nossos sinceros agradecimentos.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIGURA 1 - Curvas da banheira esperadas e estratégias de manutenção .............................................................
11
FIGURA 2 - Alteração nas propriedades mecânicas de um metal com a presença de conformação plástica a frio
(encruamento) ........................................................................................................................................................ 15
FIGURA 3 - Gráfico Tensão X Deformação no encruamento .............................................................................. 16
FIGURA 4 - Vista Frontal Laminador de Encruamento ....................................................................................... 17
FIGURA 5 – Vista em ângulo do mandril da bobinadeira .................................................................................... 18
FIGURA 6 – Eixo do mandril desmontado ........................................................................................................... 19
FIGURA 7 – Molas prato e copos das molas prato ............................................................................................... 19
FIGURA 08 - Rampas de expansão quebradas ..................................................................................................... 20
FIGURA 09 - Rampas de expansão do mandril recuperadas ................................................................................ 21
FIGURA 10 – Válvula redutora de pressão .......................................................................................................... 21
RESUMO
O presente trabalho apresenta uma explanação sobre técnicas de manutenção corretiva,
preventiva e preditiva e um estudo de caso de técnicas de manutenção aplicáveis a um redutor
de uma linha de recozimento e decapagem a frio de aços inoxidáveis. As técnicas utilizadas
complementam-se e têm como objetivo garantir a confiabilidade operacional total da linha de
recozimento e decapagem.
Palavras-chave: Manutenção corretiva, preventiva, preditiva, confiabilidade.
ABSTRACT
This presents work is a technical explanation of corrective maintenance, preventive and
predictive and a case study of maintenance techniques applicable to reductor of a Annealing
and Pickling Line of Stainless Steel. The techniques used are complementary and aim to
ensure the operational reliability of Annealing and Pickling Line.
Key-Words: Corrective maintenance, preventive, predictive, reliability
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO.....................................................................................................................8
2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA......................................................................................9
2.1 - MANUTENÇÃO CORRETIVA.....................................................................................9
2.2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA.................................................................................10
2.3 - MANUTENÇÃO PREDITIVA.....................................................................................12
2.4 - ESTUDO DE CASO REAL: TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO NAS
BOBINADEIRAS DE UM LAMINADOR DE ENCRUAMENTO...................................15
2.4.1 - Definição de encruamento...........................................................................................15
2.4.2 - Bobinadeiras.................................................................................................................16
2.4.3 - Técnicas de manutenção aplicáveis as bobinadeiras................................................17
2.4.4 - Técnica de Manutenção Preditiva: Líquido Penetrante.........................................18
2.4.5 - Técnica de Manutenção Preventiva: Lubrificação e substituição de componentes
por fadiga.................................................................................................................................19
2.4.6 - Técnica de Manutenção Corretiva: Substituição ou reparo de componentes
danificados fora do intervalo do período de falha...............................................................20
3 - CONCLUSÃO....................................................................................................................22
4 - REFERENCIAS..................................................................................................................23
8
1 - INTRODUÇÃO
Na Linha de Recozimento e Decapagem de Aços Inoxidáveis, possui-se vários
tipos de redutores que são responsáveis pelo acionamento de diversos rolos e cilindros de
laminação. Para a garantia da confiabilidade operacional destes redutores, têm-se aplicado
técnicas de manutenção preventiva, preditiva e corretiva. O mau funcionamento destes
redutores, impacta diretamente não só na produção, mas também na geração de sucatas, por
queima na região dos fornos, e super decapagem nos tanques de decapagem química, devido a
linha ser de funcionamento contínuo.
9
2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 - MANUTENÇÃO CORRETIVA
A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando uma
máquina quebra, conserte-a. Este método tem representado uma grande parte das operações
de manutenção de uma planta industrial, desde que a primeira fábrica foi construída e, por
cima, parece razoável. Uma planta industrial usando gerência por manutenção corretiva não
gasta qualquer dinheiro com manutenção, até que uma máquina ou sistema falhe em operar.
A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da
máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção. Também é o
método mais caro de gerência de manutenção.
Poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por manutenção
corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas,
como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva.
Entretanto, neste tipo de gerência, as máquinas e outros equipamentos da planta industrial não
são revisados e não são feitos grandes reparos até que o equipamento falhe em sua operação.
Os maiores custos associados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de
estoques de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo de paralisação
da máquina, e baixa disponibilidade de produção.
Já que não há nenhuma tentativa de se antecipar os requisitos de manutenção, uma
planta industrial que utilize gerência por manutenção corretiva absoluta deve ser capaz de
reagir a todas as possíveis falhas dentro da fábrica. Este método reativo de gerência força o
departamento de manutenção a manter caros estoques de peças sobressalentes que incluem
máquinas reservas ou, pelo menos, todos os principais componentes para todos os
equipamentos críticos da fábrica. A alternativa é fundar-se em vendedores de equipamentos
que possam oferecer entrega imediata de todas as peças sobressalentes requisitadas.
Mesmo que o último seja possível, as recompensas para entrega expedita aumenta
substancialmente os custos de reparo de peças e de tempo paralisado necessário para corrigir
as falhas das máquinas. Para minimizar o impacto sobre a produção criada por falhas
10
inesperadas das máquinas, o pessoal da manutenção também deve estar apto a reagir
imediatamente a todas as falhas da máquina. O resultado líquido deste tipo reativo de gerência
de manutenção é maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de
processo. A análise dos custos da manutenção indica que um reparo realizado no modo
corretivo- reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo
for feito dentro de um modo programado ou preventivo. A programação do reparo garante a
capacidade de minimizar o tempo de reparo e os custos associados de mão de obra. Ela
também garante os meios de reduzir o impacto negativo de remessas expeditas e produção
perdida.
Além das perdas por produção, tem-se também a perda de material por sucateamento,
como por exemplo em linhas continuas de recozimento e decapagem: qualquer parada no
processo independente do tempo, irá causar sucatemaneto do material por queima do material
que fica parado dentro dos fornos e superdecapagem do material que fica parado dentro dos
tanques de decapagem.
Contrapondo a definição de “manutenção mais cara”, pode-se afirmar que em muitas
situações a manutenção corretiva é a mais indicada, como forma de reduzir os custos
despendidos com técnicas de manutenção e substituição de peças sobressalentes antes da
utilização plena de sua vida útil. Aplica-se nestes casos, manutenções em equipamentos que
possuem um segundo equipamento reserva montado pronto para operar de imediato no caso
de falha do primeiro em em situações nas quais a paralisação de determinado equipamento
não impacte diretamente na produção da empresa.
2.2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os programas
de gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. Em outras palavras, as
tarefas de manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas operacionais. A conhecida curva
do tempo médio para falha (CTMF) ou da “banheira”, indica que uma máquina nova tem uma
alta probabilidade de falha , devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas
de operação. Após este período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um
período prolongado de tempo. Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade
de falha aumenta abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção
11
preventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados baseados na
estatística CTMF.
FIGURA 1 - Curvas da banheira esperadas e estratégias de manutenção
FONTE - www.scielo.br, 2010
A implementação da manutenção preventiva real varia bastante. Alguns programas são
extremamente limitados e consistem de lubrificação e ajustes menores. Os programas mais
abrangentes de manutenção preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e
recondicionamentos de máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. O
denominador comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento
da manutenção x tempo.
Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as máquinas
degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação em particular. Por exemplo,
uma bomba centrífuga, horizontal, de estágio simples normalmente rodará 18 meses antes que
tenha que ser revisada. Usando técnicas de gerência preventiva, a bomba seria removida de
serviço e revisada após 17 meses de operação. O problema com esta abordagem é que o modo
de operação e variáveis específicas da planta industrial ou do sistema afetam diretamente a
vida operacional normal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (TMF) não será o
mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas
de minério. O resultado normal do uso da estatística TMF para programar a manutenção ou é
um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. No exemplo, a bomba pode não precisar
ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão de obra e o material usado para fazer o
reparo foram desperdiçados. O segundo cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro.
