Planejamento de Manutenção Mecânica

Ipiranga - Lubrificantes

Índice

INTRODUÇÃO 2

SOBRE A EMPRESA 2FABRICAÇÃO 3ENVASE 4

MANUTENÇÃO 6

SIM 7TIPOS DE MANUTENÇÃO 7INDICES DE COFIABILIDADE E EFICÁCIA DE MANUTENÇÃO 8CUSTOS DE MANUTENÇÃO 9

conclusão 10

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Introdução

Para este trabalho visitamos a fábrica de lubrificantes da Ipiranga. Fomos

acompanhados pelo supervisor de manutenção que nos mostrou a fábrica e respondeu

nossas perguntas. Neste relatório mostraremos como é fabricado e envasado a graxa e o

lubrificante e como é feita a manutenção de seus equipamentos.

Sobre a Empresa

A Ipiranga foi criada a mais de 70 anos e era apenas uma pequena refinaria de

petróleo, a empresa superou muitos desafios desde então: uma Guerra Mundial,

mudanças na política econômica, falta de matéria-prima, disputa com multinacionais e

etc. Hoje a Ipiranga passa por uma nova fase. No mês de março, a Ultrapar firmou

acordos para a aquisição dos ativos de distribuição de combustíveis e lubrificantes da

Ipiranga localizados nas Regiões Sul e Sudeste. Na foto abaixo, a fábrica visitada. O

tanque com o logotipo da empresa é um tanque de óleo básico e os menores de aditivos.

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Tanques de estoque de matéria prima

Fabricação

Depois que a fábrica que ficava no Sul do país foi fechada esta se tornou a única

fábrica de lubrificantes da Ipiranga no Brasil se tornando responsável pela produção de

mais de 60 mil quilos de graxa e mais de 78 mil caixas de lubrificante por dia. Esta

produção é feita misturando óleo básico, sabão e aditivos em tambores onde uma

máquina funciona como uma grande batedeira para homogenizar essa mistura. Existem

mais de 100 tambores como este na fábrica.

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Tambores de fabricação de lubrificante

Tubulações levam o óleo e o aditivo para os tambores e levam o lubrificante e a

graxa resultantes para o envase. São necessárias mais de dez bombas para isso. Essa é

uma das partes mais desafiantes da fabricação, pois, por o aditivo ser um material muito

viscoso é necessário aquecê-lo bastante para conseguir levá-lo aos tambores. E depois

de fabricado, o produto pronto precisa ser resfriado e passa por um controle de

qualidade antes de ser mandado para as linhas de envase ou para tanques de estoque. Os

aditivos e o óleo básico, que é comprado da Petrobrás, chegam à fábrica pela área de

carregamento de granel, onde também é feita a entrega para mais de 20 mil litros de

lubrificante. A fábrica é basicamente dividida em cinco partes: a área de carregamento

de granel, fabricação, envase, estoque de matéria prima (tanques) e estoque de produto

pronto (galpões).

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Bombas que levam o aditivo aos tambores Bombas que levam o produto pronto ao envase

Envase

A Ipiranga trabalha com cinco embalagens para o envase de lubrificante. Ele é

fabricado em 0,5 litros (frasco), 1 litro (frasco), 3,5 litros (frasco), 20 litros (frasco) ou

200 litros (tambor). Cada embalagem possui a sua própia linha de envase e suas própias

características. A linha de 1 litro por necessidade do mercado é a mais automatizada e

chega a produzir 20 caixas por minuto. Os frascos de 1 litro são produzidos por uma

empresa terceirizada que fica do lado da fábrica e são levados para o envase por uma

esteira externa que liga as duas fábricas. Esta é a única linha em que a paletização das

caixas é automática.

A esteira que liga as fábricas O trilho que leva ao galpão de estoque

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As caixas e os tambores que estão empilhados em paletes são transferidos para o

galpão de estoque por um pequeno trem. O envase de graxa é parecido com o de

lubrificante e suas linhas são de 1 quilo, 10 quilos (balde), 20 quilos (balde) e 170

quilos (tambor).

