RTAA

RTAA-SVN01B-PTFevereiro 2010

InstalaçãoOperaçãoManutenção

Resfriadores de Líquido Tipo Parafuso comCondensação a Ar Série RRTAA 70-125 TR

Modelos:

RTAA-70RTAA-80RTAA-90

RTAA-100RTAA-110RTAA-125

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Avisos Importantes

A conservação e redução da emissão degases deve ser conseguida seguindoprocedimentos de operação e serviço re-comendados pela Trane com atençãoespecífica ao seguinte:O refrigerante utilizado em qualquer tipode equipamento de ar condicionado, de-verá ser recuperado e/ou reciclado parasua reutilização, reprocessado ou com-pletamente destruído sempre que omesmo seja removido do equipamento.Nunca deve ser liberado para a at-mosfera.Sempre considere a possível areciclagem ou reprocesso do refrigerantetransferido antes de começar a recupe-ração pro qualquer método. Questõessobre refrigerantes recuperados e quali-dades aceitáveis standards estão des-critos na norma ARI standard 700.Use cilindros standards aprovados e se-guros. Cumpra com todas as normas desegurança e transporte aplicáveis quan-do transportar containers de refrigeran-te.Para minimizar emissões enquantotrasnfere o gás refrigerante, use equipa-mentos de reciclagem. Sempre use mé-todos que façam o vácuo ou pressõesmínimas enquanto recuperam econdensam o refrigerante dentro do cilin-dro.

Importante:Uma vez que a Trane do Brasil tem como política o contínuo desenvolvimento de seus produtos, se reserva o di-reito de mudar suas especificações e desenhos sem prévio aviso. A instalação e manutenção dos equipamentosespecificado neste manual, deverão ser feitos por técnicos credenciados e/ou autorizados pela Trane, a não ob-servância e/ou adoção dos procedimentos, apresentados neste manual, poderá implicar na perda de garantia doproduto.

IMPORTANTE:As unidades de medida dimensionalneste catálogo estão em milímetros(mm). (Exceto aquelas que esteja devi-damente referenciadas)

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Índice

I-Informações Gerais 4

II-Informação - Mecânica 13

III-Informação - Elétrica 21

IV-Princípios Operacionais 45

V-Verificações Antes da Partida 88

VI-Procedimentos de Partida 92

Procedimentos de Parada da Unidade 93

VII-Manutenção 94

VIII-Carga de Remoção de Refrigerante 100

IX-Tabela Padrão de Conversão 101

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I-Informações Gerais

Identificação da unidadeNa chegada da unidade, compare todosos dados das placas com as informa-ções contidas no pedido e nadopcumentação de embarque.Inspeção da unidadePor ocasião da entrega, verifique se estárecebendo a unidade correta e se estaveio adequadamente equipada.Compareas informações constantes das placasde identificação da unidade com as infor-mações apresentadas no pedido e naentrega. Vide o item “Dados de placa”.Inspecione todos os componentes exter-nos para verificar a existência de danosvisíveis. Relate a ocorrência de quaiquerdanos aparentes ou falta de material aotranspotador e elabore uma notificaçãosobre “ocorrência de danos na unidade”no recibo de entrega do transportador.Especifique a extensão e o tipo de da-nos verificados e notifique o Departa-mento de vendas competente da Trane.Diante da constatação de danos, não dêprosseguimento à instalação de unidadesem autorização prévia do departamentode vendas.Lista de verrificação de inspeçãoVisando evitar perdas devido adanosocorridos durante o percurso,complete a seguinte lista de verificaçãopor ocasião do recebimento da unidade.

Inspecione as peças ( ou partes)individuais recebidas na entrega antesde aceitas a unidade. Verifiquedanosóbvios ocasionados à unidade ouao material de embalagem.

Inspecione a unidade quanto adanos encobertos (ocultos) o mais rápi-do possível, após o recebimento e antesde guardá-la. Danos encobertos devemser relatados dentro de dez dias.

Havendo a constatação de danosencobertos interromper o descarrega-mento da unidade. Não remova o materi-al danificado do local de recebimento.Tire fotografias do dano, se possível. O

proprietário deve oferecer provas razoá-veis de que o dano não ocorreu após aentrega.

Imediatamente, notifique por tele-fone e por correspondência, o terminalda transportadora sobre a ocorrência dedanos. solicite uma inspeção imediata aser realizada em conjunto pela transpor-tadora e pelo consignatário.

Notifique o representante de ven-das da Trane e providencie o reparo naunidade até que o dano seja inspeciona-do pelo representante da Transportado-ra.Inventário de peças avulsas da uni-dadeVerifique todos os itens, confrontando-oscom os da relação de embarque.Plugues de drenagem de água, apoiosde isolamneto, diagramas elétricos e li-teratura de serviço, estão colocadosdentro do painel de controle e/ou do pai-nel de partida, para embarque.Descrição da unidadeOs modelos de 70 a 125 Trs das unida-des RTAA tem dois sistemas indepen-dentes com um compressor, do tiporotativo-helicoidal por circuito,resfriadores de líquido resfrigerados a ardestinados a instalação ao ar livre. Cadaunidade é completamente montada emconjunto herméticos, com tubulações ecabos montados na fábrica, submetidaa teste de vazamento, desidratada, car-regada e testada quanto à adequadaoperação antes do embarque.

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Fig.I-01- Típico Resfriador de líquido RTAA 70-125 TRs - Vista de frente / Lado Externo

Informações Gerais

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Fig.I- 02 - Típico resfriador de líquido RTAA 70-125 TRs - Vista posterior / Lado externo

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Tab. I-01 - Dados gerais das unidades RTAA.


70 80 90 100 110 125C o mpresso rQuantidade 2 2 2 2 2 2Tamanho Nominal Total (1) (ton) 35/35 40/4 50/40 50/50 60/50 60/60Evapo rado rArmazenamento de água Litros 150,6 143,1 130,2 121,5 202,1 173,4

Galões 39,8 37,8 34,4 32,1 53,4 45,8Vazão M ínima (GPM ) 84 96 108 120 132 150

(l/s) 5,3 6,1 6,8 7,6 8,3 9,5Vazão M áxima (GPM ) 252 288 324 360 396 450

(l/s) 15,9 18,2 20,4 22,7 25 28,4C o ndensado rQuantidade de Serpentinas 4 4 4 4 4 4Comprimento da Serpentina(1) m 4/4 4/4 4,27/4 4,27/4,27 5,2/4,27 5,2/5,2Altura da Serpentina mm 1.067 1.067 1.067 1.067 1.067 1.067Número de Fileiras 2 2 2 2 2 2Vent ilado res do C o ndensado rQuantidade(1) 4/4 4/4 5/4 5/5 5/5 5/5Diâmetro mm 762 762 762 762 762 762Vozão Total (CFM ) 69,380 68,380 73,365 78,355 82,950 87,550RPM Nominal 855 855 855 855 855 855Velocidade na Ponta (m/min) 2047 2047 2047 2047 2047 2047HP do M otor (Ea) 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1M in. T emperatura P art ida/ OperaçãoUnidade Padrão (ºC) -9,4 -9,4 -9,4 -9,4 -9,4 -9,4Baixa Temperatura (ºC) -23,3 -23,3 -23,3 -23,3 -23,3 -23,3Unidade GeralRefrigerante HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22 HCFC-22Nº de IndependentesCircuito Refrigerante 2 2 2 2 2 2%Carga M ínima(3) 10 10 10 10 10 10Carga Refrigerante (L/kg) (1) 26/26 28/28 34/28 34/34 44/34 44/44Carga Óleo (L/kg) (1.4) 10,6/10,6 10,6/10,6 12,7/10,6 12,7/12,7 12,7/12,7 12,7/12,7

T amanho

1. Dados contendo informações sobre dois circuitos mostrados como a seguir: ckt 1/ckt2.2. Temperatura mínima de ativação/operação baseada em um vento de 5 mph através do condensador.3. Percentual de carga mínima para toda a máquina à temperatura ambiente de 50°F e TAS de 44°F, não cada circuitoindividual.

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Tab. I-02.- Designação e capacidade dos circuitos refrigerantes das unidadesRTAA.

M o d e lo C irc u ito T o n s C o m p re s s o r T o n s1 A2 B1 A2 B1 5 0 A 5 02 4 0 B 4 01 A2 B1 6 0 A 6 02 5 0 B 5 01 A2 B

3 5

4 0

5 0

6 0

1 1 0

1 2 5

3 5

4 0

5 0

6 2 ,5

7 0

8 0

9 0

1 0 0

Conjunto da unidade: 70-125 Trs

Abreviações comumnetes utiliza-das

As siglas utilizadas neste manualestão relacionadas abaixo:

BAS = Sistema de Automação Predial

BCL = Ligação de ComunicaçõesBidirecionais

CLD = Display de Linguagem deCristal Líquido

CLS = Ponto de Ajuste do Limite deCorrente

CWR = Reset de Água Gelada

CWS = Ponto de Ajuste da ÁguaGelada

DDT = Delta-T de Projeto (isto é, aDiferença entre as temperaturas daágua gelada na entrada e na saída)

ENT = Temperatura da Água Gelada naEntrada

EXV = Válvula de Expansão EletrônicaFLA = Corrente Máxima de OperaçãoHGBP = Hot Gas Bypass

HVAC = Aquecimento, Ventilação e ArCondicionado

I/O = Cabos de Entrada e de Saída

IPC = Comunicação Interprocessada

LRA = Corrente de Rotor Travado

LVG = Temperatura da Água Gelada naSaída

NEC = Código Elétrico Nacional(national Eletrico Code)

OAT = Temperatura do Ar Externo

PCWS = Ponto de Ajuste da ÁguaGelada do Painel Frontal

PFCC = Capacidade de Correção doFator Potência

PSID = Diferencial em Libras porPolegadas Quadrada ( diferencial depressão)

PSIG = Libras por Polegada Quadrada(Pressão Manométrica)

PWM = Modulação pulsativa

RAS = Ponto de ajuste da Água derearme

RLA = Amperagem da Carga Nominal

RCWS = Ponto de ajuste da ÁguaGelada no Rearme ( CWR)

RRS = Ponto de Ajuste de Referênciade rearme (CWR)

SCI = Interface de ComuncaçõesSeriais

SV = Válvula Slide

Tracer = Tipo de Sistema deAutomação Predial TraneTCI = Trancer de Interface de Comuni-cação

UCLS = Ponto de Limite de Corrente daUnidade

UCM = Módulo de Controle da Unidade( Microprocessador)

UCP = Microprocessador BásicoAcoplado à unidade

UCP2 = Microprocessador Básico deControle do Chiller

UCWS = Ponto de Ajuste da ÁguaGelada na Unidade

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Avisos de alerta e cuidadoAvisos de ALERTA e CUIDADO apare-cem em negrito em trechos apropriadosdeste manual.Avisos de “ALERTA” servem para alertaro pessoal sobre riscos potenciais quepodem resultar em ferimentos ou morte;eles não substituem as recomendaçõesdo fabricantes.Avisos de “CUIDADO” servem paraalertar o pessoal para problemas(distúrbos) que podem resultar em da-nos ao equipamneto. a segurança doseu pessoal e o funcionamneto confiávelda máquina dependem da estrita obser-vação destas preocupações. A TraneCompany não assume qualquer respon-sabilidade poprocedimentos de instala-ção ou assisteñcia técnica realizadospor pessoal não qualificado.

Responsabilidades na instalaçãoPara sua conveniência, segue abaixoum sumário com as responsabilidadesque um instalador credenciado da Tranedo Brasil deve ter no processo de insta-lação das unidades RTAA.Recorra as seções de instalação Mecâ-nica e Instalaçaõ Elétrica desse manualpara maiores detalhes de instalação.

Localizar e montar as partes sol-tas, i.e., isoladores, sensores de vazãoou outros componentes montados emfábrica, opcionais montados em campo,requeridos para instalação, as partessoltas estão localizadas no painel departida nas unidades com o Starter ins-talado na fábrica, ou na caixa do terminaldo motor quando a montagem da Chavede Partida é rremota.

Instalar a unidade na fundaçãocom terreno plano, na faixa de nível de 1/4” (6.4 mm) e com resistência suficientepara suportar a concentração do pesodo equipamento. Pads isoladores quese encontram na parte inferior da unida-de são fornecidas pelos fabricantes.Usam isoladores de mola nas instala-

ções dos andares superiores.Instalar o equipamento conforme

as instituições de informação mecânica.Todas as tubulações hidráulicas

e conexões elétricas devem conter isola-dores de vibrações.

Observação: As tubulações da instala-ção devem ser projetadas para suportaras tensões geradas peloequipamento. Éfortemente recomendável que o projetode hidráulica seja provido de no mínimo3 Fts de espaço livre entre a pré-instala-ção da hidráulica e a localização de pro-jeto na unidade. Isso será permitido pelopróprio acessório na chegada do equipa-mento no campo da obra. Todo o ajustenecessário da tubulação deve ser reali-zado até essa data.

Quando especificado, fornecer einstalar v lvulas na entrada e na saída deágua do evaporador e do condensador,para isolar os cascos para eventuaismanutenções e válvulas na entrada e nasaída de água do evaporador e docondensador, para isolar os cascos paraeventuais manutenções ebalanceamento para equilibrio do siste-ma.

Fornecer e instalar chaves de flu-xo (flow switches) ou dispositivos equiva-lentes nas tubulações de água gelada ede água de condensação. Correlacionecada chave de fluxo com o starter decada bomba e com o UCP2, asseguran-do-se que a unidade só entrará em funci-onamento quando estiver estabelecido ofluxo de água.

Fornecer e instalar pontos de to-mada de temperatura e pressão daágua, nas proximidades das conexõesde entrada e saída do evaporador e docondensador.

Fornecer e instalar válvulas dedreno nos trocadores de calor.

Fornecer e instalar válvulas depurga.

Quando especificado, fornecer e

instalar filtros antes das bombas e válvu-las de modulação automática.

Fornecer e instalar a válvula dealívio de pressão do refrigerante para aatmosfera para casos de emergência.

Se necessário fornecer nitrogênioseco suficiente (8 psig por máquina)para testes de pressão, apenas com su-pervisão do fabricantes.

Partir o equipamento somentecom a supervisão de um técnico qualifi-cado.

Quando especificado, fornecer eisolar o evaporador e alguma outra parteda unidade, como requerido, para preve-nir condensação durante as condiçõesnormais de operação.

Somente para painéis de partidamontados na unidade, remova a tampado painel de partida e corte a área deacesso do lado da linha da instalaçãoelétrica. É recomendado que se acesseos cabeamentos para a instalação elétri-ca pelo quadrante frontal esquerdo supe-rior do painel de partida.

Fornecer e instalar os terminaisda fiação elétrica do painel de partida.

Somente para painéis de partidamontados na unidade, fornecer e instalara ligação elétrica de campo para o ladoda linha do painel de partida.

fornecer e instalar o RefrigerantMonitor, pela especificação da normaASHRAE 15.

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Etiquetas de IdentificaçãoAs etiquetas de identificação da unidadeRTAA são fixadas na superficie externada porta do painel de controle. As placas

de identificação do compressor são fixa-das no próprio compressor.Vide Figura da vista frontal/ lado externodo RTAA. para a localização e identifica-ção das mesmas.

Fig. I-03 - Etiquetas de identificação

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Etiqueta de identificação - Unidadea. Modelo e dimensão da unidadeb. Número de série da unidade.c. Identifica os requisitos elétricos daunidade.d. Relaciona as cargas operacionaiscorretas de R-22 e de óleo refrigerante.e. Relaciona as pressões de teste daunidade e pressões máximas de funcio-namento.f. Identifica o manual de instalação, ope-ração e manutenção e dados de serviço.g. Relaciona os números dos desenhosdos diagramas elétricos da unidade.

Etiqueta de identificação - Compres-sora. Número do modelo do compressorb. Número de série do compressor.c. Características elétricas do compres-sord. Faixa de utilização.e. Refrigerante recomendado.f Plaquetaas ASME

A plaqueta ASME do evaporador está lo-calizada na parte superior da tampa doevaporador e fornece a seguinte informa-ção:

- Numero Nacional ASME - Temperatura máxima - Pressão máxima do trabalho

Sistema de codificação do númerodo modeloOs números do modelo da unidade, sãoformados por números e letras represen-tando as características do equipamen-to. É mostrado a seguir um exemplodas letras e números de um modelo típi-co de uma unidade seguidos pelo siste-ma codificação de cada um.Cada posição, ou grupo de posições, donúmero é utilizada para representar umadeterminada característica.Por exemplo, a posição 08 do númerodo modelo da unidade - Voltagem daUnidade - contém o número 4.No quadro, pode-se ver que o número 4,nesta posição, indica que a voltagem daunidade é 460/60/3.

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R T A A 0 7 0 J B A 0 X 1 A N N N N 0 N N N P 0 0 0 N1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

Dígitos 1,2 - Modelo da UnidadeRT = "Rotary Chiller"

Dígito 3 - Tipo de UnidadeA = Condensação à Ar

Dígito 4 - Sequência de ProjetoA = Sequência A

Dígitos 5,6 e 7 - Capacidade Nominal070 = 70 Ton. Refrig. Nominal080 = 80 Ton. Refrig. Nominal090 = 90 Ton. Refrig. Nominal100 = 100 Ton. Refrig. Nominal110 = 110 Ton. Refrig. Nominal125 = 125 Ton. Refrig. Nominal

Dígito 8 - Tensão da UnidadeC = 220/60/3J = 380/60/3D = 380-400/50/34 = 440-460/60/3

Dígito 9 - Local de FabricaçãoB = Planta de Curitiba - Brasil

Dígitos 10,11 - Sequência de Modif.Menores de ProjetoA0 - Sequência A0 (Definido pela Fábri-ca)

Dígito 12 - Tipo de PartidaY = Estrela-TrânguloX = Direta

Dígito 13 - Aplicação do Evaporador1 = Temp. de Saída Padrão (40-65°F)2 = Baixa Temp. de Saída (0 a 39°F)3 = Temp. Padrão e Fabricação de Gêlo(20-65°F)4 = Baixa Temp. e Fabricação de Gêlo(0 a 39°F)

Dígito 14 - Material da Aleta doCondensadorA = Aleta de AlumínioY = "Yellow Fin"

Dígito 15 - Agência CertificadoraN = Sem certificação

Dígito 16 - Interface de Operação Re-motaN = Sem Interface RemotaD = Com Módulo de Comunicação

Dígito 17 - Tipo de AlimentaçãoN = Barramento de EntradaD = Chave SeccionadoraC = Disjuntor

Dígito 18 - Acessórios ElétricosN = Sem acessóriosE = Chave de Fluxo - Nema 1 - 150 PSI

Dígito 19 - Atenuador de Ruídos0 = Sem Atenuador de Ruídos no Com-pressor1 = Com Atenuador de Ruídos no Com-pressor

Dígito 20 - Painéis de ProteçãoN = Sem ProteçãoA = Painéis de Proteção TotalC = Painéis de Proteção da Serpentina

Dígito 21 - Acessórios de InstalaçãoN = Sem Acessórios de InstalaçãoR = Isoladores de Vibração emNeopreneF = Kit Adaptador para FlangeG = Isolador e Kit Adaptador

Dígito 22 - Dígito Reservado0 = Reservado

Dígito 23 - Idioma - Literatura/Etique-tasP = Português/Espanhol




Dígito 27 - Tipo de ProdutoN = PadrãoZ = Especial


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II-Informação - Mecânica

GeralAs seguintes instruções são aplicáveispara as unidades RTAA de 70 à 125 TRS

Pré-instalaçãoRelatórios e danos ocorridos durante otransporte ou a instalação deverá ser en-caminhado imediatamente para umescritótio de vendas da Trane. Uma fichade check da instalação está fornecida nofinal das informações elétricas.

Requisitos da localizaçãoConsiderações Quanto a RuídosColoque a unidade à distância de áreassensíveis a ruídos. Caso necessário, ins-tale os apoios de isolamento sob a uni-dade. Consulte a seção “|Isolamento daUnidade”. Instale os isoladores de vibra-ção de borracha em toda a tubulação eutilize conduíte elétrico flexível nasconecções com a UCP. Nivelamento eisolamento da unidade, para as instru-ções de montagem dos isoladores naunidade. Consulte um engenheiro acústi-co para informações sobre aplicaçõescríticas. Também consulte a informaçãodo Boletim de Engenharia para aplicaçãodo chillers RTTA.

Fundação (base)Providencie apios de montagem rígidos esem empenamentos ou uma fundaçãode concreto que possua resitência emassa suficiente para sustentar o pesodo resfriador em operação (isto é, incluin-do tubulação ecargas completas de refri-gerante, óleo e água). Consulte a Tabelade Dados Gerais para maiores informa-ções sobre os pesos da unidade emoperação. Uma vez instalado, oresfriador deve ser nivelado até 1/4’ (1.6mm), em seu comprimento e largura. ATrane Company não é responsável porproblemas nos equipamentos provenien-tes de fundação mal projetada ou malconstruída.

Espaços livresDeixe espaços suficientes em torno daunidade para permitir que o pessoal deinstalação e manutenção tenha liberda-de de acesso a todos os pontos de ser-viço. Consulte os desenhos do submitalpara as dimensões da unidade, espaçoslivres necessários para a abertura dasportas do painel de controle e para aexecução de serviços. Consulte as Figu-ras de dimensões e espços livres. Emtodos os casos, os regulamentos locaisterão preferência à essas recomenda-ções.

Observação: Caso a configuração (N.T.ou layout) de sua instalão exija uma vari-ação das dimensões dos espaços li-vres, contate o seu representante deVendas da Trane. Além disso, vide o Bo-letim de Egenharia da Trane para infor-mações sobre as aplicações dosresfriadores de líquido RTAA.

MovimentaçãoO resfriador Modelo RTAA deve ser re-movido por içamento. Consulte tambémo diagrama de içamento contendo da-dos especificos para cada unidade.