Se a bomba falhar antes dos 17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas corretivas.
12
Como já citado, a análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma
forma reativa (isto é, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo
reparo feito numa base programada.
2.3 - MANUTENÇÃO PREDITIVA
Em programas de manutenção preditiva, o modo específico de falha (isto é, o
problema) pode ser identificado antes da falha. Portanto, as peças corretas para reparo,
ferramentas, e habilidades da mão de obra podem estar disponíveis para corrigir o problema
da máquina antes da ocorrência de falha catastrófica. Talvez a diferença mais importante entre
manutenção reativa e preditiva seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o
menor impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido como resultado de
manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A maioria das planta
industriais, durante períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo
perdido de produção não pode ser recuperado.
A premissa comum da manutenção preditiva é que o monitoramento regular da
condição mecânica real, o rendimento operacional, e outros indicadores da condição operativa
das máquinas e sistemas de processo fornecerão os dados necessários para assegurar o
intervalo máximo entre os reparos. Ela também minimizaria o número e os custos de paradas
não-programadas criadas por falhas da máquina.
A manutenção preditiva é muito mais assertiva. Trata-se de um meio de se melhorar a
produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas plantas
industriais de manufatura e de produção. A manutenção preditiva não é meramente
monitoramento de vibração ou análise de óleo lubrificante ou de imagens térmicas ou
qualquer das outras técnicas de teste não destrutivo que tem sido marcadas como ferramentas
de manutenção preditiva. A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que usa a
condição operacional real do equipamento e sistemas da planta industrial para otimizar a
operação total da planta industrial. Um programa abrangente de gerência de manutenção
preditiva utiliza uma combinação das ferramentas mais efetivas em custo para obter a
condição operativa real de sistemas críticos da planta industrial e, baseado-se nestes dados
reais, todas as atividades de manutenção são programadas numa certa base “conforme
necessário”.
13
A manutenção preditiva é um programa de manutenção preventiva acionado por
condições. Ao invés de se fundar em estatística de vida média na planta industrial ou
industrial (p.ex., Tempo Médio entre Falhas) para programar atividades de manutenção, a
manutenção preditiva usa monitoramento direto das condições mecânicas, rendimento do
sistema, e outros indicadores para determinar o tempo médio para falha real ou perda de
rendimento para cada máquina e sistema na planta industrial. Na melhor das hipóteses, os
métodos tradicionais acionados por tempo garantem uma guia para intervalos “normais” de
vida da máquina.
Em programas preventivos ou corretivos, a decisão final sobre os programas de reparo
ou de recondicionamento se baseia na intuição e experiência pessoal do gerente de
manutenção. A adição de um programa de gerência preditiva abrangente pode fornecer dados
sobre a condição mecânica real de cada máquina e o rendimento operacional de cada sistema
de processo. Estes dados habilitarão o gerente de manutenção a programar atividades de
manutenção muito mais efetivamente em termos de custo.
Um programa de manutenção preditiva pode minimizar o número de quebras de todos
os equipamentos mecânicos da planta industrial e assegurar que o equipamento reparado
esteja em condições mecânicas aceitáveis. Ele pode identificar problemas da máquina antes
que se tornem sérios já que a maioria dos problemas mecânicos podem ser minimizados se
forem detectados e reparados com antecedência. Os modos normais de falha mecânica
degradam-se em uma velocidade diretamente proporcional a sua severidade; portanto, quando
um problema é detectado logo, normalmente pode-se evitar maiores reparos.
Existem cinco técnicas não-destrutivas que são usadas normalmente para gerência de
manutenção preditiva: monitoramento de vibração (com espectros de corrente elétrica) ,
monitoramento de parâmetro de processo, termografia, tribologia, e inspeção visual. Cada
técnica tem um conjunto único de dados que assistirá o gerente de manutenção na
determinação da necessidade real de manutenção.
A manutenção preditiva que utiliza análise da assinatura de vibração é predicada em
dois fatos básicos: (1) todos os modos de falha comuns possuem componentes distintos de
freqüência de vibração que podem ser isolados e identificados, e (2) a amplitude de cada
componente distinto de vibração permanecerá constante a menos que haja uma mudança na
dinâmica operacional da máquina.
