Produtos substitutos - Novos Materiais (PSNM)

Participantes: Belmonte Amado Rosa Cavalcante – Cerâmica Estrela Idelsonso Camargo Junior - Valorimex Edgard Más – Cerâmica Santo Antônio

Bens complementares são bens que só quando utilizados em conjunto satisfazem a necessidade inerente. Por exemplo, a gasolina e um automóvel, só em conjunto satisfazem a necessidade de deslocação inerente; o hardware e o software de computador, só em conjunto satisfazem a necessidade de computação inerente, etc. Bem substituto ou sucedâneo é um bem que possa ser consumido em substituição a outro. Por exemplo, margarina e manteiga são em geral consideradas bens substitutos, uma vez que exercem basicamente a mesma função. Dada as definições acima, é interessante ver as relações de preços entre esses produtos. Por exemplo: café e açúcar. Esses são bens complementares, pois o açúcar é um incremento do café. Se o preço do café sobe, a demanda pelo mesmo cai e, consequentemente, a demanda por açúcar irá diminuir, dado que parte deste produto era destinada ao consumo complementar de café. No caso de bens substitutos, por exemplo: Carne de frango e Carne Bovina. Quando o preço da carne de bovina sobe, a demanda por carne de frango aumenta (produto alternativo e mais barato), se a demanda aumenta os preços da carne de frango também aumenta. PRINCIPAIS PRODUTOS SUBSTITUTOS DA CERÂMICA VERMELHA BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO SIMPLES COMPOSIÇÃO Cimento Portland, Agregados (areia, pedra, etc.) e água, sendo ainda permitido o uso de aditivos, desde que não acarretem prejuízo às características do produto. PRINCIPAIS REQUISITOS Aspecto Deve ser homogêneos, compactos e com arestas vivas, não Blocos de concreto DESCRIÇÃO: Elementos básicos para a composição de alvenaria (estruturais ou de vedação) apresentar trincas, fraturas ou outros defeitos que possam prejudicar o seu assentamento, resistência e durabilidade ou o acabamento em aplicações aparentes, sem revestimento. Se destinados a receber revestimento, devem ter a superfície suficientemente áspera para garantir uma boa aderência. Absorção de água Está diretamente relacionada à impermeabilidade dos produtos, ao acréscimo imprevisto de peso à parede saturada e à durabilidade. Modulação O processo de fabricação (mistura homogênea, prensagem, secagem e cura controlada), confere aos produtos grande regularidade de formas e dimensões possibilitando a modulação da obra já a partir do projeto, evitando-se improvisos e os costumeiros desperdícios deles decorrentes. MADEIRA Entre os diversos materiais destinados à construção civil, do ferro ao concreto armado, passando pelo plástico e o fibrocimento, somente a madeira reúne qualidades incomparáveis sob muitos aspectos, sobretudo o da sustentabilidade, para a construção que integra Homem e meio ambiente.

Nos países europeus e da América do Norte, com forte tradição no uso da madeira como material de construção, os grandes centros populacionais desenvolveram-se com base nas construções de madeira, realizadas por artesãos habilidosos. Hoje, na maioria dos países, a construção tradicional se desenvolve em grandes massas de concreto e aço, descuidando-se, em muitos casos, do conforto térmico, muito especialmente do conforto acústico, além do aspecto ambiental. Mas também é atual a preocupação com o meio ambiente e com as mudanças climáticas que dominam as discussões nos fóruns de âmbito mundial. A Análise de Ciclo de Vida (LCA), principal ferramenta usada na aferição da sustentabilidade de um material, comprova de maneira convincente as vantagens ambientais das construções em madeira sobre alternativas como aço, concreto, plástico, entre outras. Entretanto, muita confusão tem sido produzida com relação ao uso de recursos florestais, como resultado do esforço de marketing feito pelas indústrias que fabricam produtos oriundos de fontes extrativistas, não renováveis. Elas tentam, equivocadamente, demonstrar que esses materiais apresentam vantagens ecológicas sobre a madeira. Entre os inconvenientes que mais têm sido apontados nas construções de madeira, que seriam responsáveis pela sua suposta menor durabilidade, estão o ataque de agentes biológicos (fungos e insetos) e a ação do fogo. Mas felizmente preconceitos não resistem a fatos. Segundo o pesquisador P.I. Morris (3) não foi difícil prever que o CCA proporcionaria uma vida útil satisfatória às madeiras, por ocasião de sua introdução nas normas americanas (AWPA – American Wood Protection Association – 1960), uma vez que já havia sido testado em campo durante 30 anos. Hoje em dia, continua Morris, novos produtos são adotados, em normas americanas, com base em três anos de ensaios de campo ou, o que é mais surpreendente, na Europa são aprovados com base apenas em ensaios de laboratório. Segurança ao fogo - A inflamabilidade e a resistência ao fogo não são determinadas exclusivamente pela composição química dos materiais, mas pelas proporções e pela relação da espessura. É curioso que o aço não inflama, mas a palha de aço é inflamável. Assim como o ferro pulverizado em contato com o ar apresenta propriedades explosivas. O risco de desabamento de um edifício em chamas é maior com materiais que não sejam madeira. A elevação da temperatura não tira a resistência da madeira. Ao contrário, até a aumenta um pouco devido retirada de umidade que induz uma contração da madeira. Por isso ocorre a contenção do fogo durante algum tempo. Esta resistência da madeira é de grande importância porque diminui a possibilidade de desabamento do imóvel. Em contrapartida, estruturas metálicas conduzem calor, tornam-se rapidamente incandescentes e dilatam. Esta reação do material conduz rapidamente ao desabamento. Outro fator a ser considerado é o papel dos produtos de madeira no ciclo de carbono da Terra, que normalmente não é levado em conta pela indústria de construção civil. As árvores convertem em madeira o CO2 da atmosfera, um dos mais importantes indutores do aquecimento global, permanecendo em sua estrutura. É o maior concentrador de carbono do planeta. As folhosas (eucalipto, por exemplo) armazenam 325-450 kg de carbono por metro cúbico; coníferas (como pinus) armazenam cerca de 250 kg de carbono por metro cúbico (4). Outro dado interessante: um hectare de floresta de Pinus, crescendo a uma taxa anual de 10 m³/ha (hemisfério norte) absorverá o carbono de uma coluna de ar, situada acima dessa área, com uma altura de 1,4 km, a cada ano. Produtos de madeira sólida, como peças de mobiliário, peças estruturais, sequestrarão quantidades expressivas de carbono do ar, aliviando a emissão de gases que propiciam o efeito estufa e que são decorrentes da queima de combustíveis fósseis. Dados sobre durabilidade e sustentabilidade, transferidos para o Brasil, confirmam as boas perspectivas para a indústria da construção civil de base florestal local. Há condições reais de atender a demanda habitacional existente com intensa participação da madeira de reflorestamento tratada. O Brasil tem cerca de seis milhões de hectares plantados com árvores dos gêneros Eucalyptus sp e Pinus sp, concentrados nas regiões Sul e Sudeste. Esse material de reflorestamento também dispõe de certificações, como garantia de procedência correta. Sol abundante→ crescimento rápido→ ciclo curto→ elevado potencial de sequestro de carbono, são os termos de uma equação que, aliada ao uso de técnicas corretas de produção e de utilização, asseguram um empreendimento empresarial bem-sucedido. Tecnologia vai a campo - Como as madeiras de reflorestamento não possuem, em geral, as mesmas características físico-mecânicas ou de durabilidade aos agentes biológicos apresentadas por algumas madeiras tropicais de crescimento lento, há necessidade do emprego de tecnologia correta para que delas se obtenha condições similares de desempenho e durabilidade. A norma brasileira ABNT NBR-7190 - Estruturas de Madeira, introduz as Categorias de Uso para utilização da madeira em função dos níveis de agressividade do meio ambiente a que estarão expostas. Como o texto normativo estava muito longo optou-se por transferir esse conceito para um novo projeto de norma, já em consulta pública na ABNT (Projeto nº 31:000.15-001-Preservação de Madeiras – Sistema de Categorias de Uso). Este novo documento explicitará as formas corretas de preservação da madeira para cada classe de uso, para que se obtenha a melhor relação custo/benefício para um processo construtivo. Estão previstos tratamentos preservativos que cobrem todas as classes de utilização, como os chamados processos industriais, realizados sob pressão em autoclave. A Montana química S.A., líder no mercado nacional de produtos para preservação de madeiras, dispõe de ampla linha de produtos preservativos e de acabamento preservativo, cujas características técnicas e de uso estão descritas em seu site www.montana.com.br. Fatores que favorecem o uso da madeira de reflorestamento tratada:

• Pressão ecológica restritiva ao uso de madeiras nativas tropicais; • Menor consumo de energia na produção de madeira em relação ao concreto, alvenaria, aço, alumínio, plásticos; • Ciclo curto de exploração, aumentando o potencial de sequestro de CO2 da atmosfera; • Queda dos mitos sobre deficiências da madeira explorados pela concorrência; • Normas nacionais para produtos de madeira; • Mais e melhores conhecimentos silviculturais e de tecnologia na industrialização da madeira; • Demanda reprimida em função do número de pessoas que buscam melhor qualidade de vida. CRESCE A UTILIZAÇÃO DO GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL A produção de gesso no Brasil ainda é pequena comparada a outros países A Chapada do Araripe é o berço de um dos minerais mais explorados no país, a gipsita, matéria prima para a produção de gesso. Ela ocupa uma área equivalente a 88 municípios de três estados nordestinos, Ceará (25), Piauí (46) e Pernambuco (17). Apesar da chapada está presente nestes estados, nem todos são produtores gesseiros. O gesso é utilizado de várias formas, atualmente é observado o uso deste produto na agricultura, nas indústrias de jóias, cerâmica, automotiva, na medicina, na odontologia, entre outras, mas é para a construção civil que a maior parte dos produtos são escoados, apresentando uma ótima relação custo-benefício. O Estado de Pernambuco é o maior produtor e um dos grandes responsáveis pela distribuição e fabricação deste precioso material, tais fatos se dão devido a sua reserva de gipsita que chega aos 2,8 milhões de toneladas, o que corresponde a 90% do gesso consumido em todo o país. O Pólo Gesseiro está localizado no epicentro do semi-árido nordestino e ocupa 8% do território pernambucano abrangendo cinco municípios (Araripina, Ipubi, Trindade, Bodocó e Ouricuri). Existem atualmente na região do Araripe cerca de 400 empresas, entre mineradoras, calcinadoras e fábricas de blocos e placas de gesso, por todas estas características econômicas e geográficas é que o pólo gesseiro está classificado como um Arranjo Produtivo Local (APL) nas esferas governamentais e institucionais, produzindo 2,8 milhões de toneladas/ano, gerando cerca de 12 mil empregos diretos e 60 mil empregos indiretos, sendo considerado uma base econômica de forte influência nacional. O uso do gesso é algo recente no Brasil. Anualmente são consumidos cerca de 13 kg de gesso por habitante, número pequeno comparado ao Estados Unidos que chega a utilizar aproximadamente 103 kg e a Europa com 75 kg. Um desafio constante deste setor é mostrar as vantagens de utilização do gesso que alia praticidade, versatilidade e segurança a custos inferiores ao dos produtos substitutos. Atualmente os empresários da cadeia produtiva gesseira sentem a necessidade de mostrar ao seu público-alvo que além da boa relação custo-benefício, citados acima, há outros fatores pouco conhecidos responsáveis pela alta utilização do gesso em outros países. Desta forma, foi possível enxergar uma oportunidade de ampliação do seu market-share através da oferta do Sistema Construtivo em Gesso, com o objetivo de oferecer um produto de qualidade, conforto e resistência igual ou superior ao encontrado no mercado. Foi então que por meio de uma parceria firmada entre Sindicato da Indústria do Gesso do Estado de Pernambuco (Sindugesso) e o Sebrae, firmou-se um convênio de cooperação técnica com o ITEP – Instituto de Tecnologia de Pernambuco para construção de um protótipo da casa de gesso, realização de ensaios nos produtos de gesso e no sistema construtivo e elaboração de um manual construtivo em gesso. Placa de Fibrocimento: A Melhor Opção em Fechamento de Paredes. O Fibrocimento é um composto natural feito de areia, cimento e fibras de celulose. A Steelbras utiliza esse moderno material para paredes internas e externas de todas as edificações. Benefícios do Fibrocimento: • Resiste a danos por impacto, humidade, temperaturas extremas e insetos. • Não sofre corrosão por água; não enferruja. • Não apodrece, entorta ou deforma; por isso é mais durável. • Não tóxico; é feito totalmente de materiais naturais. • Não inflamável; resiste a grandes temperaturas. • Baixo custo de manutenção; requer menos pintura que outros painéis e não precisa ser substituído tão frequentemente como

painéis de outros materiais.

Uso de Plástico na Construção por Leandro » 11/03/2009 - 18:15

Atualmente, diversos tipos de plásticos podem ser utilizados na construção para substituir com eficiência materiais tradicionais, como o alumínio das esquadrias, o gesso das molduras e a madeira dos revestimentos externos. Talvez a maior de suas vantagens seja o fato de que eles não enferrujam, além de requerer manutenção simples. Os principais tipos e suas aplicações são:

• POLIURETANO Usos - molduras e perfis de acabamento, caixas d'água e drenagem de solo. Breve Descrição - Derivado do petróleo pela transformação do gás metano, é fácil de montar e resistente (essa resistência é tanto maior quanto a quantidade de poliuretano presente por área), o material permite desenhos elaborados em alto e baixo relevos, razão pela qual é possível confeccionar uma infinidade de modelos de molduras, sancas, rosetas e até "boiseries". O preço é compatível com o gesso, mas são mais fáceis de instalar: basta uma cola acrílica solúvel em água. Outro elemento encontrado nesse material são as colunas, com base e capitel de poliuretano, mais leves e baratas que os similares feitos de mármore. Dependendo do modelo, pode suportar até 9 toneladas.

