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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO-UFMT
INSTITUTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E TECNOLÓGICAS-ICAT
CURSO DE ENGENHARIA AGRÍCOLA E AMBIENTAL
PROPOSTA DE AUTOMAÇÃO PARA UMA
AGROINDÚSTRIA DE NUTRIÇÃO ANIMAL
MARCELO RENATO GUARIZI
Rondonópolis, MT – 2019
1
PROPOSTA DE AUTOMAÇÃO PARA UMA
AGROINDÚSTRIA DE NUTRIÇÃO ANIMAL
por
Marcelo Renato Guarizi
Monografia apresentada à Universidade Federal de Mato Grosso-UFMT como parte
dos requisitos do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e Ambiental para a
obtenção do título de Bacharel em Engenharia Agrícola e Ambiental .
Orientador: Prof° Dr. Renildo Luiz Mion
Rondonópolis, MT – Brasil
2019
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3
4
5
6
DEDICATÓRIA
Dedico este estudo e todo o valor acadêmico, que ele venha a agregar à minha
vida pessoal e profissional, para minha esposa Jussânia Ferreira Alves, uma mulher
paciente, resiliente e guerreira, que em todos os momentos de nossa vida me surpreende
com sua capacidade de inovar e me fazer acreditar, que eu posso sempre vencer as
pequenas e grandes batalhas impostas pela vida.
Ao meu filho Hector Alves Guarizi dedico este trabalho, porque para ele devo
não apenas a coragem de enfrentar todos os dias meus problemas, mas, devo
especialmente, o aprendizado de que os filhos são a força motriz da vida e vitórias dos
pais. Filho, mesmo tão pequeno, você demonstra extrema inteligência e amor a nós seus
pais, nos ensinando todos os dias o valor da família, do abraço e do sorriso. Papai ama
você!
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AGRADECIMENTOS
A gratidão é o mais nobre sentimento d’alma humana e, nos demonstra que nada
somos ou seríamos se, como uma ilha, vivêssemos envoltos pela solidão, assim, nos
resta agradecer:
A Deus, que me carrega em seus braços nos momentos que penso que minhas
forças estão esgotadas e, me abençoa todos os dias, quando acordo e vejo meu lar
enobrecido por minha esposa e meu filho.
Com sentimento de amor e saudades eu agradeço ao meu pai Mário Guarizi ( in
memoriam), de quem eu herdei o valor pelo trabalho e a capacidade de trabalhar com os
pés no presente e a cabeça e os olhos para o futuro. Pai dentre tantas características que
sempre admirei, eu afirmo que o fato de o senhor ser visionário, empreendedor e
trabalhador me trouxe a certeza de que pessoas honestas deixam um legado de dignidade
aos seus filhos, por isso: Obrigado!
Com os olhos embargados pelo dor da lembrança e da saudade agradeço para
minha mãe Cleuza Martins de Oliveira (in memoriam), por seu exemplo de força,
coragem e luta e, especialmente, porque não apenas nos gerou e ensinou a falar e
caminhar, mas, nos ensinou valores que carregamos pela vida e foram o alicerce de nossa
formação humana. Mãe, não sei o que dizer neste momento para expressar o meu amor,
mas, tenhas certeza: se mil vezes eu nascesse, mil vezes queria ser seu filho. Te amo!
Agradeço a todos os docentes do curso de Engenharia Agrícola e Ambiental e,
especialmente, ao meu orientador Dr. Renildo Luiz Mion, um mestre no sentido literal
da palavra, que tem na inteligência, na sabedoria e no incentivo aos seus alunos suas
principais características. Professor, agradeço pela orientação, confiança em meu
trabalho e entendimento às minhas limitações, este trabalho traz em sua essência todo o
sentimento de valorização ao conhecimento científico e dedicação para o curso que
aprendi, com o seu exemplo.
Com sentimentos de respeito e reconhecimento sou grato a João Antônio
Fagundes Neto, Diretor Executivo da WAF, que abriu as portas da empresa e me
ofereceu todas as ferramentas para que eu desenvolvesse esse trabalho e, por me
incentivar para que eu não desistisse desse curso. A você sou grato pela oportunidade
de trabalho e de crescimento como consultor e empreendedor e, pela confiança em mim
depositada.
8
Agradeço a todas as pessoas que direta ou indiretamente estiveram ao meu lado
e possibilitaram a realização deste estudo, que se fundamenta em um projeto que não foi
construído somente com o meu conhecimento e minhas mãos, mas, teve o auxílio,
conhecimento e mãos de muitos profissionais, pois, a grandiosidade do projeto a ser
implantado depende diretamente de conhecimentos inter e multidisciplinares. Assim,
para todos que caminharam ao meu lado nesta jornada agradeço a dedicação.
9
EPÍGRAFE
“A primeira regra de qualquer tecnologia utilizada nos negócios é que a
automação aplicada a uma operação eficiente aumentará a eficiência. A segunda é que a
automação aplicada a uma operação ineficiente aumentará a ineficiência”. Bill Gates .
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RESUMO
A alta competitividade exige que as empresas trabalhem continuamente para a melhoria
dos processos com o intuito de atingir níveis de qualidade e custos satisfatórios, para
isso é importante o conhecimento e utilização da tecnologia como formas de inovação e
melhoria do processo produtivo. O objetivo geral deste estudo foi apresentar o
custo/benefício na automação de uma agroindústria produtora de alimentos para a
pecuária, demonstrando os avanços no processo de fabricação da empresa. O trabalho
aqui apresentado foi um estudo de caso em uma agroindústria em Rondonópolis-MT, e
uma pesquisa com caráter descritivo e correlacional ou explicativa, em que foram
observados por meio de diagnóstico participativo, com análise de dados e informações
que foram disponibilizadas pelos responsáveis da agroindústria para a construção da
análise de viabilidade e confronto entre os modelos e métodos operacionais. A aquisição
de crédito é necessária apenas para viabilizar a implementação do novo processo de
automação, uma vez que a linha de crédito contratada oferece um período de carência
de um ano para início da amortização do capital liberado. Por outra ótica, ocorre a
redução de custos com mão de obra na produção, no mês subsequente a implantação do
processo automatizado, garantindo um fluxo de caixa positivo até o final da amortização
do capital contratado, possibilitando ainda acúmulo de capital para a utilização dos
recursos excedentes como Capital Giro. Os benefícios econômicos advindos com a
automação da agroindústria trarão: rastreabilidade, assertividade, menor variação de
ritmo, aumento de velocidade no processo produtivo, melhoria nas margens de lucros da
empresa, incremento de produtividade e confiabilidade nas programações melhorando o
fluxo de logística. A automação traz benefícios na produção, como, por exemplo, a
redução de retrabalho, ausência de falhas em formulações, padronização e qualidade do
produto final, melhoria no ambiente de trabalho e melhoria na imagem da empresa/marca
no mercado regional.
Palavras-chave: Padronização 1; Produtividade 2; Competitividade 3.
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ABSTRACT
High competitiveness requires that companies work continuously to improve processes
in order to achieve satisfactory levels of quality and costs, for this is important
knowledge and use of technology as forms of innovation and improvement of the
production process. The overall objective of this study was to present the cost / benefit
in the automation of an agroindustry producing food for livestock, demonstrating the
advances in the manufacturing process of the company. The work presented here was a
case study in an agroindustry in Rondonópolis-MT, and a descriptive and correlational
or explanatory research, in which they were observed through participatory diagnosis,
with analysis of data and information that were made available by the agribusiness for
the construction of feasibility analysis and confrontation between operational models
and methods. The acquisition of credit is necessary only to enable the implementation
of the new automation process, since the contracted credit line offers a grace period of
one year for the beginning of the amortization of the capital released. From another point
of view, there is a reduction in labor costs in production, in the month following the
implementation of the automated process, guaranteeing a positive cash flow until the
end of the amortization of the contracted capital, allowing capital accumulation for the
utilization of resources surplus as Working Capital. The economic benefits derived from
the automation of the agroindustry will include: traceability, assertiveness, less variation
of rhythm, increase of speed in the productive process, improvement in profit margins
of the company, increase of productivity and reliability in the schedules, improving the
flow of logistics. Automation brings benefits in production, such as reduction of rework,
absence of defects in formulations, standardization and quality of the final product,
improvement in the working environment and improvement of the company / brand
image in the regional market.
Keywords: Standardization 1; Productivity 2; Competitiveness 3.
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
CCM – Controle de Comando dos Motores
CLP – Controlador Lógico Programável
CLP – Controlador Lógico Programável
IHM – Interface Homem-Máquina
NBR – Normas Brasileiras
NR – Normas Regulamentadoras
Payback – Período de Recuperação do Investimento
PIB – Produto Interno Bruto
PRI – Período de Recuperação do Investimento
QCLP – Quadro de Comando Lógico Programável
TIR – Taxa Interna de Retorno
V – Volt
WTS – Windows Terminal Service
13
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Representação das principais etapas da cadeia produtiva da carne
bovina ................................................................................................................................... 24
Figura 2 – Tipos de automação relativos ao volume de produção e variedade de
produto ................................................................................................................................. 29
Figura 3 – Linha de produção de rações e linha de produção de sais .......................... 39
Figura 4 – Modelo atual e proposta de modelo de ensacadeira com a implantação do
projeto de automação ......................................................................................................... 40
Figura 5 – Modelo atual que necessita de um operador e proposta de modelo com a
implantação do projeto de automação .............................................................................. 41
Figura 6 – Fluxograma base para a implantação da proposta técnico-comercial de
automação no recebimento, abastecimento e dosagem .................................................. 45
Figura 7 – Apresentação do Sistema Modular SigaFran® ............................................ 47
Figura 8 – SigaFran® Arquitetura dos Equipamentos ................................................... 61
Figura 9 – Ensacadeira eletrônica ES 5000 SB MOD.07 Plus em conformidade com
as normas regulamentadoras 10 e 12 ................................................................................ 74
Figura 10 – Motor de Passo ............................................................................................... 75
Figura 11 – IHM ................................................................................................................. 76
Figura 12 – Módulo de pesagem ....................................................................................... 76
Figura 13 – Válvulas proporcionais ................................................................................. 77
14
LISTA DE GRÁFICO
Gráfico 1 – Evolução da produção por mês em toneladas ............................................. 43
15
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Quadro de colaboradores da empresa ........................................................... 38
Tabela 2 – Evolução do volume de produção da empresa ............................................. 42
Tabela 3 – Características elétricas .................................................................................. 62
Tabela 4 – Materiais elétricos ........................................................................................... 66
Tabela 5 – Condições comerciais gerais .......................................................................... 72
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LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Ensaio de pesagens de ingredientes (fórmula) ........................................... 41
Quadro 2 – Características do computador a ser utilizado na automação ................... 59
Quadro 3 – Servidor da automação .................................................................................. 60
Quadro 4 – Computador para estação de supervisão e controle de processo .............. 60
Quadro 5 – Tipos e dimensões dos quadros .................................................................... 64
Quadro 6 – QCLP01 – Sala comando fábrica ................................................................. 65
Quadro 7 – Planilha de Preço da Só Automação ............................................................ 73
Quadro 8 – Planilha de Preço de Faturamento Direto .................................................... 73
Quadro 9 – Estudo comparativo de envase valvulado e boca aberta ........................... 82
17
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 19
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................... 23
2.1 Agroindústria de Ração Animal ................................................................................. 23
2.2 Automação Industrial ................................................................................................... 26
2.3 Planejamento e Gestão Econômico-Financeira na Implantação de Novas
Tecnologias ............................................................................................................................ 30
2.3.1 TIR.................................................................................................................................. 32
2.3.2 Payback .......................................................................................................................... 33
3 MATERIAL E MÉTODOS ............................................................................................. 35
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ..................................................................................... 37
4.1 Diagnóstico da Agroindústria ..................................................................................... 37
4.2 Propostas de Automação da Agroindústria .............................................................. 43
4.2.1 Proposta de Recebimento, Abastecimento e Dosagem ............................................ 44
4.2.1.1 Objetivo da Proposta ................................................................................................. 44
4.2.1.2 Normas ........................................................................................................................ 44
4.2.2 Documentação de Referência ...................................................................................... 45
4.3 Fluxograma do Processo ............................................................................................... 45
4.4 Automação do Processo ................................................................................................ 45
4.4.1 Sistema de Pesagem de Produtos ................................................................................ 45
4.5 Software de Supervisão e Gerenciamento SigaFran® ........................................... 46
4.5.1 Licenças para Sistema SigaFran® .............................................................................. 46
4.5.2 Módulos SigaFran® Standard ..................................................................................... 46
4.5.3 Estações de Supervisão e Controle ............................................................................. 57
4.5.3.1 Opção 1 – sem servidor dedicado ............................................................................ 58
4.5.3.1.1 Servidor/estação – controle da produção (sala de operação) ............................ 58
4.5.3.2 Opção 2 – com servidor dedicado (arquitetura recomendado) ............................ 59
4.5.3.2.1 Servidor da automação .......................................................................................... 59
4.5.3.2.2 Estação – controle da produção (sala de operação) ........................................... 60
4.5.4 Layout e Redes de Comunicação ................................................................................ 61
4.5.5 Startup e Acompanhamento......................................................................................... 61
4.6 Equipamentos Elétricos ................................................................................................ 62
4.6.1 Quadro(s) do Controlador CLP da Fábrica ............................................................... 63
4.6.2 Hardware do CLP ......................................................................................................... 64
18
4.7 Materiais Elétricos ......................................................................................................... 66
4.8 Generalidades de Fornecimento ................................................................................. 66
4.9 Responsabilidades do Cliente ...................................................................................... 68
4.10 Itens Fora do Escopo de Fornecimento ................................................................... 70
4.11 Condições Comerciais ................................................................................................. 72
4.11.1 Condições Gerais ........................................................................................................ 72
4.11.2 Planilha de Preço da Só Automação ........................................................................ 73
4.11.2.1 Planilha de preço de faturamento direto ............................................................... 73
4.11.3 Proposta de ensaque ................................................................................................... 73
4.12 Características Gerais ................................................................................................ 74
4.13 Características Mecânicas ......................................................................................... 77
4.14 Características Elétricas ............................................................................................ 78
4.15 Características Eletrônicas ........................................................................................ 78
4.16 Características Pneumáticas ..................................................................................... 78
4.17 Características de Acabamento ................................................................................ 79
4.18 Descrição Operacional ................................................................................................ 79
4.19 Garantia ......................................................................................................................... 80
4.20 Transporte ..................................................................................................................... 80
4.21 Prazo de Entrega .......................................................................................................... 80
4.22 Liberação Técnica ........................................................................................................ 81
4.23 Preços ............................................................................................................................. 81
5 CONCLUSÕES .................................................................................................................. 85
6 REFERÊNCIAS ................................................................................................................. 87
19
1 INTRODUÇÃO
A agroindústria de rações e suplementos minerais para animais representa um
importante elo no agronegócio brasileiro em especial na pecuária, desse modo a
discussão sobre a sua realidade tem relevância acadêmica.
Apesar do crescimento contínuo na demanda por rações e suplementos minerais,
o setor apresenta um ambiente de alta competitividade entre as empresas que participam
deste mercado e, para a sua manutenção no mercado é preciso trabalhar a inovação e o
desenvolvimento tecnológico.
Na composição dos custos dos produtos estão inseridos os custos de
transformação que é composto dentre outros fatores pela mão de obra direta empregada
no processo; entretanto essa mão de obra está cada vez mais escassa e onerosa; afetando
com isso a competitividade daquelas empresas que possuem processo produtivo manual
ou mecânico, sendo pertinente a inovação tecnológica (automação) como instrumento
de qualificação do ambiente produtivo especialmente na indústria.
No setor agroindustrial, ainda existem empresas que dependem essencialmente
da mão de obra de chão de fábrica, ou seja, os processos são rudimentares e demandam
trabalho humano em praticamente todos os pontos dos processos; abrindo espaço para a
adoção de novas tecnologias, como a automação.
A automação, surge como alternativa para auxiliar a empresa a buscar por
eficiência operacional e assertividade nos processos, além de garantir a eficácia e a
rastreabilidade de todas as operações do processo produtivo, tornando a empresa
internamente qualitativa com reflexos para o ambiente externo, tendo também a
economia no contexto produtivo como um importante elemento.
Compreender a importância de análise de viabilidade econômica em uma
empresa, evidencia a consolidação de esforços a partir do conhecimento da capacidade
interna econômico-financeira e a aplicação em infraestrutura, ampliação da área de
atuação (ROZENFELD et al., 2012) ou melhoria no processo produtivo a partir da
automação.
Nesse contexto, surge o interesse que permeia esta pesquisa, o qual consiste na
realização de um estudo de caso juntamente com uma pesquisa bibliográfica de caráter
exploratório, com a proposta de realização de diagnóstico atual do processo produtivo
da empresa pesquisada, em que foi realizado um estudo de viabilidade para
20
implementação de uma proposta de automação da fábrica de sal mineral e instalação de
processo de ensaque semiautomático com equipamentos eletrônicos.