14
A manutenção preditiva que utiliza rendimento de processo, perda de calor, ou outras
técnicas não-destrutivas, pode quantificar o rendimento operacional de equipamentos ou
sistemas não-mecânicos da planta industrial. Estas técnicas, usadas em conjunto com a análise
de vibração podem fornecer ao gerente de manutenção ou engenheiro da planta industrial
informações fatuais que os habilitarão a obter confiabilidade ótima e disponibilidade a partir
de sua planta .
Os programas de manutenção preditiva mais abrangentes usarão análise de vibração
como ferramenta primária associada com espectros de corrente, que geralmente vem
associadas num mesmo instrumento coletor de dados. Já que a maioria dos equipamentos
normais da planta industrial são mecânicos (acionados por motores elétricos), o
monitoramento da vibração fornecerá a melhor ferramenta para coleta de rotina e
identificação de problemas incipientes. Entretanto, somente a análise de vibração não
fornecerá com alta confiabilidade os dados requeridos sobre equipamentos elétricos (deve-se
usar também os espectros da corrente elétrica que alimenta o motor), áreas de perda de calor,
condição do óleo lubrificante, ou outros parâmetros que devem ser incluídos em seu
programa. Portanto, um programa de manutenção preditiva total da planta industrial deve
incluir várias técnicas, cada uma projetada para oferecer informações específicas sobre
equipamentos da planta industrial, para obter os benefícios que este tipo de gerência de
manutenção pode oferecer.
As técnicas específicas dependerão do tipo de equipamento da planta , seu impacto
sobre a produção e outros parâmetros chaves da operação da planta industrial, e dos objetivos
que se deseja que o programa de manutenção preditiva atinja.
2.4 - Estudo de caso real: Técnicas de manutenção aplicadas em um redutor de uma
linha de recozimento e decapagem contínua
Tomou-se como estudo de caso, as técnicas de manutenção aplicáveis em redutor de
uma linha de recozimento e decapagem de uma laminação a frio de aços inoxidáveis.
2.4.1 - Definição de redutor
15
O redutor de velocidade como o próprio nome diz tem como finalidade reduzir
velocidade de rotação em eixos. Os redutores são utilizados em diversas áreas da industria,
onde são acoplados em diversos tipos de equipamentos, exemplo disso são as caixas de
cambio pois o cambio de um carro não deixa de ser um redutor de velocidade.
2.4.2 Tipos de redutores
Os redutores mais utilizados no mercado são os de engrenagens cilíndrica com dentes
retos e eixos paralelos, engrenagem cilíndricas com dentes helicoidais e eixos paralelos e tipo
coroa e rosca sem fim. Também existem os redutores chamados epicicloidais. Este tipo de
redutor utiliza em sua configuração, engrenagens comuns de dentes retos e uma ou mais
engrenagens de dentes internos. Os redutores epicicloidais são normalmente indicados quando
se procura um sistema mais compacto e com capacidade para trabalhar com altas taxas de
redução.
Redutores coaxiais são mais compactos e de construção sólida, são disponíveis com
reduções duplas, triplas, quádruplas, e sêxtuplas, e contém engrenagens cilíndricas de dentes
helicoidais esses pares de engrenagem são acondicionados em carcaças de ferro fundido com
parede interna que serve de reforço e ao mesmo tempo de mancal.
2.4.3 - Técnicas de manutenção aplicáveis aos redutores
Por se tratar de um equipamento complexo, tem-se a aplicação das três principais
técnicas de manutenção: a preditiva, a preventiva e a corretiva.
A manutenção preditiva, é utilizada nos componentes que possuem um grau de
complexidade de manutenção mais elevado, seja pelo valor de reposição, tempo para
aquisição de material sobressalente ou tempo para reparo. Já a manutenção preventiva, aplica-
se nos componentes que possuem um intervalo de período de falha já conhecido. E por
último, a manutenção corretiva, origina-se das inspeções visuais realizadas periodicamente
com a desmontagem de toda a desbobinadeira.
