PRISCILA MACHADO DOS SANTOS RODRIGO DUARTE DE …arquivo.ufv.br/dep/engprod/TRABALHOS DE GRADUACAO/PRISCILA M... · RODRIGO DUARTE DE MENEZES A UTILIZAÇÃO DA SIMULAÇÃO NA PROGRAMAÇÃO

PRISCILA MACHADO DOS SANTOS

RODRIGO DUARTE DE MENEZES

A UTILIZAÇÃO DA SIMULAÇÃO NA PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO

EM LATICÍNIOS DE PEQUENO PORTE: UM ESTUDO DE CASO

Trabalho de graduação apresentado ao Departamento de Engenharia Elétrica e de Produção da Universidade Federal de Viçosa como parte das exigências para a conclusão do curso de Engenharia de Produção.

Orientadora

Profa. Danielle Dias Sant’Anna Martins

VIÇOSA

MINAS GERAIS - BRASIL 2005

ii

Este trabalho é dedicado aos meus pais

José Abel e Maria Aparecida pelo apoio e incentivo.

Ao meu irmão Alexandre, pelos ensinamentos e colaboração.

Ao meu namorado Achiles, pelo carinho e compreensão.

(Priscila)

Dedico este trabalho aos meus queridos pais

Geraldo José e Maria das Graças pelo amor e força

que ambos me deram ao longo da minha graduação.

À minha namorada Daniella, pelo carinho e respeito.

Ao meu amigo Renato, pela amizade e paciência.

(Rodrigo)

iii

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar a DEUS por tudo que nos foi proporcionado todos os dias que

nos levaram à conclusão deste trabalho.

À professora Danielle Dias Sant`Anna Martins, pela amizade, ajuda e confiança

em nós depositadas no decorrer da orientação deste trabalho. Pelos ensinamentos e pelas

inestimáveis contribuições.

Aos funcionários da empresa onde se desenvolveu o presente trabalho, pelo

apoio e fornecimento das informações necessárias para a elaboração do mesmo.

Ao professor Nédson Antônio Campos, pela amizade, pelas informações

concedidas e pela ajuda no direcionamento deste trabalho.

Aos amigos da turma de 2001, pela amizade, confiança e companheirismo nesta

jornada.

iv

SUMÁRIO

LISTA DE TABELAS..................................................................................v

LISTA DE FIGURAS...................................................................................v

RESUMO.....................................................................................................vi

1. INTRODUÇÃO............................................................................................................ 1

2. REVISÃO DE LITERATURA .................................................................................... 2

2.1 O gerenciamento da cadeia logística ...................................................................... 2

2.2 O conceito de planejamento, programação e controle da produção (PPCP) .......... 4

2.3 A programação da produção................................................................................... 6

2.4 A simulação como ferramenta de apoio à tomada de decisão................................ 7

2.5 Características do software Preactor....................................................................... 9

3. MATERIAIS E MÉTODOS....................................................................................... 10

3.1 ETAPAS DO PROJETO DE SIMULAÇÃO ........................................................... 11

3.1.1 Apresentação da empresa objeto de estudo ....................................................... 11

3.1.2 Diagnóstico do sistema de PCP atual ................................................................ 11

3.1.3 Estabelecimento dos objetivos .......................................................................... 12

3.1.4 Definição do sistema ......................................................................................... 12

3.1.5 Construção do modelo ....................................................................................... 12

3.1.6 Verificação......................................................................................................... 14

3.1.7 Validação do modelo ......................................................................................... 16

3.1.8 Implementação................................................................................................... 18

4. CONCLUSÃO............................................................................................................ 19

5. REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 21

APÊNDICES .................................................................................................................. 23

APÊNDICE A – LISTA DE OPERAÇÕES .................................................................. 24

APÊNDICE B - LISTA DE ORDENS DE PRODUÇÃO ............................................. 37

APÊNDICE C – OPERAÇÕES ATRASADAS ............................................................ 42

APÊNDICE D – ORDENS ATRASADAS ................................................................... 43

APÊNDICE E – PERFORMANCE MÉTRICA DA PRODUÇÃO............................... 44

APÊNDICE F – RESULTADOS DA COLETA DE DADOS ...................................... 45

v

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Pedido semanal dos produtos analisados...................................................... 13

Tabela 1A – Lista de Operações..................................................................................... 24



Tabela 1B – Lista de Ordens de Produção ..................................................................... 37

Tabela 1C – Lista de operações atrasadas ...................................................................... 42

Tabela 1D – Lista de ordens atrasadas ........................................................................... 43

Tabela 1E – Performance da Produção........................................................................... 44

Tabela 1F – Dados do Doce de Leite .............................................................................45

Tabela 2F – Dados do Iogute.......................................................................................... 46

Tabela 3F – Dados do Leite............................................................................................ 47

Tabela 4F – Dados da Manteiga ..................................................................................... 47

Tabela 5F – Dados da Mussarela.................................................................................... 48

Tabela 6F – Recursos Utilizados .................................................................................... 48

Tabela 7F – Grupo de recursos....................................................................................... 49

Tabela 8F – Turnos de trabalho...................................................................................... 50

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Visão geral da seqüência no Gráfico de Gantt. ............................................. 17

Figura 2 – Visão geral da seqüência no Gráfico de Gantt (continuação). ...................... 17

vi

RESUMO

SANTOS, Priscila Machado; MENEZES, Rodrigo Duarte. Universidade Federal de

Viçosa, junho de 2005. A Utilização da Simulação na Programação da Produção em

Laticínios de Pequeno Porte: Um Estudo de Caso. Orientadora: Danielle Dias

Sant’Anna Martins.

O objetivo geral deste trabalho consiste em estudar a programação da produção

usando a técnica de simulação em uma pequena empresa do setor alimentício, com

ênfase no cumprimento dos prazos de entrega e na melhoria da produtividade, através

do uso de um software de simulação. Primeiramente, fez-se um levantamento

bibliográfico de autores que tratam do assunto objeto deste estudo. Na seqüência,

procedeu-se à coleta dos dados junto à empresa piloto buscando informações como:

fluxo dos processos produtivos, recursos utilizados, tempos de produção e preparação

(setup) de cada máquina, número de funcionários requeridos em cada etapa, consumo de

ingredientes em cada produto, e uma média dos pedidos semanais. Depois disso,

elaborou-se um sistema de controle de pedidos para a empresa baseado em planilhas

Excel e, posteriormente, utilizou-se o software Preactor para seqüenciar as ordens de

produção. O programa foi capaz de fornecer o nível de utilização dos recursos, a

seqüência das operações, o uso das restrições e a situação geral das ordens. Os

resultados obtidos permitiram verificar que dentre as 46 ordens de produção inseridas,

45 foram realizadas dentro do prazo estipulado. A ordem número vinte, relativa à

produção de manteiga, não pôde ser completada dentro do período analisado, deixando

a cargo do tomador de decisão definir a melhor estratégia para solucionar o problema.

1

1. INTRODUÇÃO

Atualmente, o agronegócio vive um processo de transformação, caracterizado

pela abertura de mercados e por significativo aperfeiçoamento tecnológico. O ambiente

tecnológico do sistema agroindustrial do leite encontra-se em um patamar elevado, e a

adoção das diversas tecnologias disponíveis torna-se necessária para garantir a

competitividade e sobrevivência das empresas desse setor.

Diante da reestruturação produtiva da agroindústria leiteira, as empresas de

pequeno porte, contudo, são as que sofrem maior impacto, uma vez que não possuem

capital suficiente para promover as alterações necessárias que as tornem competitivas

no novo cenário que se configura no âmbito nacional e internacional. Assim, é

necessária a procura de alternativas economicamente viáveis, permitindo a permanência

na atividade de forma competitiva.

Torna-se relevante a busca por ferramentas que possibilitem a análise,

quantifiquem os pontos de estrangulamento e auxiliem o tomador de decisão no

processo de gerenciamento da atividade nas indústrias, no curto e longo prazos.

A falta de integração e sincronismo entre as diversas áreas da empresa podem

acarretar um gerenciamento ineficiente das atividades, prejudicando o bom andamento

das operações. Informações não compartilhadas podem comprometer o desempenho

dos processos; operações não otimizadas podem exigir recursos desnecessários; as

atividades podem ser paralisadas em função da falta de algum insumo; ou pode ocorrer

atraso na produção devido à falha ou quebra inesperada de alguma máquina.

A falta de organização da produção é um problema visível para essas empresas.

A queda de produtividade onera os preços dos produtos, e estes não são introduzidos no

mercado a preços competitivos. A perda de competitividade pode resultar na redução de

uma parcela significativa do mercado e na incapacidade de enfrentar a concorrência

acirrada característica do cenário mundial.

A programação otimizada das operações produtivas surgiu como uma solução de

gerenciamento avançado da produção, e permite sincronizar o funcionamento de todo o

sistema de produção, reduzindo tempo de desenvolvimento e custos de produção. Nesse

sentido, o uso dos recursos é cuidadosamente programado, levando em consideração

2

que os tempos de setup 1e a preparação das linhas dependem diretamente da seqüência

em que serão executadas as ordens de produção.

