PROTECÇÃO SUPERFICIAL DO BETÃO. INFLUÊNCIA DA … · norma EN 1504-2, foram avaliados os seguintes parâmetros: absorção capilar, resistência à abrasão, resistência ao impacto,

PROTECÇÃO SUPERFICIAL DO BETÃO. INFLUÊNCIA DA BASE NO

COMPORTAMENTO DE PRODUTOS DE IMPREGNAÇÃO

Beatriz Simões Guerreiro Monteiro Lopes

Dissertação para a obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Civil

Júri

Presidente: Professor Doutor Augusto Martins Gomes

Orientador: Doutora Maria Paula Marques da Costa Rodrigues

Orientador: Professor Doutor João Pedro Ramôa Ribeiro Correia

Vogal: Professor Doutor Fernando António Baptista Branco

Julho 2011

INSTITUTO SUPERIOR TÉCNICO

Universidade Técnica de Lisboa

Dissertação elaborada ao abrigo do protocolo IST-DECivil e LNEC.

i

RESUMO

A durabilidade de elementos de estruturas de betão armado pode ser definida como a capacidade

desses elementos manter um desempenho mínimo num determinado período de tempo, sob influência

de agentes agressivos. O betão armado apresenta uma boa durabilidade, no entanto, os agentes

naturais interagem com as estruturas, provocando o seu envelhecimento, levando a uma diminuição do

seu desempenho estrutural, estético ou funcional. Assim, a protecção de estruturas de betão armado

contra os agentes agressivos é um parâmetro de grande relevância, e que tem vindo a ser investigado,

com o intuito de impedir o aparecimento de anomalias, que depois conduzam a fenómenos de

degradação das mesmas.

A presente dissertação foca-se na protecção superficial de estruturas de betão, mais concretamente,

recorrendo-se à utilização de produtos de impregnação. O objectivo do estudo realizado consistiu em

avaliar a aplicabilidade e o efeito daqueles produtos na alteração do desempenho do betão em que são

aplicados, de acordo com a norma EN 1504 “Produtos e Sistemas para Protecção e Reparação de

Estruturas de Betão”, que apresenta procedimentos e exigências para este tipo de intervenções.

Para tal, foi realizada uma campanha experimental, na qual se produziram dois tipos de betão com

razões água/cimento (a/c) diferentes (MC0,40 e C0,70), cuja superfície foi preparada através de

diferentes técnicas, de forma a obterem-se diferentes rugosidades superficiais. Os processos de

preparação superficial escolhidos foram o jacto de água a 160 bar e o martelo de agulhas.

Seguidamente, foram seleccionados 3 tipos de produtos de protecção superficial de naturezas distintas

(silicatos, resinas de bases de solventes e de base aquosa) para posterior avaliação do seu efeito após

aplicação nos diferentes tipos de betões (com diferentes rugosidades superficiais). De acordo com a

norma EN 1504-2, foram avaliados os seguintes parâmetros: absorção capilar, resistência à abrasão,

resistência ao impacto, adesão do produto ao substrato (ensaio de pull-off) e profundidade de

penetração do produto no substrato.

O trabalho experimental realizado permitiu concluir que a aplicação de produtos de impregnação

melhorou de forma notória, o desempenho do betão, no que concerne à absorção capilar de água e à

resistência à abrasão. Relativamente aos restantes ensaios de avaliação de desempenho (ensaio de

resistência ao impacto, ensaio de pull-off) concluiu-se que a aplicação dos produtos não introduziu

mudanças significativas relativamente ao betão sem tratamento, o que pode ser explicado pelo facto da

penetração dos produtos ter sido muito reduzida. Por outro lado, foi também possível concluir que a

rugosidade do substrato influencia o comportamento dos produtos, mas de forma diferente conforme o

parâmetro em estudo. Relativamente aos dois tipos de betão, o betão com razão a/c de 0,40 apresenta

um comportamento superior em comparação com o betão com razão a/c de 0,70.

PALAVRAS CHAVE:

Betão; Produtos de Impregnação; Durabilidade; Rugosidade do substrato.

ii

iii

ABSTRACT

The durability of a concrete structural element can be defined as the ability of such element to maintain

a minimum performance during a given period of time under the influence of aggressive agents.

Reinforced concrete has a good durability; however, the natural agents interact with the structures,

causing their aging and leading to a reduction of their structural, aesthetic or functional performances.

Thus, the protection of concrete structures against aggressive agents is an important parameter, which

has been investigated in order to prevent the appearance of defects and degradation of concrete

structures.

This work focuses on the surface protection of concrete structures, more specifically, by using

impregnation products. Thus, an experimental investigation was carried out in order to study in further

depth the effect in concrete performance when using impregnation products, in accordance with EN

1504 Standard "Products and Systems for Protection and Repair of Concrete Structures," which specifies

procedures and requirements for such interventions.

In order to accomplish these purposes, two different types of concrete were produced with different

water/cement (w/c) ratios (MC0,40 e C0,70), and their surfaces were prepared by two different

techniques - mechanical abrasion using a water jet of 160 bar and a needle scaler -, in order to obtain

different surface roughnesses. Subsequently, three types of surface protection products of different

natures (silicates and solvent-based and water-based resins) were selected and applied in different

types of concrete (with different w/c ratios and surface roughnesses). According to EN 1504-2, the

following parameters were assessed to evaluate the influence of both products and surface preparation

techniques: water absorption, abrasion resistance, impact resistance, adhesion of the product to the

substrate (pull-off test)and penetration depth of the product (inside the substrate).

The overall findings of this study show that the application of impregnation products improved the

performance of concrete in terms of capillary water absorption and abrasion resistance. For the

remaining tests (impact resistance and pull-off test), the application of the impregnation products did

not introduce significant changes when compared to the concrete without treatment, which may stem

from the fact that the penetration of the products was very limited. On the other hand, it was also

possible to conclude that the roughness of the substrate influences the performance of the products,

but differently according to the parameter under study. For both types of concrete, the concrete

with the a/c ratio of 0.40 presents a superior performance when compared to the concrete with the

a/c ratio of 0.70, for all parameters studied.

KEY-WORDS:

Concrete; Impregnation Products; Durability; Substrate roughness.

iv

v

AGRADECIMENTOS

A realização desta dissertação deve-se a vários meses de trabalho, sendo que apenas foi

possível graças à contribuição valiosa de algumas pessoas a quem quero prestar os meus

agradecimentos.

Ao Professor Doutor João Correia, orientador científico desta dissertação, expresso o meu

agradecimento pela disponibilidade revelada ao longo de todo este trabalho e também pelos

conhecimentos, conselhos e sugestões valiosos que enriqueceram este trabalho.

À Engenheira Paula Rodrigues, co-orientadora desta dissertação, pela ajuda prestada na

campanha experimental e na análise dos resultados e pelos conhecimentos sobre o assunto,

uma vez que sem eles a realização deste trabalho não seria possível.

Aos bolseiros do Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC), Carla Branco e Ruben da

Rocha, pela preciosa ajuda durante toda a campanha experimental, sem a qual a concretização

deste trabalho não teria sido possível.

Ao Professor Pedro Paulo pela ajuda na realização do ensaio de avaliação da rugosidade e por

me ter disponibilizado todo o material necessário à sua concretização, assim como os

conhecimentos necessários.

Aos técnicos do Laboratório de Ensaios de Betões e Cimentos do LNEC pela execução das lajes

de betão utilizadas na campanha experimental.

Às empresas CHRYSO e BIU pela cortesia em cederem os produtos necessários à realização

desta campanha experimental.

À minha família pelo incentivo e ajuda ao longo de todo o meu percurso académico, em

especial à minha mãe pela revisão ortográfica da dissertação.

Ao Daniel pela ajuda prestada no transporte de material utilizado na realização dos ensaios e

no auxílio com a utilização de software.

Por fim, a todos os meus amigos que contribuíram de forma directa ou indirecta para a

realização deste trabalho.

vi

vii

ÍNDICE

RESUMO ......................................................................................................................................... i

ABSTRACT .................................................................................................................................... iii

AGRADECIMENTOS ....................................................................................................................... v

ÍNDICE .......................................................................................................................................... vii

ÍNDICE DE FIGURAS....................................................................................................................... xi

ÍNDICE DE QUADROS ................................................................................................................... xv

ABREVIATURAS .......................................................................................................................... xvii

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 1

1.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS .............................................................................................. 1

1.2. OBJECTIVOS DA DISSERTAÇÃO ..................................................................................... 2

1.3. METODOLOGIA E ORGANIZAÇÃO DA DISSERTAÇÃO .................................................. 2

2. ESTADO DA ARTE .................................................................................................................. 5

2.1. EFEITO DAS ACÇÕES AMBIENTAIS NA DEGRADAÇÃO DE ESTRUTURAS DE BETÃO

ARMADO. ...................................................................................................................................... 5

2.2. CAUSAS DE DEGRADAÇÃO DO BETÃO ......................................................................... 6

2.2.1. Causas estruturais................................................................................................. 6

2.2.2. Causas físicas ........................................................................................................ 6

2.2.2.1. Desgaste superficial - abrasão e erosão…………………………………………………………9

2.2.2.2. Acção gelo/degelo………………………………………………………………………………………10

2.2.3. Causas químicas .................................................................................................... 9

2.2.3.1. Acção de sulfatos………………………………………………………………………………………..11

2.2.3.2. Acção de ácidos…………………………………………………………………………………………..12

2.2.3.3. Reacção álcalis-sílica……………………………………………………………………………………12

2.2.3.4. Corrosão de armaduras……………………………………………………………………………….13

2.3. ANOMALIAS EM ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO ................................................. 15

2.4. PROTECÇÃO E REPARAÇÃO DE ESTRUTURAS DE BETÃO........................................... 17

2.4.1. A norma EN 1504 ................................................................................................ 17

2.4.2. Métodos de protecção superficial ..................................................................... 21

2.4.2.1. Revestimentos superficiais………………………………………………………………………….25

2.4.2.2. Impregnantes hidrófugos………………………………………….…………………………………28

viii

2.4.2.3. Impregnantes………………………………………………………………………………………………36

2.4.3. Aplicação do sistema de protecção superficial.................................................. 38

2.4.3.1. Preparação do substrato……………………………………………………………………………..40

2.4.3.2. Condições de aplicação……………………………………………………………………………….42

2.5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................. 40

3. CAMPANHA EXPERIMENTAL .............................................................................................. 43

3.1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 43

3.2. PLANIFICAÇÃO DA CAMPANHA EXPERIMENTAL ....................................................... 43

3.2.1. 1ª Fase da campanha .......................................................................................... 43



3.3. PRODUÇÃO E PREPARAÇÃO DOS PROVETES ............................................................. 45

3.3.1. Execução de lajes de betão ................................................................................ 45

3.3.2. Tratamentos superficiais .................................................................................... 46

3.3.3. Corte das lajes de betão ..................................................................................... 47

3.3.4. Estabilização do teor em humidade ................................................................... 49

3.3.4.1. Procedimento……………………………………………………………………………………………..51

3.3.4.2. Análise de resultados………………………………………………………………………………….51

3.4. CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS ........................................................................... 51

3.4.1. Determinação da massa volúmica ..................................................................... 53

3.4.2. Determinação do teor em matérias não voláteis .............................................. 56

3.4.3. Espectrofotometria de Infravermelhos com transformada de Fourier (FTIR) . 58

3.5. APLICAÇÃO DOS PRODUTOS ...................................................................................... 60

3.6. AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE .................................................................................... 61

3.6.1. Textura superficial – método do perfil .............................................................. 61

3.6.2. Determinação do índice de rugosidade ............................................................. 62

3.7. ENSAIOS DE AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO DOS PRODUTOS ................................... 63

3.7.1. Introdução ........................................................................................................... 63

3.7.2. Ensaio de absorção capilar ................................................................................. 64

3.7.2.1. Geometria dos provetes……………………………………………………………………………..66

3.7.2.2. Procedimento………………………………………………………………………………………….....66


ix

3.7.3. Ensaio da resistência à abrasão ......................................................................... 67


3.7.3.2. Procedimento……………………………………………………………………………………………..70


3.7.4. Ensaio da resistência ao impacto ....................................................................... 70

3.7.4.1. Geometria de provetes……………………………………………………………………………….72

3.7.4.2. Procedimento……………………………………………………………………………………………..72


3.7.5. Ensaio de pull-off ................................................................................................ 72


3.7.5.2. Procedimento……………………………………………………………………………………………..75

3.7.6. Ensaio da penetração ......................................................................................... 74


3.7.6.2. Procedimento……………………………………………………………………………………………..76


4. ANÁLISE DE RESULTADOS ................................................................................................... 77

4.1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 77

4.2. PROPRIEDADES DOS BETÕES ..................................................................................... 77

4.2.1. Propriedades mecânicas ..................................................................................... 77

4.2.2. Teor em humidade ............................................................................................. 79

4.3. CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS ........................................................................... 80

4.3.1. Determinação da massa volúmica ..................................................................... 80

4.3.2. Determinação do teor em matérias não voláteis .............................................. 80

4.3.3. Espectros de absorção no infravermelho .......................................................... 81

4.4. CONSUMOS NA APLICAÇÃO DOS PRODUTOS ........................................................... 83

4.4.1. Resultados gerais e efeito do tipo de betão .............................................................. 83

4.4.2. Efeito do tipo de preparação de superfície ....................................................... 87

4.5. AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE .................................................................................... 91

4.5.1. Moldes de plasticina ........................................................................................... 91

4.5.2. Ensaio de espalhamento de areia ...................................................................... 92

4.5.3. Comparação dos métodos .................................................................................. 93

x

4.6. DESEMPENHO DOS PRODUTOS ................................................................................. 94

4.6.1. Absorção capilar de água ................................................................................... 94

4.6.1.1. Resultados das diferentes rugosidades de acordo com cada tipo de

produto………………………………………………………………………………………………………………………………….98

4.6.1.2. Comparação dos diferentes produtos de acordo com a rugosidade………….100

4.6.2. Resistência à abrasão ....................................................................................... 100

4.6.3. Resistência ao impacto ..................................................................................... 104

4.6.4. Avaliação da adesão entre o produto e o substrato através do ensaio de pull-off ........................ 109

4.6.5. Penetração ........................................................................................................ 116

4.7. CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................................... 116

5. CONCLUSÕES E DESENVOLVIMENTOS FUTUROS ............................................................ 119

5.1. CONCLUSÕES............................................................................................................. 119

5.2. PROPOSTAS DE DESENVOLVIMENTOS FUTUROS .................................................... 120

ANEXO A……………………………………………………….……………………………………………………………..………127

ANEXO B………………………………………………………………………………..…………………………………………….135

ANEXO C……………………………………………………………………………………………………………………………….141

ANEXO D…..………………………………………………………………………………………………………………………….145

ANEXO E……………………………………………………………………………………………………………………………….159

ANEXO F……………………………………………………………………………………………………………………………….163

xi

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 – Causas de degradação de estruturas de betão armado. .......................................................... 6

Figura 2.2 – Abrasão em pavimento derivada de tráfego automóvel. ......................................................... 7

Figura 2.3 - Desgaste de estrutura de betão devido à acção da erosão. ...................................................... 8

Figura 2.4 - Fissuração de estrutura de betão devido à acção do gelo/degelo. ........................................... 8

Figura 2.5 - Desagregação do betão devido a ataques de sulfatos. ............................................................. 9

Figura 2.6 – Desagregação do betão devido a ataques de ácidos. ............................................................. 10

Figura 2.7 - Fissuração de estrutura de betão devido à reacção álcalis-sílica. ........................................... 11

Figura 2.8 - Processo de corrosão das armaduras. ..................................................................................... 11

Figura 2.9 – Ensaio com fenoftaleína para determinar a profundidade de carbonatação. ....................... 13

Figura 2.10 - Exemplo de estrutura de betão armado afectada pelo fenómeno da corrosão de

armaduras. ......................................................................................................................................... 13

Figura 2.11 - Exemplo de estrutura de betão armado afectada pelo fenómeno da corrosão de

armaduras. ......................................................................................................................................... 13

Figura 2.12 – Mecanismos de transporte de iões cloreto em estruturas de betão armado. ..................... 15

Figura 2.13 - Descasque do betão devido à concentração excessiva de armaduras num pilar de betão

armado............................................................................................................................................... 16

Figura 2.14 – Fluxograma de escolha de tratamento superficial. .............................................................. 22

Figura 2.15 - Relações entre os “princípios” e os métodos de protecção a adoptar. ................................ 23

Figura 2.16 – Representação esquemática de um revestimento superficial. ............................................ 24

Figura 2.17 – Representação esquemática de um impregnante hidrófugo. .............................................. 27

Figura 2.18 – Estrutura química de silanos (a) e siloxanos (b). .................................................................. 28

Figura 2.19 – Reacção entre siloxanos e o substrato de betão. ................................................................. 28

Figura 2.20 – Funcionamento de um produto hidrófugo. .......................................................................... 29

Figura 2.21 – Ensaio de absorção de água, adaptado de. .......................................................................... 31

Figura 2.22 – Ensaio de absorção e evaporação, adaptado de. ................................................................. 31

Figura 2.23 – Ensaio de absorção capilar a vários sistemas de protecção superficial. ............................... 32

Figura 2.24 – Representação esquemática de um impregnante com preenchimento total e parcial. ...... 34

Figura 2.25 – Estrutura química do polímero epoxi. .................................................................................. 36

Figura 2.26 – Resultados do ensaio de absorção de água para as diferentes concentrações de silicatos. 37

Figura 2.27 – Resultados do ensaio de resistência à abrasão para as diferentes concentrações de

silicatos. ............................................................................................................................................. 38

Figura 3.1 a) e b) – Aplicação de jacto de água nas lajes de betão. ........................................................... 46

Figura 3.2 a) e b) – Aplicação do martelo de agulhas nas lajes de betão. .................................................. 47

Figura 3. 3 – Serra diamantada utilizada no corte das lajes de betão ........................................................ 48

Figura 3.4 - Imersão dos provetes em água. .............................................................................................. 50

Figura 3.5 - Colocação dos provetes na estufa. .......................................................................................... 50

Figura 3.6 - Arrefecimento dos provetes no excicador. ............................................................................. 50

Figura 3.7 – Utilização do humidímetro para a leitura do teor em humidade superficial. ........................ 51

Figura 3.8 – Produto P3 e componentes A e B dos produtos P1 e P2 em banho de água. ........................ 54

Figura 3.9 – Temperatura constante do banho de água. ........................................................................... 54

Figura 3.10 – Mistura dos componentes A e B do produto P1. .................................................................. 54

Figura 3.11 – Mistura dos componentes A e B do produto P2. .................................................................. 54

Figura 3.12 – Pesagem da massa dos pincómetros. ................................................................................... 55

Figura 3.13 – Colocação dos produtos nos picnómetros. .......................................................................... 55

Figura 3.14 – Limpeza do excesso de líquido dos picnómetros. ................................................................ 56

xii

Figura 3.15 – Pesagem da massa dos picnómetros+produtos. .................................................................. 56

Figura 3.16 - Pesagem das cápsulas. .......................................................................................................... 57

Figura 3.17 - Pesagem das cápsulas. .......................................................................................................... 57

Figura 3.18 - Colocação das cápsulas com as amostras na estufa. ............................................................ 57

Figura 3.19 - Arrefecimento das cápsulas no excicador. ............................................................................ 57

Figura 3.20 - Pesagem das cápsulas com as amostras após o arrefecimento. ........................................... 57

Figura 3.21 – Aparelho que utiliza feixe de energia contendo o espectro infravermelho. ........................ 59

Figura 3.22 – Aplicação do produto P1 e P2 directamente na “janela”. .................................................... 59

Figura 3.23 – Secagem do produto P3 em papel teflon. ............................................................................ 59

Figura 3.24 – Aplicação do produto utilizando uma trincha. ..................................................................... 61

Figura 3.25 – Condicionamento dos provetes durante o processo de secagem. ....................................... 61

Figura 3.26 – Molde de plasticina............................................................................................................... 62

Figura 3.27 – Prensagem do molde de plasticina na superfície de betão. ................................................. 62

Figura 3.28 – Disposição da areia na superfície do provete de betão. ....................................................... 63

Figura 3.29 – Espalhamento da areia na superfície do provete com recurso a um disco. ......................... 63

Figura 3.30 – Icosit K101 N da SIKA. ........................................................................................................... 65

Figura 3.31 – Aplicação do selante. ............................................................................................................ 65

Figura 3.32 – Condicionamento dos provetes. ........................................................................................... 65

Figura 3.33 – Imersão dos provetes em água potável. ............................................................................... 66

Figura 3.34 – Pesagem dos provetes após a imersão em água. ................................................................. 66

Figura 3.35 – Execução dos furos nos provetes destinados ao ensaio de resistência à abrasão. .............. 68

Figura 3.36 – Abrasímetro de Taber. .......................................................................................................... 68

Figura 3.37 – Colocação do provete no equipamento abrasímetro de Taber. ........................................... 68

Figura 3.38 – Rodas abrasivas H22 e massas de 1000 g acopladas ao equipamento. ............................... 69

Figura 3.39 – Ensaio de impacto de uma esfera de grande diâmetro. ....................................................... 71

Figura 3.40 – Medição do diâmetro de impacto com recurso a uma craveira. .......................................... 72

Figura 3.41 – Medição da profundidade do local de impacto com recurso a um medidor de espessuras.

........................................................................................................................................................... 72

Figura 3.42 – Encaixe do equipamento de pull-off no parafuso da pastilha. ............................................. 73

Figura 3.43 – Rotação da manivela que possibilita a aplicação de força de tracção. ................................. 73

Figura 3.44 – Prensa utilizada para criar uma abertura no provete de betão............................................ 74

Figura 3.45 – Superfície da fractura borrifada com água. .......................................................................... 75

Figura 3.46 – Medição da profundidade de penetração do produto com um comparador de fissuras. ... 75

Figura 4.1 – Resultados do ensaio de resistência à compressão (fc) e à tracção por compressão diametral

(fct). ................................................................................................................................................... 78

Figura 4.2 – P1 – componente A (base solvente) ....................................................................................... 81

Figura 4.3 – P1 – componente B ................................................................................................................. 82

Figura 4.4 – P2 - componente A ................................................................................................................. 82

Figura 4.5 – P2 - componente B (base aquosa) .......................................................................................... 83

Figura 4.6 – P3 ............................................................................................................................................ 83

Figura 4.7 – Massa de produto P1 aplicada nos diferentes tipos de provetes. .......................................... 85

Figura 4.8 - Massa de produto P2 aplicada nos diferentes tipos de provetes. .......................................... 86

Figura 4.9 – Massa de produto P3 aplicada nos diferentes tipos de provetes. .......................................... 87

Figura 4.10 – Massa de produto P1 aplicada nos diferentes tipos de provetes. ........................................ 88

Figura 4.11 – Massa de produto P2 aplicada nos diferentes provetes. ..................................................... 89

Figura 4.12 – Massa de produto P3 aplicada nos diversos tipos de provetes. ........................................... 90

Figura 4.13 – Índice de rugosidade superficial obtido através da análise de moldes de plasticina. .......... 91

Figura 4.14 – Índice de rugosidade superficial obtido através do ensaio de espalhamento de areia. ...... 92

xiii

Figura 4.15 – Comparação entre os dois métodos de avaliação da rugosidade. ....................................... 93

Figura 4.16 – Exemplo de uma curva de velocidade de transmissão de água líquida................................ 94

Figura 4.17 – Velocidade de transmissão de água líquida do B1.SP........................................................... 96

Figura 4.18 – Velocidade de transmissão de água líquida do B2.SP........................................................... 96

Figura 4.19 – Velocidade de transmissão de água líquida do B1.P1. ......................................................... 97






Figura 4.25 – Velocidade de transmissão de água líquida do B1.R0. ......................................................... 99




Figura 4.29 – Velocidade de transmissão de água líquida do B1.R2. ....................................................... 100

Figura 4.30 – Velocidade de transmissão de água líquida do B2.R2. ....................................................... 100

Figura 4.31 – Melhoria da resistência à perda de massa por abrasão em provetes do tipo B1............... 101

Figura 4.32 - Resultados do ensaio de abrasão para o betão do tipo B2. ................................................ 103

Figura 4.33 – Zona de impacto num provete do tipo B1. ......................................................................... 104

Figura 4.34 – Zona de impacto num provete do tipo B2. ......................................................................... 104

Figura 4.35 – Comparação dos diâmetros da zona de impacto das diferentes rugosidades, para o B1. . 106

Figura 4.36 – Comparação dos diâmetros da zona de impacto das diferentes rugosidades, para o B2. . 108

Figura 4.37 – Tipos de rotura que podem ser visualizados no ensaio. ..................................................... 109

Figura 4.38 – Rotura pelo betão (A). ........................................................................................................ 110

Figura 4.39 – Rotura pela cola (Y). ............................................................................................................ 110

Figura 4.40 – Rotura pela interface entre a camada de produto e a superfície de betão (A/B). ............. 110

Figura 4.41 – Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B1. ................................................. 112

Figura 4.42 – Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B2.................................................. 114

xiv

xv

ÍNDICE DE QUADROS

Quadro 2.1 – Anomalias de durabilidade e causas mais comuns. ............................................................. 16

Quadro 2.2 - Métodos de protecção/reparação de anomalias referentes ao betão. ................................ 20

Quadro 2.3 - Métodos de protecção/reparação de anomalias referentes à corrosão de armaduras. ...... 21

Quadro 2.4 – Revestimentos superficiais recomendados tendo em conta as condições de serviço. ........ 26

Quadro 3.1 – Ensaios realizados ao longo da 2ª fase experimental. .......................................................... 44

Quadro 3.2 – Composição do betão tipo B1 (MC0,40). .............................................................................. 45

Quadro 3.3 – Composição do betão tipo B2 (C0,70). ................................................................................. 45

Quadro 3.4 – Dimensões dos provetes referentes aos diferentes ensaios. ............................................... 48

Quadro 3.5 – Gama de valores de humidade no humidímetro. ................................................................. 51

Quadro 3.6 – Resumo das características do produto P1 .......................................................................... 52



Quadro 3.9 - Proporções necessárias para se efectuarem as misturas dos produtos P1 e P2................... 55

Quadro 3.10 – Rendimentos necessários para a aplicação dos produtos. ................................................. 60

Quadro 3.11 – Número, dimensões e figura exemplificativa dos provetes utilizados no ensaio de

absorção capilar. ................................................................................................................................ 64


resistência à abrasão. ........................................................................................................................ 67


resistência ao impacto. ...................................................................................................................... 70

Quadro 3.14 – Número, dimensões e figura exemplificativa dos provetes utilizados no ensaio do pull-off.

........................................................................................................................................................... 72

Quadro 4.1 – Parâmetros relativos aos provetes cúbicos usados no ensaio de resistência à compressão.

.................................................................................................................................................................... 77

Quadro 4.2 – Parâmetros relativos aos provetes cilindricos ensaio de resistência à tracção por

compressão diametral. ............................................................................................................................... 78

Quadro 4.3 – Classificação dos valores obtidos através da utilização do humidímetro. ........................... 79

Quadro 4.4 – Resultados da estabilização da humidade dos provetes do tipo B1. ................................... 79

Quadro 4.5 – Resultados da estabilização da humidade dos provetes do tipo B2. ................................... 79

Quadro 4.6 – Resultados do ensaio de determinação da massa volúmica dos produtos. ......................... 80

Quadro 4.7 – Resultados do ensaio para a determinação do teor em matéria não volátil. ...................... 81

Quadro 4.8 – Massa aplicada de produto P1. ............................................................................................ 84

Quadro 4.9 – Massa aplicada de produto P2. ............................................................................................ 85

Quadro 4.10 – Massa aplicada de produto P3. .......................................................................................... 86

Quadro 4.11 – Índice de rugosidade superficial obtido através da análise de moldes de plasticina. ........ 91

Quadro 4.12 – Índice de rugosidade superficial obtido através do ensaio de espalhamento de areia. .... 92

Quadro 4.13 – Resultados do coeficiente de absorção capilar para os diferentes provetes. .................... 95

Quadro 4.14 – Resultados do ensaio de abrasão para o betão do tipo B1. ............................................. 101

Quadro 4.15 – Resultados do ensaio de abrasão para o betão do tipo B2. ............................................. 103

Quadro 4.16 – Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B1. .............................................. 111

Quadro 4.17 - Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B2. ............................................... 113

xvi

xvii

ABREVIATURAS

B1 – betão MC0,40.

B2 – betão C0,70.

SP – provete sem qualquer de produto de impregnação.

P1 – provete com aplicação de produto de resina epóxida com base de solventes.

P2 – provete com aplicação de produto de resina epóxida com base aquosa.

P3 – provete com aplicação de produto à base de silicatos.

R0 – provete com superfície regular, não tratada

R1 – provete com superfície preparada com jacto de água.

R2 – provete com superfície preparada com martelo de agulhas.

xviii

INTRODUÇÃO

1

1. INTRODUÇÃO

1.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS

A utilização do betão armado na indústria da construção civil cresceu exponencialmente a

partir do início do século XX, especialmente para atender às grandes necessidades de

construção no pós-guerra. No entanto, a partir da segunda metade do século XX, a indústria da

construção começou a confrontar-se com o aumento dos danos causados em estruturas de

betão armado, bem como os acréscimos dos custos necessários para repará-las.

A durabilidade de estruturas de betão armado pode ser definida como a capacidade de um

edifício, componente, estrutura ou produto manter um desempenho mínimo num

determinado período de tempo, sob influência de agentes agressivos [1]. O betão armado

apresenta uma boa durabilidade, no entanto, os agentes naturais interagem com as

estruturas, provocando o seu envelhecimento, levando a uma diminuição do seu desempenho

estrutural, estético ou funcional.

Em Portugal, as estruturas de betão armado começaram a ser edificadas de forma

generalizada nos anos 60, representando, actualmente, mais de 45% do parque habitacional

edificado e grande parte das obras de arte e estruturas industriais existentes. Hoje em dia,

mais de 20% dos edifícios com estruturas de betão armado apresentam necessidade de

reparações médias a grandes, tornando-se urgente a reparação destas estruturas [2].

Como se pode verificar, a protecção de estruturas de betão armado contra os agentes

agressivos é um parâmetro de grande relevância, e que tem vindo a ser investigado com o

intuito de impedir o aparecimento de anomalias, que depois conduzam a fenómenos de

degradação das mesmas. No entanto, a protecção de estruturas de betão armado é um campo

de investigação muito vasto, existindo, hoje em dia, muitos tipos de sistemas que contribuem

para este fim. Com este intuito, foi recentemente publicada a norma EN 1504 “Produtos e

Sistemas para Protecção e Reparação de Estruturas de Betão” *1+, que apresenta

procedimentos e exigências para este tipo de intervenções.

A presente dissertação foca-se na protecção superficial de estruturas de betão, mais

concretamente recorrendo-se à utilização de produtos de impregnação, como silicatos e

resinas. Em particular, foi realizado um estudo experimental sobre produtos de impregnação e

Protecção superficial do betão. Influência da base no comportamento de produtos de impregnação.

2

a sua aplicabilidade e desempenho em função das características do betão em que são

aplicados.

1.2. OBJECTIVOS DA DISSERTAÇÃO

A presente dissertação pretende contribuir para o aprofundamento do conhecimento relativo

à protecção superficial de betões, por meio de produtos impregnantes, utilizados com o

objectivo de melhorar a durabilidade de estruturas de betão armado e aumentar a sua vida

útil. Os objectivos desta dissertação consistiram na avaliação do comportamento de sistemas

de protecção superficial de betão à base de produtos impregnantes e no estudo da influência

do substrato no seu comportamento, nomeadamente, o efeito do tipo de betão e da

rugosidade do suporte no desempenho daqueles produtos.

Para tal, foi realizada uma campanha experimental, na qual se produziram dois tipos de betão

com razões água/cimento diferentes (MC0,40 e C0,70), cuja superfície foi modificada por

acções mecânicas, de forma a obterem-se diferentes rugosidades superficiais. Os processos de

modificação superficial escolhidos foram o jacto de água a 160 bar e o martelo de agulhas.

Seguidamente, foram seleccionados 3 tipos de produtos de protecção superficial de naturezas

distintas para posterior avaliação do seu comportamento após aplicação nos dois betões com

diferentes rugosidades superficiais. De acordo com a norma EN 1504-2, foram avaliados os

seguintes parâmetros de desempenho: absorção capilar [3], resistência à abrasão [4],

resistência ao impacto [5], adesão do produto ao substrato (ensaio de pull-off) [6] e

profundidade de penetração do produto no substrato [1].

É importante salientar que o objectivo último da dissertação foi estabelecer os

comportamentos dos diferentes produtos estudados face às diferentes acções e, por outro

lado, evidenciar a influência do estado de preparação do substrato e das suas características

no comportamento dos produtos nele aplicados.

1.3. METODOLOGIA E ORGANIZAÇÃO DA DISSERTAÇÃO

A metodologia utilizada para a realização do presente trabalho de investigação assentou,

numa primeira fase, na recolha de informação através de várias bases de dados de artigos

científicos e técnicos nacionais e internacionais. Esta pesquisa bibliográfica teve como

objectivo a aquisição de conhecimentos gerais sobre protecção superficial de betões e,

INTRODUÇÃO

3

também, a obtenção de informação sobre os ensaios a realizar ao longo da campanha

experimental e proceder às necessárias adaptações.

Na segunda etapa, elaborou-se o plano de ensaios, com base em normas europeias, contendo

todas as acções a realizar durante a campanha experimental, bem como as adaptações

realizadas ao caso em estudo. Assim, foram definidos todos os detalhes dos ensaios,

monitorização dos resultados, recursos e quantidades de materiais necessários.

Depois da planificação, seguiu-se a etapa de execução da campanha experimental, que se

dividiu em 3 fases. A primeira fase correspondeu à preparação de todo o material necessário à

realização dos ensaios, ou seja, a execução das lajes de betão, o tratamento da superfície do

betão, o corte das lajes de betão, a estabilização da humidade do betão, a caracterização e a

aplicação dos produtos de protecção superficial. A segunda fase da campanha experimental

destinou-se à avaliação quantitativa e qualitativa da rugosidade superficial dos provetes de

betão através de dois métodos: o ensaio de espalhamento de areia [7] e a execução de moldes

de plasticina para posterior avaliação da rugosidade. Por fim, a terceira fase da campanha

consistiu na realização dos ensaios preconizados na norma EN 1504-2 [1], de forma a avaliar o

comportamento dos sistemas de protecção superficial à absorção capilar de água [3], abrasão

[4], impacto [5], penetração no substrato [1] e adesão ao substrato [6]. O comportamento dos

sistemas de protecção foi avaliado para diferentes tipos de betão e com rugosidades

superficiais também variáveis.

Por fim, os resultados dos vários ensaios realizados nas 3 fases da campanha foram analisados,

tratados e comparados, de forma a poder obter-se um comportamento padrão para cada

produto e evidenciar a influência que o substrato e o tipo de betão têm no desempenho dos

produtos.

Na última etapa, concretizou-se todo o trabalho realizado durante a campanha experimental.

As informações recolhidas e todas as análises, discussões e conclusões foram compiladas e

apresentadas na forma de uma dissertação, dividida em 5 capítulos, conforme se apresenta de

seguida:

Capítulo 1 – este capítulo consiste numa introdução ao tema abordado ao longo da

dissertação, apresentando-se algumas considerações gerais sobre durabilidade e

protecção superficial de betões. São definidos os objectivos da dissertação e a

metodologia utilizada para a sua elaboração.

Capítulo 2 – o segundo capítulo destina-se à apresentação da informação obtida na

pesquisa bibliográfica realizada a nível nacional e internacional. Apresentam-se


4

também resultados de várias campanhas experimentais efectuadas por outros

investigadores e cujos resultados possam ser pertinentes para posterior comparação

com os obtidos no presente estudo.

Capítulo 3 – neste capítulo apresentam-se as diferentes fases da campanha

experimental, bem como a descrição dos diferentes ensaios realizados e informações

sobre a posterior apreciação dos resultados obtidos.

Capítulo 4 – este capítulo destina-se à apresentação, avaliação e comparação dos

resultados obtidos nos vários ensaios e à definição das diferentes combinações de

parâmetros estudados. Para além disso, procede-se à confrontação dos resultados

obtidos com estudos de outros investigadores.