A linha de envase de 1 litro

O galpão de estoque

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Manutenção

Esta fábrica conta com mais de 1300 equipamentos entre eles: mais de dez

bombas, 22 empilhadeiras, paletizadora automática, máquinas para envase, máquinas de

fabricação, termômetros, balanças, etc. E a manutenção tem o objetivo de conseguir

deixá-los funcionando 90% do tempo. A equipe de manutenção é composta por 16

funcionários: 1 coordenador, 2 supervisores, 2 engenheiros, 2 analistas, 4 eletricistas, 2

mecânicos, 1 soldador, 1 torneiro e 1 encanador. Os analistas trabalham na parte de

metrologia e calibragem, enquanto os engenheiros trabalham na parte de projetos,

instalação de bombas e novas linhas. Na fábrica existem três oficinas para o concerto de

peças e equipamentos.

Oficina de empilhadeiras Oficina de peças

Esta fábrica possui um Sistema Informatizado de Manutenção (SIM) que tem o

cadastro de todos os equipamentos e é onde é registrado todas as Ordens de Serviço,

segundo o supervisor a melhor ferramenta para a manutenção é a OS. Os funcionários

são instruídos a gerar uma OS para qualquer intervenção e relatar para a manutenção

qualquer barulho ou atividade incomum da máquina. A manutenção predial (ou seja, a

manutenção de luz, tomada, maçaneta, etc.) é terceirizada e não é responsabilidade desta

equipe.

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SIM

O SIM como foi citado anteriormente, é considerado pelo supervisor como a

melhor ferramenta da manutenção, já que é este sistema que gera as OS. Este sistema

também tem outras utilidades, é nele que todos os equipamentos e todos os materiais do

almoxarifado estão cadastrados e, além disso, ele que gera as listas de checagens de

monitoramento para a inspeção e por ele que se consulta e analisa os históricos tornando

possível fazer um estudo estatístico e até análises de recursos. O SIM também é muito

útil para o Plano de Lubrificação, nele se programa o tipo de lubrificante, os pontos do

equipamento que precisam da lubrificação e o intervalo em que esta atividade se torna

necessária. Um exemplo da lista de checagem está no Anexo 1, e do roteiro de

lubrificação no Anexo 2.

Tipos de Manutenção

Para o atendimento das intervenções, são aplicados três tipos de manutenção:

CORRETIVA: é a manutenção que irá corrigir as “falhas” ocorridas no item

(intervenção imediata) e tem seu tempo de atendimento apontado. O serviço

poderá ser executado sem a necessidade imediata da abertura de uma OS,

podendo realizar seus apontamentos no SIM após a conclusão do serviço.

PLANEJADA: é a manutenção realizada após a detecção de problema no

funcionamento de algum item. Manutenções deste tipo são acionadas

verbalmente através da necessidade de uma melhoria nos equipamentos ou

através de Solicitação de Manutenção e são executadas através de uma OS

informatizada.

SISTEMÁTICA: é a manutenção efetuada em intervalos de tempo

predeterminados, destinados a reduzir a probabilidade de problemas e falhas no

funcionamento de um item. A Manutenção Sistemática é dividida em:

Inspeção/Preditiva, Preventiva e Lubrificação. Manutenções deste tipo são

executadas através de uma OS informatizada.

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Essas manutenções executam diversos tipos de serviço. Os principais destes são:

Inspeção/ Preditiva Operacional: serviços sistemáticos para atender as

listas de checagem de monitoramento, que serão executados em períodos

predeterminados

Corretiva Operacional: serviço de intervenção imediata no item para

sanar a falha.

Planejada Operacional: serviço de manutenção planejada após ter sido

detectada uma falha enquanto o equipamento estava em operação.

Planejada Através de Inspeção: serviço de manutenção planejada após ter

sido detectada uma falha durante a inspeção.

Corretiva Durante a Inspeção: serviço de corretiva que será executado

durante uma inspeção.

Lubrificação: serviços sistemáticos de reposição ou troca de lubrificante.