2. OBJETIVO

O objetivo geral deste trabalho consiste em estudar, através da simulação, a

programação da produção de uma pequena empresa do setor alimentício, com ênfase no

cumprimento dos prazos de entrega e na melhoria da produtividade, através do uso de

um software de simulação. Especificamente, pretende-se:

• Simular diversos cenários para análise comparativa e adequação de diferentes

necessidades;

• Possibilitar um melhor aproveitamento dos centros de trabalho, evitando

formação de gargalos e desperdícios;

• Conferir maior apoio à tomada de decisão a partir da divulgação de planos de

produção.

3. REVISÃO DE LITERATURA

3.1 O gerenciamento da cadeia logística

Até poucos anos atrás a logística empresarial, como estrutura organizada e

integrada, era ignorada pela maioria das empresas manufatureiras e prestadoras de

serviço no Brasil. Com a abertura comercial, a partir do início da década de 90, as

empresas perceberam a necessidade de desenvolver maior competitividade nos

mercados nacional e internacional.

No clima econômico rigoroso de hoje, em que novos concorrentes globais estão

acirrando a competitividade, os negócios visam, como ponto central, as estratégias que

estabelecem uma lealdade de longo prazo com o cliente. As empresas reconhecem que a

satisfação deste é o ponto crucial para o sucesso e permanência no mercado. Para isso,

torna-se necessário estabelecer um serviço diferenciado ao mesmo. A prestação de

1 Tempo de setup: é o tempo despendido desde o término da tarefa que estava sendo executada até o

início da próxima operação.

3

serviços é viabilizada por meio de sistemas logísticos eficientes, que permitem agregar

valor ao produto e entregá-lo dentro dos padrões exigidos pelo cliente.

A logística é o processo de planejamento, implementação e controle de fluxo e

armazenagem eficientes e de baixo custo, compreendendo matéria-prima, estoques em

processo, produto acabado e informações relacionadas, desde o ponto de origem até o

ponto de consumo, com o objetivo de atender aos requisitos do cliente (BALLOU,

2001).

A logística tradicional possibilita que os produtos cheguem ao consumidor com

o máximo de eficiência e ao menor custo possível. Já a logística reversa, refere-se ao

retorno dos produtos à sua origem de modo eficiente e com baixo custo, de forma que

sejam reaproveitados. Este fluxo reverso está associado aos processos de reciclagem,

substituição e reutilização de materiais, descarte de resíduos, reformas, reparos e

remanufatura (FARIA, 2004).

Assim, a logística consiste em disponibilizar a quantidade certa das mercadorias

certas no ponto e no tempo certo, nas condições especificadas e ao mínimo custo.

Compreende a embalagem e a armazenagem, o manuseio, a movimentação e o

transporte de um modo geral, a estocagem em trânsito, a recepção, o acondicionamento

e a manipulação final até o local de utilização do produto pelo cliente.

Diante da abrangência do termo logística, podemos segmentá-la em três grandes

áreas, a saber:

1) Logística Inbound: compreende as diversas operações associadas ao fluxo de

materiais e informações, da fonte de matéria-prima até a entrada na fábrica;

engloba os setores de Suprimentos, Transportes, Armazenagem e Planejamento

e Controle de Estoques.

2) Movimentação Interna: é responsável por determinar o fluxo de materiais e de

informações necessários para propiciar o funcionamento da fábrica; fazem parte

o PCP (Planejamento e Controle da Produção), Manuseio de Materiais,

Processamento de Pedidos, Estocagem em Processo e Embalagem.

3) Logística Outbound: envolve operações associadas à transferência de um bem

desde o local de sua produção até o destino designado, e ao fluxo de informação

associado, permitindo que os bens cheguem ao destino em boas condições

comerciais, oportunamente e a preços competitivos; compreende os setores de

4

Planejamento dos Recursos da Distribuição, Armazenagem, Transportes e

Processamento de Pedido.

O principio básico da logística é planejar e coordenar todas as atividades

necessárias para alcançar níveis desejáveis dos serviços e qualidade ao custo mais baixo

possível. Portanto, podemos dizer que a logística funciona como o elo entre o mercado e

a atividade operacional da empresa. Por ser uma atividade multifuncional e envolver

uma série de trade-offs (compensações), seu campo de atuação estende-se por toda a

organização, do gerenciamento de matérias-primas à entrega do produto final.

A logística ganhou maior abrangência nos anos 80, quando as organizações

perceberam sua importância na administração integrada dos processos de suprimentos,

produção e distribuição física, ficando estabelecido o conceito da logística integrada,

também chamada logística empresarial (MOURA, 2004; BALLOU, 2001).

A partir do início desse processo de integração, consolidado pela obtenção de

significativos resultados relacionados ao aumento de produtividade e à melhoria do

nível de serviço ao cliente, as empresas classificaram a logística como um instrumento

de integração de toda a cadeia de negócios, envolvendo clientes, fornecedores e todos

aqueles relacionados direta ou indiretamente com a mesma (MOURA 2004). É nesse

contexto que se insere o conceito de gestão da cadeia de suprimentos, que é a visão da

logística moderna.

Para viabilizar tal processo de integração é preciso levar em conta o fluxo de

materiais, assim como o fluxo de informações e financeiro entre as partes que compõem

a cadeia de abastecimento, considerando sempre a melhoria do valor agregado do

produto ou do serviço para o consumidor final, que é o principal responsável por

colocar a rede em atividade.

3.2 O conceito de planejamento, programação e controle da produção (PPCP)

Num mercado cada vez mais concorrencial, onde o enfoque no cliente e a sua

satisfação são determinantes, garantir uma eficaz gestão de toda a cadeia logística é

fundamental. Esta é também a via para a redução de custos na empresa e para o

aumento da produtividade, através da otimização dos processos da cadeia logística. A

utilização dos sistemas de planejamento e controle da produção suporta decisões nesta

área, que se assume cada vez mais determinante para o sucesso da empresa.

5

O planejamento, a programação e o controle da produção organizam a empresa,

de modo a cumprir os prazos de entrega prometidos e aproveitar ao máximo a

capacidade produtiva da mesma, além disso, possui a faculdade de coordenar o processo

de produção. (RUSSOMANO, 1995).

Basicamente, um sistema de planejamento e controle da produção deveria estar

apto a suprir as necessidades de informação por parte dos gerentes para a tomada de

decisões mais rápidas e inteligentes no processo de gestão da produção.

Em termos de abrangência, o PPCP pode envolver decisões de longo, médio ou

curto prazos. A expressão planejamento refere-se a fatores de maior amplitude, tais

como: definição de políticas de contratação de pessoal, aquisição de máquinas,

ampliação das instalações etc. Já a programação e o controle referem-se a fatores de

médio e, principalmente, de curto prazo, como o seqüenciamento das operações,

avaliações e estabelecimento de padrões de desempenho (TUBINO, 1997).

As funções de longo prazo estão associadas com o planejamento estratégico da

corporação e envolvem aspectos como a definição da estratégia de produção e o

estabelecimento do plano de produção em função do plano de vendas desejado.

As funções de médio prazo compreendem as atividades relacionadas com a

definição do plano-mestre de produção, que é determinado a partir do plano de

produção estabelecido. Com o plano-mestre de produção serão determinados os

produtos que serão produzidos por período, e feita uma avaliação da capacidade de

produção da empresa em relação à carga de trabalho que será exigida da máquina ou

mão-de-obra para o cumprimento do plano.

O planejamento operacional é a tomada de decisão curto prazo, feita

frequentemente em base por hora ou diárias. Compreendem as atividades ligadas às

operações realizadas em nível de chão-de-fábrica. A gestão dos estoques, o

seqüenciamento da produção, a programação das ordens de fabricação e o

acompanhamento e controle da produção constituem algumas delas.

Os sistemas de PPCP possibilitam o planejamento das necessidades futuras de

capacidade produtiva e os níveis adequados de estoque. Permitem informar a situação

corrente dos recursos e das ordens (de compra e de produção), e programar atividades

de produção para garantir que os recursos produtivos envolvidos estejam sendo

utilizados de maneira eficiente e eficaz (CORREA, GIANESI e CAON, 2001).

6

Existem diversas alternativas de técnicas e lógicas que podem ser utilizadas

como suporte à tomada de decisões. As três principais, que tem sido intensamente

utilizadas nos últimos 15 anos são: os sistemas MRP II/ERP, que se baseiam

fundamentalmente na lógica do cálculo de necessidades de recursos a partir das

necessidades futuras de produtos; os sistemas JIT, de inspiração japonesa, e os sistemas

de programação da produção com capacidade finita, que utilizam técnicas de simulação

em computador (CORREA, GIANESI e CAON, 2001).

3.3 A programação da produção

As decisões do sistema de administração da produção ocorrem em diferentes

horizontes de tempo (longo, médio e curto prazo), têm diferentes períodos de

replanejamento e consideram diferentes níveis de agregação da informação (CORREA,

GIANESI e CAON, 2001).