• POLIESTIRENO Usos - molduras e perfis de teto, drenagem de muro de arrimo, gramados e pisos. Breve Descrição - Derivado do petróleo pela transformação do gás estireno, ele é a matéria prima que compõe o EPS, conhecido pela marca Isopor, muito utilizado em embalagens. Para molduras e sancas, os perfis de poliestireno são uma solução 10 a 20% mais barata que o gesso. Mais leve que o gesso, sua fixação é rápida e não faz sujeira, bastando cortar no tamanho desejado e fixar com cola acrílica solúvel em água. Aceita pintura, mas é aconselhável uma primeira demão com tinta à base de água. O processo de fabricação por máquina extrusora não permite a elaboração de desenhos rebuscados. Além disso, as peças devem ficar sempre próximas ao teto, pois podem se danificar com uma batida acidental.

• PVC (policloreto de vinila) Usos - esquadrias (portas e janelas), telhas, revestimentos de fachadas, forros e divisórias, pisos, tubos, calhas e mantas de impermeabilização. Breve Descrição - Suas matérias primas são o cloreto de sódio e derivados de petróleo. Não precisam de pintura, muito menos impermeabilização ou lixamento. São isolantes termoacústicos e não propagam chamas. As esquadrias feitas com esse material têm durabilidade maior que as metálicas, além de ser imunes à maresia. Podem substituir a madeira no revestimento de fachadas tipo "clapboard siding", acabamento característico das casas americanas. São fixados sobre qualquer superfície, sem necessidade de quebrar nada. Quando a casa é planejada com o revestimento, o processo de construção é muito mais rápido, pois a fixação é feita diretamente sobre o bloco ou tijolo, não precisando de massa fina ou corrida. A única desvantagem são as emendas que podem aparecer, se a instalação for mal feita. Para a limpeza, bastam água e sabão.

• POLICARBONATO Usos - para coberturas e fachadas em que se deseje efeito de transparência. Breve Descrição - Derivado do petróleo pela associação de moléculas de carbono, é um termoplástico, ou seja, amolece ao ser aquecido e endurece quando resfriado. Disponível em chapas ou telhas, há modelos com transparência que chega a 89%, além das cores branco, bronze, verde, azul ou cinza. Vale lembrar que as peças coloridas absorvem mais o calor. A maior vantagem em relação ao vidro é que ele pode ser moldado sem emendas, em formas curvas. É também mais resistente a impactos, porém, menos rígido, por isso pode riscar com facilidade. O ideal é pedir a aplicação de uma película antiabrasiva.

Construções Metálicas: O uso do Aço na Construção Civil

"A importância do uso do aço pode ser observada na construção civil, principalmente, em susbstituição a elementos

convencionais como o concreto."

1. Introdução

Desde o século XVIII, quando se iniciou a utilização de estruturas metálicas na construção civil até os dias atuais, o aço tem possibilitado aos arquitetos, engenheiros e construtores, soluções arrojadas, eficientes e de alta qualidade.Das primeiras obras - como a Ponte Ironbridge na Inglaterra, de 1779 - aos ultramodernos edifícios que se multiplicaram pelas grandes cidades, a arquitetura em aço sempre esteve associada à idéia de modernidade, inovação e vanguarda, traduzida em obras de grande expressão arquitetônica e que invariavelmente traziam o aço aparente.No entanto, as vantagens na utilização de sistemas construtivos em aço vão muito além da linguagem estética de expressão marcante; redução do tempo de construção, racionalização no uso de materiais e mão de obra e aumento da produtividade, passaram a ser fatores chave para o sucesso de qualquer empreendimento. Essas características que transformaram a construção civil no maior mercado para os produtores de aço no exterior, começam agora a serem percebidas por aqui. Buscando incentivar este mercado e colocar o Brasil no mesmo patamar de desenvolvimento tecnológico de outros países, a COSIPA vem oferecer uma vasta gama de aços para aplicação específica na construção civil. Produzidos com os mais avançados processos de fabricação, os aços COSIPA têm qualidade garantida através das certificações ISO 9001 e ISO 14001.A competitividade da construção metálica tem possibilitado a utilização do aço em obras como: edifícios de escritórios e apartamentos, residências, habitações populares, pontes, passarelas, viadutos, galpões, supermercados, shopping centers, lojas, postos de gasolina, aeroportos e terminais rodo-ferroviários, ginásios esportivos, torres de transmissão, etc. 2. Vantagens no uso do Aço O sistema construtivo em aço apresenta vantagens significativas sobre o sistema construtivo convencional: • Liberdade no projeto de arquitetura - A tecnologia do aço confere aos arquitetos total liberdade criadora, permitindo a

elaboração de projetos arrojados e de expressão arquitetônica marcante. • Maior área útil - As seções dos pilares e vigas de aço são substancialmente mais esbeltas do que as equivalentes em

concreto, resultando em melhor aproveitamento do espaço interno e aumento da área útil, fator muito importante principalmente em garagens.

• Flexibilidade - A estrutura metálica mostra-se especialmente indicada nos casos onde há necessidade de adaptações, ampliações, reformas e mudança de ocupação de edifícios. Além disso, torna mais fácil a passagem de utilidades como água, ar condicionado, eletricidade, esgoto, telefonia, informática, etc.

• Compatibilidade com outros materiais - O sistema construtivo em aço é perfeitamente compatível com qualquer tipo de material de fechamento, tanto vertical como horizontal, admitindo desde os mais convencionais (tijolos e blocos, lajes moldadas in loco) até componentes pré-fabricados (lajes e painéis de concreto, painéis "drywall", etc).

• Menor prazo de execução- A fabricação da estrutura em paralelo com a execução das fundações, a possibilidade de se trabalhar em diversas frentes de serviços simultaneamente, a diminuição de formas e escoramentos e o fato da montagem da estrutura não ser afetada pela ocorrência de chuvas, pode levar a uma redução de até 40% no tempo de execução quando comparado com os processos convencionais.

• Racionalização de materiais e mão-de-obra- Numa obra, através de processos convencionais, o desperdício de materiais pode chegar a 25% em peso. A estrutura metálica possibilita a adoção de sistemas industrializados, fazendo com que o desperdício seja sensivelmente reduzido.

• Alívio de carga nas fundações - Por serem mais leves, as estruturas metálicas podem reduzir em até 30% o custo das fundações.

• Garantia de qualidade - A fabricação de uma estrutura metálica ocorre dentro de uma indústria e conta com mão-de-obra altamente qualificada, o que dá ao cliente a garantia de uma obra com qualidade superior devido ao rígido controle existente durante todo o processo industrial.

• Antecipação do ganho - Em função da maior velocidade de execução da obra, haverá um ganho adicional pela ocupação antecipada do imóvel e pela rapidez no retorno do capital investido.

• Organização do canteiro de obras - Como a estrutura metálica é totalmente pré-fabricada, há uma melhor organização do canteiro devido entre outros à ausência de grandes depósitos de areia, brita, cimento, madeiras e ferragens, reduzindo também o inevitável desperdício desses materiais. O ambiente limpo com menor geração de entulho, oferece ainda melhores condições de segurança ao trabalhador contribuindo para a redução dos acidentes na obra.

• Reciclabilidade - O aço é 100% reciclável e as estruturas podem ser desmontadas e reaproveitadas. Preservação do meio ambiente - A estrutura metálica é menos agressiva ao meio ambiente pois além de reduzir o consumo de madeira na obra, diminui a emissão de material particulado e poluição sonora geradas pelas serras e outros equipamentos destinados a trabalhar a madeira.