Prenda as correntes de levanta-mento ou cabos nos olhais de levanta-mento. Cada cabo sozinho deve ser obastante resistente para levantar ochiller.

Prenda os cabos perfis metálicosde levantamento. O peso total de iça-mento, districuição do peso de içamentoe dimensões do perfil de içamento ne-cessários são mostrados no diagramade içamento enviado com cada unidade.As travas do perfil de levantamento de-vem ser posicionadas de forma que oscabos de içamento não entrem em con-tato com as laterais do equipamento.

CUIDADO!Para evitar danos, não utilizeempilhadeira para suspender a uni-dade.

!

! ALERTAPara evitar ferimentos, morte, danosna unidade, a capacidade de levan-tamento do equipamento deve sersuperior ao peso de levantamentoda unidad, segundo fator de segu-rança adequado.

Procedimento de içamentoInstale as correntes e a corrente

de segurança através das seis placasde levantamenro providas na unidade.

ALERTAPara impedir danos a unidade,posicione o perfil de levantamentode forma que os cabos não entrremem contato com a unidade.

!

ALERTAPara evitar ferimentos , morte, da-nos na unidade, utilize o método delevantamento horizontal conformemostrado nas figuras de içamento

!

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Informação - Mecânica

Fig. II-01 - Movimentação e içamento das unidades

NOTAS:1. Correntes (cabos) de içamento não serão do mesmo comprimento2. Não levante a unidade através de alavanca3. Pesos típicos para unidades com carga de R-224. Não empurre a unidade com uma epilhadeira

1425 1409 1847 1826 6507 77,0 44,5 38,6646 639 838 828 2952 1,956 1,13 0,981

1429 1413 1867 1846 6556 77,3 44,5 38,4648 641 847 837 2974 1,962 1,13 0,975

1411 1459 1903 1968 6741 78,3 43,5 38,5640 662 863 893 3058 1,988 1,105 0,978

1476 1459 2039 2016 6990 79,0 44,5 38,4669 662 925 914 3171 2,007 1,13 0,975

1847 1911 1941 2007 7706 87,1 43,5 38,6838 867 880 911 3495 2,213 1,105 0,981

1869 1848 2023 2000 7740 88,3 44,5 38,9848 838 918 907 3511 2,242 1,13 0,987

110

125

W1 (lb)(kg)

W2 (lb)(kg)

Tamanho da Unidade

70

80

90

100

Y(in)(m)

Z(in)(m)

PESO DE IÇAMENTO LOCALIZAÇÃO DO CGW3 (lb)(kg)

W4 (lb)(kg)

PESO TOTAL

(lb)(kg)

X (in)(m)

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Fig. II-02. Dimensões e espaços livres para as unidades RTAA com condensador std - 70 a 125 TR

TAM. UNID. 70 80 90 100 110 125

NÚM DE VENTILADORES POR UNIDADE

8 8 9 10 10 10NÚM. VENTILADORES UNID. PADRÃO

Tam. Unid. A B C D E F G K

70-100 492 1213 2851 102 4940 2317 1549 1626

(1'-7 3/8'') (3'-11 3/4'') (9'-4 1/4'') (4'') (16'-2 1/2'') (7'-7 1/4'') (5'-1'') (5'-4'')

110-125 479 1032 3499 152 5626 2661 1511 1930

(1'-6 7/8'') (3'-4 5/8'') (11'-5 3/4'') (6'') (18'-5 1/2'') (8'-8 3/4'') (4'-11 1/2'') (6'-4'')Unidade: mm(pés/pol)

N P Q

NÃO OBSTRUIR, A ÁREA RECOMENDADA PARA OPERAÇÃO DA UNIDADE, MANUTENÇÃO DOS PAINÉIS DE ACESSO E DE FLUXO DE AR

1.22m (4'-0'')

0.61m (2'-0'')

1.04m(3'-5') ABERTURA

MÁXIMA DAS PORTAS

121mm (4 3/4'')

159mm (6 3/4'')

ÁREA PARA MANUTENÇÃO1.22M (4'-0'')

VISTA SUPERIOR

B

CONECÇÕES DE BAIXA TENSÃO ESTÃO NA PARTE INFERIOR DO QUADRO ELÉTRICO

PARTE INFERIOR DO CONDENSADOR

"D" CONCÇÃO VICTAULIC®

SAÍDA DE ÁGUA

"D" CONECÇÃO VICTAULIC®

ENTRADA DE ÁGUA

PONTOS DE IÇAMENTO (8)17.5mm(11/16'')x6FUROS DE MONTAGEM DO ISOLADOR DE VIBRAÇÃO

VISTA LATERAL

2.07m(6'-9 1/2'')

946mm(3'-1 1/4'')

127mm (5'')

152mm (6'')

FLUXO DE ARNÃO OBSTRUIR

QUADRO ELÉTRICO

VISTA TRASEIRA

25.4mm (1'')

8.67m (2'-10 1/8'')

2.19m (7'-2 3/16'')

25.4MM (1'')

2.24m (7'- 4 3/16'')

2.22mm(7'-3 1/2'')

340mm(13'')

PAINÉIS PROTETORES DE SERPENTINA (OPCIONAL)

235mm (8 1/4’’)

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Isolamento das vibrações da unida-de e vivelamentoPara uma redução adicional de ruídos ede vibrações, um dos dois métodos demontagem descritos abaixo:

MontagemConstrua uma base de concreto isoladapara a unidade ou faça calços de con-creto para os quatro pontos de apoio.Monte o equipamento diretamente sobreos apoios ou sobre a base.Nivele o equipamento usando o parapei-to da base como uma referência. A uni-dade deverá estar nivelada dentro 1/4’em toda as suasextensões. Caso ne-cessário utilize calço para o nivelamentoda unidade.

IsoladoresSe a unidade é montada com isoladoresde neoprene ou de mola (opcionais)usar um dos métodos abaixo.

Isoladores de vibração de neopreneInstale o isolador de vibração deneoprene em cada local de montagem.Olhar a figura e tabela de localizaçãodo isolador de neoprene para seleção doisolador, locação e informação de pe-sos. Os isoladores são identificadospela côr e pelo número de código.

Isoladores de vibração tipo Mola (so-mente chillers completos)Instale os isoladores tipo mola em cadaponto de montagem. O isolador de molaé codificado pela cor para ajudar a identi-ficação do próprio isolador. Refira-se à fi-gura e tabela de localização do isoladorde neoprene para informações de sele-ção, localização e peso.Parafuse os isoladores na superfície demontagem. Não aperte totalmente osmesmos. Monte a unidade em cimadosisoladores.Espaços livres entre a placa superior e ainferior da carcaça de cada isolador de-verá ser de 1/4 a 1/2’ (6.5 à 13 mm).Faça os ajustes menores virando o para-fuso de nivelamento. Uma variação de 1/4” na elevação é aceitável.Instale uma porca de 1/2” (13 mm) emcada pino do isolador.

Tubulação de águaRejuntar completamente todas tubula-ções de água antes de executar as co-nexões finais na unidade.

! CUIDADO!Se for utilizado uma solução comer-cial ácida, construa um bypass tem-porário para prevenir danos aoscomponentes internos doevaporador.

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Fig. II-03 - Locação do isolador de neoprene para as unidades típicasRTAA

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Fig. II-04: Componemtes de tubulação de água do evapordar.

Tubulação de água do evaporadorA figura dos componentes de tubulação.ilustra os típicos componentes da tubu-lação de água do evaporador, oscomponenetes e o layout poderão teruma leve variação, dependendo daloalização das coneções e da fonte deágua.As Coneções de água gelada estão aparte de traz da unidade, tendo comoparâmetro o painel de controle.Uma válvula de alívio esta provida da par-te superior do evaporador, no final do re-torno. Providencie válvulas de alívios adi-cionais nos pontos altos da tubulaçãopara eliminar o ar do sistema da águagelada. Instale necessariamnete medi-dores de pressão, para monitorar aspressões de entrada e saída da água.

Forneça válvulas gaveta na linha com ointuito de isolar o evaporador do sistemaquando o mesmo não estiver em uso.Utilize eliminadores de vibração para ga-rantir que não haja transmissões atravésdas tubulações. Se necessário, instalaros termômetros nas linhas paramonitorar as temperaturas de entrada esaída da água. Instalar uma válvula parabalanceamento na linha de saída daágua.Um filtro deverá ser instalado na linha deentrada da água no evaporador para pre-venir que fragmentos entrem no mesmo.

Componentes da tubulação doevaporadorO item “Componentes de tubulação” en-globa todos os dispositivos e controlesutilizados para fornecer água adequadaà operação do sistema e funcionamentoseguro da unidade. Tais componentes esuas localizações gerais são indicadasabaixo.

Tubulação de netrada da água gela-da

Purgas de ar (para retirar o ar dosistema).

Manômetros com válvulas gave-ta.

Eliminadores de vibração. Juntaflexível.

Válvulas Gaveta (isolamento).Termômetros.Tes de limpeza.Válvula globo.Chave de fluxo (se necessário).

Dreno do evaporadorUma conexão de dreno está localizadalogo abaixo da saída da água doevaporador. Esta pode ser conectada aum adequado dreno, permitindo a drena-gem do evaporador durante o serviço daunidade. Uma válvula de recolhimentodeve ser instalada de dreno.! CUIDADO!

Para evitar danos aos componentes datubulação, não permita que a pressão noevaporador exceda 215 PSIG (máximapressão de trabalho).

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Fig. II-05 - Perda de pressão do lado da água no evaporador.


Chave de fluxo (flow switch) deágua geladaNas unidades RTAA, a proteção deágua é fornecida pela UCM sem a ne-cessidade de uma chave de fluxo deágua gelada. Uma chave de fluxo para aágua gelada é estritamente arbitrário,mas caso não seja instalado, um sinaldeve ser enviado para o resfriador, indi-cando o fluxo de água estabilizado, porexemplo, os contatos auxiliares dostarter do motor da bomba de água gela-da, sistema de automação redial, etc.Se for necessa´rio uma proteção adicio-nal do fluxo de água gelada, utilize umachave de fluxo em campo ou uma chavediferencial de pressão, com os contatosauxiliares do starter do motor da bomba,para sentir o fluxo de água no sistema,instalar a chave de fluxo em série com ocomtato auxiliar do starter do motor da

bomba de água gelada. (Vide o item“Intertravamento elétrico”.)Conexões específicas e esquemas elé-tricos são enviados junto com a unidade.Alguns esquemas de tubulações e con-troles, particularmente aqueles queusam uma simples bomba de água tan-to para água gelada como para águaquente, devem ser analisados para de-terminar como e ou se o fluxo é suficien-te para a operação desejada.Segue abaixo as recomendações daTrane para os procediemtno de seleçãoe instação e um guia geral para a insta-lação da chave de fluxo:

Monte a chave perpendicularmente, comum mínimo de 5 diâmetros da tubulaçãodo plano horizontal de cada lado. Nãoinstale próximo a cotovelos, orifícios ouválvulas.

Observação: O sensor (bico) da chavedeve estar apontada para a direção dofluxo. Para prevenir que a chave fique vibran-do, remova todo o ar do sistema deágua.Ajuste a chave para abrir quando o fluxode água cair abaixo da vazão nominal.Os dados do evaporador são fornecidosna Figura de componentes doevaporador. Vide a Tabela de Dados Ge-rais para as mínimas vazões recomen-dadas. Os contatos da chave de fluxoserão fechados quando o fluxo de águafor restabelecido.Instale um filtro na linha de entrada daágua no evaporador para prevenir seuscomponentes de residuos provenientesda água.

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Tratamento da águaUsando água não tratada ou impropria-mente tratada nestas unidades, pode re-sultar em uma operação ineficiente epossíveis danos na tubulação. Consulteespecialistas em tratamento de águaqualificado para determinar qual o trata-mento necessário. Os seguintes dizeressão fornecidos em cada unidade RTAA.A utilização de água tratada inadequada-mente ou não tratada neste equipamen-to pode resultar em incrustação, erosão,corrosão, formação de algas e de subs-tâncias viscosas. Devem ser contrata-dos os serviços de um especialista qua-lificado em tratamento de água para de-terminar que tratamento é aconselhável,caso necessário. A garantia da TheTrane Company exime a empresa espe-cificamente de responsabilidade por cor-rosão, erosão ou deterrioração dos equi-pamentos Trane. A Trane não tem qual-quer responsabilidade pelos resultadosda utilização de água não tratada ou tra-tada inadequadramente, água salina ousalobra.

Manômetros para o lado da águaInstale os manômetros (com manifold,sempre que necessário). Coloque osmanômetros ou derivações num trechoreto da tubulação ou tubo. Evite que se-jam colocados próximos a curvas etc.Não deixe de instalar os medidores coma mesma elevação. Para ler osmanômetros com manifold, abra umaválvula e feche a outra (dependendo daleitura desejada). Esta medida evita er-ros resultantes de medidores calibradosde modo diferente instalados em eleva-ção sem correspondência.

Válvulas de alívio da pressão daáguaInstale a válvula de alívio de pressão daágua na tubulação de saída doevaporador. Consulte a Figura de com-ponentes do evaporador. Vasos de águacom válvula de bloqueio instaladas próxi-mas entre si possuem um alto potencialde elevação da pressão hidrostática noaumento da temperatura da água. Con-sulte a legislação aplicável sobre as dire-trizes para a instalação da válvula de alí-vio.

Teste inicial de vazamentoAs unidades RTAA são fornecidas comcarga total de refrigerante e óleo. Antesde colocar a unidade em funcionamneto,instale medidores apropriados para verifi-car que as cargas estão intactas. Senão houver pressão no sistema, testenovamente a unidade e faça os reparosapropriados.

! CUIDADO!Não utilize água sem tratamento outratada inadequadamente. Podemocorrer danos ao equipamento.

CUIDADO!Para impedir danos no casco, insta-le válvulas de alívio de pressão tan-to no sistema de água doevaporador quando no docondensador.

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III-Informação - Elétrica

Geral

Toda a fiação deve ser instalada obede-cendo os regulamentos elétricos doscódigos locais e nacionais. Os diagra-mas elétricos típicos de campo são for-necidos nesta seção. Mínimas capaci-dades de condução de corrente dos cir-cuitos e outros dados elétricos da uni-dade são fornecidos nos dados de pla-

ca do equipamento e são mostrados naTabela de dados elétricos da unidade.Consulte as especificações de pedidopara maiores informações sobre os da-dos elétricos efetivos. Esquemas elétri-cos especificos e diagramas de cone-xões são enviados juntamente com oequipamento.

! CUIDADO!

Para evitar corroção e superaqueci-mento nas conexões dos terminais,utilize apenas condutores de cobre.

! CUIDADO!

Para evitar mal funcionamento docontrole, não coloque a fiação debaixa tensão (<30v) em conduitescom condutores que carregam maisdo que 30v.

! ALERTA!

A indicação de alerta mostrada nafigura iii.1 é visualizada nos diagra-mas e esquemas elétricos. Uma ri-gorosa fidelidade.

Os Típicos diagramas das conexões decampo, esquemas elétricos e diagra-mas das conexões para as unidadesRTAA 70-125 da seqüência de projeto“AO” são dadas nas páginas seguintes.

Observação: Os diagramas elétriccostípicos deste manual estão sendo re-presentados para essa específica se-qüência proporcionando somente umareferência geral. Esses diagramas po-dem não estar refletindo a atual instala-ção elétrica de sua unidade. Para asconexões elétricas específicas e infor-mações esquemáticas, dirija-se sem-pre aos diagramas elétricos que sãoenviados com a sua unidade.

Instalação elétrica da unidadePara determinar as características elé-tricas de um chiller em particular, recor-ra sempre aos dados de placa que seencontram montados na própria unida-de.

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Informação - Elétrica

Fig. III-01 - Esquema elétrico típico de uma unidade RTAA - Parte 1.

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Fig. III-01 - Esquema elétrico típico de uma unidade RTAA - Parte 2

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Fig. III-02 - Localização dos Componentes

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Fig. III-03 - Esquema elétrico de potência 75-125 ton.

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Fig. III-04 - Baixa Temperatura Ambiente RTAA - 70-125 ton


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Fig. III-05 - Diagrama elétrico de comando RTAA - 70-125 ton - Parte 1

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Fig. III-05 - Diagrama elétrico de comando RTAA - 70-125 ton - Parte 2

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Fig. III-06 - Diagrama lógico de comando RTAA - 70-125 ton - Parte 1

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Fig. III-06 - Diagrama lógico de comando RTAA - 70-125 ton - Parte 2

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Fig. III-07 - Baixa Temperatura Ambiente RTAA - 70-125 ton - Parte 1

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Fig. III-07 - Baixa Temperatura Ambiente RTAA - 70-125 ton - Parte 2

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Tab. III-01 - Dados elétricos das unidades RTAA.

Observação:1. MOP - Máxima proteção de sobrecarga - Pode ser ou Chave Seccionadora (HACR) com fusíveis (UL/CSA) ou com disjuntor (Somente CSA) MOP = 225% da corrente docompressor com maior CNO mais 100% da corrente do outro mais a soma das correntes CMO dos motores-ventiladores.2. MCA - mínima ampacidade do circuito - 125% da corrente do compressor com maior CNO mais 100% da corrente do outro.3. Disjuntor ou tamanho do fusível com elemento duplo recomendados: 150% da corrente do compressor com maior CNO mais 100% da corrente do outro mais a soma dascorrentes (CMO) dos motores-ventiladores.4. CNO - Corrente nominal de operação - de acordo com UL Standard 465.5. - Os códigos locais podem ter prioridade.6. KW de controle somente inclui o consumo do controle operacional. Não inclui as fitas aquecedoras.7. CRT - corrente do rotor travado - baseado na completa corrente de partida.8. Faixa de utilização de voltagem:

Voltagem estimada Faixa de Utilização

200 180-120

230 208-254

460 414-506

575 516-633

9. Unidades de 60Hz. O cliente deve fornecer uma alimentação de 115V/60Hz/1F, 15 amp para operar os controles da unidade. Uma liga separada também é necessária paraalimentar a fita de aquecimento (420W @ 120V). Se o transformador de controle opcional for usado o cliente necessita somente providenciar as conexões para as fitas aque-cedoras.

200/60 300 400 350 2 115/115 800/800 8 1.0 5.1 0.75230/60 265 350 300 2 100/100 690/690 8 1.0 5.0 0.75460/60 133 175 150 2 50/50 330/300 8 1.0 2.5 0.75575/60 108 125 125 2 40/40 270/270 8 1.0 2.2 0.75346/50 153 200 175 2 58/58 390/390 8 1.0 2.7 0.75

400/50 133 175 150 2 50/50 325/325 8 1.0 2.5 0.75200/60 361 500 400 2 142/142 800/800 8 1.0 5.1 0.75230/60 319 400 350 2 124/124 760/760 8 1.0 5.0 0.75460/60 160 200 175 2 62/62 380/380 8 1.0 2.5 0.75

575/60 131 175 150 2 50/50 304/304 8 1.0 2.2 0.75346/50 184 250 225 2 72/72 430/430 8 1.0 2.7 0.75400/50 160 200 175 2 62/62 375/375 8 1.0 2.5 0.75200/60 428 600 500 2 192/142 990/880 9 1.0 5.1 0.75230/60 378 500 450 2 167/124 820/760 9 1.0 5.0 0.75

460/60 190 250 225 2 84/62 410/380 9 1.0 2.5 0.75575/60 154 200 175 2 67/50 328/304 9 1.0 2.2 0.75346/50 217 300 250 2 96/72 485/430 9 1.0 2.7 0.75400/50 190 250 225 2 84/62 402/375 9 1.0 2.5 0.75

200/60 483 600 600 2 192/192 990/990 10 1.0 5.1 0.75230/60 426 500 500 2 167/167 820/820 10 1.0 5.0 0.75460/60 214 250 250 2 84/84 410/410 10 1.0 2.5 0.75575/60 173 225 200 2 67/67 328/328 10 1.0 2.2 0.75346/50 243 300 300 2 96/96 485/485 10 1.0 2.7 0.75

400/50 214 250 250 2 84/84 402/402 10 1.0 2.5 0.75200/60 535 700 600 2 233/192 1190/990 10 1.0 5.1 0.75230/60 471 600 600 2 203/167 1044/820 10 1.0 5.0 0.75460/60 235 300 300 2 101/84 522/410 10 1.0 2.5 0.75

575/60 191 250 225 2 81/67 420/328 10 1.0 2.2 0.75346/50 270 350 300 2 117/96 585/485 10 1.0 2.7 0.75400/50 236 300 300 2 101/84 512/402 10 1.0 2.5 0.75200/60 576 800 700 2 233/233 1190/1190 10 1.0 5.1 0.75230/60 507 700 600 2 203/203 1044/1044 10 1.0 5.0 0.75

460/60 253 350 300 2 101/101 522/522 10 1.0 2.5 0.75575/60 205 250 225 2 81/81 420/420 10 1.0 2.2 0.75346/50 291 400 350 2 117/117 585/585 10 1.0 2.7 0.75400/50 253 350 300 2 101/101 512/512 10 1.0 2.5 0.75

CMO kW(6)CNO (4) CRT (7) Qnd kW

RTAA 90

RTAA 100

RTAA 110

RTAA 125

Fiação Elétrica Dados do Motor

RTAA 70

RTAA 80

Rec Time Delay or RDE (3)

MOP (1)MCA (2)TensãoModelo Qnd

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Componentes fornecidos peloinstaladorO instalador deverá fornecer os seguin-tes componentes, caso não sejam en-comendados com o equipamento:- Fiação de supreimento de força (emconduítes) para todas as conexões elé-tricas do campo.- Toda a fiação de controle (emconduíte) para os dispositivos forneci-dos em campo.- Chaves disjuntoras.- Capacitores de correção do fator depotência.