Citam-se as seguintes manutenções por técnicas aplicáveis:
Preditiva: Líquido Penetrante, Ferrografia e Análise Físico Química do óleo
Preventiva: Lubrificação e substituição de componentes por fadiga
Corretiva: Substituição ou reparo de componentes danificados fora do intervalo do
período de falha.
16
2.4.4 - Técnica de Manutenção Preditiva: Líquido Penetrante, Ferrografia e Análise
Físico Química do óleo.
Tem-se como técnica preditiva aplicada, os ensaios não destrutivos: Líquido
Penetrante, Ferrografia e Análise Físico Química do óleo de refrigeração do redutor.
O ensaio não destrutivo Liquido Penetrante, aplica-se a componentes submetidos a
esforços de tração, como as engrenagens dos redutores, e tem como objetivo a identificação
de possíveis trincas no componente. É realizado a cada dois anos, sendo necessário para tal a
desmontagem do redutor.
FIGURA 4 – Ensaio de líquido penetrante em uma solda
FONTE - ENE10, 2012
Já os ensaios não destrutivos Ferrografia e Análise Físico Química do Óleo, são
empregados para detecção de presença de particulados ferrosos e alteração das propriedades
físico-químicas do óleo. A presença de particulados ferrosos no óleo, pode caracterizar um
possível desgaste das engrenagens e conseqüente geração de novos resíduos e conseqüente
desgaste progressivo, devido ao aumento do atrito entre os dentes das engrenagens. A
alteração físico-química do óleo, poderá impactar diretamente nas propriedades da formação
do filme lubrificante entre os dentes de engrenagem. Uma vez alterado estas propriedades,
aumenta-se a pressão de contato entre os dentes propiciando também um maior desgaste dos
mesmos.
17
FIGURA 5 – Particulado metálico no fundo do redutor.
FONTE - Souza, 2011
A análise de óleo é uma técnica de manutenção que permite monitorar as condições do
óleo lubrificante, e identificar a necessidade de troca, ou apenas reposição parcial.
A análise de óleo é aplicada como técnica de manutenção para os sistemas de
lubrificação, sistemas hidráulicos e equipamentos elétricos. A análise do óleo lubrificante é
utilizada com dois objetivos principais: identificar as condições do óleo e identificar possíveis
falhas do equipamento.
O lubrificante pode apresentar dois processos básicos de falha. O primeiro ocorre
devido à contaminação por partículas de desgaste do equipamento ou por agentes externos,
sendo a água um dos contaminantes mais comum nas instalações industriais. O segundo
processo de falha está relacionado com a degradação das propriedades, devido às alterações
das características do lubrificante, prejudicando o desempenho de suas funções.
Os objetivos da análise do lubrificante são: escolher o lubrificante correto; manter o
lubrificante limpo (filtragem); manter a temperatura correta; manter o lubrificante seco;
garantir o bom desempenho da lubrificação.
Os benefícios da análise do lubrificante são: reduz ou elimina falhas por deficiências na
lubrificação; protege o equipamento do desgaste excessivo ou prematuro; reduz os custos de
manutenção; aumenta a disponibilidade do equipamento; reduz os gastos com o lubrificante.
18
2.4.5 - Técnica de Manutenção Preventiva: Inspeção visual no campo, lubrificação e
substituição de componentes por fadiga
Tem-se como técnicas de manutenção preventiva aplicadas ao redutor:
Inspeção visual no campo, através da janela de visita, a cada seis meses;
Verificação do nível de óleo, a cada sete dias;
Substituição da carga de óleo anualmente;
Desmontagem do redutor a cada dois anos. Esta desmontagem tem como
objetivo a visual dos componentes para detecção de possíveis desgastes dos
mesmos e substituição dos elementos de vedação. Estes componentes
apresentam fadiga elevada devido aos esforços aplicados sobre os mesmos
durante sua utilização. Componentes passíveis de substituição: retentores e
rolamentos.