O estudo de viabilidade econômico-financeira é fundamentado na técnica do
Período de Recuperação do Investimento (PRI) ou payback e da Taxa Interna de Retorno
(TIR) do capital investido.
No decorrer do estudo foram demonstrados os problemas que se originam no
modelo atual de produção e, ainda, os benefícios que poderão ser alcançados com a
implementação da proposta de automação industrial.
O tema trabalhado foi a automação, com a observação dos elementos tecnológicos
e, econômicos-financeiros que podem influenciar positivamente em uma empresa, a
partir do processo de substituição da mão de obra humana por novas tecnologias.
Considera-se automação como a aplicação de técnicas computadorizadas ou
mecânicas capazes de reduzir o emprego de mão de obra em todas as fases do processo,
trocando o ser humano por robôs nas linhas de produção. Esse processo reduz custos e
aumenta a velocidade em todas as atividades, gerando uma produção em série com maior
perfeição e menor tempo e custo (LACOMBE; TONELLI, 2001).
A automação gera maior competitividade da empresa, por tornar sua produção e
produtividade mais rápida e com menor custo, nesse sentido, tem-se que as empresas
necessitam tornarem-se mais competitivas para se manter no mercado, para isso deve
elevar sua produção utilizando-se de forma mais eficiente e eficaz dos recursos
disponíveis, pois, se não alcançar alta competitividade produtiva não permanecerá no
mercado (EMBRAPA, 2014). Importante ainda apontar que a automação resolve a falta
de mão de obra para a linha de produção e, torna mais qualitativa e competitiva a
organização no ambiente interno e externo.
Nos últimos anos a empresa vem observando um expressivo aumento na demanda
dos produtos para fins de nutrição animal e, com esse aumento também ocorre o aumento
no nível técnico dos demandantes, ou seja, cada vez mais o mercado exige produtos que
oferecem maior segurança, eficiência e, consequentemente, maior retorno financeiro.
A atual estrutura produtiva da empresa pesquisada não consegue mais assegurar
todos os critérios de exigência de mercado demandados pelos pecuaristas, critérios esses
que vai desde a precisão do peso do produto final até a precisão na dosagem (fórmula);
velocidade de atendimento aliado à um custo competitivo para a atividade fim do
pecuarista, que é produzir proteína animal, ou seja, entregar o boi gordo para abate nos
frigoríficos com margem de lucro assegurada.
21
Assim, o presente estudo se embasa na seguinte questão problema: Qual o
custo/benefício na automação de uma agroindústria produtora de alimentos para a
pecuária?
A justificativa do presente estudo se alicerça no tripé importância/oportunidade/
viabilidade, constituindo a importância no campo acadêmico, agroindustrial e da
pecuária em Rondonópolis-MT e região.
É importante o desenvolvimento deste trabalho tendo em vista que a relação do
conhecimento acadêmico e a sua aplicação na prática, traz melhorias para o ambiente
empresarial e, especificamente, no caso deste estudo a agroindústria analisada terá a
oportunidade de melhorar suas atividades no campo da qualidade, custo e celeridade da
produção, o que oportunizará melhores preços aos pecuaristas.
Apresenta-se oportuno destacar que um dos custos mais elevados da pecuária é o
preço com a nutrição dos animais, desse modo, a redução de custo da produção, pode
gerar melhores preços aos pecuaristas e, melhores resultados no segmento.
No que se relaciona a viabilidade do presente estudo pode-se considerar que a
mesma está vinculada ao custo/benefício tanto para o pesquisador e o fomento de sua
pesquisa, quanto à agroindústria que terá importantes informações acerca dos aspectos
que envolvem a automação.
Neste sentido, este trabalho pretende apresentar sugestões para a solução dos
problemas enfrentados atualmente pela empresa via automação de processos, entre eles
o recebimento de matéria-prima; o abastecimento da produção a mistura dos ingredientes
e o ensaque dos produtos formulados para posterior atendimento ao mercado.
A hipótese deste estudo é que a automação tornará a agroindústria mais eficiente
e eficaz na produtividade, reduzindo custos e aumentando benefícios na fabricação de
alimentos para a pecuária, tornando mais forte a imagem da empresa no mercado
altamente competitivo.
Este trabalho foi desenvolvido a partir dos objetivos traçados, sendo aqui
apresentado o objetivo geral, que responde à questão problema e os objetivos
específicos, elaborados e executados para o alcance do objetivo traçado.
O objetivo geral foi: apresentar o custo/benefício na automação de uma
agroindústria produtora de alimentos para a pecuária, demonstrando os avanços no
processo de fabricação da empresa.
Os objetivos específicos são: - descrever os passos do pacote tecnológico
oferecido como solução em automação da agroindústria; - avaliar a possibilidade de
22
redução da mão de obra do atual modelo para o modelo proposto, sendo disponibilizada
para otimização em abertura de turnos de trabalho; e - demonstrar por meio de modelos
de análise de custos e investimentos a viabilidade econômico-financeira do projeto.
23
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo contempla a apresentação de dados teóricos, ou seja, dados
secundários, que estão aqui demonstrados como fundamento para o entendimento acerca
da importância da agroindústria de ração de animal no segmento agroindustrial; e os
fatores que envolvem a automação de uma agroindústria, considerando inclusive a
viabilidade econômico-financeira na qual é analisada a Taxa Interna de Retorno (TIR) e
o payback.
2.1 Agroindústria de Ração Animal
No Brasil a pecuária bovina iniciou entre os séculos XV e XVI, todavia, essa
atividade sempre esteve à margem da economia e da tecnologia, até que houve nos
séculos XIX e início do século XX a introdução do gado Zebu, especificamente, o gado
da raça Nelore, que se desenvolveu e gerou o avanço da pecuária no país, inclusive com
relação ao desenvolvimento de novas tecnologias e o avanço da atividade no
agronegócio (PEIXOTO, 2010).
Cientes de que os bovinos desempenham importante papel na geração de
alimentos para a humanidade ainda no período da pré-história e, vem se tornando ainda
mais importante na atualidade, com a evolução tecnológica e produtiva de alimentos,
especificamente, no caso da bovinocultura de corte e produção de carne, além do
aproveitamento do couro, vísceras e esterco, como subprodutos que agregam valor à
pecuária, percebe-se a necessidade de qualificar a nutrição animal, de forma a tornar a
atividade mais produtiva e economicamente viável, tendo em vista que além de ser um
importante produto de alimentação humana é também, uma atividade que gera benefícios
econômicos no campo e para o país como um todo (CABRAL et al., 2011).
A demanda pelo desenvolvimento da pecuária cresceu relacionada também há
existência do aumento da necessidade por alimentos, ainda mais, quando a carne bovina
apresenta-se como um dos principais alimentos na dieta humana, desse modo, houve a
necessidade de qualificar a pecuária em todo o país e, para isso foi necessário avaliar a
ração animal como importante fator a gerar melhoria na produtividade da carne bovina
(FEHRENBACH, 2017). Considera-se assim, que o desenvolvimento da pecuária é
dependente, dentre outros fatores, da agroindústria de alimentação animal, pois, existe
24
estreita relação entre todos os elos e as atividades que formam o agronegócio
(BATALHA, 2009).
A importância de cada elo ou atividade agroindustrial, está diretamente
relacionado ao fato de que esse é um sistema formado pela interação de diversos
elementos, como, por exemplo, o ambiente em que os elos do sistema atuam; a função
ou atividade exercida; a evolução de cada elo no tempo e o alcance dos objetivos
definidos que são comuns aos elos (BATALHA; SILVA, 2009).
Pode-se assim comentar que a agroindústria é um elo, que busca a melhoria de
cada uma das atividades, como é o caso da produção da carne bovina, como se apresenta
na Figura 1:
Figura 1 – Representação das principais etapas da cadeia produtiva da carne
bovina Fonte: Embrapa (2019, p. 1)
Observa-se na Figura 1 que a agroindústria que atua com a produção da carne tem
uma cadeia produtiva em que os elos se interligam e, somente a carne bovina chega ao
consumidor final com a qualidade e preços competitivos, se todos esses elos são
fortalecidos, com cada atividade/etapa alcançando bom nível de produtividade e
qualidade, tornando toda a cadeia competitiva.
Como é possível observar na Figura 1, a cadeia da carne bovina tem a nutrição
como um importante elo, o qual influencia diretamente na qualidade e o preço do produto
25
final, que é a carne bovina, comercializada em todo o mundo, sendo um dos carros chefes
do agronegócio no Brasil.
O fato de que a carne bovina brasileira faz parte de um mercado globalizado e
cada vez mais exigente, aponta-se que essa competição acirrada exige que toda a cadeia
agroindustrial, inclusive o elo da nutrição animal, pois, somente permanece no mercado
as empresas que oferecem produtos com melhor qualidade e preço que os concorrentes
(IMLAU; GASPARETTO, 2014). O aumento da competitividade em um mercado
globalizado vem demandando uma nova gestão de empreendimentos, que compreenda a
importância em implantar novas estratégias, inclusive a automação, de forma a permitir
um segmento mais produtivo e competitivo para sobreviver no mercado (DUBOIS et al.,
2009).
Salienta-se que a indústria de produtos de nutrição animal é um importante elo
que forma a cadeia agroindustrial da produção pecuária em todo o Brasil, tendo em vista
que esse elo tem sob sua responsabilidade a produção de rações comerciais, pré-
misturas, complexos vitamínicos e demais produtos que fazem parte da nutrição animal
de diversas espécies, inclusive do gado de corte que é uma das atividades agropecuárias
que mais vem evoluindo no país (AUGUSTO et al., 2016). A importância da nutrição
animal está no fato de que ela é uma das atividades que mais cresce no Brasil, sendo que
esta indústria tem elevada representatividade no Produto Interno Bruto (PIB) e fortalece
o segmento pecuário como um todo (SINDICATO NACIONAL DA INDÚSTRIA DE
ALIMENTAÇÃO ANIMAL, 2013).
O setor de nutrição animal, assim como qualquer outro setor industrial no Brasil,
vem passando por um processo de evolução de forma a aumentar a sua capacidade
competitiva não apenas no cenário nacional, mas, no cenário mundial, para isso
incorpora de forma rápida as novas informações de mercado, bem como, investe em
novas tecnologias, de forma a melhorar o desempenho de suas decisões e ações
produtivas, ganhando força no mercado. Sabendo que somente permanece no mercado
as empresas que buscam tornar-se cada dia mais eficientes no ambiente interno e,
consequentemente, externo, o planejamento, a automação, e a programação da produção
ganham maior destaque, de forma a tornar o elo da agroindústria fortalecido e preparado
para permitir o aumento da qualidade e redução de custos da produção e, com isso,
fortalecer toda a cadeia de produção pecuária (AUGUSTO et al., 2016).
Muito embora a indústria de nutrição animal brasileira tenha sentido a forte
competitividade do mercado globalizado e possa encontrar dificuldades em alguns
26
aspectos, aponta-se que ela vem crescendo e apresentando excelentes resultados, com
um aumento de 7,77% da produção em 2002 e um faturamento de mais de U$$ 7 bilhões,
enquanto no ano de 2011, a produção foi de 66 milhões de toneladas de rações e sal
mineral e o faturamento chegou aos U$$ 20 bilhões. Assim, esse mercado se abre para
uma competitividade cada dia maior, em que empresas nacionais e multinacionais
acirram a competição e geram a busca por melhores desempenhos operacionais
(SANTOS; VALADARES, 2013).
Para melhoria da competitividade da agroindústria de ração animal é preciso que
sejam desenvolvidos projetos de melhoria das operações produtivas e, para isso é
importante que sejam seguidas as etapas de um sistema produtivo, que contemplam o
planejamento e o controle, isso porque segundo Slack et al. (2002, p. 231): “Planejar e
controlar, então significa garantir que os recursos produtivos estejam disponíveis na
quantidade, no momento e no nível de qualidade adequada”.
2.2 Automação Industrial
A automação industrial é dependente da existência de indústrias e da evolução
tecnológica que permite processos automáticos autocontroláveis. Assim, pode-se dizer
que a automação industrial iniciou no século XVIII, quando surgiu a máquina a vapor
na Inglaterra e, especialmente, quando houve a Revolução Industrial, em que os
processos produtivos deixaram de ser manufaturados para serem fabris . No século XIX
houve o crescimento a evolução das indústrias se apresentou ainda mais forte, com
destaque para o desenvolvimento industrial na Europa e EUA. No começo do século XX,
o conceito de indústria já estava consolidado em todo o mundo, todavia, as indústrias
ainda não tinham seus processos de automação e, os que se iniciavam eram ainda
rudimentares e não apresentavam os resultados esperados (SILEVIRA; LIMA, 2003).
Assim, mesmo a definição de automação iniciou de forma simples e foi se
aprofundando, no tempo em que ocorria esse processo nas indústrias em todo o mundo,
inclusive no Brasil. Desse modo, com o avanço da automação o seu conceito também
passou por um processo de consolidação, como se observa na sequência:
Uma boa definição para automação é um conjunto de técnicas destinadas a
tornar automáticas a realização de tarefas, substituindo o gasto de bio -energia
(sic) humana, com esforço muscular e mental, por elementos eletromecânicos
computáveis. Percebe-se, portanto, que este amplo conceito se estende a
diversos cenários, como, por exemplo, a máquina de lavar roupa para a
27
lavadeira, a xerox para o escrivão, ou o robô para o operário industrial. Os
benefícios para qualquer processo automação são nítidos: eficiência,
segurança, menor custo, maior produção, etc. (SILEVIRA; LIMA, 2003, p. 2).
Como se analisa na citação acima, a automação veio com força total em todas as
atividades e indústrias, sendo que seus benefícios são visíveis, quanto a fatores como a
eficiência, segurança e redução de custos de produção, ou seja, são produtos
padronizados e de melhor qualidade com menor custo e maior rendimento do capital
empreendido.
Ao falar sobre a automação é importante citar que essa é um sistema diferente da
mecanização surgida nas indústrias com a Revolução Industrial, pois, enquanto a
mecanização se utiliza largamente de máquinas que embora substituam o esforço físico
do ser humano, não dispensam a mão de obra humana, a automação permite que as
tarefas realizadas por uma máquina seja controlada automaticamente, reduzindo a
necessidade de mão de obra humana (ROGGIA; FUENTES, 2016).
A Revolução Industrial marcou também as atividades produtivas no campo,
tornando a agricultura e a pecuária mais produtivas, voltando-se para o aumento da
produção de alimentos para o consumo humano e animal. Todavia, esse aumento não
tinha um controle tecnológico, mas, se buscava a construção de equipamentos, que a
cada dia reduzia o trabalho braçal repetitivo, assim, mesmo no campo a automação entra
como uma forma de aumentar a produtividade e reduzir o custo de produção
(MARQUES, 2013).
Aponta-se dessa forma que a automação é uma forma de avançar
tecnologicamente o processo industrial, mas, para que ela funcione de forma a alcançar
os objetivos traçados é importante que todo o sistema seja rigorosamente implantado,
com a escolha correta das ferramentas tecnológicas, gerando inovação em todos os
processos da produção industrial ou agroindustrial, tornando mais eficiente e segura a
etapa operacional. Ressalta-se ainda que para alcançar a competitividade e qualidade
desejada é preciso que as novas tecnologias de automação, sejam sistematicamente
implantadas, a partir de análises tecnológicas e de produção, para averiguar o
custo/benefício de sua implantação, melhorando a qualidade do produto final (WOLF,
2016).
É preciso salientar que a automação é um sistema que gera inúmeros benefícios
para as empresas, ainda mais nas indústrias que necessitam de atividades repetitivas,
que acabam por adoecer ou gerar limitações na execução pela mão de obra humana,
28
sendo que a partir da automação é gerado um processo produtivo mais produtivo, com
redução de insegurança no ambiente industrial e melhoria na redução do custo de
produção, bem como, na padronização do produto e melhoria de sua qualidade
(MARQUES, 2013).
Na atividade industrial o controle dos processos de produção devem ser rápidos,
seguros e precisos, por isso, a automação gera o uso de controladores eletrônicos, que
possuem a capacidade de interpretar sinais de entrada, processar rotinas lógicas e
manipular uma série de atuadores mais rápido do que o ser humano e, também, de modo
mais eficiente e, consequentemente, eficaz (WOLF, 2016).
Tem-se no entendimento de Wolf (2016, p. 24) que a automação se origina na
necessidade de: “[...] maiores níveis de qualidade de conformação e de flexibilidade,
menores custos de trabalho, menores perdas materiais e menores custos de capital; maior
controle das informações relativas ao processo, melhor planejamento e controle da
produção”.
Compreende-se que a automação é mais do que um investimento para modernizar
uma unidade industrial, de forma a tornar mais rápido os seus processos, é na verdade,
um processo de padronização na fabricação dos produtos, que os torna mais qualitativos
e, gera menor custo de produção, mas, para todos esses benefícios é preciso que se
escolha a automatização adequada ao tipo de indústria e a necessidade/possibilidade da
unidade (JUNQUEIRA, 2018).