Capítulo 5 – por fim, este capítulo destina-se à apresentação das principais conclusões

do estudo realizado e indicam-se sugestões para desenvolvimentos futuros.

ESTADO DA ARTE

5

2. ESTADO DA ARTE

Neste capítulo, pretende-se apresentar, de forma sucinta, resultados obtidos noutras

investigações relativas à aplicação de produtos de protecção superficial.

Num primeiro ponto, são brevemente apresentados os principais factores de degradação de

estruturas de betão, assim como as anomalias deles resultantes. De seguida, são expostos os

métodos de protecção de estruturas de betão armado, de acordo com a norma EN 1504 [1] e

são ainda focados aspectos genéricos relativos à aplicação dos sistemas de protecção no

betão.

Finalmente, são salientados os aspectos considerados mais pertinentes para a realização da

campanha experimental e posterior análise e discussão dos resultados.

2.1. EFEITO DAS ACÇÕES AMBIENTAIS NA DEGRADAÇÃO DE

ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO

Ao longo do período de vida de útil das estruturas de betão armado existem diversos factores

que provocam a degradação das mesmas. Deste modo, para além do projecto estrutural, é

cada vez mais importante a existência de um projecto de durabilidade rigoroso, o qual abranja

os efeitos de degradação dos agentes que possam existir no meio ambiente em que a

estrutura de betão será inserida. É também importante conceber as estruturas de uma forma

flexível, permitindo a substituição dos componentes degradados e, por último, devem ser

criadas as condições de acesso à estrutura para que possam ser calendarizadas inspecções e

operações de manutenção e limpeza [8].

Segundo Dhir et al. [9], as principais causas de degradação de estruturas de betão, assentam

em erros de projecto (50%), de construção e manutenção (40%) e deficiências nos materiais

(10%). Por outro lado, é de extrema importância a consideração dos agentes ambientais aos

quais as estruturas de betão estarão expostas, uma vez que serão factores determinantes para

a durabilidade das mesmas. No entanto, existem diversos motivos, que se prendem com

problemas em obra, de que são exemplo a má colocação do betão em obra ou condições de

cura inadequadas, que provocam a degradação de estruturas de betão. Por fim, é também

relevante referir que a utilização de constituintes do betão contaminados ou reactivos pode

provocar reacções que levam à degradação do betão.

A degradação de estruturas de betão é originada pela degradação do próprio betão ou devido

à corrosão das armaduras, sendo a segunda causa a mais frequente e difícil de solucionar. A


6

Figura 2.1 apresenta, resumidamente, as causas de degradação de estruturas de betão

armado.

Figura 2.1 – Causas de degradação de estruturas de betão armado [12].

Os factores que provocam anomalias no betão com mais relevância para o conteúdo do

presente trabalho são os ataques estruturais e físicos.

2.2. CAUSAS DE DEGRADAÇÃO DO BETÃO

2.2.1. Causas estruturais

As causas de degradação de origem estrutural incluem cargas excessivas na estrutura,

assentamentos das fundações, explosões ou vibrações [12].

Estas acções podem ou não estar abrangidas nos cálculos de projecto e conduzem

eventualmente a anomalias como fendilhação, fragmentação e desagregação do betão, ou

deslocamentos e deformações excessivas da estrutura.

2.2.2. Causas físicas

A degradação do betão pode também ser causada por acções de origem de física, tais como

ciclos gelo-degelo, acções térmicas, cristalização de sais, erosão, abrasão ou retracção

plástica [12]. As anomalias que resultam das causas de origem física são essencialmente a

ESTADO DA ARTE

7

fissuração e a fragmentação do betão que, mais tarde, se podem tornar ou conduzir a

anomalias mais graves.

2.2.2.1. Desgaste superficial – abrasão e erosão

A causa de origem física com maior relevância no âmbito deste estudo é a abrasão, tendo a

resistência a este agente sido uma das características ensaiadas. A abrasão caracteriza-se pelo

efeito repetido de uma acção de fricção que causa a degradação da superfície de betão. O

efeito provocado por esta acção no betão poderá ser progressivo, mas mais intenso em alguns

locais, o que poderá levar à fissuração e fragmentação do mesmo. Esta acção ocorre

frequentemente nos pisos de garagens, devido à fricção imposta pelo tráfego de automóveis

(Figura 2.2) [2].

Figura 2.2 – Abrasão em pavimento derivada de tráfego automóvel [13].

Outro fenómeno que origina o desgaste superficial do betão é a erosão que resulta da acção

de agentes dinâmicos externos, como o vento, a água, o ar e os seres vivos, e que vai

provocando a perda progressiva de material (Figura 2.3). A gravidade deste fenómeno

depende do tipo de agente erosivo, bem como da sua intensidade.


8

Figura 2.3 - Desgaste de estrutura de betão devido à acção da erosão [14].

2.2.2.2. Acção gelo/degelo

Os ciclos gelo/degelo são também um mecanismo de deterioração do betão, que ocorre

geralmente em países que possuem um clima frio. Este fenómeno ocorre quando a água se

aloja nos poros do betão e, ao atingir o ponto de solidificação (< 0˚) aumenta cerca de 8% o

seu volume. Deste modo, caso não exista espaço suficiente, a expansão da água causa tensões

no betão, forçando as paredes dos poros a deformar. Estes ciclos, ao longo dos anos,

conduzem à fendilhação e desagregação progressivas da estrutura de betão (Figura 2.4).

Figura 2.4 - Fissuração de estrutura de betão devido à acção do gelo/degelo [15].

ESTADO DA ARTE

9

2.2.3. Causas químicas

As acções químicas que podem provocar a degradação de betão são a reacção álcalis-agregado

e a acção de agentes agressivos tais como água, sulfatos, sais e soluções ácidas. Anomalias

como fissuração, fragmentação, desagregação, delaminação e coloração do betão podem ser

causadas por acções de origem química [12].

2.2.3.1. Acção de sulfatos

As anomalias causadas por ataques de sulfatos ocorrem devido à reacção entre sulfatos em

solução e a pasta de cimento hidratada. Este fenómeno pode seguir dois caminhos distintos:

por um lado, pode levar à expansão do betão, devido à reacção entre os sulfatos e os

aluminatos de cálcio, o que vai originar a fissuração do betão e, consequentemente, facilitar a

penetração de substâncias agressivas que levam à desagregação do betão; por outro lado,

pode ocorrer uma perda progressiva de resistência devido à decomposição dos produtos

hidratados da pasta de cimento, o que conduz, de igual modo, à desagregação do betão

(Figura 2.5) [16].

Figura 2.5 - Desagregação do betão devido a ataques de sulfatos [17].


10

2.2.3.2. Acção de ácidos

O processo de ataque de ácidos ocorre devido à alcalinidade da pasta de cimento (e dos

agregados calcários), que não lhe confere resistência a este tipo de ataques. Deste modo, os

compostos de cálcio transformam-se em sais de cálcio solúveis, o que provoca a decomposição

da pasta de cimento, como se pode observar na Figura 2.6 [16].

Figura 2.6 – Desagregação do betão devido a ataques de ácidos [17].

2.2.3.3. Reacção álcalis-sílica

A reacção álcalis-agregado ocorre devido, entre outros factores, ao ingresso de água na

estrutura, sendo as mais prejudiciais as que ocorrem com agregados siliciosos (por exemplo,

calcedónia ou opala), caso do viaduto Duarte Pacheco em Lisboa. Nestes casos, origina-se um

composto expansivo que se deposita na superfície dos agregados. O processo dá-se devido à

presença de hidróxidos alcalinos na solução dos poros de betão que atacam a sílica reactiva

presente nos agregados, de acordo com a seguinte reacção expressa pela equação 2.2:

(2.2)

Com efeito, as reacções descritas dão origem a um gel silicato alcalino, que tem a capacidade

de absorver uma considerável quantidade de água, o que vai provocar aumento de volume do

ESTADO DA ARTE

11

gel em questão, bem como tensões internas no betão, que levam à fissuração do mesmo

(Figura 2.7), à perda de características mecânicas e, eventualmente, à sua delaminação [16].

Figura 2.7 - Fissuração de estrutura de betão devido à reacção álcalis-sílica [18].

2.2.3.4. Corrosão de armaduras

A corrosão e consequente exposição de armaduras é um dos processos mais recorrentes em

betão e ocorre quando o pH do betão de recobrimento, junto às armaduras, diminui para

valores inferiores a 9 ou quando a concentração de iões cloreto atinge valores superiores ao

teor crítico de cloretos. Na Figura 2.8 pode observar-se um resumo do processo de corrosão de

armaduras.

Figura 2.8 - Processo de corrosão das armaduras [19].


12

Carbonatação

A carbonatação é um fenómeno que ocorre devido à existência de dióxido de carbono no ar,

que reage com o hidróxido de cálcio, Ca(OH)2 (elemento que dá origem à elevada alcalinidade

do betão (pH≈13) e que se forma por hidratação do cimento). Esta reacção (dióxido de

carbono com hidróxido de cálcio) origina carbonato de cálcio, CaCO3, de acordo com a

seguinte equação [12]:

(2.3)

O dióxido de carbono penetra no betão por difusão, iniciando-se a reacção de carbonatação na

superfície do mesmo. No entanto, esta reacção vai progredindo para o interior do betão,

sendo a velocidade de progressão dependente de vários factores, nomeadamente os seguintes

[11]:

Das características do próprio betão, tais como a porosidade (relação água/cimento), a

conexão entre os poros, a cura (cuidados e tempo) e o grau de hidratação;

Do meio envolvente, ou seja, a humidade relativa, o teor em dióxido de carbono e a

temperatura.

Seguidamente, a película de óxidos e hidróxidos (película passiva), que está presente na sua

superfície das armaduras em condições de pH elevado, despassiva-se e na presença de

humidade e oxigénio inicia-se o processo de corrosão. Este processo desencadeia várias

consequências prejudiciais para o betão, tais como as seguintes: redução da secção efectiva do

varão e, consequentemente, da resistência da peça; redução da aderência aço/betão;

diminuição da ductilidade do aço; fendilhação do betão devido às tensões resultantes da

expansão de material resultante da corrosão, o que, em última análise, levará ao descasque do

betão (Figura 2.8) [20]. Uma vez que o dióxido de carbono é um dos constituintes da

atmosfera, a maior parte das estruturas de betão são potencialmente afectadas pela

carbonatação e consequente corrosão. Para se avaliar a profundidade de carbonatação,

recorre-se ao ensaio de fenolftaleína, que consiste em projectar fenolftaleína numa superfície

recém fracturada de betão e, no caso de este mudar para uma coloração carmim, significa que

não se encontra carbonatado, como se pode verificar na Figura 2.9.

ESTADO DA ARTE

13

Figura 2.9 – Ensaio com fenoftaleína para determinar a profundidade de carbonatação [21].

Nas Figura 2.10 e Figura 2.11 ilustram-se exemplos de estruturas de betão deterioradas pelo

processo de carbonatação.

Figura 2.10 - Exemplo de estrutura de betão armado

afectada pelo fenómeno da corrosão de armaduras [22].

Figura 2.11 - Exemplo de estrutura de betão

armado afectada pelo fenómeno da corrosão de armaduras [22].

Pode-se então concluir que as condições óptimas para evitar o fenómeno da carbonatação são

as que conduzem a uma menor porosidade e maior densificação da camada de betão de

recobrimento, sendo as mais importantes as seguintes:

Reduzida razão água/cimento;

Adequada granulometria dos inertes;

Boas condições de compactação e de cura;

Utilização de adições que confira melhores propriedades ao betão.


14

Com estas condições, o fenómeno da carbonatação dar-se-ia apenas à superfície e os poros e

microfissuras obstruídos pelo carbonato de cálcio precipitado iriam impedir a posterior

penetração de mais dióxido de carbono [12]. Como se poderá observar em 2.5.2.1., os

revestimentos por pintura constituem uma boa solução de prevenção no que respeita ao

fenómeno da carbonatação.

Iões cloreto

Os agentes que provocam corrosão de armaduras podem ter origem interna ou externa. Nos

primeiros, estão incluídos constituintes contaminados do betão e adjuvantes ou adições,

enquanto nos segundos se encontram sais, nomeadamente os iões cloreto. Uma das maiores

preocupações na protecção das estruturas de betão armado é a acção dos cloretos, uma vez

que estes provocam a corrosão de armaduras, processo difícil de travar. A presença de iões

cloreto nas estruturas de betão, segundo o ACI 222 R [23], pode ser originada de diferentes

modos:

Proximidade de ambientes marinhos;

Introdução deliberada no betão, como constituinte de um acelerador de presa;

Utilização de constituintes contaminados no fabrico do betão (por exemplo, areia do

mar);

Utilização de sais descongelantes.

O transporte destes iões numa estrutura de betão pode ser feito através dos seguintes

mecanismos [12], ilustrados na Figura 2.12:

Por difusão nas zonas atmosféricas, ou em áreas atingidas pelos salpicos de água ou

em estruturas em zonas de marés;

Por absorção capilar em zonas de marés;

Por difusão e permeabilidade em zonas submersas.

ESTADO DA ARTE

15

Figura 2.12 – Mecanismos de transporte de iões cloreto em estruturas de betão armado [12].

A entrada de cloretos nas estruturas de betão torna-se prejudicial ao atingir o teor crítico,

cerca de 0,4 % da massa de cimento [24], a partir do qual ocorre a despassivação do aço das

armaduras. A velocidade com que o limite do teor crítico pode ser atingido depende de alguns

factores, nomeadamente dos seguintes [25]:

Porosidade do betão de recobrimento;

Tipo de cimento e sua dosagem;

Temperatura;

Presença de inibidores de corrosão.

Contudo, a acção dos iões cloreto não foi considerada relevante para o objectivo deste

trabalho, por sugestão da norma EN 1504-2.

2.3. ANOMALIAS EM ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO

As anomalias mais comuns em estruturas de betão armado que se inserem no âmbito do

presente trabalho são relativas a questões de durabilidade. No Quadro 2.1 apresentam-se

resumidamente as anomalias principais, assim como as causas mais comuns [20].


16

Anomalias Causas

Exposição/ Corrosão de armaduras

Cloretos

Carbonatação

Fissuração

Corrosão de armaduras

Ciclos gelo/degelo

Ataque de álcalis

Impacto

Desagregação

Ataque de sulfatos

Ataque de ácidos

Ciclos gelo/degelo

Erosão

Descasque

Corrosão de armaduras

Ciclos gelo/degelo

Ataque de sulfatos

Ataque de álcalis

Concentração excessiva de armaduras Quadro 2.1 – Anomalias de durabilidade e causas mais comuns.

As causas apresentadas foram descritas nos pontos anteriores excepto a concentração

excessiva de armaduras, que ocorre mais frequentemente em pilares, e pode provocar a

corrosão generalizada das armaduras, devido ao facto de deixar de existir uma camada de

recobrimento. De facto, esta situação conduz ao descasque do betão e, em última análise, a

graves anomalias estruturais, que podem colocar em causa a segurança da estrutura (Figura

2.13).

Figura 2.13 - Descasque do betão devido à concentração excessiva de armaduras num pilar de betão armado [19].

ESTADO DA ARTE

17

2.5. PROTECÇÃO E REPARAÇÃO DE ESTRUTURAS DE BETÃO

2.5.1. A norma EN 1504

Como se verificou no ponto anterior, existem diversos factores, predominantemente de

natureza externa, que afectam o betão e conduzem à sua deterioração, justificando a

necessidade de fornecer uma protecção suplementar às estruturas de betão, especialmente

quando estas estão expostas a ambientes agressivos [26]. Desta forma, a norma EN 1504 [1]

prevê vários sistemas de protecção superficial que podem funcionar como medida preventiva

ou como um modo de reduzir os processos de deterioração já iniciados. Assim, de acordo com

a norma, existem vários produtos e processos para os diferentes tipos de betão e de exposição

ambiental. A parte 9 da referida norma diz respeito às opções, factores, requisitos e princípios

a considerar na escolha do método de intervenção mais eficaz para a estrutura em questão.

As opções base a considerar, de acordo com a referida norma, são as seguintes:

a) Não agir durante um certo tempo;

b) Reanalisar a capacidade estrutural e, possivelmente, aceitar a inadequação da

estrutura para a sua função;

c) Prever e reduzir possíveis deteriorações, sem melhoria da estrutura;

d) Melhorar, reforçar ou reabilitar total ou parcialmente a estrutura;

e) Reconstruir total ou parcialmente a estrutura;

f) Demolir total ou parcialmente a estrutura.

Relativamente aos factores a considerar para a escolha dos produtos a utilizar, na norma

referida são apresentados os seguintes:

a) O uso, tempo de vida útil de projecto da estrutura de betão;

b) As características requeridas para o correcto desempenho da estrutura;

c) O desempenho a longo prazo provável da protecção e da reparação;

d) A disponibilidade de oportunidades para protecção, reparação e monitorização

adicionais;

e) O número e o custo de ciclos de reparação aceitáveis da estrutura durante o seu

tempo de vida útil;

f) O custo e financiamento das opções de protecção e reparação alternativas,

incluindo custos futuros de manutenção e acesso;

g) Propriedades e possíveis métodos de preparação do substrato existente;

h) A estética da estrutura intervencionada.


18

Existem outros factores a ter em conta relativos à higiene e segurança, tais como as

consequências de um possível colapso da estrutura e o impacto que as operações de

reparação podem ter nos ocupantes ou utilizadores da estrutura. Os factores estruturais a ter

em atenção são a possibilidade/necessidade de alterações dinâmicas ou de diferentes acções a

actuar na estrutura depois da intervenção, as diferentes cargas a actuar na estrutura durante a

intervenção e a possibilidade de futura inspecção ou manutenção. Por fim, realçam-se os

aspectos ambientais, como a possível mudança do ambiente ao qual o betão será exposto e a

necessidade de protecção do betão face à acção de agentes tais como o tempo, a poluição, o

ambiente marítimo, entre outros.

Durante a intervenção, a escolha de métodos de protecção e reparação para estruturas de

betão deve respeitar os seguintes requisitos, previstos na norma:

a) Ser apropriada para o tipo, causa ou combinação de causas e extensão de

defeitos;

b) Ser apropriada para as condições de serviço futuras;

c) Ser apropriada para a opção de protecção e reparação para a qual for escolhida;

d) Cumprir os princípios presentes na parte 9 da presente norma;

e) Recorrer à utilização de sistemas e produtos que estejam de acordo com as

especificações da norma EN1504 [1] ou qualquer outra norma relevante.

Seguidamente, apresentam-se os princípios de protecção e reparação de estruturas de betão

armado, que se baseiam em leis químicas e físicas que permitem a prevenção ou estabilização

dos processos de deterioração química e física no betão ou na superfície do aço das

armaduras. Os princípios contidos nesta norma dividem-se em 2 grupos: problemas no betão e

problemas de corrosão de armaduras. Deste modo, os princípios referentes a anomalias no

betão são os seguintes:

Princípio 1 – Protecção contra o ingresso, ou seja, redução do ou protecção contra o

ingresso de agentes desfavoráveis;

Princípio 2 – Controlo da humidade, ou seja, ajuste e manutenção da humidade

contida no betão dentro de um certo intervalo de valores;

ESTADO DA ARTE

19

Princípio 3 – Reparação do betão, ou seja, reparação do betão de um elemento de

uma estrutura de betão para a sua função e forma inicial ou substituição de uma parte

da estrutura;

Princípio 4 – Reforço estrutural, ou seja, aumento da capacidade de carga do

elemento da estrutura de betão;

Princípio 5 – Resistência física, ou seja, aumento da resistência aos ataques físicos e

mecânicos;

Princípio 6 – Resistência química, ou seja, aumento da resistência superficial do betão

aos ataques químicos.

Quanto aos princípios a ter em conta para a reparação de estruturas degradadas devido à

corrosão de armaduras, a norma indica os seguintes:

Princípio 7 – Preservação ou restauro da passivação, ou seja, introdução de condições

químicas para que a superfície de reforço seja mantida ou regresse a uma condição

passiva;

Princípio 8 – Aumento da resistividade;

Princípio 9 – Controlo catódico, ou seja, criação de condições em que as potenciais

áreas catódicas do reforço são impossibilitadas de conduzir uma reacção anódica;

Princípio 10 – Protecção catódica;

Princípio 11 – Controlo das áreas anódicas, ou seja, criação de condições em que as

potenciais áreas anódicas de reforço são impossibilitadas de participar na reacção de

corrosão.

A norma EN1504-9 [1] prevê também métodos de reparação e protecção de acordo com os

princípios enumerados anteriormente, constituindo por esta razão um manual de importância

considerável no processo de selecção do sistema de protecção/reparação de uma estrutura de

betão. No Quadro 2.2 apresentam-se os métodos de protecção e reparação, de acordo com os

objectivos a alcançar em estruturas de betão, estando sublinhado os sistemas de protecção

superficial inseridos na parte 2 na referida norma.


20

Príncipio Método de protecção e reparação apropriado

An

om

alia

s n

o b

etão

1

Impregnação

Revestimento superficial com ou sem capacidade de suportar movimento de fendas

Cobertura local de fendas

Injecção de fendas

Transformação de fendas em juntas

Montagem de painéis externos

Aplicação de membranas

2

Impregnação hidrofóbica

Revestimento superficial

Protecção física ou camada de recobrimento

Tratamento electroquímico

3

Aplicação de argamassa à mão

Aplicação de uma nova betonagem

Betão ou argamassa projectados

Substituição de elementos

4

Adição ou substituição de armaduras internas ou externas

Fixação de armaduras em furos existentes ou a realizar

Fixação de chapas

Adição de argamassa ou betão

Injecção de fendas, poros ou interstícios

Enchimento de fendas, poros ou interstícios

Pré tensão ou pós-tensão

5 Camada de recobrimento ou revestimento

Impregnação

6 Camada de recobrimento ou revestimento

Impregnação

Quadro 2.2 - Métodos de protecção/reparação de anomalias referentes ao betão.

No Quadro 2.3 apresentam-se os métodos e princípios de actuação mais apropriados de

protecção e reparação quando existe corrosão das armaduras, estando sublinhados os

sistemas de protecção superficial contemplados na parte 2 da referida norma.

ESTADO DA ARTE

21

Príncipio Método de reparação apropriado

Co

rro

são

das

arm

adu

ras

7

Aumento da cobertura para reforço adicional com argamassa de cimento ou betão

Substituição de betão carbonatado ou contaminado

Realcalinização electroquímica de betão carbonatado

Realcalinização de betão carbonatado por difusão

Extracção electroquímica de cloretos do betão

8 Limitação do teor de humidade através de tratamentos de

superfície, revestimentos ou protecções físicas

9 Limitação do teor em oxigénio através de saturação do

betão ou revestimento superficial

10 Aplicação de potencial eléctrico

11

Pintura de reforço com tintas que contenham pigmentos activos

Pintura de reforço com tintas que funcionam como barreiras

Aplicação de inibidores de corrosão

Quadro 2.3 - Métodos de protecção/reparação de anomalias referentes à corrosão de armaduras.

O processo de escolha do método de protecção não é linear. É necessário ter em conta vários

factores e a correcta identificação das condições de serviço que, actualmente, constitui um dos

aspectos mais relevantes na avaliação dos mecanismos de deterioração do betão.

Deste modo, as orientações contidas na norma em estudo são fulcrais para estabelecer uma

relação entre a degradação existente e o método mais eficiente para se realizar a intervenção.

2.5.2. Métodos de protecção superficial

Os métodos de protecção de estruturas de betão que serão aprofundados neste capítulo estão

abrangidos pela parte dois da norma EN1504 [1] e são os que utilizam produtos impregnantes,

impregnantes hidrofóbicos e revestimentos superficiais.

De acordo com vários estudos levados a cabo com o objectivo de determinar as vantagens e

desvantagens destes produtos, foram estabelecidos vários factores que se devem considerar,

no caso da aplicação de produtos de protecção superficial. Deste modo, os factores a ter em

conta, de acordo com Basheer et al. [27], são os seguintes:

Processos de transporte no substrato intervencionado;

Durabilidade do substrato intervencionado;

Durabilidade dos tratamentos de superfície;


22

Influência das propriedades do substrato;

Requisitos de engenharia;

Requisitos económicos;

Desempenho em serviço.

Construção nova

Caracterizar ambientes de serviço correntes e futuros

Substrato deteriorado

Caracterizar ambientes de serviço correntes e futuros

Estabelecer causa e extensão da deterioração

A integridade estrutural está comprometida

O tratamento superficial abranda a deterioração ou previne que a integridade

estrutural não seja comprometida

Substituir parte da estrutura ou executar uma reparação estrutural

Os materiais estruturais necessitam de protecção adicional?

Não agir

Caracterizar a superfície do substrato e seleccionar o método de limpeza mais apropriado

Rever os requisitos de desempenho para o tratamento superficial

Seleccionar um tratamento superficial ou uma membrana quimicamente resistente, conforme o mais

apropriado

A solução é de baixo custo (incluindo requisitos de manutenção)?

Aplicar tratamento superficial

Não

Sim

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Figura 2.14 – Fluxograma de escolha de tratamento superficial, adaptado de [28].

ESTADO DA ARTE

23

A partir da necessidade de cumprir os factores apresentados, Shields et al. [28] criaram um

fluxograma (Figura 2.16) que pretende auxiliar a escolha do sistema de protecção mais

adequado tanto para novas construções como para reabilitação de construções mais antigas.

Este fluxograma pode ser útil na escolha de um sistema de protecção superficial, mas tem por

base a premissa de que o desempenho de um tratamento é diferente da sua durabilidade, ou

seja, os tratamentos podem conferir protecção, todavia não serem necessariamente duráveis

e vice-versa.

Por outro lado, a aplicação destes sistemas deve obedecer aos princípios referidos

anteriormente, o que leva a uma correspondência entre os problemas a solucionar (princípios)

e o tipo de produto a utilizar. A Figura 2.15 ilustra as relações entre os princípios e os métodos

abrangidos pela norma.

Figura 2.15 - Relações entre os “princípios” e os métodos de protecção a adoptar.

2.5.2.1. Revestimentos superficiais

Com o objectivo de criar uma protecção suplementar para a superfície do betão,

especialmente quando este está exposto a ambientes agressivos, este sistema, que consiste

num revestimento superficial, pode ser uma boa solução. A norma define um revestimento

superficial como um tratamento para betão que produz uma camada de protecção contínua na

sua superfície. A Figura 2.16 ilustra este último tipo de tratamento [1].

•Impregnante hidrofóbico;

•Impregnante;

•Revestimento superficial;

Princípio 1 - Protecção contra o ingresso

•Impregnante hidrofóbico;


Princípio 2 - Controlo da humidade


•Impregnante;

Princípio 5 -Resistência física

•Revestimento superficial;Princípio 6 -

Resistência Química

•Impregnante hidrófugo;

•Revestimento superficial.

Princípio 8 - Aumento da resistividade


24

Figura 2.16 – Representação esquemática de um revestimento superficial [1].

De modo a classificar o desempenho dos revestimentos superficiais, para se obterem

informações sobre o produto mais apropriado a utilizar nos diferentes casos, existem várias

características a serem testadas, sendo as seguintes as mais relevantes:

Resistência à abrasão – é um dado importante na avaliação da resistência física

que se pode obter com a aplicação deste tipo de sistema (princípio 5);

Permeabilidade ao dióxido de carbono – é uma característica que indica o

desempenho do produto na protecção contra o ingresso (princípio 1);

Permeabilidade ao vapor de água – esta informação é necessária para avaliar a

eficiência do revestimento na protecção contra o ingresso (princípio 1) e no

controlo da humidade (princípio 2);

Absorção capilar e permeabilidade à água – a avaliação destas características

constitui um factor relevante para a definição da eficiência do sistema à

protecção contra o ingresso (princípio 1), controlo da humidade (princípio 2),

resistência física (princípio 5) e aumento da resistividade (princípio 8);

Resistência a ataques químicos – este parâmetro avalia a resistência do

revestimento aos ataques químicos (princípio 6);

Resistência ao impacto – a resistência ao impacto de um revestimento faculta

informações sobre a resistência física (princípio 5);

Adesão – ensaio do pull-off – por último, o ensaio do pull-off proporciona dados

relevantes para a avaliação da protecção contra o ingresso (princípio 1),

controlo da humidade (princípio 2), resistência física (princípio 5), resistência

química (princípio 6) e aumento da resistividade (princípio 8).

Os revestimentos superficiais de betão dividem-se em três grupos fundamentais: (i) por

pintura, (ii) de ligantes minerais e (iii) mistos e também as membranas [12].

ESTADO DA ARTE

25

Os revestimentos por pintura formam um sistema de protecção em resultado da aplicação de,

no mínimo, uma demão de produto de pintura, de que resultam espessuras que variam entre

100 µm e 1 mm, dependendo do teor em sólidos. Os ligantes podem ser de vários tipos, tais

como poliuretano, borracha clorada, acrílicos, vinílicos, epóxidicos, betuminosos, à base de

cimento, entre outros. Com efeito, devido aos diferentes tipos de ligante e também às

diferenças de formulação do produto, a durabilidade e o nível de protecção deste sistema é

muito variável [12]. Uma das características fundamentais do substrato, no caso da aplicação

deste tipo de protecção superficial, é o estado de preparação ser o mais adequado. De facto,

os poros do betão não devem ter mais que 0,1 mm, uma vez que este tipo de sistema pode

não ter capacidade para cobri-los, logo, o substrato deve ser o menos poroso possível [29].

Os revestimentos de ligantes minerais e mistos são formulados com um elevado teor de cargas

inertes e podem conter polímeros em quantidades variáveis, atingindo espessuras de 5 mm.

Este sistema de protecção garante, usualmente, boa resistência à acção da radiação

ultravioleta.

As membranas são materiais que podem ser de origem betuminosa ou polimérica e formam

um revestimento de espessura superior a 3 mm. Este tipo de protecção é utilizado em

condições de serviço rigorosas, sendo a sua formulação relacionada com a especificidade da

acção a que será sujeita.

Já foram realizados diversos estudos e campanhas experimentais com o objectivo de definir

qual o revestimento mais eficiente para diferentes condições. Almusallam et al. [26] levaram a

cabo um estudo no qual foram testados cinco tipos de revestimentos superficiais na tentativa

de avaliar o desempenho dos mesmos e definir qual o mais eficaz, dependendo das condições

de serviço. Os ensaios realizados foram a permeabilidade aos cloretos, a resistência química, a

difusão de cloretos e a absorção de água e os resultados obtidos em cada ensaio permitiram

estabelecer uma ordem de eficácia para cada condição de serviço, como se apresenta no

Quadro 2.4.


26

Condição de Serviço Revestimento recomendado por ordem

decrescente de preferência

Ataque químico resinas epóxidas, poliuretanos, acrílicos

Presença de cloretos poliuretanos, borrachas cloradas, resinas

epóxidas

Presença de água resinas epóxidas, borrachas cloradas, acrílicos

Quadro 2.4 – Revestimentos superficiais recomendados tendo em conta as condições de serviço.

Face ao exposto, pode-se então inferir que os revestimentos superficiais apresentados no

quadro anterior poderão ser os mais eficientes para as condições de serviço consideradas, que

incluem as mais comuns nos ambientes a que as estruturas de betão estão expostas.

Um estudo que compara revestimentos de base cimentícia com resinas epóxidas [30] revela

que as resinas conferem uma protecção mais eficaz. Contudo, no que respeita ao controlo da

fendilhação, o revestimento à base de cimento revelou um comportamento melhor. Se se

relacionarem os revestimentos à base de resinas epóxidas com os acrílicos conclui-se que os

primeiros apresentam uma adesão ao suporte melhor, uma permeabilidade ao ingresso de

água mais reduzido, uma melhor capacidade de suportar fendas e resistência aos ataques

químicos e, ainda, que ambos os revestimentos diminuem a difusão de dióxido de carbono no

betão [31].

Deste modo, os revestimentos superficiais podem ser uma boa solução para a protecção

superficial do betão. No entanto, como já evidenciado anteriormente, a escolha do

revestimento a utilizar prende-se com a identificação correcta das condições de serviço da

estrutura de betão, bem como os agentes ambientais a que a mesma está exposta. Na

tentativa de mitigar os efeitos nefastos que estes agentes possam ter na estrutura, é

importante efectuar uma escolha correcta do tipo de revestimento e realizar manutenções

frequentes.

2.5.2.2. Impregnantes hidrófugos

Os impregnantes hidrófugos constituem um tratamento para betão que produz uma superfície

que repele a água, provocando um revestimento interno dos poros e capilaridades. Neste

ESTADO DA ARTE

27

caso, não se introduz película e não há praticamente mudanças na estética da superfície, como

se ilustra na Figura 2.17 [1].

Figura 2.17 – Representação esquemática de um impregnante hidrófugo [1].

As características que se enumeram seguidamente fornecem informações importantes para a

avaliação da adequabilidade do produto ao problema que se pretende solucionar.

Profundidade de penetração – a execução deste ensaio permite obter dados

relevantes que indicam o comportamento do produto na protecção ao ingresso

(princípio 1), controlo da humidade (princípio 2) e aumento da resistividade

(princípio 8);

Absorção capilar e resistência ao teste de álcalis para impregnantes

hidrofóbicos – estes dados são importantes para avaliar a eficiência do

impregnante face à protecção ao ingresso (princípio 1), controlo da humidade

(princípio 2) e aumento da resistividade (princípio 8);

Taxa de secagem para impregnantes hidrofóbicos – este ensaio avalia os

mesmos princípios referidos nos pontos anteriores (princípio 1, 2 e 8).

Os produtos hidrófugos utilizados actualmente são organosilícicos e podem dividir-se em

quatro categorias: silanos, siloxanos oligoméricos, siloxanos poliméricos e resinas de silicone.

As diferenças entre os vários compostos são, essencialmente, à dimensão das moléculas

(Figura 2.18), a reactividade e a solubilidade em água e nos solventes orgânicos. A

penetrabilidade destes compostos no betão está directamente relacionada com a dimensão

das moléculas de cada composto. Por exemplo, os silanos, sendo monómeros, conseguem

penetrar mesmo em substratos mais densos [29].


28

Figura 2.18 – Estrutura química de silanos (a) e siloxanos (b) [29].

Por outro lado, o comportamento destes compostos também pode depender das reacções

químicas que conseguem estabelecer com materiais que contêm sílica ou alumina. No caso dos

siloxanos, pequenas cadeias de átomos de silício, aos quais estão ligados grupos alcoxi

(orgânicos), reagem com os silicatos do betão, formando uma aderência estável, como se pode

verificar na Figura 2.19 [29].

Figura 2.19 – Reacção entre siloxanos e o substrato de betão [29].

Como referido anteriormente, este tipo de compostos reage quimicamente com os silicatos

presentes no betão produzindo uma barreira que repele a água e a infiltração de agentes

agressivos, permitindo a passagem do vapor de água e, geralmente, a passagem de gases [32].

A hidrorepelência dos impregnantes hidrófugos está relacionada com as forças capilares, que

são determinadas pela tensão superficial do líquido, o ângulo de contacto entre o líquido, os

poros e o raio destes últimos. Um ângulo de contacto menor que 90˚ indica atracção molecular

ESTADO DA ARTE

29

entre o líquido e o substrato, ou seja, uma gota humedece a superfície, tendo a tendência de

se espalhar, sendo absorvida. Por outro lado, se não existir atracção molecular entre o

substrato e o líquido, então, o ângulo de contacto é maior que 90˚, a gota permanece esférica

e não é absorvida [33]. Deste modo, pode-se afirmar que a o modo de funcionamento de um

produto hidrofóbico segue este princípio, como se pode verificar na Figura 2.20.

Figura 2.20 – Funcionamento de um produto hidrófugo [33].

Através da pesquisa efectuada sobre impregnantes hidrófugos, pode concluir-se que os

aspectos estudados por outros autores são essencialmente a penetração de cloretos, o

ingresso de água (difusão de vapor de água, absorção), o desempenho face aos ciclos

gelo/degelo, a reacção álcalis e a difusão de dióxido de carbono (carbonatação).