2.4.6 - Técnica de Manutenção Corretiva: Substituição ou reparo de componentes
danificados fora do intervalo do período de falha.
Na inspeção preventiva visual, pode-se detectar componentes em processo de falha,
objetivando assim a complementação das técnicas anteriores para conferir uma confiabilidade
operacional total do redutor nos próximos dois anos.
Em uma das inspeções visuais realizadas na área, através da janela de visita do
redutor, detectou-se o desgaste acentuado dos dentes de engrenagem e trincas/quebras de
outros.
19
Para minimizar o risco de uma possível falha do redutor por quebra dos dentes das
engrenagens e conseqüente perda de produção e sucateamento de material, fez-se o
esmerilhamento do local fraturado, com o objetivo de eliminar as arestas e dificultar a
propagação da fratura.
FIGURA 5 – Pedaços de dentes quebrados das engrenagens
FONTE - Souza, 2011
20
FIGURA 5 – Dentes das engrenagens com desgaste acentuado
FONTE - Souza, 2011
Pode-se detectar também o deslocamento do rolamento do pinhão de entrada do
redutor.
FIGURA 5 – Pista interna do anel externo do rolamento avariada, devido deslocamento do
pinhão de entrada
FONTE - Souza, 2011
Em análise de falha posterior, detectou-se as possíveis causas das avarias das
engrenagens:
21
• Ruptura de canto de dente: conseqüência de distribuição desigual da carga sobre a largura do dente, por exemplo, desalinhamentos axiais, por erro na direção do dente ou por deformação elástica considerável do pinhão sujeito à carga (flexo-torção); deformação da caixa redutora.
• Formação de crateras: produzidas por uma sobrecarga local contínua, que ocasionam
desprendimentos progressivamente maiores e mais numerosos nos flancos.
Como eliminação do problema detectado, definiu-se pela desmontagem completa do
redutor para levantamento dimensional das engrenagens e fabricação/substituição posterior.
Quando da desmontagem posterior do redutor para levantamento dimensional,
observou-se que as engrenagens não apresentavam condições de continuar em funcionamento
devido ao elevado número de dentes quebrados. Após o levantamento dimensional das
engrenagens, fabricou-se novas engrenagens em aço 1045 (sem tratamento térmico) para
possibilitar o retorno do redutor em um menor tempo possível. Em paralelo, emitiu-se uma
requisição de compra de novas engrenagens no material xxxxxxxxx para substituição
posterior numa parada programada.
FIGURA 10 – Dentes das engrenagens quebrados
FONTE - Souza, 2011
22
FIGURA 10 – Dentes das engrenagens com trincas e quebrados
FONTE - Souza, 2011
23
3 - CONCLUSÃO
As técnicas de manutenção preventiva, preditiva e corretiva complementam-se entre
si. O plano de manutenção eficaz deverá trabalhar com estas três técnicas objetivando um
baixo custo de manutenção e um alto grau de confiabilidade operacional levando-se em
consideração o contexto operacional do equipamento dentro do fluxo produtivo da empresa.
24
3 – REFERENCIAS
ALMEIDA, Márcio Tadeu de. Técnicas de Manutenção. Disponível em:
<http://www.mtaev.com.br/download>. Acesso em 01 jun. 2010.
CALLISTER JR, W. D. Materials Science and Engineering: An Introduction. John Wiley
& Sons, Inc. New York, NY, 1991.
MONCHY, F. A função manutenção. São Paulo: Durban, 1989.
MOUBRAY, J. Introdução à manutenção centrada na confiabilidade. São Paulo: Aladon,
1996
SELLITTO, Miguel Afonso. Curva da Banheira. Disponível em:
<http://www.scielo.br/img/revistas/prod/v15n1>. Acesso em 28 mai. 2010.
DIMENSIONAL, Líquido Penetrante. Disponível em: <http://loja.ene10.com/cursos-
profissionalizantes-em-sao-luis/dimensional-cursos-em-sao-luis.htm>. Acesso em 15 mai.
2012.
SUPREME LUBRIFICANTES. Disponível em www.supremelub.com.br, acesso em 01 de
maio de 2012.