• Precisão construtiva - Enquanto nas estruturas de concreto a precisão é medida em centímetros, numa estrutura metálica a unidade empregada é o milímetro. Isso garante uma estrutura perfeitamente aprumada e nivelada, facilitando atividades como o assentamento de esquadrias, instalação de elevadores, bem como redução no custo dos materiais de revestimento.

(clique nas imagens para ampliá-las) 3. Aspectos de Projeto 3.1. Definição do Partido Arquitetônico Estrutura metálica aparente ou revestida? Essa é a primeira decisão que o arquiteto deve tomar ao trabalhar com estrutura de aço. Ao contrário do que muitos possam pensar, a maior parte das obras em aço existentes no exterior são realizadas com o aço revestido. Essa solução, que pode significar redução nos custos de pintura e proteção contra incêndios, deve ser adotada quando o que importa são as inúmeras vantagens do aço como material estrutural e não a "estética do aço". Cabe ao arquiteto definir qual a solução mais adequada para cada obra. Nessa etapa do projeto é interessante uma consulta a um calculista que poderá orientar sobre as melhores alternativas. 3.2. Detalhamento É necessário um bom detalhamento do projeto estrutural que leve em conta possíveis interferências com os projetos de instalações elétricas, hidráulicas, ar condicionado, etc. e evitar improvisações no canteiro de obras. Independentemente do tipo de aço e do esquema de pintura empregados, alguns cuidados básicos nas etapas de projeto, fabricação e montagem da estrutura podem contribuir significativamente para melhorar a resistência à corrosão: • Evitar regiões de empoçamento de água e deposição de resíduos; • Prever furos de drenagem em quantidade e tamanho suficiente; • Permitir a circulação de ar por todas as faces dos perfis para facilitar a secagem; • Garantir espaço suficiente e acesso para realização de manutenção (pintura, etc.); • Impedir o contato direto de outros metais com o aço para evitar o fenômeno de corrosão galvânica; • Evitar peças semi-enterradas ou semi-submersas. 3.3. Ligações Outro ponto importante na etapa de projeto, é a definição do sistema de ligação a ser adotado entre os elementos que compõem a estrutura metálica como: vigas, pilares e contraventamentos. É fundamental que os elementos de ligação (chapas, parafusos, soldas, etc.) apresentem resistência mecânica compatível com o aço utilizado na estrutura. A escolha criteriosa entre um sistema de ligação soldado e/ou parafusado, pode significar uma obra mais econômica e tornar a montagem mais rápida e funcional. Alguns aspectos são importantes para essa escolha: • Condições de montagem no local da obra • Grau de dificuldade para fabricação da peça • Padronização das ligações Se a intenção do projeto for deixar as estruturas aparentes, o desenho das ligações assume uma importância maior. O formato, posição e quantidade de parafusos, chapas de ligação e nervuras de enrijecimento, são alguns dos itens que podem ter um forte apelo estético se convenientemente trabalhados pelo arquiteto em conjunto com o engenheiro calculista. Ligações Soldadas Para que se tenha um maior controle de qualidade, as ligações soldadas devem ser executadas sempre que possível na fábrica. É o tipo de ligação ideal para união de peças com geometria complicada. Os processos de soldagem mais utilizados são a solda a arco elétrico, que pode ser manual ou com eletrodo revestido e automática, com arco submerso. Quando a obra empregar aços resistentes à corrosão atmosférica (família COS AR COR) deve-se empregar eletrodos apropriados. Ligações Parafusadas As ligações parafusadas podem utilizar dois tipos de parafusos: • comuns: apresentam baixa resistência mecânica, sendo portanto utilizados em ligações de peças secundárias como guarda-

corpos, corrimãos, terças e outras peças pouco solicitadas • alta resistência: são especificados para ligações de maior responsabilidade. Devido à característica de alta resistência, as

ligações geralmente tem um número mais reduzido de parafusos, além de chapas de ligação menores. É importante destacar que, quando a obra empregar aços resistentes à corrosão atmosférica (família COS AR COR) deve-se empregar parafusos de aço com as mesmas características. Não é recomendada a utilização de parafusos e porcas galvanizados sem pintura em estruturas de aço carbono comum ou resistentes à corrosão atmosférica. A diferença de potencial eletroquímico entre o revestimento de zinco e o aço da estrutura pode ocasionar uma corrosão acelerada da camada de zinco.

(clique nas imagens para ampliá-las) 4. Peso da Estrutura Para a elaboração de estimativas de custo, é necessário se conhecer o peso da estrutura metálica. Apresentamos a seguir, para efeito ilustrativo, uma tabela com o peso estimado da estrutura metálica em função dos diversos tipos de construção.

5. Fechamentos As estruturas metálicas permitem grande flexibilidade quando o assunto é a escolha dos sistemas de fechamento horizontal (lajes) e vertical (paredes). De maneira geral, podemos dizer que é possível utilizar todas as alternativas de fechamento existentes no mercado, desde as mais convencionais até as mais inovadoras. A especificação dependerá do tipo de projeto e de suas características específicas: exigências econômicas, estéticas, necessidade de rapidez de execução, etc. Dessa forma, o arquiteto tem total liberdade para optar pelo uso da solução mais adequada. 5.1. Fechamentos Horizontais Dentre os diversos tipos de lajes usualmente empregadas, podemos destacar as seguintes: • laje de concreto moldada "in loco"; • laje de painel armado de concreto celular; • laje pré-fabricada protendida; • pré-laje de concreto; • laje mista; • laje de painel de madeira e fibrocimento; • laje com forma metálica incorporada - "steel deck". 5.2. Fechamentos Verticais Igualmente como acontece com as lajes, as estruturas metálicas possuem compatibilidade com uma grande diversidade de materiais de vedação. Destacamos abaixo algumas dessas soluções: • alvenarias: de tijolos de barro, blocos cerâmicos, blocos de concreto ou de concreto celular; • painéis: de concreto celular, concreto colorido, solo-cimento, aço, gesso acartonado ("dry-wall"). É importante deixar claro que não existem fatores de ordem técnica que impeçam o uso de estruturas metálicas em conjunto com alvenarias. Para tanto é necessário apenas que o projetista detalhe as uniões entre os diferentes materiais o que evitará o aparecimento de patologias como trincas ou fissuras. Entre os detalhes mais comumente empregados podemos destacar: • junta pilar/alvenaria: utilização de barras de aço de espera (também conhecida como "ferro cabelo"), com 5 mm de

diâmetro e 30 a 40 cm de comprimento, soldadas ao perfil aproximadamente a cada 40 cm e solidarizadas à alvenaria durante o seu assentamento;

• junta viga/alvenaria: aplicar entre a face inferior da viga e a alvenaria, material deformável (cortiça, isopor ou poliestireno) arrematados por mata-juntas ou selantes flexíveis.

Com relação aos demais materiais utilizados como fechamento, é necessário consultar os catálogos técnicos de seus respectivos fabricantes, onde poderão ser encontradas informações úteis com relação às melhores soluções de detalhamento entre a estrutura e o conjunto de vedação.