Penetração de cloretos

Um dos estudos levados a cabo sobre este tipo de sistema de protecção do betão é o efeito de

produtos à base de silanos, aplicados na superfície e também incorporados na própria mistura

de betão, conferindo em ambos os casos características hidrofóbicas [34]. O objectivo desta

campanha experimental foi estudar o comportamento de betões hidrofóbicos em ambientes

de cloretos, no que respeita à corrosão do aço. Concluiu-se, deste modo, que no caso de

estruturas de betão expostas a cloretos, este tipo de produto é uma boa solução, uma vez que

se cria uma barreira que diminui a absorção de água e o ingresso de cloretos, prevenindo a

corrosão de armaduras.


30

Noutro estudo realizado com o intuito de analisar o comportamento de agentes

hidrófugos [35], nomeadamente silanos e siloxanos, concluiu-se que, no que diz respeito à

penetração de cloretos, nenhum dos produtos impede definitivamente o ingresso dos iões

cloreto. No entanto, os silanos têm um comportamento melhor que os siloxanos, uma vez que

os primeiros apenas atrasam a entrada de cloretos enquanto os segundos atrasam e minoram

o ingresso.

Por outro lado, a partir de ensaios executados com silanos e siloxanos isolados e combinados

com acrílicos [36], concluiu-se que os resultados dos produtos isolados são satisfatórios, no

que diz respeito ao ingresso de cloretos, mas a combinação de silanos ou siloxanos com

acrílicos origina teores de entrada de cloretos muito menores. Este tipo de situação ocorre

porque se uma das camadas se deteriorar a outra camada ainda está intacta para proteger o

betão, o que dá origem a resultados mais satisfatórios a longo prazo.

Existem outros estudos que corroboram o exposto anteriormente, ou seja, os impregnantes

hidrófugos diminuem a penetração de cloretos, uma vez que diminuem a entrada de água que

possa conter iões cloreto.

Ingresso de água

O principal objectivo da utilização de sistemas de impregnação hidrófuga é a redução da

capacidade de absorção de água do betão, uma vez que é através desta que os sais prejudiciais

se infiltram. Desta forma, vários investigadores realizaram ensaios em laboratório para testar a

eficácia dos produtos de impregnação hidrófuga ao ingresso de água. As conclusões a que

chegaram são bastante favoráveis, uma vez que houve uma redução visível da entrada de água

nos betões.

Através das informações reportadas nos vários estudos, pode verificar-se que foram

conduzidos estudos de absorção e evaporação de água em provetes de betão. Os provetes

foram colocados em água, absorvendo-a por capilaridade até atingirem a saturação,

seguidamente os provetes são secos em dissecadores de modo a que a água evapore. Conclui-

se que os silanos são os produtos que têm melhores resultados, no que diz respeito à absorção

de água (Figura 2.21) e à evaporação da mesma (Figura 2.22) [37].

ESTADO DA ARTE

31

Figura 2.21 – Ensaio de absorção de água, adaptado de [37].

Figura 2.22 – Ensaio de absorção e evaporação, adaptado de [37].

Por outro lado, como já foi referido anteriormente, a existência de um sistema de duas

camadas de protecção superficial provou ser mais eficiente do que apenas uma [36], como se

verifica na Figura 2.25, que mostra a absorção de água ao longo do tempo para os seguintes


32

produtos: A – silano/siloxano diluído em água; B – silano/siloxano diluído em solvente; C –

acrílico diluído em solvente; D- revestimento de poliuretano.

Figura 2.23 – Ensaio de absorção capilar a vários sistemas de protecção superficial, adaptado de [36].

Ciclos gelo/degelo

O comportamento de betão protegido com impregnantes hidrófugos face à acção dos ciclos

gelo-degelo foi investigado por Basheer e Cleland [38], que utilizaram combinações de silanos

e siloxanos. Os betões ensaiados foram fabricados com razões água/cimento diferentes e

mantidos em três condições com diferentes teores de humidade. Em todos os regimes e

combinações de variáveis, os impregnantes hidrófugos provaram melhorar a resistência aos

ciclos gelo/degelo. Contudo, concluiu-se que a resistência superficial do betão está

directamente relacionada com a razão água/cimento, ou seja, quanto maior for esta razão

mais poros e portanto mais fissuras se desenvolverão. Por outro lado, a resistência está

também relacionada com a profundidade de penetração do produto, pois quanto maior for a

profundidade maior será a resistência alcançada.

ESTADO DA ARTE

33

Reacção álcalis-sílica

A protecção de estruturas de betão contra a reacção álcalis-sílica pode ser conseguida pela

utilização de agentes hidrofóbicos, mantendo o betão seco o suficiente de forma a inibir os

processos de deterioração. No entanto, esta hipótese foi apenas estudada em laboratório [39],

não havendo evidência da eficiência desta solução em estruturas reais. Nos ensaios

laboratoriais, concluiu-se que existem muitas dificuldades na utilização deste tipo de sistema

em estruturas reais, uma vez que o microclima na vizinhança da estrutura pode ser variável e a

penetração de humidade pode-se dar através de outras partes da própria estrutura. Por outro

lado, muitos dos impregnantes hidrófugos que oferecem uma excelente protecção contra o

ingresso de água líquida, têm pouca resistência no que diz respeito à transmissão de vapor de

água. Deste modo, para a protecção do betão, relativamente a esta reacção, os resultados em

laboratório são dificilmente extrapoláveis para condições de serviço reais.

Difusão de dióxido de carbono

A difusão de dióxido de carbono é um fenómeno que provoca inicialmente a reacção de

carbonatação na superfície do betão, mas que, durante a vida útil, avança para o interior do

betão, podendo levar à corrosão de armaduras. No Reino Unido, foram realizados ensaios com

o intuito de quantificar a taxa de difusão de dióxido de carbono em provetes não tratados e

tratados com silanos e siloxanos [35]. A partir deste estudo, pode-se inferir que o melhor tipo

de produto para o controlo do ingresso e difusão de dióxido de carbono é o dos siloxanos, uma

vez que possuem um efeito bloqueador de poros melhor que os silanos, que apenas revestem

os poros do betão. No entanto, é importante referir que os siloxanos não formam uma camada

contínua como a dos revestimentos [35].

Em suma, os impregnantes hidrófugos constituem uma boa solução no que diz respeito à

protecção superficial do betão. Contudo, a escolha do sistema deve depender directamente da

finalidade para que é requisitada e é também preciso ter em conta qual o ambiente a que a

estrutura de betão está exposta, de modo a escolher correctamente as características do

produto a aplicar. Os silanos e siloxanos são os compostos mais utilizados na resolução de

problemas de ingresso de água no betão e apresentam bons resultados em todos os estudos

realizados, sendo que a utilização de um sistema com mais do que um tipo de produto parece

ser a decisão mais acertada. Pode-se concluir, deste modo, que o comportamento dos


34

impregnantes hidrófugos depende de vários factores que devem ser analisados

separadamente e em conjunto de forma a determinar qual a solução mais eficiente para cada

caso.

2.5.2.3. Impregnantes

A norma EN1504 define impregnantes como um tratamento para betão que reduz a

porosidade e reforça a superfície de uma estrutura, sendo os poros total ou parcialmente

preenchidos, como se ilustra na Figura 2.24 a) e b).

a)

b)

Figura 2.24 – Representação esquemática de um impregnante com preenchimento total e parcial [1].

Segundo a mesma norma, as características enumeradas seguidamente fornecem informações

relevantes para a avaliação do comportamento dos produtos de protecção impregnantes:

Absorção capilar e permeabilidade à água – através deste ensaio obtêm-se

dados relevantes para avaliar o comportamento de produtos impregnantes em

relação à protecção contra o ingresso (princípio 1) e resistência física (princípio

5);

Profundidade de penetração – esta característica influencia o comportamento

do produto na protecção contra o ingresso (princípio 1) e resistência física

(princípio 5);

Resistência à abrasão – o ensaio da resistência abrasão fornece resultados que

permitem analisar a eficiência do impregnante no aumento da resistência física

(princípio 5);

Resistência ao impacto – este ensaio fornece resultados para avaliar o

comportamento do produto de impregnação em relação à resistência física

(princípio 5);

ESTADO DA ARTE

35

Força de adesão pelo pull-off – por último, a força de adesão do produto de

impregnação ao substrato permite concluir acerca da resistência física (princípio

5) do sistema de protecção.

Estes produtos, também conhecidos como bloqueadores de poros, geralmente podem ter

duas origens diferentes: ou são compostos à base de silicatos (silicatos de sódio ou

fluorossilicatos) ou à base de resinas sintéticas (epoxídicas ou acrílicas). No entanto, existem

poucas publicações técnicas e científicas sobre este tipo de protecção superficial.

Relativamente ao primeiro tipo de produto de impregnação (os impregnantes à base de

silicatos) o mais utilizado é o silicato de sódio. Teoricamente, este tipo de composto reage com

o substrato, formando cristais que se depositam nos poros. Com efeito, existem três princípios

acerca da acção dos silicatos de sódio sobre o betão [29]:

Precipitação do SiO2 nos poros;

Formação de um gel expansivo, dentro dos poros, similar ao formado na reacção

álcalis-sílica;

Reacção dos silicatos com o hidróxido de cálcio presente nos poros formando silicato

de cálcio hidratado.

O último princípio é o mais aceite actualmente. Teoricamente, os silicatos penetram nos poros

superficiais reagindo com o hidróxido de cálcio presente no cimento, formando C-S-H, segundo

a seguinte reacção [40]:

(2.4)

Deste modo, nos casos em que o betão está carbonatado, esta reacção não ocorre, uma vez

que o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) já reagiu com o dióxido de carbono (CO2), originando

carbonato de cálcio (CaCO3). Assim, a utilização deste produto em estruturas mais antigas

torna-se um problema, havendo investigadores que afirmam que este sistema deve ser

utilizado em betão novo e com aplicações repetidas para que a protecção contra o ingresso de

água seja eficiente [41].

Os impregnantes à base de resinas sintéticas (epóxidas, poliuretanos ou metacrilatos)

endurecem por reacção química no interior dos poros e capilares, criando um efeito

bloqueador. As resinas epóxidas são as mais utilizadas na construção civil e foram as estudadas


36

ao longo da campanha experimental apresentada neste trabalho. A resina epóxida é um

polímero termoendurecível que se mistura com agentes endurecedores (Figura 2.25).

Figura 2.25 – Estrutura química do polímero epoxi. [42]

Alguns produtos podem conter mais componentes, como cargas, pigmentos, aceleradores,

emulsionantes ou estabilizantes [43].

Existem vários sistemas de aplicação de resinas epóxidas como revestimentos/selantes, mas as

utilizadas neste trabalho correspondem a sistema de dois componentes (resina+endurecedor)

que são diluídos a cerca de 20-30% de sólidos em solventes voláteis, de modo a produzir

soluções com baixa viscosidade que conseguem penetrar e reforçar a superfície de betão. As

principais características que este tipo de produto confere ao betão é a melhoria da resistência

à abrasão e, embora de forma pouco significativa, a melhoria da resistência aos ciclos

gelo/degelo. Contudo, este tipo de resinas pode escurecer a superfície a curto prazo, caso

esteja exposta a radiação UV, de forma mais permanente [44].

A pesquisa bibliográfica realizada mostrou que ainda não foram conduzidas muitas

investigações sobre produtos impregnantes (silicatos ou resinas), pelo que é difícil estabelecer,

de forma fiável, o comportamento destes, tanto a nível mecânico como no aspecto da

durabilidade. No entanto, foram executados alguns estudos no que diz respeito ao

comportamento de impregnações de acrílicos (PMMA) em argamassas, pelo que se pode fazer

uma comparação, por aproximação, a betões. Neste estudo foram efectuados ensaios de

resistência à flexão e compressão, testes de ultra-sons e ensaios de durabilidade como

absorção de água, resistência química a ácido clorídrico, exposição a ambientes marinhos e

ciclos gelo/degelo [45]. Os resultados de todos os ensaios corresponderam a melhorias em

relação aos provetes sem tratamento superficial, pelo que os ensaios realizados em provetes

de betão deverão conduzir a efeitos semelhantes, sobretudo no que diz respeito à

durabilidade, à resistência a agentes agressivos e ao desenvolvimento de anomalias [45].

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/07/Epoxy_prepolymer_chemical_structure.png

ESTADO DA ARTE

37

Thompson et al. [40] também realizaram um estudo com o objectivo de caracterizar o

comportamento de silicatos que actuam como selantes no betão. Assim, foram testados

provetes de dois tipos, blocos de pavimento comercial e betão produzido em laboratório, aos

quais foram aplicados produtos de silicatos de sódio. Foram realizados ensaios de absorção de

água, resistência à abrasão, permeabilidade de cloretos e foi elaborada uma caracterização da

morfologia superficial dos provetes tratados e não tratados. Nesse estudo conclui-se que,

relativamente à absorção de água, os provetes tratados apresentam uma taxa de absorção

inferior aos provetes não tratados. Por outro lado, neste ensaio foram testadas várias

concentrações de silicato, tendo-se verificado que quanto maior for a concentração de silicato,

menor é a absorção (Figura 2.26).

Figura 2.26 – Resultados do ensaio de absorção de água para as diferentes concentrações de silicatos, adaptado de [40].

Quanto ao ensaio de resistência à abrasão, pode-se verificar através da Figura 2.27 que o

coeficiente de abrasão é inferior nos provetes tratados, quando comparado com os provetes

não tratados.


38

Figura 2.27 – Resultados do ensaio de resistência à abrasão para as diferentes concentrações de silicatos, adaptado de [40].

Nas Figura 2.26 e Figura 2.27 a legenda tem o seguinte significado: N – silicato com 37,6% de

sólidos; OW – 38,6% de sólidos; os números representam o rácio de silicatos para água ( 1/1

corresponde a 1 parte de silicato para 1 de água).

No que diz respeito à permeabilidade aos iões cloreto, concluiu-se que a aplicação dos

produtos melhora esta característica nos diferentes betões e para diferentes concentrações de

silicatos [40].

Por fim, através de uma observação da superfície dos provetes pôde-se concluir que os

provetes tratados apresentam uma superfície mais lisa e macia, enquanto que os não tratados

apresentam uma superfície rugosa e áspera [40].

2.5.3. Aplicação do sistema de protecção superficial

2.5.3.1. Preparação do substrato

O estado da superfície na qual se aplica um sistema de protecção é um factor relevante no que

diz respeito ao comportamento do mesmo. De facto, é crucial excluir uma grande parte de

factores que podem ser adversos à aplicação do sistema de protecção superficial, para que a

aderência entre o sistema e a superfície seja favorável, com o objectivo de criar um isolamento

do betão em relação ao meio ambiente.

ESTADO DA ARTE

39

De acordo com Hurley [39] e Rodrigues [12], os factores adversos existentes na superfície que

podem influenciar o comportamento da aplicação são os seguintes:

Presença de contaminações – a existência de agentes descofrantes e membranas de

cura que não sejam conciliáveis com o sistema de protecção a utilizar pode ser um

factor adverso para a aderência do sistema ao substrato;

Existência de materiais pulverulentos não aderentes – os materiais pulverulentos são

essencialmente a leitada do betão mais jovem, poeiras, eflorescências, sais e

poluentes industriais. Estes factores devem ser retirados de forma a melhorar a

aderência entre o sistema de protecção e a superfície;

Textura da superfície – a textura da superfície é, de igual modo, um factor importante

para a aderência entre o sistema de protecção e o substrato, na medida em que, uma

superfície demasiado lisa ou vidrada é prejudicial para a união dos mesmos;

Grau de humidade – excepto os casos em que os sistemas de protecção possam ser

aplicados em superfícies húmidas, a presença de humidade no betão aquando da

aplicação do produto pode ser prejudicial para a aderência entre ambos;

Defeitos na superfície – no caso de um substrato fissurado ou demasiado poroso, deve

proceder-se a uma reparação prévia, para que a aplicação do sistema de protecção

resulte numa barreira contínua e sem defeitos.

Assim sendo, a superfície deverá ser sujeita a uma preparação de forma a melhorar o

comportamento dos sistemas de protecção. A preparação da superfície pode passar por uma

limpeza, para a qual existem diversas técnicas, conforme a severidade da anomalia. De acordo

com Hurley [31], as principais técnicas são as seguintes:

Lavagem da superfície com detergente emulsionante e, se necessário, biocidas;

Limpeza com água a baixa pressão;

Limpeza com vapor de água;

Escovagem manual ou com recurso a equipamento próprio para o efeito;

Utilização de jacto abrasivo seco ou húmido;

Nivelamento ou escarificação da superfície (discos rotativos);

Utilização de jacto de água com alta pressão (100-300 bar);

Fresagem da superfície.

Por outro lado, a durabilidade do betão só é possível de atingir com o sistema de protecção

superficial se a camada do sistema for contínua e sem defeitos. Deste modo, é por vezes


40

necessário, preencher e nivelar alguns poros presentes na superfície de betão. Para tal, podem

ser aplicados alguns tipos de argamassas de cimento, polímeros ou algumas resinas epóxidas

[39].

2.5.3.2. Condições de aplicação

Existem diversos factores relacionados com a preparação dos produtos e condições ambientais

no momento da aplicação que podem influenciar o comportamento do sistema de protecção a

longo prazo.

Relativamente à preparação dos produtos e sua aplicação, o método de aplicação, a mistura e

diluição dos produtos, os tempos de secagem entre demãos e os rendimentos deverão estar

de acordo com o recomendado pelo fabricante, para que o comportamento do produto seja o

melhor possível.

Quanto às condições ambientais no momento de aplicação, a humidade do suporte é um

factor relevante, uma vez que o suporte deverá estar seco na altura de aplicação, de forma a

evitar problemas de aderência, destacamento ou empolamento do produto. A aplicação do

produto, excepto nos casos em que os produtos são formulados para aplicação em superfícies

húmidas, deve ser feita num suporte com um teor em humidade inferior a 5 % [46]. Por outro

lado, devem também ser respeitadas as indicações dos fabricantes em relação à temperatura e

humidade ambiente.

2.6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Como já foi referido anteriormente, a selecção de um tipo de produto ou sistema de protecção

superficial não é simples, uma vez que mais que um produto pode satisfazer um determinado

requisito. Por outro lado, a selecção do produto deve também ser feita recorrendo-se à

avaliação de vários factores, como a facilidade de aplicação, considerações económicas,

durabilidade e assistência técnica do fabricante. É, então, fulcral a análise de todas as variantes

para tomar a melhor decisão, referindo-se de seguida os factores mais importantes a

considerar [12] [27]:

Substrato original:

Material de construção;

ESTADO DA ARTE

41

Construção nova ou reabilitação;

Condições da estrutura;

Presença de outro tipo de revestimento ou sistema de protecção;

Contaminação da superfície.

Condições ambientais:

Atmosférico, marinho;

Presença de humidade;

Temperatura;

Presença de químicos agressivos.

Facilidade de aplicação:

Método de aplicação (trincha, impregnação, rolo, etc.);

Tempo de vida útil;

Exigências do estado do substrato;

Exigências de condições ambientais;

Riscos de toxicidade ou inflamabilidade.

Considerações económicas:

Custo inicial dos produtos (cálculo das quantidades necessárias conforme os

rendimentos);

Custo inicial da preparação da base, aplicação e acessibilidade (montagem de

andaimes, aluguer de equipamento, etc.);

Intervalo de repintura (durabilidade do sistema de protecção);

Facilidade de repintura.

Durabilidade:

Utilização de produtos de comportamento em serviço já conhecido, de forma

a maximizar os intervalos de repintura.

A análise da durabilidade do sistema ou produto em relação a todos os

factores a que possa estar submetido: adesão entre produto e substrato,

resistência aos UV, resistência à água, resistência química, resistência ao

impacto, elasticidade, dureza da película, resistência à abrasão, entre outros.

Assistência técnica:

Facilidade de reposição de stocks;

Fichas técnicas dos produtos;

Garantias de durabilidade;

Apoio na execução da obra.


42

Os sistemas de protecção têm bastante potencial para melhorar o comportamento e a

durabilidade das estruturas de betão. Contudo, é necessário conhecer o comportamento de

cada sistema a longo prazo, antes da sua aplicação na estrutura. Por outro lado, é importante

que haja uma monitorização contínua da estrutura de modo a que os problemas sejam

detectados e reparados. Pode-se também concluir que as investigações e dados existentes

encontram-se dispersos, ou seja, ainda não existe um sistema que uniformize a escolha do

sistema de protecção a utilizar, pelo que os vários factores acima referidos devem ser

ponderados conjuntamente.

CAMPANHA EXPERIMENTAL

43

3. CAMPANHA EXPERIMENTAL

3.1. INTRODUÇÃO

O objectivo da campanha experimental foi avaliar o comportamento de produtos de

impregnação face a diferentes condições da base, nomeadamente a sua rugosidade. Para tal,

desenvolveu-se uma campanha experimental, composta por ensaios definidos na norma

EN 1504 [1], em três condições de rugosidade diferentes. Sinteticamente, as três condições de

rugosidade testadas foram as seguintes:

Superfície de betão sem qualquer tipo de tratamento, ou seja, rugosidade normal –

R0;

Superfície de betão submetida a um tratamento superficial, utilizando um jacto de

água de 160 bar – R1;

Superfície de betão submetida a um tratamento superficial, utilizando um martelo

de agulhas – R2.

É também importante referir que em todos provetes a humidade relativa foi estabilizada nos

valores de (5±0,5)%, de acordo com a norma EN 13580 [47].

Este capítulo destina-se a descrever e ilustrar as diferentes fases da campanha experimental,

com especial atenção para os ensaios realizados. Os ensaios são descritos na sua totalidade,

uma vez que, apesar de terem sido utilizadas as normas aplicáveis para o efeito, foi necessária

para alguns casos uma adaptação dos procedimentos sugeridos pelas normas.

3.2. PLANIFICAÇÃO DA CAMPANHA EXPERIMENTAL

3.2.1. 1ª Fase da campanha

Esta fase destinou-se à preparação de todo o material necessário à realização dos ensaios a

realizar na 3ª fase da campanha experimental. Deste modo, esta fase foi constituída pelas

seguintes etapas:

Execução das lajes de betão;

Tratamento das superfícies;

Corte das lajes de betão;

Estabilização do teor em humidade dos provetes;


44

Determinação da massa volúmica dos diferentes produtos de impregnação;

Determinação do teor em matérias voláteis dos diferentes produtos de

impregnação;

Aplicação dos produtos de impregnação.

Após a aplicação dos produtos de impregnação, seguiu-se um período de 7 dias de secagem

findo o qual foi possível iniciar-se a 3ª fase da campanha experimental.


A segunda fase da campanha teve o objectivo de avaliar qualitativa e quantitativamente a

rugosidade das superfícies de betão, às quais foram aplicadas diferentes tratamentos.

Deste modo, foram utilizados dois métodos de avaliação:

Método indicado na norma EN 1766 [7] – Determinação do índice de

rugosidade, através do ensaio de espalhamento da areia na superfície;

Execução de moldes de plasticina, os quais foram depois analisados, através do

software Buildings Life [48].


Esta fase destinou-se à definição dos ensaios a realizar e às adaptações efectuadas às

recomendações definidas pelas normas (Quadro 3.1).

3ª Fase da

Campanha

Experimental

Ensaio Norma base

Determinação da permeabilidade à água EN 1062-3 [3]

Determinação da resistência à abrasão EN ISO 5470-1 [4]

Determinação da resistência ao impacto ISO 6272-1 [5]

Medição da resistência de ligação pelo método de pull-off EN 1542 [6]

Medição da profundidade de penetração do produto EN1504-2 [1]

Quadro 3.1 – Ensaios realizados ao longo da 3ª fase experimental.


45

Estes ensaios foram realizados em betões no estado endurecido, e após a aplicação e secagem

dos produtos de protecção. As alterações efectuadas nos ensaios, em relação ao descrito na

norma, serão descritas de forma mais aprofundada no subcapítulo 3.7.

3.3. PRODUÇÃO E PREPARAÇÃO DOS PROVETES

3.3.1. Execução de lajes de betão

As lajes de betão, de 30cmx30cmx4cm, foram executadas pelo Laboratório Nacional de

Engenharia Civil, tendo-se produzido dois tipos de betão, de acordo com a norma EN 1766 [7],

com razões água/cimento (a/c) diferentes, um com uma razão a/c de 0,40 (B1) e o outro de

0,70 (B2). O cimento utilizado foi do Tipo I, classe 42,5 R da Secil. As composições dos dois

betões apresentam-se nos Quadro 3.2 e Quadro 3.3.

Componentes Composição (kg/m3)

Brita 1 850

Areia 900

Cimento 455

Água 182

Razão água/cimento 0,40

Quadro 3.2 – Composição do betão tipo B1 (MC0,40).

Componentes Composição (kg/m3)

Brita 20 mm 400

Brita 1 600

Areia 900

Cimento 260

Água 182

Razão água/cimento 0,70

Quadro 3.3 – Composição do betão tipo B2 (C0,70).

Por fim, foram realizados ensaios de resistência à compressão e à tracção por compressão

diametral aos 28 dias, de acordo com as normas NP EN 12390 partes 3 e 6 [49],


46

respectivamente. É importante realçar que os provetes foram mantidos em câmara de cura a

uma temperatura de (20±2)˚C e humidade relativa de 95%, desde a data de fabrico até ao

ensaio.

3.3.2. Tratamentos superficiais

Com o objectivo de se obterem os três tipos de rugosidade descritos anteriormente, foram

efectuados tratamentos de superfície para modificar a rugosidade das lajes de betão, os quais

se descrevem seguidamente:

Jacto de água (R1)

Para este efeito, foi alugada uma máquina de jacto de água com uma pressão de

160 bar, o que permitiu que a camada superficial das lajes de betão fosse removida,

desobstruindo-se a maioria dos poros. Nas lajes constituídas por betão do tipo MC0,40,

o número de passagens com jacto de água foi maior, uma vez que a razão a/c era

menor, e por isso, o betão era mais compacto e resistente. A Figura 3.1 a) e b) é

ilustrativa do processo em questão.

a)

b)

Figura 3.1 a) e b) – Aplicação de jacto de água nas lajes de betão.

Martelo de agulhas (R2)

Para se obter outro tipo de rugosidade, foi utilizado um martelo de agulhas de forma

superficial devido à potência deste equipamento. Deste modo, obteve-se uma

rugosidade mais acentuada, relativamente às lajes tratadas com jacto de água. Na Figura


47

3.2 pode-se visualizar o processo de tratamento das lajes de betão, recorrendo-se ao

martelo de agulhas.

a)

b)

Figura 3.2 a) e b) – Aplicação do martelo de agulhas nas lajes de betão.

Durante o processo de selecção dos métodos de tratamento das superfícies a utilizar, foi

também considerado o uso de jacto de água e areia. Porém, uma vez que os resultados

obtidos a partir da aplicação de jacto de água foram suficientemente abrasivos, decidiu-se que

esse procedimento não seria pertinente.

Além destes dois tipos de rugosidade, alguns provetes não foram submetidos a qualquer tipo

de tratamento, com o objectivo de fornecerem resultados de referência para a comparação

com as rugosidades R1 e R2. Assim sendo, estes provetes foram denominados de R0, ou seja,

rugosidade de referência.

Por fim, é importante salientar que estes tratamentos superficiais foram efectuados no

Laboratório de Construção, do Departamento de Engenharia Civil e Arquitectura (DECivil) do

Instituto Superior Técnico (IST).

3.3.3. Corte das lajes de betão

Com o intuito de se obterem os provetes necessários para os diferentes ensaios com as

dimensões apropriadas, foi essencial proceder-se ao corte das lajes de betão. De facto, cada

ensaio carece de provetes com dimensões diferentes, como se pode verificar no Quadro 3.4.


48

Ensaio Dimensões

Absorção capilar

Largura: 7 cm

Comprimento: 7 cm

Altura: 4 cm

Resistência à abrasão

Largura: 11 cm

Comprimento: 11 cm

Altura: 1 cm

Resistência ao impacto

Largura: 7 cm

Comprimento: 10 cm

Altura: 4 cm

Ensaio de pull-off

Largura: 14.5 cm

Comprimento: 14.5 (R0) ou 29 cm (R1 e R2)

Altura: 4 cm

Quadro 3.4 – Dimensões dos provetes referentes aos diferentes ensaios.

Para o efeito, foi utilizada uma serra diamantada e os provetes foram cortados na direcção

transversal e longitudinal (caso dos provetes para o ensaio de resistência à abrasão). De forma

a direccionar a serra, foram desenhadas na superfície das lajes as dimensões dos provetes

(Figura 3.3 a) e b)).

a)

b)

Figura 3. 3 – Serra diamantada utilizada no corte das lajes de betão


49

3.3.4. Estabilização do teor em humidade

No processo de avaliação do comportamento do betão ao longo dos ensaios a realizar foi

importante estabilizar o teor em humidade, para que os resultados fossem congruentes. Para

o efeito, foram seguidas as directrizes da norma EN 13580 [47], embora tenham sido

efectuadas algumas alterações à norma, de forma a adaptá-la ao estudo em curso.

3.3.4.1. Procedimento

Deste modo, em primeiro lugar, foram escolhidos três provetes de cada tipo de betão e

ensaio, os quais foram colocados num recipiente com água de modo a ficarem saturados,

como se pode verificar na Figura 3.4.

De seguida, com papel absorvente, retirou-se o excesso de água superficial, pesaram-se os

provetes na balança (Wssd) e foram colocados numa estufa a 105°C durante 7 dias (Figura 3.5).

Os restantes provetes (excepto os três que foram retirados com o objectivo de serem

saturados com água) foram também pesados (Wssd) e colocados numa sala condicionada a

(21±2)° e uma humidade relativa de (60±10)% durante 7 dias. Findo este período, os provetes

colocados na estufa foram arrefecidos num excicador (Figura 3.6) contento sílica gel durante

2 horas e foram pesados novamente (Wod). Os provetes condicionados na sala foram também

pesados mais uma vez (Wt).

3.3.4.2. Análise de resultados

Com os dados obtidos nestas medições foi possível calcular o teor de humidade estimado em

cada provete, a partir das seguintes equações:

Teor em humidade da superfície seca (Mssd) – esta equação permite obter o

teor em humidade dos provetes que foram colocados na estufa:

, em percentagem por peso (3.1)

Peso seco estimado (W’od) – com esta fórmula, pode-se obter o peso seco

estimado dos provetes que foram condicionados na sala,

, em gramas (3.2)


50

em que Mm é a média do teor em humidade da superfície seca dos três provetes

colocados na estufa.

Teor em humidade estimado (M’t) – por fim, pode-se obter o teor em

humidade estimado de todos os provetes que tem de estar compreendido no

intervalo (5±0,5)%:

, em percentagem por peso (3.3)

É importante realçar que este processo de pesagem foi repetido durante 7 dias, até que os

provetes atingissem teores em humidade no intervalo referido. Uma das adaptações ao

descrito na norma foi o facto de os provetes terem sido colocados na estufa todos os dias, para

se poder aferir que estavam completamente secos.

Figura 3.4 - Imersão dos provetes em água.

Figura 3.5 - Colocação dos provetes na estufa.

Figura 3.6 - Arrefecimento dos provetes no excicador.


51

Por outro lado, foi também utilizado outro método para quantificar a humidade superficial, um

humidímetro da marca PROTIMETER. O equipamento foi utilizado no modo Search e o método

para quantificar a humidade consistiu em aproximar o humidímetro da superfície de betão,

formando um ângulo entre 20˚ a 50˚ com a mesma até que a humidade superficial fosse

registada (Figura 3.7).

Figura 3.7 – Utilização do humidímetro para a leitura do teor em humidade superficial.

No quadro 3.5 é possível observar a escala de valores de humidade indicados pelo

humidímetro.

Classificação “Dry” (seco) “At rysk” (em risco) “Wet” (húmido)

Gama de valores 0-169 170-200 201-1000

Quadro 3.5 – Gama de valores de humidade no humidímetro.

3.4. CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS

Para a obtenção dos produtos necessários para a realização da campanha experimental, foram

contactadas as empresas BIU e CHRYSO que, gentilmente, cederam três produtos com

diferentes componentes químicos. Os produtos1 utilizados foram os seguintes:

1 As fichas técnicas correspondentes a cada produto referido podem ser consultadas no anexo A


52

Produto P1 – Epóxi de impregnação, que é “um produto impregnante incolor à base

de resinas epóxidas e um endurecedor Mannich, contendo solventes, para proteger

os materiais de construção porosos contra todos os tipos de agressão, tornando-os

antipoeirentos, estanques e anti-ácidos”.

Produto P2 – “é um ligante líquido à base de resinas epoxy e um endurecedor isento

de solventes e em base aquosa.”.

Produto P3 – Endurecedor de superfície, que é “um aditivo endurecedor de

superfície para betão e argamassas (…) penetra por impregnação e actua segundo

dois modos de acção:

Reforço da estrutura cristalina, pela formação de compostos minerais de grande

dureza, depois da reacção com os elementos básicos livres do suporte;

Aumento da impermeabilização, por penetração de uma resina de polímero nos

poros do suporte.”.

No Quadro 3.6 são apresentadas as características gerais do epóxido de impregnação (P1).

Produto Características

P1

Massa volúmica: ± 0,9 kg/dm3

Resistência à temperatura: +70˚C

Resistência química: ácidos, álcalis, gasolina, óleos e gorduras

Cor: transparente

Pot-life: ± 60 min (a 20˚C)

Ponto de inflamabilidade: 21˚C

Tempo de endurecimento

Táctil: após 4 horas

Pisar: após 8 horas

Total: 36 horas

Quadro 3.6 – Resumo das características do produto P1.


53

As características técnicas do produto P2, podem ser consultadas no Quadro 3.7.


P2

Massa volúmica: ± 1,0 kg/dm3

Aderência

Betão: superior à coesão interna do material

a colar

Aço: aprox. 5 MPa

Resistência à temperatura: +70˚C

Resistência química: ácidos gordos, alcalis, gasolina, óleos, gorduras,

solventes, ar salino, etc.

Cor: amarelo ou cinzento

Pot-life: ± 60 a 90 min. (a 20˚C)

Tempo de endurecimento: 6 a 12 horas

Tempo de endurecimento total: 1 a 5 dias


Por fim, os parâmetros reproduzidos da ficha técnica do produto P3, são apresentados no

Quadro 3.8.


P3

Natureza: líquido

Cor: branco leitoso

Massa volúmica: 1,07±0,02 kg/dm3

pH: 11±1

Ponto de congelação: -2˚C


3.4.1. Determinação da massa volúmica

A massa volúmica dos produtos utilizados é um dado importante para a sua caracterização e

também para o cálculo da quantidade de produto que é necessário aplicar. Deste modo, as


54

massas volúmicas dos três produtos foram determinadas de acordo com a norma ISO 2811-1

[50].

Para o efeito, colocou-se o produto P3 e os componentes dos produtos P1 e P2 e os

picnómetros num banho de água (Figura 3.8), à temperatura de (23±0,5)°C, durante 30

minutos, para que a temperatura de equilíbrio fosse atingida. É importante realçar que a

temperatura durante todo o ensaio foi constante (Figura 3.9), uma vez que o seu efeito na

massa volúmica pode influenciar as propriedades de enchimento do picnómetro.

Figura 3.8 – Produto P3 e componentes A e B dos

produtos P1 e P2 em banho de água.

Figura 3.9 – Temperatura constante do banho de água.

De seguida, foram efectuadas as misturas dos componentes relativos aos produtos P1 e P2,

para que pudesse ser calculada a massa volúmica da mistura (Figura 3.10 e Figura 3.11).

Figura 3.10 – Mistura dos componentes A e B do

produto P1.

Figura 3.11 – Mistura dos componentes A e B do

produto P2.


55

As proporções necessárias para cada mistura são indicadas no Quadro 3.9.

Produto Componentes Proporção

P1

A 3.3

B 1

P2

A 1

B 2

Quadro 3.9 - Proporções necessárias para se efectuarem as misturas dos produtos P1 e P2.

Depois do banho de água e da execução das misturas, a massa dos picnómetros foi pesada

(m1), como se ilustra na Figura 3.12, e os volumes correspondentes foram registados (Vt).

Seguidamente, encheram-se os picnómetros com os produtos em ensaio (Figura 3.13),

colocando-se a tampa na posição correcta, e limpou-se o excesso de líquido no exterior do

picnómetro (Figura 3.14).