Cabos de alimentação de energiaTodos os cabos de alimentação deenergia devem ser dimensionados porum engenheiro de acordo com os Códi-gos Elétricos nacional.

Fig. III-08 - Caixa de controle - lado direito.

Etiqueta

Acesso Principal para Energização

O instalador deve fornecer e instalar oscabeamentos de interconexão do siste-ma, bem como os de alimentação deenergia. Estes cabos devem ter o tama-nho adequado e ser equipados com asapropriadas chaves disjuntoras. O tipo ea localização das instalações dosdisjuntores devem estar de acordo comtodos os códigos aplicáveis.

! ALERTAPARA PREVENIR FERIMENTOS OU ATÉMESMO A MORTE, DESLIGUE A FONTEDE ENERGIA ELÉTRICA ANTES DE INS-TALAR AS CONEXÕES ELÉTRICAS DAUNIDADE.

CUIDADO!UTILIZE SOMENTE CONDUNTORES DECOBRE PARA AS CONEXÕES DOS TER-MINAIS, EVITANDO CORROSÃO E SUPE-RAQUECIMENTO.

!

Faça um furo com tamanho adequadopara os conduntores dos cabos no ladoinferior direito do painel de conexão deforça das unidades RTAA. Os cabosque passaram através destes conduto-res serão conectados à régua debornes ou disjuntores opcionais monta-dos na unidade.Para o faseamento correto da unidade,faça as conexões como determinado naetiqueta de ALERTA em amarelo no pai-nel de partida. Para maiores informa-ções da correta seqüência da fase, con-sulte o item “Voltagem entre as fases daunidade”. O adequado aterramento doequipamento deve ser fornecido paracada conexão de terra no painel.

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Fig. III-09 - Caixa de controle-frente

Controle da EnergizaçãoAcesso ao Conduite

Alimentação de controleSe a unidade está equipada com otransformador de controle opcional, nãoé necessário fornecer a força de controledestes equipamentos. Se oTrnsformador não for fornecido, conectea força de controle ( 115 V, 750 VA, fusí-vel de no máximo 15 amp.) aos termi-nais 1 TB3-1 e 1TB3-2.

Alimentação da bomba de bombade águaFornece os cabos da alimentação deenergia das bombas de água gelada.

Interconexão elétricaBomba de água gelada

Nas unidades RTAA, o controlador inici-ará o modo “RUN:UNLOAD” ao términodo ciclo de algumas das seguintes for-mas:- Pressionando a tecla STOP- Perda de carga- Baixa Temperaturaambiente- Aberta e entrada do AUTO/STOP exter-naO modo de operação “RUN:UNLOAD”comanda o descarregamento completodos compressores, o fazendo em apro-ximadamente 1 minuto. Isso permitiráque os compressores estejam totalmen-te descarregados para a próxima partidado equipamento. Somente se ointertravamneto do fluxo de água geladaestiver sendo utilizado, recolhendo oresfriador de imediato e iniciando um di-agnóstico de rearme automático.Em um típico intertravamneto das unida-des RTAA, há 3 terminais (6 fios) nochiller que devem necessariamente es-tar conectados.

Auto/Stop externo(terminais 1U1TB3e -4)Estas entradas são fornecidas em cam-

po. O fechamento do contato partirá abomba de água gelada e o resfriador.“RUN:LOAD” iniciando um período deregulagem (de 1 a 30 minutos, ajustáveldo Display de Cristal Líquido). Isto retar-dará o término da operação da bombada água gelada através dos contatos decontrole da bomba. Exemplos de entra-das nos terminais 1U1 TB3-3 e -4 sãoum temporizador, um termostato ambi-ente, sistema de automação predial,etc.

Contatos do controle da bomba daUCM (terminais 1U1 TB4-8 e -9)Esta saída é um conjunto de contatosque fecharam partindo a bomba de águagelada quando os contatos Auto/Stopexterno estiverem fechados. Quando oscontatos estiverem abertos, de 1 a 3 mi-nutos mais tarde (ajustável pelo Displayde Cristal Líquido) abrirá os contatos daUCM da bomba.

Comprovação do intertravamentodo fluxo de água gelada (terminais1U1 TB3-1 e-2)Este terminal deve ser instalado emcampo. Um fechamento de contato en-tre os terminais indicados comprovará ofluxo de água gelada. Exemplos disto éum contato auxiliar do starter da bomba,chave de fluxo, pressostato diferencial,ou um contato proveniente do sistemade automação predial (vide item chavede fluxo da água gelada). Abrindo estecontato ocorrerá o recolhimento imediatodo chiller e iniciará um diagnóstico derearme automático, indicando a perdade fluxo de água gelada.

ATENÇÃO!As unidades de 380/415 volts são liga-das na fábrica como as unidades de415 volts. Para unidade de 380volts oscabos devem ser trocados para os ter-minais apropriados do transformador.Olhe os esquemas elétricos da unida-de e reprograme a “unit line voltage”no service setting voltagem para 380volts.

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CUIDADO!A bomba de água gelada de ve perma-necer operando por no mínimo 1 minu-to após a ucm ter recebi um comandoexterno do auto/stop para desligar osistema de água gelada. Não use acomprovação do intertravamento dofluxo de água gelada (1u1tb3-1 e 2) paraser um meio normal para o término daoperação do resfriador.

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Fig. III-10 - Saídas dos contatos demáxima capacidade/operando/alarme

Configuração de Saída de Relés1: REL 1 = AlarmeREL 2 = Capmressor em OperaçãoREL 3 = Capacidade Máxima2: REL 1 = Alarme do Circuito 1REL 2 = Alarme do Circuito 2REL 3 = Capacidade Máxima3: REL 1 = AlarmeREL 2 = Circuito 1 em ooperaçãoREL 3 = Circuito 2 em ooperação

Fornecido pelo cliente 115 VCA tamanho máx do

fusível: 15A

Relé 1

Relé 2

Relé 3

TB4 (1U1)

1

2

3

4

5

6

7(K3)

(K2)

(K1)

H N

Tab. III-2 - Configurações das saídasdo relé de máxima capacidade/operando/alarme

Saídas de máxima capacidade/ope-rando/alarmeOs terminais de 1 a 7 da régua de bom-bas TB4 da placa 1U1 fornece uma vari-edade de saídas de contatos nas unida-des RTAA. Estes contatos dependemda configuração do relé programável(menu de configuração de serviço) e desuas conexões para diagnósticos com aoperação do compressor e do sistemaem plena carga.

Como demonstrado na figura de saídasdos contatos, existem três relés. O relé1 têm os contatos SPDT. Os relés 2 e 3têm seus contatos normalmente abertosSPST. Os relés estabelecem três confi-gurações de saída, como demostradona tabela abaixo, e cada configuraçãooferecem quatro possibilidades de comocada relé responde a um grupo de diag-nósticos. a tabela de configuração desaída do relé, fornece as doze configura-ções possíveis do relé programável(menu da configuração de serviço) e osdiagnósticos que são emitidos paracada conjunto de condições.

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Cabeamento elétrico do indicadorde máxima capacidade/operando/alarmeSe os contatos remotos opcionais demáxima capacidade/operando/alarmeestiverem em uso, fornecer energia elé-trica, 115 VAC (não se deve exceder1150 VA de pico de 115 VA em opera-ção), com disjuntor para o esquema re-moto fornecido pelo cliente.Para instalação da operação remota eindicação de alarme, o instalador devefornecer cabos condutores através dosterminais 525 à 531 do painel para osterminais apropriados da régua debornes 1U1 da UCM. Consulta os dia-gramas de campo que são fornecidoscom a unidade.

Fiação elétrica de baixa tensãoOs esquemas remotos descritos abaixorequerem uma fiação elétrica de baixavoltagem. Todas as fiações destes es-quemas de entrada remotas para aUCM, devem ser feitos com cabos tran-sados e blindados. Assegure-se de ater-rar o cabo blindado somente no DCL.

Parada de emergência (disparo nor-mal)O display de Cristal Líquido fornece umcontrole auxiliar para um comando deparada instalada/especificada pelo clien-te. Quando este contato remoto(5K18)for estipulado pelo cliente, o chiller esta-rá operando normalmente quando o con-tato estiver fechado. Com o contatoaberto, a unidade será desarmada emum diagnóstico de rearme manual. Estacondição requer um rearme manual pelachave do chiller na parte frontal do DCV.Para a conexão, remova primeiramenteo jumper localizado entre os terminais 3e 4 da 1U1 TB1. conecte os condutoresde baixa tensão, 513 e 514, nestes ter-minais. Consulte os diagramas de cam-po que são fornecidos com o equipa-mento.São recomendados contatos banhadoscom prata ou ouro. Estes contatos for-

necidos pelo cliente, devem ser compa-tíveis com 12 VDC, 45mA de cargaresistiva.

Travamento externo do circuito - cir-cuito #1A UCM oferece um controle auxiliar paraum fechamento de contato instalado ouespecificado pelo cliente, para a opera-ção individual do circuito #1. Se o conta-to estiver fechado, o circuito funcionaránormalmente quando o contato estiveraberto. Esta função é utilizada para res-tringir a total operação do chiller, porexemplo, durante operação do geradorde emergência.O travamento externo do circuito somen-te funcionará se o Travamento Externodo Circuito (menu Service Setting) forHabilitado.Estes fechamentos de contatos forneci-dos pelo cliente, devem ser compatíveiscom 12 VDC, 45 mA de carga resistiva.São recomendados contatos banhadoscom prata ou ouro.Para instalar, corte e descasque o fio#W7 no conector J3 do módulo 1U4para os condutores de baixa voltagem45A e 45B. As conexões são demons-tradas nos diagramas de campo quesão fornecidas com a unidade.

Travamento externo do circuito - cir-cuito #2A UCM oferece um controle auxiliar paraum fechamento de contato instalado ouespecificado pelo cliente, para a opera-ção individual do circuito #2. Se o conta-to estiver fechado, o circuito refrigerantenão irá operar. O circuito refrigerante nãoirá operar. O circuito funcionará normal-mente quando o contato estiver aberto.Esta função é utilizada para restringir atotal operação do chiller, por exemplo,durante operações do gerador de emer-gência.estes fechamentos de contatos forneci-dos pelo cliente, devem ser compatíveiscom 12 VDV, 45 mA de carga resistiva.São recomendadoscontatos de prata ou

dourado. Para instalar, corte e descas-que o fio #W4 no conector J3 do módulo1U5 para os condutores de baixa volta-gem 46A e 46B.

Opcional de fabricação de geloO controle da máquina para a fabricaçãode gelo (menu Setting Service) deve es-tar habilitada. |A UCM disponibiliza umcontrole auxiliar para um fechamento decontato/especificado pelo cliente, para afabricação de gelo. Quando o contato(5K20) for fornecido, o chiller funcionaránormalmente com o contato aberto.Pelo fechamento do contato, a UCM ini-ciará modo de fabricação de gelo, ondea unidade opera em plena carga cons-tantemente. A fabricação de gelo deveráser concluída pela abertura deste conta-to ou baseado n atemperatura de entra-da da água no evaporador que fôra pro-gramada no item Programação no Tér-mino da fabricação de Gelo ( menuChuiller Report), Desde que a chave(contato 5K20) do modo de fabricaçãoesteja desarmada a UCM não permitiráque tenha o seu reinício até qua a mes-ma rearme novamente. Na fabricação degelo, o ponto de operação de correnteserá ajustada para 120%. Por exemplo,se o ponto de operação do limite de cor-rente externo ou do painel frontal for80%, durante a fabricação de gelo o li-mite de corrente atico será de 120%.Se, quando em modo de fabricação degelo, a unidade chegar abaixo do reajus-te da proteção de congelamento (águaou refrigerante), a máquina desligarácom um dianóstico de rearme manual.Conecte os conduntores 50e 502 da5K20 nos devidos terminais 1U2 TB-1 e-2.Consulte os diagramas de campoque são fornecidos com a unidade. Sãorecomendados contatos banhados deprata ou ouro. Ester contatos fornecidospelo cliente, devem ser compatíveis com12 VDC, 45 mA de carga resistiva.

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Fig. III-11 - Arranjo dos potenciômetros e resistores para o ponto de operaçãoexterno da água gelada.

Tab. III-03 - Valores de entrada vs. Ponto de operação externo da água gelada.

Resistencia (Ohms) Corrente (mA) Voltagem (Vdc)94433 4,0 2,0 0,068609 5,2 2,6 5,052946 6,5 3,2 10,042434 7,7 3,9 15,034889 8,9 4,5 20,029212 10,2 5,1 25,024785 11,4 5,7 30,021236 12,6 6,3 35,018327 13,8 6,9 40,015900 15,1 7,6 45,013844 16,3 8,2 50,012080 17,5 8,8 55,010549 18,8 9,4 60,09050 20,0 10,0 65,0

Entradas Ponto de Ajuste Resultante de água Gelada (F)

Potenciômetro Resistor

TB1-3(Módulo 1U2)

TB1-5(Módulo 1U2)

Ponto de operação externo da água gela-da: potenciômetro / resistor remotor, vol-tagem 2-10 VDC, ou corrente 4-20 mAEsta opção possibilita uma programaçãoexterna do ponto de operação da água ge-lada, independente do proveniente do pai-nel frontal, por um dos três meios: umaentrada remota resistor / potenciômetro (fi-xada ou ajustável); uma entrada de volta-gem isolada 2-10 VDC; uma entrada decorrente isolada 4-20 mA.Para habilitar a função do ponto de opera-ção da água gelada externo, na tela do

ponto de operação da água gelada exter-no 9menu Operador Setting) deve ser co-locado “E” através do DCL.

Entrada resistor / gotenciôketro remota(fixada ou ajustável)Conecte o resistor e/ou potenciômetro re-moto nos terminais TB1-4 e TB1-5 domódulo de opções 1U2, comovisualização na Figura do arranjo dospotenciômetros e resistores.

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Para as unidades com faixa de ajusteda água gelada de 40 ºF a 60 ºF, umpotenciômetro linear de 25 Kohm (+/-10%) fornecido em campo, e umresistor fixo da 5.6 Kohm (+/-10%) parauma potência de 1/4 Watt deverá ser uti-lizado.Caso o potenciômetro seja montado re-motamente, este e o resistor devem serconectados primeiramente na UCM. En-tão, com o DCL mostrando a mensa-gem “Active Chiller Stpoint” (menu ChillerReport), poderá ser feita a calibragemdas posições do potenciômetro corres-pondente ao ajuste desejado da tempe-ratura de saída da água. Os valores deentrada do resistor externo para os vári-os pontos de operação da água geladasão dados na tabela de valoeres de en-trada vs ponto de operação.

Entrada de voltagem de 2-10 VDCisoladaPosicione o DIP switch SW1-1 domódulo de opção 1U2 em “OFF”.Conecte a origem da voltagem nos ter-minais TB1-4 (+) e TB1-5 (-) no módulode opção 1U2. O ponto de operação deágua gelada esta baseado na seguinteequação:

POAg ºF = (VDC X 8.125) - 16.25.

Exemplos de valores para POAG vs. si-nal de VDC são demonstrados na tabelade valoeres de entrada vs ponto de ope-ração.Ponto de operação mínimo = (entradade 2.0 VDC).Ponto de operação máximo = (entradade 9.4 VDC).Constante máximo da voltagem de en-trada = 15 VDC.Impedância de entrada (SW1-1 desliga-da) = 40.1 Kohms.

Entrada de corrente de 4-20 mA iso-ladaPosicione o DIP switch SW1-1 domódulo de opções 1U2 em “ON”.Conecte a origem da corrente nos termi-nais TB1-4 (+) e TB1-5 (-). O ponto deoperação da água gelada esta baseadona seguinte equação:POAG ºF = (Ma X 4.0625) - 16.25.

Exemplos de valores para POAG vs. si-nal de mA são determinados na Tabelade valoeres de entrada vs ponto de ope-ração..Ponto de operação mínimo = 0 F(4.0mA).Ponto de operação máximo = 65 F(18.8mA).Constante máxima da corrente de entra-da = 30 mA.Impedância de entrada (SW1-1 ligada) =499 ohms.

Observação: O terminal TB1-5 é providopara o aterramento da UCM.Para assegurar a correta operação,sinais de 2-10 VDC ou 4-20 mA de-vem ser isolados ou “flutuante” comrelação ao aterramento de UCM.Vide Seção XII.

Entrada de voltagem de 2-10 VDCPosicione o DIP switch SW1-2 domódulo de opções 1U2 em “OFF”.Conecte a entrada de tensão nos termi-nais TB1-7 (+) e TB1-8 (-) no módulo deopções 1U2. O ponto de operação do li-mite de corrente esta baseadonaseguinte equação:

POLC % = (mA x 5) + 20.

Exemplos de valores para POLC vs. si-nal em mA são demosntrados na Tabelavalores de entrada vs. pt. de operação.

Ponto de operação mínimo = 40%(4.0mA).Ponto de operação máximo = 120%(20mA).Constante máxima da corrente de entra-da=30 mA.Impedância de entrada (SW1-1Ligada)=499ohms.

Observação: O terminal negativoTB1-8 é provido para o aterramentoda UCM. Para assegurar a corretaoperação, sinais de 2-10 VDC ou 4-20mA devem ser isolados ou “flutuan-te” com relação ao aterramento daUCM. Vide Seção XII.

Sensor de temperatura do ar exter-no*Este sensor é utilizado para ambientesexterno com baixa temperatura erearme da água gelada pela temperaturado ar externo. Este sensor é fornecidocomo opcional nas unidades RTAA.*Remova o sensor da embalagemm, quefôra embarcado dentro do painel de con-trole, e instale-o dentro do duto de toma-da de ar externo ou na parede norte doedifício. Proteja o sensor de uma possí-vel insolação direta.Conecte os condutores de 5RT3 nos ter-minais 1U1TB1-1 e TB1-2, Toda a fiaçãopara e proveniente do sensor deve serfeito com condutores transados eshildado. Esteja certo de que o caboshildado esteja somente aterrado naUCM. Aplicar fita isolante na extremida-de do shieldado do sensor para prevenirum eventual contato com alguma super-fície.

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Link de comunicação bidirecionalopcionalEsta opção possibilita que o Display dopainel de controle das unidades RTAAtroque informações (por exemplo,pontosde operação e comandos de Standby/Auto) com um controlador de nível supe-rior, como o Tracer, controlador de múlti-plas máquinas ou com painel display re-moto. Um cabo duplo trançado eshieldado estabelece o link de comuni-cação entre o link de comunicação entreo painel de controle da unidade e oTracer, controlador de múltiplas máqui-nas ou painel display remoto.Observação: Os cabos duplos trança-dos shieldados devem estar emconduítes separados.

GeralA fiação elétrica de campo para o link decomunicação deve satisfazer os seguin-tes requerimentos:

Toda a fiação deve estar de acordo comos códigos locais e a NEC.

Os condutores do link de comunicaçãodevem ser cabos duplos transados eshildado (Beldem 8760, ou equivalente).Consulte a Sção XI para odimencionamento dos cabos.

O comprimento total máximo dos ca-bos para cada link de comunicação é de50000 ft.

Os links de comunicação não podempassar entre dois edifícios.

Todas as UCMs no link de comunicaçãopodem ser conectadas em uma configu-ração “ daisy chain”.

Procedimentos para a conexão do linkde comunicação

Consulte a literatura de instalação doTrancer para determinar as adequadasconexões dos terminais do link de co-municação na unidade Trancer.

Para os procedimentos de instalçção epara a determinação os pontos dos ter-minais no DCL remoto, consulte item deprocedimentos de instalação do displayde cristal líquido.

Conecte o shield do link de comunica-ção no apropriado terminal da unidadeTracer.

Conecte os cabos condutores 561 e562 dos apropriados terminais da 1U2TB2-1 e TB2-2 na UCM para o Tracer.Não há uma polaridade definida paraesta conexão.

Na UCM, o Shiel deve ser cortado e iso-lado para prevenir algum contato entre oshield e o terra.

Observação: Na instalação de unidadesmúltiplas, emendar os shields dos doispares transados que vêm dentro decada UCM no sistema ‘daisy chain”. Iso-le as conexões emendadas para preve-nir algum contato do shield com o terra.No último DCL da série, o shiel deve sercortado e isolado.

Para conseguir que o chiller comuniquecom o Tracer em um sistema de unida-des múltiplas, o enderreço ICS no menu“Service Setting” deve ser colocado e omódulo opcional 1U2 deve ser instalado.O Tracer irá procurar o endereço dochiller 55, 56, 57, 58, 59, ou 60. Cadaunidade deve ter um único endereço.

CUIDADO!Para garantir um bom funcionamentodo controle, não passar fiação de bai-xa voltagem {<30V} em conduítes comcondutores carregados com mais que30 volts.

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Fig. III-12 - Furos para a montagem do painel do DCL remoto e knockouts de acesso elétrico

Padrão de MontagemVista Frontal

F 1.075 & F 0.875 knockouts: 2 furos no topo e 2 furos na base

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Fig. III-13 - Cabo duplo transado e shieldade para o link de comunicação com opainel do DCL remoto.

Fita IsolanteConectar os Cabos no Painel Remoto (CLD)

1'' Max

Descapagem do Cabo

Procedimentos de instalação doDispaly de Cristal Líquido RemotoO DCL remoto foi planejado para usoem locais fechados e não é a prova deintermpéries. montado em uma caixade plástico com moldura de borrachainclusive no teclado. Não sendo seme-lhante ao teclado de membrana doDCL da unidade, alocalização das te-clas e as legendas são idêncticas.

GeralA fiação elétrica de campo para o linkde comunicação deve satisfazer os se-guintes requerimentos:

Toda a fiação deve estar de acordocom os códigos locais e a NEC.

Os condutores do link de comunicaçãodevem ser cabos duplos trnsados eshieldado 18 AWG (Beldem 8760, ouequivalente).

O comprimento total máximo dos ca-bos para cada linl de comunicação éde 5000 ft.