Conforme mencionado no item anterior, a programação da produção aborda o

planejamento de curto prazo. Ela consiste em decidir quais, quando e com quais

recursos as atividades produtivas (ou ordens de trabalho) detalhadas devem ser

realizadas para atender à demanda informada, seja a partir de decisões do plano-mestre

de produção, ou diretamente da carteira de pedidos dos clientes.

Pode-se dizer de uma forma simplista, que programar a produção é definir numa

escala de tempo os instantes de início e conclusão do processamento dos lotes/peças nos

diversos recursos do sistema produtivo. A programação da produção é das tarefas de

mais baixo nível no quadro do planejamento e controle da produção de um sistema

produtivo, pois está diretamente ligada ao espaço fabril e com um caráter de curto prazo

(CORREA, GIANESI e CAON, 2001).

Devido ao volume de variáveis que podem estar envolvidas e sua capacidade de

influenciar os diferentes objetivos de desempenho do sistema de PPCP, as decisões

decorrentes da programação da produção tornam-se um problema complexo, onde

soluções intuitivas são inadequadas pelas limitações humanas em administrar

informações. A seguir têm-se uma relação de algumas possibilidades e restrições à

programação:

7

i. Em termos de ordens:

• as ordens, geralmente, apresentam volumes e datas de entrega diferentes;

• as ordens podem apresentar preparação de máquinas com tempos e

atividades variáveis, em função da ordem anterior;

• cada ordem pode ter roteiros alternativos, dependendo das características

tecnológicas dos equipamentos.

ii. Em termos de recursos:

• as máquinas podem quebrar, bem como demandam manutenção;

• as matérias-primas podem não estar disponíveis ou podem estar em excesso;

• as ferramentas podem não estar disponíveis.

iii. Em termos de operações:

• os problemas relacionados à qualidade geralmente ocorrem, requerendo

retrabalhos;

• as operações podem ter tempos específicos para assegurar a qualidade do

produto;

• as operações podem demandar tempo de pós-produção.

Visando apoiar as decisões no âmbito da programação da produção e até mesmo

na geração do plano-mestre de produção, foram desenvolvidos os sistemas de

programação da produção com capacidade finita (CORREA, GIANESI e CAON, 2001).

Estes sistemas baseiam-se na lógica da simulação e, portanto, permitem

modelagens mais sofisticadas do problema de programação. É possível modelar o

sistema produtivo, informar os roteiros de fabricação, as velocidades de operação, a

demanda, as restrições tecnológicas, os tempos de setup e as condições reais do sistema

num determinado momento. Além disso, pode-se definir algumas regras para a tomada

de decisões ou ponderar determinados objetivos a serem atingidos.

3.4 A simulação como ferramenta de apoio à tomada de decisão

As empresas que se destacam pela excelência em logística adotam

intensivamente novas tecnologias de informação, como os sistemas de apoio à decisão.

8

Estes aplicativos auxiliam a gerência na identificação, avaliação e comparação de

alternativas operacionais. Dentre os diversos aplicativos existentes, a simulação

computacional é vista como uma ferramenta de grande potencial na gestão moderna, em

particular nas áreas de logística e operações (SALIBY, 1997).

A simulação envolve a criação de modelos computacionais para representar uma

parte do mundo real, buscando, experimentalmente, dizer o que acontecerá no futuro

através da análise de cenários predefinidos. É uma ferramenta que auxilia a tomada de

decisão, fornecendo uma estimativa de possíveis reduções nos riscos e custos

envolvidos em um processo de mudança, além disso, possibilita um melhor

entendimento sistêmico do processo logístico (LIMA, 2003). A simulação, portanto,

permite a geração de cenários, a partir dos quais se pode orientar o processo de tomada

de decisão, realizar análises e avaliações de sistemas e propor soluções para a melhoria

da performance (SILVA, 2004).

A técnica de simulação pode trazer os seguintes benefícios: previsão dos

resultados na execução de uma determinada ação, redução de riscos na tomada de

decisão, identificação de problemas antes de suas ocorrências, eliminação de processos

que não agregam valor à produção, realização de análises de sensibilidade e redução de

custos no emprego de recursos (SILVA, 2004).

Na área da estratégia gerencial, o enfoque da simulação pode ser definido como

uma forma de entender como as políticas operacionais de uma empresa, de seus

clientes, concorrentes e fornecedores se interagem para moldar o desempenho da

empresa ao longo do tempo (ANDRADE, 1997). Na logística, a simulação pode ser

utilizada para determinar a melhor política de produção, estocagem, transporte e

distribuição de materiais, desde a fonte produtora até o consumidor final.

Os sistemas logísticos são sistemas dinâmicos e complexos que envolvem

diversos elementos que interagem entre si e são influenciados pelo ambiente externo.

Situações como estas impõem sérias dificuldades para um estudo analítico do problema,

fazendo da simulação computacional um forte aliado para o projeto e a análise de

sistemas logísticos. Além disso, dispomos, em nosso ambiente de trabalho, de

computadores cada vez mais poderosos, disponibilidade e acesso a informações quase

imediatas e uma gama de softwares capazes de nos auxiliarem em diferentes situações

de tomada de decisão (SALIBY, 1997).

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3.5 Características do software Preactor

O software foi lançado pela Preactor International em 1993, resultante de uma

pesquisa financiada pela Comunidade Econômica Européia, que identificou como uma

das principais demandas da pequena e média indústria carências na área de ferramentas

de Tecnologia de Informação voltadas ao gerenciamento das operações de produção

(CARDONA, 2003).

O Preactor é especializado em programação da produção de bens e serviços,

através da utilização do conceito de seqüenciamento em capacidade finita. Os

programas de produção gerados pelo Preactor são altamente realistas e confiáveis

porque respeitam a disponibilidade efetiva de recursos produtivos, a existência de

restrições operacionais, as condições de demanda e as políticas de atendimento da

empresa.

Ao fazer o seqüenciamento das operações produtivas, o software considera,

simultaneamente, turnos de trabalho e eficiência das máquinas e operadores,

necessidades de ferramentas, tempos de setup e seqüência de montagem, além de

prioridades e datas de entrega prometidas. É uma ferramenta muito útil para o

gerenciamento de sistemas produtivos dinâmicos e complexos, que exigem decisões

rápidas e seguras.

Por ser extremamente flexível, pode ser aplicado a diferentes processos e

ambientes produtivos, em tarefas de planejamento e na programação das operações

industriais. Além disso, pode ser integrado a outros sistemas, como planilhas

eletrônicas, sistemas MRP ou ERP, sistemas de coleta de dados no chão de fábrica,

pacotes financeiros e de vendas, e outros bancos de dados.

De acordo com CARDONA (2003), a implementação do software Preactor

possibilita à empresa planejar a produção de forma mais adequada à sua realidade,

otimizando sua capacidade, melhorando a produtividade e, conseqüentemente,

atendendo mais rapidamente às demandas de seus clientes. O sistema torna as decisões

gerenciais mais ágeis e seguras no que diz respeito à compra de matérias-primas,

programação de horas-extras dos operadores de máquinas e terceirização de

determinadas tarefas, ao mesmo tempo em que permite uma possível redução de custos.

10

4. MATERIAIS E MÉTODOS

Por meio de conversas com o gerente de produção da empresa onde foi realizado

o presente trabalho, constatou-se que a mesma não possuía um sistema de planejamento

e controle da produção eficiente, capaz de gerenciar as operações produtivas de maneira

eficaz.

O estudo caracterizou-se pela análise de um laticínio de pequeno porte,

localizado na cidade de Viçosa (MG). A escolha deveu-se, em parte, à facilidade de

acesso ao local, possibilitando visitas periódicas. O caráter inovador da empresa, que

busca constantemente a melhoria da qualidade de seus produtos e serviços, e o incentivo

conferido a estudos acadêmicos na área, também justificaram a preferência.

Visando atingir os objetivos propostos inicialmente, prosseguiu-se da seguinte

forma:

i. Para desenvolver o modelo de simulação proposto no presente projeto, foi

utilizada a metodologia de HARREL et al. (2002), que descreve uma série de etapas

para facilitar a elaboração do modelo.

ii. Posteriormente foi realizada a coleta de dados e informações para o estudo,

por meio de consultas bibliográficas a revistas e publicações relacionadas ao

gerenciamento da produção e de entrevistas com profissionais e técnicos do setor

laticinista.

iii. Em seguida foram realizadas visitas ao laticínio, onde verificaram-se as

técnicas de produção empregadas no processo produtivo de leite e derivados,

considerando as variáveis e restrições presentes.

iv. A partir da relação dos produtos que foram avaliados, dados como turnos de

trabalho, eficiência das máquinas, número de operadores, tempos de setup e seqüência

de montagem foram coletados. Em seguida foram implementados no software Preactor,

com vistas a configurar o banco de dados.

v. Paralelamente foi desenvolvida uma ferramenta de controle dos pedidos e

auxílio à tomada de decisão quanto às ordens de produção, elaborada utilizando-se

planilhas Excel. Com posse dos pedidos, com quantidades e datas de entrega específicas

para cada produto, foi possível gerar uma ordem de produção, que posteriormente foi

inserida no Preactor. O programa ordenou e planejou a execução das operações de

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forma racionalizada e otimizada, gerando diversos planos de produção, que puderam ser

visualizados no Gráfico de Gantt2.

vi. Por fim, a ferramenta, juntamente com a versão simplificada (demonstrativa)

do programa foi apresentada à empresa como uma sugestão para melhorar a

programação da produção vigente, almejando o aumento da produtividade e o

atendimento dos seus respectivos clientes na data de entrega solicitada.