Depois, a massa do picnómetro com o produto foi registada (m2), etapa ilustrada na Figura

3.15, o que permitiu o cálculo da massa volúmica dos produtos, através da seguinte equação:

, em gramas por mililitro. (3.4)

Figura 3.12 – Pesagem da massa dos pincómetros.

Figura 3.13 – Colocação dos produtos nos

picnómetros.


56

Figura 3.14 – Limpeza do excesso de líquido dos

picnómetros.

Figura 3.15 – Pesagem da massa dos

picnómetros+produtos.

3.4.2. Determinação do teor em matérias não voláteis

O ensaio utilizado para a determinação do teor em matérias não voláteis é importante para a

caracterização dos produtos em estudo, uma vez que fornece resultados sobre a quantidade

de material que evapora nas condições especificadas no ensaio. O ensaio em questão foi

realizado de acordo com a norma NP EN ISO 3251 [51].

Para este ensaio, foram aproveitadas as misturas executadas para a determinação da massa

volúmica. Foram utilizadas 6 cápsulas de alumínio (2 para cada produto), as quais foram

pesadas (C), como se pode observar na Figura 3.16. Depois, os três produtos em estudo foram

colocados e pesados (Figura 3.17) numa quantidade de aproximadamente 1 grama (m1).

Seguidamente, as amostras foram colocadas na estufa, a uma temperatura de 105˚C, durante

1 hora (Figura 3.18). Estas condições foram escolhidas de acordo com o anexo A da norma

referida, considerando-se que os produtos se aproximam de tintas de secagem ao ar e a

resinas de polisacionato. O facto de os três produtos serem colocados na estufa à mesma

temperatura e durante o mesmo período de tempo teve também o objectivo de uniformizar as

condições de ensaio para as três amostras. Após terminar o período tempo referido, os

produtos foram retirados da estufa e colocados no excicador, de modo a arrefecerem durante

30 minutos (Figura 3.19). Findo este período, as cápsulas foram pesadas mais uma vez (C2),

como se ilustra na Figura 3.20.


57

Figura 3.16 - Pesagem das cápsulas.

Figura 3.17 - Pesagem das cápsulas.

Figura 3.18 - Colocação das

cápsulas com as amostras na

estufa.

Figura 3.19 - Arrefecimento das

cápsulas no excicador.

Figura 3.20 - Pesagem das cápsulas

com as amostras após o

arrefecimento.

O registo das massas ao longo do ensaio permitiu calcular os teores de matérias voláteis e não

voláteis a partir das seguintes equações:

Resíduo

(em gramas) (3.5)

Teor de matérias voláteis (TMV)

(em percentagem) (3.6)

Teor de matérias não voláteis (TMNV)

(em percentagem) (3.7)


58

3.4.3. ESPECTROFOTOMETRIA DE INFRAVERMELHOS COM TRANSFORMADA DE

FOURIER (FTIR)

A espectrofotometria de infravermelhos é uma técnica que fornece indicações importantes

acerca dos grupos moleculares presentes num dado material. Com efeito, quando a radiação

infravermelha incide nas moléculas, parte da radiação é absorvida, dependendo do

comprimento de onda, e convertida em energia vibracional. As vibrações moleculares originam

bandas de absorção na parte da região infravermelha e existem quatro modos vibracionais:

modo de elongação, modo tesoura, modo baloiço e modo meneio, vibrando os últimos dois

sempre no mesmo número de onda. Os modos de vibração dependem essencialmente das

massas atómicas dos átomos, ligações atómicas e geometria espacial.

A absorção de energia por parte dos diferentes grupos moleculares é identificável através de

picos presentes no espectro de absorvância em função do número de onda. A intensidade e

largura dos picos de absorvância dependem do tipo de grupos e do grau de desordem da

estrutura do material.

Esta técnica foi utilizada para a identificação das moléculas presentes nos produtos de

impregnação utilizados neste estudo, constituindo, deste modo, um ensaio de identificação.

Para a identificação dos constituintes, foi utilizado um aparelho que utiliza um feixe de

energia, como se verifica na Figura 3.21, contendo todo o espectro infravermelho. O feixe é

dividido em dois, sendo metade reflectida num espelho móvel a alta velocidade, modificando

o percurso óptico do feixe, enquanto a outra metade é reflectida num espelho fixo.

Seguidamente, os feixes são recombinados, com o objectivo de criar interferências destrutivas

e construtivas, a partir das quais se obtém um espectro de interferências. Por fim, aplicam-se

transformadas de Fourier à variação do espectro de interferências no tempo, obtendo-se o

espectro final de absorvância em função do número de onda [52].


59

Figura 3.21 – Aparelho que utiliza feixe de energia contendo o espectro infravermelho.

Deste modo, os produtos P1 e P2 foram espalhados directamente numa “janela” à qual é

aplicado directamente o feixe de energia, como se pode visualizar na Figura 3.22. O produto 3,

foi colocado numa folha de teflon para secar e, seguidamente, foi dissolvido em tetracloreto e

espalhado numa “janela”, sendo-lhe também aplicado o feixe de energia (Figura 3.23).

Figura 3.22 – Aplicação do produto P1 e P2 directamente na “janela”.

Figura 3.23 – Secagem do produto P3 em papel teflon.


60

3.5. APLICAÇÃO DOS PRODUTOS

A fase de aplicação dos produtos no betão constituiu uma das fases mais importantes no

presente estudo.

Para uma correcta aplicação, é necessário que o substrato esteja limpo e isento de poeiras,

gorduras ou qualquer outro elemento que possa prejudicar a aderência entre o produto e o

betão. Por outro lado, é também indispensável calcular as quantidades de produto que devem

ser aplicadas, de acordo com as fichas técnicas. Para este efeito, foram considerados os

rendimentos apropriados para cada produto apresentados no Quadro 3.10.

Produto Rendimento

(ficha técnica)

Massa volúmica

(kg/dm3)

Rendimento

(m2/L)

P1 150 a 250 cc/m2 1.010 5 a 6.67

P2 250 g/m2 1.066 4.262

P3 5 a 10 m2/L 1.069 5 a 10

Quadro 3.10 – Rendimentos necessários para a aplicação dos produtos.

Sabendo o rendimento, a massa volúmica () e a área de superfície onde será aplicado o

produto (A), é possível determinar a massa de produto a aplicar por superfície de provete (m),

através da seguinte equação:

(em grama) (3.8)

Por outro lado, foi decidido que o método de aplicação de todos os produtos seria através de

uma trincha, de forma a uniformizar todo o processo, apesar de na ficha técnica do produto P1

ser sugerido o uso de rolos largos. Na Figura 3.24 é possível observar-se a aplicação dos

produtos, conforme o método supracitado e na Figura 3.25 o condicionamento dos provetes,

durante 7 dias, numa sala própria para o efeito.


61

Figura 3.24 – Aplicação do produto utilizando uma trincha.

Figura 3.25 – Condicionamento dos provetes durante o processo de secagem.

3.6. AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE

Ao longo deste trabalho, foi estudado o comportamento dos diferentes produtos de

impregnação face a 3 tipos de rugosidade. Deste modo, foi fulcral avaliar qualitativa e

quantitativamente a rugosidade obtida, a partir de cada tratamento de superfície. Assim

sendo, foram utilizados dois métodos alternativos para se poderem comparar os diferentes

resultados:

Determinação da textura de rugosidade pelo método do perfil ISO 4287 [53];

Determinação do índice de rugosidade através da EN 1766 [7].

3.6.1. Textura superficial – método do perfil

O ensaio utilizado para avaliar a rugosidade da superfície de betão foi desenvolvido no

Instituto Superior Técnico e consiste na aplicação de um software (Buildings Life) [48], que

calcula índices de rugosidade média, amplitudes máximas e mínimas. As normas que estiveram

na base do desenvolvimento do software mencionado são a ISO 4287 [53] e a ISO 8503-5 [54].

O ensaio desenvolvido iniciou-se com a execução de moldes de plasticina, de dimensões

4x4 cm, que serviram para “imprimir” a superfície de betão, uma vez que aquele é um material

moldável. A impressão da plasticina formou o negativo da superfície de betão. Seguidamente,

a plasticina foi cortada cuidadosamente com um x-acto, o que permitiu o seu destacamento do


62

molde. Desta forma, foi então possível obter vários perfis da superfície, tal como é ilustrado

nas Figura 3.26 e Figura 3.27.

Figura 3.26 – Molde de plasticina.

Figura 3.27 – Prensagem do molde de plasticina na superfície de betão.

Depois, o perfil foi desenhado com uma mina e digitalizado, utilizando o software DigitizIt, o

qual detecta as coordenadas da curva do perfil desenhada que são essenciais para utilizar

finalmente a plataforma Buildings Life. Deste modo, esta plataforma permitiu recriar o perfil

da superfície e calcular a rugosidade média associada.

Para se obterem resultados com utilidade, foram executados três moldes para cada caso, o

que permitiu, deste modo, calcular a média e o desvio-padrão do índice de rugosidade de cada

tipo de betão e tratamento superficial.

3.6.2. Determinação do índice de rugosidade

Este ensaio foi executado de acordo com a norma EN 1766 [7], cujas recomendações sugerem

a utilização do método de espalhamento de areia na superfície de betão.

De acordo com a norma indicada, o volume de areia a utilizar deverá variar entre 5 e 25 ml

(conforme a área da superfície dos provetes a ensaiar). Contudo, uma vez que os provetes

disponíveis para o ensaio possuíam uma área menor que a sugerida na norma, foi utilizado um

volume de 2,5 ml, para provetes de 29 cm de comprimento e 14,5 cm de largura, e 1,25 ml,

para provetes de 14,5 cm de lado.


63

Deste modo, os volumes de areia foram medidos e colocados na superfície dos provetes, como

se pode visualizar na Figura 3.28. De seguida, utilizando um disco próprio para o efeito foram

efectuados movimentos rotativos e circulares, sem exercer pressão, de forma a espalhar a

areia na superfície do provete, como se pode observar na Figura 3.29.

Figura 3.28 – Disposição da areia na superfície do

provete de betão.

Figura 3.29 – Espalhamento da areia na superfície do

provete com recurso a um disco.

Por fim, confirmou-se que a configuração da areia na superfície do provete era circular e,

recorrendo-se a uma craveira, foi medido o diâmetro do círculo de areia.

Para se obter o índice de rugosidade, foi necessário utilizar a seguinte equação,

(3.9)

em que,

V – volume de areia utilizado (ml);

d – diâmetro médio do círculo de areia (mm).

3.7. ENSAIOS DE AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO DOS PRODUTOS

3.7.1. INTRODUÇÃO

Na 3ª fase da campanha experimental, foram realizados os ensaios indicados na norma EN

1504-2 [1].

A fase de preparação dos provetes iniciou-se com a determinação do número de provetes

necessários para a realização dos cinco ensaios, com as dimensões mais correctas para o


64

efeito. As normas referentes a cada ensaio sugerem um número e dimensões de provetes que

nem sempre foram adoptados devido a limitações de material.

3.7.2. ENSAIO DE ABSORÇÃO CAPILAR

O ensaio para avaliar a permeabilidade à água dos três produtos de impregnação foi

executado de acordo com a norma EN 1062 - 3 [3] e desenrolou-se em 2 fases:

Preparação dos provetes – selagem;

Imersão dos provetes em água.

3.7.2.1. Geometria dos provetes

No ensaio da absorção capilar, o número e dimensões de provetes sugeridos pela norma e os

adoptados para o ensaio, são os apresentados no Quadro 3.11.

Número de

provetes Dimensões Figura

Norma 3 Área de superfície: 200 cm2

Altura: 2,5 cm

Ensaios 3

Comprimento: 7 cm

Largura: 7 cm

Altura: 4 cm

Quadro 3.11 – Número, dimensões e figura exemplificativa dos provetes utilizados no ensaio de absorção capilar.


Na primeira fase do processo, os provetes foram selados com recurso a um ligante epóxido

estrutural de dois componentes, Icosit K101 N da SIKA, representado na Figura 3.30. Os

provetes foram revestidos com duas camadas do ligante para se assegurar que a selagem era o

mais estanque possível. A aplicação do produto foi executada com recurso a uma trincha

(Figura 3.31).


65

Figura 3.30 – Icosit K101 N da SIKA.

Figura 3.31 – Aplicação do selante.

Os provetes foram posteriormente colocados numa sala de condicionamento para que o

selante secasse, como se verifica na Figura 3.32.

Figura 3.32 – Condicionamento dos provetes.

A segunda fase do ensaio relativo à absorção capilar consistiu na imersão das amostras em

água potável. O procedimento iniciou-se com a pesagem dos provetes e sua colocação num

recipiente, contendo água potável até 1 cm acima da face do provete em contacto com a água

(Figura 3.33 a) e b)). A temperatura da água situou-se no intervalo (23±2)°C, de acordo com o

imposto na norma.


66

a) b)

Figura 3.33 – Imersão dos provetes em água potável.

Os provetes foram retirados da água e a sua superfície foi seca com papel absorvente para

serem posteriormente pesados depois de 1h, 2h, 3h, 6h, 24h, 30h, 48h e de 2 em 2 dias até a

maioria atingir o ponto de saturação, como se pode verificar na Figura 3.34.

Figura 3.34 – Pesagem dos provetes após a imersão em água.


Utilizando os valores dos pesos registados foi possível construir a curva de velocidade de

transmissão de água líquida em função da raiz quadrada do tempo (h), sendo a transmissão de

água calculada a partir do aumento de massa (em kg), dividido pela área de superfície do

provete (em m2). O coeficiente de velocidade de transmissão de água líquida (w) foi calculado

através do declive na zona linear da curva de velocidade de transmissão de água líquida.


67

3.7.3. Ensaio da resistência à abrasão

No intuito de se proceder à avaliação e comparação da resistência à abrasão do betão com e

sem aplicação de produtos de protecção superficial, este ensaio foi realizado com recurso ao

abrasímetro de Taber, segundo a norma EN ISO 5470-1 [4].


O número e dimensões dos provetes a utilizar neste ensaio são apresentados no Quadro 3.12.

As diferenças dos números e dimensões dos provetes entre o sugerido na norma e o escolhido

para a realização do ensaio, devem-se ao facto da norma em questão ser direccionada para

tecidos revestidos a borracha ou plástico, daí a necessidade de se efectuarem algumas

modificações ao sugerido na norma.

Número Dimensões Figura

Norma 6

Fatias de 1 cm, obtidas a

partir de cubos de 10 cm de

aresta

Ensaios 2

Comprimento: 11 cm

Largura: 11 cm

Altura: 1 cm

Quadro 3.12 – Número, dimensões e figura exemplificativa dos provetes utilizados no ensaio de resistência à abrasão.

Tendo em conta que o substrato utilizado foi betão e a norma se aplica a tecidos revestidos a

borracha ou plástico, houve a necessidade de se implementar algumas alterações. Assim

sendo, os provetes utilizados tiveram uma forma geométrica diferente da utilizada na norma,

ou seja, para o ensaio foram escolhidos provetes de secção quadrada, com as dimensões

11x11x1 [cm], aos quais foram cortados os cantos, permitindo que rodassem livremente.

Foram efectuados furos de 8 mm de diâmetro nos provetes para permitir o seu encaixe na

máquina abrasiva (Figura 3.35).


68

Figura 3.35 – Execução dos furos nos provetes destinados ao ensaio de resistência à abrasão.


Os provetes foram colados ao tabuleiro da máquina com fita-cola de face dupla para

acompanhar as rotações do abrasímetro de Taber (Figura 3.36 e Figura 3.37).

Figura 3.36 – Abrasímetro de Taber. Figura 3.37 – Colocação do provete no equipamento

abrasímetro de Taber.

De seguida, e de acordo com a norma EN 1504-2 [1], foram utilizadas rodas abrasivas do tipo

H22, tendo sido acoplada à máquina de ensaio uma carga de 1000 g (Figura 3.38).


69

Figura 3.38 – Rodas abrasivas H22 e massas de 1000 g acopladas ao equipamento.

De acordo com a norma referida, seria necessário efectuar 1000 ciclos para cada provete mas,

após o término de 100 ciclos, foi observado que o produto já tinha desaparecido na maioria

dos provetes. Deste modo, foi decidido realizar apenas 300 ciclos, uma vez que os restantes

700 iriam corresponder a valores de resistência à abrasão do betão, não tendo interesse para o

estudo em questão, que se limita ao comportamento dos produtos de impregnação.

Assim, o ensaio consistiu na pesagem inicial dos provetes com aproximação de 0,001 g, na

realização de 100 ciclos no abrasímetro, seguido de nova pesagem. Este processo repetiu-se

três vezes perfazendo 300 ciclos. Finalmente, foram efectuados os cálculos de percentagem de

massa perdida ao longo dos ciclos com o objectivo de analisar e comparar os diferentes tipos

de provetes.

3.7.3.3. Apreciação dos resultados

De acordo com a norma EN 1504-2 [1], a perda de massa por abrasão dos betões deverá

melhorar aproximadamente 30%, devido à aplicação do produto de impregnação.


70

3.7.4. Ensaio da resistência ao impacto

Com o objectivo de avaliar a resistência ao impacto antes e após a aplicação dos produtos em

estudo, foi realizado o ensaio apresentado na norma EN ISO 6272-1 [5].


No caso da resistência ao impacto, o número e dimensões de provetes não são mencionados

na norma referida, tendo-se optado por realizar 3 ensaios por cada provete, sendo as

dimensões de cada um apresentadas no Quadro 3.13.


Norma - -

Ensaios 3

Comprimento: 10 cm

Largura: 7 cm

Altura: 4 cm

Quadro 3.13 – Número, dimensões e figura exemplificativa dos provetes utilizados no ensaio de resistência ao impacto.


De acordo com a norma em questão, foi utilizado um aparelho de queda de massa e as

correspondentes massas primária e secundária, perfazendo um total de 1973.36 g, com uma

esfera de 20 mm de diâmetro. Foi decidido realizar o exame com uma carga correspondente à

classe 2 (10 Nm), de acordo com a norma EN 1504-2 [1], uma vez que foram executados testes

para as classes 1 e 3 e o último (classe 3) provocou a fractura das amostras de betão. Deste

modo, determinou-se a altura de queda da massa através da equação 3.10.

(3.10)


71

em que,

Ep – energia potencial (Nm);

m – massa;

g – aceleração da gravidade;

h – altura de queda.

Concluiu-se que, para uma massa de 1973.36 g, a altura de queda das massas (primária e

secundária) deveria ser de 51.7 cm, como se pode observar nas Figura 3.39 a) e b).

a) b) Figura 3.39 – Ensaio de impacto de uma esfera de grande diâmetro.


Após a queda das massas estar concluída, os locais de impacto foram examinados, recorrendo-

se a uma lupa. Seguidamente, mediram-se os diâmetros das cavidades com uma craveira

(Figura 3.40) e a profundidade com recurso a um medidor de espessuras (Figura 3.41). Deste

modo, foi possível comparar e analisar quantitativamente o comportamento do betão com e

sem produto de protecção superficial.


72

Figura 3.40 – Medição do diâmetro de impacto com recurso a uma craveira.

Figura 3.41 – Medição da profundidade do local de impacto com recurso a um medidor de espessuras.

3.7.5. Ensaio de pull-off

O ensaio de pull-off, que consistiu na avaliação da força de adesão entre o substrato e a

camada protectora aplicada, foi realizado segundo a norma EN 1542 [6].


No ensaio de adesão entre o produto e o substrato através do método do pull-off o número

de pastilhas utilizadas para a quantificação deste parâmetro e as dimensões dos provetes são

os indicados no Quadro 3.14.


Norma 5

Comprimento: 30 cm;

Largura: 30 cm;

Altura: 10 cm;

Ensaios 3

Comprimento: 29 e 14,5 cm;

Largura: 14,5 cm;

Altura: 4 cm;

Quadro 3.14 – Número, dimensões e figura exemplificativa dos provetes utilizados no ensaio do pull-off.


73


O ensaio iniciou-se com a realização de carotes na superfície do betão com uma profundidade

de 10 mm e diâmetro de 50 mm, utilizando-se para o efeito uma caroteadora.

De seguida, foram coladas pastilhas metálicas, com um diâmetro de 50 mm, à superfície da

carote, nas quais foi depois acoplado o equipamento de pull-off.

Por fim, foi realizado o ensaio de tracção que consistiu na ligação da pastilha colada ao

equipamento de pull-off através de um parafuso (Figura 3.42). Seguidamente, rodou-se a

manivela do equipamento que aplicou um incremento de força de tracção contínuo até se

atingir a rotura entre a pastilha e a superfície (Figura 3.43).

Figura 3.42 – Encaixe do equipamento de pull-off no parafuso da pastilha.

Figura 3.43 – Rotação da manivela que possibilita a aplicação de força de tracção.

Finalmente, registou-se a força de tracção necessária para a separação da pastilha e foi feita a

classificação do tipo de rotura de acordo com a norma EN 1542 [6], tendo em conta a seguinte

fórmula:

em que,

σ – tensão;

Fmax – força máxima de tracção;

Apastilha – área da pastilha metálica.


74

3.7.6. Ensaio da penetração

Para realizar o ensaio de penetração do produto no substrato, foi seguida a sugestão

apresentada na norma EN 1504-2 [1], uma vez que não existe nenhuma norma específica para

o efeito.


Para determinar a profundidade de penetração do produto no betão, a norma EN 1504 [1]

sugere a utilização de cubos de 100 mm de aresta, executando-se seguidamente um corte na

secção para se avaliar a profundidade com que o produto penetrou. No caso deste estudo,

optou-se por utilizar os provetes destinados ao ensaio de pull-off.


Para se realizar o ensaio de penentração, foi necessário criar uma abertura (dividir o provete

em duas partes) no substrato de betão, ao qual foi aplicado o produto de impregnação, tendo

sido utilizada uma prensa para o efeito (Figura 3.44).

Figura 3.44 – Prensa utilizada para criar uma abertura no provete de betão.


75

De seguida, a superfície da fractura foi borrifada com água, similarmente ao teste de

profundidade de carbonatação no qual se utiliza fenoftaleína, como se pode visualizar na

Figura 3.45.

Figura 3.45 – Superfície da fractura borrifada com água.

Por fim, a profundidade de penetração do produto correspondeu à zona seca da superfície

fracturada, tendo esta sido medida recorrendo-se a um comparador de fissuras (Figura 3.46).

Figura 3.46 – Medição da profundidade de penetração do produto com um comparador de fissuras.


76


De acordo com a norma 1504-2 [1], a profundidade de penetração do produto deve ser

superior a 5 mm.

ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS

77

4. ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS

4.1. INTRODUÇÃO

Neste capítulo apresentam-se os resultados obtidos nos ensaios realizados na campanha

experimental, cujos procedimentos foram descritos no capítulo 3. Por outro lado, será também

realizada uma análise comparativa dos ensaios, correlacionando-os com as variáveis de

controlo, ou seja, os dois tipos de betão (B1 e B2), com razões água cimento de 0,40 e 0,70

respectivamente e as três rugosidades (R0, R1 e R2), que correspondem à rugosidade inicial

(sem preparação), à preparação com jacto de água e à preparação com martelo de agulhas,

respectivamente.

4.2. PROPRIEDADES DOS BETÕES

4.2.1. Propriedades mecânicas

A execução das lajes de betão seguiu a metodologia e directrizes apresentadas na norma EN

1766, sendo que os resultados apresentados correspondem aos ensaios de resistência à

compressão (NP EN 12390-3) e resistência à tracção por compressão diametral (NP EN 12390-

6), efectuados em cubos e cilindros (respectivamente) confeccionados ao mesmo tempo que

as lajes [49]. As datas de fabrico e ensaio, dimensões, massas e massas volúmicas dos vários

provetes utilizados para o ensaio de resistência à compressão e tracção por compressão

diametral encontram-se listados nos Quadro 4.1. e 4.2.

Tipo de

betão ID

Data Dimensões

(mm)

Massa

(kg)

Massa

volúmica

(kg/m3) Fabrico Ensaio

B1

1MC(0,40) 2009-09-10 2009-10-08 150x150x150 7.845 2320

2MC(0,40) 2009-09-10 2009-10-08 150x150x150 7.906 2340

3MC(0,40) 2009-09-15 2009-10-13 150x150x150 7.852 2330

4MC(0,40) 2009-09-15 2009-10-13 150x150x150 7.852 2330

B2

1C(0,70) 2009-09-23 2009-10-21 150x150x150 7.874 2330

2C(0,70) 2009-09-23 2009-10-21 150x150x150 7.868 2330

3C(0,70) 2009-10-26 2009-11-23 150x150x150 7.905 2330

4C(0,70) 2009-10-26 2009-11-23 150x150x150 7.888 2320

Quadro 4.1 – Parâmetros relativos aos provetes cúbicos utilizados no ensaio de resistência à compressão.


78

Tipo de

betão ID

Data Massa

(kg)

Dimensões (mm)

Fabrico Ensaio Diâmetro Altura

B1

1MC (0,40) 2009-09-10 2009-10-08 12.260 150 300

2MC (0,40) 2009-09-10 2009-10-08 12.330 150 300

1MC (0,40) 2009-09-15 2009-10-13 12.244 150 300

B2 1C (0,70) 2009-09-15 2009-10-21 12.334 150 300

1C (0,70) 2009-10-26 2009-11-23 12.334 150 301

Quadro 4.2 – Parâmetros relativos aos provetes cilindricos ensaio de resistência à tracção por compressão diametral.

Os resultados do ensaio de resistência à compressão (fc) são superiores para os betões com

razão a/c inferiores, sendo a média de 56,25 MPa para os betões do tipo B1 e 33,08 MPa para

os do tipo B2, como se pode verificar na Figura 4.1. Esta diferença é expectável, uma vez que o

cimento é o componente que confere resistência mecânica aos betões, e a presença de maior

quantidade de água leva ao aparecimento de mais vazios por evaporação, conduzindo a uma

menor resistência mecânica. Por outro lado, os valores para cada tipo de betão são

semelhantes entre si, não havendo uma grande dispersão nos resultados.

Quanto aos resultados do ensaio de resistência à tracção por compressão diametral (fct), as

razões das diferenças entre os dois tipos de betão são as mesmas, sendo que a tensão de

rotura para os betões do tipo B1 é de 4,22 MPa e do tipo B2 de 2,93 MPa, como se pode

verificar na Figura 4.1.

Figura 4.1 – Resultados do ensaio de resistência à compressão (fc) e à tracção por compressão diametral (fct).

2,5

3

3,5

4

4,5

5

5,5

6

25

30

35

40

45

50

55

60

B1 B2

fct

[MP

a]

fc [

MP

a]

fc

fct


79

4.2.2. Teor em humidade

A estabilização do teor em humidade é uma fase importante para se iniciarem os ensaios, uma

vez que diferenças no teor de humidade podem influenciar o desempenho dos produtos

aplicados. De acordo com a norma EN 1504-2 [1], os provetes devem ser ensaiados com um

teor em humidade de (5±0,5)%.

Nesta secção apresentam-se os teores em humidade avaliados segundo a norma EN13580 [47]

e os resultados obtidos através do humidímetro, que quantifica a humidade superficial dos

provetes, sendo que a escala de valores e a sua classificação podem ser consultadas no Quadro

4.3.

Classificação “Dry” (seco) “At rysk” (em risco) “Wet” (húmido)

Gama de valores 0 – 169 170 – 200 201 – 1000

Quadro 4.3 – Classificação dos valores obtidos através da utilização do humidímetro.

Os resultados da estabilização de humidade nos vários tipos de provetes apresentam-se nos

Quadro 4.4 e Quadro 4.5, em que R0, R1 e R2 correspondem às diferentes rugosidades

analisadas (sem tratamento, jacto de água e martelo de agulhas, respectivamente), em termos

de teor de humidade calculado e valor do humidímetro2.

Ensaio Dimensões

[mm]

R0 R1 R2

%HR Humidímetro %HR Humidímetro %HR Humidímetro

Absorção 70x70x40 5,25 170 5,05 166 5,03 164

Abrasão 110x110x10 5,37 152 5,10 150 5,05 155

Impacto 100x70x40 5,50 153 5,36 146 5,36 143

Pull-off 290x145x40 5,52 163

290x290x40 5,16 177 5,40 176

Quadro 4.4 – Resultados da estabilização da humidade dos provetes do tipo B1.

Ensaio Dimensões

[mm]

R0 R1 R2

%HR Humidímetro %HR Humidímetro %HR Humidímetro

Absorção 70x70x40 5,43 156 5,32 146 5,28 134

Abrasão 110x110x10 5,37 130 5,03 125 4,91 123

Impacto 100x70x40 5,39 137 4,93 140 4,97 132

Pull-off 290x145x40 4,92 155

290x290x40 4,72 174 4,55 169

Quadro 4.5 – Resultados da estabilização da humidade dos provetes do tipo B2.

2 Os quadros completos podem ser consultados no anexo B.


80

Deste modo, como se pode observar, todos os provetes possuem um teor em humidade

situado no intervalo referido, que foi alcançado ao fim de 10 dias de pesagens. Quanto à

humidade superficial de todos os provetes, pode ser classificada como “dry” (seco), resultados

coincidentes com a humidade dos provetes obtida através do processo descrito na norma EN

13580 [47].

4.3. CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS

4.3.1. Determinação da massa volúmica

Os resultados do ensaio para a determinação da massa volúmica dos produtos utilizados na

campanha experimental apresentam-se no Quadro 4.6, podendo-se concluir que os valores

obtidos são próximos das massas volúmicas apresentadas nas fichas técnicas e muito

semelhantes entre si.

Amostra m1 (g) Vt (mL) Picnómetro +produto (g)

Massa volúmica (g/ml)

Massa volúmica (g/ml) (fichas

técnicas)

P1 49.17 100.43 150.59 1.01 ±0.9

P2 222.10 50.12 275.50 1.07 ±1.0

P3 272.38 100.37 379.66 1.07 1.07±0.02

Quadro 4.6 – Resultados do ensaio de determinação da massa volúmica dos produtos.

4.3.2. Determinação do teor em matérias não voláteis

O teor em matéria não volátil de um produto não é uma quantidade absoluta, dependendo da

temperatura e do tempo de aquecimento. Os valores do teor em matérias não voláteis

exprimem a percentagem de resíduo obtido por evaporação, ou seja, o resíduo de produto

que se mantém após a secagem do mesmo. No Quadro 4.7 apresentam-se os valores dos

teores em matérias voláteis e não voláteis dos três produtos ensaiados.


81

Identificação do produto

Cápsula (g) ( C )

Cápsula+Produto (g) (C1)

Produto (g)

Cápsula +resíduo (g) (C2)

Resíduo (g)

Voláteis (%)

Não voláteis

(%)

P1 3.5830 4.5863 1.0033 4.2112 0.6282 37.39 62.61

3.6354 4.6428 1.0074 4.2622 0.6268 37.78 62.22

P2 3.6312 4.6344 1.0032 4.1516 0.5204 48.13 51.87

3.6018 4.6017 0.9999 4.1229 0.5211 47.88 52.12

P3 3.6257 4.6298 1.0041 3.9767 0.3510 65.04 34.96

3.6075 4.6072 0.9997 3.9586 0.3511 64.88 35.12

Quadro 4.7 – Resultados do ensaio para a determinação do teor em matéria não volátil.

Pode concluir-se que o produto P3 é o que apresenta maior volatilidade, seguido do produto

P2, finalmente, do produto P1.

4.3.3. Espectros de absorção no infravermelho

Os espectros de absorção no Infravermelho (IV) são apresentados na Figura 4.2 a Figura 4.6,

bem como a identificação da constituição de cada produto.

O produto P1 de base solvente é constituído por dois componentes (A e B). Através do ensaio

de infravermelhos e da comparação do espectro IV obtido com os espectros disponíveis na

biblioteca de espectros, conclui-se que o componente A é um produto à base de aminas

aromáticas, podendo observar-se o espectro correspondente na Figura 4.2.

Figura 4.2 – P1 – componente A (base solvente)

0 ,10

0 ,15

0 ,20

0 ,25

0 ,30

0 ,35

0 ,40

0 ,45

0 ,50

0 ,55

0 ,60

0 ,65

0 ,70

0 ,75

Ab

s

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

cm -1


82

O componente B do produto P1 foi identificado como sendo um produto à base de um pré-

polímero epoxídico (bisfenol-A e epicloridrina) e o seu espectro é apresentado na Figura 4.3.

Figura 4.3 – P1 – componente B

O produto P2, de base aquosa, é também um produto de dois componentes (A e B). O

espectro do componente A pode ser visualizado na Figura 4.4 e foi identificado como sendo

um produto à base de um pré-polímero epoxídico (bisfenol-A e epicloridrina).

Figura 4.4 – P2 - componente A

O componente B do produto P2 é um produto à base de aminas aromáticas e o espectro

correspondente pode ser visualizado na Figura 4.5.

0 ,10

0 ,15

0 ,20

0 ,25

0 ,30

0 ,35

0 ,40

0 ,45

0 ,50

0 ,55

0 ,60

0 ,65

0 ,70

0 ,75

0 ,80

0 ,85

Ab

s

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

cm -1

0 ,10

0 ,15

0 ,20

0 ,25

0 ,30

0 ,35

0 ,40

0 ,45

0 ,50

0 ,55

0 ,60

0 ,65

0 ,70

0 ,75

0 ,80

0 ,85

0 ,90

0 ,95

1 ,00

1 ,05

Ab

s

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

cm -1


83

Figura 4.5 – P2 - componente B (base aquosa)

O produto P3 é um produto mono-componente e foi identificado como sendo um produto à

base de um polímero acrílico e de silicatos. O seu espectro pode ser observado na Figura 4.6.

Figura 4.6 – P3

4.4. CONSUMOS NA APLICAÇÃO DOS PRODUTOS

4.4.1. Resultados gerais e efeito do tipo de betão

Os resultados referentes ao rendimento aplicado de cada produto nos diferentes provetes

para os dois tipos de betão (B1 e B2) são listados no Quadro 4.8 a Quadro 4.10 e ilustrados na

Figura 4.7 a Figura 4.9.

0 ,12

0 ,14

0 ,16

0 ,18

0 ,20

0 ,22

0 ,24

0 ,26

0 ,28

0 ,30

0 ,32

0 ,34

0 ,36

0 ,38

Ab

s

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

cm -1

0 ,2

0 ,3

0 ,4

0 ,5

0 ,6

0 ,7

0 ,8

0 ,9

1 ,0

1 ,1

1 ,2

1 ,3

1 ,4

1 ,5

Ab

s

500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

cm -1


84

Os quadros incluem duas colunas relativas ao rendimento a aplicar nos provetes. A primeira

coluna diz respeito à quantidade de produto (em kg/m2) a aplicar por sugestão do fabricante,

ou seja, apresenta-se o intervalo no qual deverá estar compreendida o rendimento de produto

aplicado, que foi calculado com base nos rendimentos presentes na ficha técnica de cada

produto. A segunda coluna relaciona-se com o rendimento aplicado em cada provete (em

média) durante o ensaio. Por outro lado, relativamente ao ensaio de pull-off, existem dois

intervalos para cada tipo de betão, uma vez que neste ensaio existem provetes com dois tipos

de geometria diferentes.

As quantidades de produto aplicadas em cada provete foram obtidas através dos rendimentos

apresentados nas fichas técnicas. Deste modo, foi calculado um intervalo de massas a aplicar

em função do rendimento, através da seguinte fórmula:

(4.1)

Provete Comp.

(m) Larg. (m)

Área (m

2)

Rendimento sugerido (g/m

2)

Rendimento aplicado (média) (g/m

2)

Desvio Padrão

Ensaio

mín. máx.

B1 0,110 0,110 0,012 151,500 252,893 166,942 22,585 Abrasão

B2 0,110 0,110 0,012 151,500 252,893 183,747 30,704

B1 0,070 0,070 0,005 151,500 252,893 143,628 33,964 Absorção

B2 0,070 0,070 0,005 151,500 252,893 145,397 20,932

B1 0,100 0,070 0,007 151,500 252,893 167,143 11,429 Impacto

B2 0,100 0,070 0,007 151,500 252,893 205,238 54,890

B1 0,145 0,145 0,021 151,500 252,893 91,653 - Pull-off 1

B2 0,145 0,145 0,021 151,500 252,893 106,587 -

B1 0,290 0,145 0,042 151,500 252,893 131,391 19,843 Pull-off 2

B2 0,290 0,145 0,042 151,500 252,893 153,710 27,225

Quadro 4.8 – Rendimento aplicado de produto P1.