Os links de comunicação não podempassar entre dois edifícios.

Montagem do Diplay de Cristal Lí-quido RemotoToda montagem das ferragens (ferra-mentas, parafusos. etc.) são fornecidasem campo. Na figura dos furos de mon-tagem são visualizados além dos furospara montagem na parte traseira doDCL remoto, também os Knockoutspara a passagem da fiação elétrica quese encontram na base e no topo do pa-inel. Remova, primeiramente, para amontagem do painel, os knockuts queutilizados para a entrada dos conduto-res.

Observação: Na parte de trás do painelesta um knockout para uma caixa desaída elétrica, caso um seja usado.

Antes da montagem do painel, a placado teclado atual precisa estar aberta.Para abrir a placa do teclado, remova osdois parafusos do seu lado direito. Comos parafusos removidos, a placa podeser aberta para a esquerda, obtendodesta forma, acesso aos furos para amontagem.Fixar a caixa do display na superfície demontagem com parafusos através dosfuros e das duas fends destinados àmontagem.

Observação: Se uma caixa elétrica sejausada, fixá-lo no caixa do display comos parafusos através das quatro fendasao redor dos knockout.

No topo da caixa do display esta marca-do “TOP”. Observe a posição da caixaantes de monta-la na superfíce. Com a

caixa na posição desejada na superfíciede montagem, marque a localizaçãodos furos.Remova a caixa e faça os furos neces-sários na superfície. Coloque a caixa dodisplay na posição de montagem e fir-me-a na superfície com parafusos ne-cessários.A placa do teclado pode agora ser fecha-da e parafusada.

Fiação elétrica do painel do DCL remotoO DCL remoto requer uma tensão de ali-mentação de 24 volts e um cabo duplotransado e shieldado entre o painel e oDCL.

! CUIDADO!Para prevenir de ferimentos ou morta,desconecte o suprimento de energiaelétrica antes de completar as cone-xões da unidade.

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Fig. III-14 - Interconexão elétrica do painel do display remoto.

Terminais 1-3 são para segunda unidadeTerminais 4-6 são para terceira unidadeTerminais 7-9 são para quarta unidade

21 3 4 5 976 8

Fornecido pelo Cliente 120VAC

Fornecido pelo Cliente uma Conexão de 24 VAC (classe 2)

para o transformador

W

BK

R

Display CLD

Display CLD

J2 J1A B (2nd (+) (-) (+) (-) (+) (-) (+) (-)

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Unidade #4

Unidade #3Unidade #2

Lado Esquerdo do Painel de Controle

1U7

(+) (-)

J3A-1 J3A-2

Opção multiplos-chillers

COMM LINK COMM LINK COMM LINK

A fiação deve passar dos terminais J3A-1 (+) e j3A2 (-) do módulo (1U7) do bufferda unidade, para os terminais (+) e (-) doDCL remoto. Esteja certo de que umcondutor esteja conectado ao terminal(+) e o outro condutor esteja ao terminal(-).Não passar os cabos duplo transado eshieldado em conduítes em que tam-bém estejam passando circuitos comtensão acima de 30 volts. Fixar o shiedno aterramento do painel do DCL remo-to, nunca em ambos os lados.Conecte a alimentação de 24 volts nosterminais J2-A e J2B do painel do DCLremoto. A polaridade da alimentaçãonão é de importância, porém deve estareterrada no terminal J2 GND.

Observação: Um transformador Classe2, 24 VAC, 40 VA, fornecido em campo,para a alimentação do painel do DCL re-moto.

Observação : Tanto o DCL remoto quan-to uma unidade Tracer pode sercnectada à uma UCM.

A programação do endereço ICS para oDCL remoto não é necessário.

Programação do endereço ICSA programação do endereço ICS para oDCL remoto não é necessário.

Operação da unidade múltiplasNa configuração com unidades múlti-plas, painel do dcl remoto tem a capaci-dade de comunicar-se com até quatrounidades. Cada unidade requer um linkde comunicação separado com o paineldo DCL remoto.O Terminal TB4 é utilizado para ligar asegunda, a terceira e a quarta unidadeao DCL remoto.Os terminais 1-3 são para a segundaunidade, os terminais 4-6 são para a ter-ceira unidade e os terminais 7-9 sãopara a quarta unidade.

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Lista de verificações da instalaçãoComplete esta lista de verificações coma unidade já instalada, com o intuito deverificar que todos os procedimentos re-comendados foram completados da par-tida da unidade. Esta lista de verifica-ções não substitui as instruções deta-lhadas nas seções, mecânicas e elétri-cas, deste manual. Leia ambas as se-ções completamente, para familiarizar-se com os procedimentos de instala-ção, antes de iniciar o serviço.

RecebimentoVerificar se os dados de placa da

unidade correspondem com as informa-ções do pedido.

Inspecionar a unidade devido apossíveis danos durante o transporte ealguma falta de material. Relate os des-vios à transportadora.

Localização e montagem da unida-de

Inspecione o local designado àinstalação da máquina e verifique a exis-tência de adequados espaços livrespara a execução de serviços.

Forneça, se aplicavél, dreno deágua para o evaporador e condensador.

Remova e separe todos os mate-riais enviados (caixas de papelão, etc).

Instale os isoladores deneoprene ou de mola, caso necessário.

Nivele a unidade na superfíce demontagem.

Tubulação de água da unidadeNivele toda a tubulação de água

da unidade antes de executar a cone-xão final à unidade.

Caso os contatos indicadosresalarme / operando remoto forem usa-dos, instale os condutores 525 ao 531do painel nos apropriados terminais daTB4, do 1U1.

Se a função da parada de emer-gência for utilizada, removada o jumperinstalado em fábrica e instale os condu-tores de baixa voltagem 513 e 514 nosterminais 3 e 4 do 1U1, TB1.

Caso a temperatura do zona in-terna for utilizada, instale os condutores501 e 502 na 6RT4 nos apropriados ter-minais da TB1, 1U2.

Se o opicional da fabricação degelo for utilizado, instale os condutores501 e 502 nos apropriados terminais naTB1, 1U2.

Caso o DCL remoto for utilizado,instale o transformador, 24 VAC, forneci-do pelo cliente, nos apropriados termi-nais da J2. Além disso, conecte os ca-bos duplo transado do módulo 1U7 daunidade, nos adequados terminais dopainel do DCL remoto.

Conecte a fiação de alimentaçãoda unidade com a Chave Seccionadacom fusíveis na régua de bornés (oudisjuntor montado na unidade) na se-ção de força do painel de controle.

Conecte a fiação de alimentaçãode controle com o disjuntor ou chave comfusíveis no terminal na seção de forçado painel de controle, se aplicável.

Conecte a fiação de força na fitaaquecedora. Conecte os cabos 551 e552 aos terminais 14 e 15 da régua determinais 1T B3.

CUIDADO!PARA EVITAR CORROSÃO E SUPERA-QUECIMENTO DAS CONEXÕES DOSTERMINAIS, USE SOMENTE CONDUTO-RES DE COBRE.

ALERTAPARA PREVENIR FERIMENTOS OU MOR-TE, DESCONECTE A ALIMENTAÇÃO ELÉ-TRICA ANTES DE COMPLETAR AS CO-NEXÕES DA UNIDADE.

Conecte as tubulações de águado evaporador e do condensador.

Instale manômetros e válvulas derecolhimento na entrada e saída de águado evaporador, se aplicável.

Instale um filtro de água na linhade entrada da água gelada.

Instale uma válvula balanceadorae um flow switch (arbitrário) na linha desaída da água gelada, se aplicável.

Instale um dreno com válvula derecolhimento ou tampão no evaporador,se aplicável.

Purgue o sistema de água gela-da e de água de condensação nos pon-tos altos da tubulação, se aplicável.

Instalação elétrica

CUIDADO!PARA EVITAR POSSÍVEIS DANOS AOEQUIPAMENTO, NÃO UTILIZE ÁGUA DOSISTEMA TRATADA IMPROPRIAMENTEOU NÃO TRATADA.

Conecte a alimentação da bom-ba de água gelada e de condensação,se aplicável.

Verificar o intertravamento elétri-co, incluindo Auto/Stop externo (terminais1U1 TB-3 e -4), contatos do controle dabomba na UCM (terminais 1U1 TB-8 e -9) e comprovação do intertravamento dofluxo de água gelada (terminais 1U1TB3-1 e -2), se aplicável.

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CUIDADO!INFORMAÇÕES E INTERCONEXÃO ELÉ-TRICA: INTERTRAVAMENTO DA BOMBADE ÁGUA GELADA E AUTO / STOP EX-TERNO DEVEM ESTAR VISÍVEIS OU DA-NOS NO EQUIPAMENTO PODERÃOOCORRER.

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CUIDADO!SE FOR UTILIZADO UM FLUXO DE SO-LUÇÃO COMERCIAL ÁCIDA, CONSTRUAUM BAYPASS TEMPORÁRIO AO REDORDA UNIDADE PARA PREVENIR POSSÍ-VEIS DANOS AOS COMPONENTES IN-TERNOS DO EVAPORADOR.

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IV-Princípios Operacionais- Mecânico

GeralEsta seção descreve os princípiosoperacionais mecânicos dosresfriadores de líquido refrigerados a arda Série R equipados com sistemas decontrole microprocessado.As unidades Modelo RAWA de 70 a 125TR são resfriadores de líquido refrigera-dos a água com dois compressores dotipo rotativo helicoidal (parafuso). Oscomponentes básicos de uma unidadeRTAA são:

Display de Cristal Líquido e módulos decontrole.Compressor rotativo helicoidal (parafu-so).Expansão direta no evaporador.Condensador refrigerante a ar.Sistema de alimentação de óleo (hidráu-lico e lubrificação).Tubulações para a interconexão.

Os componentes de uma unidade RTAAtípica são identificados nas Figura abai-xo.

Ciclo de refrigeraçãoDescrição do cicloA figura do sistema de refrigeração ecomponentes. esquematiza o sistemade refrigeração e os componentes decontrole de uma unidade RTAA. O refri-gerante superaquecimento na saída doevaporador é succionado para dentro docompressor. Dentro do compressor amistura vapor / óleo é comprimida (oóleo é injetado durante o ciclo de com-pressão).A mistura entra no separador de óleopela parte superior. O óleo separado fluipela base do separador , enquanto o re-frigerante comprimido escoa pelo topo epassa pelos tubos do condensador. Aágua flui por dentro dos tubos de cobredo condensador, removendo o calor dorefrigerante, condensando-o.O refrigerante condesado passa pela vál-vula de expansão eletrônica em direçãoaos tubos do evaporador. Desta forma orefrigerante vaporiza, resfriando a águado sistema que circunda os tubos doevaporador.

Descrição do compressorO compressor utilizado pelo modeloRTAA consiste de dois componentesdistintos: o motor e os rotores.

Motor do compressorUm motor de indução, bipolar, herméti-co, assincrono com rotor em gaiola, aci-ona os rotores do compressor. O motoré resfriado pelo gás refrigerante da suc-ção proveniente do evaporador,entrandopela extermidade da carcaça do motor,através da linha de sucção.

Fig. IV-1 - Sistema de refrigeração e componentes de unidade RTAA

1. Válvula de serviço da Descarga 16. Sensor de Temperatura de Saturação do 2. Separador de Óleo Refrigerante no Evaporador.3. Válvula Angular de 1/4' 17. Conexão de Saída da Água4. Resfriador de Óleo 18. Sensor de Temperatura de Saída de Água5. Válvula de serviso da Linha de Óleo do Evaporador6. Sensor de Temperatura do Óleo 19. Válvula Suscetível à Temperatura7. Condensador 20. Conexão de Entrada da Água8. Sensor de Temperatura de Saturação do Refrigerante 21. Sensor de Temperatura de Entrada dano Condensador Água no Evaporador9. Subresfriador 22. Válvula de Alívio10. Válvula de Serviço da Linha de Líquido 23. Switch de Baixa Pressão11. Filtro Secador 24. Válvula de Serviço da Sucção12. Visor de Líquido 25. Sensor de Temperatura do Refrigerante na13. Válvula Schrader Sucção do Compressor14. Válvula de Expansão Eletrônica 26. Válvula de Recolhimento15. Válvula Anhgular de 1/4" 27. Resfriador de Óleo (padrão)

Evaporador

Condensador

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Princípios Operacionais- Mecânico

Fig. IV-2 - Compressor do RTAA. Diagrama dos circuitos do refrigerante e do óleo.Rotores do compressorO compressor é semi-hermético, deacionamento direto, helicoidal, do tiporotatico. Cada compressor tem: 2rotores-”macho” e “fêmea” -que proporcionam acompressão. O rotor macho é acopladoao motor e acionado por ele e o rotor fê-mea é, por sua vez, acionado pelo rotormacho. Em cada extremidade de am-bos os rotores há conjuntos de rolamen-tos alojados separadamente. O com-pressor rotativo helicoidal é um equipa-mento de deslocamento positivo. O refri-gerante proveniente do evaporador ésuccionado pelo orifício de sucção naextremidade da carcaça do motor, atra-vés da tela do filtro da sucção, do motore internamente à seção do rotor do com-pressor. O gás é, então comprimido edescarregado diretamente pela linha dedescarga. Não há contato físico entre osrotores e a descarga do compressor. Osrotores entram em contato um com ooutro no ponto onde o acionamento en-tre os rotores macho e fêmea acontece.O óleo é injetado ao longo do tipo da se-ção do rotor do compressor, cobrindotanto os rotores quanto o interior da car-caça do compressor. Embora este óleoofereça lubrificação para o rotor, sua fina-lidade básica é vedar os espaços livresentre os rotores e a carcaça do com-pressor.Uma vedação positiva entre estas partesinternas intensifica a eficiência do com-pressor limitando vazamentos entres ascavidades de alta e baixa pressão.O controle de capacidade é realizadopor meio de duas válvulas de descarre-gamento, localizadas nas seções dorotor do compressor. A válvula do rotor fê-mea é uma válvula de duas posições e aválvula do rotor macho é uma válvula deposições variáveis. A condição de cargado compressor é ditada pela posição daválvula de descarregamento.Estas válvulas desviam o gás refrigeran-te proveniente dos rotores para a sucção

do compressor, descarregando destaforma o compressor. Isto varia a capaci-dade do compressor equiparando a car-ga e reduzindo o consumo do motor docompressor.As duas posições da válvula de descar-regamento do rotor fêmea abrirão ou fe-charão completamente uma porta dacarcaça do rotor, na extremidade dadescarga do rotor fêmea. Isto alivia ogás refrigerante para a sução e descar-rega o compressor. A válvula de descar-regamento do rotor fêmea é o primeiroestágio de carregamento após a partidado motor do compressor e o último está-gio de descarregamento após a partidado motor do compressor e o útilmo está-gio de descarregamento antes do com-pressor recolher.A modulação da válvula de descarrega-mento do rotor macho abrirão ou fecha-rão as portas da carcaça ao longo docomprimento do motor macho. Estapode mover-se para uma posição de car-regamento (fechada) após a válvula de

descarregamento do fêmea estiver naposição de carregamento, ou pode alivi-ar o gás refrigerante para a sucção, des-carregando o compressor.

Seqüêcia de carregamento do com-pressorQuando houver uma solicitação doresfriamento da água, a UCM partirá ocompressor que tenha o menor númerode partidas. Caso o primeiro comressornão possa satisfazer a demanda, aUCM partirá o outro compressor e balan-ceará as cargas de ambos, pulsandosolenóides de carregamento e descarre-gamento. As cargas nos compressorespermanecerão em balanço, de acordocom a flutuação da carga, até que a de-manda da água gelada seja reduzida aum nível em que possa ser controladapor apenas um compressor. Neste mo-mento, a UCM desliga o compressorque possui um maior número de horasde operação, ajustando a carga no outrocompressor, conforme necessário.

Válvula Solenóide de Carregamento (Macho)

Válvula Schrader

Válvula Solenóide de Carregamento (Macho)

do Resfriador de Óleo

Válvula Schrader

Válvula SchraderVálvula SchraderVálvula Solenóide

de Carregamento (Fêmea)

Pressão de Descarga

Válvula de Óleo

Sucção

Sucção

Sucção

Macho

Fêmea

Motor

Filtro de Óleo Acoplado

Válvula de Fechamento de Conexão Rápida ou Válvula Angular

Pressão de Descarga

Para a Inspeção de Óleo do Rotor

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Princípios Operacionais- Mecânico

Fig. IV-03 - Separador de óleoVisão geralO óleo coletado na base do separadorde óleo encontra-se na pressão decondensação durante a operação docompressor; portanto, o óleo esta cons-tantemente movendo-se para as áreasde pressão mais baixa.A medida que o óleo deixa o separador,passa através do resfriador de óleo. Indoentão em direção à vállvula de serviço eo filtro. Neste ponto passa pela válvulade óleo mestra. Então se separa paraalimentar as válvulas solenóides de car-regamento/descarregamento do rotormacho e para proporcionar a injeção deóleo lubrificante dos mancais.Se o compressor parar por qualquer mo-tivo, a válvula solenóide mestra se fecha;isolando a carga de óleo no separador eno resfriador do óleo durante os períodosde “off”. A válvula de óleo mestra é umaválvula ativado por pressão. A pressãode descarga da saída dos rotores, que édesenvolvida quando o compressor estaoperando, causa a abertura da válvula.Visando garantir a lubrificação adequadae minimizar a condensação do refrige-rante no seservatório de óleo, um aque-cedor é montado na lateral da carcaçado separador de óleo. Um sinal proveni-ente do UCP2 energiza este aquecedordurante o ciclo “OFF” (inativo) do com-pressor para manter a temperatura doóleo correta. O aquecedor e continua-mente anergizado e não inicia o cicloacionado pela temperatura.

Separador de óleoO separador de óleo consiste em umtubo vertical, ligado pela parte superior alinha de descarga do compressor. A li-nha de descarga é essencialmentetangencial ao tubo. Isto causa oturbilhonamento do refrigerante dentrodo tubo fazendo com que o óleo seja ar-remessado contra as paredes e fluapara aparte inferior do separador. O va-por do refrigerante comreimido, separa-do das gotas de óleo, saída pelo topo doseparador de óleo, e é descarregadodentro do condensador.

Injeção de óleo no rolamento docompressorO óleo é injetado dentro das carcaçasdos rolamentos localizados em cada ex-tremidade dos rotores macho e fêmea.Cada carcaça do rolamento tem umasaída para a sucção do compressor demodo que o óleo saindo dos rolamentosretorna através dos rotores do compres-sor para o separador de óleo.

Injeção de óleo nos rotores do com-pressorO óleo escoa por através deste circuitodiretamente do filtro de óleo mestre, pelaválvula de óleo da carcaça dos rotoresdo compressor. Lá é injetada ao longodo topo dos rotores para vedar as folgasexistentes entre os rotores e a carcaçado compressor e as linhas de contatoentre os rotores macho e fêmea.

Válvula de descarregamento dorotor fêmeaA posição da válvula de descarregamen-to do rotor fêmea determina a capacida-de do compressor. Esta posição depen-de de quanto a parte de trás da válvulade descarregamento do rotor fêmea estáexposta às pressões de sucção e des-carga do compressor.A válvula de descarregamento do rotorfêmea recebe um sinal constante daUCM, baseado nas necessidades deresfriamento do sistema. Para carregaro compressor, a válvula é energizada e apressão de descarga passa pela portanormalmente fechada e entra no cilindro.Fazendo com que a válvula de descarre-gamento do motor fêmea se feche.Para descarregar o compressor, asolenóide da válvula de descarregamen-to do rotor fêmea é desenergizada e apressão de descarga é aliviada para asucção do compressor. A válvula de des-carregamento do rotor fêmea retrai o ci-lindro e o compressor é descarregado.Anrecedendo um recolhimento normaldo compressor, a válvula solenóide dorotor macho é energizada e a válvulaslide move-se para a posição de com-pletamente descarregada, desta forma aunidade sempre partirá completamentedescarregada.

Filtro de óleoCada compressor é equipado com umfiltro de óleo substitutível. O filtro removequaisquer impurezas que possam entu-pir os orifícios das válvulas solenóides eas galerias de alimentação de óleo inter-nas do compressor. Isto também impe-de o desgaste excessivo do rotor docompressor e das superfícies do rola-mento.

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Princípios Operacionais

Fig. IV-05 - Painel de controle da Unidades RTAA.

L1 L2 L3

Lógica Microprocessada comdisplay de cristal líquidoGeralA lógica do controle adaptativo Tranecom o Display de Cristal Líquido consis-te de um sistema de módulos individuaislocalizadas no painel de controle dasunidades RTAA. O sistema compõem-se seis diferentes componentesmicroprocessados, os processadoressão:-Display de Cristal Líquido 1U6-Módulo do chiller 1U1

-Módulo de opção ponto de operaçõesde rearme e comunicação 1U2-Módulo de válvula de expansão 1U3-Módulo do compressor (um por com-pressor) 1U4, 1U5-Módulo buffer do display remoto 1U7.O DCL tem várias funções que permitemo operador ler as informaçãoes da unida-de e pontos de operações de ajuste. Asfunções disponíveis são: Operação edescrição dos diagnósticos; - Programa-ção do ponto de operação atuais; -Tem-peraturas específicas; -pressões especí-

ficas;-Status, Habitado-Desabilitado, das fun-ções e dos opcionais;-Status, seleção, do sistema de unida-des;-Proteção contra Alta/Baixa voltagem;-Visualização da voltagem da linha%;-contatos de Máxima Capacidade/Ope-rador/Alarme;-Visualização dos números de partidase de horas de operação.