4.1 Etapas do projeto de simulação

As fases da metodologia de HARREL et al. (2002) são descritas como segue.

4.1.1 Apresentação da empresa objeto de estudo

A empresa em estudo é uma fábrica de pequeno porte que atua no setor

alimentício, situada na região da Zona da Mata de Minas Gerais. Produz atualmente

cerca de 40 produtos, dente os quais podemos citar o doce de leite, iogurte e manteiga.

A empresa conta com aproximadamente 23 funcionários e sua produção é toda

realizada em sua única unidade industrial, localizada na cidade de Viçosa (MG).

4.1.2 Diagnóstico do sistema de PCP atual

A empresa não possui um sistema de planejamento e controle da produção

eficiente capaz de auxiliar o processo de tomada de decisão e gerenciar as operações, de

forma a cumprir os prazos de entrega estabelecidos, conclusões estas obtidas através de

visitas à empresa onde se realizou o presente projeto. Ela também não conta com

informações precisas sobre a carteira de pedidos e a geração das ordens de produção.

As decisões de produção tomadas não seguem um planejamento. Os pedidos são

feitos em cima da hora e as informações não são passadas corretamente. A falta de

integração e sincronismo entre os setores da empresa acarreta um gerenciamento

ineficaz das atividades, sendo que muitas vezes o pedido de um cliente não pode ser

2 Gráfico de Gantt: é um gráfico de barras horizontal desenvolvido em 1917 pelo engenheiro e cientista

social Henry L. Gantt, com o objetivo de ser uma ferramenta de controle da produção. (AGUIAR, 2003).

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atendido no prazo de entrega estabelecido, prejudicando a imagem da mesma perante o

mercado.

4.1.3 Estabelecimento dos objetivos

O objetivo deste trabalho foi analisar, através da simulação, a programação da

produção do laticínios em questão, visando o cumprimento dos prazos de entrega e a

melhora da produtividade atual.

4.1.4 Definição do sistema

A fase de definição do sistema caracterizou-se basicamente pela coleta de dados

realizada no setor produtivo. Cada produto foi analisado em separado, o que permitiu

identificar as operações necessárias ao seu processamento, os recursos utilizados, os

tempos de produção e preparação (setup) de cada máquina, e o número de funcionários

requeridos em cada etapa, bem como a quantidade de matéria prima necessária em cada

operação.

Obtiveram-se também algumas informações a respeito da empresa. Ela trabalha

de segunda a sexta-feira com dois turnos por dia, sendo um turno com dois funcionários

e outro com quatorze.

Todos os dados podem ser visualizados nas tabelas que se encontram no

Apêndice F.

4.1.5 Construção do modelo

A primeira etapa para a construção do modelo foi a configuração do banco de

dados do programa (Preactor), através da inserção dos dados já coletados. O passo

seguinte foi a geração da programação.

Para preencher o quadro de ordens de produção, foi preciso consultar uma série

histórica das vendas da empresa para determinar o volume médio de produção semanal.

A Tabela 1 a seguir apresenta uma média dos pedidos semanais.

13

Tabela 1 – Pedido semanal dos produtos analisados

Produtos Unidades Doce de Leite 10kg 2316 Doce de Leite 400g 4456 Doce de Leite 800g 130 Doce de Leite c/ coco 10kg 572 Doce de Leite c/ coco 400g 764 Doce de Leite c/ coco 800g 45 Iogurte Abacaxi 1kg 15389 Iogurte Coco 10kg 932 Iogurte Coco 120g 1900 Iogurte Coco 1kg 19 Iogurte Coco 200g 483 Iogurte Morango 10kg 8800 Iogurte Morango 120g 479 Iogurte Morango 1kg 956 Iogurte Morango 200g 8 Iogurte Pêssego 10kg 7750 Iogurte Pêssego 120g 433 Iogurte Pêssego 1kg 764 Iogurte Pêssego 200g 8 Leite B 2157 Leite C Integral 502 Leite C Light 32165 Manteiga 200g 2499 Queijo Mussarela 1552

Fonte: Própria empresa

Identificadas as necessidades de produção, foi preciso escolher um método de

seqüenciamento e um critério de escolha de ordem, para em seguida, gerar a

programação.

Para seqüenciar a produção, o programa disponibiliza três métodos de

seqüenciamento e três critérios de escolha de ordem.

Os métodos de seqüenciamento são:

• Seqüenciar para frente - carrega operações para frente a partir da data atual;

• Seqüenciar para trás - carrega operações para trás a partir de suas datas

finais;

• Bidirecional para operações travadas - carrega operações anteriores para trás

e posteriores para frente, em volta de uma operação travada.

14

Os critérios de seqüenciamento são:

• Por prioridade crescente - prioridade numérica, com valores menores

primeiro;

• Por prioridade decrescente – também por prioridade, mas valores maiores

primeiro;

• Por data final - data final mais próxima primeiro;

• Primeiro a entrar, primeiro a sair - usa a seqüência na qual os pedidos foram

inseridos no sistema.

Devido ao número limitado de relatórios disponíveis para análise quando se

utilizam outros tipos de seqüenciamento, foram escolhidas as opções de seqüenciamento

para frente e grau de prioridade crescente.

4.1.6 Verificação

Após gerar a programação e visualizar o Gráfico de Gantt, onde é possível

acompanhar o andamento das ordens, concluiu-se que algumas modificações deveriam

ser realizadas para assegurar a acurácia do modelo.

Percebeu-se que o sistema não considera a capacidade dos recursos e o

rendimento dos processos. O tamanho do lote adotado pelo programa é definido pela

quantidade especificada na ordem de produção. Portanto, o tamanho do pedido referente

à uma ordem de produção deve ser fixo e coincidir com o rendimento real do

processamento de um produto qualquer.

Por se tratar de uma versão simplificada, algumas operações devem ser alocadas

manualmente no gráfico de Gantt. Pelo fato do programa não ser especializado para

indústria de alimentos, algumas operações relativas ao processo de produção de um item

são alocadas de forma seqüencial, sendo adiadas para o dia seguinte. Na realidade, todas

as operações devem iniciar e ter seu término no mesmo dia, visto que se trata de

produtos perecíveis.

Algumas considerações foram feitas para tentar adaptar o sistema à realidade da

empresa em estudo:

15

I. No setor do iogurte, uma quantidade fixa de 2000 litros de leite é destinada à

fabricação do mesmo, conforme a demanda dos clientes. Deste total, uma parcela

é direcionada para o envase de bolsas de 120 g, outra se dirige para o envase de

garrafas de 200 g e 1000g, e o restante é direcionado para o empacotamento de

saquinhos de 120 g.

Como a quantidade fixa anteriormente (2000 l) não se destina à fabricação de

apenas um tipo de produto, as primeiras operações do processo produtivo de

iogurte não puderam ser retratadas no modelo, já que o volume não pode ser

individualizado para cada um dos produtos. Portanto, o tempo gasto para realizar

estas operações descartadas foram integradas na simulação sob a forma de setup

antecedendo o primeiro produto a ser produzido.

II. No setor de fabricação de doce de leite ocorre algo semelhante. Uma quantidade

fixa de leite á destinada ao preparo do doce. O rendimento do processo é de

aproximadamente 755 latas de 800 g, ou 60 latas de 10 kg ou 1600 potes de 400 g,

conforme a especificação do pedido.

Se o tamanho do pedido exceder a capacidade de produção, a quantidade

produzida deverá ser um múltiplo de 755, 60 ou 1600, de acordo com o produto

solicitado. O volume em excesso deverá ser direcionado ao estoque de produtos

acabados.

Para facilitar os cálculos foi designado que cada batelada (lote de produção) é

capaz de fabricar 755, 60 ou 1600 unidades, dependendo do produto. O número de

ordens de produção deve corresponder ao número de bateladas a serem realizadas

na semana, pois o valor real já está subtendido pelo programa.

III. O rendimento do processo de fabricação de queijo mussarela é de

aproximadamente 95 unidades por batelada. Portanto, a quantidade a ser

produzida deve ser múltipla de 95. O número de ordens de produção deve

corresponder ao número de bateladas a serem realizadas na semana.

IV. O rendimento do processo de fabricação da manteiga é de 43%. O valor inicial

atribuído para a operação foi de 320 kg de creme, retornando um total de 140 kg

de manteiga, que correspondem a 700 unidades por batelada. Portanto, a

16

quantidade a ser produzida deve ser múltipla de 700. O número de ordens de

produção deve corresponder ao número de bateladas a serem realizadas na

semana.

Através da utilização de planilhas Excel, foi possível criar um sistema simples

de gerenciamento de pedidos, para auxiliar o tomador de decisão à definir prazos de

entrega otimizados.