85

Figura 4.7 – Rendimento de produto P1 aplicado nos diferentes tipos de provetes.

Provete Comp.

(m) Larg. (m)

Área (m

2)


2)


2)

Desvio Padrão

Ensaio

mín. máx.

B1 0,110 0,110 0,012 106,600 250,413 261,157 11,699 Abrasão

B2 0,110 0,110 0,012 106,600 250,413 277,961 20,383

B1 0,070 0,070 0,005 106,600 250,413 167,483 21,427 Absorção

B2 0,070 0,070 0,005 106,600 250,413 202,177 36,253

B1 0,100 0,070 0,007 106,600 250,413 269,048 57,327 Impacto

B2 0,100 0,070 0,007 106,600 250,413 274,286 12,372

B1 0,145 0,145 0,021 106,600 250,413 106,540 - Pull-off 1

B2 0,145 0,145 0,021 106,600 250,413 82,045 -

B1 0,290 0,145 0,042 106,600 250,413 100,618 2,152 Pull-off 2

B2 0,290 0,145 0,042 106,600 250,413 133,448 30,016



86

Figura 4.8 - Rendimento de produto P2 aplicado nos diferentes tipos de provetes.

Provete Comp.

(m) Larg. (m)

Área (m2)


2)


2)

Desvio Padrão

Ensaio

mín. máx.

B1 0.110 0.110 0.012 106.900 213.800 138.292 16.385 Abrasão

B2 0.110 0.110 0.012 106.900 213.800 139.669 19.620

B1 0.070 0.070 0.005 106.900 213.800 130.204 28.361 Absorção

B2 0.070 0.070 0.005 106.900 213.800 163.878 36.462

B1 0.100 0.070 0.007 106.900 213.800 182.857 66.960 Impacto

B2 0.100 0.070 0.007 106.900 213.800 209.524 9.512

B1 0.145 0.145 0.021 106.900 213.800 102.687 - Pull-off 1

B2 0.145 0.145 0.021 106.900 213.800 78.193 -

B1 0.290 0.145 0.042 106.900 213.800 85.660 37.533 Pull-off 2

B2 0.290 0.145 0.042 106.900 213.800 122.461 34.119



87


Como se pode verificar no Quadro 4.8 a Quadro 4.10 as quantidades de produto foram

respeitadas, excepto em alguns casos pontuais. Como se pode observar no anexo C,

comparando as quantidades aplicadas nos diferentes betões e rugosidades, pode concluir-se

que a quantidade é superior para B2 (C0,70), o que é expectável, uma vez que o betão B2 tem

uma razão água/cimento superior ao betão B1, o que o torna mais poroso.

4.4.2. Efeito do tipo de preparação de superfície

Os resultados referentes à quantidade aplicada de cada produto nos diferentes provetes para

as três rugosidades são apresentados no Quadro 4.11 a Quadro 4.13 e na Figura 4.10 a

Figura 4.12. A organização dos quadros e das figuras é idêntica à da secção anterior e o

método de cálculo dos rendimentos é também igual.


88

Provete Comp.

(m) Larg. (m)

Área (m

2)


2)


2)

Desvio Padrão

Ensaio

mín. máx.

R0 0.110 0.110 0.012 151.500 252.893 170.661 28.361

Abrasão R1 0.110 0.110 0.012 151.500 252.893 190.496 36.014

R2 0.110 0.110 0.012 151.500 252.893 164.876 10.995

R0 0.070 0.070 0.005 151.500 252.893 130.272 22.035

Absorção R1 0.070 0.070 0.005 151.500 252.893 141.497 24.202

R2 0.070 0.070 0.005 151.500 252.893 161.769 31.793

R0 0.100 0.070 0.007 151.500 252.893 171.429 -

Impacto R1 0.100 0.070 0.007 151.500 252.893 212.143 -

R2 0.100 0.070 0.007 151.500 252.893 175.000 -

R0 0.145 0.145 0.021 151.500 252.893 99.120 -

Pull-off R1 0.290 0.145 0.042 151.500 252.893 139.941 -

R2 0.290 0.145 0.042 151.500 252.893 145.161 -

Quadro 4.11 – Rendimento aplicado de produto P1



89

Provete Comp.

(m) Larg. (m)

Área (m

2)


2)


2)

Desvio Padrão

Ensaio

mín. máx.

R0 0.110 0.110 0.012 106.600 250.413 266.529 17.473

Abrasão R1 0.110 0.110 0.012 106.600 250.413 260.537 17.063

R2 0.110 0.110 0.012 106.600 250.413 281.612 17.089

R0 0.070 0.070 0.005 106.600 250.413 167.415 25.128

Absorção R1 0.070 0.070 0.005 106.600 250.413 200.850 32.538

R2 0.070 0.070 0.005 106.600 250.413 186.224 39.451

R0 0.100 0.070 0.007 106.600 250.413 242.143 -

Impacto R1 0.100 0.070 0.007 106.600 250.413 281.429 -

R2 0.100 0.070 0.007 106.600 250.413 291.429 -

R0 0.145 0.145 0.021 106.600 250.413 94.293 -

Pull-off R1 0.290 0.145 0.042 106.600 250.413 107.182 -

R2 0.290 0.145 0.042 106.600 250.413 126.885 -

Quadro 4.12 – Rendimento aplicado de produto P2

Figura 4.11 – Rendimento de produto P2 aplicado nos diferentes provetes.


90

Provete Comp.

(m) Larg. (m)

Área (m

2)


2)

Rendimento aplicado (média) (kg/m

2)

Desvio Padrão

Ensaio

mín. máx.

R0 0.110 0.110 0.012 106.900 213.800 129.339 18.037

Abrasão R1 0.110 0.110 0.012 106.900 213.800 135.950 16.944

R2 0.110 0.110 0.012 106.900 213.800 151.653 11.322

R0 0.070 0.070 0.005 106.900 213.800 138.571 38.275

Absorção R1 0.070 0.070 0.005 106.900 213.800 142.279 19.868

R2 0.070 0.070 0.005 106.900 213.800 160.272 47.451

R0 0.100 0.070 0.007 106.900 213.800 173.571 -

Impacto R1 0.100 0.070 0.007 106.900 213.800 178.571 -

R2 0.100 0.070 0.007 106.900 213.800 236.429 -

R0 0.145 0.145 0.021 106.900 213.800 90.440 -

Pull-off R1 0.290 0.145 0.042 106.900 213.800 78.728 -

R2 0.290 0.145 0.042 106.900 213.800 129.394 -


Figura 4. 12 – Rendimento de produto P3 aplicado nos diversos tipos de provetes.

De acordo com os gráficos e figuras apresentados pode concluir-se que as quantidades de

produto foram respeitadas, excepto em alguns casos isolados. Pode também concluir-se que a

quantidade de produto aplicada aumenta gradualmente de acordo com a rugosidade

(R0<R1<R2), o que seria de esperar, uma vez que quanto maior for a rugosidade maior será a

porosidade, e, consequentemente, maior a quantidade de produto que será absorvida.


91

4.5. AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE

4.5.1. Moldes de plasticina

O método utilizado para a avaliação da rugosidade superficial dos provetes de betão fornece

um índice de rugosidade com maior precisão que o ensaio de espalhamento da areia,

apresentado na secção 4.5.2. Os resultados obtidos através da utilização da plataforma

BuildingsLife [48] são apresentados no Quadro 4.14 e na Figura 4.133.

Provete Índice de rugosidade [mm] Desvio Padrão [mm]

B1.R0 0.014 0.003

B1.R1 0.020 0.008

B1.R2 0.022 0.003

B2.R0 0.017 0.006

B2.R1 0.024 0.013

B2.R2 0.027 0.005

Quadro 4.14 – Índice de rugosidade superficial obtido através da análise de moldes de plasticina.

Figura 4.13 – Índice de rugosidade superficial obtido através da análise de moldes de plasticina.

Após a observação dos resultados, e como era esperado, pode concluir-se que o betão com

índice de rugosidade superior é o B2 para todas as rugosidades, uma vez que tem uma razão

a/c superior. Por isso, possui uma porosidade mais elevada devido ao número de vazios que

ocorrem depois da evaporação da água, durante o endurecimento do betão. Por outro lado,

3 Os quadros completos podem ser consultados no anexo C.

0,000

0,005

0,010

0,015

0,020

0,025

0,030

0,035

0,040

R0 R1 R2

Índ

ice

de

ru

gosi

dad

e [

mm

]

B1

B2


92

chegou-se à conclusão que a rugosidade mais acentuada é a R2, obtida através do martelo de

agulhas, quando comparada com a R0 (betão de referência) e a R1 (jacto de água). Este

resultado pode ser explicado devido à potência do martelo de agulhas ser superior à do jacto

de água, logo a superfície tratada com este método possui uma rugosidade mais acentuada.

4.5.2. Ensaio de espalhamento de areia

O ensaio de espalhamento da areia sobre a superfície fornece um índice de rugosidade da

superfície do betão. Os resultados obtidos através das equações apresentadas no capítulo

anterior, podem ser visualizados no Quadro 4.15 e na Figura 4.144.

Provete Índice de rugosidade [mm] Desvio Padrão [mm]

B1.R0 0.096 0.003

B1.R1 0.154 0.001

B1.R2 0.164 0.008

B2.R0 0.133 0.007

B2.R1 0.181 0.006

B2.R2 0.207 0.020

Quadro 4.15 – Índice de rugosidade superficial obtido através do ensaio de espalhamento de areia.

Figura 4.14 – Índice de rugosidade superficial obtido através do ensaio de espalhamento de areia.

4 Os quadros completos podem ser consultados no anexo D.

,000

,050

,100

,150

,200

,250

R0 R1 R2

Índ

ice

de

ru

gosi

dad

e [

mm

]

B1

B2


93

Os resultados deste ensaio são consistentes com os do ensaio anterior, como seria de esperar.

A explicação dos resultados em relação às diferenças observadas entre os dois tipos de betão e

as diferentes rugosidades é também a mesma.

4.5.3. Comparação dos métodos

Como se pode verificar através das Figura 4.13 e Figura 4.14, os dois métodos revelam a

mesma tendência, como se pode confirmar na Figura 4.15.

Figura 4.15 – Comparação entre os dois métodos de avaliação da rugosidade.

As diferenças entre os dois métodos devem-se aos procedimentos utilizados para a obtenção

dos resultados, ou seja, o ensaio de espalhamento da areia é apenas um método qualitativo

para comparar diferentes superfícies e que depende de muitas variáveis, estando sujeito a

erros durante o espalhamento da areia sobre a superfície. Por outro lado, o procedimento que

recorre a moldes de plasticina é relativamente mais preciso, uma vez que se utiliza o perfil da

superfície e, através de um software, se calculam as áreas acima e abaixo da linha média desse

perfil, obtendo-se, deste modo, o índice de rugosidade da superfície.

Por outro lado, a dispersão de resultados foi superior no método dos moldes de plasticina, em

comparação com o método do espalhamento da areia, como se pode verificar no Quadro 4.14

e Quadro 4.15 através dos resultados do desvio padrão.

0,010

0,012

0,014

0,016

0,018

0,020

0,022

0,024

0,026

0,028

0,030

0,050 0,100 0,150 0,200 0,250Mé

tod

o d

os

mo

lde

s d

e p

last

icin

a [m

m]

Método da areia [mm]

B1

B2


94

4.6. DESEMPENHO DOS PRODUTOS

Nesta secção apresentam-se e discutem-se os resultados relativos ao desempenho dos

produtos, no que diz respeito às seguintes propriedades: i) absorção capilar de água,

ii) resistência à abrasão, iii) resistência ao impacto, iv) adesão entre o produto e o substrato

através do ensaio de pull-off e v) penetração do produto no substrato.

4.6.1. Absorção capilar de água

Através dos valores de pesos registados ao longo de aproximadamente 40 dias, foi possível

construir as curvas de velocidade de transmissão líquida em função da raiz quadrada do tempo

em horas. A título exemplificativo, na Figura 4.16 a curva obtida para o provete B2.R1.SP.

Figura 4.16 – Exemplo de uma curva de velocidade de transmissão de água líquida.

Através da curva, calculou-se o respectivo declive do troço linear da curva, que corresponde ao

coeficiente de transmissão de água líquida (w) desse provete, bem como a percentagem de

diminuição de absorção de água relativamente aos provetes aos quais não foram aplicados os

produtos (SP), cuja variável se representou por R. Os resultados obtidos são apresentados no

Quadro 4.165.

5 Os quadros completos podem ser consultados no anexo D.

,00

,500

1,00

1,500

2,00

2,500

3,00

3,500

4,00

,000 5,000 10,000 15,000 20,000 25,000

m/A

[kg

/m2]

t1/2 [h0,5]

B2.R1.SP

B2.R1.SP


95

Identificação

w [kg/m2.h0,5]

B1 B2

média desvio padrão

R (%) média desvio padrão

R (%)

R0.SP 0.066 0.002 - 0.262 0.011 -

R0.P1 0.047 0.006 29.3 0.095 0.021 63.9

R0.P2 0.057 0.009 14.3 0.044 0.020 83.0

R0.P3 0.062 0.004 6.8 0.210 0.019 19.7

R1.SP 0.113 - - 0.363 - -

R1.P1 0.032 0.010 71.6 0.055 0.027 84.8

R1.P2 0.027 0.008 76.3 0.095 0.037 73.9

R1.P3 0.047 0.003 58.8 0.265 0.071 27.0

R2.SP 0.214 - - 0.801 - -

R2.P1 0.007 0.002 96.5 0.065 0.009 91.9

R2.P2 0.014 0.007 93.5 0.103 0.039 87.1

R2.P3 0.057 0.009 73.5 0.255 0.011 68.2

Quadro 4.16 – Resultados do coeficiente de absorção capilar para os diferentes provetes.

Através da observação do quadro pode concluir-se que para a maior rugosidade (R2) os

resultados foram os mais elevados no que diz respeito à percentagem de diminuição da

absorção de água (R). Note-se que essa absorção é muito elevada nos provetes sem produto

(SP) e com rugosidade R2. Pode também observar-se que o produto P3 não apresenta

características tão eficientes de bloqueio ao ingresso de água, como os produtos P1 e P2. Esta

conclusão pode ser explicada pelo facto de o produto P3 ser um produto à base de silicatos, ou

seja, reage com a superfície do betão formando cristais nos poros do mesmo. Por outro lado,

tanto o produto P1 como o produto P2 são produtos que formam um filme na superfície do

betão, tendo, deste modo, características mais propícias para a protecção contra o ingresso de

água, quando aplicados na superfície do betão.

Nas subsecções seguintes são apresentados os gráficos da velocidade de transmissão da água

líquida de duas formas distintas. Primeiramente, apresentam-se os resultados das diferentes

rugosidades (R0, R1 e R2) para cada produto aplicado (SP, P1, P2 e P3). De seguida,

apresentam-se os resultados dos três produtos para cada tipo de rugosidade.


96

4.6.1.1. Efeito das diferentes rugosidades para cada tipo de produto

Nas Figura 4.17 e Figura 4.18, apresenta-se a variação da absorção de água (dividida pela área

de cada provete) com a raiz do tempo, para provetes sem nenhum produto aplicado. Pode

concluir-se que nestes provetes a velocidade de absorção de água líquida aumenta com a

rugosidade (wR2 > wR1 > wR0) e com a relação a/c do betão (wB2 > wB1). Estes resultados são

expectáveis tendo em conta a porosidade dos provetes, que aumenta com a rugosidade e é

maior na composição B2 devido à sua maior relação a/c.

Figura 4.17 – Velocidade de transmissão de água líquida do B1.SP.

Figura 4.18 – Velocidade de transmissão de água líquida do B2.SP.

No caso dos provetes aos quais foram aplicados os produtos P1 e P2, pode-se verificar nas

Figura 4.19 a Figura 4.22 que a velocidade de transmissão de água líquida é consideravelmente

inferior, quando comparada com os provetes sem aplicação de produto. Por outro lado, pode

também observar-se que, em geral, nos provetes com aplicação de produtos em que as

superfícies possuem maior rugosidade (R1 e R2) foram obtidas velocidades de transmissão de

água líquida menores. Este facto pode ser explicado, uma vez que, com a alteração da

rugosidade superficial, a camada de “leitada” do betão é removida e o produto penetrará de

forma mais eficiente no suporte. Assim, a acção do produto como barreira à entrada de água é

mais eficaz nos provetes com preparação superficial. A excepção a este comportamento é o

provete B2.P2 em que, para uma rugosidade R2, se obtiveram velocidades de absorção

superiores às dos provetes cuja superfície não foi preparada.

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg

/m2 ]

t 1/2[h0,5]

R0 R1 R2

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2]

t 1/2[h0,5]

R0 R1 R2


97

Figura 4.19 – Velocidade de transmissão de água líquida do B1.P1.




Por último, as Figura 4.23 e Figura 4.24 representam as curvas da velocidade de transmissão

de água líquida dos provetes aos quais foi aplicado o produto P3. Este produto apresenta

resultados relativamente inferiores, quando comparado com os produtos P1 e P2, mas

superiores quando comparado com provetes sem tratamento. Relativamente à composição

B1, as diferentes rugosidades apresentam resultados muito similares, enquanto que no caso

da composição B2, a rugosidade R0 tem resultados melhores, seguida das rugosidades R1 e R2,

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2 ]

t1/2 [h0,5]

R0 R1 R2

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2 ]

t 1/2[h0,5]

R0 R1 R2

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2 ]

t 1/2[h0,5]

R0 R1 R2

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2]

t 1/2[h0,5]

R0 R1 R2


98

devido à reacção do produto com a superfície do betão, podendo, deste modo, concluir-se que

a rugosidade não parece afectar a actuação do produto P3.



4.6.1.2. Efeito dos diferentes produtos para cada tipo de rugosidade

Da Figura 4.25 à Figura 4.30 pode observar-se que para todas as rugosidades, o desempenho

relativo dos produtos foi idêntico. Pode concluir-se que o produto que revelou o

comportamento mais ineficaz na protecção do betão contra o ingresso de água foi o produto

P3, uma vez que apresenta em todos os gráficos um declive da curva de velocidade de

transmissão de água líquida superior aos outros produtos e não muito diferente dos provetes

sem tratamento. Este facto deve-se à natureza do produto ser de silicatos, como já foi

explicado anteriormente. Relativamente aos outros dois produtos (P1 e P2), o comportamento

de ambos é muito similar, sendo que o melhor desempenho do produto P1 pode ser explicado

por dar origem a uma película mais impermeável à água do que no caso do produto P2. Este

último produto, sendo de base aquosa, eventualmente será mais afectado pela presença de

água.

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg

/m2]

t1/2 [h0,5]

R0 R1 R2

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2 ]

t1/2 [h0,5]

R0 R1 R2


99

Figura 4.25 – Velocidade de transmissão de água líquida do B1.R0.




0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2]

t1/2 [h0,5]

SP P1 P2 P3

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2 ]

t1/2 [h0,5]

SP P1 P2 P3

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2]

t1/2 [h0,5]

SP P1 P2 P3

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30 40

m/A

[kg/

m2]

t1/2 [h0,5]SP P1 P2 P3


100



4.6.2. Resistência à abrasão

Na apreciação dos resultados do ensaio de resistência à abrasão foi utilizado o critério

sugerido na norma EN1504-2 [1], segundo o qual, após a aplicação dos produtos, a resistência

à abrasão deverá melhorar cerca de 30% em relação ao provete de referência (provete ao qual

não foi aplicado produto) e após 1000 ciclos no abrasímetro de Taber.

No Quadro 4.17 e na Figura 4.31 apresentam-se os resultados relativos ao ensaio de abrasão

dos provetes do tipo B1, após 300 ciclos no abrasímetro de Taber, uma vez que findos os 300

ciclos a camada de produto já tinha desaparecido por completo. No Quadro 4.17, Mi é a massa

inicial de cada provete, M300 é a massa de cada provete após 300 ciclos no abrasímetro de

Taber, Mi-M300 é a diferença entre a massa inicial e a massa após 300 ciclos, a média

representa a média das diferenças dos dois provetes de cada tipo, e por fim, o valor de R em

percentagem representa a melhoria da resistência à perda de massa por abrasão em relação

ao provete de referência (sem produto aplicado).

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30

m/A

[kg/

m2 ]

t1/2 [h0,5]

SP P1 P2 P3

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

0 10 20 30 40

m/A

[kg/

m2]

t1/2 [h0,5]

SP P1 P2 P3


101

Provete Mi (g) M300 (g) Mi-M300 (g) Média (g) R (%)

B1.R0.SP1.1 395.95 393.16 2.80 3.01 -

B1.R0.SP1.2 386.50 383.28 3.22

B1.R1.SP 369.88 365.87 4.01 4.01 -

B1.R2.SP 393.90 389.97 3.93 3.93 -

B1.R0.P1.1 385.54 383.62 1.92 1.57 48.0

B1.R0.P1.2 370.12 368.90 1.22

B1.R0.P2.1 406.29 405.60 0.69 1.27 57.7

B1.R0.P2.2 371.93 370.07 1.86

B1.R0.P3.1 417.34 414.96 2.38 2.62 13.1

B1.R0.P3.2 370.42 367.57 2.85

B1.R1.P1.1 388.86 386.36 2.50 2.39 40.5

B1.R1.P1.2 366.52 364.25 2.27

B1.R1.P2.1 352.84 351.87 0.97 1.98 50.6

B1.R1.P2.2 358.77 355.78 3.00

B1.R1.P3.1 401.98 398.52 3.46 3.62 9.7

B1.R1.P3.2 382.58 378.79 3.79

B1.R2.P1.1 381.47 378.57 2.91 2.50 36.5

B1.R2.P1.2 399.63 397.54 2.09

B1.R2.P2.1 338.82 336.94 1.88 2.19 44.4

B1.R2.P2.2 349.42 346.93 2.49

B1.R2.P3.1 381.89 377.93 3.96 3.66 6.9

B1.R2.P3.2 380.26 376.90 3.37

Quadro 4.17 – Resultados do ensaio de abrasão para o betão do tipo B1.

Figura 4.31 – Melhoria da resistência à perda de massa por abrasão em provetes do tipo B1.

0

10

20

30

40

50

60

70

P1 P2 P3

R[%

] R0

R1

R2


102

Como se pode verificar no Quadro 4.18 e na Figura 4.32, os resultados demonstram que os

produtos P1 e P2 apresentam desempenhos semelhantes, sendo o do produto P2 ligeiramente

superior, e que o produto P3 revelou um desempenho bastante inferior. Este resultado pode

ser explicado através da natureza dos produtos, ou seja, o produto P1 é uma resina epoxídica

de base solvente e o produto P2 é uma resina epoxídica de base aquosa. Ambos os produtos

actuam na superfície do betão formando uma camada em filme, o que explica os resultados

superiores relativamente ao produto P3, uma vez que a camada superficial é mais eficiente na

protecção contra abrasão. O produto P3 sendo um produto mono-componente, à base de

acrílicos e silicatos, como já foi referido, actua no betão formando cristais nos poros da

superfície do betão. Deste modo, não forma um filme na superfície do betão, logo existe uma

área maior sem protecção, quando comparado com os produtos P1 e P2. É também

importante evidenciar que o produto P3, ao contrário dos produtos P1 e P2, não conferiu uma

melhoria de 30% em relação à perda de massa, como impõe a norma.

Relativamente às três rugosidades estudadas, através da análise dos resultados apresentados,

pode concluir-se que a rugosidade R0 apresenta resultados superiores com todos os produtos,

seguida da rugosidade R1 e da rugosidade R2 (R0>R1>R2). Estes resultados ocorreram devido à

existência da “leitada” superficial do betão com rugosidade R0 que, nos casos dos produtos P1

e P2, permitiu a formação de uma película com maior continuidade e espessura do que nas

superfícies de maior rugosidade (R1 e R2), nas quais os produtos terão penetrado mais. Estes

resultados estão também de acordo com a avaliação da rugosidade efectuada anteriormente,

ou seja, a rugosidade R0 é a menor, seguida da rugosidade R1 e depois da rugosidade R2.

Deste modo, pode-se concluir que quanto maior for a rugosidade, menor será a eficiência dos

produtos em melhorar a resistência à abrasão.

No Quadro 4.18 e na Figura 4.32 apresentam-se os resultados referentes ao ensaio de abrasão

efectuado nos provetes de betão do tipo B2. As colunas deste quadro correspondem aos

mesmo indicadores que os do quadro 4.14.


103

Provete Mi (g) M300 (g) Mi-M300 (g) Média (g) R (%)

B2.R0.SP1.1 392.68 388.76 3.92 4.36 -

B2.R0.SP1.2 369.31 364.51 4.80

B2.R1.SP 373.54 369.62 3.92 3.92 -

B2.R2.SP 375.29 372.46 2.83 2.83 -

B2.R0.P1.1 361.68 359.21 2.47 2.58 40.8

B2.R0.P1.2 376.40 373.71 2.69

B2.R0.P2.1 359.44 356.67 2.77 2.62 39.9

B2.R0.P2.2 364.38 361.91 2.47

B2.R0.P3.1 383.66 379.54 4.12 4.06 6.9

B2.R0.P3.2 377.06 373.07 3.99

B2.R1.P1.1 383.65 380.95 2.70 2.71 30.9

B2.R1.P1.2 336.86 334.14 2.72

B2.R1.P2.1 342.12 339.60 2.52 2.58 34.2

B2.R1.P2.2 371.92 369.27 2.65

B2.R1.P3.1 366.84 362.61 4.23 3.72 5.2

B2.R1.P3.2 353.42 350.21 3.21

B2.R2.P1.1 373.32 370.85 2.47 2.20 22.2

B2.R2.P1.2 377.95 376.02 1.93

B2.R2.P2.1 360.14 358.28 1.86 2.09 26.0

B2.R2.P2.2 358.54 356.22 2.32

B2.R2.P3.1 385.89 382.74 3.15 2.78 1.6

B2.R2.P3.2 375.08 372.66 2.42

Quadro 4.18 – Resultados do ensaio de abrasão para o betão do tipo B2.

Figura 4.32 - Resultados do ensaio de abrasão para o betão do tipo B2.

Os resultados obtidos neste tipo de betão são semelhantes aos obtidos no betão do tipo B1.

Os produtos P1 e P2 revelaram um desempenho semelhante e superior ao do produto P3,

sendo as razões que conduzem a estes resultados as mesmas referidas anteriormente. As

,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

P1 P2 P3

R[%

] R0

R1

R2


104

diferentes rugosidades também apresentam resultados semelhantes aos já referidos para o

betão B1 e a explicação para a obtenção destes resultados é idêntica à apresentada

anteriormente.

É também de realçar que os valores obtidos para o betão B2 são inferiores aos do betão B1

devido à natureza dos dois betões que possuem razões a/c diferentes. O betão do tipo B1

contém uma razão a/c inferior à do betão do tipo B2, logo é menos poroso e apresenta

resistência mecânica superior à do betão do tipo B2 (como se pode verificar em 4.2.). Assim, os

resultados superiores para o betão do tipo B1 são expectáveis6.

4.6.3. Resistência ao impacto

O ensaio de resistência ao impacto foi efectuado com base no procedimento referente à classe

II, ou seja, o provete foi atingido com uma energia potencial de 10 Nm e não houve rotura do

provete. Por outro lado, de modo a classificar e obter uma comparação entre as diferentes

rugosidades e betões foi avaliado o diâmetro da zona de impacto. Nas Figura 4.33 e Figura 4.34

podem observar-se exemplos de zonas de impacto nos betões do tipo B1 e B2,

respectivamente.

Figura 4.33 – Zona de impacto num provete do tipo B1.

Figura 4.34 – Zona de impacto num provete do tipo B2.

Para a quantificação dos diâmetros das zonas de impacto foi utilizada uma craveira e foram

feitas medições em três direcções. Os resultados obtidos para os betões B1 e B2 são

apresentados nas Figura 4.35 e Figura 4.36 e nos Quadro 4.19 e Quadro 4.20.

6 Os quadros completos referentes aos resultados destes ensaios podem ser consultados no anexo E.


105

Provete Diâmetro Média Média - Diâmetro Mín/Max7

B1.R0.SP.1 4.07

4.70

0.63

B1.R0.SP.2 5.07 -

B1.R0.SP.3 4.96 0.37

B1.R1.SP.1 5.85

5.89

0.84

B1.R1.SP.2 6.78 -

B1.R1.SP.3 5.06 0.89

B1.R2.SP.1 5.01

5.67

0.66

B1.R2.SP.2 6.01 -

B1.R2.SP.3 5.99 0.34

B1.R0.P1.1 5.05

6.08

1.03

B1.R0.P1.2 6.73 -

B1.R0.P1.3 6.46 0.65

B1.R1.P1.1 5.56

5.75

0.37

B1.R1.P1.2 5.38 -

B1.R1.P1.3 6.32 0.57

B1.R2.P1.1 6.54

6.25

0.55

B1.R2.P1.2 6.51 -

B1.R2.P1.3 5.70 0.29

B1.R0.P2.1 5.46

5.42

0.03

B1.R0.P2.2 5.39 -

B1.R0.P2.3 5.41 0.04

B1.R1.P2.1 5.62

5.80

0.18

B1.R1.P2.2 5.74 -

B1.R1.P2.3 6.05 0.25

B1.R2.P2.1 5.46

5.44

0.07

B1.R2.P2.2 5.37 -

B1.R2.P2.3 5.49 0.05

B1.R0.P3.1 5.16

5.10

0.13

B1.R0.P3.2 5.17 -

B1.R0.P3.3 4.97 0.07

B1.R1.P3.1 4.99

5.54

0.55

B1.R1.P3.2 5.43 -

B1.R1.P3.3 6.21 0.67

B1.R2.P3.1 5.72

5.68

0.14

B1.R2.P3.2 5.79 -

B1.R2.P3.3 5.54 0.11

Quadro 4.19 - Comparação dos diâmetros da zona de impacto das diferentes rugosidades, para o B1.

7 A diferença mínima está representada a vermelho e a máxima a verde.


106

Figura 4.35 – Comparação dos diâmetros da zona de impacto das diferentes rugosidades, para o B1.

No caso do betão do tipo B1, não se verificaram melhorias significativas em relação ao

diâmetro da zona de impacto para nenhum dos produtos aplicados. No caso dos provetes aos

quais não foi aplicado qualquer tipo de produto (SP), os que resistiram melhor ao impacto

foram os correspondentes à rugosidade R0 (sem tratamento superficial), uma vez que os

mesmos ainda possuem a “leitada” superficial do betão, e por isso terão sido mais resistentes

a choques sofridos. Relativamente às rugosidades R1 e R2 (com preparação superficial) a

diferença não é estatisticamente significativa, embora o diâmetro médio das zonas de impacto

da rugosidade R1 seja superior ao da rugosidade R2. Por outro lado, foram ensaiados provetes

aos quais foram aplicados produtos de protecção superficial (P1, P2 e P3). No primeiro caso

(P1), não existem diferenças significativas entre os vários tipos de rugosidade, concluindo-se

também que o produto P1 não conferiu uma melhoria de desempenho no que diz respeito à

resistência ao impacto. Quanto ao segundo e terceiro produtos (P2 e P3), estes, de um modo

geral, diminuíram ligeiramente o diâmetro de impacto em relação aos provetes SP e P1, pelo

que se pode concluir que ambos os produtos melhoraram, ainda que muito ligeiramente, a

resistência ao impacto para as superfícies com rugosidades R1 e R2.

,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

SP P1 P2 P3

Diâ

me

tro

[m

m]

R0

R1

R2


107

Provete Diâmetro Média Média - Diâmetro

mín/Max8

B2.R0.SP.1 6.47

6.46

0.02

B2.R0.SP.2 6.44 -

B2.R0.SP.3 6.47 0.01

B2.R1.SP.1 7.21

7.49

0.27

B2.R1.SP.2 7.45 -

B2.R1.SP.3 7.79 0.31

B2.R2.SP.1 7.22

7.35

0.30

B2.R2.SP.2 7.78 -

B2.R2.SP.3 7.05 0.43

B2.R0.P1.1 6.36

6.65

0.29

B2.R0.P1.2 6.71 -

B2.R0.P1.3 6.89 0.24

B2.R1.P1.1 7.38

7.36

0.05

B2.R1.P1.2 7.39 -

B2.R1.P1.3 7.31 0.03

B2.R2.P1.1 6.68

6.93

0.25

B2.R2.P1.2 6.75 -

B2.R2.P1.3 7.35 0.43

B2.R0.P2.1 5.39

5.12

0.56

B2.R0.P2.2 4.56 -

B2.R0.P2.3 5.42 0.30

B2.R1.P2.1 5.26

6.32

1.06

B2.R1.P2.2 6.62 -

B2.R1.P2.3 7.09 0.77

B2.R2.P2.1 6.89

6.33

0.38

B2.R2.P2.2 6.16 -

B2.R2.P2.3 5.95 0.56

B2.R0.P3.1 6.24

6.06

0.33

B2.R0.P3.2 6.20 -

B2.R0.P3.3 5.73 0.18

B2.R1.P3.1 5.51

5.95

0.43

B2.R1.P3.2 6.30 -

B2.R1.P3.3 6.03 0.36

B2.R2.P3.1 5.91

6.05

0.54

B2.R2.P3.2 6.73 -

B2.R2.P3.3 5.50 0.68

Quadro 4.20 - Comparação dos diâmetros da zona de impacto das diferentes rugosidades, para o B2.

8 A diferença mínima está representada a vermelho e a máxima a verde.


108

Figura 4.36 – Comparação dos diâmetros da zona de impacto das diferentes rugosidades, para o B2.

O comportamento em relação ao impacto do betão B2 é qualitativamente semelhante ao do

betão B1, como se pode verificar na Figura 4.36. Os provetes sem aplicação de produtos de

protecção superficial revelaram um comportamento geralmente inferior em relação àqueles

em que foram aplicados os diferentes tipos de produtos. De seguida, os provetes nos quais foi

aplicado o produto P1 revelaram uma melhoria pouco significativa em relação aos sem

produto. Por fim, os provetes aos quais foram aplicados os produtos P2 e P3 mostraram um

comportamento geralmente idêntico entre si e superior aos dois tipos anteriores. Por outro

lado, se se compararem as diferentes rugosidades para os diferentes tipos de produtos, pode-

se concluir que os provetes sem preparação superficial (R0) apresentaram um melhor

desempenho do que os restantes devido à existência da “leitada” superficial do betão. As

preparações com jacto de água e martelo de agulhas (R1 e R2, respectivamente) apresentaram

diferenças relativas praticamente desprezáveis relativamente ao seu comportamento face ao

choque.

Finalmente, comparando os dois tipos de betão, pode-se concluir que o betão com razão a/c

mais elevada (B2) revelou um comportamento inferior, como se pode verificar pelas

,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

SP P1 P2 P3

Diâ

me

tro

[m

m]

R0

R1

R2


109

dimensões do diâmetro da zona de impacto da esfera, ou seja, o diâmetro para as zonas de

impacto no betão B2 foi em média superior em 2 mm, quando comparado como o betão B19.

4.6.4. Avaliação da adesão entre o produto e o substrato através do ensaio de pull-off

Para a avaliação dos resultados da adesão através do ensaio pull-off foram avaliados dois

parâmetros: a tensão última e a forma de arrancamento da pastilha. A classificação do tipo de

arrancamento que ocorre foi obtida de acordo com a norma EN 1542 [6], por inspecção visual.

Na Figura 4.37 podem ser observados os diversos tipos de rotura que podem ocorrer durante

o ensaio: rotura entre a cola e a pastilha (Y/Z), rotura entre o betão e a camada de produto

(A/B), rotura pela cola (Y), rotura pela camada do produto (B) e rotura pelo betão (A).

Figura 4.37 – Tipos de rotura que podem ser visualizados no ensaio.

Na Figura 4.38 a Figura 4.40 podem observar-se exemplos dos diferentes tipos de rotura que

ocorreram durante a realização do ensaio.