Neste sentido, pode-se compreender que a automação de uma indústria ou
agroindústria está amplamente ligada ao contexto de capacidade/necessidade da
organização, bem como, às melhorias a serem alcançadas em todo o processo produtivo,
de forma a padronizar a produção, tornar a atividade produtiva mais segura, ou ainda,
melhorar a qualidade do produto final (WOLF, 2016).
Assim, compreende-se que o tipo de automação deve estar relacionado com o
volume de produção, como se observa na Figura 2:
29
Figura 2 – Tipos de automação relativos ao volume de produção e variedade de
produto Fonte: Roggia e Fuentes (2016, p. 19) adaptado do Colégio Técnico Industrial de Santa Maria (2016)
Na Figura 2 a “variedade de produto” é entendida como especificação de produto,
como, por exemplo, produto A, B, C e, o “volume da produção” é em unidades
produzidas, como, por exemplo, peças, toneladas, dentre outros.
Cada um dos tipos de automação apresentados na Figura 2, possui características
distintas, como se analisa:
• Automação rígida – está baseada em uma linha de produção projetada para a
fabricação de um produto específico. Apresenta altas taxas de produção e
inflexibilidade do equipamento na acomodação da variedade de produção.
• Automação programável – o equipamento de produção é projetado com a
capacidade de modificar a sequência de operações de modo a acomodar
diferentes configurações de produtos, sendo controlado por um programa que
é interpretado pelo sistema. Diferentes programas podem ser utilizados para
fabricar novos produtos. Esse tipo de automação é utilizado quando o volume
de produção de cada item é baixo.
• Automação flexível – reúne algumas das características da automação rígida
e outras da automação programável. O equipamento deve ser programado para
produzir uma variedade de produtos com algumas características ou
configurações diferentes, mas a variedade dessas características é
normalmente mais limitada que aquela permitida pela automação programável
(ROGGIA; FUENTES, 2016, p. 19).
Considera-se assim que um bom sistema de automação é executado, quando o
responsável por essa atividade conhece as necessidades e capacidades produtivas da
30
empresa e, buscam implantar uma forma de automação, que possa tornar a indústria mais
qualitativa tanto no volume quanto na variedade de produtos, segundo o que
efetivamente pretende ter como melhorias.
Existem razões que efetivamente justificam a automação da produção, tais como,
o aumento da produtividade e, ao mesmo tempo redução da mão de obra humana e
redução dos custos de produção, aumentando a segurança de trabalhadores e do processo
produtivo, alcançando melhores resultados para a empresa, inclusive no campo
econômico-financeiro (ROGGIA; FUENTES, 2016).
Neste sentido, compreende-se que a automação de uma indústria apresenta a
qualidade esperada, quando é envolvida pelo planejamento e pela gestão econômico-
financeira de todo o processo de implantação de novas tecnologias.
2.3 Planejamento e Gestão Econômico-Financeira na Implantação de Novas
Tecnologias
É claro que todo e qualquer investimento em uma empresa gera um certo grau de
incerteza, porém, a qualidade da decisão e a redução dessa incerteza ocorre quando
existe o planejamento e, especialmente, a gestão econômico-financeira que possibilita
ações seguras para maximizar a riqueza dos proprietários e investidores (KAPPEL,
2003).
Para que seja possível desenvolver um projeto é preciso que todas as informações
sobre os custos da produção agroindustrial possam ser identificadas, registradas e
organizadas, segundo o desenvolvimento das atividades operacionais de forma a auxiliar
na gestão, e na tomada de decisões, de forma que planejamento e a análise econômico-
financeira ocorram produtivamente na indústria (CALLADO; CALLADO, 2007).
A gestão econômico-financeira está relacionada com as informações e
levantamentos acerca dos investimentos e do retorno desses, tendo as informações
contábeis e gerenciais como importantes instrumentos de consolidação do processo
decisório. É a partir do conhecimento da capacidade da empresa que são formuladas as
estratégias para novos investimentos (POSSENTI, 2010), como é o caso da própria
automação.
Para que a aquisição de novas tecnologias seja adequada às necessidades da
indústria, bem como a sua viabilidade técnica e econômica, ou seja, a automação e todos
os processos dessa tecnologia devem ser viáveis na empresa e, exista viabilidade
31
econômica, ou seja, capacidade de financiar a implantação e continuidade do projeto de
automação, considerando todas as despesas operacionais e os desembolsos de recursos
pela indústria, cabe assim, conhecer o projeto e saber de sua viabilidade financeira
(MARQUES, 2013).
As grandes indústrias demonstram interesse na gestão das atividades e na
otimização dos recursos para a obtenção de maiores volumes dos lucros, todavia, para
isso é importante que a gestão esteja presente em todas as fases de implantação de novos
projetos, buscando garantir o retorno do investimento a partir da gestão econômico-
financeira e observação da excelência dos resultados (POSSENTI, 2010).
A análise da viabilidade econômico-financeira de um projeto em uma empresa é,
na verdade, a validação da perspectiva de desempenho financeiro do projeto, assim, as
estimativas devem estar dentro da realidade conhecida, de forma a tornar os valores cada
vez mais próximos de uma previsão exata, buscando conhecer a possibilidade de
rendimentos do investimento (ASSAF NETO, 2012).
Uma das principais causas de insucesso de uma empresa no mercado é a falta de
planejamento, especialmente, a falta de utilização das informações que permitam o seu
gerenciamento econômico-financeiro, fragilizando o processo decisório e reduzindo a
capacidade/habilidade competitiva no mercado. É claro que existem fatores externos que
possam afetá-la de forma negativa, todavia, quando essa embasa seu processo decisório
em informações contábeis, gera um quadro econômico-financeiro de valor agregado e
maior capacidade para concorrer no mercado, ainda mais, quando existe a elaboração de
um planejamento (DORNELAS, 2008).
Um negócio somente é bem sucedido quando a partir do processo de tomada de
decisão são geradas ações, que neutralizam as ameaças e identificam as oportunidades
no mercado, mesmo com a turbulência que pode estar presente no referido ambiente,
assim, uma empresa que conhece a sua realidade econômico-financeira pode neutralizar
elementos negativos no ambiente interno e externo da organização, ganhando em
competência (CHIAVENATO, 2008).
Por meio das informações existentes nas demonstrações contábeis é possível
conhecer a situação econômico-financeira da mesma e, também, realizar ações que
permitam controlar e melhorar sua posição econômico-financeira e fortalecimento no
mercado. Tais informações podem oferecer ao tomador de decisões elementos que
permitam a execução de um planejamento e a identificação da capacidade de pagamento
32
da empresa, liquidez ou rentabilidade das atividades operacionais, bem como,
capacidade de realização de investimentos (RUBINI et al., 2014).
Quanto aos índices de liquidez, esses informativos são utilizados para identificar
e mensurar a capacidade de pagamento da empresa, isto significa dizer, a capacidade
que as empresas têm de pagar suas dívidas a curto ou longo prazo. Assim, pode-se
considerar que os indicadores de liquidez apresentam a situação financeira da empresa,
levando como base os seus compromissos e capacidade de executá-los (ASSAF NETO,
2007).
Ao utilizar os indicadores contábeis pode-se analisar a situação econômico-
financeira das empresas, viabilizando o diagnóstico de problemas futuros e a
possibilidade de estruturar planejamentos de projeções, tanto para o investimento,
quanto para a correta tomada de decisão dos gestores. As informações sobre liquidez,
capital de giro, fluxo de caixa e outros que podem apresentar a realidade econômico-
financeira da empresa são importantes para conhecer e conduzi-la a um cenário de
insolvência (FERNANDES et al, 2010).
O fato de que o mercado atual é globalizado e extremamente exigente, gera a
necessidade de a empresa estar apta a tomadas de decisões e investimentos, que somente
são executados de forma adequada quando se conheço a sua realidade econômico-
financeira, para que possam agir de forma a maximizar ganhos e reduzir perdas,
tornando-se efetivamente mais sólida no ambiente interno e externo, por isso é
importante que o gestor conheça as demonstrações contábeis e a realidade/capacidade
econômico-financeira (SOUZA, 2010), como é o caso da capacidade de investimentos
em automação industrial. Por isso, é importante ter conhecimento acerta da TIR e
payback.
2.3.1 TIR
A TIR é uma das técnicas para avaliar uma alternativa de investimento, mais
utilizadas, sendo um instrumento que permite aceitar ou rejeitar um projeto, com o
seguinte critério, quando a TIR for maior que o custo de oportunidade ajustado ao risco
o projeto deve ser aceito, porém, se for menor deve ser rejeitado (GITMAN, 2013). Isso
ocorre tendo em vista que, se a TIR apresentar valor maior do que o próprio custo
utilizado no financiamento do projeto, possibilitará remuneração aos proprietários do
33
empreendimento, enquanto que se for menor acabará por consumir a riqueza dos
proprietários (BRIGHAM; HOUSTON, 2005).
Sobre o conceito da TIR tem-se que, segundo Santos (2001, p. 154) esta é uma
taxa interna “[...] retorno de um investimento é o percentual de retorno obtido sobre o
saldo do capital investido e ainda não recuperado. Matematicamente, a taxa interna de
retorno é a taxa de juros que iguala o valor presente das entradas de caixa ao valor
presente das saídas de caixa”.
Aponta-se que a TIR tem relação com o valor investido e o valor arrecadado, com
o objetivo de avaliar se o projeto deverá ou não ser investido, pois, somente é possível
que seja implementado um projeto quando o mesmo trará retorno aos investidores,
considerando ser esta taxa um indicativo de que o projeto terá retorno aos investidores,
considerando inclusive a taxa de juros no período avaliado (SARTORI, 2008).
Ressalta-se que a TIR é um método que apresenta a taxa dos fluxos de caixa
líquidos periódicos, em um determinado período de tempo, em sua maioria sendo com
cálculo anual, sendo também conhecido como taxa de desconto do fluxo de caixa, sendo
uma taxa de juros que está implícita nos recebimentos e pagamentos, ou seja, entradas e
saídas (HOJI, 2010).
2.3.2 Payback
Além de avaliar se o projeto apresentará lucro segundo a TIR e, por isso, pode
ser ou não implantado é importante também conhecer o tempo, que o projeto irá demorar
para a recuperação do capital investido. O Período de Recuperação do Investimento
(Payback) define o tempo ou o período que o investidor irá recuperar o seu investimento
(MACEDO, 2005). Cada investidor considera favorável um período de tempo de retorno
do investimento, todavia, quanto mais rápida for a recuperação do capital investido, amis
favorável a todos os investidores, sendo os preferidos, ressalta-se ainda que existe no
projeto um período de payback máximo aceitável, e quando o retorno do investimento
ultrapassa esse período, ocorre a rejeição do projeto, por sua inviabilidade (GITMAN,
2013).
Considera-se que quanto mais longo é o prazo de retorno do investimento, ou
seja, o payback, menor interesse os investidores terão no projeto. Neste sentido, é
possível considerar que o payback seja utilizado como referência de atratividade das
opções de investimento, sendo que a atratividade do projeto tem relação tanto com a TIR
34
quanto com o payback, ou seja, retorno e tempo de retorno do investimento (MOTTA;
CALÔBA, 2002).
Este tempo necessário apresentado pelo método payback, indica quando o lucro
acumulado irá se igualar ao investimento inicial. Sendo que existem dois tipos, o
Payback Simples que não considera a taxa de desconto e utiliza somente os valores
originais e o Payback Descontado que leva em consideração as taxas de juros
atualizando o valor no tempo (CAMARGO, 2007).
Aponta-se que o Payback Simples ou Tradicional apresenta desvantagem, pois
não leva em consideração a correção dos valores monetários, enquanto que, de acordo
com Brigham e Ehrhardt (2012, p. 425), “o período de payback descontado é definido
como o número de anos necessário para recuperar o investimento dos fluxos líquidos de
caixa descontados”, apresentando melhor os resultados de retorno do investimento.
35
3 MATERIAL E MÉTODOS
A presente pesquisa tratou de um estudo de caso que foi realizado em uma
agroindústria do segmento de nutrição animal, localizada na Cidade de Rondonópolis,
no Estado de Mato Grosso. Na interpretação de Yin (2015), o estudo de caso é um
trabalho profundo e exaustivo de um só caso, o que possibilita ao pesquisador conhecer
com maior abrangência as características do que foi estudado.
A pesquisa tem caráter descritivo e correlacional ou explicativa, em que foram
observados por meio de diagnóstico participativo, com análise de dados e informações
que foram disponibilizadas pelos responsáveis da agroindústria para a construção da
análise de viabilidade e confronto entre os modelos e métodos operacionais.
Os dados operacionais de produção e de custos foram tabulados e apresentados
na seção de resultados e análises, a qual demonstrou a realidade atual da agroindústria
alvo do estudo e, o possível desempenho com a utilização do novo modelo de produção.
As técnicas utilizadas e pressupostos relacionados à análise dos resultados foram
mencionadas anteriormente como a análise de investimentos; técnicas para tomadas de
decisões gerenciais e técnicas de apuração de custos industriais.
A pesquisa teve uma duração estimada em sete meses e durante este período
foram realizadas 28 (vinte e oito) visitas à agroindústria, sendo distribuídas em uma
visita por semana com duração entre duas a quatro horas para fins de coleta de dados e
observação participante do processo.
Sobre o tipo de estudo realizado tem-se segundo Marconi e Lakatos (2011, p. 79)
que: “Observação participante é onde o pesquisador entra em contato com os membros
do grupo pesquisado e participa das atividades normais do mesmo”.
Ao final da pesquisa, após a análise de resultados foi sugerida a implementação
prática para a Diretoria da Agroindústria, salientando os resultados econômicos e
financeiros do referido projeto.
O presente estudo foi executado com dados da agroindústria pesquisada, que fica
localizada na Cidade de Rondonópolis, no Estado de Mato Grosso, sendo produtora de
alimentos para a pecuária, em especial para nutrição de ruminantes, especificamente,
bovinos de corte.
Este estudo foi desenvolvido em quatro capítulos específicos e as referências das
fontes bibliográficas analisadas para o desenvolvimento do estudo. Assim, pode -se
36
considerar que o presente estudo se dividiu em: introdução, com apresentação de
problema, justificativa, objetivos, hipótese, metodologia da pesquisa, delimitação
campo de estudo e organização lógica; fundamentação teórica com apresentação de
abordagens sobre agroindústria, automação industrial, gestão econômico-financeira,
payback e TIR; apresentação dos resultados e discussões e considerações finais, sendo
que essas considerações respondem a todos os objetivos traçados.
37
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados aqui apresentados estão relacionados com a realidade da
agroindústria alvo das análises, sendo que para facilitar o entendimento acerca do que
foi realizado, este capítulo foi dividido, com a primeira abordagem acerca do diagnóstico
atual da empresa.
4.1 Diagnóstico da Agroindústria
A empresa, alvo da pesquisa e sugestões para intervenções, atua no segmento de
nutrição animal, especialmente, a produção de ração para bovinos de corte e leite e,
encontra-se instalada na Rod. BR 163 Km 14,5 desde 2004, ou seja, há 15 anos atua em
um mercado extremamente competitivo.
Segundo a análise de Dubois et al. (2009) o mercado atualmente, em todas as
atividades produtivas, se encontra extremamente competitivo, assim, para as empresas
que buscam se manter ativas é importante que busquem sempre a melhoria de suas
atividades, com a implantação de novas estratégias, como é o caso da automação que
gera o aumento quantitativo e qualitativo da produção e o seu fortalecimento no
mercado.
A demanda por mercado nesse segmento apresenta crescimento contínuo,
especialmente, na última década e, com isso os volumes produzidos pela agroindústria
precisam crescer na mesma proporção, assim, as empresas deve, estar abertas para nova
mudanças.
A partir de 2011, segundo as informações históricas coletadas no banco de dados
da empresa, houve elevação da participação no mercado pela empresa e, com isso o
ritmo de crescimento passou a ser maior do que os níveis apresentados na demanda
global.
No ano de 2011, a empresa possuía estrutura fabril para suportar os aumentos de
demanda que vinham acontecendo, porém, dependia de contratação de mão de obra
adicional. Assim, nesse mesmo ano firmou parceria e passou a prestar serviço de
industrialização para outra empresa do setor, que não possuía fábrica no Estado de Mato
Grosso, o que gerou maior demanda de mão de obra e de produção e produtividade.
38
As recentes exigências de mercado veem pressionando a empresa para que a
mesma possa estruturar adequadamente suas operações de maneira a garantir padrões de
qualidade; rastreabilidade; desempenho operacional e custos competitivos aceitáveis no
cenário em que atuam.