O pedido não é inserido diretamente no software. Primeiramente, os pedidos

semanais dos clientes são inseridos na planilha. Após definir a quantidade de cada um

dos produtos solicitados na semana, é verificada a disponibilidade no estoque e, em

seguida, gerada uma nova ordem de produção que deverá conter o tamanho do pedido.

Depois de realizadas tais alterações, assegurou-se que o modelo refletia de

maneira acurada a pretensão inicial, ou seja, o mesmo conseguia gerar o tipo de

informação que ia de encontro aos objetivos especificados no início do presente estudo.

Essa habilidade de fornecer as informações pretendidas inicialmente era uma

identificação da veracidade do modelo.

4.1.7 Validação do modelo

A validação consiste no processo de assegurar que o modelo reflete o sistema

real de tal forma que dê encaminhamento ao problema inicialmente proposto (HARREL

et al., 2002).

Após simular um cenário real da empresa em estudo, chegou-se aos resultados

apresentados nas Figuras 1 e 2.

No Gráfico de Gantt, foi possível observar como as ordens de produção

inseridas foram alocadas na semana especificada, incluindo o início e o término de cada

operação, o número de funcionários alocados em cada uma delas, bem como o nível de

utilização dos recursos, e os seus horários de funcionamento.

A partir daí, vários relatórios foram emitidos, permitindo identificar a situação

geral das ordens, dos recursos e das restrições do sistema.

Através do relatório da performance métrica da produção foi possível observar

que, dentre as 46 ordens de produção inseridas, 45 foram realizadas dentro do período

analisado (7 dias). A ordem número vinte, relativa à produção de manteiga, não pôde

17

ser completada dentro do prazo estipulado, cabendo ao tomador de decisão definir a

melhor estratégia para solucionar tal problema. (Ver Apêndices A, B, C, D, E).

Figura 1 – Visão geral da seqüência no Gráfico de Gantt

Figura 2 – Visão geral da seqüência no Gráfico de Gantt (cont.)

18

4.1.8 Implementação

A adoção do modelo proposto no presente trabalho poderá auxiliar a

programação da produção e servirá como uma ferramenta de controle.

O uso da simulação permitirá visualizar os problemas antes mesmo de sua

ocorrência. A geração de diferentes cenários concede ao tomador de decisão a

possibilidade da escolha daquele que melhor lhe convier.

O programa é de fácil execução e não necessita de constante reconfiguração do

banco de dados. Somente é necessário introduzir as ordens de produção e alocar

algumas operações de forma manual devido às limitações do software, já discutidas

anteriormente.

Imprevistos e avarias podem ser inseridos no sistema, e o impacto na

performance da produção pode precaver o gerente a procurar soluções com vistas a

minimizar tal impacto.

A introdução de novos recursos com intuito de aumentar a produtividade e

reduzir tempo de produção pode ser analisada, e o programa revelará a viabilidade de tal

ação para o tomador de decisão.

Feriados e dias especiais destinados à manutenção também podem ser inseridos

no modelo. A necessidade de utilização de horas-extras pode, portanto, ser identificada

e programada com antecedência.

O programa possui uma linguagem simples e de fácil entendimento e

interpretação. Não requer usuários experientes, apenas com prática em uso de

computadores.

19

5. CONCLUSÃO

O Preactor realizou a programação da produção a partir do volume semanal

especificado na coleta de dados. Os resultados obtidos permitiram ao tomador de

decisão verificar que dentre as 46 ordens de produção inseridas, 45 foram realizadas

dentro do período analisado. A ordem número vinte, relativa à produção de manteiga,

não pôde ser completada dentro do prazo estipulado.

Uma sugestão para a possível resolução do problema seria a inserção de um

novo equipamento destinado à fabricação da manteiga, visto que é o recurso gargalo do

sistema. O estudo de viabilidade econômica para a referida alternativa, neste caso, fica a

cargo do tomador de decisão. Uma outra opção consiste em uma negociação com o

cliente, de forma a definir um prazo de entrega mais propício.

A análise dos relatórios permitiu ainda identificar várias vantagens e benefícios

proporcionados à empresa.

Por ter um foco na melhoria do gerenciamento da produção, as soluções

avançadas de gestão da produção, baseadas no Preactor, oferecem à direção da empresa

total visibilidade da produção, priorizando serviços mais rentáveis e oferecendo

respostas rápidas e precisas sobre datas de entrega de cada pedido. Em questão de

minutos, o departamento de vendas será capaz de fazer uma consulta ao Preactor e

determinar o melhor prazo de entrega possível, dado a situação real de produção.

O Preactor possibilita aumentar a flexibilidade e a agilidade da programação e

reprogramação em função de alterações de demanda ou imprevistos. Permite sincronizar

o suprimento interno, melhorando o gerenciamento de estoques de matérias primas e de

materiais em processo.

Outro grande benefício do Preactor é a possibilidade de diversificar os cenários

sem necessidade de reconfigurar os bancos de dados, salvo quando há mudança nos

recursos, produtos, ou no número de funcionários. Além disso, permite conciliar

pedidos com quantidades diferentes, diversos modelos de produtos e com prazos de

entrega variados.

Deste modo, acredita-se que a empresa terá à disposição uma ferramenta

importante para a gestão de suas operações comerciais e produtivas, com capacidade de

simular alternativas para identificação de soluções. O software em questão ainda auxilia

o tomador de decisão a prever gargalos que flutuam ao longo da produção; a programar

20

e controlar horas-extras; a integrar e conciliar os prazos de projetos, suprimentos e

manutenção para atender às demandas de produção; e a prever o impacto da entrada de

novos pedidos na produção.

21

6. REFERÊNCIAS

AGUIAR, M. Gerenciando objetos os projetos com function points e PSM. Disponível em: < http://www.metricas.com.br/Downloads/Apresentacao_PMI-Rio_2003-06-13.pdf >, Acesso em: 30 jun. 2005.

ANDRADE, A. L. Pensamento sistêmico: um roteiro básico para perceber as estruturas da realidade organizacional. Disponível em : < http://www.via-rs.com.br/pessoais/aurelio/artigo1.htm>, Acesso em: 17 abr. 2004.

BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organizaçãoo e logística empresarial. 4 ed. Porto Alegre: Bookman, 2001. 532p.

CARDONA, S. M. FMC ganha agilidade e diminui custos com nova ferramenta APS. Disponível em: <http://www.preactor.com.br/arquivos/FMC_tecnologistica_Jun_ 2003.pdf> Acesso em: 20 abr. 2004.

CHAVES, O. Aplicação do método do desdobramento da função de qualidade na produção de iogurte: um estudo de caso. Viçosa: UFV, 2002. 86p.

CORREA, H. L; GIANESI, I. G.; CAON, M. Planejamento, programação e controle da produção: MRP II/ERP: conceitos, uso e implantação, 4 ed. São Paulo: Atlas, 2001. 452p.

FARIA, S. Logística Reversa. Disponível em: <www2.conteudoeconomico.com.br> Acesso em: 01 maio 2004.

FERREIRA, A. H. Eficiência de sistemas de produção de leite: uma aplicação da analise envoltória de dados na tomada de decisão. Vicosa: UFV, 2002. 120p.

GOMES, S. T. Economia da produção de leite. Belo Horizonte, 2000. 85p.

HARREL, C. R.; MOTT, J. R. A.; BATEMAN, R. E.; BOWDEN, R. G.; GOGG, T. J. Simulação: otimizando os sistemas. São Paulo: IMAN, 2002. p. 1- 35.

22

LIMA, M. J.; BARBOSA, G. A.; BEAL, C. R. Otimização da transferência e estocagem utilizando ferramentas de modelagem e simulação. Disponível em: <http://www.cel.coppead.ufrj.br/fs-busca.htm?fr-softw.htm >, Acesso em: 20 abr. 2004.

MAGALHÃES, G.; Incorporação da qualidade desejada pelos consumidores ao leite pasteurizado utilizando o desdobramento da função qualidade. Viçosa: UFV, 2002. 77p.

MOURA, R. A. A logística como processo de gerenciamento do fluxo de materiais, informações e financeiro. Disponível em: < http://www.imam.com.br/Artigos.asp?p Art=11 >, Acessado em: 13 abr. 2004.

RUSSOMANO, V.H. Planejamento e Controle da Produção. 5. ed. São Paulo: Pioneira, 1995. 320p.

SALIBY, E. Softwares para simulação. Disponível em: < http://www.cel.coppead.ufrj. br/fs-busca.htm?fr-softw.htm >, Acesso em: 13 abr. 2004.

SILVA, L. C. Simulação de processos. Disponível em: < http://www.agais.com/simula. htm >, Acesso em: 13 abr. 2004.

SOUZA, M. C.; YAMADA, M. C.; PORTO, A. J.; FILHO, E. V. Análise da alocação de mão-de-obra em linhas de multimodelos de produtos com demanda variável através do uso da simulação: um estudo de caso. Revista Produção, v. 13, n. 3, p. 63-77, 2003.

TUBINO, D. F. Manual de Planejamento e Controle da Produção. Atlas, São Paulo, 1997. 19p.