O Vidro e sua Aplicação na Construção Civil

Um Breve Histórico

A descoberta do vidro data de 5000 a.C., quando mercadores fenícios descobriram acidentalmente ao fazerem uma fogueira na beira da praia, sobre a qual apoiaram blocos de nitrato de sódio (para apoiar suas panelas). O fogo, aliado à areia e ao nitrato de sódio, originou um líquido transparente, o vidro. Posteriormente, 100 a.C. os romanos produziam vidro por técnica de sopro em moldes, para confeccionar janelas, em 300 d.C. o imperador Constantino passou a cobrar taxas e impostos a vidreiros, tamanha a difusão e importância do produto. Por volta de 1300, o vidro moldado a rolo foi introduzido em Veneza, que se especializou na produção artística do vidro, com o advento do cristal nesta época. Ainda nesse período foi descoberto o processo por sopro de cilindros que revolucionou a produção de vidros planos. Da idade média em diante, a fabricação de vidros tornou-se um processo sigiloso, fabricado por peritos, guardado contra ciúmes e espionagem industrial. A introdução do vidro “crown” trefilado foi realizada por volta de 1680 por John Bowles, a primazia inicial da França foi exemplificada pela Compagnie de St. Gobain, instalada há cerca de 300 anos para envidraçar Versalhes. Durante a segunda metade do século XIX, houve um grande esforço para produzir folhas de vidro por estiramento. William Clark tentou fabricar folhas em St. Helens em 1857, mas os problemas de “acinturamento” só foram resolvidos por Fourcault em 1904, na Bélgica. No século XX, surgiram 3 (três) poderosos centros de produção, a França, a Inglaterra e a Bélgica. Entretanto, uma indústria americana logo emergiu. Concomitantemente, enquanto Fourcult aperfeiçoava suas técnicas, com o processo Coulburn ou Libbey Owens, houve um avanço que representava um refinamento técnico do que Fourcult havia criado. A Pittsbourgh Plate Glass Company derivou um processo de estiramento ainda melhor e veio a ser um produtor importante. Na década de 20, ocorreu um aumento na demanda da indústria automotiva, o que levou a Ford Motor Company criar um processo que colocava a produção em massa em novas bases. Por volta de 1938, Pilkington Brothers (indústria do Reino Unido) criou uma máquina contínua de prensagem com cilindros, desgaste e polimento, operado comercialmente. Por volta de 1940, a estrutura da indústria primária do vidro no mundo ocidental estava estabelecida com quatro nações envolvidas, cada uma dominada por um pequeno número de fabricantes principais, todos relacionados e separados por uma rede de patentes e interdependências.

Tipos de Vidro Monolítico: vidro comum, usado em caixilhos de alumínio.

Temperado: um choque térmico na fabricação o torna cinco vezes mais resistente que o comum. Se quebrar, produz

pedaços pequenos e não cortantes.

Laminado: sanduíche de duas ou mais placas de vidro, que leva no miolo uma película de segurança (PVB, EVA ou

resina). Se romper, a película retém os pedacinhos.

Aramado: vem com uma malha de aço no meio da massa. É um vidro de segurança (a malha de aço retém os cacos), e

também tem função de isolante termoacústico.

Refletivo, ou espelhado: reflete a luz e não absorve tanto calor.

Vidro Low-E (baixo emissivo): Desenvolvido inicialmente para ser aplicado em edifícios de países de clima frio, que

precisam manter o interior do edifício aquecido, os vidros low-e (low emissivity glass) são vidros baixo emissivos que impedem a transferência térmica entre dois ambientes. Sua eficiência vem de uma fina camada de óxido metálico aplicada em uma das faces do vidro. Essa película filtra os raios solares – intensificando o controle da transferência de temperaturas entre ambientes -, sem impedir a transmissão luminosa.

Serigrafado: colorido, é impregnado de tinta no forno de têmpera.

Jateado: jatos de areia ou pós abrasivos fazem desenhos opacos na superfície.

Impresso: apresenta relevos e texturas na superfície, feitos no processo de fabricação.

Acidado: submetido a solução ácida, torna-se opaco.

Curvo: moldado a quente em formas a partir de 3 mm de espessura, é feito sob encomenda.

Blindado: as camadas plásticas existentes entre várias lâminas de vidro amortecem o impacto e oferecem resistência.

Autolimpante: possui uma camada metalizada que tem como principal componente o óxido de titânio. Os raios ultravioletas ativam as propriedades autolimpantes do vidro, não deixando a sujeira fixar na superfície da chapa.

Antirreflexo: passa por um processo que tira o brilho de sua superfície, tornando-se antirreflexo, sem alterar a sua capacidade de transmissão de luz.

Vidro Anti-riscos: O produto possui um revestimento especial aplicado durante o processo de fabricação do vidro que

lhe confere resistência a riscos e arranhões 10 vezes mais que os comuns. Vidro Antivandalismo: São projetados para frustrar ataques rápidos-como, por exemplo, o lançamento de um tijolo, sem

desprendimento de pedaços de vidro, enquanto se aguarda sua reposição. Evita-se dessa maneira o roubo,a deterioração dos objetos pelas intempéries e os fragmentos de vidros espalhados.

Vidro Colorido: Além da aplicação artesanal de tintas especiais para vidros e do processo de serigrafia, existem três formas de produção industrial de vidro colorido: aplicação de aditivos na massa; deposição de camada refletiva; laminação de película plástica colorida. Os vidros impressos e float coloridos na massa distinguem-se dos incolores pelo fato de aditivos minerais serem incorporados em suas composições,conferindo-lhes de um lado coloração e ,de outro,proporcionando-lhes o poder de barrar um mínimo de radiação solar.São produzidos nas cores fumê(cinza), bronze, verde e azul.

Vidro Craquelado: São vidros laminados compostos por uma lâmina interna de vidro temperado com duas lâminas

externas de vidros comuns (float). No processo de produção do craquelado,o vidro temperado interno é quebrado e fragmenta-se,ficando aderido à película plástica e preso às lâminas externas.

Vidro Float (liso ou comum): Matéria prima para a maioria dos transformados existentes no mercado, como os

temperados, laminados, refletivos e espelhos, os vidros float são assim denominados devido seu processo de produção. São também chamados de vidro comum. Em 1952, a indústria Pilkington conseguiu produzir vidro quase tão plano quanto suas placas prensadas e polidas, a uma espessura econômica e em grandes quantidades, através de um processo contínuo, que mudou tudo.

Vidro Fusing: Vidro fusing significa o vidro utilizado em decoração ou em peças utilitárias feitas a partir do sistema de

fusão de vidros ou de cacos moídos que utiliza o mesmo nome. Nas vidraçarias, o sistema fusing permite o aproveitamento de sobras, transformando-se, em alguns casos, na atividade principal da empresa. Os produtos que recebem toques artísticos deixam de ser comparados com similares do mercado e podem proporcionar uma margem de lucro maior, principalmente se forem direcionados a um público que exige e valoriza essa personificação.

Vidro Resistente ao fogo: Os vidros resistentes ao fogo sem malha metálica são vidros laminados compostos por várias lâminas intercaladas com material químico transparente, que se funde e dilata em caso de incêndio. Essa reação se ativa quando a temperatura de uma das faces do vidro atinge 120ºC.

Vidro Bisotado: Apresenta um chanfro em toda a sua borda. Tal trabalho é executado em qualquer tipo de espelho ou

vidro-exceto o temperado-possui espessuras a partir de 3 mm. Seus usos mais comuns são em tampos de mesa, portas de entrada, divisórias de ambientes e janelas.