Confirma-se a exigência do mercado em toda a cadeia agroindustrial, inclusive
na nutrição animal, segundo a análise de Imlau e Gasparetto (2014), tendo em vista que
os consumidores buscam produtos com alta qualidade e preços acessíveis e, para isso, a
produção deve apresentar excelência na produtividade e qualidade dos produtos
oferecidos.
Em função dos volumes produzidos e comercializados, surgem vários problemas
e necessidades, desta forma, tal contexto faz com que a empresa sinta a necessidade de
adoção de novas tecnologias; redimensionamento do processo fabril e novos padrões de
procedimentos operacionais que possam garantir a qualidade final dos produtos por ela
industrializados.
Depois de identificar a realidade encontrada na empresa e seu potencial para
tornar-se mais competitiva no mercado, surgiu o objeto de estudo dessa pesquisa, que é
a análise de viabilidade e proposta de automação do processo produtivo, que
possibilitará que a empresa possa continuar absorvendo o crescimento da demanda pelo
menos durante os próximos cinco anos.
A proposta garantirá a minimização das variações de ritmo no processo; aumento
da velocidade de produção; maior assertividade; rastreabilidade do processo; redução da
mão de obra; aumento de produtividade e custos operacionais mais competitivos.
Atualmente a empresa conta com o seguinte quadro de colaboradores:
Tabela 1 – Quadro de colaboradores da empresa
SETOR NÚMERO DE
COLABORADORES
%
Administrativo 05 10%
Apoio Produção 10 20%
Manutenção 03 6%
Produção 32 64%
Total 50 100% Fonte: Guarizi (2018)
Como se observa na Tabela 1 o maior número de colaboradores da agroindústria
analisada, se concentra na produção, com 32 pessoas, sendo que a previsão com a
39
automação é a redução de 18,75% da mão de obra desse setor, passando dos atuais 32
para 26 pessoas, com a redução de custo em todo o setor, que refletirá beneficamente na
qualidade e custo final do produto e competitividade da empresa no mercado.
Ainda sobre o setor de produção da empresa, que absorve a maior quantidade de
mão de obra contratada, tem-se que a empresa possui duas linhas de produção,
denominadas como linha de produção de rações (A) e linha de produção de sais, núcleos
e proteicos (B), também chamada de linha branca, conforme Figura 3 do processo fabril:
Figura 3 – Linha de produção de rações e linha de produção de sais Fonte: Guarizi (2018)
O foco principal do projeto a ser implantado na empresa é a automação dos
processos de recebimento; abastecimento e de dosagens de matérias -primas, que
garantirá entre outros fatores a melhoria do processo de rastreabilidade no processo.
Como segundo foco o projeto tem a instalação de ensacadoras pneumáticas para sacos
valvulados.
A partir da implantação do projeto de automação será possível, como
anteriormente apontado, a redução de seis funcionários, que hoje operam a linha de
ensaque, o que permitirá para a empresa a redução de custo da produção, bem como, o
fato de que a automação possibilita melhor precisão na produção e aumento da
produtividade.
Importante ressaltar que segundo Slack et al. (2002) toda e qualquer melhoria
desenvolvida na empresa, especialmente, no que se relaciona ao setor de produção, acaba
por gerar excelência para toda a empresa e maior competitividade do produto no
mercado, permitindo o fortalecimento da empresa diante dos concorrentes.
A B
40
Observa-se que a Figura 4 apresenta primeiramente a imagem do processo atual
(A) e, na sequência o modelo de ensacadeira proposto (B) por este projeto:
Figura 4 – Modelo atual e proposta de modelo de ensacadeira com a implantação
do projeto de automação Fonte: Guarizi (2018)
Avalia-se na Figura 4A, que atualmente a empresa opera com sistema de ensaque
acionado mecanicamente, o qual demanda maior quantidade de mão de obra, menor
precisão em termos de peso, maior variação de ritmo de trabalho, condições ergonômicas
adversas e menor nível de controle das informações.
O modelo proposto na Figura 4B apresenta características arquitetônicas mais
enxutas, entre outras vantagens como menor quantidade de mão de obra no processo,
condições ergonômicas mais favoráveis, possibilidade de revezamento dos operadores
de forma a evitar esforços repetitivos, melhor precisão nas pesagens, garantia de
rastreabilidade do processo por meio de relatórios gerenciais emitidos a partir de
informações enviadas pela máquina.
Também se apresenta um novo modelo de operação do processo de produção,
sendo que a Figura 5, demonstra como se encontra na atualidade e como será com o novo
sistema de automação:
A B
41
Figura 5 – Modelo atual que necessita de um operador e proposta de modelo com a
implantação do projeto de automação Fonte: Guarizi (2018)
Na primeira imagem da Figura 5 está demonstrada a forma que hoje é trabalhada
a operação, sendo um colaborador para operar a produção (dosagem) e outro para operar
o recebimento, moagem e abastecimento dos silos de dosagem. Enquanto que segunda
imagem da Figura 5 mostra como será trabalhado os dois processos somente com um
operador, que inicia o processo o qual tem continuidade de forma automática por meio
de Controlador Lógico Programável (CLP).
Quadro 1 – Ensaio de pesagens de ingredientes (fórmula) Batida
Fosfato Bi cálcico
Carbonato de cálcio
Sal Comum
Tempo de
Mistura –
considerando a
descarga da
balança = 20
segundos
Formulado
(Kg)
Realizado
(Kg)
Formulado
(Kg)
Realizado
(Kg)
Formulado
(Kg)
Realizado
(Kg)
1 246 246(0) 152 149(-3) 488 503(+5) 0
2 246 247(+1) 152 155(+3) 488 484(-4) 0
3 246 245(-1) 152 151(-1) 488 489(+1) 160 s
4 246 241(-5) 152 157(+5) 488 492(+4) 170 s
5 246 243(-3) 152 161(+9) 488 481(-7) 0
Fonte: Guarizi (2018)
Analisando o quadro acima é possível identificar os desvios de pesagens em kg.
entre o que contém na fórmula padrão com a pesagem efetivamente realizada, tal
situação implica em desbalanço dos ingredientes da fórmula padrão, comprometendo os
níveis de garantia exigidos pela legislação vigente.
A B
42
A Tabela 2 mostra a evolução dos volumes de produção para própria estrutura e
para terceiros nos últimos oito anos e projeção para o ano vigente:
Tabela 2 – Evolução do volume de produção da empresa (Toneladas)
Guabi Jan. Fev. Mar. Abr. Maio Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez. Total
2011 445 418 599 599 832 1.029 986 940 929 970 688 516 8.949
2012 879 453 818 572 1.082 975 688 921 646 582 499 571 8.686
2013 770 445 501 574 867 1.184 1.206 841 954 954 518 617 9.431
2014 847 874 591 916 1.002 1.035 1.028 925 955 587 593 662 10.015
2015 719 747 852 859 928 977 909 752 888 781 503 553 9.467
2016 548 662 954 933 1.053 1.267 1.001 1.075 1.195 1.097 1.006 615 11.407
2017 786 910 998 843 1.238 1.519 1.308 1.326 1.318 1.383 1.211 879 13.719
2018 901 1.214 1.306 1.553 1.126 1.614 1.396 1.425 1.473 1.257 772 594 14.631
2019* 1.200 1.200 1.300 1.350 1.350 1.500 1.450 1.450 1.500 1.300 1.100 1.000 15.700
Zootec Jan. Fev. Mar. Abr. Maio Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez. Total
2011 422 389 386 506 804 734 745 878 944 626 460 390 7.282
2012 510 459 498 467 689 669 575 1.002 839 667 642 456 7.473
2013 682 448 578 726 933 880 1.383 1.183 1.022 886 586 339 9.644
2014 793 779 572 742 887 841 1.184 1.159 1.117 1.027 534 480 10.115
2015 828 741 788 933 1.163 1.134 1.365 1.104 1.144 1.247 747 601 11.796
2016 687 840 691 967 1.069 1.233 1.242 1.346 1.090 1.025 874 462 11.526
2017 461 561 765 800 1.014 1.058 1.172 1.236 1.362 1.319 1.290 666 11.704
2018 589 638 1.199 778 1.076 1.473 1.433 1.228 1.216 908 649 489 11.678
2019* 707 765 1.439 933 1.292 1.768 1.720 1.474 1.459 1.090 779 587 14.013
Linha Jan. Fev. Mar. Abr. Maio Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez. Total
2011 866 806 984 1.105 1.636 1.763 1.731 1.819 1.872 1.596 1.148 906 16.232
2012 1.389 912 1.316 1.039 1.771 1.644 1.263 1.923 1.485 1.249 1.141 1.028 16.159
2013 1.453 892 1.079 1.300 1.800 2.064 2.589 2.024 1.975 1.839 1.104 956 19.076
2014 1.640 1.653 1.163 1.658 1.889 1.876 2.212 2.084 2.072 1.614 1.127 1.142 20.130
2015 1.548 1.488 1.640 1.792 2.091 2.112 2.273 1.855 2.033 2.028 1.250 1.154 21.264
2016 1.235 1.503 1.646 1.900 2.123 2.500 2.243 2.421 2.284 2.121 1.880 1.077 22.934
2017 1.248 1.471 1.763 1.643 2.252 2.577 2.480 2.561 2.679 2.702 2.501 1.545 25.424
2018 1.491 1.851 2.506 2.331 2.202 3.087 2.830 2.653 2.689 2.165 1.421 1.083 26.308
2019* 1.907 1.965 2.739 2.283 2.642 3.268 3.170 2.924 2.959 2.390 1.879 1.587 29.713
Fonte: Guarizi (2018)
43
Gráfico 1 – Evolução da produção por mês em toneladas Fonte: Guarizi (2018)
É possível perceber que o volume de produção praticamente dobra, ou seja,
apresenta um aumento de quase 100% entre os meses de junho a setembro, e com
períodos de pico de produção nos meses de estiagem prolongada. Essa condição obriga
a empresa a garantir o máximo de capacidade produtiva ao longo do período seco, que
se estende entre os meses de maio a outubro.
O pico de produção apresenta uma tendência de repetição contínua ao longo dos
anos, dependendo de alguns fatores como: clima, preço da arroba do boi; câmbio, dentre
outros.
4.2 Propostas de Automação da Agroindústria
A proposta aqui apresentada contempla a estrutura de um projeto de automação
da agroindústria alvo do estudo. Proposta dividida em duas etapas uma no recebimento,
abastecimento e dosagem e outra proposta no ensaque.
44
4.2.1 Proposta de Recebimento, Abastecimento e Dosagem
O projeto para a proposta da automação do recebimento, abastecimento e
dosagem é aqui apresentado
4.2.1.1 Objetivo da Proposta
A presente proposta consiste no fornecimento em resumo, dos seguintes itens:
Automação
• Mão de obra para desenvolvimento do Software de supervisão Scada em Modo
Runttime;
• Licença de uso do Software de Gerenciamento SigaFran® em Modo Runttime;
• Mão de obra para configuração, ajustes Startup e acompanhamento do sistema;
• Treinamento operadores e supervisores da fábrica para operação do sistema;
Equipamentos Elétricos
• Quadro do Controlar Lógico Programável Central – QCLP01;
• Hardware do CLP e I/Os para automação;
Instalação Elétrica
• Mão de obra para interligações elétricas dos cabos de comando e
instrumentação nos painéis de automação QCLP.
4.2.1.2 Normas
Para a elaboração do projeto elétrico e execução dos serviços das instalações
descritas nesta proposta, serão seguidas as normas da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) e aos regulamentos de órgãos públicos, bem como as melhores
práticas usuais para execução dos serviços.
Normas indicativas são as Normas Brasileiras (NBR) e Norma Regulamentadoras
(NR):
• NBR IEC 60439-1 - Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão;
• NBR-5410 - Instalações elétricas de baixa tensão;
• NR-10 - Segurança em instalações e serviços em eletricidade.
45
4.2.2 Documentação de Referência
Este orçamento baseia-se nos documentos descritos a seguir:
• Fluxograma do Processo 09/05/2016.
4.3 Fluxograma do Processo
Na Figura 6 está representado o fluxograma base para esta proposta técnico-
comercial:
Figura 6 – Fluxograma base para a implantação da proposta técnico-comercial de
automação no recebimento, abastecimento e dosagem Fonte: Guarizi (2018)
4.4 Automação do Processo
Na sequência é apresentado o descritivo técnico referente ao fornecimento do
sistema de automação para esta proposta.
4.4.1 Sistema de Pesagem de Produtos
Balança de Macros BA01:
Módulo Leitura: Indicador Pesagem Alfa 3101C.S (fornecimento cliente).
Capacidade: 1000,0 kg, com precisão de 20 gramas.
Observação: As células de carga, caixa de junção e cabo blindado de interligação,
deverão ser fornecidos diretamente pelo cliente ou empresa de montagem mecânica.
46
Balança de Macros BA02
Módulo Leitura: Indicador Pesagem Alfa 3101C.S (fornecimento cliente).
Capacidade: 1000,0 Kg
Observação: As células de carga, caixa de junção e cabo blindado de interligação,
deverão ser fornecidos diretamente pelo cliente ou empresa de montagem mecânica.
4.5 Software de Supervisão e Gerenciamento SigaFran®
4.5.1 Licenças para Sistema SigaFran®
Para a supervisão e controle do processo de automação serão utilizados dois
softwares e licenças basicamente:
• 01 (uma) Licença de software do Elipse E3 Server – 1500 Tag’s (fornecimento
cliente);
• 01 (uma) Licença de uso de software do sistema SigaFran®, para controle,
gerenciamento e automação da fábrica de rações e nutrição animal. Nesta
proposta, se está considerando o licenciamento do SigaFran® para 5 (cinco)
microcomputadores, caso for necessário o cliente deverá solicitar a aquisição
de licenças adicionais;
Para a gravação de todos os dados e registros gerados pelo sistema de automação
e gerenciamento da fábrica será utilizado um banco de dados SQL Server (Microsoft).
A versão que está sendo considerada para este sistema é o SQL Server 2008 Express
(Versão Free para até 10GB de dados). Caso o cliente optar ou preferir a utilização de
uma outra versão do SQL Server, a mesma deverá ser adquirida diretamente pelo cliente,
junto a Microsoft, já que a licença deverá vir registrada diretamente para o usuário final,
sendo que está aquisição do SQL Server deverá ter a aprovação e validação da Só
Automação.
4.5.2 Módulos SigaFran® Standard
Na sequência será apresentada uma descrição das funcionalidades básicas
oferecidas neste sistema de automação, o Sistema de Gerenciamento e Automação para
Fábrica de Rações e Nutrição Animal (SigaFran®).
47
O SigaFran® foi desenvolvido para sua utilização de forma modular, (Figura 7)
em que dependendo da necessidade e do processo produtivo da fábrica, poderá adquirir
os mais variados módulos, que podem contemplar todo o processo produtivo da fábrica
de rações e nutrição animal, desde o recebimento das matérias primas até a expedição
do produto acabado da fábrica.
Figura 7 – Apresentação do Sistema Modular SigaFran® Fonte: Guarizi® (2018)
SigaFran® – Supervisório Scada:
• Visualização do fluxo do processo descrito no acima, com todas as funções;
• Ótimos e flexíveis controles de acesso;
• Menu de acesso as janelas do sistema e as telas do sinótico do fluxograma;
• Visualização prática e fácil de vários processos no topo do supervisório, como
usuário logado, troca de usuário, tela de sinótico, data e hora, botão
emergência, entre outros;
• Visualização dos alarmes no topo do supervisório e acesso a tela alarme geral;
• Acesso fácil ao menu gerenciador do SigaFran®, no topo do supervisório;
• Completo registro dos eventos no sistema (cada ação do operador é gravada no
momento da ação de comando);
• Todas as telas do sinótico podem ser chamadas como janelada, podendo assim
usar mais de um monitor direto, sem a necessidade de qualquer configuração;
• Todas as telas de comando dos equipamentos serão chamadas como janelada;
• Controle dos equipamentos em automático, cascata e manual;
48
• Todo equipamento mostrado na tela de sinótico, terá indicação de
funcionamento, através de cores padrão (cinza=desligado, verde=ligado,
vermelho=falha), além da visualização fácil dos seus status de operação,
comandos e falhas, por meio de códigos e descrições;
• Visualização das entradas e saídas digitais e analógicas dos equipamentos;
• Visualização direta nas telas do sinótico de informação de produção em todas
as partes do processo que estiver contida na automação, podendo incluir o
processo de produção, expedição, peletização, recebimento, transilagem,
moagem, com ciclos que podem conter o nome dos produtos, nome das
fórmulas, número da produção e número da batelada, tempos, temperaturas e
velocidade, entre outros;
• Visualização de todas as informações do processo automatizado como dados
de processo, tempos de limpeza, amperagem de motores e velocidade de
equipamentos;
• Visualização e monitoração da arquitetura da automação, como conexão
servidor da automação, com CLP, com as remotas de campo, interface homem
máquina, balanças de pesagem e coletores de dados;
• Todos os parâmetros que possuem influência no processo abertos para
alteração por parte do usuário, desde que o mesmo tenha permissão para sua
alteração;
• Todos os equipamentos do processo de automação possuíram seus tag’s
(apelido único), que a sua identificação prática e fácil, tanto no sinótico da
automação, como fisicamente na fábrica. Este tageamento será determinado
pela Só Automação, e havendo a necessidade de o cliente utilizar o seu padrão
de tag’s, o mesmo deverá ser informado e passado já no início do processo de
automação, para que não gere custos extras ao cliente;
• Todos os equipamentos terão animação para indicação visual do seu status de
funcionamento, em falha ou parado;
• Telas de Operação – Todas as telas de sistema supervisório foram
desenvolvidas dentro de padrões criados pela Só Automação, para facilitar a
operação, sendo bem intuitivas e práticas. Todos os telas, objetos e comandos
seguem um padrão de cor e estilo.