23

APÊNDICES

24

APÊNDICE A - LISTA DE OPERAÇÕES

Tabela 1A – Lista de Operações

Nº da Ordem Produto Código Quantidade Operação

Nº Operação Recurso Início Fim Data de Entrega

1 Leite tipo C integral L1 3265 10 Envase Envasadora L 17/1/2000

00:00 17/1/2000

01:48 21/1/2000

4 Doce de leite 800g D1 1 10 Preparo do doce Tacho (1,2,3) 17/1/2000

00:07 17/1/2000

04:17 17/1/2000

2 Leite tipo B L2 1552 10 Envase Envasadora L 17/1/2000 01:48

17/1/2000 02:40 21/1/2000

3 Leite tipo C light L3 2499 10 Envase Envasadora L 17/1/2000

02:40 17/1/2000

04:03 21/1/2000

17 Manteiga M1 1 10 Preparo do creme Tanque de maturação

17/1/2000 04:03

17/1/2000 04:15 19/1/2000

4 Doce de leite 800g D1 6 20 Padronização Tacho 3 17/1/2000

04:17 17/1/2000

04:26 17/1/2000


04:26 17/1/2000

08:36 17/1/2000

4 Doce de leite 800g D1 6 30 Transferência para

dosadora Bomba D 17/1/2000 04:31

17/1/2000 05:01 17/1/2000

4 Doce de leite 800g D1 6 40 Envase Dosadora 17/1/2000

05:01 17/1/2000

05:39 17/1/2000

4 Doce de leite 800g D1 6 50 Recravação Recravadeira

1 17/1/2000

05:39 17/1/2000

06:07 17/1/2000

4 Doce de leite 800g D1 6 60 Esterilização Tanque c/

água 17/1/2000

06:07 17/1/2000

06:29 17/1/2000

17 Manteiga M1 1 20 Homogeneização do creme

Tanque de maturação

17/1/2000 06:29

17/1/2000 07:48 19/1/2000

25

27 Bolsa 10l MORANGO I13

9 10 Envase/embalagem Envasadora I2 17/1/2000

07:00 17/1/2000

07:09 17/1/2000

29 Garrafa

200g MORANGO

I5 1180 10 Envase Envasadora I1 17/1/2000 07:11

17/1/2000 07:40 17/1/2000

21 Mussarela QM 1 10 Preparo da massa Tanque M 17/1/2000 07:16

17/1/2000 08:26 19/1/2000

28 Saquinho

120g MORANGO

I1 5617 10 Envase Empacotadeira I1

17/1/2000 07:16

17/1/2000 10:23 17/1/2000

30 Garrafa 1l MORANGO I9 1000 10 Envase Envasadora I1 17/1/2000

07:40 17/1/2000

09:04 17/1/2000

17 Manteiga M1 1 30 Padronização e correção do creme


17/1/2000 07:48

17/1/2000 08:38 19/1/2000

21 Mussarela QM 1 20 Coagulação Tanque M 17/1/2000 08:26

17/1/2000 09:06 19/1/2000


08:36 17/1/2000

08:45 17/1/2000

17 Manteiga M1 1 40 Pasteurização Tanque de maturação

17/1/2000 08:38

17/1/2000 09:31 19/1/2000


08:43 17/1/2000

12:53 17/1/2000



17/1/2000 09:20 17/1/2000

Tabela 1A (cont.) – Lista de Operações

26

21 Mussarela QM 1

30 Corte/mexedura/descanço Tanque M 17/1/2000 09:06

17/1/2000 11:46 19/1/2000


09:20 17/1/2000

09:58 17/1/2000

17 Manteiga M1 1 50 Resfriamento Tanque de maturação

17/1/2000 09:31

18/1/2000 09:31 19/1/2000


1 17/1/2000

09:58 17/1/2000

10:26 17/1/2000


água 17/1/2000

10:26 17/1/2000

10:48 17/1/2000

21 Mussarela QM 1 40 Homogeneização e filagem

Tanque e máq p/ filar

17/1/2000 11:58

17/1/2000 12:58 19/1/2000


17/1/2000 13:12 20/1/2000


12:53 17/1/2000

13:02 17/1/2000



17/1/2000 13:37 17/1/2000


17/1/2000 13:52 20/1/2000


13:37 17/1/2000

14:15 17/1/2000

22 Mussarela QM 1 30 Corte/mexedura/descanço Tanque M 17/1/2000 13:52

17/1/2000 16:32 20/1/2000


1 17/1/2000

14:15 17/1/2000

14:43 17/1/2000


água 17/1/2000

14:43 17/1/2000

15:05 17/1/2000


27

22 Mussarela QM 1

40 Homogeneização e filagem


17/1/2000 16:44

17/1/2000 17:44 20/1/2000


00:07 18/1/2000

04:17 18/1/2000


04:17 18/1/2000

04:26 18/1/2000

8 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 10 Preparo do doce Tacho (1,2,3) 18/1/2000 04:26

18/1/2000 08:36 18/1/2000



18/1/2000 05:01 18/1/2000


05:01 18/1/2000

05:39 18/1/2000


1 18/1/2000

05:39 18/1/2000

06:07 18/1/2000


água 18/1/2000

06:07 18/1/2000

06:29 18/1/2000

31 Bolsa 10l MORANGO I13 10 10 Envase/embalagem Envasadora I2 18/1/2000

06:32 18/1/2000

06:42 18/1/2000

33 Saquinho

120g MORANGO


18/1/2000 06:33

18/1/2000 09:40 18/1/2000

32 Garrafa 1l MORANGO I9 700 10 Envase Envasadora I1 18/1/2000

07:05 18/1/2000

08:03 18/1/2000


18/1/2000 08:26 20/1/2000


28

34 Garrafa

200g MORANGO

I5 2635

10 Envase Envasadora I1 18/1/2000 08:08

18/1/2000 09:14 18/1/2000


18/1/2000 09:06 20/1/2000

8 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 20 Padronização Tacho 3 18/1/2000 08:36

18/1/2000 08:45 18/1/2000

9 Doce de

leite 800g c/ coco


18/1/2000 12:53 18/1/2000

8 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 30 Transferência para dosadora Bomba D 18/1/2000

08:50 18/1/2000

09:20 18/1/2000


18/1/2000 11:46 20/1/2000

8 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 40 Envase Dosadora 18/1/2000 09:20

18/1/2000 09:58 18/1/2000

17 Manteiga M1 1 60 Bateção do creme Batedeira 18/1/2000 09:36

18/1/2000 10:21 19/1/2000


18/1/2000 09:36

18/1/2000 09:48 20/1/2000

18 Manteiga M1 1 20 Homogeneização do creme


18/1/2000 09:48

18/1/2000 11:07 20/1/2000

8 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 50 Recravação Recravadeira 1

18/1/2000 09:58

18/1/2000 10:26 18/1/2000


29

17 Manteiga M1 1

70 Lavagem da manteiga Batedeira 18/1/2000 10:21

18/1/2000 10:42 19/1/2000

8 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 60 Esterilização Tanque c/ água

18/1/2000 10:26

18/1/2000 10:48 18/1/2000

17 Manteiga M1 1 80 Salga da manteiga Batedeira 18/1/2000 10:42

18/1/2000 12:15 19/1/2000



18/1/2000 11:07

18/1/2000 11:57 20/1/2000


18/1/2000 11:57

18/1/2000 12:50 20/1/2000

23 Mussarela QM 1 40 Homogeneização e filagem


18/1/2000 11:58

18/1/2000 12:58 20/1/2000

17 Manteiga M1 1 90 Envase e embalagem Envasadora MA

18/1/2000 12:28

18/1/2000 12:28 19/1/2000


18/1/2000 12:50

19/1/2000 12:50 20/1/2000


30




9 Doce de

leite 800g c/ coco


18/1/2000 13:02 18/1/2000

9 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 30 Transferência para dosadora Bomba D 18/1/2000 13:07

18/1/2000 13:37 18/1/2000

9 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 40 Envase Dosadora 18/1/2000 13:37

