PLANEJAMENTO,

PROGRAMAÇÃO E CONTROLE NA GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

1. Resumo

Planejamento, programação e controle da manutenção. Apresentam-se as etapas realizadas para estruturar a área de planejamento, programação e controle da manutenção em uma empresa de grande porte. Enfatizam-se as atividades realizadas em cada uma dessas etapas. Apresentam-se os cargos necessários para essa estrutura, indicando as atividades e fluxos a serem seguidos para a execução de cada atividade dentro desta área. Apresentam-se as fases necessárias para a elaboração de um mapa, bem como sua importância dentro de uma estrutura de planejamento de manutenção. Enfatiza-se um sistema informatizado de manutenção, capaz de dar suporte à área de planejamento, programação e controle da manutenção. Apresenta-se uma estrutura de controle da manutenção capaz de garantir a disponibilidade de dados confiáveis para a gestão da manutenção.

2. Introdução

A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade de reparo para se tornar um meio essencial ao alcance dos objetivos e metas da organização. Coloca-se, estrategicamente, como parte fundamental do processo produtivo em um ambiente onde, cada vez mais, se utilizam equipamentos de última geração, com os mais modernos sistemas mecânicos e eletro-eletrônicos, de maior grau de complexidade, alto custo e exigências elevadas quanto ao nível da manutenção.

A maior complexidade dos equipamentos e diversidade dos ativos físicos fez da manutenção uma função igualmente complexa, levando ao desenvolvimento de novas técnicas, modernas ferramentas de gestão e abordagens inovadoras quanto à organização e estratégia de manutenção.

Gerenciar corretamente esses modernos meios de produção exige conhecimento de métodos e sistemas de planejamento e execução que sejam ao mesmo tempo eficientes e economicamente viáveis. Equipamentos parados em momentos inoportunos comprometem a produção e podem significar perdas irrecuperáveis num ambiente altamente competitivo.

Diante desse cenário, a estrutura de planejamento, programação e controle da manutenção tem um papel importantíssimo: fazer com que a manutenção trabalhe de forma planejada, para que os recursos sejam aplicados de forma correta, no momento

adequado garantindo assim a disponibilidade dos equipamentos e conseqüentemente uma maior produtividade.

Neste trabalho serão apresentadas todas as etapas de implantação de uma nova estrutura na área de planejamento, programação e controle da manutenção na Gerência de Manutenção Industrial, enfatizando a organização da mesma com cargos e fluxos bem definidos e utilizando um sistema informatizado de manutenção capaz de suportar as necessidades de crescimento da gerência e da companhia.

3. Histórico da manutenção

Até 1914, inexistência de manutenção, as empresas reparavam seus equipamentos com o efetivo disponível.

De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial), aparece a manutenção corretiva como parte integrante do organograma das empresas (em nível de seção).

De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial), aparece a manutenção preventiva atuando junto à corretiva. Os organogramas das empresas apresentam um órgão de supervisão de manutenção do mesmo nível do de produção.

De 1940 a 1950, surge a Engenharia de Manutenção em nível departamental, subordinada a uma gerência de manutenção e em mesmo nível do órgão de execução de manutenção.

De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de manutenção assume posição mais destacada, passando a desenvolver controle de manutenção a processo de análise, visando à redução de custos de manutenção.

De 1966 à época atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de processos sofisticados de controle, usando o computador e programas para análise de resultados, passando a aplicar fórmulas mais complexas para o cálculo dos mesmos.

4. Conceitos de manutenção

“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida” NBR 5462

5. Tipos de manutenção

Segundo Viana (2002) os tipos de manutenção, nada mais são do que as formas como são encaminhadas as intervenções nos instrumentos de produção, ou seja, nos equipamentos que compõem uma determinada planta. Neste sentido observamos que existe um consenso, salvo algumas variações irrelevantes, quanto aos tipos de manutenção.

5.1. Principais tipos de manutenção: Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva Manutenção Preditiva Engenharia de Manutenção

5.2. Manutenção Corretiva

“Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida” NBR 5462. “É a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado”

5.3. Manutenção corretiva não planejada

“É a correção da falha de maneira aleatória”

Este tipo de manutenção acontece após a falha ou perda de desempenho de um equipamento sem que haja tempo para a preparação dos serviços, trazendo prejuízos enormes para as empresas, pois implica em altos custos (causados pela interrupção da produção ou pelos altos custos necessários para realizar esta manutenção inesperada) e dependendo da atividade da empresa, perda da qualidade do produto.

5.4. Manutenção corretiva planejada

“É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra”

5.5. Manutenção Preventiva

“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item” NBR 5462.

“É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo”

5.6. Manutenção Preditiva

“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva” NBR 5462.

“É a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”.

5.7. Engenharia de Manutenção

A Engenharia de Manutenção é na verdade uma evolução da manutenção industrial.

Dentre as atividades, que geralmente são atribuídas à Engenharia de Manutenção, podemos citar:

a) arquivo técnico: documentação técnica em geral, elaboração de procedimentos; b) desenvolvimento de fornecedores; c) estudos, automações e melhorias de manutenção; d) apoio técnico a manutenção; e) normalizações: componentes, sobressalentes, treinamentos.

6. Estratégia de manutenção

A estratégia de manutenção para cada equipamento consiste na escolha da política de manutenção mais adequada para o equipamento, visualizando-se os objetivos claros de: maior disponibilidade através do aumento da confiabilidade e manutenibilidade (MTBF máximo e MTTR mínimo), maximização da vida útil e minimização dos custos. E essa escolha é fundamental para que a empresa obtenha êxito na manutenção dos equipamentos.

Os tipos de manutenção são mais adequados para os equipamentos que serão manutenidos, é importante a verificação de alguns fatores, como:

a) recomendações do fabricante; b) segurança; c) características do equipamento; d) meio ambiente;e) custos;

7. Sistema informatizado de manutenção

Um sistema de manutenção informatizado permite a interligação da manutenção com as demais áreas da empresa, tornando o gerenciamento de custos, materiais e pessoal mais ágil e seguro. O fator primordial da informatização da manutenção é o gerenciamento dos equipamentos e instalações, visando possibilitar a formação de um banco de dados histórico dos equipamentos, o planejamento e programação de recursos para a manutenção, orientar atividades e estabelecer o panorama das condições dos equipamentos.

8. Planejamento de manutenção

Através de um planejamento adequado de manutenção que se consegue obter melhores níveis de disponibilidade do equipamento e conseqüentemente do processo produtivo, sendo a disponibilidade operacional o grande indicador da excelência da manutenção e da garantia de produtividade.

O planejamento tem como finalidade comunicar as intenções daquilo que se planeja, levando outras pessoas a conhecerem a realidade que se pretende e, assim, à execução das etapas que conduzem às metas e objetivos.

a) tarefas: coisas a fazer; b) recursos: pessoas, máquinas, materiais - que serão utilizados para a realização das tarefas.

8.1. Objetivos do Planejamento

O planejamento visa proporcionar maior confiabilidade, manutenibilidade e conseqüentemente disponibilidade ao equipamento. Deve atender bem os equipamentos críticos da produção, por isso sua elaboração precisa ser orientada pela união de objetivos e políticas de produção juntamente com os de manutenção. Cabe a engenharia de manutenção proporcionar um processo de manutenção que dê sustentação para a eficiente elaboração e execução de um plano de manutenção. Plano este que deve ser orientado em função da criticidade dos processos, e ou equipamentos, visando direcionar os esforços para os equipamentos dos processos realmente críticos, e economizando os esforços para os menos críticos.

9. Vantagens de um Bom Planejamento de Manutenção