49
• Tela Inicial – Quando o sistema supervisório é aberto pela primeira vez, é
apresentado uma tela inicial com um menu para acesso as telas de sinótico do
fluxograma automatizado, onde é necessário digitar o usuário e senha, para
que o operador tenha acesso a estas telas e a operação do sistema;
• Barra Superior – Está barra será comum a todas as telas de sinótico do sistema
supervisório, e mostrará informações gerais do sistema, tais como logo do
SigaFran® e do cliente, data e hora, menu para acesso ao sistema (gerenciador
do SigaFran®, telas de sinótico janeladas, dentre outros), comando de
emergência geral, status da rede de comunicação do CLP, visualização dos
dois últimos alarmes gerais, usuário logado, administrador de usuários, dentre
outros;
• Tela Sinótico Central – Neste local são exibidas as telas do fluxograma do
processo automatizado, onde normalmente são divididos por setores, que mais
correspondem ao operacional em uma fábrica. Como exemplo pode-se citar
nomes como: “Recebimento”, “Dosagem”, “Líquidos”, “Peletização”,
“Expedição”. Nestas telas são apresentados de forma visual harmônica os
equipamentos que compõem o processo, com suas interligações e variáveis que
apresentam a situação de cada equipamento e/ou processo;
• Barra Inferior – Está barra também será comum a todas as telas de sinótico do
sistema supervisório e apresenta botões de acessar as telas de sinótico da
fábrica. Para ter acesso a essas telas de sinótico, basta clicar sobre o botão da
tela desejada na barra inferior do sistema supervisório. Outra função desta
barra, será a visualização de alguns status comuns para os equipamentos de
cada tela de sinótico, onde os status “em bloqueio”, “em cascata”, “em manual”
e “em falha” indicam se a correspondente tela de sinótico apresenta algum
equipamento com estes status habilitados;
• Comando de Equipamentos – Todo equipamento comandado pelo processo de
automação segue um padrão de operação e para o seu comando, o operador
deve clicar sobre a imagem do mesmo, na tela de sinótico. Em sua tela de
comando normalmente são apresentados o seu tag, descrição, status do
equipamento, comandos de automático, cascata, manual, bloqueio,
liga/desliga, abre/fecha, rearme, habilita sensores, visualização de alarmes,
50
eventos e históricos, status das saídas e retornos dos equipamentos, entre
outros;
• Comando Automático - Modo de operação onde o comando de acionamento/
desacionamento dos equipamentos fica vinculado ao controlador (CLP) e a sua
lógica executada, sendo realizados os acionamentos de acordo com uma
sequência pré-definida e dentro de um intertravamento de operação e
segurança, sendo respeitado um tempo entre acionamentos de equipamentos.
• Comando Cascata - Modo de operação onde o comando dos equipamentos é
realizado pelo próprio operador, sendo necessário um comando
“Liga/Desliga”, “Abre/Fecha” e “Posição 1/2/3” para o equipamento que se
encontre em cascata, sendo acionados pelo operador no momento que o mesmo
achar mais conveniente, é necessária toda uma condição de intertravamento
para a liberação deste tipo de comando. O operador deverá levar em conta
todos os intertravamentos da planta, ou seja, a liberação para que determinado
equipamento entre em operação depende do intertravamento dos equipamentos
a frente do processo. Deve-se ter um cuidado especial no desligamento dos
equipamentos para que não seja desligado nenhum que forneça permissão para
qualquer outro, pois neste caso, serão imediatamente desligados todos os
equipamentos ligados para trás;
• Comando Manual - Modo de operação onde o equipamento poderá ser
acionado mesmo não estando satisfeitas suas condições de intertravamento,
porém em casos de segurança o equipamento não será acionado nem em
manual. Esta condição de manual é respeitada somente pelo equipamento em
questão e se tiver outro equipamento dependente deste, e o mesmo estiver em
cascata ou automático, o mesmo respeitará as suas condições normais de
intertravamento;
• Liga - Aciona o equipamento se o mesmo estiver no modo cascata ou manual;
• Desliga - Desaciona o equipamento se o mesmo estiver no modo cascata ou
manual;
• Liga Direto - Aciona o equipamento com duplo sentido e liga em sentido direto
se estiver em cascata ou manual;
• Liga Reverso - Aciona o equipamento com duplo sentido e liga em sentido
reverso se estiver em cascata ou manual;
51
• Rearme – Na ocorrência de qualquer alarme em cada equipamento, os mesmos
ficam retidos individualmente, sendo liberados somente quando acionado o
comando Rearme. Assim sempre que o operador reconhecer a ocorrência de
um alarme que provoque a parada de equipamentos, deve rearmar os
equipamentos envolvidos através do comando Rearme, para que os mesmos
estejam em condição de acionamento;
• Bloqueio – Comando utilizado para bloquear o acionamento do equipamento e
o coloca fora de operação, sendo que não poderá ser acionado nem pelo
automático, nem tão pouco pelo operador em cascata ou manual;
• Manutenção: Comando utilizado para coloca o equipamento em manutenção,
sendo que, depois de selecionada esta opção, não é mais possível o
acionamento do equipamento nas três formas de operação. Este comando é
realizado no módulo de manutenção externo (SigaFran® Manutenção) é
normalmente é utilizado por um responsável da manutenção (elétrica ou
mecânica), o qual irá executar na sequência, uma manutenção preventiva ou
corretiva, no equipamento selecionado. Toda manutenção iniciada será
registrada, com horário de início e fim, para posterior consulta via relatórios;
• Rastreabilidade de Operações – Toda operação ou comando realizado por
qualquer operador do sistema supervisório que altere algum processo da
automação, será registrada em banco de dados e ficará disponível por até 90
dias, sendo possível neste período a extração de relatórios de registro destes
eventos.
SigaFran® – Segurança de Acesso (Senhas)
• Para controle de acesso ao sistema SigaFran® e supervisório, serão criados
grupos específicos (perfil), os quais terão acesso a telas e funções do sistema
e a partes do processo que tenham permissão de operação, conforme a política
de permissão definida pela Só Automação e o cliente;
• A definição de algumas funções de operação e controle de setores e processos
da fábrica, poderão ser definidas pelo cliente juntamente com a Só Automação;
• Todos os usuários e operadores serão previamente cadastrados e identificados,
através de login, senha e serão vinculados ao seu grupo específico;
52
• Qualquer cadastro de usuário novo será feito somente pela equipe técnica da
Só Automação, com a prévia liberação do gerente da unidade, por meio de e-
mail;
• Inicialmente, ao iniciar o sistema SigaFran® é feita à solicitação de login do
usuário, assim sendo, pessoas não cadastradas não terão acesso ao uso do
sistema. Após o usuário entrar no sistema, ele terá permissão distinta de
operações de controle do processo, dependendo de quem for o usuário que está
registrado ao perfil do sistema;
• Os grupos de usuários cadastrados inicialmente são de produção,
carregamento, recebimento, peletização, formulação, manutenção, supervisor
e administrador, mas poderão ser cadastrados mais grupos conforme a
necessidade de cada processo e/ou fábrica;
• Caso a proposta contemple a utilização de coletores de dados e terminais, estes
possuíram usuários individuais e específicos, para sua função ou atividade,
sendo que estes usuários serão criados no servidor principal da automação e
acessados por meio de Windows Terminal Service (WTS).
SigaFran® – Standard Geral
• Cadastro e relatório de produtos utilizados na fábrica;
• Cadastro e relatório de cidades;
• Cadastro de silos geral;
• Configuração de silos geral, com produto, quantidade, capacidade, bloqueio
de consumo e abastecimento, estoque de silo, prioridade, último produto;
• Backup manual e automático do banco de dados;
• Cadastro de turno de produção;
• Visualização de alarmes de silo;
• Várias mensagens de notificação do sistema, deixando a operação mais ágil,
mais segura e informativa;
• Controle de acesso dos operadores e usuários do sistema, somente aos
processos que lhe são pertinentes e dependendo de seu perfil de acesso;
• Vários relatórios de expedição disponibilizados via intranet, em gerador de
relatórios desktop;
53
• Gerador de relatórios interno para visualização, impressão e exportação em
vários formatos (txt, pdf, xls, bmp, dentre outros);
• Relatórios cadastrais gerais;
• Relatório completo dos eventos dos operadores realizados no sistema
SigaFran®, podendo ser filtrado por programa, usuário e evento;
• Relatório completo dos eventos dos operadores realizados no sistema
supervisório, podendo ser filtrado por equipamento, usuário e área.
SigaFran® – Dosagem e Mistura
• Cadastro de fórmulas geral com versões, tamanho, linha produção, tempos
mistura, contaminação cruzada e sua composição;
• Registro e controle das versões da fórmula, sendo registrados a data, itens e
usuário que realizou o procedimento de alteração;
• Cadastro de parâmetros da fórmula (tempos de mistura);
• Cadastro de grupo de produtos acabados;
• Cadastro on-line da contaminação cruzada de produtos, com produtos
contaminantes e contaminados e criação da referência cruzada;
• Agendamento de produção com programação de inúmeras produções;
• Produção automático de inúmeras produções de forma sequencial;
• Prioridade de dosagem quando se tem um produto em vários silos;
• Visualização completa e fácil da dosagem durante a produção;
• Controle e verificação total de todas as movimentações de produtos, não
possibilitando assim erros de mistura de produtos;
• Ajustes dos parâmetros das linhas e balanças de produção;
• Funções de indicação de silo vazio e mudança para silo alternativo;
• Todos os parâmetros de configuração dos silos abertos ao usuário;
• Todos os parâmetros de configuração das balanças aberto ao usuário;
• Indicação de balança cheia e vazia, de progresso e verificação de falta de
produto;
• Ajustes dos parâmetros dos silos de dosagem (peso troca e velocidade, tempos
de corte, tolerância, auto ajuste, entre outros);
54
• Controle de tolerância mais e menos, sendo em tolerância menos controle por
pulsos (jog);
• Possibilidade de dosagem conjunta de mais de um silo (silo gêmeo – o mesmo
produto em silos diferentes dosando ao mesmo tempo);
• Tempo de pulso configurado para cada uma das dosadoras;
• Controle de velocidade de dosagem para cada dosadora (se existir inversor de
frequência);
• Sistema de controle de auto ajuste da antecipação, podendo ser habilitado
individualmente para cada dosadora;
• Registro total dos tempos de dosagem, controle de equipamentos e tempos de
produção;
• Verificação do destino de cada batelada da produção;
• Possibilidade de mudança do silo de destino e alternativo durante uma
produção;
• Controle do ciclo de mistura e descarga de produtos, com tempo de mistura
seca, úmida e mistura total, além do registro do tempo em cada batelada
produzida de forma automática;
• Integração com sistemas gerenciais para exportação e importação de
informações;
• Vários relatórios de produção disponibilizados via intranet, em gerador de
relatórios desktop;
• Relatório de agendamento do produções programadas;
• Relatório de paradas de produção;
• Relatório de bateladas, bateladas resumido, expandido e completo;
• Relatório de tempos das bateladas, erros de dosagem e erros por percentual;
• Relatório de consumo de matérias primas e produção de produtos acabados;
• Relatório de fórmulas resumidas e detalhadas;
• Relatório de ordens de produção resumidas e detalhadas;
• Relatório de custo médio e custo médio por fórmula (cálculo de custo do
produto);
• Relatório gráfico de produção horária, diária e mensal;
• Relatório gráfico de produtos e fórmulas;
• Relatório de metas de produção de cada linha de produção;
55
• Relatório da grade de sensibilidade (contaminação cruzada) e produções
contaminadas liberadas pelo supervisor de qualidade.
SigaFran® – Moagem
• Funções completas de controle PID’s dos moinhos, com ajustes de set-point
carga, máxima e mínima velocidade do alimentador (se existir), controle
manual da PID;
• Controle das PID’s em automático e manual;
• Visualização fácil do controle PID em tela, do controle da carga de cada
moinho, com set-point e valor de carga atual e velocidade do alimentador;
• Registro dos dados de carga e velocidade do controle PID, com possibilidade
de visualização por meio de gráfico no supervisório, filtragem por data,
exportação do gráfico em relatório de impressão, pdf ou Excel;
• Controle do nível de acesso dos parâmetros de controle de carga, podendo ser
habilitados dependendo o operador.
SigaFran® – Manutenção
• Cadastro e edição de todos os equipamentos instalados na fábrica junto a
automação, com grupo, localização, potência, corrente, tipo de equipamento,
entre outros;
• Cadastro de componentes de cada equipamento;
• Cadastro de localidades da fábrica para os equipamentos;
• Cadastro de grupo de equipamentos;
• Cadastro de horímetros para cada componente dos equipamentos, com
programação de tempo (horas) previsto para manutenção preventiva do
equipamento;
• Visualização dos alarmes dos componentes dos equipamentos que atingiram
as horas programadas para manutenção;
• Cadastros de equipamento para executar a manutenção, fazendo com que o
mesmo, fique bloqueada pela automação para não ligar, enquanto a
manutenção está sendo realizada;
56
• Parâmetro configurável para manutenção de equipamento, onde somente o
mesmo usuário que colocou um equipamento em manutenção, poderá retirar
este equipamento deste estado;
• Horímetros individual para cada equipamento;
• Alarmes de equipamento com manutenção programada atingida;
• Vários relatórios de expedição disponibilizados via intranet, em gerador de
relatórios desktop;
• Relatórios de equipamentos geral ou individual, de tempo de funcionamento
geral ou individual;
• Relatórios de alarmes de horímetros de manutenção;
• Relatórios de manutenções realizadas, próximas manutenções e tempos de
manutenções;
• Relatórios gráficos de horas de manutenções realizadas;
• Número de paradas x motivos (histórico).
SigaFran® – Integração de Dados com Sistemas Gerenciais
• O sistema SigaFran®, já possui a possibilidade de integração
(importação/exportação) dos dados do processo produtivo que estiver
automatizado na fábrica;
• Para integração, o sistema possui um layout dos arquivos que possam ser
importados e exportados pelo sistema SigaFran®. Este Layout segue um
padrão definido e utilizado pela Só Automação;
• Opção 1 - Integração baseada em arquivos tipo txt, que poderão ser gerados
em um caminho pré-configurado no sistema, é mais prático e fácil;
• Opção 2 - Integração baseada em um banco de dados de integração criado e
gerenciado pelo Só Automação, criado no servidor da automação, onde
existem tabelas pré-definidas e no padrão da Só Automação para integração de
dados;
• Por padrão, o módulo de integração vem desabilitado no sistema, sendo que o
mesmo será somente habilitado após a validação e aprovação dos arquivos e/ou
dados gerados pelo sistema gerencial de integração. Normalmente o
57
procedimento de integração é habilitado somente após o período de startup ter
sido concluído com êxito e a automação estiver funcionando perfeitamente;
• O módulo de integração possui layouts para importação de ordens de
recebimento, fornecedores, clientes, produtos, fórmulas, ordens de produção,
ordens de expedição. Estas opções de integração serão habilitadas conforme
os módulos standard adquiridos na automação da fábrica, pelo cliente e sob
avaliação da Só Automação;
• O módulo de integração possui layouts para exportação da produção realizada,
viagens realizadas e produtos cadastrados. Estas opções de integração serão
habilitadas conforme os módulos standard adquiridos na automação da fábrica,
pelo cliente;
• Caso seja necessário a criação de layout personalizado e especifico conforme
a necessidade do cliente ou de seu sistema gerencial, para integração
(importação/exportação) dos dados de produção da fábrica, o mesmo deverá
ser avaliado pela equipe de desenvolvimento da Só Automação, além de não
estar incluso nesta proposta comercial;
• Na opção de integração entre banco de dados, deverá ser avaliado pela equipe
de desenvolvimento da Só Automação o tipo de conexão necessária, qual o
banco de dados é utilizado pelo sistema de gestão, e as condições necessárias
para integração. Com a aprovação das condições necessárias, será gerado um
orçamento dos custos para implementação, configuração e testes do processo
de integração destes dados de produção;
• Relatório dos arquivos e dados importados ou exportados no sistema
SigaFran®.