Produção do Vidro Float Resume-se essencialmente a reunir materiais básicos baratos com pequenas quantidades de aditivos, convertendo-os a um

produto extremamente refinado. A maior parte do custo desse produto final esta na instalação necessária.

Estágio 1 – Forno de Fusão: A mistura de areia com os demais componentes do vidro é dirigida até o forno de fusão

através de correias transportadoras. Com temperatura de até 1.600ºC, a composição é fundida, afinada e condicionada termicamente, transformando-se numa massa pronta para ser conformada numa folha contínua.

Estágio 2 – Banho Float: A massa é derramada em uma piscina de estanho líquido, em um processo contínuo chamado “Float Bath”( Banho Float). Devido à diferanças de densidade entre os materiais, o vidro flutua sobre o estanho, ocorrendo um paralelismo entre as duas superfícies. Essa é a condição para que a qualidade óptica superior do vidro float seja atingida. A partir desse ponto é determinada a espessura do vidro, através da ação do top roller e da velocidade da linha. Quanto maior a velocidade da linha, menor a espessura resultante. Estágio 3 – Galeria de Cozimento: Perfil de tensões do vidro observada na Galeria de Recozimento.

Estágio 4 – Inspeção Automática: Antes de ser recortada, a folha de vidro é inspecionada por um equipamento chamado “scanner”, que utiliza um feixe de raio laser para identificar eventuais falhas no produto. Caso haja algum defeito decorrente da produção do vidro, ele será automaticamente refugado e posteriormente reciclado.

Estágios 5, 6 e 7 – Recorte, empilhamento e armazenagem: O recorte é realizado em processo automático e em dimensões pré-programadas. As chapas de vidro são empilhadas automaticamente e pacotes prontos para serem expedidos e armazenados.

Aplicação do Vidro na Construção Civil Desde 1980, o vidro tem conquistado espaço na arquitetura e construção civil. Ele é utilizado com frequência em

fachadas, coberturas, pisos, divisórias, portas, janelas, escadas e paredes, além do seu uso como elemento de segurança em guarda-corpos. Podemos considerar que o largo emprego deste material se deve ao fato de que ele possibilita uma interação entre os meios interno e externo, o que amplia a segurança e a visibilidade. O vidro garante leveza aos ambientes, e tem substituído materiais comumente utilizados em residências, prédios comerciais, hotéis, aeroportos, parques, shoppings, hospitais e escolas, pois leva beleza e harmonia às formas delineadas.

O tipo de vidro a ser utilizado para cada projeto irá depender, dentre outros fatores: i) do efeito que o cliente deseja para o

produto final; ii) do esforço ao qual o vidro será submetido. Para atender à segunda exigência, faz-se necessário conhecer a tecnologia de resfriamento empregado na fabricação do vidro.

Novas tecnologias já permitem o uso do vidro em paredes de sustentação, em pisos e em estruturas de escadas de projetos

mais leves.

Há a expectativa de que os avanços na tecnologia de fabricação do vidro permitam, no futuro, ele seja utilizado também

substituindo o aço e o concreto das estruturas, o que irá provocar grandes reduções no custo final das obras. Dentre os diversos tipos de vidro, os mais utilizados na construção civil são: Vidro plano, vidros planos lisos, vidros cristais, vidros impressos, vidros refletivos, vidro anti-reflexo, vidros temperados, vidros laminados, vidros aramados, vidros coloridos, vidros serigrafados, vidros curvos e espelhos fabricados a partir do vidro comum. Encontramos ainda as fibras de vidro, matéria prima para a fabricação de mantas e tecidos utilizados em aplicações de reforço ou de isolamentos.

Sistemas de Envidraçamento O envidraçamento é a instalação de um painel de vidro em uma moldura sulcada, por meio da fixação com pregos de

vidraceiro e da vedação do conjunto com um filete chanfrado de massa de vidraceiro ou mastique. Existem diferentes tipos de envidraçamento disponíveis para nosso uso na arquitetura. O comum, já definido, o duplo, o envidraçamento a seco, em nível, de junta de topo ou há a opção do uso de mainéis de vidro.

No envidraçamento duplo, instalam-se duas chapas de vidro paralelas, separadas por uma camada vedada de ar. Isso faz com que se reduzam as transmissões térmica e sonora no ambiente.

O envidraçamento a seco, substitui a fita de envidraçamento ou o vedante líquido, instalando o vidro em um caixilho de

janela com uma gaxeta de compressão. No envidraçamento em nível, as peças de emolduração estão inteiramente colocadas atrás dos painéis, de modo a

formarem uma superfície externa nivelada, com um vedante estrutural de silicone. O envidraçamento de junta de topo é usado na a união de peças em grandes janelas. As folhas de vidro são unidas,

também por um vedante estrutural de silicone.

E, por fim, o sistema de mainéis de vidro, que deve ser feito com vidro temperado, suspende por meio de presilhas

especiais, unidas por vedante estrutural de silicone ou por chapas metálicas de ligação, suas folhas de vidro.

Solo-cimento, solução para economia e sustentabilidade

O solo-cimento está por aí há décadas, mas seu uso ainda é bem restrito. Com isto, florestas inteiras são devastadas para produzir tijolos cerâmicos que, além de tudo, são mais caros. Conheça as características do solo-cimento e procure utilizá-lo, a natureza agradece (e seu bolso também). Muito se tem falado em sustentabilidade, de suas premissas e também de sua necessidade imediata. Aqui mesmo, no Fórum da Construção, uma das matérias mais lidas fala sobre o tema. Mas pouco se fala nas soluções, além das óbvias reciclagem de água e economia de energia, que deveriam ser preocupação de qualquer cidadão. As autoridades só se preocupam com o barateamento da construção popular, para produzir mais habitações com menos verba, e logo pensam em economizar nas paredes e materiais de acabamento, mas parece que o solo-cimento vem sendo negligenciado, não entendemos muito bem porque. O solo-cimento é um material alternativo de baixo custo, obtido pela mistura de solo, água e um pouco de cimento. A massa compactada endurece com o tempo, em poucos dias ganha consistência e durabilidade suficientes para diversas aplicações na construção civil, indo de paredes e pisos até muros de arrimo. O solo-cimento é uma evolução de técnicas de construção do passado, como o adobe e a taipa. A vantagem é que os aglomerantes naturais, de características variáveis e instáveis, foram substituídas pelo cimento, produto industrializado e de qualidade controlada. Há duas grandes áreas onde o solo-cimento pode ser uma solução muito interessante. A primeira está nos loteamentos populares, onde a própria comunidade pode produzir tijolos e pisos com maquinário simples e a baixíssimo custo. Outra área, mais sofisticada e tão importante quanto, são os condomínios onde a ecologia e a sustentabilidade ditam regras. Nestes empreendimentos, o solo-cimento pode ser produzido igualmente no local, diminuindo o custo da construção, agredindo muito menos o meio ambiente, usando mão-de-obra da região e, de quebra, produzindo habitações com um conforto térmico insuperável, ajudando a diminuir a necessidade de ar condicionado e calefação, novamente, ajudando o meio-ambiente e diminuindo a demanda por energia. Modos de utilização Na construção civil, o solo-cimento pode ser usado de quatro maneiras diferentes: em tijolos ou blocos, nos pisos e contrapisos, em paredes maciças e também ensacado. Vejamos: Tijolos ou blocos -- São produzidos manualmente ou em pequenas prensas, dispensando a queima em fornos. Eles só precisam ser umedecidos para se tornar muito resistentes e com excelente aspecto. Paredes maciças – Técnica similar à taipa de pilão usada no período colonial. A a massa é compactada diretamente na forma montada no próprio local da parede, em camadas sucessivas, no sentido vertical, formando painéis inteiriços sem juntas horizontais. Pavimentos -- O solo-cimento também é compactado no local, com o auxílio de formas, mas em uma única camada. No final, o piso fica constituído por placas maciças, totalmente apoiadas no chão. Ensacado – A mistura de solo-cimento, em formato de uma “farofa úmica”, é colocada em sacos que funcionam como formas. Os sacos têm a boca costurada, depois são colocados na posição de uso, onde são imediatamente compactados, um a um. O resultado é similar à construção de muros de arrimo com matacões, isto é, como grandes blocos de pedra. A tabela a seguir mostra os diversas tipos de obra que podem ser feitas com solo-cimento:

Casa popular feita com tijolos de solo-cimento em Cuiabá-MT

APLICAÇÕES DO SOLO-CIMENTO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Benfeitoria Aplicação

Fundação. Baldrame, sapata corrida ou parede maciça apoiada diretamente sobre o solo

Alvenaria, com tijolos e blocos ou então em paredes maciças Edificações

Piso e contra-piso, pavimentação

Paisagismo Piso e contra-piso de passeios e calçadas Pátios e terreiros

Pavimentação Base e sub-base de ruas e estradas

Contenção de encostas Muro de arrimo com solo-cimento ensacado

Contenção de córregos Revestimento dos taludes e canais com solo-cimento ensacado ou em parede maciça

Pequenas barragens Dique com solo-cimento ensacado

Cabeceiras de pontes, pontilhões, bocas de galerias

Muro de arrimo com solo-cimento ensacado

Componentes utilizados no solo-cimento Conforme já dissemos, o solo-cimento nada mais é do que uma mistura de cimento, água e solo. Mas não é qualquer solo, o ideal é usar areia argilosa, onde a maior é areia e a menor é de argila. A areia pura não contém argila, assim não é adequada para o solo-cimento, na verdade, estaríamos produzindo blocos de concreto ao invés de tijolos de solo-cimento. O solo argiloso, que contém mais argila do que areia, também não é adequado pois requer uma quantidade maior de cimento, sendo difícil de misturar e compactar. Mas este tipo de solo pode ser corrigido, basta adicionar areia. Claro que há limites econômicos e técnicos para isso, por isto é melhor fazer alguns testes e colocar na ponta do lápis até que ponto é interessante corrigir um solo inadequado ou partir logo para blocos de concreto ou cerâmicos tradicionais. O solo para a mistura deve estar limpo, sem galhos, folhas, raízes ou material orgânico. Aliás, solos com muito material não servem para a produção de solo-cimento. Testando o solo Antes de iniciar a produção é preciso saber se o solo é adequado ao solo-cimento, técnica e economicamente falando. Para saber, existe um teste bem simples, apelidado de “teste da caixa”, que consiste em fazer um corpo de prova da seguinte maneira: 1 -- Retira-se uma amostra de aproximadamente 4kg do solo que está em avaliação. Não usar a camada superficial, que sempre contém matéria orgânica. A amostra de solo deve ficar secando até que possa passar por peneira com malha entre 4 a 6mm 2 -- Misturar água aos poucos, até que a mistura, ao ser pressionada com uma colher de pedreiro, comece a grudar na lâmina. 3 -- Colocar o solo já umedecido em uma caixa de madeira com as dimensões internas de 60 x 3,5 x 8,5 cm, conforme figura ao lado. A parte interna da caixa deve ser untada com óleo ou desformante comercial. 4 -- Encher totalmente a forma, pressionando e alisando a superfície com a colher de pedreiro, certificando-se de não criar nenhum espaço vazio no interior da massa. 5 -- Deixar a caixa em ambiente fechado, protegida do sol e da chuva durante 7 dias, molhando-a todos os dias. Depois disto, medir a retração ocorrida no sentido do comprimento da caixa e também nos dois lados da mesma. Some as três medidas. Se o valor ficar abaixo de 2 cm e se não aparecerem trincas no corpo de prova então o solo é adequado e pode ser usado. Certamente, o ideal é usar solo retirado do próprio local da obra. Caso ele não passe no teste da caixa será preciso procurar solo mais adequado em outro local. Aliás, o local de retirada do solo é denominado “jazida”. Por questões econômicas, a jazida deve ficar o mais próximo possível da obra, já que o custo do transporte pode inviabilizar economicamente o projeto.

Assim, pode-se estudar várias misturas, com diferentes quantidades de cimento, e água e de adição de areia até conseguir um traço que atenda aos requisitos do teste da caixa de maneira a utilizar o solo do próprio local ou próximo a ele. Preparo do solo-cimento O traço da massa, ou seja, a dosagem dos componentes, deve ser estudada com cuidado fazendo quantos corpos de prova forem necessários. Em geral, nas obras de pequeno porte usa-se o traço padrão de 1 para 12, ou seja, uma parte de cimento para cada 12 partes de solo adequado, aquela mistura que aprovamos no teste da caixa. Em obras de maior porte o solo-cimento pode ser produzido em usinas ou centrais de mistura, com prensas manuais ou hidráulicas. Em obras de pequeno porte, a mistura é feita manualmente pois a mistura em betoneira é difícil pois o material tem muita liga. Antes de fazer a mistura é preciso passar o solo por uma peneira de malha entre 4 a 6 mm para retirar pedras e outras impurezas. Depois, esparramar o solo sobre uma superfície lisa e impermeável, numa camada com 20cm a 30cm de altura. Espalhar cimento sobre o solo peneirado e revolver bem, até a mistura ficar com coloração uniforme. Novamente, espalhar a mistura numa camada com 20cm a 30cm de altura e adicionar água, aos poucos, de preferência com um regador com crivo, misturando tudo novamente. Os componentes devem ser misturados até que a massa fique parecendo uma farofa úmida de coloração uniforme, próxima à cor do solo utilizado mas levemente escurecida devido à presença da água. Entretanto, atenção: é muito importante que a quantidade de água da mistura seja dosada com atenção. Muita água faz com que o material perca resistência e tenda a trincar. Com pouca água a compactação fica difícil e o solo-cimento ficará com menos resistência. Mas como saber se a proporção está certa? Bem, existem alguns pequenos testes práticos: Encha bem a mão com a mistura e aperte com força. Logo em seguida abra a mão e o bolo formado deve apresentar perfeitamente a marca dos dedos. Se isto não acontecer, a mistura está com pouca água. A seguir, levante o bolo até uma altura de 1 m e deixe cair. No impacto o bolo deve se desmanchar, caso contrário é porque a mistura está com muita água. Nesse caso, esparrame e revolva bastante a mistura, para que o excesso de água evapore, ou então adicione mais solo e cimento. Repita o teste, até estar certo de que a quantidade de água está adequada. A mistura do solo-cimento começa a endurecer rápido, devendo ser usada em no máximo duas horas após o preparo. Por isto, deve-se evitar preparar mais solo-cimento do que for ser utilizado nesse intervalo de tempo. Fabricação de tijolos: lançamento, compactação e cura Numa condição mais rudimentar, os tijolos podem ser feitos em pequenas formas de madeira com adensamento manual. Para agilizar o processo, a produção de pequenos volumes de tijolos pode ser feita com uma prensa manual, leve e de baixo custo. Cada prensa pode facilmente produzir 1500 tijolos por dia. O procedimento é simples: 1 -- Abrir a tampa da forma da prensa e preenchê-la com a mistura de solo-