9 Os quadros completos podem ser consultados no anexo F.


110

Figura 4.38 – Rotura pelo betão (A).

Figura 4.39 – Rotura pela cola (Y).

Figura 4.40 – Rotura pela interface entre a camada de produto e a superfície de betão (A/B).

No Quadro 4.21 apresentam-se os resultados obtidos neste ensaio e na Figura 4.41 é possível

visualizar-se a comparação dos resultados correspondentes aos diferentes tipos de produtos e

rugosidades para o betão do tipo B1. No Quadro 4.21 estão assinalados a amarelo os provetes

nos quais ocorreram problemas de colagem. Estes valores foram excluídos no cálculo da

média, desvio padrão e coeficiente de variação da tensão de rotura. Como se pode verificar,

ocorreram problemas de colagem da pastilha ao substrato num número considerável de

provetes o que pode ter ocorrido devido à qualidade da cola não ser a mais adequada para o

estudo em causa. Nas Figura 4.41 e Figura 4.42 estes provetes estão assinalados a cor mais

clara e nos Quadro 4.21 e Quadro 4.22 estão assinalados a cor-de-rosa.


111

Provete Força (kN)

Tensão (MPa)

Média (MPa) Desvio padrão (MPa)

Coef. variação

(%) Classificação

B1.R0.SP.1 9.02 4.59

4.44 0.13 3.04

A

B1.R0.SP.2 8.64 4.40 A:Y/Z=95%:5%

B1.R0.SP.3 8.51 4.33 A:Y/Z=60%:40%

B1.R1.SP.1 4.64 2.36

2.81 - -

A:Y/Z=20%:80%

B1.R1.SP.2 5.27 2.68 A:Y/Z=90%:10%

B1.R1.SP.3 5.78 2.94 A

B1.R2.SP.1 5.65 2.88

3.15 - -

A:Y/Z=90%:10%

B1.R2.SP.2 4.07 2.07 A:Y/Z=50%:50%

B1.R2.SP.3 6.73 3.43 A:Y/Z=95%:5%

B1.R0.P1.1 5.84 2.97

3.17 0.17 5.38

A/B:Y/Z=98%:2%

B1.R0.P1.2 6.42 3.27 A/B:Y/Z=70%:30%

B1.R0.P1.3 6.42 3.27 A/B:Y/Z=95%:5%

B1.R1.P1.1 2.83 1.44

3.43 - -

A/B:Y/Z=75%:25%

B1.R1.P1.2 6.75 3.44 A

B1.R1.P1.3 4.89 2.49 A/B:Y/Z=15%:85%

B1.R1.P1.4 6.73 3.43 A

B1.R2.P1.1 6.35 3.23

4.30 - -

A/B:Y/Z=30%:70%

B1.R2.P1.2 8.45 4.30 A

B1.R2.P1.3 7.02 3.58 A:A/B:Y/Z=10%:10%:80%

B1.R2.P1.4 -

B1.R0.P2.1 4.57 2.33

2.51 0.81 32.16

A/B:Y/Z=90%:10%

B1.R0.P2.2 3.56 1.81 A/B

B1.R0.P2.3 6.67 3.40 A/B:Y/Z=98%:2%

B1.R1.P2.1 8.64 4.40

4.62 0.44 9.48

A

B1.R1.P2.2 9.85 5.02 A

B1.R1.P2.3 8.07 4.11 A/B:Y/Z=80%:20%

B1.R1.P2.4 9.72 4.95 A

B1.R2.P2.1 7.24 3.69

3.45 0.36 10.35

A/B

B1.R2.P2.2 5.97 3.04 A/B:Y/Z=60%:40%

B1.R2.P2.3 4.57 2.33 A/B:Y/Z=30%:70%

B1.R2.P2.4 7.12 3.63 A/B

B1.R0.P3.1 6.42 3.27

3.18 - -

A/B

B1.R0.P3.2 4.64 2.36 A/B:Y/Z=60%:40%

B1.R0.P3.3 6.08 3.10 A/B:Y/Z=95%:5%

B1.R1.P3.1 4.76 2.42

2.90 0.84 28.94

A/B

B1.R1.P3.2 5.40 2.75 A/B:Y/Z=10%:90%

B1.R1.P3.3 8.00 4.07 A

B1.R1.P3.4 4.32 2.20 A/B

B1.R2.P3.1 4.89 2.49

3.39 0.82 24.05

A/B:Y/Z=98%:2%

B1.R2.P3.2 6.35 3.23 A/B

B1.R2.P3.3 6.61 3.37 A/B

B1.R2.P3.4 8.77 4.47 A

Quadro 4.21 – Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B1.


112

Figura 4.41 – Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B1.

Através da observação do Quadro 4.21 e da Figura 4.41 pode-se concluir que relativamente à

rugosidade inicial (R0), os produtos não apresentam uma aderência satisfatória ao substrato

de betão, uma vez que os valores de tensão de arrancamento da pastilha são inferiores aos

resultados de provetes sem produto aplicado. Este facto pode ser explicado uma vez que a

leitada superior tem uma rugosidade menor, como já foi comprovado por ensaios anteriores,

não permitindo uma adesão tão eficaz do produto à superfície, o que se observa nos três

produtos. Relativamente aos provetes cuja superfície foi tratada com jacto de água (R1),

observa-se um aumento dos valores de tensão de aderência em relação aos provetes com

rugosidade R0. Pode-se também visualizar que o produto que apresenta melhor

comportamento é o produto P2, apresentando valores mais elevados e melhor modo de

rotura, ou seja, em todos os provetes a rotura ocorreu pelo betão, o que significa que o

produto teve uma boa adesão ao substrato. Quanto à rugosidade R2 (martelo de agulhas),

ocorreu também um ligeiro aumento dos valores da tensão de rotura, quando comparado com

os valores da rugosidade R0, embora com menos significado do que na rugosidade R1. No

entanto, ocorreram problemas de colagem e uma dispersão de valores significativa, pelo que

não se pode concluir com muita certeza o comportamento deste tipo de rugosidade no que diz

respeito à adesão. Pode-se então concluir que a rugosidade R1 (jacto de água) apresentou

resultados melhores relativamente à melhoria da adesão entre o produto e o substrato, no

que diz respeito à tensão de rotura e, consequentemente, ao modo de rotura.

Por outro lado, analisando os resultados referentes aos diferentes produtos pode concluir-se

que o produto que apresenta melhores resultados, ou seja, tensões de rotura mais elevadas e

consequentemente melhor aderência ao suporte é o produto P2 (resina de base aquosa),

,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

SP P1 P2 P3

Tensão [M

Pa]

B1 R0

R0

R0

R1

R1

R1

R1

R2

R2

R2


113

seguido do produto P1 (resina de base de solventes) e finalmente do produto P3 (produto à

base de silicatos). É de salientar que face à dispersão de resultados, a significância estatística

destas conclusões é limitada.

Provete Força (kN)

Tensão (MPa)

Média (MPa) Desvio padrão (MPa)

Coef. variação

(%) Classificação

B2.R0.SP.1 4.45 2.27

1.97 0.25 12.83

A

B2.R0.SP.2 3.56 1.81 A

B2.R0.SP.3 3.62 1.84 A

B2.R1.SP.1 1.33 0.68

1.44 - -

A:Y/Z=30%:70%

B2.R1.SP.2 3.18 1.62 A:Y/Z=70%:30%

B2.R1.SP.3 2.48 1.26 A

B2.R2.SP.1 4.32 2.20

2.33 0.18 7.88

A

B2.R2.SP.2 2.80 1.43 Y/Z

B2.R2.SP.3 4.83 2.46 A

B2.R0.P1.1 2.54 1.29

2.06 - -

A/B:Y/Z=70%:30%

B2.R0.P1.2 3.75 1.91 A/B:Y/Z=50%:50%

B2.R0.P1.3 5.53 2.82 A/B

B2.R1.P1.1 7.12 3.63

3.60 0.07 1.92

A/B

B2.R1.P1.2 7.18 3.66 A/B

B2.R1.P1.3 3.05 1.55 A/B:Y/Z=90%:10%

B2.R1.P1.4 6.92 3.52 A

B2.R2.P1.1 2.73 1.39

2.32 0.55 23.07

A/B:Y/Z=30%:70%

B2.R2.P1.2 5.78 2.94 A

B2.R2.P1.3 3.75 1.91 A/B:Y/Z=90%:10%

B2.R2.P1.4 4.13 2.10 A/B:Y/Z=60%:40%

B2.R0.P2.1 2.73 1.39

1.39 0.03 2.38

A/B:Y/Z=98%:2%

B2.R0.P2.2 2.67 1.36 A/B

B2.R0.P2.3 2.80 1.43 A/B:Y/Z=98%:2%

B2.R1.P2.1 4.51 2.30

2.79 0.47 16.84

A/B:Y/Z=95%:5%

B2.R1.P2.2 5.40 2.75 A/B:Y/Z=90%:10%

B2.R1.P2.3 6.73 3.43 A/B:Y/Z=98%:2%

B2.R1.P2.4 5.27 2.68 A/B:Y/Z=80%:20%

B2.R2.P2.1 5.02 2.56

2.40 0.77 32.14

A/B:Y/Z=90%:10%

B2.R2.P2.2 2.80 1.43 A/B:Y/Z=80%:20%

B2.R2.P2.3 4.57 2.33 A/B:Y/Z=95%:5%

B2.R2.P2.4 6.48 3.30 A/B:Y/Z=98%:2%

B2.R0.P3.1 2.92 1.49

1.16 0.34 29.18

A/B:Y/Z=98%:2%

B2.R0.P3.2 2.35 1.20 A/B:Y/Z=95%:5%

B2.R0.P3.3 1.59 0.81 A/B:Y/Z=98%:2%

B2.R1.P3.1 3.68 1.87

2.29 0.71 30.82

A/B:Y/Z=80%:20%

B2.R1.P3.2 6.48 3.30 A/B

B2.R1.P3.3 3.43 1.75 A/B:Y/Z=80%:20%

B2.R1.P3.4 4.38 2.23 A/B:Y/Z=80%:20%

B2.R2.P3.1 4.83 2.46

2.01 0.39 19.63

A/B:Y/Z=95%:5%

B2.R2.P3.2 2.35 1.20 A/B:Y/Z=40%:60%

B2.R2.P3.3 3.43 1.75 A/B:Y/Z=80%:20%

B2.R2.P3.4 3.56 1.81 A/B:Y/Z=95%:5%

Quadro 4.22 - Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B2.


114

Figura 4.42 – Resultados do ensaio de pull-off para o betão do tipo B2.

No Quadro 4.22 e na Figura 4.42 podem ser observados os resultados da adesão por ensaio de

pull-off nos provetes de betão do tipo B2. Através da análise dos valores da tensão de rotura

pode-se concluir que a adesão entre os diferentes produtos e o substrato nos betões cuja

superfície não foi tratada (R0) é fraca, uma vez que os valores da tensão de rotura são

inferiores aos dos provetes que não têm produto. Este facto já fora verificado nos betões do

tipo B1 e a razão para esta ocorrência é a mesma. A rugosidade que apresentou um

comportamento superior no que diz respeito à aderência entre o produto e o substrato foi

novamente a R1 (jacto de água), como se pode verificar na Figura 4.42: para esta rugosidade

os valores da tensão de rotura são superiores para todos os produtos, quando comparados

com os provetes sem produto aplicado. A rugosidade que resulta do tratamento com martelo

de agulhas (R2) apresenta resultados ligeiramente superiores, quando comparados com os

resultados dos provetes sem produto aplicado, mas inferiores aos obtidos com a rugosidade

R1.

Por outro lado, relativamente aos diferentes produtos, pode concluir-se, por análise dos

diferentes resultados, que o produto que apresenta melhores resultados, ou seja, que melhor

aderiu ao suporte para todos os tipos de rugosidade é o produto P1 (resina de base solvente),

seguido do produto P2 (resina de base aquosa) e, finalmente, do produto P3 (produto à base

de silicatos).

Por fim, é importante o desempenho dos dois tipos de betão (B1 e B2), pelo que se pode

concluir, através da observação das Figura 4.41 e Figura 4.42, que a força de tracção e

,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

SP P1 P2 P3

Tensão [M

Pa]

B2R0

R0

R0

R1

R1

R1

R1

R2

R2

R2

R2


115

consequente tensão é superior para os provetes de betão do tipo B1, em comparação com os

provetes de betão do tipo B2. Esta diferença era esperada, uma vez que nos ensaios de

resistência à tracção (4.2.1.) foram tiradas as mesmas conclusões. Este facto deve-se ao facto

do betão do tipo B1 ter uma razão água/cimento inferior ao betão do tipo B2, o que lhe

confere maior compacidade e resistência mecânica.


116

4.6.5. Penetração

O ensaio de penetração sugerido pela norma EN 1504-2 [1] foi realizado de acordo com as

directivas nela incluídas. Através da análise visual dos provetes borrifados com água verificou-

se que os produtos P1 e P2 não penetraram no substrato, formando apenas um filme

superficial, para ambos os tipos de betão (B1 e B2) e para os três tipos de rugosidade (R0, R1 e

R2). Quanto o produto P3, embora não formando película, não penetrou de forma mensurável

no betão, para os três tipos de rugosidade. Os resultados esperados, de acordo com a

norma [1], deveriam ter sido superiores a 5 mm. A norma sugere que os produtos sejam

aplicados com os rendimentos sugeridos pelo fabricante, o que ocorreu no caso deste estudo.

A impossibilidade de conseguir-se a penetração exigida pela norma está relacionada com as

características dos produtos estudados: dois deles (P1 e P2) formam uma película à superfície

do betão, não penetrando em profundidade e o terceiro (P3) possui provavelmente uma

viscosidade que impede a penetração ou a quantidade aplicada (embora de acordo com a

recomendação do fabricante) não foi suficiente.

4.7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Após a análise dos resultados dos ensaios realizados durante a campanha experimental

apresenta-se um resumo de todas as conclusões a que se chegaram durante o presente

estudo.

No que diz respeito ao desempenho dos betões, nomeadamente a sua resistência mecânica

concluiu-se que o betão do tipo B1 apresentou um comportamento superior devido à sua

própria composição, especialmente devido à razão água/cimento ser inferior, o que confere

uma maior compacidade ao betão.

Quanto aos três tipos de rugosidade, concluiu-se que a rugosidade R0 (sem tratamento

superficial) apresenta um índice de rugosidade menor, seguida da rugosidade R1 (com

tratamento de jacto de água) e finalmente da rugosidade R2 (com tratamento de martelo de

agulhas).

Relativamente à absorção capilar de água, concluiu-se que a velocidade de transmissão de

água líquida no betão em que foram aplicados os produtos vai diminuindo com o aumento da

rugosidade, em comparação com provetes aos quais não foi aplicado qualquer tipo de

produto. Neste ensaio foi também possível verificar que os produtos com melhor desempenho


117

são os produtos P1 e P2 e o tipo de betão que revela melhor comportamento é o B1 (MC0,40),

uma vez que possui uma porosidade menor.

Em relação ao ensaio de resistência à abrasão, os provetes de rugosidade R0 apresentaram um

desempenho superior, em comparação com as rugosidades R1 e R2. Por outro lado, os

produtos P1 e P2 revelaram resultados superiores relativamente ao produto P3.

Os resultados do ensaio de resistência ao impacto revelaram que a aplicação dos produtos de

impregnação não modifica de forma significativa o comportamento ao choque do betão.

No que diz respeito ao ensaio de avaliação da adesão entre o produto e o substrato, verificou-

se que as rugosidades R1 e R2 apresentaram resultados superiores, os produtos P1 e P2

(resinas) demonstraram um desempenho superior e o betão do tipo B1 apresentou uma

resistência à tracção também superior.

Quanto ao ensaio de penetração, os requisitos sugeridos na norma [1] não foram cumpridos,

uma vez que os produtos não penetraram no substrato, o que pode ter ocorrido por diversos

factores.


118

CONCLUSÕES E DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

119

5. CONCLUSÕES E DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

5.1. CONCLUSÕES

Com o levantamento da bibliografia necessária à realização deste estudo ficou perceptível a

existência de dispersão relativamente à informação sobre o comportamento de produtos

impregnantes. Por outro lado, a durabilidade na construção tornou-se uma preocupação no

desenvolvimento dos projectos de estruturas de betão armado, pelo que a aplicação de

produtos de protecção superficial poderá ser uma solução para mitigar a necessidade de

reparação das estruturas. Assim, desenvolveu-se a presente dissertação no âmbito de estudar

a influência da base, particularmente a sua rugosidade, no desempenho de diferentes

produtos de impregnação, de acordo com a norma EN 1504-2 [1].

Relativamente à absorção capilar de água, pode concluir-se que para rugosidades superiores a

velocidade de transmissão de água líquida é inferior, por comparação com os provetes nos

quais não foram aplicados produtos impregnantes. Por outro lado, pode também concluir-se

que os produtos com melhor desempenho são as resinas (P1 e P2) e com o pior desempenho é

o produto à base de silicatos (P3). Por fim, é importante realçar que o betão do tipo B1 (razão

a/c de 0,40) apresentou melhores resultados no que diz respeito à velocidade de transmissão

de água líquida que o betão do tipo B2 (a/c de 0,70), como seria de esperar.

No que diz respeito ao ensaio de resistência à abrasão, as resinas (P1 e P2) apresentam o

melhor desempenho e o produto à base de silicatos (P3) revela um comportamento bastante

inferior. Em relação às diferentes rugosidades, verifica-se que a rugosidade R0 conduz a

desempenhos superiores para todos os produtos.

Quanto ao ensaio de resistência ao impacto, em que foi quantificado o diâmetro da zona de

impacto de uma esfera, concluiu-se que a aplicação dos produtos de impregnação não altera

de forma significativa o comportamento dos betões.

Em relação ao ensaio de avaliação da adesão entre o produto e o substrato, pôde concluir-se

que as rugosidades que apresentaram melhores resultados para ambos os betões (B1 e B2)

foram as rugosidades R1 e R2 e que os produtos com desempenho superior foram as resinas

(P1 e P2). No entanto, é importante referir que ao longo deste ensaio existiram problemas de

colagem, pelo que se conclui que a cola utilizada não terá sido a mais eficaz.

Quanto ao ensaio de penetração, este não cumpriu os objectivos preconizados na norma

1504-2 [1] (penetração de 5 mm). Pode concluir-se que tal não ocorreu devido à natureza dos

três produtos, ou seja, os produtos P1 e P2 sendo resinas, formam uma película à superfície do


120

betão, não penetrando em profundidade, enquanto o produto P3, à base de silicatos, possui

uma viscosidade que impede a penetração ou talvez a quantidade aplicada não tenha sido

suficiente para ser detectada em profundidade.

Relativamente à influência da base no desempenho dos produtos podem obter-se duas

conclusões fundamentais. Primeiro, no que diz respeito à rugosidade, pode concluir-se que a

influencia o comportamento dos produtos, mas de forma diferente, consoante o o tipo de

parâmetro em estudo. No caso da absorção capilar de água a rugosidade mais acentuada (R2)

permite uma actuação mais eficaz do produto, enquanto no caso da abrasão a rugosidade R0 é

a que obtém resultados superiores. Deste modo, não é possível estabelecer conclusões sobre

o tipo de rugosidade mais eficaz, de uma forma geral. Em segundo lugar, em relação aos dois

tipos de betão B1 e B2 pode concluir-se que, de maneira geral, o betão com melhor

desempenho é o betão do tipo B1, com uma relação a/c menor (0,40), uma vez que a

quantidade de água é menor, relativamente ao cimento, o que confere uma maior resistência

e compacidade, conduzindo a desempenhos superiores em todos os ensaios.

Por fim, quanto aos três tipos de produtos estudados, conclui-se que o comportamento das

resinas (P1 e P2) apresenta resultados superiores para todos os parâmetros estudados,

excepto no caso dos ensaios em que a aplicação dos produtos não introduziu diferenças

significativas no comportamento do betão (ensaio de resistência ao impacto e penetração do

produto).

5.2. PROPOSTAS DE DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

A protecção de estruturas de betão armado contra os agentes agressivos ou certas acções

mecânicas é um aspecto de grande importância, especialmente com o objectivo de evitar o

aparecimento de anomalias que conduzem à degradação das estruturas. A realização do

presente trabalho permitiu aprofundar conhecimentos sobre o comportamento de produtos

impregnantes, nomeadamente a sua aplicabilidade e desempenho em estruturas de betão

armado. Por outro lado, permitiu compilar informação existente noutros estudos colmatando-

a com outros aspectos do comportamento dos produtos no substrato de betão estudados ao

longo deste trabalho, de acordo com a norma 1504-2 [1].

Neste sentido, julga-se importante desenvolver futuramente os seguintes temas:

CONCLUSÕES E DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

121

avaliar a influência do teor em humidade do substrato no desempenho dos produtos

de impregnação, relativamente aos parâmetros estudados neste trabalho;

avaliar a influência da quantidade de produto aplicado no comportamento dos

produtos;

avaliar a influência do número de demãos de produto aplicado, especialmente no

parâmetro da estanqueidade, ou seja, no ensaio de absorção capilar;

investigar a influência da aplicação do produto no aumento da resistência química das

superfícies de betão;

estudar o comportamento dos produtos, relativamente à sua resistência aos sais em

ambientes marinhos;

analisar a resistência ao fogo dos produtos de impregnação.

avaliar a durabilidade dos produtos aplicados para diferentes condições de exposição

típicas de aplicações da engenharia civil.


122

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

123


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127

ANEXO A ESTABILIZAÇÃO DO TEOR EM HUMIDADE


128

ANEXO A – ESTABILIZAÇÃO DO TEOR EM HUMIDADE

129

ENSAIO DE ABSORÇÃO CAPILAR

Provete Wssd (g) Wt (g) Wod (g) Mssd (%) Mm (%) W'od (g) M't (%) Média Humid. Média

B1.R0.T 478.81

452.21 5.88

5.96

0

B1.R1.T 452.92 427.94 5.84 20

B1.R2.T 469.65 442.38 6.16 10

B1.R0.SP.1 475.44 472.38

448.70 5.28

5.25

180

170.167

B1.R0.SP.2 464.34 461.46 438.21 5.30 168

B1.R0.SP.3 444.84 442.10 419.81 5.31 137

B1.R0.P1.1 493.61 490.17 465.84 5.22 180

B1.R0.P1.2 469.49 466.02 443.08 5.18 169

B1.R0.P1.3 476.30 473.04 449.50 5.24 184

B1.R0.P2.1 500.42 497.13 472.27 5.27 183

B1.R0.P2.2 505.91 502.41 477.45 5.23 179

B1.R0.P2.3 492.86 489.23 465.13 5.18 145

B1.R0.P3.1 448.78 446.03 423.53 5.31 166

B1.R0.P3.2 499.05 495.53 470.97 5.21 174

B1.R0.P3.3 435.15 432.42 410.67 5.29 177

B1.R1.P1.1 488.55 485.10 461.06 5.21

5.05

162

164.778

B1.R1.P1.2 406.45 402.78 383.58 5.00 176

B1.R1.P1.3 419.69 416.21 396.08 5.08 161

B1.R1.P2.1 401.57 397.96 378.98 5.01 163

B1.R1.P2.2 418.78 414.99 395.22 5.00 165

B1.R1.P2.3 434.35 430.74 409.91 5.08 170

B1.R1.P3.1 422.55 418.60 398.78 4.97 154

B1.R1.P3.2 412.16 408.42 388.97 5.00 167

B1.R1.P3.3 417.03 413.48 393.57 5.06 165

B1.R2.P1.1 435.46 431.52 410.96 5.00

5.03

165

163.778

B1.R2.P1.2 437.57 434.21 412.95 5.15 160

B1.R2.P1.3 435.95 432.00 411.43 5.00 158

B1.R2.P2.1 443.00 439.36 418.07 5.09 165

B1.R2.P2.2 458.70 454.67 432.89 5.03 148

B1.R2.P2.3 415.63 411.74 392.25 4.97 183

B1.R2.P3.1 439.68 435.65 414.94 4.99 148

B1.R2.P3.2 437.55 433.66 412.93 5.02 170

B1.R2.P3.3 425.26 421.36 401.33 4.99 177


130


B2.R0.T 414.81

389.95 6.38

6.37

9

B2.R1.T 408.50 384.37 6.28 0

B2.R2.T 464.67 436.46 6.46 5

B2.R0.SP.1 410.54 406.54

385.94 5.34

5.43

161

156

B2.R0.SP.2 402.83 398.74 378.69 5.29 167

B2.R0.SP.3 435.17 431.43 409.10 5.46 160

B2.R0.P1.1 354.96 352.05 333.69 5.50 135

B2.R0.P1.2 373.69 370.58 351.30 5.49 157

B2.R0.P1.3 394.75 391.40 371.10 5.47 138

B2.R0.P2.1 389.13 386.12 365.81 5.55 157

B2.R0.P2.2 408.72 405.14 384.23 5.44 160

B2.R0.P2.3 403.75 399.74 379.56 5.32 151

B2.R0.P3.1 421.37 417.18 396.12 5.32 164

B2.R0.P3.2 369.27 366.31 347.15 5.52 149

B2.R0.P3.3 430.34 426.46 404.56 5.41 177

B2.R1.P1.1 399.15 396.05 375.24 5.55

5.32

128

146

B2.R1.P1.2 461.21 455.64 433.58 5.09 157

B2.R1.P1.3 375.29 372.28 352.80 5.52 138

B2.R1.P2.1 417.28 413.33 392.28 5.36 150

B2.R1.P2.2 421.98 417.70 396.70 5.29 143

B2.R1.P2.3 356.95 353.33 335.57 5.29 154

B2.R1.P3.1 371.38 367.80 349.13 5.35 144

B2.R1.P3.2 366.34 362.28 344.39 5.19 146

B2.R1.P3.3 407.81 403.40 383.38 5.22 154

B2.R2.P1.1 460.86 456.75 433.25 5.42

5.28

131

134

B2.R2.P1.2 462.81 458.54 435.08 5.39 144

B2.R2.P1.3 433.13 428.62 407.18 5.27 145

B2.R2.P2.1 450.47 445.84 423.48 5.28 122

B2.R2.P2.2 446.15 441.13 419.42 5.17 127

B2.R2.P2.3 437.68 432.80 411.46 5.18 116

B2.R2.P3.1 440.18 435.78 413.80 5.31 147

B2.R2.P3.2 450.58 445.86 423.59 5.26 143

B2.R2.P3.3 458.33 453.54 430.87 5.26 129


131

ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO


B1.R0.T 455.74

428.05 6.47

6.74

10

B1.R1.T 424.61 397.77 6.75 8

B1.R2.T 456.06 426.19 7.01 10

B1.R0.SP.1 452.55 447.33

423.97 5.51

5.37

155

152

B1.R0.SP.2 440.31 434.23 412.50 5.27 156

B1.R0.P1.1 444.05 438.13 416.00 5.32 156

B1.R0.P1.2 419.38 413.76 392.89 5.31 149

B1.R0.P2.1 477.51 471.95 447.35 5.50 155

B1.R0.P2.2 449.44 443.79 421.05 5.40 151

B1.R0.P3.1 488.76 482.59 457.89 5.39 148

B1.R0.P3.2 435.30 429.17 407.81 5.24 147

B1.R1.P1.1 446.19 440.09 418.00 5.28

5.10

154

150

B1.R1.P1.2 433.65 427.75 406.26 5.29 148

B1.R1.P2.1 420.70 413.30 394.13 4.86 140

B1.R1.P2.2 443.27 436.00 415.27 4.99 146

B1.R1.P3.1 464.63 457.35 435.29 5.07 159

B1.R1.P3.2 436.63 430.02 409.05 5.13 154

B1.R2.P1.1 443.58 437.49 415.56 5.28

5.05

152

155

B1.R2.P1.2 465.75 458.10 436.33 4.99 160

B1.R2.P2.1 421.68 414.59 395.05 4.95 153

B1.R2.P2.2 431.81 425.01 404.53 5.06 152

B1.R2.P3.1 438.09 431.46 410.41 5.13 158

B1.R2.P3.2 440.55 433.03 412.72 4.92 150


132

Provete Wssd (g) Wt (g) Wod (g) Mssd (%) Mm (%) W'od (g) M't (%) Média Humid Média

B2.R0.T 428.85

400.47 7.08

7.23

0

B2.R1.T 433.64 404.14 7.30 5

B2.R2.T 431.57 402.20 7.30 0

B2.R0.SP.1 443.84 437.54

413.92 5.71

5.37

132

130

B2.R0.SP.2 426.86 418.85 398.08 5.22 130

B2.R0.P1.1 428.97 421.04 400.05 5.25 124

B2.R0.P1.2 440.89 433.13 411.17 5.34 133

B2.R0.P2.1 432.36 424.94 403.22 5.39 132

B2.R0.P2.2 438.96 431.67 409.37 5.45 124

B2.R0.P3.1 442.11 434.37 412.30 5.35 130

B2.R0.P3.2 427.84 420.00 399.00 5.26 135

B2.R1.P1.1 452.01 444.64 421.54 5.48

5.03

130

125

B2.R1.P1.2 408.98 401.02 381.41 5.14 130

B2.R1.P2.1 418.00 408.10 389.82 4.69 134

B2.R1.P2.2 453.77 443.39 423.18 4.77 123

B2.R1.P3.1 418.78 410.25 390.55 5.04 118

B2.R1.P3.2 407.01 398.70 379.57 5.04 116

B2.R2.P1.1 446.35 438.51 416.26 5.35

4.91

116

123

B2.R2.P1.2 445.81 436.13 415.76 4.90 128

B2.R2.P2.1 417.59 409.69 389.43 5.20 119

B2.R2.P2.2 417.90 407.16 389.72 4.47 131

B2.R2.P3.1 440.63 430.84 410.93 4.84 121

B2.R2.P3.2 428.82 418.80 399.91 4.72 101


133

ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO IMPACTO


B1.R0.T 681.02

642.28 6.03

6.22

0

B1.R1.T 701.95 661.21 6.16 0

B1.R2.T 636.41 597.74 6.47 10

B1.R0.SP 685.69 681.16

645.53 5.52

5.50

158

153 B1.R0.P1 664.89 660.23 625.95 5.48 154

B1.R0.P2 663.81 659.17 624.93 5.48 151

B1.R0.P3 620.65 616.69 584.30 5.54 147

B1.R1.P1 685.29 680.12 645.16 5.42

5.36

131

146 B1.R1.P2 665.63 660.08 626.65 5.34 152

B1.R1.P3 681.06 675.36 641.17 5.33 156

B1.R2.P1 644.19 639.18 606.46 5.39

5.36

147

143 B1.R2.P2 616.99 611.86 580.86 5.34 130

B1.R2.P3 607.33 602.42 571.76 5.36 152


B2.R0.T 626.88

589.08 6.42

6.31

0

B2.R1.T 638.61 601.42 6.18 0

B2.R2.T 649.58 610.97 6.32 0

B2.R0.SP 616.38 610.74

579.81 5.33

5.39

145

137 B2.R0.P1 670.88 664.92 631.08 5.36 148

B2.R0.P2 504.06 500.53 474.16 5.56 121

B2.R0.P3 620.55 614.59 583.74 5.29 132

B2.R1.P1 610.37 603.53 574.16 5.12

4.93

131

140 B2.R1.P2 640.89 632.11 602.87 4.85 146

B2.R1.P3 664.35 655.15 624.94 4.83 143

B2.R2.P1 617.54 609.04 580.90 4.84

4.97

139

132 B2.R2.P2 634.39 626.38 596.75 4.96 136

B2.R2.P3 660.11 652.71 620.95 5.11 122


134

ENSAIO DE PULL-OFF


B1.R0.T 2294.98

2165.63 5.97

6.21

0

B1.R1.T 2101.56 1974.83 6.42 0

B1.R2.T 2015.97 1897.50 6.24 0

B1.R0.SP 2319.40 2304.67

2183.76 5.54

5.52

165

163 B1.R0.P1 2280.70 2265.81 2147.33 5.52 162

B1.R0.P2 2254.87 2240.07 2123.01 5.51 161

B1.R0.P3 2280.83 2265.80 2147.45 5.51 162

B1.R1.P1 4073.90 4039.86 3835.66 5.32

5.16

185

177 B1.R1.P2 3970.28 3926.84 3738.10 5.05 172

B1.R1.P3 3883.17 3842.76 3656.08 5.11 175

B1.R2.P1 4120.42 4089.51 3879.46 5.41

5.40

170

176 B1.R2.P2 3901.05 3872.95 3672.92 5.45 180

B1.R2.P3 3799.73 3769.07 3577.52 5.35 179


B2.R0.T 2049.88

1930.49 6.18

6.25

0

B2.R1.T 2228.07 2097.65 6.22 0

B2.R2.T 2130.29 2002.96 6.36 0

B2.R0.SP 2078.86 2051.89

1956.52 4.87

4.92

158

155 B2.R0.P1 1899.11 1877.40 1787.35 5.04 156

B2.R0.P2 2101.04 2073.31 1977.39 4.85 154

B2.R0.P3 2067.55 2041.86 1945.87 4.93 151

B2.R1.P1 4333.84 4285.64 4078.79 5.07

4.72

183

174 B2.R1.P2 3718.66 3657.73 3499.82 4.51 166

B2.R1.P3 3835.69 3775.59 3609.96 4.59 174

B2.R2.P1 4122.61 4073.86 3879.99 5.00

4.55

165

169 B2.R2.P2 4219.19 4146.79 3970.89 4.43 173

B2.R2.P3 4127.40 4048.95 3884.50 4.23 168

135

ANEXO B CONSUMOS NA APLICAÇÃO DOS PRODUTOS


136

ANEXO B – CONSUMOS NA APLICAÇÃO DOS PRODUTOS

137

P1

Provete Comp (cm)

Larg (cm)

Área (m

2)

Rendimento (massa) (g)

Massa aplicada (g)

Ensaio m0 m1

m1-m0

B1.R0.P1.1 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 433.95 435.76 1.81 Abrasão

B1.R0.P1.2 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 409.87 412.43 2.56 Abrasão

B1.R1.P1.1 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 436.17 438.19 2.02 Abrasão

B1.R1.P1.2 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 423.03 424.96 1.93 Abrasão

B1.R2.P1.1 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 433.12 435.00 1.88 Abrasão

B1.R2.P1.2 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 453.80 455.72 1.92 Abrasão

B2.R0.P1.1 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 417.86 419.89 2.03 Abrasão

B2.R0.P1.2 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 429.90 431.76 1.86 Abrasão

B2.R1.P1.1 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 441.51 443.89 2.38 Abrasão

B2.R1.P1.2 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 397.66 400.55 2.89 Abrasão

B2.R2.P1.1 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 435.81 437.99 2.18 Abrasão

B2.R2.P1.2 11.00 11.00 0.01 1.83 2.44 433.20 435.20 2.00 Abrasão

Média

2.12

B1.R0.P1.1 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 411.46 410.79 0.67 Absorção

B1.R0.P1.2 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 411.97 411.51 0.46 Absorção

B1.R0.P1.3 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 412.64 412.02 0.62 Absorção

B1.R1.P1.1 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 413.38 412.72 0.66 Absorção

B1.R1.P1.2 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 414.02 413.41 0.61 Absorção

B1.R1.P1.3 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 414.78 414.05 0.73 Absorção

B1.R2.P1.1 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 415.93 414.88 1.05 Absorção

B1.R2.P1.2 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 416.89 416.00 0.89 Absorção

B1.R2.P1.3 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 417.53 416.90 0.63 Absorção

B2.R0.P1.1 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 404.67 403.88 0.79 Absorção

B2.R0.P1.2 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 405.38 404.70 0.68 Absorção

B2.R0.P1.3 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 405.99 405.38 0.61 Absorção

B2.R1.P1.1 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 406.92 406.01 0.91 Absorção

B2.R1.P1.2 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 407.63 406.95 0.68 Absorção

B2.R1.P1.3 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 408.29 407.72 0.58 Absorção

B2.R2.P1.1 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 409.03 408.35 0.68 Absorção

B2.R2.P1.2 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 409.77 409.03 0.74 Absorção