4.5.3 Estações de Supervisão e Controle
Para esta proposta, se está considerando a aquisição de estações de supervisão e
controle para automação do processo. Sendo que, todos os equipamentos de informática
como micro computares, redes ethernet, switch, nobreak, monitores, placas de rede,
coletores de dados, impressoras, licenças de software, entre outros, deverão ser
fornecidos diretamente pela contratante (cliente), para facilitar o seu suporte e
manutenção futuros destes equipamentos.
58
Para o funcionamento do SigaFran®, é necessário de uma estação central
servidora que funcione exclusivamente para o sistema de automação. Este computador
pode ser um computador desktop normal (para pequenas fábricas) ou um servidor
dedicado para a automação (para médias e grandes fábricas).
Neste computador ficarão instalados e configurados softwares específicos da
automação, como o Banco de Dados SQL Server, Elipse E3 Server e com a Aplicação,
Simatic Net Server, Managers do SigaFran®, Programas do SigaFran®, entre outros.
Para o bom funcionamento do sistema de automação, é importante seguir as
seguintes orientações:
• Todo computador instalado na fábrica, deverá ser acondicionado em local que
possua sistema de refrigeração e não seja instalado em local com muita poeira,
assim a sua vida útil e performance serão otimizadas, e também evitando
transtornos de parada inesperada de produção.
• As redes ethernet deve estar bem projetadas e estruturadas, com cabos
acondicionados em tubulações adequadas e sem interferência externa.
• Deve ser usado, sempre que possível, switch gerenciável para as interligações
dos computadores e equipamentos na rede ethernet da fábrica;
Abaixo são descritas as configurações mínimas e recomendadas para o bom
funcionamento da automação que está sendo adquirida pela contratante. Fica a cargo da
contratante, a aquisição de equipamentos com configurações e capacidades superiores,
mas sempre com a aprovação prévia da equipe técnica da Só Automação.
4.5.3.1 Opção 1 – sem servidor dedicado
Esta opção é para uma automação em que o mesmo computador é usado para
servidor de dados, softwares e para operação.
4.5.3.1.1 Servidor/estação – controle da produção (sala de operação)
Deverá ser adquirido um computador para esta estação de supervisão e controle
do processo, com as seguintes características:
59
Quadro 2 – Características do computador a ser utilizado na automação 01 Computador Desktop:
• Processador Intel Core i7-4870HQ de 3.7GHz 4ª Geração ou Superior;
• Memória RAM 16 GB;
• Disco Rígido Samsung 512 GB;
• 02 Placas de Rede 10/100/1000 (Uma para rede CLP e outra para Rede
Comercial);
• Drive de DVDRW 52x;
• 06 Portas USB;
• 01 Serial RS232 (Conector DB9) – Obs. Caso existir Sistema Evonik na Fábrica;
• Teclado e Mouse;
• Sistema Operacional Windows 7 Profissional SP1 (64 Bits);
• Fonte Alimentação 450W;
• Placa de Vídeo para 2 Monitores (Obs. A placa deve ter saída compatível com as dos
monitores citados abaixo, podendo ser DVI, VGA, HMI ou Display Port);
02 Monitores 23” Led, marca Samsung, LG ou Dell (Resolução 1920x1080 Full HD).
01 Nobreak Senoidal 1500W.
01 Ponto de acesso a rede ethernet comercial existente no cliente, além de liberar o acesso
remoto para suporte técnico da Só Automação e limitar o uso deste computador na rede
internet.
Fonte: Guarizi (2018)
4.5.3.2 Opção 2 – com servidor dedicado (arquitetura recomendado)
Esta opção é recomendada, já que o sistema de automação possuirá um servidor
dedicado e exclusivo, onde ficaram armazenados os dados do processo produtivo, além
dos softwares da automação, o que garante uma robustez e segurança muito maiores.
Como se sabe um servidor dedicado e instalado em ambiente controlado diminuirá a
manutenção e o tempo de processo parado, já que será acessado somente por pessoas
autorizadas. A localização física deste servidor deverá ser avaliada previamente pela
equipe de da Só Automação, já que a distância máxima deverá ser de 100 metros, entre
o servidor e o CLP principal da automação, para o bom funcionamento do sistema de
automação. Este servidor deverá ser adquirido para controle da automação de fábrica e
não poderá ser utilizado pelos operadores para operação do sistema, isto faz com que se
evitem problemas e alterações indevidas, que possam comprometer o processo
funcional.
4.5.3.2.1 Servidor da automação
Deverá ser adquirido um computador para esta estação de supervisão e controle
do processo, com as seguintes características:
60
Quadro 3 – Servidor da automação 01 Computador Server (Ex. Servidor HP Proliant ML350p V2 Gen8):
• Processador Intel Xeon Six-Core E5-2620 2.2GHz 15MB L3 Cacheou superior;
• Memória RAM 16 GB;
• Disco Rígido Samsung 500GB com Tecnologia Raid (Espelhamento);
• 02 Placas de Rede 10/100/1000 (Uma para rede CLP e outra para Rede
Comercial);
• Drive de DVDRW 52x;
• 06 Portas USB;
• 01 Serial RS232 (Conector DB9) – Obs. Caso existir Sistema Evonik na Fábrica;
• Teclado e Mouse;
• Sistema Operacional Windows Server 2012 R2 Standard (64 Bits);
• Fonte Alimentação 450W.
01 Monitor 15” LED, marca Samsung, LG ou Dell (Resolução 1920x1080 Full HD).
01 Nobreak Senoidal 4400W, com autonomia mínima de 1 hora.
01 Ponto de acesso a rede ethernet comercial existente no cliente, além de liberar o acesso
remoto para suporte técnico da Só Automação e limitar o uso deste computador na rede
internet.
Obs.: Caso for usar coletor de dados na aplicação ou terminais remotos “clientes”, é
necessário que o cliente também adquira licença adicional de WTS do Windows (acesso
área de trabalho remoto).
• 05 Licenças de Área Trabalho Remoto (WTS) para Windows Server.
Fonte: Guarizi (2018)
4.5.3.2.2 Estação – controle da produção (sala de operação)
Deverá ser adquirido um computador para esta estação de supervisão e controle
do processo, com as seguintes características:
Quadro 4 – Computador para estação de supervisão e controle de processo 01 Computador Desktop:
• Processador Intel Core i3 de 3.3 GHz 4MB Cache;
• Memória RAM 4 GB;
• Disco Rígido Samsung 256 GB;
• 01 Placa de Rede 10/100/1000;
• Drive de DVDRW 52x;
• 06 Portas USB;
• Teclado e Mouse;
• Sistema Operacional Windows 7 Profissional SP1 (64 Bits);
• Fonte Alimentação Mínima 450W;
• Placa de Vídeo para 2 Monitores (Obs. A placa deve ter saída compatível com as dos
monitores citados abaixo, podendo ser DVI, VGA, HMI ou Display Port).
02 Monitores 23” Led, marca Samsung, LG ou Dell (Resolução 1920x1080 Full HD).
01 Nobreak Senoidal 1500W. (Necessário caso não existir rede alimentada por Nobreak).
01 Ponto de acesso a rede ethernet comercial existente no cliente, além de liberar o acesso
remoto para suporte técnico da Só Automação e limitar o uso deste computador na rede
internet.
Fonte: Guarizi (2018)
61
4.5.4 Layout e Redes de Comunicação
Para esta proposta de automação da fábrica, alguns dispositivos (computadores,
plc, balanças, dentre outros) serão interligados em rede, conforme o tipo de comunicação
que cada um apresente ou necessita.
Sendo que estas redes de comunicação deverão ser montadas dentro de padrões
determinados pela contratada. Abaixo segue um layout de como deverá ficar as redes de
comunicação destes dispositivos da automação:
Figura 8 – SigaFran® Arquitetura dos Equipamentos Fonte: Guarizi (2018)
4.5.5 Startup e Acompanhamento
• Startup e Acompanhamento – Para esta proposta de automação, se irá
considerar startup e acompanhamento de 05 dias corridos de 01 técnico da Só
Automação, sendo uma carga horária de 8 horas/dia;
62
• Havendo a necessidade e/ou o interesse em prorrogar o período e/ou aumentar
a equipe, a mão de obra adicional será cobrada por preços unitários de
homem/hora, além de demais despesas não inclusas nesta proposta;
• Treinamento - O treinamento deverá ser realizado inicialmente na Só
Automação (Joaçaba-SC), e será por um período de 01 dia, onde os
supervisores de produção da fábrica de rações deverão participar. Este
treinamento inicial será para estes supervisores terem um conhecimento básico
do sistema de gerenciamento e automação SigaFran®. Em um segundo
momento será realizado um treinamento nas dependências da fábrica,
envolvendo aulas práticas de produção. Para estas aulas práticas serão ser
empregados os próprios equipamentos e softwares especificados, durante o
período de startup e implementação da automação;
• Os responsáveis pela manutenção e/ou informática, no que diz respeito à
automação, serão instruídos sobre o procedimento a ser seguido em caso da
necessidade de uma manutenção, reinstalação ou da restauração de backup de
todo o software instalado no processo de automação da fábrica.
4.6 Equipamentos Elétricos
Na sequência (tabela 3) será apresentado o descritivo técnico referente ao
fornecimento dos equipamentos elétricas para a referente proposta.
Tabela 3 – Características elétricas
Alimentação do Sistema
Tensão de Isolamento
Tensão Nominal
Tensão de Comando
Tensão das Bobinas de Contatores
Tensão de Sensores de Campo
Tensão das Bobinas Solenoide
Frequência
Fiação de Força
Secundário de TC’s
Comando CA/CC
Sinalização
Terra Cor verde, bitola máx.
Iluminação interna
Temperatura ambiente máxima
Trifásico + Neutro + Terra
600V
380V
220Vca / 24Vcc
220Vca
24Vcc
220Vcc
60Hz
2,5 mm²
2,5 mm²
1,0 mm²
0,5 mm²
16 mm²
Fluorescente
35º C
Fonte: Guarizi (2018)
63
Projeto elétrico executado no programa AutoCad/QC, com cópia impressa para
cliente em papel A4 e se necessário uma cópia digital em formato pdf.
Características de Construtivas
• Os quadros elétricos serão montados através de painéis modulares e/ou
armários, elaborados em chapas e perfis de aço, tratadas contra oxidações,
pintados com tinta híbrida à pó cinza, porta frontal, perfil especial de borracha
para uma vedação perfeita com grau de proteção IP-54;
• Para montagem interna dos quadros, serão utilizadas placas de montagem ou
com longarinas horizontais distribuídas uniformemente em perfis verticais,
pintadas na cor laranja, confeccionadas em chapas de aço e fixáveis por meio
de parafusos.
Características de Montagem Interna
• Conjunto de canaletas nas dimensões adequadas, para o presente projeto;
• Para interligações internas serão utilizados cabos flexíveis, instalados dentro
de canaletas plásticas;
• Estão previstos todos os materiais de identificação necessários, como tag’s,
etiquetas, anilhas, marcadores, terminais, entre outros, para montagem interna;
• O barramento de neutro será isolado dentro painel, com utilização de
isoladores epóxi;
• Para a fixação dos dispositivos montados dentro dos quadros elétricos, serão
utilizados trilhos tipo Din 35;
• Para interligação dos cabos elétricos com os dispositivos de campo, serão
utilizados bornes de passagem com isolação.
4.6.1 Quadro(s) do Controlador CLP da Fábrica
Todos os equipamentos e dispositivos principais da automação serão montados
em um quadro de comando, sendo construído e montado conforme as características
abaixo:
64
• Proteção de curto circuito do comando através de disjuntores monofásicos,
será divido por circuitos independentes de comando, válvulas, CLP, fontes,
entre outros;
• Fonte de alimentação chaveada com entrada 220Vca e saída 24Vcc, para
alimentação dos dispositivos de comando e de campo;
• Fonte de alimentação chaveada com entrada 220Vca e saída 24Vcc, para
alimentação da CPU do CLP, remotas, indicadores de pesagem, gateways e
outros dispositivos do processo;
• Todas as entradas digitais do CLP serão em tensão de 24Vcc PNP;
• Todas as saídas digitais do CLP em tensão de 24Vcc 0,5A PNP, os quais
acionarão reles acopladores, garantindo assim a isolação dos seus
acionamentos e evitando que as saídas sejam danificadas em caso de curto
circuito na fiação de comando ou de uma bobina elétrica;
• Todos os dispositivos de campo ou CCM separados do quadro da automação,
serão interligadas através de bornes de passagem;
• As entradas e saídas analógicas, que possuírem dispositivos em campo, serão
interligados através dos bornes de passagem.
Quadro 5 – Tipos e dimensões dos quadros
Tipo/Descrição dos Quadros Dimensões
(mm)
Altura Largura Profund.
Painel Modular – QCLP Quadro de Automação Central
Fábrica
1900 1200 400
Fonte: Guarizi (2018)
4.6.2 Hardware do CLP
Nesta proposta, será fornecido todo o hardware de CLP, necessário para o
monitoramento e controle de dos equipamentos e dispositivos, conforme levantamento
feito através do fluxograma de processo e solicitações feitas pelo cliente.
A arquitetura de hardware da automação desta proposta está baseada na utilização
de dispositivos da Siemens, conforme segue abaixo:
• Para processamento principal dos dados e controles dos I/Os da automação
será utilizado uma CPU da linha S7 1500SP;
• Todos as entradas e saídas, digitais e analógicos, serão da linha ET200SP;
65
• A comunicação entre o sistema de supervisão e o CLP Principal será através
de rede Ethernet (100/1000Mbps);
• A troca de dados entre o sistema de supervisão e o CLP será através de servidor
OPC;
• A comunicação entre o CLP, remotas de campo, IHM’s e gateways (quando
utilizados) será através de rede Profinet;
• Serão usados, caso necessário, switch’s industriais Siemens para interligação
dos pontos de rede Profinet;
• Toda rede Profinet será montada dentro de um padrão, com a uti lização de
cabos e conectores padrões industriais da Siemens;
• A balanças de pesagem da produção serão lidas por meio de gateway profinet
HMS ou modulo comunicação Modbus RTU Siemens.
Quadro 6 – QCLP01 – Sala comando fábrica LISTA DE ENTRADAS E SAÍDAS DO HARDWARE
Qtd.
DESCRIÇÃO EQUIPAMENTO
Por Equipamento Total
DI. DQ. AI. AQ. DI. DQ. AI. AQ.
22 Transportador Helicoidal 1 1 0 0 22 22 0 0
12 Elevador de Canecas 1 1 0 0 12 12 0 0
33 Gaveta Pneumática 1 1 0 0 33 33 0 0
10 Sensor Nível Alto Silo Armazém 1 0 0 0 10 0 0 0
6 Sensor Nível Alto Silo Moagem 1 0 0 0 6 0 0 0
3 Gaveta Alimentador Moinho 2 1 0 0 6 3 0 0
3 Moinho Martelo 6 3 1 0 18 9 3 0
1 Bifuracada Manual 2 0 0 0 2 0 0 0
13 Sensor Nível Alto Silo Dosagem 1 0 0 0 13 0 0 0
6 Bifurcada 2 1 0 0 12 6 0 0
22 Roscas Dosadoras 1 1 0 0 22 22 0 0
2 Balança de Macros 0 0 0 0 0 0 0 0
2 Gaveta Descarga Balança de Macros 1 1 0 0 2 2 0 0
2 Confirma Premix (Botão + Sinaleiro) 1 1 0 0 2 2 0 0
2 Pulmão Inferior Balança de Macros 1 0 0 0 2 0 0 0
3 Peneira 1 1 0 0 3 3 0 0
2 Misturador 1 1 0 0 2 2 0 0
2 Gaveta Descarga Misturador 2 1 0 0 4 2 0 0
3 Pulmão Inferior Misturador 1 0 0 0 3 0 0 0
5 Sensor Nível Alto Silo Ensaque 1 0 0 0 5 0 0 0
1 Moega Espera Peletizadora 1 0 0 0 1 0 0 0
1 Sonoalarme 0 1 0 0 0 1 0 0
1 Falta de Energia 1 0 0 0 1 0 0 0
Pontos de l/OS do Hardware 192 128 4 0
Pontos de l/Os Utilizados 181 119 3 0
Pontos de l/Os do Reserva 11 9 1 0
Total de l/Os do Hardware 324
Total de Pontos de Automação 324 Pontos de l/Os
Fonte: Guarizi (2018)
66
4.7 Materiais Elétricos
Todos os materiais elétricos utilizados serão de qualidade, sendo fornecido por
fabricantes com reconhecido no mercado e devidamente qualificados, conforme lista
apresentados na lista abaixo:
Tabela 4 – Materiais elétricos
Módulos e Armários Metálicos
Disjuntores Trifásicos e Monofásicos
Instrumentos de Medição
Bornes de Passagem
Botoeiras e comutadoras
Cabos Condutores
Software de Supervisão
CLP, Remotas e I/O’s
Fonte Chaveada e Estabilizada
Reles Acopladores
Outros equipamentos conforme especificados na proposta
Opção Painéis e Lumibras
Siemens
Siemens
Siemens
Siemens e BHS
Corfio e Conduspar
Elipse Software
Siemens
Siemens
Finder e Siemens
Fonte: Guarizi (2018)
4.8 Generalidades de Fornecimento
As condições gerais de fornecimento para a presente proposta, serão apresentados
abaixo:
• Toda montagem, instalação, programação ou startup será realizada por mão de
obra especializada, sendo que os profissionais serão munidos de ferramentas
individuais, equipamentos de manuseio, materiais de consumo e de segurança.