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Visão Geral do DCLGeralA interface local do operador com o sis-tema é efetuado utilizando as 16 teclasdo DCL. O visor possui duas linhas para40 caracteres com fundo iluminado. Ofundo iluminado auxilia o operador a ler odisplay em condições de baixa ilumina-ção. Ao pressionar alguma tecla a ilumi-nação será ativada. A iluminação estará

ativa 10 minutos após a última tecla serpressionada. Em ambientes a 10 F ouinferior, a iluminação estará continua-mente ativa.A teclas são agrupadoas no teclado deacordo com as funções: Grupo de rela-tório selecionadas; - Grupos de Seleçãodas regulagens; -Teclas deselecionamento; - Teclas de Auto &Stop.


Fig. IV-06 - Controle adaptativo de interface do operador.

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Grupo de relatórios selecionadosEste grupo de quatro teclas possibilitaao operador selecionar e visualizar osseguintes relatórios:- Relatório habitual;- Relatório do chiller;- Relatório do refrigerante;- Relatório do compressor.O relatório habitual é o único relatóriodos quatro que pode ser definido pelooperador. Qualquer item dos outros trêsrelatórios podem ser adicionados ao re-latório customizado, pressionando a te-cla mais (+) quando o desejado estiversendo exibido no display. Um máximode 20 itens podem ser inclusos dentrodo relatório customizado. Os itens po-dem ser deletados do relatóriocustomizado pressionando a tecla me-nos (-) quando o desejado estiver sendoexibido no display. O operador deve es-tar dentro do menu do relatóriocustomizado para deletar o desejadoitem.O relatório do chiller, o relatório do refri-gerante e o relatório do compressor sãorelatórios de informação que notifica osstatus atuais. Cada relatório e seus devi-dos conteúdos são discutidos em deta-lhe nas próximas páginas.Quando alguma das quatro teclas forpressionada, a primeira tecla a servisualizada será o cabeçalho do relató-rio. O cabeçalho identifica o título e o re-sumo dos itens do relatório.A tecla Next e a tecla Previous permi-tem ao operador navegar através dodisplay pelos itens dos relatórios. Quan-do o último item do relatório estiver sen-do exibido e a tecla Next for pressiona-da, o display retrnará ao cabeçalho dorelatório. Quando o primeiro item do rela-tório for visualizado e a tecla Previous forpressionada, o display exibirá o últimoitem.

Relatório dos pontos de operaçãoselecionadoAs três primeiras teclas da segunda fila- programações do operador, programa-

ções de serviço, e testes de serviço -permitem ao operador ajustar diversospontos de operações e testes deperformance. Certos itens deste gruposão protegidos com uma senha. Con-sulte o item relativo à senha para maio-res informações.Quando uma tecla de ponto de opera-ção for pressionada, um cabeçalho serávisualizado. O cabeçalho do ponto deoperação identifica os itens disponíveis efunções do mesmo.As teclas Next e Previous funcionam damesma forma descrita acima no grupodos relatórios selecionados. Os valoresdo ponto de operações são alteradospressionando as teclas mais (+) e me-nos (-). Uma vez alterados, a tecla Enterdeve ser pressionada para salvar o novoponto de operações. Se a tecla Cancelfor pressionada, o valor visualizado seráignorado e o ponto de operação originalpermanecerá.

SenhaSenhas serão necessária para ter oacesso aos menus de configuração deserviço e de configuração da máquina.ambos menus são acessíveis atravésda tecla Service Setting. Caso o acessoa estes menus seja realmente necessá-rio, siga os seguintes passos:

Pressione Service Setting

Pressione Next até que a leitura nodisplay seja:

Password Required For FurtherAccess “Please enter Password”

Para ter acesso ao menu Service, pres-sione:

60 + + - - + + Enter

Para ter acesso o menu MachineConfiguration, pressione:

+ - + - + - Enter

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exibidas na coluna do lado esquerdo dapágina, adjacente ao respectiva dodisplay.Observação: Os valores padrõeslistados no fluxograma são os valoresusados nos módulos de substituição deserviços. Valores de ajuste de campo ede fábrica diferentes dos valores padrõesdevem ser ajustados cado necessário.

Teclas Auto/StopO chiller entrará no modo “Recolhimen-to” quando a tecla Stop for pressionada,caso o compressor esteja operando.Esta tecla tem uma cor de fundo verme-lha diferenciada, para distingui-la das ou-tras.Se o chiller estiver no modo stop e a te-cla Auto for pressionada, causará a idaUCM para o modo. Auto/Local ou Auto/Remoto, dependendo da programaçãoda origem do ponto de operação. a teclatem uma cor de fundo verde.Quando uma das Teclas for pressiona-da, o modo de operação do chiller(Menu Chiller Report) será exibido nodisplay

EnergizaçãoQuando for aplicada energia no painel decontrole, o DCL, fará um autoteste. Poraproximadamente cinco segundos, a lei-tura no display será:

SELF TEST IN PROGRESSDurante o auto-teste, a iluminação defundo não estará energizada. Quando oauto-teste estiver completo, a leitura nodisplay será:6200xxxx-xx [TYPE] configurationUpdating Unit Data, Please WaitQuando a atualização for completada, osistema irá normalmente visualizarcomo primeira tela após o cabeçalho dochiller Report, a seguinte tela:MODE: [OPERATING MODE]REQUESTED SETPOINT SOURCE: {SETPT SOURCE]e iluminação de fundo será ativada.

Grupo de relatórios selecionados efluxograma dos pontos de operaçãoselecionados.As figuras de relatório do chiller, ajustedo operador, ajuste de serviço e testesde serviço. demonstram as seqüênciasde teclas que se encontra dentro decada menu. O primeiro bloco do fluxo-grama é o cabeçalho, que é exibido nodisplay após a tecla do menu ser pressi-onado. Por exemplo:Pressionando Chiller Report, a leitura novisor será:CHILLER RPRT: STATUS, WTRTEMPS & SETPTS “PRESS (NEXT)(PREVIOUS) TO CONTINUE

Pressionando Next para percorrer ositens inferiores do Chiller Report. Comodemonstrado nas figuras, o fluxogramailustra as condições que a UCM consi-dera para determinar a próxima tela aser exibida. Por exemplo:

Pressionar Next para visualizarMODE: [OPERATING MODE]REQUESTED SETPOINT SOURCE: [SEPT SOURCE]

Pressione Next para vvisualizar:COMPRESSOR ONCIRCUITS LOCKED OUT

Pressione Next para visualizar:ACTIVE ICE TERMINATION SETPOINT ouACTIVE CHILLED WATER SETPOINT

A UCM determinará que tela serávisualizada após ter considerado omodo de operação atual. Caso o modode operação seja “Ice Marking” ou “IceMaking Complete”, ACTIVE ICETERMINATION SETPOINT será de-monstrada.O fluxograma também lista as faixaspara o ajuste dos pontos de operação,padrão, opção we um sumário de des-crição dos itens. Estas informações são

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Fig. IV-07 - Relatório do chiller - Parte 1

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Fig. IV-07 - Relatório do chiller - Parte 2

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Fig. IV-08 - Ajuste do operador - Parte 1

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Fig. IV-08 Ajuste do operador - Parte 2

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Fig. IV-08 - Ajuste do operador - Pàrte 3

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Fig. IV-09 - Ajustes de Serviço - Parte 1

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Fig. IV-10 - Testes de serviço - Parte 1

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DiagnósticosSe não houver mensagens dediadnóticos, o item do menu seleciona-do será visualizado continuamente.Caso atecla Diagnostic for pressionadae não houver diagnósticos ativos, a leitu-ra display será:NO ACTIVE DIAGNOSTICS PRESENT

Quando ocorrer um mau funcionamentodo sistema, uma das seguintesmensdagens de diagnósticos apropria-das será visualizadas:*** A MACHINE SHUTDOWN HAS OCCURRED!***

A MACHINE SHUTSOWNOCCURRED BUT HAS CLEARED“PRESS (NEXT)’

***A CIRCUIT SHUTDOWNOCCURRED***

A CIRCUIT SHUTDOWN OCURREDBUT HAS CLEARED “PRESS (NEXT)’

***INFORMAL WARNING***

AN INFORMAL WARNINGOCCURREDBUT HAS CLEARED “PRESS (NEXT)”

Quando um recolhimento do circuito-rearme manual (CMR) ou um recolhi-mento da máquina - rearme manual(MMR) ocorrer, o LED vermelho do ladodo display acenderá. Caso contrárioeste LED de alarme serádesenergizado.Se mais de um diagnóstico estiver pre-sente, somente o diagnóstico atido demaior prioridade será explicado com de-talhes. Por exemplo, caso três diagnós-ticos ocorrem na seguinte ordem, antesdo retorno do operado com detalhes.Por exempo, caso três diagnósticos

ocorrem na seguinte ordem, antes do re-torno do operador - IFW, MMR, CMR -display visualizará:***MACHINE SHUTDOWN HASOCURRED!***

O diagnóstico MMR tem priorudade pe-rante as outras. De qualquer modo,como o operador move-se através domenu de diagnósticos para o “LastDiagnostic”, a [Diagnostic Description]exibirá o diagnóstico CMR bem como oIFW. Se a tecla “Next” for pressionada, odisplay exibirá os outros diagnósticosativos com o respectivo histórico.As prioridades dos diagnósticos ativos,listadas do maior para o de menorsão: -Recolhimento da máquina rearme ma-nual (MMR); - Recolhimento da máquina- rearme automático (MAR); - Recolhi-mento do circuito - rearme manual(CMR); - Recolhimento do circuito -rearme automático (CAR); - Alerta infor-mativo (IFW).O fluxograma da Figura de diagnósticos.demonstra a seqüência de leitura que seencontram dentro do menu de diagnósti-cos. Seguindo os passos demonstradosno fluxograma, uma descrição do resu-mo do diagnóstico pode ser visualizado.Utilize a tecla Next para entrar no menude diagnóstico pode ser visualizado. Uti-lize a tecla Next para entrar no menu dediagnóstico principal, onde o diagnósticopode ser limpo.

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Fig. IV-11 - Diagnósticos - Parte 1

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Na tabela abaixo um diagnóstico“LATCHING” é uma condição que deverácausar na maquina ou parte dela, comojá visto, o recolhimento da máquina re-querendo da máquina um rearme manu-al para a retomada de suas funções. Umdiagnóstico que não estiver trancado seráautomaticamente reiniciado quando a

condição que o gerou se normalizar. O di-agnóstico que estiver trancado recolherá amáquina, ou parte dela, caso seja indica-do. Se o diagnóstico tiver apenas um cará-ter informativo.Nenhuma ação será tomada exceto o decarregar o código do diagnóstico nos últi-mos registros de diagnósticos.MMR = recolhimento da máquina, rearme

manual.MAR = recolhimento da máquina, rearmeautomático.CMR = recolhimento do circuito, rearmemanualCAR = recolhimento do circuito, rearmeautomáticoIFW = informação / alerta.

DESCRIÇÃO DO DIAGNÓSTICO TIPO CAUSA

a. A temperatura da água na entrada do evaporador

caiu abaixo da temperatura de saída da água do eva-

porador por mais que 2 F por 100 graus F segundo.

b. Causas para o disparo deste diagnóstico incluem

também uma perda do fluxo de água gelada ou uma

alteração na calibragem dos sensore de temperatura

da água do evaporador.

A entrada da chave de fluxo da água gelada esteve

aberta por mais de 6 segundos.

O ajuste da sobrecarga baseado no COM Nov Ram

não está de acordo com a configuração de sobrecarga

do Dip Switch por 30 segundos contínuos. O afetado

MCSP deverá usar o ajuste de sobrecarga mínimo

(00000 binário, 00 decimal) como um padrão até a

UCM ser rearmada, durante a ocorrência deste diag-

nóstico

Compressor Overload Setting - Cprsr B IFW Da mesma forma que o corsr A, acima descrito

Compressor Overload Setting - Cprsr C IFW Da mesma forma que o corsr A, acima descrito

Compressor Overload Setting - Cprsr D IFW Da mesma forma que o corsr A, acima descrito

O comando MCSP para o determina do circuito teve

uma tentativa sem êxito (5 períodos dentro de 1 min)

de limpar elimina força do inversor para criar uma rei-

nicialização. Caso a falha persista, a UCM reverterá

para a operação de velocidade constante, dentro do

uso do inversor do ventilador. O ventilador deve ser

alimentado diretamente para a operação com veloci-

dade fixada no máximo.

Sensor de temperatura do condensador em curto.

Sem diagnóstico disponível.

Sensor de temperatura do condensador em curto.

Sem diagnóstico disponível.

Cond Rfgt Temp Sensor - CKT 1 CMR Aberto ou em curto

Cond Rfgt Temp Sensor - CKT 2 CMR Aberto ou em curto

a. Contatos do compressor soldados.

b. Detectado um contato do compressor soldado,

quando o compressor receberá o comando de parada

mas a corrente não zerou. O tempo máximo de detec-

ção deve ser de 5 minutos e 10 segundo. Na detecção

gerado o diagnóstico, energiza-se apropriado relé de

alarme,permanece o comando de parada do compres-

sor afetado, energiza-se a solenóide da linha de óleo

do mesmo, para todos os outros compressores,

descarga o compressor operando com os contatos

soldados, abri a VEE para esta posição de abertura

máxima, e continue fazendo o controle do ventilador.

Não saindo desta condição até que o controlador seja

rearmado manualmente.

contactor CPRSR B MMR Idêntico ao compressor A

IFW

Cond fan Var Speed Drive Falt - CKT IFW

Cond Enterning Wtr Temp Sensor IFW

Contactor CPRSRA MMR

Cond Leaving Wtr Temp Sensor IFW

Chilled Water flow (Ent Wtr Temp) MMR

Chilled Water Flow Interlock MAR

Compressor Overload Setting - Cprsr A

Tab. IV-01 - Diagnósticos - Parte 1

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DESCRIÇÃO DO DIAGNÓSTICO TIPO CAUSAContactor CPRSR C MMR Idêntico ao compressor A

Contactor CPRSR D MMR Idêntico ao compressor A

CPRSR Suct Temp Sensor - Ctkt 1 CMR Aberto ou em curto.

CPRSR Suct Temp Sensor - Ctkt 2 CMR Aberto ou em curto.

Sem diagnóstico: o display pisca e limita o valor ao último valor vá-

lido. Obs: Não é um diagnóstico portanto você não precisa que o

display odirija a uma tela diferente quando você está tentando

estabelecer outro ponto de operação da água gelada ou de corte

da temperatura de saída da água, como o fará no caso de um

diagnóstico propriamente dito.

a. A temperatura de descarga excedeu o valor de disparo;135+/-3ºC

b. O PTC da temperatura de descarga ou a instalação elétrica está

aberta.

c. O tempo para disparo do valor excedido ou da entrada aberta deve

estar na faixa de 0.5 a 2.0 segundos.

Discharge Temp - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico do Cprsr A, acima.

Discharge Temp - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico do Cprsr A, acima.

Discharge Temp - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico do Cprsr A, acima.

A entrada da parada de emergência está aberta. Um intravamento

externo foi disparado. O tempo de disparo desde a abertura da entra

até a parada da unidade, será de 0,1 a 1.0 segundos.

Entering Oil Temp Sensor - Cprsr A CMR Aberto ou em curto.

Entering Oil Temp Sensor - Cprsr B CMR Aberto ou em curto.

Entering Oil Temp Sensor - Cprsr C CMR Aberto ou em curto.

Entering Oil Temp Sensor - Cprsr D CMR Aberto ou em curto.

Evap Entering Wtr Temp Sensor MMR Aberto ou em curto.

Evap Rfgt Temp Sensor - CKT 1 CMR Aberto ou em curto (por 30 seg.).

Evap Rfgt Temp Sensor - CKT 2 CMR Aberto ou em curto (por 30 seg.).

a. Não "Habilitado": sem diagnóstico.

b. "Habilitado": abaixo da faixa, com diagnóstico.

acima da faixa, sem diagnóstico.

a. Não "Habilitado": abaixo da faixa, com diagnóstico.

b. "Habilitado": abaixo da faixa, sem diagnóstico.

Executar o teste do circuito do atuador elétrico da VEE na demanda

da interface do operador e exatamente antes de um circuito ou um

par de circuitos partirem.

EXVElec. Drive CKT - Rfgt Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt1, acima.

A diferença entre a pressão do condesador e a pressão do evaporador

excedeu 350 psid por 0.8-5.0 segundos. Deve ser mantido 320 psid.

Acima de 320 psid o diagnóstico irá disparar em uma hora.

Hight Diff. Press. - Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt1, acima.

A temperatura A do óleo na entrada para o referido compressor

excedeu 170ºF. Otempo para o disparo é dado pela equação: tempo

de disparo = (190 - Temp. óleo) X180 Seg / ºF.

Hign Oil Temp - Cprsr B CMR Idêntico ao Crpsr A, acima.

Hign Oil Temp - Cprsr C CMR Idêntico ao Crpsr A, acima.

Hign Oil Temp - Cprsr D CMR Idêntico ao Crpsr A, acima.

Fora detectado uma pressão de corte de alta no Cprsr A;

disparo a 405 +/- 7 psig.

EXV Elec. Drive CKT - Rfgt Ckt 1 CMR

CMRHight Diff. Press. - Ckt 1

External Chilled Water Setpoint IFW

External Current Limit Setpoint IFW

CWS/Leaving Water Temp CutoutSetpoint Overiap

Nenhum

Emergency Stop MMR

Hign Oil Temp - Cprsr A CMR

High Pressure Cutout - Cprst A CMR


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O 1U1 detectou uma perda de comunicação com o painel do display

local por no mínimo 15 segundos.

A temperatura da água caiu abaixo do ponto de operação do corte

enquanto o compressor não operando.

A temperatura da água gelada caiu abaixo de operação do corte

enquanto o compressor operando a 30º.F segundos

O controle algorítmico do ventilador detectou um abaixo diferencial das

condições de Pressão/Temperatura por mais de 180 segundos

continuos. O ponto de disparo é de 40 psid.

Low Dif ferential Press - Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt 1, acima.

a. A temperatura de saturação do refrigerante no evaporador do circui-

to 1 caiu abaixo do ponto de operação de corte por baixa temperatura

do refrigerante.

b. Vide o tempo de não consideração da baixa temperatura ambiente

na partida.

Low Evap Rfgt Temp - Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt 1, acima.

O pressosfato diferencial da pressão do óleo permaneceu aberto por

mais de 20 segundos contínuos no Crpsr ª

Obs: Embora os comprs GP não tenham pressosfato ou solenóides

na linha de óleo, este diagnóstico está continuamente ativo. A entrada

deve ser jumpeada para a operação normal no compressor GP.

Low Oil Flow - Crpsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr B.

Low Oil Flow - Crpsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr C.

Low Oil Flow - Crpsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima, porém Cprsr D.

O pressosfato de baixa abriu ou permaneceu aberto passado o período

não considerada da operação do compressor (após uma nova tentativa)

ou o pressosfato de baixa estava aberto antes da partida do compres-

sor com a temperatura de saturação do condensador acima de 18ºF.

Low Pressure Cutout - Ckt 2 CMR Idêntico ao Ckt 1.

A condição de superaquecimento baixo existiu por um período extendido.

Caso um superaquecimento menor que 2ºF (1.11ºC) seja detectada por

mais de 2400 ºF segundos, o circuito deverá ser recolhido. A área inte-

grada (2400º.F segundos) deve estar abaixo somente 2ºF do superaque-

cimento.

Low Superheat - Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para o Ckt 1, acima.

Detectou um erro na memória NORVAM na energização da UCM ou

seguindo um erro na memória Tipo II. A UCM está operando em todos os

padrões ROM da engenharia para configuração. Checar todos os parâ-

metros de configuração e continue rodando o chiller. Substitua o Módulo

Chiller tão logo um sobressalente esteja disponível.

Obs:É esperado que este diagnóstico seja detectado antes da energiza-

ção do módulo do chiller, uma vez que a NOVRAM não conterá os dados

válidos.

Memory Error Type I IFW

High Pressure Cutouy - Cprst - Cprst B CMR

High Pressure Cutout - Cprst C CMR

Low Pressure Cutout - Ckt 1 CMR

Low Superheat - Ckt 1 CMR

CMR

Loss of Local Display Panel COMIFW

Low Chilled Water Temp (Unit Off)IFW

H Pressure Cutout - Cprst D

Low Chilled Water Temp (Unit on)IFW

Low Dif ferential Press - Ckt 1

CMR

Low Evap Rfgt Temp - Ckt 1 CMR

Low Oil Flow - Crpsr A CMR


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Detectou-se um erro de memória Shadow RAM. A UCM estáoperando com todos os últimos valores (puxados do NOVRAM)para todos os parâmetros de configuração. Não ficou nenhumatroca dosparâmetros de configuração pendentes de carregardentro do NOVRAM, realizou-se uma recuperação total de todosos parâmetros de configuração e não há necessidade de revisá-los.As partidas e as horas do compressor estiveram perdidas por não mais que as últimas 24 horas. Se espera que este seja um evento isolado e não se requer conserto ou substituição. Caso este diagnós-tico ocorra repetidamente, substitua o módulo do chiller.Detectou-se um erro de memória Shadow RAM. A UCM estáoperando com todos os últimos valores (puxados do NOVRAM)para todos os parâmetros de configuração. Perderam-se as trocas deparâmetro de configuração. Não ficou nenhuma troca dos parâme-tros de configuração pendente de carregar dentro do NOVRAM, rea-lizou-se uma recuperação total de todos os parâmetros de configura-ção e não há necessidade de revisá-los. As partidas e as horas docompressor estiveram perdidas por não mais que as últimas 24 horas.Se espere que seja um evento isolado e nãose requer conserto ou substituição. Caso este diagnóstico ocorra repetidamente, substituao módulo do chiller.