B2.R2.P1.3 7.00 7.00 0.00 0.74 0.99 410.56 409.80 0.76 Absorção

Média

0.71

B1.R0.P1 10.00 7.00 0.01 1.06 1.41 657.12 658.29 1.17 Impacto

B1.R1.P1 10.00 7.00 0.01 1.06 1.41 676.92 678.01 1.09 Impacto

B1.R2.P1 10.00 7.00 0.01 1.06 1.41 635.99 637.24 1.25 Impacto

B2.R0.P1 10.00 7.00 0.01 1.06 1.41 662.54 663.77 1.23 Impacto

B2.R1.P1 10.00 7.00 0.01 1.06 1.41 601.10 602.98 1.88 Impacto

B2.R2.P1 10.00 7.00 0.01 1.06 1.41 606.48 607.68 1.20 Impacto

Média

1.30

B1.R0.P1 14.50 14.50 0.02 3.19 4.25 441.20 439.27 1.93 Pull-off

B1.R1.P1 29.00 14.50 0.04 6.37 8.49 447.91 441.80 6.11 Pull-off

B1.R2.P1 29.00 14.50 0.04 6.37 8.49 453.03 448.09 4.94 Pull-off

B2.R0.P1 14.50 14.50 0.02 3.19 4.25 426.22 423.98 2.24 Pull-off

B2.R1.P1 29.00 14.50 0.04 6.37 8.49 431.90 426.25 5.65 Pull-off

B2.R2.P1 29.00 14.50 0.04 6.37 8.49 439.22 431.94 7.27 Pull-off

Média (14.5)

2.08

Média (29) 5.99


138

P2

Provete Comp(cm) Larg(cm) Área, m2 Rendimento (massa) (g)

Massa aplicada (g) Ensaio

m0 m1 m1-m0

B1.R0.P2.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 467.60 470.63 3.03 Abrasão

B1.R0.P2.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 439.64 443.00 3.36 Abrasão

B1.R1.P2.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 410.01 413.09 3.08 Abrasão

B1.R1.P2.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 431.92 434.94 3.02 Abrasão

B1.R2.P2.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 410.54 413.72 3.18 Abrasão

B1.R2.P2.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 420.53 423.82 3.29 Abrasão

B2.R0.P2.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 421.56 425.01 3.45 Abrasão

B2.R0.P2.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 428.41 431.47 3.06 Abrasão

B2.R1.P2.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 404.91 407.96 3.05 Abrasão

B2.R1.P2.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 440.14 443.60 3.46 Abrasão

B2.R2.P2.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 407.33 410.95 3.62 Abrasão

B2.R2.P2.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.58 404.55 408.09 3.54 Abrasão

Média

3.26

B1.R0.P2.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 414.06 413.16 0.89 Absorção

B1.R0.P2.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 414.77 414.06 0.71 Absorção

B1.R0.P2.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 415.63 414.78 0.85 Absorção

B1.R1.P2.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 416.69 415.65 1.03 Absorção

B1.R1.P2.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 417.58 416.70 0.88 Absorção

B1.R1.P2.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 418.35 417.60 0.76 Absorção

B1.R2.P2.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 419.19 418.39 0.80 Absorção

B1.R2.P2.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 419.97 419.20 0.77 Absorção

B1.R2.P2.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 420.69 420.00 0.70 Absorção

B2.R0.P2.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 405.08 404.07 1.01 Absorção

B2.R0.P2.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 405.87 405.08 0.79 Absorção

B2.R0.P2.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 406.55 405.88 0.67 Absorção

B2.R1.P2.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 407.74 406.56 1.18 Absorção

B2.R1.P2.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 408.68 407.75 0.93 Absorção

B2.R1.P2.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 409.81 408.68 1.13 Absorção

B2.R2.P2.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 410.92 409.84 1.09 Absorção

B2.R2.P2.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 412.12 410.93 1.19 Absorção

B2.R2.P2.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.04 413.07 412.14 0.93 Absorção

Média

0.91

B1.R0.P2 10.00 7.00 0.01 0.75 1.49 655.92 657.34 1.42 Impacto

B1.R1.P2 10.00 7.00 0.01 0.75 1.49 656.74 658.86 2.12 Impacto

B1.R2.P2 10.00 7.00 0.01 0.75 1.49 608.68 610.79 2.11 Impacto

B2.R0.P2 10.00 7.00 0.01 0.75 1.49 498.96 500.93 1.97 Impacto

B2.R1.P2 10.00 7.00 0.01 0.75 1.49 629.18 631.00 1.82 Impacto

B2.R2.P2 10.00 7.00 0.01 0.75 1.49 623.74 625.71 1.97 Impacto

Média

1.90

B1.R0.P2 14.50 14.50 0.02 2.24 4.48 447.16 444.92 2.24 Pull-off

B1.R1.P2 29.00 14.50 0.04 4.48 8.97 451.47 447.18 4.30 Pull-off

B1.R2.P2 29.00 14.50 0.04 4.48 8.97 455.67 451.50 4.17 Pull-off

B2.R0.P2 14.50 14.50 0.02 2.24 4.48 433.56 431.84 1.73 Pull-off

B2.R1.P2 29.00 14.50 0.04 4.48 8.97 438.31 433.59 4.72 Pull-off

B2.R2.P2 29.00 14.50 0.04 4.48 8.97 444.90 438.40 6.50 Pull-off

Média (14.5)

1.98

Média (29) 4.92

ANEXO B – CONSUMOS NA APLICAÇÃO DOS PRODUTOS

139

P3

Provete Comp(cm) Larg(cm) Área, m2 Rendimento (massa) (g)

Massa aplicada (g) Ensaio

m0 m1 m1-m0

B1.R0.P3.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 478.33 480.05 1.72 Abrasão

B1.R0.P3.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 425.16 426.69 1.53 Abrasão

B1.R1.P3.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 453.16 454.53 1.37 Abrasão

B1.R1.P3.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 425.60 427.46 1.86 Abrasão

B1.R2.P3.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 427.31 429.20 1.89 Abrasão

B1.R2.P3.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 429.03 430.70 1.67 Abrasão

B2.R0.P13.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 430.97 432.71 1.74 Abrasão

B2.R0.P3.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 417.04 418.31 1.27 Abrasão

B2.R1.P3.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 407.49 409.13 1.64 Abrasão

B2.R1.P3.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 396.08 397.79 1.71 Abrasão

B2.R2.P3.1 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 427.91 429.90 1.99 Abrasão

B2.R2.P3.2 11.00 11.00 0.01 1.29 2.59 415.82 417.61 1.79 Abrasão

Média

1.68

B1.R0.P3.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 449.23 448.45 0.78 Absorção

B1.R0.P3.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 449.95 449.24 0.71 Absorção

B1.R0.P3.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 450.36 449.96 0.41 Absorção

B1.R1.P3.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 450.97 450.38 0.59 Absorção

B1.R1.P3.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 451.68 450.99 0.69 Absorção

B1.R1.P3.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 452.47 451.69 0.79 Absorção

B1.R2.P3.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 453.24 452.52 0.72 Absorção

B1.R2.P3.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 453.89 453.25 0.64 Absorção

B1.R2.P3.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 454.35 453.92 0.43 Absorção

B2.R0.P3.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 441.64 441.02 0.62 Absorção

B2.R0.P3.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 442.62 441.65 0.96 Absorção

B2.R0.P3.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 443.22 442.62 0.60 Absorção

B2.R1.P3.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 443.85 443.24 0.61 Absorção

B2.R1.P3.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 444.70 443.87 0.84 Absorção

B2.R1.P3.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 445.38 444.71 0.67 Absorção

B2.R2.P3.1 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 446.34 445.40 0.94 Absorção

B2.R2.P3.2 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 447.28 446.35 0.93 Absorção

B2.R2.P3.3 7.00 7.00 0.00 0.52 1.05 448.35 447.29 1.06 Absorção

Média

0.72

B1.R0.P3 10.00 7.00 0.01 0.75 1.50 614.08 615.00 0.92 Impacto

B1.R1.P3 10.00 7.00 0.01 0.75 1.50 671.99 673.10 1.11 Impacto

B1.R2.P3 10.00 7.00 0.01 0.75 1.50 599.52 601.33 1.81 Impacto

B2.R0.P3 10.00 7.00 0.01 0.75 1.50 612.49 614.00 1.51 Impacto

B2.R1.P3 10.00 7.00 0.01 0.75 1.50 652.28 653.67 1.39 Impacto

B2.R2.P3 10.00 7.00 0.01 0.75 1.50 650.07 651.57 1.50 Impacto

Média

1.37

B1.R0.P3 14.50 14.50 0.02 2.25 4.50 448.57 446.41 2.16 Pull-off

B1.R1.P3 29.00 14.50 0.04 4.50 8.99 451.10 448.61 2.49 Pull-off

B1.R2.P3 29.00 14.50 0.04 4.50 8.99 455.87 451.15 4.72 Pull-off

B2.R0.P3 14.50 14.50 0.02 2.25 4.50 435.13 433.49 1.64 Pull-off

B2.R1.P3 29.00 14.50 0.04 4.50 8.99 439.30 435.16 4.14 Pull-off

B2.R2.P3 29.00 14.50 0.04 4.50 8.99 446.36 440.19 6.16 Pull-off

Média (14,5)

1.90

Média(29) 4.38


140

141

ANEXO C ÍNDICE DE RUGOSIDADE


142

ANEXO C – ÍNDICE DE RUGOSIDADE

143

ENSAIO DE ESPALHAMENTO DA AREIA

Provete Teste Diâmetro [mm] Média [mm]

Volume [ml] Coeficiente Índice de

rugosidade [mm] Média [mm]

B1.R0

1

124

130.67 1.25 1590 0.093

0.096

131

137

2

130

127.33 1.25 1590 0.098 125

127

3

120

128.00 1.25 1590 0.097 132

132

B2.R0

1

109

106.33 1.25 1590 0.141

0.133

115

95

2

116

110.33 1.25 1590 0.131 115

100

3

107

111.67 1.25 1590 0.128 115

113

B1.R1

1

140

144.33 2.5 3180 0.153

0.154

145

148

2

139

143.00 2.5 3180 0.156 148

142

3

140

144.00 2.5 3180 0.153 145

147

B2.R1

1

135

132.33 2.5 3180 0.182

0.181

133

129

2

135

135.00 2.5 3180 0.174 136

134

3

125

130.33 2.5 3180 0.187 132

134

B1.R2

1

145

142.67 2.5 3180 0.156

0.164

146

137

2

135

136.00 2.5 3180 0.172 136

137

3

137

139.67 2.5 3180 0.163 146

136

B2.R2

1

118

117.33 2.5 3180 0.231

0.207

119

115

2

119

128.00 2.5 3180 0.194 140

125

3

132

127.00 2.5 3180 0.197 125

124


144

ENSAIO DE ESPALHAMENTO DA AREIA

Provete Teste Ra [mm] Média [mm] Provete Teste Ra [mm] Média [mm]

B1.R0

1.1 0.009

0.014 B2.R0

1.1 0.024

0.017

1.2 0.018 1.2 0.015

2.1 0.013 2.1 0.010

2.2 0.013 2.2 0.011

3.1 0.014 3.1 0.019

3.2 0.017 3.2 0.025

B1.R1

1.1 0.029

0.020 B2.R1

1.1 0.017

0.024

1.2 0.018 1.2 0.034

2.1 0.009 2.1 0.029

2.2 0.013 2.2 0.011

3.1 0.025 3.1 0.010

3.2 0.026 3.2 0.040

B1.R2

1.1 0.026

0.022 B2.R2

1.1 0.019

0.027

1.2 0.023 1.2 0.026

2.1 0.025 2.1 0.035

2.2 0.019 2.2 0.028

3.1 0.022 3.1 0.029

3.2 0.019 3.2 0.023

145

ANEXO D ENSAIO DE ABSORÇÃO CAPILAR

146

ANEXO D – ENSAIO DE ABSORÇÃO CAPILAR

147

R0.SP B1.R0.SP1 B1.R0.SP2 B1.R0.SP3 B2.R0.SP1 B2.R0.SP2 B2.R0.SP3

nº horas t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.000 485.31 0.00 0.00 474.26 0.00 0.00 453.12 0.00 0.00 420.00 0.00 0.00 411.94 0.00 0.00 443.02 0.00 0.00

1.00 1.000 485.86 0.00 0.11 474.99 0.00 0.15 453.66 0.00 0.11 423.35 0.00 0.68 413.95 0.00 0.41 444.31 0.00 0.26

2.00 1.414 485.98 0.00 0.14 475.13 0.00 0.18 453.73 0.00 0.12 424.24 0.00 0.87 414.54 0.00 0.53 444.60 0.00 0.32

3.00 1.732 486.09 0.00 0.16 475.33 0.00 0.22 453.83 0.00 0.14 424.89 0.00 1.00 415.04 0.00 0.63 444.86 0.00 0.38

6.00 2.449 486.22 0.00 0.19 475.56 0.00 0.27 453.99 0.00 0.18 426.06 0.01 1.24 416.02 0.00 0.83 445.50 0.00 0.51

24.00 4.899 486.81 0.00 0.31 476.29 0.00 0.41 454.48 0.00 0.28 429.49 0.01 1.94 419.33 0.01 1.51 447.75 0.00 0.97

30.00 5.477 486.90 0.00 0.32 476.43 0.00 0.44 454.61 0.00 0.30 430.07 0.01 2.06 420.05 0.01 1.66 448.38 0.01 1.09

47.17 6.868 487.27 0.00 0.40 476.85 0.00 0.53 455.03 0.00 0.39 431.58 0.01 2.36 421.95 0.01 2.04 450.22 0.01 1.47

96.00 9.798 488.17 0.00 0.58 477.82 0.00 0.73 456.00 0.00 0.59 433.88 0.01 2.83 425.49 0.01 2.77 454.33 0.01 2.31

120.00 10.954 488.50 0.00 0.65 478.16 0.00 0.80 456.35 0.00 0.66 434.39 0.01 2.94 426.32 0.01 2.93 455.90 0.01 2.63

144.00 12.000 488.81 0.00 0.71 478.51 0.00 0.87 456.71 0.00 0.73 434.78 0.01 3.02 426.79 0.01 3.03 457.13 0.01 2.88

168.00 12.961 489.12 0.00 0.78 478.82 0.00 0.93 457.02 0.00 0.80 435.01 0.02 3.06 427.02 0.02 3.08 457.91 0.01 3.04

192.00 13.856 489.40 0.00 0.83 479.11 0.00 0.99 457.32 0.00 0.86 435.23 0.02 3.11 427.21 0.02 3.12 458.44 0.02 3.15

314.67 17.739 490.70 0.01 1.10 480.47 0.01 1.27 458.65 0.01 1.13 435.68 0.02 3.20 427.49 0.02 3.17 459.31 0.02 3.32

362.67 19.044 491.13 0.01 1.19 480.94 0.01 1.36 459.08 0.01 1.22 435.82 0.02 3.23 427.58 0.02 3.19 459.47 0.02 3.36

434.67 20.849 491.73 0.01 1.31 481.61 0.01 1.50 459.71 0.01 1.34 435.93 0.02 3.25 427.69 0.02 3.21 459.60 0.02 3.38

482.67 21.970 492.10 0.01 1.39 482.01 0.01 1.58 460.06 0.01 1.42 436.03 0.02 3.27 427.77 0.02 3.23 459.69 0.02 3.40

530.67 23.036 492.41 0.01 1.45 482.34 0.01 1.65 460.37 0.01 1.48 436.09 0.02 3.28 427.83 0.02 3.24 459.75 0.02 3.41

602.67 24.549 492.86 0.01 1.54 482.79 0.01 1.74 460.74 0.01 1.56 436.10 0.02 3.29 427.83 0.02 3.24 459.79 0.02 3.42

674.67 25.974 493.29 0.01 1.63 483.17 0.01 1.82 461.09 0.01 1.63 436.18 0.02 3.30 427.89 0.02 3.26 459.82 0.02 3.43

770.67 27.761 493.74 0.01 1.72 483.52 0.01 1.89 461.39 0.01 1.69 436.19 0.02 3.30 427.92 0.02 3.26 459.84 0.02 3.43

842.67 29.029 494.04 0.01 1.78 483.73 0.01 1.93 461.62 0.01 1.73 436.21 0.02 3.31 427.93 0.02 3.26 459.89 0.02 3.44

938.67 30.638 494.45 0.01 1.87 484.05 0.01 2.00 461.86 0.01 1.78 436.32 0.02 3.33 428.02 0.02 3.28 459.98 0.02 3.46

w24 0.06

w6 0.07

w24 0.07

w1 0.25

w1 0.27

w24 0.27

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

0.99

Correlação

1.00

Correlação

1.00


148

R1.SP B1.R1.SP B2.R1.SP

nº horas t1/2

m, g m, kg m/A, kg.m-2


0.00 0.00 447.91 0.00 0.00 401.92 0.00 0.00

1.00 1.00 449.23 0.00 0.27 404.39 0.00 0.50

2.00 1.41 450.34 0.00 0.50 405.57 0.00 0.74

3.00 1.73 450.91 0.00 0.61 406.37 0.00 0.91

6.00 2.45 451.39 0.00 0.71 407.83 0.01 1.21

24.00 4.90 453.95 0.01 1.23 411.87 0.01 2.03

28.00 5.29 454.28 0.01 1.30 412.21 0.01 2.10

96.00 9.80 457.28 0.01 1.91 414.92 0.01 2.65

120.00 10.95 457.92 0.01 2.04 415.44 0.01 2.76

168.00 12.96 458.98 0.01 2.26 416.23 0.01 2.92

192.00 13.86 459.44 0.01 2.35 416.56 0.01 2.99

264.00 16.25 460.61 0.01 2.59 417.32 0.02 3.14

333.83 18.27 461.63 0.01 2.80 417.89 0.02 3.26

432.50 20.80 462.73 0.01 3.02 418.54 0.02 3.39

w24 0.11

w1 0.36

Correlação 1.00

Correlação 1.00


149

R2.SP B1.R2.SP B2.R2.SP

nº horas t1/2



0.00 0.00 459.97 0.00 0.00 454.55 0.00 0.00

1.00 1.00 462.23 0.00 0.46 459.51 0.00 1.01

2.00 1.41 463.39 0.00 0.70 462.00 0.01 1.52

3.00 1.73 464.17 0.00 0.86 463.77 0.01 1.88

6.00 2.45 466.03 0.01 1.24 464.61 0.01 2.05

24.00 4.90 470.19 0.01 2.09 474.49 0.02 4.07

28.00 5.29 470.68 0.01 2.19 474.65 0.02 4.10

96.00 9.80 474.68 0.01 3.00 475.52 0.02 4.28

120.00 10.95 475.44 0.02 3.16 475.62 0.02 4.30

168.00 12.96 476.62 0.02 3.50 475.80 0.02 4.36

192.00 13.86 477.10 0.02 3.74 475.93 0.02 4.41

264.00 16.25 478.32 0.02 3.94 476.18 0.02 4.44

333.83 18.27 479.29 0.02 3.94 476.32 0.02 4.51

432.50 20.80 480.30 0.02 4.15 476.63 0.02 4.51

w24 0.21

w1 0.80

Correlação 0.98

Correlação 0.99


150

R0.P1 B1.R0.P1.1 B1.R0.P1.2 B1.R0.P1.3 B2.R0.P1.1 B2.R0.P1.2 B2.R0.P1.3

nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 502.14 0.00 0.00 481.17 0.00 0.00 485.91 0.00 0.00 364.59 0.00 0.00 381.69 0.00 0.00 401.63 0.00 0.00

1.00 1.00 502.34 0.00 0.04 481.33 0.00 0.03 486.12 0.00 0.04 364.75 0.00 0.03 381.89 0.00 0.04 401.87 0.00 0.05

2.00 1.41 502.35 0.00 0.04 481.41 0.00 0.05 486.14 0.00 0.05 364.75 0.00 0.03 381.89 0.00 0.04 401.92 0.00 0.06

3.00 1.73 502.33 0.00 0.04 481.45 0.00 0.06 486.19 0.00 0.06 364.80 0.00 0.04 381.92 0.00 0.05 401.96 0.00 0.07

6.00 2.45 502.44 0.00 0.06 481.54 0.00 0.08 486.25 0.00 0.07 364.87 0.00 0.06 381.99 0.00 0.06 402.10 0.00 0.10

24.00 4.90 502.65 0.00 0.10 481.91 0.00 0.15 486.37 0.00 0.09 365.13 0.00 0.11 382.30 0.00 0.12 402.59 0.00 0.20

30.00 5.48 502.73 0.00 0.12 481.99 0.00 0.17 486.49 0.00 0.12 365.20 0.00 0.12 382.35 0.00 0.13 402.70 0.00 0.22

47.17 6.87 502.87 0.00 0.15 482.22 0.00 0.21 486.61 0.00 0.14 365.41 0.00 0.17 382.61 0.00 0.19 403.11 0.00 0.30

96.00 9.80 503.27 0.00 0.23 482.83 0.00 0.34 487.12 0.00 0.25 366.18 0.00 0.32 383.39 0.00 0.35 404.14 0.00 0.51

120.00 10.95 503.45 0.00 0.27 483.06 0.00 0.39 487.32 0.00 0.29 366.56 0.00 0.40 383.68 0.00 0.41 404.62 0.00 0.61

144.00 12.00 503.63 0.00 0.30 483.31 0.00 0.44 487.53 0.00 0.33 366.97 0.00 0.49 383.99 0.00 0.47 405.07 0.00 0.70

168.00 12.96 503.82 0.00 0.34 483.53 0.00 0.48 487.80 0.00 0.39 367.35 0.00 0.56 384.23 0.00 0.52 405.52 0.00 0.79

192.00 13.86 504.00 0.00 0.38 483.76 0.00 0.53 487.92 0.00 0.41 367.78 0.00 0.65 384.56 0.00 0.59 406.02 0.00 0.90

314.67 17.74 504.88 0.00 0.56 484.86 0.00 0.75 488.84 0.00 0.60 369.80 0.01 1.06 385.97 0.00 0.87 408.25 0.01 1.35

362.67 19.04 505.19 0.00 0.62 485.22 0.00 0.83 489.12 0.00 0.66 370.54 0.01 1.21 386.61 0.00 1.00 409.06 0.01 1.52

434.67 20.85 505.65 0.00 0.72 485.78 0.00 0.94 489.56 0.00 0.74 371.52 0.01 1.41 387.43 0.01 1.17 410.05 0.01 1.72

482.67 21.97 505.93 0.00 0.77 486.12 0.00 1.01 489.80 0.00 0.79 372.13 0.01 1.54 388.03 0.01 1.29 410.62 0.01 1.83

530.67 23.04 506.18 0.00 0.82 486.42 0.01 1.07 490.01 0.00 0.84 372.65 0.01 1.64 388.49 0.01 1.39 411.10 0.01 1.93

602.67 24.55 506.50 0.00 0.89 486.80 0.01 1.15 490.26 0.00 0.89 373.29 0.01 1.78 389.10 0.01 1.51 411.73 0.01 2.06

674.67 25.97 506.82 0.00 0.96 487.24 0.01 1.24 490.53 0.00 0.94 373.86 0.01 1.89 389.71 0.01 1.64 412.27 0.01 2.17

770.67 27.76 507.11 0.00 1.01 487.65 0.01 1.32 490.72 0.00 0.98 374.45 0.01 2.01 390.38 0.01 1.77 412.82 0.01 2.28

842.67 29.03 507.31 0.01 1.06 487.93 0.01 1.38 490.82 0.00 1.00 374.88 0.01 2.10 390.82 0.01 1.86 413.15 0.01 2.35

938.67 30.64 507.58 0.01 1.11 488.32 0.01 1.46 491.01 0.01 1.04 375.32 0.01 2.19 391.34 0.01 1.97 413.56 0.01 2.43

w47 0.04

w47 0.05

w47 0.04

w96 0.10

w96 0.07

w96 0.11

Correlação

0.99

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00


151


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 499.82 0.00 0.00 414.86 0.00 0.00 426.26 0.00 0.00 411.79 0.00 0.00 470.30 0.00 0.00 383.31 0.00 0.00

1.00 1.00 500.01 0.00 0.04 414.93 0.00 0.01 426.30 0.00 0.01 411.97 0.00 0.04 470.52 0.00 0.04 383.56 0.00 0.05

2.00 1.41 500.02 0.00 0.04 414.95 0.00 0.02 426.35 0.00 0.02 411.99 0.00 0.04 470.52 0.00 0.04 383.56 0.00 0.05

3.00 1.73 500.04 0.00 0.04 415.03 0.00 0.03 426.36 0.00 0.02 411.99 0.00 0.04 470.62 0.00 0.07 383.57 0.00 0.05

6.00 2.45 500.15 0.00 0.07 415.06 0.00 0.04 426.42 0.00 0.03 412.00 0.00 0.04 470.64 0.00 0.07 383.68 0.00 0.08

24.00 4.90 500.37 0.00 0.11 415.14 0.00 0.06 426.48 0.00 0.04 412.13 0.00 0.07 470.99 0.00 0.14 383.99 0.00 0.14

30.00 5.48 500.41 0.00 0.12 415.17 0.00 0.06 426.48 0.00 0.04 412.13 0.00 0.07 471.09 0.00 0.16 384.08 0.00 0.16

47.17 6.87 500.57 0.00 0.15 415.25 0.00 0.08 426.56 0.00 0.06 412.18 0.00 0.08 471.32 0.00 0.21 384.30 0.00 0.20

96.00 9.80 500.97 0.00 0.23 415.60 0.00 0.15 426.67 0.00 0.08 412.56 0.00 0.16 472.19 0.00 0.39 384.97 0.00 0.34

120.00 10.95 501.16 0.00 0.27 415.70 0.00 0.17 426.72 0.00 0.09 412.65 0.00 0.18 472.56 0.00 0.46 385.22 0.00 0.39

144.00 12.00 501.33 0.00 0.31 415.86 0.00 0.20 426.75 0.00 0.10 412.80 0.00 0.21 472.92 0.00 0.53 385.48 0.00 0.44

168.00 12.96 501.49 0.00 0.34 415.97 0.00 0.23 426.78 0.00 0.11 412.87 0.00 0.22 473.27 0.00 0.61 385.69 0.00 0.49

192.00 13.86 501.68 0.00 0.38 416.10 0.00 0.25 426.82 0.00 0.11 413.06 0.00 0.26 473.67 0.00 0.69 385.94 0.00 0.54

314.67 17.74 502.46 0.00 0.54 416.56 0.00 0.35 427.00 0.00 0.15 413.58 0.00 0.37 475.51 0.01 1.06 387.03 0.00 0.76

362.67 19.04 502.74 0.00 0.60 416.72 0.00 0.38 427.06 0.00 0.16 413.95 0.00 0.44 476.21 0.01 1.21 387.51 0.00 0.86

434.67 20.85 503.13 0.00 0.68 416.90 0.00 0.42 427.15 0.00 0.18 414.48 0.00 0.55 477.09 0.01 1.39 388.10 0.00 0.98

482.67 21.97 503.35 0.00 0.72 417.00 0.00 0.44 427.21 0.00 0.19 414.77 0.00 0.61 477.65 0.01 1.50 388.42 0.01 1.04

530.67 23.04 503.55 0.00 0.76 417.09 0.00 0.46 427.27 0.00 0.21 414.98 0.00 0.65 478.16 0.01 1.60 388.72 0.01 1.10

602.67 24.55 503.85 0.00 0.82 417.19 0.00 0.48 427.36 0.00 0.22 415.18 0.00 0.69 478.73 0.01 1.72 389.04 0.01 1.17

674.67 25.97 504.10 0.00 0.87 417.33 0.00 0.50 427.44 0.00 0.24 415.48 0.00 0.75 479.43 0.01 1.86 389.40 0.01 1.24

770.67 27.76 504.34 0.00 0.92 417.38 0.00 0.51 427.51 0.00 0.26 415.70 0.00 0.80 480.17 0.01 2.01 389.80 0.01 1.32

842.67 29.03 504.52 0.00 0.96 417.42 0.00 0.52 427.53 0.00 0.26 415.93 0.00 0.84 480.81 0.01 2.14 390.18 0.01 1.40

938.67 30.64 504.77 0.00 1.01 417.54 0.00 0.55 427.65 0.00 0.28 416.13 0.00 0.89 481.52 0.01 2.29 391.00 0.01 1.57

w96 0.04

w47 0.02

w47 0.01

w47 0.03

w47 0.08

w47 0.05

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

0.99

Correlação

0.99

Correlação

1.00


152


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 445.17 0.00 0.00 447.74 0.00 0.00 445.16 0.00 0.00 469.31 0.00 0.00 470.96 0.00 0.00 440.62 0.00 0.00

1.00 1.00 445.26 0.00 0.02 447.87 0.00 0.03 445.25 0.00 0.02 469.61 0.00 0.06 471.31 0.00 0.07 441.02 0.00 0.08

2.00 1.41 445.30 0.00 0.03 447.88 0.00 0.03 445.26 0.00 0.02 469.73 0.00 0.09 471.45 0.00 0.10 441.04 0.00 0.09

3.00 1.73 445.30 0.00 0.03 447.90 0.00 0.03 445.28 0.00 0.02 469.75 0.00 0.09 471.51 0.00 0.11 441.12 0.00 0.10

6.00 2.45 445.31 0.00 0.03 447.91 0.00 0.03 445.29 0.00 0.03 470.01 0.00 0.14 471.72 0.00 0.16 441.36 0.00 0.15

24.00 4.90 445.32 0.00 0.03 447.91 0.00 0.03 445.32 0.00 0.03 470.78 0.00 0.30 472.48 0.00 0.31 442.26 0.00 0.33

30.00 5.48 445.32 0.00 0.03 447.93 0.00 0.04 445.32 0.00 0.03 470.93 0.00 0.33 472.62 0.00 0.34 442.43 0.00 0.37

47.17 6.87 445.32 0.00 0.03 447.93 0.00 0.04 445.34 0.00 0.04 471.39 0.00 0.42 472.99 0.00 0.41 442.86 0.00 0.46

96.00 9.80 445.39 0.00 0.04 448.01 0.00 0.06 445.46 0.00 0.06 472.44 0.00 0.64 473.78 0.00 0.58 443.94 0.00 0.68

120.00 10.95 445.40 0.00 0.05 448.05 0.00 0.06 445.51 0.00 0.07 472.83 0.00 0.72 474.09 0.00 0.64 444.37 0.00 0.77

144.00 12.00 445.43 0.00 0.05 448.10 0.00 0.07 445.58 0.00 0.09 473.19 0.00 0.79 474.35 0.00 0.69 444.65 0.00 0.82

168.00 12.96 445.46 0.00 0.06 448.13 0.00 0.08 445.61 0.00 0.09 473.55 0.00 0.87 474.59 0.00 0.74 444.92 0.00 0.88

192.00 13.86 445.51 0.00 0.07 448.20 0.00 0.09 445.68 0.00 0.11 473.90 0.00 0.94 474.84 0.00 0.79 445.22 0.00 0.94

314.67 17.74 445.58 0.00 0.08 448.30 0.00 0.11 445.81 0.00 0.13 475.39 0.01 1.24 475.89 0.00 1.01 446.48 0.01 1.20

362.67 19.04 445.62 0.00 0.09 448.39 0.00 0.13 445.91 0.00 0.15 475.88 0.01 1.34 476.23 0.01 1.08 447.01 0.01 1.30

434.67 20.85 445.72 0.00 0.11 448.50 0.00 0.16 446.03 0.00 0.18 476.53 0.01 1.47 476.71 0.01 1.17 447.75 0.01 1.46

482.67 21.97 445.76 0.00 0.12 448.55 0.00 0.17 446.09 0.00 0.19 476.94 0.01 1.56 477.05 0.01 1.24 448.18 0.01 1.54

530.67 23.04 445.81 0.00 0.13 448.58 0.00 0.17 446.14 0.00 0.20 477.33 0.01 1.64 477.30 0.01 1.29 448.52 0.01 1.61

602.67 24.55 445.84 0.00 0.14 448.65 0.00 0.19 446.21 0.00 0.21 477.79 0.01 1.73 477.64 0.01 1.36 448.94 0.01 1.70

674.67 25.97 445.89 0.00 0.15 448.73 0.00 0.20 446.29 0.00 0.23 478.28 0.01 1.83 478.02 0.01 1.44 449.37 0.01 1.79

770.67 27.76 445.92 0.00 0.15 448.79 0.00 0.21 446.36 0.00 0.24 478.87 0.01 1.95 478.51 0.01 1.54 449.88 0.01 1.89

842.67 29.03 445.95 0.00 0.16 448.81 0.00 0.22 446.42 0.00 0.26 479.32 0.01 2.04 478.90 0.01 1.62 450.25 0.01 1.97

938.67 30.64 446.03 0.00 0.18 448.91 0.00 0.24 446.52 0.00 0.28 479.79 0.01 2.14 479.28 0.01 1.70 450.66 0.01 2.05

w47 0.01

w47 0.01

w47 0.01

w3 0.07

w6 0.05

w3 0.07

Correlação

0.99

Correlação

0.99

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00


153


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 510.00 0.00 0.00 514.55 0.00 0.00 503.10 0.00 0.00 396.59 0.00 0.00 415.87 0.00 0.00 414.48 0.00 0.00

1.00 1.00 510.28 0.00 0.06 514.81 0.00 0.05 503.27 0.00 0.03 397.11 0.00 0.11 416.10 0.00 0.05 414.71 0.00 0.05

2.00 1.41 510.28 0.00 0.06 514.83 0.00 0.06 503.31 0.00 0.04 397.19 0.00 0.12 416.11 0.00 0.05 414.71 0.00 0.05

3.00 1.73 510.30 0.00 0.06 514.93 0.00 0.08 503.32 0.00 0.04 397.27 0.00 0.14 416.13 0.00 0.05 414.73 0.00 0.05

6.00 2.45 510.40 0.00 0.08 515.04 0.00 0.10 503.39 0.00 0.06 397.59 0.00 0.20 416.15 0.00 0.06 414.84 0.00 0.07

24.00 4.90 510.64 0.00 0.13 515.30 0.00 0.15 503.62 0.00 0.11 398.58 0.00 0.41 416.41 0.00 0.11 415.09 0.00 0.12

30.00 5.48 510.70 0.00 0.14 515.39 0.00 0.17 503.64 0.00 0.11 398.81 0.00 0.45 416.45 0.00 0.12 415.16 0.00 0.14

47.17 6.87 510.86 0.00 0.18 515.63 0.00 0.22 503.77 0.00 0.14 399.63 0.00 0.62 416.62 0.00 0.15 415.39 0.00 0.19

96.00 9.80 511.43 0.00 0.29 516.33 0.00 0.36 504.22 0.00 0.23 401.93 0.01 1.09 417.04 0.00 0.24 416.10 0.00 0.33

120.00 10.95 511.72 0.00 0.35 516.61 0.00 0.42 504.41 0.00 0.27 403.04 0.01 1.32 417.17 0.00 0.27 416.34 0.00 0.38

144.00 12.00 512.01 0.00 0.41 516.92 0.00 0.48 504.62 0.00 0.31 404.11 0.01 1.53 417.30 0.00 0.29 416.63 0.00 0.44

168.00 12.96 512.28 0.00 0.47 517.20 0.00 0.54 504.82 0.00 0.35 405.11 0.01 1.74 417.41 0.00 0.31 416.84 0.00 0.48

192.00 13.86 512.56 0.00 0.52 517.50 0.00 0.60 505.06 0.00 0.40 406.05 0.01 1.93 417.57 0.00 0.35 417.08 0.00 0.53

314.67 17.74 513.66 0.00 0.75 518.78 0.00 0.86 505.95 0.00 0.58 409.12 0.01 2.56 418.16 0.00 0.47 418.23 0.00 0.77

362.67 19.04 514.30 0.00 0.88 519.25 0.00 0.96 506.34 0.00 0.66 409.73 0.01 2.68 418.48 0.00 0.53 418.75 0.00 0.87

434.67 20.85 514.92 0.00 1.00 519.86 0.01 1.08 506.81 0.00 0.76 410.34 0.01 2.81 418.85 0.00 0.61 419.43 0.00 1.01

482.67 21.97 515.30 0.01 1.08 520.22 0.01 1.16 507.14 0.00 0.82 410.67 0.01 2.87 419.10 0.00 0.66 419.82 0.01 1.09