Os tipos de serviço e suas ocorrências podem ser vista no Anexo 3.

Índice de Confiabilidade

A inspeção é feita em períodos de pelo menos seis meses, mas esse período varia

dependendo do equipamento. Na Ipiranga este período é determinado usando o manual

do equipamento e a experiência com o uso deste como referência. Conversando com o

supervisor sugerimos o uso do índice de confiabilidade que poderia ser calculado pelo

método analítico de fatores. Foi-nos respondido que um estagiário já tentou determinar

este período usando o índice de confiabilidade da linha de 1 litro, mas ele o calculou

usando a teoria probabilística de falha e o resultado encontrado foi de uma

periodicidade de apenas dois meses, o que é inviável segundo o supervisor. Podemos

ver o seu resultado no Anexo 4.

Índice de Eficácia da Manutenção

O Rendimento Produtivo da fábrica é analisado diariamente e é o maior objetivo

da manutenção: alcançar 90% de disponibilidade dos equipamentos todos os meses. As

linhas de envase funcionam por 13 horas por dia e todo o esforço e planejamento dos

funcionários da manutenção tem a meta de deixá-las rodando. No Anexo 5 podemos ver

o índice de disponibilidade de algumas linhas de envase em novembro de 2009,

podemos perceber na tabela no final da página do Anexo 5 que o objetivo esta sendo

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cumprido em 2009 em todas as linhas de envase. A parada dos equipamentos são

controladas com muito cuidado como podemos ver no Anexo 6 que mostra uma tabela

com os dias e as ocorrências que causaram a parada na linha de 1 litro. As ocorrências

de manutenção estão destacadas em verde. Percebemos que naquele mês a manutenção

foi o motivo da linha parar de produzir por 23 horas e 37 minutos, mas esta linha ficou

parada no total por 120 horas e 45 minutos. O que resulta em menos de 20% do tempo

que a linha ficou parada foi por motivos de manutenção.

Custo da Manutenção

É pelo motivo explicado acima que na fábrica quando é calculado o custo de

manutenção não é contabilizado o Custo de Hora Improdutiva, pois como 80% das

vezes que a linha fica parada nada tem a ver com a manutenção o CHI seria baixo

considerando outras atividades, esta foi a justificativa que nos foi dada pelo supervisor.

Podemos ver um exemplo de um relatório de análise dos recursos no Anexo 7, onde

novamente é analisada a linha de 1 litro. No relatório mostrado o gasto fixo com salários

da mão de obra interna não interessa, por isso foi zerado. Em C. Materiais somente

estão computados os materiais que estão estocados, materiais que se tem que

encomendar ou exportar são computados em C. Diversos, assim como outros custos

variados. Em C. S. Externo é mostrado o quanto foi gasto com serviço externo, ou seja,

mão de obra terceirizada.

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Conclusão

Percebemos ao longo deste trabalho que a manutenção na fábrica visitada é

bastante valorizada, sendo constantemente monitorada e estudada buscando novas

melhorias. Nossas sugestões foram citadas durante a visita, mas não parecem que serão

implantadas por este setor, foram elas:

O cálculo do índice de confiabilidade pelo método analítico de fatores e o uso do

Custo de Hora Improdutiva para calcular o custo total da manutenção. Pensamos que

estas sugestões poderiam melhorar a manutenção nesta fábrica que apesar de conseguir

atingir o seu objetivo de ter o Rendimento Produtivo acima de 90% praticamente todo

mês, ainda tem uma porcentagem muita alta de manutenção corretiva (mais de 23% dos

serviços de manutenção são de corretiva operacional) talvez com o CHI fazendo parte

do cálculo dos custos, mostraria que valeria a pena calcular um índice de confiabilidade

e diminuir a periodicidade das inspeções, visto que a manutenção corretiva tem a

característica de ter um CHI mais elevado. Mas, isto é apenas uma suposição, tudo o

que podemos afirmar é que a manutenção nesta fábrica cumpre os seus objetivos e faz a

sua parte.

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