Memory Error Tyoe III IFW Detectou-se um erro de memória Shadow RAM. A UCM estáoperando com todos os últimos valores (puxados do NOVRAM)para todos os parâmetro de configuração.Perderm-se as trocasNOVRAM. Revisar todos os parâmetros de configuração feitos nasúktimas 24 horas. As partidas e as horas do compressor estiveram perdidas por não mais que as últimas 24 horas. Se espera que este seja um evento isolado e não se reqüer concerto.Caso este diagnóstico ocorra repetidamente, substitua o módulo dochillerA temperatura do óleo na entrada de cada compressor do dado cir-cuito lida esteve x graus abaixo da temperatura de saturação do condensador por mais de 30 minutos, onde x é o ponto de operação do diferencial de perda de óleo (2ºF histerese para limpar o tempo-rizador).

Oil Sustem - Ckt 2 CMR Idêntico ao Ckt 1, acimaOutdoor Air Temp Sensor (Both Aberto ou em curto.Outdoor Air Reset and Low Ambient a. Será visualizado traços por exemplo "14- _________"Lockout not selected)Outdoor Air Temp Sensor (Both Aberto ou sem curto.Outdoor Air Reset and Low Ambient a Use o último valor da faixaLockout selected) b. Limpar o diagnóstico quando a resistência retornar à faixa normal

de operação.A voltagem da linha está acima de 10% do nominal.(Deve manter-sea +10% do nominal. Disparar-se a 15% do nominal. Mínimo diferencial de 2% e máximo de 4%. Tempo mínimo para disparar de 10 segundose máximo 20 segundos).Projeto: Disparo nominal de 15 segundos para valores maiores que113.5%. Rearme Automático a 110.5% ou menos.A corrente do compressor excedeu o tempo da sobrecarga versuscaracterística do disparo.

Overload Trip - CPRSR B CMR Idêntico ao Cprsr A

Memory Error Tyoe II IFW

Memory Error Tyoe III IFW

Oil Sustem Fault - Ckt 1 CMR

Nenhum

IFW

MAROver Voltage

Overload Trip - CPRSR A CMR


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DESCRIÇÃO DO DIAGNÓSTICO TIPO CAUSAOverload Trip - CPRSR C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A

Overload Trip - CPRSR D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A

Não fôra detectada corrente em uma ou mais entradas dos transformadores de

corrente. (Deve manter a 20% da RLA e disparar a 5% da RLA). O tempo para

disparo será de no mínimo 1 segundo e máximo 3 segundos.

Phase Loss - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima

Phase Loss - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima

Phase Loss - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima

Phase Loss - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima

Detectou-se uma inversão de fase na corrente de entrada. Na partida do compres-

sor a lógica da inversão de fase deve ser detectada e disparada no máximo em

10 segundos da partida do compressor

Phase Reversal - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Phase Reversal - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Phase Reversal - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

A proteção da inversão de fase do compressor A ficou inoperante. O sistema de

proteção da rotação de fase falhou em detectar 2 (um atrás do outro) dos estados

do circuito de 4 fases: inversão de fase, rotação de fase OK, perda da fase A,

perda da fase B.

Phase Ver Prot Lost - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para Cprsr A, acima, porém Cprsr B.

Phase Ver Prot Lost - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para Cprsr A, acima, porém Cprsr C.

Phase Ver Prot Lost - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para Cprsr A, acima, porém Cprsr D.

Phase Unbalance - Cprsr A CMR Uma condição de desbalanceamento de 15% entre fases fôra detectado.

Phase Unbalance - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Phase Unbalance - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Phase Unbalance - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

a. O compressor estava operando e todas as três fases de corrente foram perdidas.

b.Houve uma entrada da transição aberta após a mesma ter sido previamente esta-

belecida.

c. Houve uma incompleta transição na primeira verif icação após a transição e todas

as três fases de corrente não estavam presentes.

Pow er Loss - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Pow er Loss - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Pow er Loss - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Um diagnóstico de 30% de desbalanceamento entre fases fôra detectado. Os ele-

mentos a revisar são: o número de referência (Part number) do transformador de

corrente (todos devem coincidir), as resistências do transformador de corrente,

balanceamento entre as voltagens das fases da linha, todas as conexões dos fios de

energia, os platinados dos pólos da contatora e o motor. Se todos estiverem OK,

substitua o módulo MCSP do circuito afetado.

Severe Phase Unbalance - Cprsr B CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Severe Phase Unbalance - Cprsr C CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Severe Phase Unbalance - Cprsr D CMR Idêntico ao diagnóstico para o Cprsr A, acima.

Slaved EXV Elec Drive CKT - Rfgt Ckt 1 CMR Rodar o teste do circuito do atuador da VEE na demanda da interface do operador

e exatamente após a partida de um circuito ou pares de circuitos.

Slaved EXV Elec Drive CKT - Rfgt Ckt 2 CMR Idêntico ao diagnóstico para Ckt 1, acima

Phase Loss - Cprsr A CMR

Phase Reversal - Cprsr A CMR

Phase Ver Prot Lost - Cprsr A CMR

Severe Phase Unbalance - Cprsr A CMR

CARPow er Loss - Cprsr A


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Tab. IV-02 - Pontos de operação do limite de corrente do compressor vs. Pontosde operação do limite de corrente do chiller

Funções operacionaisTemperatura da água na entrada doevaporadorQuando um ou ambos os compressoresestão operando, a UCM continuamentemonitora e compara as temperaturas deentrada e saída da água no evaporador.Se a temperatura de entrada da águacair 2ºF abaixo da temperatura de saídada água por mais que 100ºF segundos,a UCM utiliza este artifício para indicar aperda do fluxo de água do evaporador.Isto recolherá o compressor do circuito eexibirá um diagnóstico MMR.

Ponto da operação do limite de cor-renteOs pontos de operação do limite de cor-rente para o sistema (do painel ou remo-to) são introduzidos através dos menus

do DCL. O ponto de operação do limitede corrente para cada compressor édado na Tabela V.2. Baseado nos níveisde corrente Recebidos pela UCM, av lvula slide do compressor está modula-da para prevenir que a corrente atual dochiller exceda o ponto de operação do li-mite de corrente.Quando um compressor desligar , oponto de operação do limite de correntepara o compressor que permanece ope-rando deve ser reajustado de modo as-cendente imediatamente. Quando umcompressor entrar, o ponto de operaçãodo limite de corrente para o compressorque já estava operando deve decrescerprogressivamente a uma razão de nãomenos que 10% RLA por minuto para onovo ponto de operação.

Travamento por baixa temperaturaambienteO travamento estabelece um métodopara prevenir que a unidade parta quan-do a temperatura do ar externo estiverabaixo do ponto de operação. Se a tem-peratura do ar externo cair abaixo dosetpoint durante a operação, a UCM irárecolher a unidade pelo procedimentonormal. Caso a temperatura do ar exter-no quente subseqüentemente 5ºF doponto de operação, a UCM automatica-mente reabilitará a unidade. A função dotravamento por baixa temperatura ambi-ente tem um faixa de -20ºF a 60ºF.

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Teste da válvula de expansão eletrônica(VEE)Este teste somente pode ser executadoquando a tecla Stop tiver sido pressiona-da. Confirmando desta formaa adequadaoperação da VEE e do seu módulo.Uma vez que o teste tenha sido iniciadono DLC, a UCM irá:Executa o fechamento da VEE (25 segun-dos).Executa a abertura da VEE (25 segundos)Executa o fechamento da VEE (25 segun-dos).Rearme o display para desabilitar e finali-zar o teste. A VEE produz um som audívelquando está se dirigindo contra seulimitador de curso. O passo “VEE parasua posição fechada”, durante o qual otécnico pode se mover do DCL para aVEE.Observação: Um instrumento pode sernecessário para a percepção deste somcaracterístico da VEE, tal como uma chavede fenda entre a VEE e o ouvido.Quando o passo da VEE na posição fe-chada estiver completo, o som pára e aUCM inicia a abertura da válvula. Quandoa VEE estiver completamente aberta, aválvula iniciará o som característico do seulimitador de curso. O técnico estar prepa-rado para determinar o período entre o fimdo 1º passo e o início do segundo passo.O tempo entre o fim do segundo passo eo início do terceiro deve, da mesma forma,ser testemunhado. O tempo do percursoda VEE da posição completamente fecha-da para completamente aberta (que é oprimeiro tempo registrado) deverá seraproximadamente 15 segundos. O tempopara retornar à posição de completamen-te fechada ( que é o segundo tempo regis-trado) é de aproximadamente 15 segun-dos.Proteção da sobrecarga de correnteA UCM estará continuamente monitorandoa corrente do compressor, estabelecendoa proteção da unidade em uma eventualsobrecarga de corrente ou uma condiçãode rotor travado. A proteção está baseadana fase com maior corrente, caso os limi-tes forem excedidos a UCM recolherá ocompressor exibindo um diagnósticoMMR.

Controle da temperatura de saída da águagelada.Se a tecla Auto pressionada e um pontode operação da água gelada remoto te-nha sido estabelecido, a UCM controlaráeste ponto de operação. Caso contrário,será controlado o setpoint do painel fron-tal. O controle será efetuado pelos estági-os de compressores e pela modulaçãoda válvula slide de cada compressor. Napartida, se a temperatura de saída daágua gelada estiver caindo a 1.5ºF por mi-nuto ou mais, o chiller não adicionará car-ga.Rearme da água gelada (CWR)Como opcional, a UCM rearmará o pontode operação da água gelada, baseado natemperatura de retorno da água, tempera-tura do ar da zona, ou temperatura do arexterno. É necessário o módulo 1U2 paraa execução do rearme da água gelada.Os seguintes itens são selecionáveis:Um dos quatro tipos de rearme, em or-dem descrescente de rearme:sem CWRRETURN WATER TEMPERATURERESETZONE TEMPERATURA RESETOUTDOOR AIR TEMPERATURE RESETO DCL não permitirá que mais de um tipode rearme seja acionado no menuOperator Setting.Pontos de operação da faixa do rearme.Para OUTDOOR AIR TEMPERATURERESET, existem faixas de rearme positi-vos e negativos.Pontos de operação de rearme máximo.Os rearmes máximos são com relaçãoao ponto de operação da água gelada.Não importa qual é o tipo de rearme sele-cionado, todos os parâmetros são ajusta-dos em fábrica para um determinado va-lor. ajuste em campo de 2, 3 ou 4, ou aci-ma, não é usualmente necessário.A equação para cada tipo de rearme é:RETURN WATER TEMPERATURERESET

CWR’ = CWR + FAIXA DE REARME[REARME DE PARTIDA - (TWE - TWL)]

e CWS’ -ou = CWS e CWS’ - CWS< OU = REARME MÁXIMO

ZONE TEMPERATURE RESET

CWR’ = CWR + FAIXA DE REARME[REARME DE PARTIDA - TZONE]

e CWS’ >OU = CWSe CWS’ - CWS < OU = REARME MÁXIMO

OUTDOOR AIR TEMPERATURE RESET

CWR’ = CWR + FAIXA DE REARME[REARME DE PARTIDA - TOD]

e CWS’ > ou = CWS eCWS’ - CWS< ou = REARME MÁXIMO

CWS’ é o novo ponto de operação daágua gelada.CWS é o ponto de operação da água gela-da antes de algum rearme ter ocorrido.FAIXA DE REARME é uma ganho ajustávelpelo usuário.REARME DE PARTIDA é uma referênciaajustável pelo usuário.TZONE é a temperatura da zona.TOD é a temperatura de ar externo.TWE é a temperatura da água na entradado evaporador.TWL é a temperatura da água na saída doevaporador.REARME MÁXIMO é um limite ajustávelpelo usuário, estabelecendo uma quantiamáxima de rearme.

Observação: Quando algum tipo de CWRestiver habilitado, a UCM graduará o CWSpara o CWS’ desejado (baseado na equa-ção acima e nos parâmetros de ajuste)em uma razão de 1ºF a cada 5 minutos.Isto é aplicadp quando o chiller estiveroperando ou desligado. Normalmente, ochiller partirá no valor do doferencial para apartida acima.

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Corte pela temperatura de saída daáguaEsta temperatura de corte estabeleceuma proteção contra congelamento cau-sada pela baixa temperatura de saídade água. O ponto de operação é ajusta-do em fábrica mas também pode serajustado pelo menu Service Setting.Temperatura abaixo do ponto de opera-ção fará com que a UCM reduza a ace-leração da capacidade do chiller, igua-lando ao ponto de recolhimento do com-pressor. um diagnóstico que não cau-sará o recolhimento da máquina serágerado caso a temperatura de sáida daágua esteja abaixo da temperatura decorte por mais de 30ºF segundos.Deve haver um mínimo de 5ºF entre atemperatura de corte e entre ambos ospontos de operação, ativo e do painelfrontal. O DCL não permitirá o ajuste deambas as temperaturas da água gela-da, ativa ou do painel frontal, abaixo de

5ºF desta temperatura de corte. a segun-da linha originará a seguinte mensagem“Limited By Cutout Setpoint”. Se o cortepela temperatura de saída da água forajustada acima, o DCL manterá o míni-mo de 50F e irá automaticamente au-mentar o valor dos setpoints, caso ne-cessário.Caso os pontos de operação da águagelada, ativo ou do painel frontal, estive-rem ajustados, o display visualizará aseguinte tela quando a tecla “Enter” forpressionada:“FRONT OANEL CHILLED WATERSETPOINT HAS BEEN NCREMENTEDDUE TO CUTOUT SETPOINT CHANGE”Se a temperatura de saída da água cairabaixo do setpoint de corte com o com-pressor desenergizado, causará um di-agnóstico IFW. Caso a temperatura desaída da água cair abaixo do ponto deoperação de corte com o compressorenergizado por 30ºF segundos, a unida-de recolherá um diagnóstico MAR.

Os valores para a faixa do rearme para cada um dos tipos são:

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Observação: A temperatura de saída da água gelada não é a mesma que o setpoint do términoda fabricação de gelo. O ponto de operação para o término da fabricação de gelo está baseadona temperatura de entrada da água gelada. Conseqüentemente, o setpoint do término da fabri-cação de gelo é igual à temperatura de saída da água gelada.


Corte por baixa temperatura do re-frigeranteAmbos os circuitos estão protegidoscontra baixa temperatura de saturaçãodo refrigerante no evaporador, não permi-tindo que esta caia abaixo deste valor. Osetpoint de corte deve um mínimo de

15ºF abaixo do ponto de operação daágua gelada ativo ou do painel frontal.Consulte a Tabela abaixo. para as apro-priadas configurações. Deve haver ummínimo de 15ºF desta temperatura decorte e o display refletirá a última tempe-ratura válida.

Tab. IV-03 - Pontos de operação das temperaturas de saída do fluído

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Fig. IV-12 - Período ignorado para o corte por baixa temperatura do refrigerante.

Se a temperatura de corte da saída daágua estiver ajustada acima, o DCLmanterá o mínimo de 15ºF e aumentaráos ajustes dos setpoints da água geladaativo e do painel frontal, caso necessá-rio.Se os pontos de operação da água gela-da ativo e do painel frontal forem progra-mados, o display exibirá a seguintemensagem quando a tecla “Enter” forpressionada:

“FRONT PANEL CHILLED WATERSETPOINT HAS BEENINCREMENTED DUE TO CUTOUTSETPOINT CHANGE”

Caso a temperatura de saturação do re-frigerante no evaporador de um circuito

cair abaixo deste setpoint por mais que30 graus F segundos, o circuito recolhe-rá e um diagnóstico CMR serávisualizado.Observação: O término da fabricação degelo permitirá que o corte seja fixado emqualquer lugar, embora, quando operan-do, o sofware siga a regra de 5ºF e 15ºF.

Princípio da baixa temperatura am-bienteO corte por baixa temperatura do refrige-rante ( LRTC) em um circuito é ignorado,resumindo, a cada período o circuito par-te. O “período ignorado” é uma funçãoda temperatura de saturação do refrige-rante no condensador, na partida docompressor, como demonstrado na Fi-gura abaixo.

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=xI fase que apresenta maior

deferença de aveI (a menos que consi-dere o sinal)

Nova tentativa de corte por baixatemperatura do refrigeranteSe o disparo por LRTC desprezar a lógi-ca da baixa temperatura ambiente, o cir-cuito permitirá o recolhimento e tentaránovamente.Caso o LRTC disparar dentro dos primei-ros 20 segundos após a partida inicial,embora não superado o período ignorado(tempo de espera) da baixa temperatura,o compressor pára imediatamente e otemporizador de inibição do rearme éprogramado para 1 minuto. Terminado operíodo , o compressor rearmará se hou-ver uma chamada do resfriamento.Se o LRTC disparar novamente durate otempo de espera, um diagnóstico CMRocorrerá. Caso haja um disparo porLRTC por algum momento após o perío-do de espera, um diagnóstica CMRocorrerá.

Balanceamento das horas e das par-tida dos compressoresEsta função habilita/desabilita o balançodas horas de funcionamento e partidasdos compressores (menu ServiceSetting). Quando habilitado, a UCM par-tirá o compressor que possui a menorquantidade de partida e irá parar o com-pressor com o maior números de horasde funcionamento, através do acumula-dor do “Compressor Starts” e do acumu-lador “Compressor Hours”. Isto visará obalanceamento das horas e das partidasunifirmemente de ambos os compresso-res.

Proteção contra desbalanceamento defasesO DCL monitora a corrente em cadafase e calcula a porcentagem dodesbalancemento da seguinte forma:Se a proteção contra desbalanceamentode fases (menu Service setting) estiverhabilitada, e a proporção das correntesdas três fases for maior que 80% daRLA, e a porcentagem dedesbalanceamento calculada exceder15%, a UCM recolherá o compressor eexibirá umdiagnóstico CMR.Na adição do critério de 15%, o DCLterá um critério de 30% “nondefeatable”que terá seu próprio diagnóstico. Se ocritério de 15% estiver habilitado, sem-pre visualizará o primeiro diagnóstico de15%. O critério de 30% está sempre ati-vo quando o compressor estiver em fun-cionamento, indiferente da % RLA.

ave

avec

I

xIIamentoDesbalance

100)(%

-=

3

)( 321 IIII ave

++=

Proteção contra reversão da rotaçãoO DCL monitora a entrada de correntedurante o Start-up e recolherá o com-pressor dentro de 1 segundo, caso a re-versão de fase seja detectada.

Proteção contra falta de óleo.A Lógica da UCM utiliza uma compara-ção da temperatura de entrada do óleono compressor com a temperatura desaturação no condensador, para deter-minar se existe uma restrição na linhade óleo.O diferencial entre a entrada do óleo e atemperatura de saturação docondesador é apresentada como “OilLoss Differencial Setpoint” no menuService Setting.Se a temperatura de entrada do óleocair 4ºF abaixo da temperatura de satu-ração no condensador por mais de 30segundos, o circuito recolherá em umdiagnóstico CMR. O Diagnóstico seráapresentado como:“OIL SYSTEM FAULT - CKT X”

CUIDADO!AS CONEXÕES DAS FASES DURANTE AINSTALAÇÃO DE FORÇA DA UNIDADEDEVE SER CUIDADOSAMENTECONTROLADAA PARA ASSEGURAR APROTEÇÃO DO COMPRESSOR CONTRAREVERSÃO E FASES.

!

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Configuração dos DIP switchesAs configurações para esras switchessão exibidos na Tabela abaixo.Observação: São exibidas duas tabelas,

uma para a temperatura padrão (Low VI)e uma para alta temperatura (HI VI).Para saber qual tabela utilizar, localize“LOW VI” ou “HI VI” na carcaça do com-pressor.

Tab. IV-4 - Configurações do DIP switch de sobrecarga do compressor.

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Operação do DCL remotoCom algumas exceções, a operação doDCL remoto é idêntica ao do DCL daunidade. Para a comodidade da opera-ção do DCL remoto, um display adicio-nal tem sido acrescentado. Por exem-plo, caso múltiplas unidades sejam uti-lizadas, a seguinte visualização seráinserida como a segunda tela do grupodos pontos de operação:

Modify Setpoint for Units“Press (+) (-) to change setting”

A função das teclas Stop e Auto são asmesmas, mas a seguinte hierarquiaentre as teclas Stop/Auto da unidade eas teclas Stop/Auto remotas as seguin-tes:

Uma parada local sempre anuauto lo-cal, parada remota e auto remoto.Um auto local sempre anulará auto lo-cal, parada remota e auto remoto.Um auto remoto sempre anulará autolocal e auto remoto, mas não parada lo-cal.Um auto remoto sempre anulará autolocal e parada remota, mas não umapara local.Caso o operador tente partir a unidadevia DCL remoto após um comando deparada ter sido dado pelo DCL de Uni-dade, a leitura na tela do DCL remotoserá:

“LOCAL STOP command at unit cannotbe override by this remote device”

Falha de comunicaçãoSe uma falha de comunicação ocorrerentre o DCL remoto, e o DCL da unida-de, o setpoint permanecerá o mesmo,porém o diagnóstico ocorrerá no paineldo DCL remoto. A tela display remotovisualizará a seguinte leitura:

“No communication to Unit X”Press (Enter) to select new unit

Entrada de 2-10 VDC / 4-20 mA para osetpoint da água gelada externo (CWS)e setpoint do limite de corrente (CLS)Quando o CWS externo ou o CLS exter-no for utilizado no módulo opcional 1U2,a posição do DIP switch 1 e/ou 2 deveser ajustada para adaptar ao tipo da ori-

gem do sinal que o cliente selecionou,ou 2-10 VDC ou 4-20 mA. A posição doSW1-1 configura a entrada de 2-10 VDC/4-20 M mA para o CWS externo.A posição do SW1-2 configura a entradade 2-10 VDC/4-20 mA para o CLS exter-no. Ajustando em “OFF” configura a en-trada externa para 2-10 VDC; em “ON”

configura a entrada externa para 4-20mA.4.19. configuração do controle mecâ-nicoOs ajustes para o switch de alta pres-são e do termostato do enrolamento sãodemonstrados abaixo:

Endereço IPCO endereço IPC é configurado para ascomunicações interprocessadas dosmódulos do DCL. Seguem abaixo os

ajustes dos DIP seitch para os módulosdas unidades RTWA 70-125.