530.67 23.04 515.61 0.01 1.14 520.53 0.01 1.22 507.39 0.00 0.88 410.91 0.01 2.92 419.29 0.00 0.70 420.16 0.01 1.16

602.67 24.55 516.09 0.01 1.24 520.98 0.01 1.31 507.75 0.00 0.95 411.10 0.01 2.96 419.52 0.00 0.74 420.56 0.01 1.24

674.67 25.97 516.51 0.01 1.33 521.36 0.01 1.39 508.10 0.01 1.02 411.32 0.01 3.01 419.81 0.00 0.80 421.03 0.01 1.34

770.67 27.76 517.03 0.01 1.43 521.81 0.01 1.48 508.50 0.01 1.10 411.47 0.01 3.04 420.09 0.00 0.86 421.49 0.01 1.43

842.67 29.03 517.39 0.01 1.51 522.16 0.01 1.55 508.83 0.01 1.17 411.55 0.01 3.05 420.25 0.00 0.89 421.82 0.01 1.50

938.67 30.64 517.85 0.01 1.60 522.50 0.01 1.62 509.21 0.01 1.25 411.67 0.02 3.08 420.48 0.00 0.94 422.21 0.01 1.58

w96 0.06

w47 0.06

w96 0.05

w47 0.17

w47 0.03

w96 0.06

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00


154


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 411.20 0.00 0.00 426.68 0.00 0.00 443.95 0.00 0.00 425.95 0.00 0.00 430.24 0.00 0.00 364.66 0.00 0.00

1.00 1.00 411.28 0.00 0.02 426.81 0.00 0.03 444.15 0.00 0.04 426.31 0.00 0.07 430.41 0.00 0.03 364.87 0.00 0.04

2.00 1.41 411.33 0.00 0.03 426.83 0.00 0.03 444.16 0.00 0.04 426.37 0.00 0.09 430.52 0.00 0.06 364.94 0.00 0.06

3.00 1.73 411.35 0.00 0.03 426.84 0.00 0.03 444.18 0.00 0.05 426.43 0.00 0.10 430.61 0.00 0.08 364.98 0.00 0.07

6.00 2.45 411.41 0.00 0.04 426.94 0.00 0.05 444.19 0.00 0.05 426.64 0.00 0.14 430.75 0.00 0.10 365.11 0.00 0.09

24.00 4.90 411.53 0.00 0.07 427.07 0.00 0.08 444.38 0.00 0.09 427.54 0.00 0.32 431.31 0.00 0.22 365.38 0.00 0.15

30.00 5.48 411.56 0.00 0.07 427.11 0.00 0.09 444.45 0.00 0.10 427.75 0.00 0.37 431.47 0.00 0.25 365.46 0.00 0.16

47.17 6.87 411.61 0.00 0.08 427.19 0.00 0.10 444.58 0.00 0.13 428.44 0.00 0.51 432.03 0.00 0.37 365.81 0.00 0.23

96.00 9.80 411.85 0.00 0.13 427.43 0.00 0.15 445.04 0.00 0.22 430.43 0.00 0.91 433.14 0.00 0.59 366.48 0.00 0.37

120.00 10.95 411.94 0.00 0.15 427.51 0.00 0.17 445.22 0.00 0.26 431.07 0.01 1.04 433.63 0.00 0.69 366.76 0.00 0.43

144.00 12.00 412.05 0.00 0.17 427.63 0.00 0.19 445.42 0.00 0.30 431.76 0.01 1.19 434.11 0.00 0.79 367.03 0.00 0.48

168.00 12.96 412.17 0.00 0.20 427.73 0.00 0.21 445.60 0.00 0.34 432.38 0.01 1.31 434.60 0.00 0.89 367.30 0.00 0.54

192.00 13.86 412.28 0.00 0.22 427.84 0.00 0.24 445.77 0.00 0.37 433.00 0.01 1.44 435.07 0.00 0.99 367.58 0.00 0.60

314.67 17.74 412.72 0.00 0.31 428.29 0.00 0.33 446.49 0.00 0.52 435.37 0.01 1.92 436.88 0.01 1.36 368.72 0.00 0.83

362.67 19.04 412.90 0.00 0.35 428.47 0.00 0.37 446.72 0.00 0.57 436.29 0.01 2.11 437.52 0.01 1.49 369.29 0.00 0.94

434.67 20.85 413.14 0.00 0.40 428.75 0.00 0.42 447.02 0.00 0.63 437.39 0.01 2.33 438.42 0.01 1.67 369.99 0.01 1.09

482.67 21.97 413.25 0.00 0.42 428.88 0.00 0.45 447.22 0.00 0.67 438.00 0.01 2.46 438.94 0.01 1.78 370.33 0.01 1.16

530.67 23.04 413.37 0.00 0.44 429.00 0.00 0.47 447.38 0.00 0.70 438.49 0.01 2.56 439.45 0.01 1.88 370.73 0.01 1.24

602.67 24.55 413.53 0.00 0.48 429.16 0.00 0.51 447.59 0.00 0.74 439.16 0.01 2.70 440.03 0.01 2.00 371.18 0.01 1.33

674.67 25.97 413.63 0.00 0.50 429.30 0.00 0.53 447.77 0.00 0.78 439.70 0.01 2.81 440.63 0.01 2.12 371.64 0.01 1.42

770.67 27.76 413.69 0.00 0.51 429.45 0.00 0.57 447.98 0.00 0.82 440.22 0.01 2.91 441.28 0.01 2.25 372.14 0.01 1.53

842.67 29.03 413.75 0.00 0.52 429.54 0.00 0.58 448.11 0.00 0.85 440.62 0.01 2.99 441.73 0.01 2.34 372.49 0.01 1.60

938.67 30.64 413.85 0.00 0.54 429.72 0.00 0.62 448.27 0.00 0.88 440.98 0.02 3.07 442.25 0.01 2.45 372.90 0.01 1.68

w47 0.02

w47 0.02

w47 0.04

w47 0.13

w96 0.10

w30 0.06

Correlação

1.00

Correlação

0.99

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00


155


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 450.79 0.00 0.00 465.36 0.00 0.00 423.41 0.00 0.00 457.37 0.00 0.00 452.67 0.00 0.00 445.32 0.00 0.00

1.00 1.00 450.92 0.00 0.03 465.54 0.00 0.04 423.51 0.00 0.02 457.83 0.00 0.09 452.97 0.00 0.06 445.76 0.00 0.09

2.00 1.41 450.95 0.00 0.03 465.55 0.00 0.04 423.53 0.00 0.02 457.88 0.00 0.10 453.08 0.00 0.08 446.01 0.00 0.14

3.00 1.73 450.97 0.00 0.04 465.62 0.00 0.05 423.53 0.00 0.02 457.99 0.00 0.13 453.04 0.00 0.08 446.18 0.00 0.18

6.00 2.45 450.97 0.00 0.04 465.70 0.00 0.07 423.55 0.00 0.03 458.15 0.00 0.16 453.14 0.00 0.10 446.60 0.00 0.26

24.00 4.90 451.04 0.00 0.05 465.84 0.00 0.10 423.55 0.00 0.03 459.60 0.00 0.46 453.63 0.00 0.20 448.02 0.00 0.55

30.00 5.48 451.08 0.00 0.06 465.93 0.00 0.12 423.59 0.00 0.04 459.91 0.00 0.52 453.65 0.00 0.20 448.35 0.00 0.62

47.17 6.87 451.09 0.00 0.06 466.00 0.00 0.13 423.63 0.00 0.04 460.55 0.00 0.65 453.86 0.00 0.24 449.18 0.00 0.79

96.00 9.80 451.20 0.00 0.08 466.27 0.00 0.19 423.74 0.00 0.07 461.83 0.00 0.91 454.41 0.00 0.36 451.02 0.01 1.16

120.00 10.95 451.25 0.00 0.09 466.37 0.00 0.21 423.78 0.00 0.08 462.49 0.01 1.04 454.54 0.00 0.38 451.76 0.01 1.31

144.00 12.00 451.31 0.00 0.11 466.50 0.00 0.23 423.82 0.00 0.08 463.07 0.01 1.16 454.67 0.00 0.41 452.39 0.01 1.44

168.00 12.96 451.35 0.00 0.11 466.60 0.00 0.25 423.88 0.00 0.10 463.63 0.01 1.28 454.79 0.00 0.43 452.99 0.01 1.57

192.00 13.86 451.41 0.00 0.13 466.74 0.00 0.28 423.95 0.00 0.11 464.16 0.01 1.39 455.06 0.00 0.49 453.54 0.01 1.68

314.67 17.74 451.63 0.00 0.17 467.15 0.00 0.37 424.10 0.00 0.14 466.66 0.01 1.90 456.08 0.00 0.70 456.19 0.01 2.22

362.67 19.04 451.69 0.00 0.18 467.30 0.00 0.40 424.17 0.00 0.16 467.51 0.01 2.07 456.70 0.00 0.82 456.99 0.01 2.38

434.67 20.85 451.82 0.00 0.21 467.52 0.00 0.44 424.27 0.00 0.18 468.58 0.01 2.29 457.28 0.00 0.94 457.82 0.01 2.55

482.67 21.97 451.87 0.00 0.22 467.66 0.00 0.47 424.31 0.00 0.18 469.17 0.01 2.41 457.60 0.00 1.01 458.34 0.01 2.66

530.67 23.04 451.94 0.00 0.23 467.81 0.00 0.50 424.40 0.00 0.20 469.65 0.01 2.51 457.88 0.01 1.06 458.80 0.01 2.75

602.67 24.55 452.01 0.00 0.25 467.99 0.00 0.54 424.48 0.00 0.22 470.28 0.01 2.63 458.26 0.01 1.14 459.23 0.01 2.84

674.67 25.97 452.07 0.00 0.26 468.16 0.00 0.57 424.55 0.00 0.23 470.85 0.01 2.75 458.54 0.01 1.20 459.64 0.01 2.92

770.67 27.76 452.15 0.00 0.28 468.32 0.00 0.60 424.56 0.00 0.23 471.54 0.01 2.89 458.85 0.01 1.26 460.20 0.01 3.04

842.67 29.03 452.22 0.00 0.29 468.50 0.00 0.64 424.68 0.00 0.26 472.02 0.01 2.99 459.04 0.01 1.30 460.48 0.02 3.09

938.67 30.64 452.34 0.00 0.32 468.73 0.00 0.69 424.74 0.00 0.27 472.47 0.02 3.08 459.26 0.01 1.34 461.06 0.02 3.21

w47 0.01

w47 0.02

w47 0.01

w96 0.13

w144 0.06

w3 0.13

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

0.99

Correlação

1.00


156


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 458.78 0.00 0.00 508.02 0.00 0.00 443.60 0.00 0.00 427.19 0.00 0.00 375.96 0.00 0.00 437.10 0.00 0.00

1.00 1.00 459.22 0.00 0.09 508.41 0.00 0.08 444.07 0.00 0.10 428.01 0.00 0.17 376.63 0.00 0.14 437.94 0.00 0.17

2.00 1.41 459.26 0.00 0.10 508.43 0.00 0.08 444.10 0.00 0.10 428.25 0.00 0.22 376.83 0.00 0.18 438.14 0.00 0.21

3.00 1.73 459.31 0.00 0.11 508.57 0.00 0.11 444.19 0.00 0.12 428.31 0.00 0.23 376.93 0.00 0.20 438.18 0.00 0.22

6.00 2.45 459.38 0.00 0.12 508.64 0.00 0.13 444.32 0.00 0.15 428.74 0.00 0.32 377.26 0.00 0.27 438.55 0.00 0.30

24.00 4.90 459.69 0.00 0.19 509.12 0.00 0.22 444.77 0.00 0.24 429.98 0.00 0.57 378.49 0.00 0.52 439.90 0.00 0.57

30.00 5.48 459.76 0.00 0.20 509.22 0.00 0.24 444.89 0.00 0.26 430.30 0.00 0.63 378.84 0.00 0.59 440.28 0.00 0.65

47.17 6.87 460.00 0.00 0.25 509.58 0.00 0.32 445.23 0.00 0.33 431.30 0.00 0.84 379.83 0.00 0.79 441.48 0.00 0.89

96.00 9.80 460.62 0.00 0.38 510.46 0.00 0.50 446.07 0.00 0.50 433.95 0.01 1.38 382.50 0.01 1.33 444.58 0.01 1.53

120.00 10.95 460.88 0.00 0.43 510.81 0.00 0.57 446.38 0.00 0.57 435.16 0.01 1.63 383.64 0.01 1.57 445.92 0.01 1.80

144.00 12.00 461.14 0.00 0.48 511.18 0.00 0.64 446.71 0.00 0.63 436.30 0.01 1.86 384.69 0.01 1.78 447.17 0.01 2.06

168.00 12.96 461.41 0.00 0.54 511.49 0.00 0.71 446.97 0.00 0.69 437.44 0.01 2.09 385.63 0.01 1.97 448.31 0.01 2.29

192.00 13.86 461.68 0.00 0.59 511.79 0.00 0.77 447.26 0.00 0.75 438.42 0.01 2.29 386.49 0.01 2.15 449.37 0.01 2.50

314.67 17.74 462.90 0.00 0.84 513.03 0.01 1.02 448.32 0.00 0.96 441.99 0.01 3.02 389.02 0.01 2.67 452.47 0.02 3.14

362.67 19.04 463.35 0.00 0.93 513.52 0.01 1.12 448.73 0.01 1.05 442.72 0.02 3.17 389.54 0.01 2.77 453.00 0.02 3.24

434.67 20.85 463.91 0.01 1.05 514.09 0.01 1.24 449.23 0.01 1.15 443.29 0.02 3.29 390.00 0.01 2.87 453.44 0.02 3.33

482.67 21.97 464.31 0.01 1.13 514.40 0.01 1.30 449.53 0.01 1.21 443.52 0.02 3.33 390.19 0.01 2.90 453.61 0.02 3.37

530.67 23.04 464.58 0.01 1.18 514.74 0.01 1.37 449.78 0.01 1.26 443.71 0.02 3.37 390.36 0.01 2.94 453.77 0.02 3.40

602.67 24.55 465.02 0.01 1.27 515.16 0.01 1.46 450.13 0.01 1.33 443.81 0.02 3.39 390.47 0.01 2.96 453.89 0.02 3.43

674.67 25.97 465.45 0.01 1.36 515.57 0.01 1.54 450.46 0.01 1.40 443.96 0.02 3.42 390.56 0.01 2.98 453.99 0.02 3.45

770.67 27.76 465.91 0.01 1.46 516.05 0.01 1.64 450.78 0.01 1.47 444.09 0.02 3.45 390.63 0.01 2.99 454.07 0.02 3.46

842.67 29.03 466.28 0.01 1.53 516.44 0.01 1.72 451.06 0.01 1.52 444.09 0.02 3.45 390.65 0.01 3.00 454.13 0.02 3.48

938.67 30.64 466.70 0.01 1.62 516.84 0.01 1.80 451.32 0.01 1.58 444.19 0.02 3.47 390.75 0.01 3.02 454.22 0.02 3.49

w96 0.06

w47 0.07

w96 0.06

w47 0.20

w47 0.20

w47 0.23

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00


157


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 429.42 0.00 0.00 420.93 0.00 0.00 424.67 0.00 0.00 378.67 0.00 0.00 372.93 0.00 0.00 415.49 0.00 0.00

1.00 1.00 430.01 0.00 0.12 421.31 0.00 0.08 425.02 0.00 0.07 380.88 0.00 0.45 375.42 0.00 0.51 416.94 0.00 0.30

2.00 1.41 430.07 0.00 0.13 421.41 0.00 0.10 425.15 0.00 0.10 381.64 0.00 0.61 376.30 0.00 0.69 417.43 0.00 0.40

3.00 1.73 430.20 0.00 0.16 421.50 0.00 0.12 425.31 0.00 0.13 382.02 0.00 0.68 376.70 0.00 0.77 417.61 0.00 0.43

6.00 2.45 430.35 0.00 0.19 421.61 0.00 0.14 425.32 0.00 0.13 383.04 0.00 0.89 378.01 0.01 1.04 418.30 0.00 0.57

24.00 4.90 430.88 0.00 0.30 422.08 0.00 0.23 425.74 0.00 0.22 386.67 0.01 1.63 381.92 0.01 1.83 420.77 0.01 1.08

30.00 5.48 431.00 0.00 0.32 422.21 0.00 0.26 425.88 0.00 0.25 387.50 0.01 1.80 382.64 0.01 1.98 421.29 0.01 1.18

47.17 6.87 431.42 0.00 0.41 422.53 0.00 0.33 426.17 0.00 0.31 389.29 0.01 2.17 384.20 0.01 2.30 422.46 0.01 1.42

96.00 9.80 432.14 0.00 0.56 423.27 0.00 0.48 426.88 0.00 0.45 392.05 0.01 2.73 386.24 0.01 2.72 425.49 0.01 2.04

120.00 10.95 432.42 0.00 0.61 423.56 0.00 0.54 427.13 0.00 0.50 392.65 0.01 2.85 386.64 0.01 2.80 426.53 0.01 2.25

144.00 12.00 432.69 0.00 0.67 423.85 0.00 0.60 427.48 0.00 0.57 393.07 0.01 2.94 386.91 0.01 2.85 427.32 0.01 2.41

168.00 12.96 432.92 0.00 0.71 424.12 0.00 0.65 427.61 0.00 0.60 393.36 0.01 3.00 387.08 0.01 2.89 427.96 0.01 2.54

192.00 13.86 433.16 0.00 0.76 424.36 0.00 0.70 427.81 0.00 0.64 393.55 0.01 3.04 387.25 0.01 2.92 428.52 0.01 2.66

314.67 17.74 433.80 0.00 0.89 425.26 0.00 0.88 428.60 0.00 0.80 394.06 0.02 3.14 387.65 0.01 3.00 430.21 0.01 3.00

362.67 19.04 434.10 0.00 0.96 425.60 0.00 0.95 428.91 0.00 0.87 394.16 0.02 3.16 387.71 0.01 3.02 430.60 0.02 3.08

434.67 20.85 434.45 0.01 1.03 425.98 0.01 1.03 429.33 0.00 0.95 394.27 0.02 3.18 387.81 0.01 3.04 431.04 0.02 3.17

482.67 21.97 434.65 0.01 1.07 426.21 0.01 1.08 429.56 0.00 1.00 394.34 0.02 3.20 387.87 0.01 3.05 431.28 0.02 3.22

530.67 23.04 434.79 0.01 1.10 426.38 0.01 1.11 429.71 0.01 1.03 394.41 0.02 3.21 387.95 0.02 3.07 431.51 0.02 3.27

602.67 24.55 435.10 0.01 1.16 426.62 0.01 1.16 429.97 0.01 1.08 394.41 0.02 3.21 387.97 0.02 3.07 431.62 0.02 3.29

674.67 25.97 435.32 0.01 1.20 426.85 0.01 1.21 430.22 0.01 1.13 394.46 0.02 3.22 388.00 0.02 3.08 431.77 0.02 3.32

770.67 27.76 435.50 0.01 1.24 427.10 0.01 1.26 430.42 0.01 1.17 394.47 0.02 3.22 388.02 0.02 3.08 431.91 0.02 3.35

842.67 29.03 435.81 0.01 1.30 427.32 0.01 1.30 430.65 0.01 1.22 394.48 0.02 3.23 388.09 0.02 3.09 432.01 0.02 3.37

938.67 30.64 436.02 0.01 1.35 427.55 0.01 1.35 430.91 0.01 1.27 394.48 0.02 3.23 388.12 0.02 3.10 432.10 0.02 3.39

w47 0.04

w6 0.05

w6 0.05

w0 0.28

w0 0.33

w30 0.19

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

0.99

Correlação

0.99

Correlação

1.00


158


nº horas

t1/2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

m, g m, kg m/A,

kg.m-2

m, g m, kg

m/A, kg.m

-2

0.00 0.00 446.58 0.00 0.00 445.19 0.00 0.00 433.15 0.00 0.00 446.46 0.00 0.00 458.34 0.00 0.00 464.28 0.00 0.00

1.00 1.00 446.99 0.00 0.08 445.62 0.00 0.09 433.57 0.00 0.09 447.64 0.00 0.24 460.23 0.00 0.39 466.28 0.00 0.41

2.00 1.41 447.05 0.00 0.10 445.74 0.00 0.11 433.66 0.00 0.10 448.04 0.00 0.32 460.78 0.00 0.50 466.86 0.00 0.53

3.00 1.73 447.13 0.00 0.11 445.80 0.00 0.12 433.77 0.00 0.13 448.27 0.00 0.37 461.14 0.00 0.57 467.22 0.00 0.60

6.00 2.45 447.30 0.00 0.15 445.98 0.00 0.16 433.88 0.00 0.15 448.74 0.00 0.47 462.05 0.00 0.76 468.09 0.00 0.78

24.00 4.90 447.87 0.00 0.26 446.61 0.00 0.29 434.42 0.00 0.26 450.76 0.00 0.88 465.39 0.01 1.44 471.44 0.01 1.46

30.00 5.48 448.02 0.00 0.29 446.76 0.00 0.32 434.57 0.00 0.29 451.31 0.00 0.99 466.21 0.01 1.61 472.16 0.01 1.61

47.17 6.87 448.50 0.00 0.39 447.11 0.00 0.39 434.92 0.00 0.36 452.83 0.01 1.30 467.88 0.01 1.95 474.02 0.01 1.99

96.00 9.80 449.48 0.00 0.59 447.87 0.00 0.55 435.69 0.00 0.52 456.54 0.01 2.06 471.72 0.01 2.73 477.92 0.01 2.78

120.00 10.95 449.86 0.00 0.67 448.16 0.00 0.61 435.97 0.00 0.58 457.99 0.01 2.35 473.02 0.01 3.00 479.55 0.02 3.12

144.00 12.00 450.23 0.00 0.74 448.44 0.00 0.66 436.24 0.00 0.63 459.29 0.01 2.62 474.03 0.02 3.20 480.77 0.02 3.37

168.00 12.96 450.55 0.00 0.81 448.68 0.00 0.71 436.48 0.00 0.68 460.36 0.01 2.84 474.85 0.02 3.37 481.58 0.02 3.53

192.00 13.86 450.86 0.00 0.87 448.91 0.00 0.76 436.70 0.00 0.72 461.20 0.01 3.01 474.98 0.02 3.40 482.09 0.02 3.63

314.67 17.74 452.16 0.01 1.14 449.87 0.00 0.96 437.63 0.00 0.91 463.30 0.02 3.44 476.88 0.02 3.78 482.79 0.02 3.78

362.67 19.04 452.61 0.01 1.23 450.21 0.01 1.02 437.98 0.00 0.99 463.60 0.02 3.50 477.16 0.02 3.84 483.00 0.02 3.82

434.67 20.85 453.21 0.01 1.35 450.67 0.01 1.12 438.43 0.01 1.08 463.78 0.02 3.53 477.41 0.02 3.89 483.13 0.02 3.85

482.67 21.97 453.58 0.01 1.43 450.96 0.01 1.18 438.68 0.01 1.13 463.89 0.02 3.56 477.50 0.02 3.91 483.18 0.02 3.86

530.67 23.04 453.89 0.01 1.49 451.21 0.01 1.23 438.96 0.01 1.19 463.97 0.02 3.57 477.62 0.02 3.93 483.26 0.02 3.87

602.67 24.55 454.35 0.01 1.59 451.54 0.01 1.30 439.31 0.01 1.26 464.03 0.02 3.59 477.63 0.02 3.94 483.30 0.02 3.88

674.67 25.97 454.78 0.01 1.67 451.87 0.01 1.36 439.66 0.01 1.33 464.08 0.02 3.60 477.72 0.02 3.96 483.25 0.02 3.87

770.67 27.76 455.25 0.01 1.77 452.25 0.01 1.44 440.07 0.01 1.41 464.10 0.02 3.60 477.72 0.02 3.96 483.33 0.02 3.89

842.67 29.03 455.61 0.01 1.84 452.54 0.01 1.50 440.43 0.01 1.49 464.11 0.02 3.60 477.72 0.02 3.96 483.33 0.02 3.89

938.67 30.64 456.02 0.01 1.93 452.94 0.01 1.58 440.86 0.01 1.57 464.21 0.02 3.62 477.80 0.02 3.97 483.38 0.02 3.90

w6 0.07

w6 0.05

w6 0.05

w30 0.25

w6 0.25

w1 0.27

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

Correlação

1.00

159

ANEXO E ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO

160

ANEXO E – ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ABRASÃO

161

Provete M100 (g) Mi-M100 (g) Média R% M200 (g) Mi-M200 (g) Média R% M300 (g) Mi-M300 (g) Média (g) Desvio Padrão (g) R (%)

B1.R0.SP1.1 395.38 0.57 0.52

394.92 1.03 0.91

393.16 2.80 3.01 0.30

B1.R0.SP1.2 386.02 0.48 385.72 0.78 383.28 3.22

B1.R1.SP 369.39 0.49 0.49 369.11 0.78 0.78 365.87 4.01 4.01 -

B1.R2.SP 393.42 0.48 0.48 393.20 0.70 0.70 389.97 3.93 3.93 -

B1.R0.P1.1 385.41 0.12 0.11 78.55

385.14 0.40 0.40 56.32

383.62 1.92 1.57 0.49 47.96

B1.R0.P1.2 370.01 0.10 369.72 0.39 368.90 1.22

B1.R0.P2.1 406.15 0.14 0.11 79.69

405.99 0.30 0.27 70.57

405.60 0.69 1.27 0.83 57.72

B1.R0.P2.2 371.85 0.08 371.69 0.24 370.07 1.86

B1.R0.P3.1 417.17 0.17 0.25 51.38

416.81 0.53 0.72 20.32

414.96 2.38 2.62 0.33 13.09

B1.R0.P3.2 370.07 0.34 369.50 0.92 367.57 2.85

B1.R1.P1.1 388.61 0.25 0.23 53.26

388.34 0.52 0.50 35.89

386.36 2.50 2.39 0.17 40.54

B1.R1.P1.2 366.31 0.21 366.04 0.48 364.25 2.27

B1.R1.P2.1 352.73 0.11 0.10 78.92

352.53 0.31 0.31 60.24

351.87 0.97 1.98 1.43 50.61

B1.R1.P2.2 358.68 0.10 358.46 0.31 355.78 3.00

B1.R1.P3.1 401.66 0.32 0.33 32.89

401.18 0.79 0.85 7.79

398.52 3.46 3.62 0.24 9.71

B1.R1.P3.2 382.24 0.34 381.67 0.91 378.79 3.79

B1.R2.P1.1 381.29 0.18 0.15 68.05

380.96 0.51 0.51 27.63

378.57 2.91 2.50 0.58 36.47

B1.R2.P1.2 399.50 0.13 399.12 0.51 397.54 2.09

B1.R2.P2.1 338.72 0.11 0.12 75.00

338.37 0.45 0.46 35.23

336.94 1.88 2.19 0.43 44.43

B1.R2.P2.2 349.29 0.13 348.96 0.46 346.93 2.49

B1.R2.P3.1 381.57 0.32 0.29 40.46

380.72 1.17 1.07 5.06

377.93 3.96 3.66 0.42 6.85

B1.R2.P3.2 380.01 0.25 379.30 0.97 376.90 3.37


162

Provete M100

(g) Mi-M100 (g)

Média (g)

R (%) M200 (g) Mi-M200 (g) Média

(g) R (%) M300 (g) Mi-M300 (g) Média (g) Desvio Padrão (g) R (%)

B2.R0.SP1.1 391.668 1.011 1.092

390.941 1.738 2.018

388.76 3.92 4.36 0.62

B2.R0.SP1.2 368.133 1.172 367.007 2.298 364.51 4.80

B2.R1.SP 372.690 0.854 0.854 372.191 1.353 1.353 369.62 3.92 3.92 -

B2.R2.SP 374.236 1.054 1.054 373.732 1.558 1.558 372.46 2.83 2.83 -

B2.R0.P1.1 361.365 0.315 0.287 73.752

360.222 1.458 1.589 21.259

359.21 2.47 2.58 0.16 40.77

B2.R0.P1.2 376.143 0.258 374.681 1.720 373.71 2.69

B2.R0.P2.1 359.228 0.214 0.204 81.310

357.739 1.703 1.573 22.052

356.67 2.77 2.62 0.22 39.88

B2.R0.P2.2 364.183 0.194 362.934 1.443 361.91 2.47

B2.R0.P3.1 382.949 0.711 0.775 28.997

380.868 2.792 3.062 3.05

379.54 4.12 4.06 0.09 6.92

B2.R0.P3.2 376.222 0.839 373.729 3.332 373.07 3.99

B2.R1.P1.1 383.384 0.268 0.248 70.960

381.995 1.657 1.628 19.326

380.95 2.70 2.71 0.01 30.94

B2.R1.P1.2 336.630 0.228 335.259 1.599 334.14 2.72

B2.R1.P2.1 341.984 0.132 0.156 81.733

340.675 1.441 1.516 24.851

339.60 2.52 2.58 0.09 34.19

B2.R1.P2.2 371.739 0.180 370.327 1.592 369.27 2.65

B2.R1.P3.1 366.083 0.753 0.676 20.902

363.278 3.558 3.212 2.57

362.61 4.23 3.72 0.72 5.22

B2.R1.P3.2 352.824 0.598 350.557 2.865 350.21 3.21

B2.R2.P1.1 372.928 0.388 0.385 63.425

370.751 2.565 2.540 13.86

370.85 2.47 2.20 0.38 22.21

B2.R2.P1.2 377.571 0.383 375.439 2.515 376.02 1.93

B2.R2.P2.1 359.979 0.165 0.169 84.013

358.487 1.657 1.892 6.2686

358.28 1.86 2.09 0.32 26.03

B2.R2.P2.2 358.368 0.172 356.414 2.126 356.22 2.32

B2.R2.P3.1 385.379 0.511 0.511 51.518

383.022 2.868 2.842 0.19

382.74 3.15 2.78 0.52 1.57

B2.R2.P3.2 374.566 0.511 372.261 2.816 372.66 2.42

163

ANEXO F ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO IMPACTO


164

ANEXO F – ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO IMPACTO

165

DIÂMETRO DO LOCAL DE IMPACTO – B110

Provete Diâmetro Média 1 Média 2 Média2 – Média1

mín/máx

B1.R0.SP.1

4.31

4.07

4.70

0.63 3.44

4.46

B1.R0.SP.2

5.21

5.07 4.84

0.37

5.15

B1.R0.SP.3

4.92

4.96 4.99

4.97

B1.R1.SP.1

5.98

5.85

5.89

0.84 5.84

5.72

B1.R1.SP.2

6.61

6.78 6.88

0.89

6.85

B1.R1.SP.3

5.11

5.06 5.32

4.74

B1.R2.SP.1

4.85

5.01

5.67

0.66 5.16

5.02

B1.R2.SP.2

6.1

6.01 6.31

0.34

5.63

B1.R2.SP.3

6.31

5.99 5.58

6.09

10

A diferença mínima está representada a vermelho e a máxima a verde.


166


mín/máx

B1.R0.P1.1

4.65

5.05

6.08

1.03 5.35

5.14

B1.R0.P1.2

6.76

6.73 6.37

0.65

7.05

B1.R0.P1.3

6.07

6.46 6.78

6.52

B1.R1.P1.1

5.32

5.56

5.75

0.37 5.71

5.66

B1.R1.P1.2

5.17

5.38 5.54

0.57

5.43

B1.R1.P1.3

6.03

6.32 6.52

6.41

B1.R2.P1.1

5.68

6.54

6.25

0.55 7.35

6.59

B1.R2.P1.2

6.28

6.51 6.48

0.29

6.78

B1.R2.P1.3

5.47

5.70 5.63

6.01


167


mín/máx

B1.R0.P2.1

5.31

5.46

5.42

0.03 5.33

5.75

B1.R0.P2.2

5.45

5.39 5.57

0.04

5.14

B1.R0.P2.3

5.86

5.41 5.36

5.02

B1.R1.P2.1

5.48

5.62

5.80

0.18 5.74

5.64

B1.R1.P2.2

5.9

5.74 5.79

0.25

5.53

B1.R1.P2.3

5.81

6.05 6.08

6.26

B1.R2.P2.1

4.98

5.46

5.44

0.07 5.86

5.55

B1.R2.P2.2

4.89

5.37 5.99

0.05

5.24

B1.R2.P2.3

5.13

5.49 5.36

5.99


168

Provete Diâmetro Média 1 Média 2 Média2 – Média 1

mín/máx

B1.R0.P3.1

5.23

5.16

5.10

0.13 4.92

5.32

B1.R0.P3.2

5.02

5.17 5.43

0.07

5.05

B1.R0.P3.3

4.75

4.97 5.11

5.06

B1.R1.P3.1

4.58

4.99

5.54

0.55 5.15

5.24

B1.R1.P3.2

5.6

5.43 5.4

0.67

5.28

B1.R1.P3.3

6.14

6.21 6.38

6.11

B1.R2.P3.1

5.54

5.72

5.68

0.14 6.01

5.6

B1.R2.P3.2

5.51

5.79 5.98

0.11

5.87

B1.R2.P3.3

5.61

5.54 5.31

5.7


169

DIÂMETRO DO LOCAL DE IMPACTO – B2


mín/máx

B2.R0.SP.1

6.43

6.47

6.46

0.02 6.65

6.34

B2.R0.SP.2

7.64

6.44 5.64

0.01

6.05

B2.R0.SP.3

7.45

6.47 6.13

5.83

B2.R1.SP.1

7.41

7.21

7.49

0.27 7.16

7.07

B2.R1.SP.2

7.86

7.45 7.32

0.31

7.18

B2.R1.SP.3

6.69

7.79 8.86

7.83

B2.R2.SP.1

6.77

7.22

7.35

0.30 7.58

7.32

B2.R2.SP.2

7.63

7.78 8.12

0.43

7.59

B2.R2.SP.3

7.61

7.05 6.55

6.99


170


mín/máx

B2.R0.P1.1

5.95

6.36

6.65

0.29 6.7

6.43

B2.R0.P1.2

6.58

6.71 6.6

0.24

6.94

B2.R0.P1.3

7.17

6.89 6.64

6.85

B2.R1.P1.1

7.51

7.38

7.36

0.05 7.25

7.38

B2.R1.P1.2

7.63

7.39 7.3

0.03

7.25

B2.R1.P1.3

7.64

7.31 7.27

7.03

B2.R2.P1.1

6.23

6.68

6.93

0.25 6.7

7.11

B2.R2.P1.2

6.24

6.75 6.99

0.43

7.02

B2.R2.P1.3

7.3

7.35 7.53

7.23


171


mín/máx

B2.R0.P2.1

5.88

5.39

5.12

0.56 5.25

5.03

B2.R0.P2.2

4.41

4.56 4.76

0.30

4.52

B2.R0.P2.3

4.98

5.42 5.31

5.97

B2.R1.P2.1

5.7

5.26

6.32

1.06 4.49

5.59

B2.R1.P2.2

6.55

6.62 6.85

0.77

6.45

B2.R1.P2.3

7.51

7.09 6.73

7.02

B2.R2.P2.1

6.7

6.89

6.33

0.38 6.95

7.03

B2.R2.P2.2

6.36

6.16 6.01

0.56

6.1

B2.R2.P2.3

5.89

5.95 6.4

5.56


172

Provete Diâmetro Média 1 Média 2 Média2-Média1

mín/máx

B2.R0.P3.1

6.21

6.24

6.06

0.33 6.07

6.44

B2.R0.P3.2

5.88

6.20 6.28

0.18

6.44

B2.R0.P3.3

5.59

5.73 5.78

5.81

B2.R1.P3.1

5.42

5.51

5.95

0.43 5.34

5.78

B2.R1.P3.2

5.98

6.30 6.23

0.36

6.7

B2.R1.P3.3

6.01

6.03 6.13

5.94

B2.R2.P3.1

6.5

5.91

6.05

0.54 5.54

5.7

B2.R2.P3.2

6.88

6.73 6.76

0.68

6.54

B2.R2.P3.3

5.52

5.50 5.44

5.55

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PROTECÇÃO SUPERFICIAL DO BETÃO. INFLUÊNCIA DA … · norma EN 1504-2, foram avaliados os seguintes parâmetros: absorção capilar, resistência à abrasão, resistência ao impacto,