• As equipes de instalações elétricas e/ou startup receberão orientação e
supervisão de nossa equipe técnica, sempre atendendo aos projetos fornecidos
pela Só Automação e inclusos nesta proposta.
• Todos os nossos funcionários estão devidamente registrados de acordo com a
legislação trabalhista em vigor, além de serem submetidos a treinamentos de
procedimentos de segurança no trabalho, conforme normas vigentes e o tipo
de serviço a ser executado;
• Durante o período de execução dos trabalhos no cliente (startup, treinamentos
e ajustes sistema), os funcionários da Só Automação deverão ser acomodados
adequadamente, com estadia em hotel ou pousada, com refeições apropriadas;
• Entregar os equipamentos testados e aprovados pelo cliente, referente aos
serviços de instalações realizadas;
67
• Entregar todo o sistema de automação com as funcionalidades contidas e
apresentadas nesta proposta técnica;
• Fornecimento de diagramas elétricos dos equipamentos e dispositivos elétricos
contidos nesta proposta. Estes diagramas serão fornecidos no final da obra e
após eventuais correções, através de uma cópia impressora em folha A4 ou por
meio digital (arquivo pdf);
• Esta proposta está considerando que os serviços serão realizados com a carga
horária de trabalho de 45:00 horas semanais, que serão realizadas de segunda-
feira à sexta-feira, com o horário diário máximo de 9:00 horas, sendo
obrigatório o intervalo de 1:00 hora para descanso e alimentação. Na
necessidade de realização de outra carga horária ou ainda de trabalhos em
sábados, domingos e feriados, haverá a necessidade de negociação adicional a
esta proposta.
• Após o período de startup, a Só Automação se compromete a dar todo o suporte
técnico (remoto ou local) necessário para o bom funcionamento do projeto
implementado no cliente. Este suporte poderá estar sujeito a cobrança dos seus
custos, caso for constatado o fim da vigência da garantia legal ou que o
problema ocorrido não seja de responsabilidade da Só Automação, como erro
operacional, falta de manutenção, problemas elétricos, mecânicos ou
pneumáticos que não sejam pertinentes á Só Automação.
• Prazo de entrega desta proposta é estimado e tem início na assinatura do
contrato e do depósito em conta. Em caso de qualquer alteração do projeto,
solicitada ou proporcionada pelo cliente ou ocorram atrasos na execução do
projeto ou fornecimento de itens fora do nosso escopo de fornecimento, a Só
Automação se reserva o direito de rever o respectivo prazo de entrega.
• Para implementação da automação, desta proposta, está sendo previs to a
parada da produção por um período de 2 dias, conforme programado
previamente entre a Só Automação e o responsável da produção.
Garantia
Os equipamentos e materiais fornecidos pela Só Automação terão garantia contra
todo e qualquer defeito de fabricação, incluída a garantia legal, pelo prazo de 12 (doze)
68
meses a partir da emissão da nota fiscal. Estas garantias de componentes são repassadas
ao respectivo fabricante, pois os mesmos serão revendidos.
A Só Automação restringe sua responsabilidade à substituição de peças
defeituosas, desde que o critério de seu departamento de assistência técnica, se constate
falha em condições normais de uso.
A garantia não inclui a troca gratuita de peças ou componentes que se desgastem
naturalmente com o uso, tais como: cabos, chaves, conectores, contatos, relés, fusíveis,
baterias, resistências, lâmpadas e memórias regraváveis, entre outros. Também não são
incluídos na garantia, os equipamentos eletrônicos que eventualmente danificarem por
oscilação excessiva de tensão, por alimentação em tensão inadequada, por curto-circuito
ou quando for constatada violação do lacre de garantia ou terceiros praticarem
intervenção técnica no equipamento.
Todos as montagens elétricas executadas pela Só Automação, terão garantias
contra todo e qualquer defeito de mão de obra, incluída a garantia legal, pelo prazo de
06 (seis) meses a partir da data de conclusão das mesmas ou do início da operação
parcial. Esta garantia será suspensa caso for constatada qualquer intervenção técnica por
parte do cliente ou por terceiros.
4.9 Responsabilidades do Cliente
As condições gerais de fornecimento por conta do cliente e/ou contratante, serão
apresentados abaixo:
• Fornecer de forma fácil e gratuita todos os projetos, plantas, desenhos e
croquis atualizados do processo e/ou fábrica, necessários para elaboração do
projeto elétrico e/ou automação;
• Durante o período de execução das instalações elétricas, startup,
acompanhamento, vigência da garantia e suporte técnico, o cliente deverá
sempre disponibilizar uma linha telefônica e sinal de internet (banda larga)
para que se possa estabelecer conexão remota entre o cliente e a Só
Automação;
• Fornecer gratuitamente local fechado e seguro para colocação do material
elétrico, ferramentas e equipamentos que serão utilizados na obra, além de
energia elétrica trifásica 380/220V, em quantidade compatível com as
necessidades da obra e junto ao local das instalações e/ou automação;
69
• Fornecer sanitários e água potável, para uso da equipe de instalação;
• A Só Automação deve ser comunicada com antecedência mínima de 15
(quinze) dias para início dos trabalhos de instalação, automação e/ou startup,
sem impedimentos para uma sequência normal dos nossos trabalhos, sendo que
para isto todos os serviços e obras (mecânico, pneumática, civil, informática,
etc.) não fornecidos pela Só Automação e ligados ao projeto deverão estar
totalmente prontos e montados;
• O cliente deverá sempre manter permanente na obra um supervisor e/ou
eletricista para auxiliar, orientar e sanar dúvidas junto à equipe de instalação
ou de automação;
• Todo operador do sistema de gerenciamento e automação, deverá ser
submetido previamente a um treinamento básico de informática, para facilitar
a operação e comandos do sistema;
• Sistema de aterramento para todos os quadros de comando de automação,
CCMs e computadores deveram ser interligados conforme as normas vigentes,
com resistência máxima de 5 Ohms;
• Tageamento dos equipamentos da fábrica (silos, moegas e equipamentos da
fábrica), conforme codificações e padrões determinados pela Só Automação;
• Fornecimento, montagem e instalação do sistema operacional para todas as
estações de supervisão (computadores), conforme especificações feitas acima;
• Fornecimento, configuração e instalação dos equipamentos de informática
necessários para funcionamento das estações de operação da fábrica e
escritório, bem com as redes ethernet entre todas estações (computadores) e
acessos à internet. As redes ethernet devem ser instaladas em tubulações
independentes, para evitar interferências no sinal, conforme as normas;
• Todos os equipamentos de informática, como computadores, switch’s,
roteadores, impressoras, monitores, entre outros, que são utilizados no
processo de automação da fábrica, devem ser obrigatório receber alimentação
elétrica por nobreak, sendo que este deverá manter os mesmos energizados (em
caso de falta de energia) por no mínimo 1 (uma) hora;
• Fornecimento de qualquer licença de software necessária por parte do cliente,
como Windows, Simatic Net, SQL Server Standart, entre outros, pois para que
70
a licença seja válida, a mesma deverá ser adquirida pelo cliente final,
diretamente do fornecedor de software;
• Fornecimento de licença de uso do Elipse E3 Server Pack – Elipse Software,
conforme modelo especificado anteriormente, nesta proposta;
• Fornecimento das estadias e refeições para o técnico da Só Automação, durante
todo o período em que o mesmo permanecer em start up na fábrica;
• Fornecimento de deslocamento do técnico da Só Automação entre o aeroporto
de Rondonópolis até a fábrica, hotel e restaurante.
4.10 Itens Fora do Escopo de Fornecimento
As condições gerais de fornecimento que “não” estão inclusas nesta proposta, não
sendo de responsabilidade da Só Automação, são:
• Atrasos decorrentes de falta de informações por parte do cliente e/ou
contratante e atrasos de execução do projeto mecânico e/ou civil, poderão
implicar na revisão de preços e prazos de entrega;
• Caso ocorram alterações no projeto e/ou no pedido original, a Só Automação
se reserva o direito de complementar os valores iniciais, bem como revisar o
prazo contratual;
• Caso os acertos necessários não sejam imputáveis a Só Automação, os custos
com viagem e hospedagem, horas de viagem e trabalhadas, deverão correr por
conta do cliente e/ou contratante;
• Caso a equipe técnica da Só Automação se desloque até o cliente e constate
que existem pendencias ligadas ao projeto que estão em desacordo com a nossa
necessidade ou solicitação e que impliquem no atraso dos nossos trabalhos,
todos os custos extras deverão correr por conta do cliente ou contratante;
• Instalação e configuração dos softwares do sistema de gerenciamento e
automação nas estações (computadores) adicionais da fábrica ou escritório,
não especificadas nesta proposta, sendo que a Só Automação se reserva o
direito de cobrar os eventuais custos deste serviço;
• Reinstalação e configuração dos softwares do sistema de gerenciamento e
automação nas estações (computadores) da fábrica ou escritório, sendo que a
Só Automação se reserva o direito de cobrar os eventuais custos deste serviço;
71
• Todo e qualquer serviço e equipamento de montagem mecânica, pneumática e
civil;
• Todo e qualquer serviço, equipamento e/ou dispositivo não mencionado
claramente como parte desta proposta técnico/comercial;
• Fornecimento e montagem de qualquer quadro e/ou CCM, que não estiver
especificado e contido em nosso escopo de fornecimento;
• Fornecimento e montagem de qualquer leito, eletrocalhas, eletrodutos e
tubulações necessárias para o projeto elétrico, de força, comando e automação,
que não estiver especificado e contido em nosso escopo de fornecimento;
• Fornecimento, lançamento, fixação, ligação e identificação dos cabos, desde
os quadros da automação até as válvulas, sensores e instrumentos de campo,
conforme as normas e especificações do projeto elétrico;
• Fornecimento, lançamento, fixação, ligação e identificação dos cabos de
comando, entre os CCMs e o QCLP;
• Fornecimento, montagem e instalação de todos de sensores de posição,
magnéticos, nível e segurança, em tensão em 24Vcc PNP, conforme
especificados nesta proposta e necessários para automação do processo;
• Fornecimento dos módulos indicadores de pesagem e cabos de interligações,
caixas de junção e células de carga, conforme modelos especificados
anteriormente, nesta proposta;
• Fornecimento e montagem de tubulação independente, para interligação da
rede de comunicação Profinet/Profibus/Modbus, entre o quadro da automação
central e quadros remotas, IHM’s e balanças, em layout de comunicação
apresentando anteriormente e contidos nesta proposta de automação;
• Fornecimento e montagem de tubulação independente e cabos de rede ethernet,
para interligação da rede de comunicação da rede de comunicação ethernet
(100/1000Mbps) para interligação da estação de supervisão principal
(servidor) até o quadro da automação central;
• Fornecimento e montagem de tubulação e cabo de energia (3x2,5mm), entre o
quadro de automação central e o nobreak principal da fábrica, para alimentação
em 110/220V do CLP pelo nobreak;
• Fornecimento e montagem de tubulação e cabo de energia (4x1,5mm e
3x2,5mm), entre o quadro de automação central e cada quadro de remotas e/ou
72
IHM’s contidos nesta proposta, para alimentação dos mesmos em 220V e
24Vcc;
• Fornecimento de licença de uso do Elipse E3 Server Pack – Elipse Software,
conforme modelo especificado anteriormente, nesta proposta;
• Fornecimento das estadias e refeições para o técnico da Só Automação, durante
todo o período em que o mesmo permanecer em start up na fábrica;
• Fornecimento de deslocamento do técnico da Só Automação entre o aeroporto
de Rondonópolis até a fábrica, hotel e restaurante.
4.11 Condições Comerciais
4.11.1 Condições Gerais
Tabela 5 – Condições comerciais gerais
Prazo de Entrega 60 Dias
Validade da Proposta
Condições de Pagamento
Impostos
Transporte Material (Frete)
Despesas de Viagem
Estadias
Refeições
Deslocamento no Cliente
A contar da assinatura do contrato e do depósito em conta.
15 Dias
A Combinar/Cartão do Banco Nacional do Desenvolvimento (BNDES)
Simples nacional, exceto substituição tributária (ST) ou diferença de
ICMS interestadual
FOB (Por Conta do Cliente)
Por Conta da Só Automação
Por Conta do Cliente
Por Conta do Cliente
Por Conta do Cliente
OBS: Esta proposta está sujeita a revisão caso ocorram ações governamentais que venham a
influenciar as condições aqui ofertadas.
Fonte: Guarizi (2018)
73
4.11.2 Planilha de Preço da Só Automação
Quadro 7 – Planilha de Preço da Só Automação Descrição Preços (R$)
1. Automação
• Programação do Aplicativo de Supervisão e CLP
• Configuração do Software de Supervisão
• Configuração do Banco de Dados SQL para Automação
• Licença de uso do Software SigaFran® Standart
• Startup e acompanhamento
•
2. Equipamentos Elétricos
• Quadro(s) do CLP (Conforme Proposta)
• Hardware do CLP (Conforma Proposta)
• Serviços de Montagem do(s) Quadro(s)
• Serviços de Testes de Funcionamento do(s) Quadro(s)
• Diagramas Elétricos
108.484,00
3. Integração Banco a Banco
Serviços de customização de integração em padrão Só Automação banco a
banco.
7.211,00
Total da Proposta (R$) 115.695,00
Fonte: Guarizi (2018)
4.11.2.1 Planilha de preço de faturamento direto
Quadro 8 – Planilha de Preço de Faturamento Direto Descrição Preços (R$)
1. Elipse Software
• Licença de uso de Software Elipse E3 Server Pack
14.150,00
2. Alfa Instrumentos
• Indicadores de Pesagem para Balanças
3.823,29
Total da Proposta (R$) 17.973,29
Total Geral da Proposta (R$ 133.668,29
Fonte: Guarizi (2018)
4.11.3 Proposta de ensaque
Com relação ao processo de modernização tecnológica de automação do ensaque
dos produtos da agroindústria, observa-se no presente projeto que a máquina a ser
adquirida pela empresa está demonstrada segundo a Figura 9:
74
Figura 9 – Ensacadeira eletrônica ES 5000 SB MOD. 07 Plus em conformidade com
as normas regulamentadoras 10 e 12 Fonte: Guarizi (2018)
4.12 Características Gerais
A ensacadeira a ser instalada na agroindústria tem como características:
• Produção: 05 a 06 sacos por minuto. (Por máquina)
• Variação média de peso: 50 a 100 g.
• Capacidade de peso: mínimo 10 kg e máximo de 60 kg.
• Consumo de ar: 30 ft³/ min., pressão 7,0kg/ cm².
• Produto ensacado: Sal Mineral.
• Peso a ser ensacado: 30 kg.
75
• Sistema de Correção Automático: corrige o peso automaticamente toda vez
que ocorrer variação do mesmo, esta operação é executada eletronicamente.
• Soprador Roots: R-100, 315m³ / h, 10CV, 1.750 RPM.
• Silenciadores do soprador: Padrão Sat Paraná.
• Silenciador de alívio de ar do soprador para Ensacadeira e Silenciador para
descarga pneumática.
• Sistema de corte de fluxo: acionado por dois cilindros pneumáticos.
• Sistema de corte de peso fino com ajuste automatizado por motor de passo.
(figura 10)
• Sistema prendedor de saco: acionado por um cilindro pneumático.
• Cilindros da Ensacadeira: sintéticos grafitados.
• Válvula Borboleta: Auto Limpante, acionado por um cilindro pneumático.
• Sistema de Prato da balança: Tombador
• Corte de peso: Corte grosso e fino por comando eletrônico.
• IHM/CLP, com MODÚLO DE PESAGEM, DIVISÃO DE 1g (figuras 11 e
12).
• Válvulas Proporcionais eletrônicas para ajuste na vazão de Ar de Injeção.
(figura 13).
Figura 10 – Motor de Passo Fonte: Guarizi (2018)
76
Figura 11 – IHM Fonte: Guarizi (2018)
Figura 12 – Módulo de pesagem Fonte: Guarizi (2018)
77
Figura 13 – Válvulas proporcionais Fonte: Guarizi (2018)
4.13 Características Mecânicas
• Estrutura composta por cantoneiras de aço carbono SAE 1020 1/4”x 2 ½”;
• Câmara principal especial com injetor duplo em chapa de aço inox aisi 304
esp. 3/16”, com diâmetro de 405mm + 300mm;
• Válvula borboleta em aço carbono SAE 1020, composta por rolamentos GPZ
6206Z, retentores em borracha, feltro para vedação dos rolamentos, eixo em
aço carbono SAE 1045 diâmetro 1 3/8” com rasgo interno e flap em chapa de
aço carbono SAE 1020 esp. 3/8”; 405 mm;
• Sapata prendedora de saco totalmente em borracha;
• Câmara Secundária: Com Fluidização.