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V-VerificaçõesAntes da Partida

GeralQaundo a instalação estiver completa,porém a unidade não foi colocada aindaem serviço, os seguintes procedimen-tos de pré-partida devem ser revisadose conferidos completamente:

Inspecione todas as conexõeselétricas, assegurando que as mesmasestejam limpas e firmes.

CUIDADO!NÃO UTILIZE ÁGUA NÃO TRATADA OUIMPROPRIAMENTE TRATADA. PODEMOCORRER DANOS NO EQUIPAMENTO.

ALERTAÉ IMPERATIVO QUE L1-L2-L3 NOSTARTER SEJAM CONECTADOS NA SE-QÜÊNCIA DE FASE A-B-C PREVENINDODANOS AO EQUIPAMENTO DEVIDO ÀROTAÇÃO REVERSA.

ALERTADESCONECTE TODAS AS ALIMENTA-ÇÕES, INCLUSIVE AS REMOTAS ANTESDA EXECUÇÃO DE QUALQUER TIPO DESERVIÇO. fALHA EM DESLIGAR A FOR-ÇA PODE CAUSAR SÉRIOS DANOS PES-SOAIS OU ATÉ MESMO LEVAR À MOR-TE.

CUIDADO!NÃO OPERE NUNCA A UNIDADE COM ASVÁLVULAS DE SUCÇÃO E DESCARGADO COMPRESSOR, DESCARGA DEÓLEO, VÁLVULA DE SERVIÇO DA LINHADE LÍQUIDO “FECHADAS”. FALHA EMMANTER ESTAS VÁLVULAS ABERTASPODEM CAUSAR SÉRIOS DANOS AOCOMPRESSOR.

CUIDADO!CHECAR O APERTO DE TODAS AS CO-NEXÕES DOS CIRCUITOS DE ALIMEN-TAÇÃO DO COMPRESSOR(DISJUNTORES, TERMINAIS DE BLO-QUEIO, TERMINAIS DA CAIXA DE JUN-ÇÃO DO COMPRESSOR, CONTATORAS,ETC.). CONEXÕES FROUXAS PODEMCAUSAR SUPERAQUECIMENTO DASCONEXÕES E CONDIÇÕES DESOBREVOLTAGEM NO MOTOR DO COM-PRESSOR.

ALERTA!DESCONECTE TODAS AS ALIMENTA-ÇÕES, INCLUSIVE AS REMOTAS ANTESDA EXECUÇÃO DE QUALQUER TIPO DESERVIÇO. FALHA EM DESLIGAR A FOR-ÇA PODE CAUSAR SÉRIOS DANOS PES-SOAIS OU ATÉ MESMO LEVAR À MOR-TE.

Verificar que todas as válvulas dorefrigerante, como demonstrado na Fi-gura IV.1. estão abertas.

Complete os circuitos de água docondensador e do evaporador. Consul-te a tabela de dados gerais para as de-vidas capacidades. Purgue o sistemaquando o mesmo estiver completo. abraa purga do topo do evaporador e docondensador durante o processo e fe-che-os quando terminado. A utilização deágua tretada inadequadamente ou nãotratada neste equipamento pode resul-tar em incrustação, erosão, corrosão, for-mação de algas e de substâncias vis-cosas. Devem ser contratados os servi-ços de um especialista qualificado emtratamento de água para determinar quetratamento é aconselhável, caso neces-

Feche a(s) disjuntoras que forne-cem energia para o starter da bomba deágua gelada e para o starter da bombade água de condensação.Verificar o sequenciamento de

fase para garantir que tenha sido insta-lada na seqüência “ABC”.

!

Checar a voltagem de alimenta-ção da unidade pelo disjuntor principalde alimentação. A voltagem deve estardentro da faixa de utilização, dado na ta-bela III. 1. e também estampado nosdados de placa da unidade. Odesbalanceamento entre voltagens nãopode exceder 2%.

!

!

!

sário. A garantia da Trane exime a em-presa especificamente de responsabi-lidade por corrosão, erosão ou deterio-ração dos equipamentos Trane. A Tranenão tem qualquer responsabilidade pe-los resultados da utilização de água nãotratada ou tratada inadequadamente,água salina ou salobra.

!

!

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VerificaçãoAntes da Partida

ave

avex

V

xVVamentodesbalance

100)(%

-=

3)( 321 VVV

Vave

++=

Por exemplo, se as três medidas de vol-tagem são: 221, 230 e 227 volts. A mé-dia deverá ser:

xV = fase com o maior diferencial de

Vave (dentro do sinal considerado)

2263

227230221=

++

Este valor excede o máximo permissível(2%) por 0.2 por cento.

A porcentagem do desbalanceamento éentão:

%2.2226

)226221(100 =

-x

%2.2226

)226221(100 =

-x

Parta a bomba de água gelada e a bom-ba de água de condensação para iniciara circulação de água. Inspecione toda atubulação de água para constatar a pre-sença de vazamentos e faça reparos,caso necessário.- Estabelecida a circulação de água pelosistema, ajuste o fluxo de água decondensação (caso instalação) a ade-quada operação.- Comprove o intertravamento da bombade água gelada e Auto/Stop externo.- Verificar e configurar, quando necessá-rio, todos os itens do emnu do Displayde Cristal Líquido.- Para as bombas de água gelada econdensação.

Tensão de alimentação da unidadeA tensão da unidade deve satisfazer oscritérios dados na tabela de dados elétri-cos. Meça cada trecho da tensão de ali-mentação no disjuntor pricipal da unida-de. Se a tensão em algum trecho nãoestiver dentro da faixa especificada, noti-fique o fornecedor de energia e corrija asituação antes de operar a unidade.

Desbalanceamento de voltagem daunidadeExcessivo desbalanceamento entre asfases do sistema trifásico pode causarsuperaquecimento dos motores e even-tuais falhas. O máximodesbalanceamento permissível é de 2%.O desbalanceamento é determinado pe-los seguintes cálculos:

CUIDADO!TENSÃO INADEQUADA NA UNIDADEPODE CAUSAR UM MAU FUNCIONA-MENTO DOS COMPONENTES DECONTROLE E DIMINUIR A VIDA ÚTILDOS RELÉS, DOS MOTORES DOCOMPRESSOR E CONTATORAS.

!

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Fig. V-01 - Indicador de seqüência de fase.

Tensão da unidade

!

É importante que a adequada rotaçãodo compressor seja estabelecida antesda partida da unidade. a adequada rota-ção do motor rquer a confirmação dasequência das fases elétricas da ali-mentação. O motor é internamenteconectado para a rotação horária com aalimentação de entrada A, B, C. Basica-mente, a voltagem gerada em cada fasedo alternador ou circuito multifásico sãochamadas tensão de fase. Em um cir-cuito trifásico, três ondas senoides devoltagem são geradas, defasadas de120 graus. A seqüência em que as três

voltagens do sistema trifásico se suce-dem é chamanda de seqüência de faseou rotação de fase. Isto é determinadopelo sentido da rotação do alternador.Quando a rotação é hrária, a seqüênciade fase é usualmente chamada “ABC”,quando for anti-horária, “CBA”.Este sentido de rotação pode ser inverti-da fora do alternador, pelointercambeamento de duas fases da li-nha. É essa possível troca dos cabosque torna o indicador de seqüência defase necessário para o operador deter-minar rapidamente a rotação de fase domotor.O adequado faseamento elétrico domotor pode ser rapidamente determina-do e corrigido antes de partir o equipa-mento. Utilize um instrumento qualifica-do, semelhante ao indicador de seqüên-cia de fase demonstrado na figura abai-xo e siga este procedimento.

Pressione o botão STOP no DCL.

ALERTAÉ IMPERATIVO QUE L1-L2-L3 NOSTARTER SEJAM CONECTADOS NASEQÜÊCIA DE FASE A-B-C, PREVENDODANOS AO EQUIPAMENTO DEVIDO AUMA ROTAÇÃO INVERSA.

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Abra o disjuntor ou chave de proteçãodo circuito que alimentação o terminalde bloqueio de força da linha no painelde controle (ou à Chave montada naunidade).

Conecte os cabos do indicador de se-qüência da fase aos terminais de forçada linha, conforme segue:

Ligue a força fechando a chavedesconectora de alimentação da unida-de.Leia a seq¨^encia de fase do indicador.O indicador “ABC” de fase acenderá sea seqüência da fase for ABC.

!

Abra novamente a chave desconectorada unidade e retire o indicador da fase.

Relação do fluxo do sistema de águaEstabeleça o balanceamento do fluxo deágua gelada. A relação do fluxo deve cairdentro dos valores máximos e mínimosdados na tabela de dados gerais Umarelação do fluxo de água gelada abaixodos valores mínimos resultaram em umfluxo laminar, reduzindo, desta forma, atransferência de calor e causando damesma forma a perda de controle daVálvula de Expansão Elet^rnica ou trans-tornos constantes, cortes por baixa tem-peratura. Fluxos muito elevados podemcausar erosão do tubo e dados aos su-portes da tubulação e problemas noevaporador. A relação do fluxo dentro docondensador deve também ser balan-ceado, de acordo com os valores da Ta-bela I.1.

Perda de pressão no sistema de águaMeça a perda de pressão da água noevaporador e no condensador atravésdos pontos de tomada de pressão datubulação de água do sistema, instala-dos em campo. Utilize o mesmo medi-dor para todo o processo de mediação.Não inclua as válvulas e filtros na leiturada perda de pressão. A leitura da perdade pressão deve ser de aproximada-mente aquelas dadas nas cartas deperda de pressão.

Configuração do Display de Cristal Lí-quidoConsulte as figuras de ajuste do opera-dor e de serviço, que fornece as instru-ções para ajuste e regulagens doDisplay de Cristal Líquido.

CUIDADO!NÃO INTERCAMBIE ALGUM CONDUTORDE CARGA PROVENIENTE DASCONTATORAS DA UNIDADE OU DOSTERMINAIS DO MOTOR.

Se o indicador “CBA” acender em vez dooutro, abra a chave principal de força etroque a posição de dois cabos de linhana barra de linha na barra de terminais(ou na chave seccionadora da unidade).Feche novamento a chave principal deforça e verifique novamente ofaseamento.

CUIDADO!PARA IMPEDIR FERIMENTOS OU MOR-TES CAUSADOS POR ELETROCUÇÃO,TOME CUIDADO EXTERNO AO REALIZAROS PROCEDIMENTOS DE SERVIÇOSCOM A FORÇA ELÉTRICA LIGADA.

!

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VI-Procedimentosde Partida

GeralSe as verificações de pré-partida, comochecklist abaixo, forem completadas, aunidade está pronta para a partida. Com-plete cada passo, na sequência, comosegue:

Pressione a tecla stop no Displayde Cristal Líquido.

Conforme necessário, ajuste osvalores do ponto de operação nosmenusdo DCL,

Feche as chaves disjuntoras dasbpmbas de água gelada e decondensação. Energize as bombas parainiciar a circulação de água no sistema.

Checar as válvulas de serviço na li-nha de descarga, de sucção, de óleo e li-nha de líquido para cada circuito. Estasválvulas devem estar abertas (assento tra-seiro) antes de partir o compressor.

Superaquecimento do sistemaO superaquecimento normal na sucção éde 2.2ºC a plena carga. A temperatura desuperaquecimento pode ser esperadapor volta do setpoint de2,2ºC quando ochiller estiver descarregando, a v lvulaslide do compressor estiver modulandoou os ventiladores estiverem estagiandoem qualquer um dos circuitos. O supera-quecimento será o determinado de 2.2ºC,qaundo os itens acima estabilizarem.

Subresfriamento do sistemaA faixa do subresfriamento normal paracada circuito é de 6ºC a 11ºC, dependen-do da unidade. Se o subresfriamento decada cicuito não se aproximar desses va-lores, chegar a ajustar o speraquecimentopara cada cicuito, caso necessário. Casoo superaquecimento esteja normal mas osubresfriamento não, contacte um técnicode serviço qualificado.

Caso as condições de operaçãoindicarem uma sobrecarga de refrigeran-te, remova refrigerante através da válvulade serviço da linha de líquido. Execute atransferência de refrigerante lentamente,para minizar a perda de óleo. Não descar-regue refrigerante para a atmosfera.

Meça o superaquecimento do sis-tema.

Meça o subresfriamento do siste-ma.

Uma falta de refrigerante éindicada se as pressões de operação e osubresfriamento estiverem baixos. Casoas leituras das pressões de operação, dovisor de líquido, superaquecimento esubresfriamento indicarem uma falta derefrigerante, carregue o gás refrigeranteem cada circuito, conforme necessário.Com a unidade operando, adicione refri-gerante na forma de vapor pela conexãoda linha de carga à válvula de serviço dasucção até as condições de operação tor-narem-se normais.

CUIDADO!UM VISOR DE LÍQUIDO LIMPO SIGNIFICAAPENAS QUE O SISTEMA ESTÁ PROPRI-AMENTE CARREGADO. O SUPERAQUECI-MENTO, SUBRESFRIAMENTO E AS PRES-SÕES DE OPERAÇÃO DA UNIDADE TAM-BÉM DEVEM SER CHECADOS.

Verificar se a fita aquecedora doevaporador está ligada.

Certifique-se de que a bomba deágua gelada opere por 1 minuto após ochiller ter recebido o comando de parada(para sistemas normais de água gelada).

Pressione a tecla Auto. Se ocontrolador do chiller chamar porresfriamento e todos os intertravamentosde segurança estiverem fechados, a uni-dade partirá. O(s) compressor(es) carre-garam e descarregaram em resposta àtemperatura de saída da água gelada.

Uma vez que o sistema esteja operandopor aproximadamente 30 minutos e esta-bilizado, complete os procedimentos departida, como segue:

Checar a pressão de evaporaçãoe de condensação do refrigerante atravésdo Refrigerant Report do CDL. As pres-sões são referidas ao nível do mar(14.6960 psig).

Verificar o visor da linha de líquido.O fluxo de refrigerante que passa pelovisor de líquido deve estar limpo. Bolhasno refrigerante indicam uma baixa cargade refrigerante ou excessiva perda depressão na linha de líquido. A restrição nalinha pode algumas vezes ser identificadapor uma perceptível diferença de tempera-tura entre os dois lados da obstrução.Congelamento pode muitas vezes ocorrernestes pontos da linha. As cargas ade-quadas de refrigerante são dadas na Ta-bela de dados gerais.

CUIDADO!O AQUECEDOR DE CÁRTER DEVE SERENERGIZADO PELO MENOS 24 HORASANTES DA OPERAÇÃO DA UNIDADE,PARA EVITAR DANOS NO COMPRESSORCAUSADOS PELO REFRIGERANTE LÍQUI-DOS NO COMPRESSOR

Energizar a resitência do cárter, seainda não tiver sido energizada. Tambémligue o disjuntor se usado.

CUIDADO!PARA PREVENIR DANOS AOCOPMRESSOR, NÃO OPERE A UNIDADEANTES DE TODAS AS VÁLVULAS DE SER-VIÇO DA LINHA DE ÓLEO E DE REFRIGE-RANTES ESTAREM ABERTAS.

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CUIDADO!UTILIZE SOMENTE REFRIGERANTE ESPE-CIFICADO NOS DADOS DE PLACA DA UNI-DADE, PARA PREVENIR DANOS AO COM-PRESSOR E GARANTIR UMA TOTAL CA-PACIDADE DO SISTEMA.

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CUIDADO!SE AS PRESSÕES DE SUCÇÃO E DE DES-CARGA, ESTIVEREM BAIXAS PORÉMCOM SUBRESFRIAMENTO NORMAL, OU-TRO PROBLEMA, DIFERENTE DA FALTADE REFRIGERANTE, EXISTE. NÃO ADICIO-NE REFRIGERANTE, ISTO PODERÁ RE-SULTAR EM UM SOBRE CARGA NO CIR-CUITO.

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ALERTANÃO PERMITA O CONTATO DIRETO DAPELE COM O REFRIGERANTE, PODENDORESULTAR EM FERIMENTOS PORENREGELAÇÃO.

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Procedimentos deParada da Unidade

Parada temporária e nova partidaPara a parada da unidade por um curtoperíodo de tempo, utilize os seguintesprocedimento:

Pressione a tecla Stop no Display deCristal Líquido. O compressor continu-ará operando e depois de 20 segundosdescarregando desligará quando ascontatoras do compressordesenergizarem.

Para a circulação de água desligandoas bombas de água gelada e decondensação:Para partir novamente a unidade apósuma parada temporária, parta as bom-bas de água gelada e de condensaçãoe pressione em seguida a tecla Auto. Aunidade normalmente, proporcionandoas seguintes condições de saídas:

A UCM deve receber uma chamada deresfriamento e o diferencial para a parti-da deve estar abaixo do setpoint.

Todos os intertravamentos de operaçãodo sistema e cicuitos de segurança de-vem ser satisfeitos.

Procedimentos de Parada ProlongadaOs seguintes procedimentos devem serseguidos se o sistema for permanecerfora de serviço por um período de tem-po prolongado, por exemplo, recolhi-mento periódico:

Teste a unidade contra vazamentos derefrigerante e repare se necessário.

Abra a chave disjuntora das bombas deágua gelada e de condensação. Travea chave na posição “ABERTA”.

Feche a chave disjuntora que alimentaas bombas de água gelada e decondensação.

Parta ambas bombas de água, decondensação e de água gelada, en-quanto a água estiver circulando, inspe-cione todas as tubulações certificando-se de que não há vazamentos. Faça al-gum tipo de reparo antes de partir a uni-dade.

Enquanto a água estiver circulando, ajus-te o fluxo de água e choque as perdasde pressão da água através doevaporador e do condensador. Vide “Fai-xas do fluxo do sistema de água” e “Per-da de pressão do sistema de água”.

Ajuste a chave de fluxo na tubulação doevaporador e do condensador (se insta-lado), para uma adequada operação dosistema.

Pare ambas as bombas de água. A uni-dade está agora pronta para a partidacomo descrito em “Procedimentos departida”.

Checar o nível do óleo através doseparador de óleo.

Complete os circuitos de água gelada ede condensação. Consulte a Tabela dedados gerais para as capacidades docondensador e do evaporador. Purgue osistema enquanto estiver sendo com-pletado. Abra a purga no topo dos troca-dores durante o abastecimento e fechequando o abasteciemtno estiver comple-to.

CUIDADO!PARA PREVENIR DANOS AO COMPRES-SOR, ASSEGURE-SE DE QUE TODAS ASVÁLVULAS DO REFRIGERANTE ESTE-JAM ABERTAS ANTES DA PARTIDA DOEQUIPAMENTO.

Checar as pressões na unidade, no mí-nimo a cada 3 meses, para verificar quea carga de refrigerante está intacta.

Partida do sistema após uma paradaprolongada.Siga os procedimentos abaixo para darnova partida ao equipamento após umaparada prolongada.

Certifique-se de que as válvulas de ser-viço da linha de líquido, da linha de óleo,válvulas de serviços da descarga docompressor e da sucção estão abertas(assento traseiro).

CUIDADO!TRAVE O DISJUNTOR NA POSIÇÃO“ABERTA” PARA PREVENIR ACIDENTENA PARTIDA E DANOS AO SISTEMAQUANDO O MESMO ESTIVER AJUSTA-DO PARA UM DESLIGAMENTO PROLON-GADO.

Feche todas as válvulas do suprimentode água gelada e de condensação. Dre-ne água do evaporador e docondensador.

Abra o disjuntor principal da unidade e ode montagem local (caso fornecido) etrave na posição “ABERTA”. se o trans-formador de força de controle opcionalnão for instalado, abra e trave o disjuntorde 115 V.

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CUIDADO!TRAVE OS DISJUNTORES DAS BOMBASDE ÁGUA GELADA E DE CONDENSAÇÃOABERTAS, PREVENINDO DANOS ÀSBOMBAS.

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CUIDADO!NÃO UTILIZE ÁGUA NÃO TRATADA OUTRATADA IMPROPRIAMENTE. PODEMOCORRER DANOS NO EQUIPAMENTO.

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VII-ManutençãoPeriódica

GeralExecute todos os procedimentos demanutenção e inspeção nos intervalosrecomendados. Isto prolongará a vidaútil do equipamento e minimizará a pos-sibilidade de falhas dispendiosas. Utili-ze um “Relatório de Operação. Para re-latar um histórico operacional da unida-de. O relatório serve como uma ferra-menta de diagnóstico valiosa para o pes-soal de serviço. Observando as tendên-cias, um operador pode antecipar e pre-venir situações problemáticas antes desua ocorrênciaCaso a unidade não opere adequada-mente durante as inspeções de manu-tenção.

Manutenção semanalDepois que a unidade esteja operandopor aproximadamente 30 minutos e osistema tenha se estabilizado, checaras condições de operação e completeos procedimentos abaixo:

Checar as pressões de evapora-ção e de condensação do refrigeranteno menu Refrigerant Report no DisplayCristal Líquido. As pressões são referi-das ao nível do mar (14,6960 psia).

Verificar o visor da linha de líqui-do. O fluxo de refrigerante que passa pelovisor de líquido deve estar limpo. Bolhasno refrigerante indicam uma baixa cargade refrigerante ou excessiva perda depressão na linha de líquido. A restriçãona linha pode algumas vezes seridentificada por uma perceptível diferen-ça de temperatura entre os dois ladosda obstrução. Congelamentos podemmuitas vezes ocorrer nestes pontos dalinha. As adequadas cargas de refrige-rante são dadas na tabela de dados ge-rais.

Se as pressões de operação eas condições do visor de líquido indica-rem falta de refrigerante, meça o supe-raquecimento e o subresfriamento dosistema.

Limpar as serpentinas doscondensadores. Olhar Limpeza doCondensador.