18/1/2000 14:15 18/1/2000

9 Doce de

leite 800g c/ coco


18/1/2000 14:15

18/1/2000 14:43 18/1/2000

9 Doce de

leite 800g c/ coco

D2 1 60 Esterilização Tanque c/ água

18/1/2000 14:43

18/1/2000 15:05 18/1/2000

10 Doce de leite 10Kg D3 1 10 Preparo do doce Tacho (1,2,3) 19/1/2000

00:07 19/1/2000

04:17 19/1/2000

10 Doce de leite 10Kg D3 1 20 Padronização Tacho 3 19/1/2000

04:17 19/1/2000

04:26 19/1/2000

10 Doce de leite 10Kg D3 1 40 Envase Tacho 3 19/1/2000

04:26 19/1/2000

04:35 19/1/2000

11 Doce de

leite 10Kg c/ coco


19/1/2000 08:36 19/1/2000

10 Doce de leite 10Kg D3 1 50 Recravação Recravadeira

1 19/1/2000

04:35 19/1/2000

04:41 19/1/2000

35 Bolsa 10l ABACAXI I14 10 10 Envase/embalagem Envasadora I2 19/1/2000

06:32 19/1/2000

06:42 19/1/2000

31

37 Garrafa

200g ABACAXI

I6 2700

10 Envase Envasadora I1 19/1/2000 06:54

19/1/2000 08:01 19/1/2000

36 Saquinho

120g ABACAXI


19/1/2000 07:10

19/1/2000 08:50 19/1/2000


19/1/2000 08:26 21/1/2000

38 Garrafa 1l ABACAXI I10 1000 10 Envase Envasadora I1 19/1/2000

08:01 19/1/2000

09:25 19/1/2000


19/1/2000 09:06 21/1/2000

11 Doce de

leite 10Kg c/ coco


19/1/2000 08:45 19/1/2000


08:43 19/1/2000

12:53 19/1/2000

11 Doce de

leite 10Kg c/ coco

D4 1 40 Envase Tacho 3 19/1/2000 08:45

19/1/2000 08:54 19/1/2000

11 Doce de

leite 10Kg c/ coco


19/1/2000 08:54

19/1/2000 09:00 19/1/2000


19/1/2000 11:46 21/1/2000

24 Mussarela QM 1 40 Homogeneização e filagem Tanque e máq p/ filar

19/1/2000 11:58

19/1/2000 12:58 21/1/2000


19/1/2000 13:12 21/1/2000


12:53 19/1/2000

13:02 19/1/2000


32

18 Manteiga M1 1

60 Bateção do creme Batedeira 19/1/2000 12:55

19/1/2000 13:40 20/1/2000


19/1/2000 12:55

19/1/2000 13:07 21/1/2000

19 Manteiga M1 1 20 Homogeneização do creme Tanque de maturação

19/1/2000 13:07

19/1/2000 14:26 21/1/2000


19/1/2000 13:52 21/1/2000

12 Doce de leite 400g D5 1 30 Envase/recravação/embalagem Recravadeira

3 19/1/2000

13:12 19/1/2000

14:04 19/1/2000

18 Manteiga M1 1 70 Lavagem da manteiga Batedeira 19/1/2000 13:40

19/1/2000 14:01 20/1/2000


19/1/2000 16:32 21/1/2000

18 Manteiga M1 1 80 Salga da manteiga Batedeira 19/1/2000 14:01

19/1/2000 15:34 20/1/2000



19/1/2000 14:26

19/1/2000 15:16 21/1/2000


19/1/2000 15:16

19/1/2000 16:09 21/1/2000


33

18 Manteiga M1 1

90 Envase e embalagem Envasadora MA

19/1/2000 15:47

19/1/2000 15:47 20/1/2000


19/1/2000 16:09

20/1/2000 16:09 21/1/2000


19/1/2000 16:44

19/1/2000 17:44 21/1/2000


00:07 20/1/2000

04:17 20/1/2000


04:17 20/1/2000

04:26 20/1/2000


3 20/1/2000

04:36 20/1/2000

05:28 20/1/2000


05:28 20/1/2000

09:38 21/1/2000

39 Bolsa 10l PÊSSEGO I16 8 10 Envase/embalagem Envasadora I2 20/1/2000

06:32 20/1/2000

06:40 20/1/2000

40 Saquinho

120g PÊSSEGO

I4 7133 10

Envase Empacotadeira

I1 20/1/2000

06:59 20/1/2000

10:56 20/1/2000

41 Garrafa

200g PÊSSEGO


20/1/2000 07:11 20/1/2000


20/1/2000 08:26 21/1/2000

42 Garrafa 1l PÊSSEGO I12 968 10 Envase Envasadora I1 20/1/2000

08:01 20/1/2000

09:22 20/1/2000


34

26 Mussarela QM 1

20 Coagulação Tanque M 20/1/2000 08:26

20/1/2000 09:06 21/1/2000


20/1/2000 11:46 21/1/2000


09:38 20/1/2000

09:47 21/1/2000


09:45 20/1/2000

13:55 21/1/2000


3 20/1/2000

09:57 20/1/2000

10:49 21/1/2000


20/1/2000 11:58

20/1/2000 12:58 21/1/2000


13:55 20/1/2000

14:04 21/1/2000

15

Doce de leite 400g D5

1 30 Envase/recravação/embalagem Recravadeira

3 20/1/2000

14:14 20/1/2000

15:06 21/1/2000

20 Manteiga M1 1

10 Preparo do creme Tanque de

maturação 20/1/2000

16:14 20/1/2000

16:26 21/1/2000

20 Manteiga M1 1 20 Homogeneização do creme Tanque de maturação

20/1/2000 16:26

20/1/2000 17:45 21/1/2000


35

20 Manteiga M1

1

30 Padronização e correção do

creme Tanque de maturação

20/1/2000 17:45

20/1/2000 18:35 21/1/2000


20/1/2000 18:35

20/1/2000 19:28 21/1/2000


20/1/2000 19:28

21/1/2000 19:28 21/1/2000

19 Manteiga M1 1 60 Bateção do creme Batedeira 21/1/2000 00:05

21/1/2000 00:50 21/1/2000

16 Doce de

leite 400g c/ coco


21/1/2000 04:17 21/1/2000

19 Manteiga M1 1 70 Lavagem da manteiga Batedeira 21/1/2000

00:50 21/1/2000

01:11 21/1/2000

19 Manteiga M1 1 80 Salga da manteiga Batedeira 21/1/2000

01:11 21/1/2000

02:44 21/1/2000

16 Doce de

leite 400g c/ coco


21/1/2000 04:26 21/1/2000

19 Manteiga M1 1 90 Envase e embalagem Envasadora MA

21/1/2000 04:26

21/1/2000 04:26 21/1/2000

16 Doce de

leite 400g c/ coco

D6 1 30 Envase/recravação/embalagem Recravadeira 3

21/1/2000 04:36

21/1/2000 05:28 21/1/2000


36

43 Bolsa 10l COCO I15

7 10 Envase/embalagem Envasadora I2 21/1/2000

06:32 21/1/2000

06:39 21/1/2000

45 Garrafa

200g COCO


21/1/2000 06:49 21/1/2000




44 Saquinho

120g COCO


21/1/2000 06:45

21/1/2000 11:03 21/1/2000

46 Garrafa 1l COCO I11 914 10 Envase Envasadora I1 21/1/2000

06:52 21/1/2000

08:08 21/1/2000

20 Manteiga M1 1 60 Bateção do creme Batedeira 24/1/2000

00:05 24/1/2000

00:50 21/1/2000

20 Manteiga M1 1 70 Lavagem

da manteiga

Batedeira 24/1/2000 00:50

24/1/2000 01:11 21/1/2000


01:11 24/1/2000

02:44 21/1/2000

20 Manteiga M1 1 90 Envase e embalagem Envasadora MA 24/1/2000

02:57 24/1/2000

02:57 21/1/2000


37

APÊNDICE B - LISTA DE ORDENS DE PRODUÇÃO

Tabela 1B – Lista de Ordens de Produção

Nº da Ordem Cliente Código Produto Quantidade Data de Entrega

1 Não especificado L1 Leite tipo C integral 3265 21/1/2000

2 Não especificado L2 Leite tipo B 1552 21/1/2000

3 Não especificado L3 Leite tipo C light 2499 21/1/2000

4 Não especificado D1 Doce de leite 800g 1 17/1/2000




8 Não especificado D2 Doce de leite 800g

c/ coco 1 18/1/2000

38

9 Não

especificado D2 Doce de leite 800g c/ coco 1 18/1/2000

10 Não especificado D3 Doce de leite 10Kg 1 19/1/2000

11 Não especificado D4 Doce de leite 10Kg

c/ coco 1 19/1/2000





16 Não especificado D6 Doce de leite 400g

c/ coco 1 21/1/2000

17 Não especificado M1 Manteiga 1 19/1/2000

18

Não especificado M1 Manteiga 1 20/1/2000

Tabela 1B (cont.) – Lista de Ordens de Produção

39

19 Não

especificado M1 Manteiga 1 21/1/2000

20 Não especificado M1 Manteiga 1 21/1/2000

21 Não especificado QM Mussarela 1 19/1/2000






27 Não especificado I13 Bolsa 10l

MORANGO 9 17/1/2000

28 Não especificado I1 Saquinho 120g

MORANGO 5617 17/1/2000


40

29 Não

especificado I5 Garrafa 200g MORANGO 1180 17/1/2000

30 Não especificado I9 Garrafa 1l

MORANGO 1000 17/1/2000


MORANGO 10 18/1/2000


MORANGO 700 18/1/2000


MORANGO 5605 18/1/2000

34 Não especificado I5 Garrafa 200g

MORANGO 2635 18/1/2000


ABACAXI 10 19/1/2000


ABACAXI 3000 19/1/2000


ABACAXI 2700 19/1/2000


ABACAXI 1000 19/1/2000


41

39 Não

especificado I16 Bolsa 10l PÊSSEGO 8 20/1/2000


PÊSSEGO 7133 20/1/2000


PÊSSEGO 480 20/1/2000


PÊSSEGO 968 20/1/2000

43 Não especificado I15 Bolsa 10l COCO 7 21/1/2000


COCO 7750 21/1/2000


COCO 432 21/1/2000

46 Não especificado I11 Garrafa 1l COCO 914 21/1/2000


42

APÊNDICE C – OPERAÇÕES ATRASADAS

Tabela 1C – Lista de operações atrasadas

Nº da Ordem Produto Código Quantidade Operação Nº Operação Recurso Início Fim Data de