cimento previamente preparada. 2 -- Nivelar a mistura, retirando o excesso, e depois fechar a tampa da forma da

prensa. 3 -- Acionar a prensa para compactar a mistura. 4 -- Acionar a alavanca da prensa para retirar os tijolos da forma. Após esta desforma, retirar cuidadosamente os tijolos da prensa. Eles devem ser empilhados em local protegido do sol e do vento, tomando o cuidado de fazer pilhas com no máximo 1,5m de altura. Feita a produção, é preciso cuidar da cura do cimento. A cura é feita nos tijolos recém produzidos, no local onde devem ficar armazenados, sem movimentação, pelos tempo em que dura o processo. Molhar os tijolos ao menos 3 vezes ao dia, durante os 7 primeiros dias. Após essa fase os tijolos estarão prontos para serem armazenados ou outro local ou usados imediatamente. As prensas manuais não produzem blocos de solo-cimento, apenas tijolos. Mas as prensas hidráulicas podem fabricar tanto tijolos quanto blocos de solo-cimento, com grande volume de produção, mas o preço do equipameto é elevado e só se justifica em obras de grande porte. Usando os tijolos

Prensa manual para produção de tijolos de solo-cimento

Depois de fabricados e curados, os tijolos de solo-cimento podem ser usados normalmente, como se fossem tijolos comuns. A instalações hidráulicas e elétricas também são executadas do mesmo modo que nas construções convencionais. Não há necessidade de revestir as paredes feitas com solo-cimento, mas convém fazer uma pintura de impermeabilização à base de latex, esmalte ou técnica similar, para aumentar sua durabilidade, novamente, da mesma forma que se faz com alvenaria de tijolos comuns. Em resumo... A técnica do solo-cimento é muito interessante e tem inúmeras aplicações. Mostramos aqui apenas o básico para você conhecer alguma coisa dos procedimentos, mas consideramos de grande importância pesquisar o assunto e pensar, além das vantagens econômicas, também no lado social e da não-agressão ao meio-ambiente, ou seja, na sustentabilidade de seu empreendimento ou ação social. Evolução da Indústria Cerâmica do Norte de Goiás A indústria Cerâmica do Norte de Goiás tem seu início com a colonização da região Norte, com a exploração do ouro por volta de 1730. Com a exploração do ouro na região Norte pelos bandeirantes, iniciou – se os primeiros povoados na região. Criando – se assim a necessidade de construção de moradias. Os produtos utilizados na confecção das moradias eram o Adobe e a telha comum. O Adobe é o produto proveniente da moldagem da argila em peças tipo paralelepípedos, que somente eram secos e não queimados, utilizados na confecção as alvenarias. A Telha Comum é o produto proveniente do processo de moldagem da argila em formas abauladas de madeira dando um formato de uma peça côncava com o comprimento variando de 40 á 60cm e largura de 15 à 25cm que após sua secagem era queimadas em fornos tipo caieiras. Esse processo produtivo durou até o período da colonização da região pelos criadores de gado, no século XIX, quando começou a utilização da tração animal e foi desenvolvida as pipas para o preparo da argila, onde se utilizava burros ou cavalos para preparar a argila. A partir de momento já se começou a produção de tijolos maciços que eram moldados manualmente em formas de madeira e secos em pátios abertos e posteriormente queimados em caieiras moldadas pelos próprios produtos. Os primeiros tijolos marombados, ou seja , extrudados mecanicamente, começaram na década de 1960 com desenvolvimento da região através da construção da estrada Belém Brasília, esses produtos ainda tinham uma tecnologia de produção sem vácuo, os quais apresentavam baixa resistência e aspectos irregulares. Os primeiros tijolos furados com vácuo e com paredes mais finas e aspectos bem regulares se iniciou por volta de 1970. A telha sofreu mudanças com a produção de telhas prensadas em prensas manuais com produção da telha plana tipo francesa por volta de 1960. As primeiras telhas produzidas em prensas mecânicas rotativas começaram nos anos de 1970. Foi quando também se deu início da queima com fornos tipo abóbodas, ou seja, queima invertida, que proporcionava um produto com qualidade de queima e aspecto bem melhores do que nos fornos caieiras. A secagem das telhas era em grades de madeiras sobrepostas em galpões cobertos. Os primeiros secadores forçados, isto é com a sucção de calor dos fornos e injeção nos secadores começou na década de 70. A primeira linha de produção com mais de uma prensa e secagem forçada e queima em fornos abóbodas começou em 1978 na cidade de Mara Rosa. Atualmente a produção é toda controlada desde a extração da argila até o produto final proporcionando qualidade competitiva ao produto. Variáveis que Influenciaram a Evolução As principais variáveis que influenciaram a Indústria Cerâmica do Norte são: - A exploração do ouro no século XVIII; - A criação de gado no século XIX; - A implantação de Brasília e a sua ligação com o Norte do país; - Ocorrência de argilas plásticas propiciando a produção de telhas de boa qualidade. Ruptura das Variáveis No século XVIII com a disponibilidade de animais e a necessidade de construção de moradia para novos colonos, desenvolveu – se a pipa contra ação animal, que é o primeiro meio de extrusão da massa. E com a descoberta da argila plástica com características de resistência e coloração agradável, desenvolveu- se as telhas planas tipo francesa, que influenciou a necessidade de secagem forçada e queima em fornos abóbodas. Em 1978 com investimento em prensas com linha de produção mais ampla deu- se início á escalada da produção de telhas que alcançou todo Norte de Goiás, Sul do Tocantins e Vale do São Patrício – GO. HIPOTESES 01 – Ao se manter o processo atual de produção em atendimento às necessidades locais sem inovar e criar novos produtos

corre-se o risco de o produto cerâmico ficar obsoleto e ser substituído por outros.

02 – Investir em novas tecnologias de produção e em produtos de valor agregado visando atender outros mercados trará melhores resultados em médio e longo prazo fortalecendo a indústria ceramista do norte goiano.

03 – Investir em plantas modernas com automatismo e produção em alta escala, criando centro de comercialização em outros estados promoverá o desenvolvimento da indústria regional.

Referências Bibliográficas Fonte: Revista Arquitetura & Construção - mai/96. Conheça também:

• Construção Civil Business - Catálogo de Empresas e Profissionais da Construção (grátis) • Comprar e Vender Imóveis - Classificados para Compra, Venda e Aluguel de Imóveis (grátis) • Terraplenagem.Net - Portal sobre Terraplenagem, Mineração, Demolição e Máquinas Pesadas