• Tubo de Fluxo totalmente em borracha;
• Bico de ensaque em tubo de aço inox AISI 304 tipo com furo de respiro
superior;
• Coluna em aço carbono SAE 1020 composta por calha de respiro em
poliuretano;
• Válvula 3 vias em aço carbono SAE 1020, camisa em latão, êmbolo em
poliacetale reparos de borracha;
78
• Cilindro da Válvula Borboleta diâmetro 4” x 156mm, cabeçotes sintéticos,
camisa em alumínio, êmbolo em poliacetal, haste em inox AISI 304 diâmetro
1” e reparos em borracha;
• Cilindro Prendedor de Saco diâmetro 1 3/8” x 20mm, cabeçotes sintéticos,
camisa em alumínio, êmbolo em poliacetal, haste em inox AISI 304 diâmetro
½” e reparos em borracha;
• Cilindro Interruptor de Fluxo DUPLEX diâmetro 2” x 37mm, cabeçotes
sintéticos, camisa em alumínio, êmbolo em poliacetal, haste em inox AISI 304
diâmetro 5/8” e reparos em borracha; Ajuste Fino automatizado através de
Motor de Passo.
• Cilindro Tombador de saco diâmetro 2” x 150mm, cabeçotes sintéticos, camisa
em alumínio, êmbolo em poliacetal, haste em inox AISI 304 diâmetro 5/8” e
reparos em borracha.
4.14 Características Elétricas
• Alimentação de comando da Ensacadeira 220 V Vca;
• Motor do Soprador: 10 CV 1750 RPM.
• Bobina Solenoide 24V Vcc.
4.15 Características Eletrônicas
• IHM “touch screen” (CLP – Controlador Lógico Programável);
• Tara automática;
• Controle do display numérico com cinco dígitos de sete segmentos;
• Saída serial RS 232/485;
• Célula de carga tipo tijolo capacidade 500 kg, impedância da ponte 350 Ohms
sobre carga, 150% excitação 10VCC não linearidade 0,1% FS, histerese 0,5%
FS, coeficiente de variação do ganho 0,005% FS graus célsius.
4.16 Características Pneumáticas
• Unidade de Serviço de ½” com regulador de pressão, lubrificador e purgador.
79
• Conexões com engate rápido e rosca BSP.
• Mangueiras em poliuretano flexível.
• Válvulas simples e duplo solenoides 5/2 vias de ¼”.
• Válvulas proporcionais de ajuste de vazão de Ar de injeção.
4.17 Características de Acabamento
• Espessura mínima de 150 microns;
• Pintura a pó.
4.18 Descrição Operacional
• A pesagem da Ensacadeira é totalmente eletrônica, com 04 (quatro) faixas de
correção automática de peso, definidas pelo Cliente nas fórmulas pré-
programadas, com possibilidade de criar inúmeras receitas em IHM touch
screen (CLP - Controlador Lógico Programável), para diversas variações de
“PRODUTOS/PESOS” a serem ensacados.
• A Ensacadeira provida de Cortes de Fluxo através de Cilindros Pneumáticos
Simplex é acionada por Válvulas Direcional Solenoide. As Ensacadeiras
providas de Cortes de Fluxo através de Cilindros Pneumáticos Duplex são
acionadas por Válvulas Direcionais Solenoide, tendo Ajuste Fino
automatizado por Motor de Passo.
• A Ensacadeira Eletrônica ES 5000 SB Plus ajusta-se rapidamente nas trocas
de produtos com diferentes densidades, através do sistema de correção
automática através da IHM/CLP, a qual comanda conjunto de Válvulas
Proporcionais Eletrônicas, assim ajustando as “Vazões de Ar de Injeção”
durante o Processo de ensaque.
• Na operação de enchimento do saco, o corte de fluxo é feito eletronicamente,
o sistema lê o peso ensacado, analisa e compara com os valores programados
emitindo sinais de comando para a liberação do saco e correção do peso.
• Este equipamento permite a programação de faixas de peso mínimo, ideal e
máximo:
80
- Faixa mínima: abaixo da faixa programada, a Ensacadeira não libera o saco sem
o complemento de peso;
- Faixa ideal: abaixo ou acima da faixa programada emite um impulso variável
para a correção de peso;
- Faixa máxima: acima do peso programado, emite um sinal luminoso no painel
indicando peso fora de especificação e um impulso variável para correção do peso.
• Em cada operação executada é registrado no indicador de cristal líquido, a
somatória do número de sacos e o total de peso acumulado, e indica ainda no
display numérico o peso individual de cada operação.
4.19 Garantia
• As Ensacadeiras serão garantidas por 12 (doze) meses a partir da data de
emissão da Nota Fiscal.
• Estão excluídas desta garantia as avarias durante o transporte e
descarregamento do equipamento, tanto quanto na instalação quando feita por
terceiros, perdas e queima de acessórios por queda de raios ou defeito em suas
instalações elétricas.
• Para produtos de terceiros, a garantia será conforme os termos do fornecedor.
• Os deslocamentos de nossos técnicos, horas técnicas, correm por conta do
cliente.
• Para um melhor desempenho do equipamento necessita de um silo de 2
toneladas de matéria-prima. Não fornecido com o equipamento;
4.20 Transporte
• O pagamento do transporte dos equipamentos é de responsabilidade do cliente.
• Será solicitado que a carga seja transportada exclusivamente até o destino, não
havendo baldeação entre veículos.
4.21 Prazo de Entrega
• O equipamento será entregue no prazo de 75 dias após confirmação do pedido.
81
4.22 Liberação Técnica
• Orçamento para liberação de 02 ES 5000 SB PLUS, previsão de 32h de
serviços, demoras ocasionadas ou solicitadas pelo cliente serão faturadas
conforme tabela. Os serviços executados entre as 18:00h as 22:00h serão
acrescidos de 35%, bem como serviços executados aos domingos e feriados; e
das 22:00 as 05:00 também de adicional noturno.
• Estão inclusos no valor do orçamento para Liberação: mão de obra técnica e
diárias com hospedagem pelo tempo previsto para conclusão do serviço e
deslocamento do técnico de Ponta Grosas-PR até Curitiba-PR. As passagens
aéreas de Curitiba-PR até Rondonópolis – MT de ida e volta deverão ser
adquiridas pelo cliente e os deslocamentos do técnico
AEROPORTO/EMPRESA/HOTEL também ficam por conta do cliente.
• A solicitação para Liberação (Start-UP) da máquina deverá ser feita
diretamente à ENSATEC, assistência técnica de balanças especializada e
exclusiva para Ensacadeiras Sat Paraná com, no mínimo, uma semana de
antecedência.
4.23 Preços
• Valor para 02 (Duas) Ensacadeiras ES 5000 SB MOD. 7 – Plus: R$ 199.300,00
(Cento e Noventa e Nove Mil e Trezentos Reais).
• Valor para 02 (dois) Sopradores Russo Roots: R$ 15.800,00 (Quinze Mil e
Oitocentos Reais).
• Valor Total Liberação Técnica: R$ 8.400,00 (Oito Mil e Quatrocentos Reais) .
As passagens aéreas de ida e volta de Curitiba-PR até Rondonópolis-MT são de
responsabilidade do cliente, bem como deslocamentos do técnico aeroporto/empresa/
hotel.
Valor total da proposta: R$ 223.500,00 (duzentos e vinte e três mil e quinhentos
reais).
82
O investimento a ser realizado poderá trazer benefícios com relação a redução de
custo do envase, como se pode observar nos quadros comparativos a seguir:
Quadro 9 – Estudo comparativo de envase valvulado e boca aberta
2018 Jan. Fev. Mar. Abr. Maio Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez. Total
Gastos
com horas
extras
R$
2.594,71
R$
6.229,14
R$
2.739,99
R$
4.848,31
R$
6.506,77
R$
14.588,55
R$
16.630,50
R$
15.454,95
R$
17.730,96
R$
10.381,73
R$
4.281,67
R$
5.694,34
R$
107.681,6
2
Energia
Elétrica
R$
16.025,02
R$
11.237,09
R$
26.828,59
R$
15.435,26
R$
18.607,56
R$
22.055,23
R$
23.591,35
R$
55.791,55
R$
42.089,09
R$
32.531,63
R$
16.359,60
R$
13.912,55
R$
294.464,5
2
Produção
total /
Zootec
1.381,64 1.438,31 2.633,95 2.226,73 2.978,33 5.776,56 6.721,54 6.959,82 6.060,50 3.208,17 1.757,67 1.417,93
42.561,15
Mineral
Corte -
Guabi
815,12 1.082,78 1.150,70 1.334,57 951,80 1.343,57 1.234,03 1.210,89 1.122,72 1.140,35 713,85 537,99
12.638,37
Mineral
Leite -
Guabi
29,91 71,94 23,76 62,34 47,97 56,40 45,60 155,04 85,17 29,94 27,21 27,15
662,43
Produção
total /
Guabi
901,49 1.213,55 1.306,34 1.552,91 1.125,68 1.613,93 1.396,27 1.424,67 1.473,09 1.256,72 772,05 593,94
14.630,64
Produção
total
(Guabi +
Zootec) 2.283,13 2.651,86 3.940,29 3.779,64 4.104,01 7.390,49 8.117,81 8.384,49 7.533,59 4.464,89 2.529,72 2.011,87 57.191,79
Custo
horas
extras /
ton R$ 1,14 R$ 2,35 R$ 0,70 R$ 1,28 R$ 1,59 R$ 1,97 R$ 2,05 R$ 1,84 R$ 2,35 R$ 2,33 R$ 1,69 R$ 2,83 R$ 1,91
Custo
Energia
Elétrica /
ton R$ 7,02 R$ 4,24 R$ 6,81 R$ 4,08 R$ 4,53 R$ 2,98 R$ 2,91 R$ 6,65 R$ 5,59 R$ 7,29 R$ 6,47 R$ 6,92 R$ 6,03
Produção linha mineral
Quantidade de
pessoas envolvidas
Produção
média (8
horas)
Dias
úteis /
mês
Média provento
/ colaborador +
demais custos Custo / ton Redução / ton
Capacidade produção Atual 6 80 22 R$ 4.000,00 R$ 13,64
Capacidade produção NOVA 2 105 22 R$ 4.000,00 R$ 3,46 -R$ 10,17
Economia anual Guabi, pelo novo modelo (valvulado_ -R$ 135.311,17
Descrição Valor Mensal
Salário Mensal + insalubridade
(média) R$ 1.853,38
1/12 Férias R$ 154,45
1/3 Férias R$ 51,48
1/12 13º Salário R$ 154,45
FGTS Mensal R$ 189,46
Multa 50% FGTS R$ 94,73
Aviso Prévio R$ 154,45
Vale transporte (ônibus)* R$ 248,84
Impostos e Taxas R$ 761,25
Custos Alimentação** R$ 337,53
Total R$ 4.000,00
Fonte: Guarizi (2018)
83
De acordo com as informações coletadas no setor de Controladoria da empresa o
custo médio por colaborador diretamente alocado na produção atinge em torno de
R$4.000,00 (quatro mil reais) por mês e, quando esse valor é multiplicado por 13 meses,
o correspondente a 12 meses de salário acrescido do décimo terceiro obtém-se um valor
de R$52.000,00 (cinquenta e dois mil reais) por ano para cada posto de trabalho inserido
na indústria. Prosseguindo com o raciocínio, ao multiplicar-se o número de funcionários
que serão reduzidos (06) pelo custo unitário de cada colaborador (R$52.000,00) obtém -
se a soma de R$312.000,00 (trezentos e doze mil reais) por ano na produção.
Considerando que a empresa obteve a liberação de uma linha de crédito no valor
de R$460.000,00 (quatrocentos e sessenta mil reais) para realizar esse investimento, com
um ano de carência e oito parcelas anuais com juros de 8,75% ao ano; os projetos
apresentam payback de aproximadamente um ano e meio de retorno do capital investido.
Para chegar ao resultado do payback foi utilizado a seguinte fórmula:
CAP. INVESTIDO 460.000,00
Payback = = = 1,47 Payback = 1 ano, 5 meses e 20 dias.
RED. CUSTOS/ANO 312.000,00
Com relação a TIR adotou-se o seguinte critério:
Por intermédio do fluxo de caixa acima é possível observar, que ao adotar uma
taxa de remuneração do capital de apenas 6% ao ano, obtêm-se o valor futuro de R$
3.088.000,00 (três milhões e oitenta e oito mil reais), oriundo de aplicação financeira do
valor referente a redução de custo durante o período de amortização do capital
financiado (8 anos).
R$
460.000,00
R$
312.000,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
R$
312.000,00
R$
312.000,00
R$
312.000,00 R$
312.000,00
R$
312.000,00
R$
312.000,00 R$
312.000,00
R$
82.339,57 R$
82.339,57
R$
82.339,57 R$
82.339,57
R$
82.339,57
R$
82.339,57 R$
82.339,57
R$
82.339,57
R$
658.716,30
R$
3.088.000,00
Fonte: Guarizi (2018
84
Por outro lado é possível verificar que o pagamento anual das parcelas no valor
de R$ 82.339,57 (oitenta e dois mil, trezentos e trinta e nove reais e cinquenta e sete
centavos), acrescidos de taxa de juro de 8,75% ao ano corresponderá a um valor futuro
de R$ 658.716,30 (seiscentos e cinquenta e oito mil, setecentos e dezesseis reais e trinta
centavos), dessa forma, o resultado percentual no período de 8 anos será de 469%.
Portanto, a TIR será aproximadamente 59% ao ano, apresentando, assim, alta v iabilidade
financeira.
85
5 CONCLUSÕES
O mercado atual vem passando por um processo contínuo de transformação e
evolução tecnológica, realidade essa que se apresenta pelo nível de exigência dos
clientes, inclusive em relação a qualidade de produtos agroindustriais e valor de
mercado, tendo em vista que a empresa precisa oferecer melhores resultados de
produção, produtividade e valores em relação aos concorrentes.
A agroindústria já não aceita que a produção seja artesanal é preciso o uso da
tecnologia, como é o caso da automação em diferentes atividades, sendo que a produção
de alimentos para a pecuária é um dos mais importantes elos da atividade e, por isso,
precisa apresentar bons resultados, pois influencia diretamente no custo da pecuária de
corte e leiteira.
A aquisição de crédito se fará necessário apenas para viabilizar a implementação
do novo processo de automação, uma vez que a linha de crédito contratada oferece um
período de carência de um ano para início da amortização do capital liberado. Por outra
ótica, ocorre a redução de custos com mão de obra na produção, no mês subsequente a
implantação do processo automatizado, garantindo um fluxo de caixa positivo até o final
da amortização do capital contratado, possibilitando ainda acúmulo de capital para a
utilização dos recursos excedentes como Capital Giro.
Os benefícios econômicos advindos com a automação da agroindústria trarão:
rastreabilidade, assertividade, menor variação de ritmo, aumento de velocidade no
processo produtivo, melhoria nas margens de lucros da empresa, incremento de
produtividade e confiabilidade nas programações melhorando o fluxo de logística.
A automação também trará benefícios na produção, como, por exemplo, a redução
de retrabalho, ausência de falhas em formulações, padronização e qualidade do produto
final, melhoria no ambiente de trabalho e melhoria na imagem da empresa/marca no
mercado regional.
Os passos do pacote tecnológico a ser implantado na agroindústria, na concepção
do projeto inicia-se com o planejamento, busca por linhas de crédito adequada à
realidade em termos de valor agregados que a empresa possui seus produtos,
posteriormente, identificação de fornecedor com know how em automação
agroindustrial, na sequência foi realizada a cotação e orçamento do pacote tecnológico,
86
submissão do projeto a instituição financiadora, planejamento, programação e controle
da execução do projeto em parada anual para manutenção da unidade fabril.
Foi avaliado com a elaboração do projeto que existe a possibilidade de reduzir
seis colaboradores que atuam diretamente na linha de produção, os quais podem ser
remanejados para a abertura de outro turno e a otimização da máquina.
Segundo a análise do projeto a ser implantado o retorno do capital investido
ocorre em aproximadamente um ano e meio, ou seja, o payback demonstra que o
investimento apresenta alta viabilidade devido ao rápido retorno projetado. Quanto a
TIR, isto é, a atratividade do capital a investir foi embasada numa taxa de juros de 6%
ao ano (a menor taxa oferecida pelo mercado financeiro), entretanto, o projeto apresenta
um taxa de retorno do capital investido de aproximadamente 469% no período de oito
anos, ou seja, em torno de 58% ao ano, garantindo alta viabilidade no investimento.
87
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