Entrega

20 Manteiga M1 1 60 Bateção do creme Batedeira 24/1/2000

00:05 24/1/2000

00:50 21/1/2000

20 Manteiga M1 1 70 Lavagem da manteiga Batedeira 24/1/2000

00:50 24/1/2000

01:11 21/1/2000


01:11 24/1/2000

02:44 21/1/2000

20 Manteiga M1 1 90 Envase e embalagem

Envasadora MA

24/1/2000 02:57

24/1/2000 02:57 21/1/2000

43

APÊNDICE D – ORDENS ATRASADAS

Tabela 1D – Lista de ordens atrasadas

Nº da Ordem Produto Código Quantidade Operação Nº Operação Recurso Início Fim Data de

Entrega

20 Manteiga M1 1 90 Envase e embalagem

Envasadora MA

24/1/2000 02:57

24/1/2000 02:57 21/1/2000

44

APÊNDICE E – PERFORMANCE MÉTRICA DA PRODUÇÃO

Tabela 1E – Performance da Produção

Quantidade 45 1 0 0 Percentual 97.83 2.17 0.00 0.00

Dados das Ordens Total Mínimo Média Máximo

Antecipação 55 Dias 6:18 8 Horas 55 Min 1 Dia 5:28 4 Dias 22:11 Atraso 2 Dias 2:57 2 Dias 2:57 2 Dias 2:57 2 Dias 2:57

Tempo de Setup 1 Dia 15:51 0 Min 52 Min 6 Horas 32MinLead Time 14 Dias 23:39 11 Min 7 Horas 49 Min 3 Dias 10:48

Percentual de Valor Adicionado 1.75 85.45 100.00

Dados dos Recursos Mínimo Média Máximo Tempo Trabalhando 0.00 8.31 63.72

Tempo em Setup 0.00 1.30 19.11 Tempo Indisponível 28.08 51.99 67.83

Tempo Ocioso 8.00 38.40 48.52 Utilização Real 0.00 15.88 88.60

Período Analisado 17-01-2000 00:00 até 24-01-2000 02:57

Duração 7 Dias 2:57 Custo da Programação 0.00

45

APÊNDICE F – RESULTADOS DA COLETA DE DADOS

1. Dados do Doce de Leite

1.1 Processo de Produção do doce de leite

Encher o tanque de equilíbrio – Adição de açúcar – Secar o leite – Padronização –

Transferência do doce para dosadora – Envase – Recravação – tratamento térmico –

Acondicionamento – Expedição.

1.2 Recursos Utilizados

• 3 Tachos;

• 1 Dosadora;

• 1 Tanque de equilíbrio;

• 2 Recravadeiras (lata 800g comum , lata 800g c/ coco , lata 10Kg);

• 1 Envasadora.

1.3 Tempos de Produção, Tempos de Setup e Restrições

Tabela 1F – Dados do Doce de Leite

Operação Tempo de produção Tempo de setup Restrição Encher o tanque de leite 16min 05s - 1 operador

Adição de açúcar 6min 32s - 1 operador

Secar o leite 3h 48min 7min 1 operador

Padronização 8min 24 s - 1 operador

Transferência do doce até a dosadora 30min 30s - 1 operador

Envase da lata 800g 20/min - 1 operador

Envase da lata 10kg 6/min - 2 operadores

Recravação da lata 800g 27/min 1 min 1 operador

Recravação da lata 10kg 10/min 1min 1 operador

Recravação do pote 400g 29/min 1 min 1 operador

Tratamento térmico 23 min - 2 operadores

46

2. Dados do Iogurte

2.1 Processo de Produção

Estocagem do leite cru – Estocagem nos 3 tanques – Padronização – Adição de

açúcar – Tratamento térmico no tanque – Inoculação – Resfriamento –

Armazenagem no tanque de equilíbrio – Adição de polpa, arome e corante –

Envase – Acondicionamento – Expedição.

2.2 Equipamentos Utilizados

• 2 Empacotadeiras (saquinho 120g)

• 1 Envasadora para bolsa (10l)

• 1 Envasadora para garrafa (200g e 1000g)

• 1 Tanque de 1000ml

• 2 Tanques de 500ml

• 1 Tanque de equilíbrio (TE)

2.3. Tempos de Produção, Tempos de Setup e Restrições

Tabela 2F – Dados do Iogurte

Operação Tempo de produção Tempo de setup Restrição Preparação da massa 4h 42min 45s 10 min 1 operador Transferência TE 1h 49min 15 min 1 operador Envase Saquinho 120g 3min 20s (100 unid) 10 min 1 operador Envase e Embalagem Bolsa 10 kg 1 min - 1 operador Envase Garrafa 200 g 1 min (40 unid) 50 s 1 operador Envase Garrafa 1 l 1 min (12 unid) 50 s 1 operador

3. Dados do Leite

3.1. Processo de Produção

Recepção do leite – Estocagem do leite cru – Padronização – Pasteurização -

Estocagem do leite pasteurizado – Envase – Acondicionamento.


• Tanque de equilíbrio

• Envasadora

47


Tabela 3F – Dados do Leite

Descrição Tempo de produção Envase 1800/hora Tempo de setup 16min 05s Restrição 1 operador

4. Dados da Manteiga

4.1 Processo de Produção

Preparo do creme – homogeneização – Padronização – Correção – Pasteurização –

Resfriamento – Bateção do creme – Lavagem da manteiga – Salga – Envase –

Acondicionamento.

4.2 Recursos Utilizados

• 1 tanque de maturação;

• 1 batedeira;

• 1 envasadora.


Tabela 4F – Dados da Manteiga

Operação Tempo de produção Tempo de setup Restrição Preparo do creme 12min 35s 1min 1 operador

Homogeneização 1h 18min 34s - 1 operador

Padronização e correção 49min 35s - 1 operador

Pasteurização 52min 51s - 1 operador

Resfriamento 24 h - 1 operador

Bateção do creme 45min 1min 1 operador

Lavagem da manteiga 20min 56s - 1 operador

Salga 1h 33 min - 1 operador

Envase 24/min 8min 47s 2 operadores

48

5. Dados da Mussarela

5.1 Processo de Produção (Mussarela)

Estocagem do leite cru – Pasteurização lenta – Adição de fermento e coalho –

Coagulação – Corte da massa – Mexedura – Aquecimento da massa – Descanso até

obtenção do ponto – Dessoragem e formação dos blocos – Corte em fatias pequenas

– Filagem e moldagem – Resfriamento – Salga em salmoura – Secagem –

Embalagem à vácuo – Acondicionamento.


• 1 Máquina para Filagem

• 1 Tanque para homogeneização

• 1 Tanque grande (TG) de 2000l com telas acopladas

• 1 Tanque pequeno (TP) de 1000l


Tabela 5F – Dados da Mussarela

Operação Tempo de produção Tempo de setup Restrição Preparo da massa 1h 10min 16min 05s 1 operador Coagulação 40 min - 1 operador Corte/Mexedura/Descanso 2h 40min - 1 operador Homogeneização/Filagem 1h 11min 40s 3 operadores

6. Recursos

Tabela 6F – Recursos Utilizados

Recursos para Iogurte Limitações Tanque I Iogurte Bomba I Iogurte Envasadora I1 Iogurte garrafa Envasadora I2 Iogurte bolsa Empacotadeira I1 Iogurte saquinho Empacotadeira I2 Iogurte saquinho Recursos para Mussarela Limitações Tanque M Mussarela Tanque e Máquina p/ Filar Mussarela Recurso para Leite Limitações Envasadora Leite

49

Tabela 6F (cont.) – Recursos Utilizados

Recursos para Iogurte Limitações Tanque I Iogurte Bomba I Iogurte Envasadora I1 Iogurte garrafa Envasadora I2 Iogurte bolsa Empacotadeira I1 Iogurte saquinho Empacotadeira I2 Iogurte saquinho Recursos para Mussarela Limitações Tanque M Mussarela Tanque e Máquina p/ Filar Mussarela Recurso para Leite Limitações Envasadora Leite

7. Grupo de recursos

Tabela 7F – Grupo de recursos

Grupos de Recursos Tanque I Bomba I Envasadora I1 Envasadora I2 Empacotadeira I (Empacotadeiras 1 e 2) Tanque M Tanque e Máquina p/ Filar Seladora Envasadora Tacho (1,2,3) Bomba D Dosadora Tacho 3 Recravadeira 1 Recravadeira 2 Recravadeira 3 Tanque c/ água Tanque de maturação Batedeira Envasadora MA

50

8. Turnos de Trabalho

A fábrica funciona de segunda a sexta com dois turnos de trabalho, sendo que

das 08:00 às 17:00 fica 1 funcionário no setor de recepção de leite. Aos sábados e

domingos só acontece a recepção do leite.

Tabela 8F – Turnos de trabalho

Turnos Início Fim Operadores D S T Q Q S S Primeiro 00:00 07:00 2 x x x x x

Segundo 07:00 16:00 14 x x x x x

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