Limpar os ventiladores doscondensadores. Checar os conjuntosdos ventiladores para folgas na opera-ção, alinhamento entre o motor e o ven-tilador, folga anormal do eixo(end-play),vibrações e ruídos.

Manutenção anualExecute todos os procedimentos

de manutenção semanal e mensal.Checar a carga de refrigerante e

o nível do óleo. Não é requerida umarotina de troca do óleo.

Efetue em um laboratório qualifi-cado uma análise do óleo do compres-sor para determinar a umidade contidano sistema e o nível de acidez. Esta aná-lise é uma valiosa ferramenta de diag-nóstico.

Inspecione o sistema completopara condições incomuns.

3. manutenção mensalExecute todos os procedimentos

de manutenção mensal.Meça e registre o superaqueci-

mento do sistema.Meça e registre o subresfriamento

do sistema.

Caso as condições de operaçãoindicarem uma sobrecarga de refrige-rante lentamente para minizar a perdade óleo. não descarregue refrigerantepara a atmosfera.

Checar a perda de pressão nofiltro do óleo.

Contacte uma organização deserviço qualificado para testar o chillercontra vazamentos, para chegar os con-troles de segurança e de operação, einspecione os componentes elétricos.

Inspecione todos os componen-tes das tubulações de água, certifican-do-se da existência ou não de vazamen-tos e danos na mesma. Limpar os fil-tros de linha.

Limpar e reparar as áreas quedemonstram sinais de corrosão.

ALERTAPOSICIONE E TRAVE TODOS OSDISJUNTORES ELÉTRICOS NA POSIÇÃO“ABERTO”, PARA PREVENIR-SE DEFERIMENTOS E ATÉ MESMO A MORTEPOR CHOQUES ELÉTRICOS.

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ALERTANÃO PERMITA O CONTATO DIRETO DAPELE COM O REFRIGERANTE, PODEN-DO RESULTAR EM FERIMENTOS PORENREGELAÇÃO.

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ManutençãoPeriódica

Fig. IX-1 - Relatório do operador.

Set Point Source Low Wtr Temp EXV Gain Comp [D/E]

Front Panel Chilled Wtr Setpt Condenser Limit Setpt

External Chilled Wtr Setpt [D/E] Phase Unbalance Protection [D/E]

Design Delta Temp Setpt Phase Reversal Protection [D/E]

Differential To Start Setpt Superheat Setpt

Chilled Water Pump [On/Auto] EXV Control Response Ckt 1

Chilled Water Pump Off Delay EXV Control Response Ckt 2

Front Panel Current Limit Setpt LVG Wtr Temp Cntrl Resp Setpt

External Current Limit Setpt [D/E] Fan Cntrl Deadband Bias, Ckt 1

Low Ambient Lockout [D/E] Fan Cntrl Deadband Bias, Ckt 2

Low Ambient Lockout Setpt Title Machine Config. Menu (+-+-+-)

Chilled Water Reset Type Compressor Model No. Prefix

Type, Reset Ratio Number of Compressors

Type, Start Reset Setpt Oil Loss Differential Setpt

Type, Max Reset Setpt Compressor A Tons

Ice Machine Control [D/E] Compressor B Tons

Panel Ice Termination Setpt Unit Model

Title Service Settings Fan Control [D/E]

Under/Over Voltage Protection [D/E] Variable Speed Fan, Circuit 1 [D/E]

Unit Line Voltage Variable Speed Fan, Circuit 2 [D/E]

Restart Inhibit Time Number of Fans, Circuit 1

Balanced CPRSR Starts & Hours [D/E] Number of Fans, Circuit 2

Display Units Reduced Inrush Starting [D/E]

Programmable Relay Setup Current Ovrld Setting, CPRSR A

External Circuit Lockout [D/E] Current Ovrld Setting, CPRSR B

Service Set-up Menu (++- - ++) Low Amb Unit, Half Airflow Fan [D/E]

Keypad/Display Lock Feature [D/E] Low Amb Unit, Two Speed Motor [D/E]

ICS Address Night Noise Setback [D/E]

LVG Wtr Temp Cutout Setpt Number of EXV Valves, Ckt 1

Low Rfgt Temp Cutout Setpt Number of EXV Valves, Ckt 2

RTAA LogOperator Settings:

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Manutenção

GeralEsta seção descreve os procediemtnosde manutenção específicos que devemser executados como uma parte do pro-grama de manutenção para esta unida-de. Certifique-se que a alimentação elé-trica da unidade esteja desconectadaantes de execução destes procedimen-tos.

Fig. VII-01 - Configuração da limpeza química

Circulação Solução Para Limpeza

Do Evaporador Saída de Água

Para o Evaporador Entrada de Água

Válvulas Shutoff

Com estas informações, a Empresa deTratamento de água será capaz de re-comendar o tratamento químico seguropara uso no sistema para uso no siste-ma.A figura abaixo ilustra um típico arranjode limpeza química. Todos os materiaisutilizados no sistema de circulação quí-mica. Todos os materiais utilizados nasistema de circulação química (externo),quatidade de material de limpeza, dura-ção do processo e algumas relativasprecauções para a manipulação dos

agentes de limpeza devem ser estabe-lecidos ou aprovados pelo fornecedordos agentes de limpeza.

Tratamento da água O uso de água tratada inadequadamen-te ou não tratada na unidade pode re-sultar em incrustações, erosão, corro-são, formação de algas e de limo.Pode também causar erosão ou corro-são. É recomendado que um especia-lista de tratamento de água. A TraneCompany não assume a responsabili-dade por falhas do equipamento causa-das pela utilização de água não tratadaou tratada inadequadamente.

Cheque do nível do separador de óleoSiga as observações na figura da des-crição para a determinação do nível deóleo no sistema.

Limpeza da Serpentina do condensadorLimpe a serpentina do condensador aomenos uma vez ao ano ou mais fre-quentemente se a unidade está instala-da em um ambiente poluído. Isto man-terá a eficiência do funcionamento doequipamento. Siga fielmente as instru-ções dos fabricantes de detergentespara evitar danos à serpentina.Para limpeza das serpentinas use umavassoura macia e um esguicho, seme-lhante aos usados no jardim, uma bom-ba lava-a-jato normal ou de alta pres-são. (Cuidado para não deformar asaletas.)A alta qualidade do detergente, como o“LImpador de Serpentinas Trane CHM-0002” é recomendado para ambas asserpentinas, a normal e a azul.NOTA: Se a mistura do detergente foraltamente alcalina (pH maior do que 8.5)um inibidor deverá ser adicionado.

Limpeza do evaporadorO sistema de água do evaporador fazparte de um circuito fechado e não deveacumular quantidades consideráveis deescama ou lodo. Se for determinado queo chiller está obstrído, primeiro tentedesalojar algum tipo de material estra-nho através de um contra-fluxo de águapor um período prolongado. Caso estetrabalho não seja suficiente, limpe qui-micamente o chiller.


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CUIDADO!NÃO UTILIZE UM AGENTE DE LIMPEZAÁCIDO QUE POSSA DANIFICAR OSCOMPONETES INTERNOS DE AÇO, AÇOGALVANIZADO, POLIPROPILENO OUCOBRE.

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Manutenção

Fig. VII-02 - Descrição para a determinação do nível de óleo do sistema.

CompressorSeparador de Óleo

508mm (20'') Nível máximo de óleo

254mm (10'') Nível nominal

de óleo

Nível mínimo de óleo

127mm(5'')

Válvula

Válvula de Serviço - 1/4''

Visor de Líquido

Ponto de Conexão na Descarga

Desligue a unidade.Conectar as mangueiras com visor delíquido na válvula schrader de carga doseparador de óleo e não válvula de ser-viço na descarga do compressor, comodemonstrado na figura abaixo. Removaos não condensáveis.

Após a unidade ter sido desligada por10 minutos, mova o visor de líquido paracima e para baixo até que o nível possaser visualizado.Após determinado nível, retire o visor eas mangueiras.

Substituição do filtro do óleo

Observação: Não é recomendada substi-tuição do óleo e do filtro rotineiramente. Ofiltro do óleo é superdimensionado parasua aplicação, não devendo ser necessá-ria a sua substituição.O óleo e o filtro deverão ser substituídossomente se uma análise revelarque oóleo está contaminado. O tipo do óleo e acapacidade do sistema é dado na Tabelade dados gerais.As perdas normais de pressão através dofiltro é dada na figura de perdas de pres-são. A perda de pressão do filtro do óleo epressão tomada na válvula chrader do su-primento de óleo do compressor, no topodo mesmo.

Para a substituição do filtro do óleo, con-sulte a Figura correspondente a este pro-cedimento e siga os procedimentoslistados abaixo.Pare o compressor e desconecte todasua parte elétrica.Conecte o manifold nas portas de assen-to traseiro das válvulas de serviço na suc-ção e na descarga e naválvula scharaderlocada na tampa do filtro do óleo.Feche as válvulas de serviço da sucção edescarga (assento da frente).Retire o aclopamento Aeroquip da válvulade suprimento de óleo para o compressorou nos últimos chillers; feche a válvula deserviço angular (assento da frente).Transfira o refrigerante pelas três cone-xões do passo 2.

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Manutenção

Fig. VII-03 - Substituição do filtro do óleo.

Observação: A válvula schrader pode teruma alta quantidade de óleo.Remova os sete parafusos na tampa dofiltro do óleo. Um coletor de óleo podeser necessário para recolher algum óleoque é liberado depois que a tampa forretirada.

Oservação: Observe a locação da gaxetade cobre da cabeça do parafuso.

Remova a tampa e o elemento filtrantede óleo.Instale o novo elemento filtrante.Revestir a nova gaxeta com óleo refrige-rante.Instalar a tampa e a gaxeta da tampa.Instale uma nova gaxeta de cobre de-baixo da cabeça do parafuso que tenhasido removido. Substitua todos os ou-tros parafusos e aperte-os com 150ft.Ibs.Faça um jumper nos terminais apropri-ados da UCM a fim de energizar as trêsválvulas solenóides no compressor.Evacue até 40 micros através das trêsportas do passo 2.

Desenergize as três válvulas solenóidesno passo 6.11.Reconecte a conexão da válvulaAeroquip retirada no passo 6.3 ou nosúltimos chillers. Abra a válvula de reco-lhimento do óleo manual que fôra fe-chada no passo 3.

Observação: Certifique-se de que estepasso fôra executado antes do passo15,para que o reservatório do filtro do óleoesteja cheio antes da partida do com-pressor.

A bra (assento traseiro) as válvulas deserviço da descarga e da sucção.Retire o manifold.

CUIDADO!A VÁLVULA AEROQUIP DEVE ESTARTOTALMENTE APERTADA PARA ABRIRA VÁLVULA. SE A VÁLVULA NÃO ESTI-VER COMPLETAMENTE APERTADA, AVÁLVULA PODE PERMANECER FECHA-DA, CAUSANDO DANOS SÉRIOS AOCOMPRESSOR.

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RTAA-SVN01B-PT 99

Manutenção

Fig. VII-04 - Perda de pressão do óleo.

35 & 40 Substituição do Filtro do Óleo

50 & 60 Substituição do Filtro do Óleo

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Pressão de Sucção (PSID)

Pressão de Sucção (PSID)

RTAA-SVN01B-PT100

VIII-Carga de Remoção deRefrigerante

Caso a carga de refrigerante precise serajustada, certifique-se domonitoramento das leituras desubresfriamento e superaquecimento. Osubresfriamento precisa estar entre5.5ºC e 11ºC com a unidade operando aplena carga. A temperatura externa entre24ºC 38ºC e a temperatura de saída daágua está na faixa de 4,5ºC e 13ºC.

Se não é possível colocar a carga totalde refrigerante requerida usando o pas-so 2, parta a unidade e adicione refrige-rante líquido através da válvula angularda linha de líquido de 1/4” entre a VEE eo evaporador.Uma vez que a unidade tenha sido car-regada com refrigerante, parta a unida-de. Meça o sibresfriamento e monitor eo visor de líquido para certificar-se deque a carga de refrigerante está com-pleta.

Reparos no lado de baixa pressãoCaso a carga de refrigerante precise serisolada no lado de alta da unidade, sigaos seguintes procedimentos:

Pressione a tecla STOP e trnsmita àunidade um sinal de parada.Coloque um manifold na porta de encotoda válvula de serviço da linha de líquidoantes de fechar a válvula.Feche a válvula de serviço da linha delíquido.Enquanto a unidade estiver no modoStop, habilite o Serviço de Recolhimentopara o Compressor específico. OServiçio de recolhimento é estabelecidoatravés do menu Service Tests.

Observação: O serviço de recolhimentopode somente ser habilitado pode so-mente ser habilitado para um compres-sor por vez. Somente 1 Recolhimentopode ser executado por compressor, atéque a unidade tenha sido rearmada.Caso estas exigências não sejam sa-tisfeitas e o serviço de Recolhimentoesteja habilitado, na tela será visualizada“PROHIBITED” por 1 segundo e entãoretornará para desabilitado.

Com desligamento de serviço da bom-ba habilitado, a inibição do rearmeser´ignorado, a VEE estará pré-posicionada e o compressor seleciona-do partirá e rodará por um minuto.Uma vez o compressor parado, feche aválvula de serviço da descarga do com-pressor.O refrigerante restante precisa ser recu-perado através da válvula de serviço dasucção e da válvula schrader da lina delíquido. Ligar a entrada de um sistemade recuperação à porta de encosto naválvula de serviço da sucção e a válvulaschrader entre a válvula de serviço dalinha de líquido e o filtro secador. Ligar asaída do sistema de recuperação aomanifold que está ligado à porta de aces-so na válvula de serviço da linha de lí-quido. O condensador será usado comorecipiente de armazenamento.Complete todos os reparos necessári-os.Faça o vácuo através da porta de encos-to na válvula de serviço da sucção e daválvula schrader entre a válvula de servi-ço da linha de líquido e o filtro secador.Quebre o vácuo adicionando refrigeran-te pela porta de serviço na válvula desucção.Abra todas as válvulas, parta a unidadee verifique a carga de refrigerante me-dindo o subresfriamento.

Reparos no lado de altaCaso a carga de refrigerante precise serisolada no lado de baixa da unidade, sigaseguintes procedimentos:

Pressione a tecla STOP e transmita àunidade um sinal de parada.Feche a válvula de serviço da descarga.Antes de fechar a válvula de serviço dalinha de líquido, ligar um manifold à por-ta de encosto da linha de líquido.Feche a válvula de serviço da linha delíquido.Ligar a entrada da bomba vtransferidorade líquido ao manifold e à saída na vál-

vula angular de 1/4”, localizada entre aVEE e o evaporador. Remova todo o va-por do lado de alta do sistema.Complete todos os reparos necessári-os.Evacue o lado de alta através da portade acesso na válvula de serviço da li-nha de líquido que tem um manifoldacoplado a ele.Abra todas as válvulas e ligue a unida-de. Verofoque a carga de refrigerante me-dindo o subresfriamento e monitorandoo visor de líquido.

Adição de refrigeranteCaso a carga completa de refrigerantetenha sido removida, execute os seguin-tes procedimentos para recarregar aunidade:

Abra todas as válvulas de serviço.Estabelecer fluxo de água no evaporador.Conecte a mangueira do refrigerante docilindro à porta de encosto da válvula deserviço da linha de líquido.

CUIDADO!O FLUXO DE ÁGUA NO EVAPORADORDEVE ESTAR ESTABILIZADO E SER MAN-TIDO DURANTE O AJUSTE DA CARGA.PRESSÃO DE REFRIGERANTE ABAIXODE 65 psig PODE CAUSAR CONGELA-MENTO E RUPTURA DOS TUBOS DOEVAPORADOR.

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! CUIDADO!O FLUXO DE ÁGUA NO EVAPORADORDEVE ESTAR ESTABILIZADO E SERMANTIDA DURANTE O AJUSTE DA CAR-GA. PRESSÃO DE REFRIGERANTE ABAI-XO DE 65 psig PODE CAUSAR CONGE-LAMENTO E RUPTURA DOS TUBOS DOEVAPORADOR.

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IX-Tabela Padrãode Conversão

Velocidademetros (m) 0,30481 Pés por minuto (f t/min) metros por segundo (m/s ) 0,00508

milímetros (mm) 25,4 Pés por segundo (ft/s) metros por segundo (m/s ) 0,3048

Área Energia, Força e C ap acidad ePés Quadrados (ft 2) metros quadrados (m2) 0,93 Unidades Térmicas Inglesas (BT U) Kilowatt (kW) 0,000293Polegadas Quadradas (in2) milímetros quadrados (mm2) 645,2 Unidades Térmicas Inglesas (BT U) Kilocaloria (kcal) 0,252

Toneladas de Refrigeração (TR) Kilowatt (kW) 3,516

Volume Toneladas de Refrigeração (TR) Kilocaloria por hora (kcal/h) 3024Pés C úbicos (ft3) metros cúbicos (m3) 0,0283 Cavalo Força (HP) Kilowatt (kW) 0,7457Polegadas Cúbicas (in3) mm cúbicos (mm3) 16387

Galões (gal) lit ros (L) 3,785

Galões (gal) metros cúbicos (m3) 0,003785 PressãoPés de Água (ft .H2O) Pascal (Pa) 2990

Vazão Polegadas de Água (in.H2O) Pascal (Pa) 249

Pés cúbicos / min (c fm) 0,000472 Libras de polegadas quadradas (psi) Pascal (Pa) 6895

Pés cúbicos / min (c fm) 1,69884 Psi Bar ou kg/cm2 6,895x10-2

Galões / min (GPM) 0,2271

Galões / min (GPM) 0,06308

0,02835

0,4536

°C C ou F °F °C C ou F °F °C C o u F °F °C C ou F °F °C C ou F °F-40,0 -40 -40 -15,0 5 41 10,0 50 122 35,0 95 203 60,0 140 284-39,4 -39 -38,2 -14,4 6 42,8 10,6 51 123,8 35,6 96 204,8 60,6 141 285,8-38,9 -38 -36,4 -13,9 7 44,6 11,1 52 125,6 36,1 97 206,6 61,1 142 287,6-38,3 -37 -34,6 -13,3 8 46,4 11,7 53 127,4 36,7 98 208,4 61,7 143 289,4-37,8 -36 -32,8 -12,8 9 48,2 12,2 54 129,2 37,2 99 210,2 62,2 144 291,2

-37,2 -35 -31 -12,2 10 50 12,8 55 131 37,8 100 212 62,8 145 293-36,7 -34 -29,2 -11,7 11 51,8 13,3 56 132,8 38,3 101 213,8 63,3 146 294,8-36,1 -33 -27,4 -11,1 12 53,6 13,9 57 134,6 38,9 102 215,6 63,9 147 296,6-35,6 -32 -25,6 -10,6 13 55,4 14,4 58 136,4 39,4 103 217,4 64,4 148 298,4-35,0 -31 -23,8 -10,0 14 57,2 15,0 59 138,2 40,0 104 219,2 65,0 149 300,2-34,4 -30 -22 -9,4 15 59 15,6 60 140 40,6 105 221 65,6 150 302

-33,9 -29 -20,2 -8,9 16 60,8 16,1 61 141,8 41,1 106 222,8 66,1 151 303,8-33,3 -28 -18,4 -8,3 17 62,6 16,7 62 143,6 41,7 107 224,6 66,7 152 305,6-32,8 -27 -16,6 -7,8 18 64,4 17,2 63 145,4 42,2 108 226,4 67,2 153 307,4-32,2 -26 -14,8 -7,2 19 66,2 17,8 64 147,2 42,8 109 228,2 67,8 154 309,2-31,7 -25 -13 -6,7 20 68 18,3 65 149 43,3 110 230 68,3 155 311-31,1 -24 -11,2 -6,1 21 69,8 18,9 66 150,8 43,9 111 231,8 68,9 156 312,8

-30,6 -23 -9,4 -5,6 22 71,6 19,4 67 152,6 44,4 112 233,6 69,4 157 314,6-30,0 -22 -7,6 -5,0 23 73,4 20,0 68 154,4 45,0 113 235,4 70,0 158 316,4-29,4 -21 -5,8 -4,4 24 75,2 20,6 69 156,2 45,6 114 237,2 70,6 159 318,2-28,9 -20 -4 -3,9 25 77 21,1 70 158 46,1 115 239 71,1 160 320-28,3 -19 -2,2 -3,3 26 78,8 21,7 71 159,8 46,7 116 240,8 71,7 161 321,8

-27,8 -18 -0,4 -2,8 27 80,6 22,2 72 161,6 47,2 117 242,6 72,2 162 323,6-27,2 -17 1,4 -2,2 28 82,4 22,8 73 163,4 47,8 118 244,4 72,8 163 325,4-26,7 -16 3,2 -1,7 29 84,2 23,3 74 165,2 48,3 119 246,2 73,3 164 327,2-26,1 -15 5 -1,1 30 86 23,9 75 167 48,9 120 248 73,9 165 329-25,6 -14 6,8 -0,6 31 87,8 24,4 76 168,8 49,4 121 249,8 74,4 166 330,8-25,0 -13 8,6 0,0 32 89,6 25,0 77 170,6 50,0 122 251,6 75,0 167 332,6

-24,4 -12 10,4 0,6 33 91,4 25,6 78 172,4 50,6 123 253,4 75,6 168 334,4-23,9 -11 12,2 1,1 34 93,2 26,1 79 174,2 51,1 124 255,2 76,1 169 336,2-23,3 -10 14 1,7 35 95 26,7 80 176 51,7 125 257 76,7 170 338-22,8 -9 15,8 2,2 36 96,8 27,2 81 177,8 52,2 126 258,8 77,2 171 339,8-22,2 -8 17,6 2,8 37 98,6 27,8 82 179,6 52,8 127 260,6 77,8 172 341,6-21,7 -7 19,4 3,3 38 100,4 28,3 83 181,4 53,3 128 262,4 78,3 173 343,4

-21,1 -6 21,2 3,9 39 102,2 28,9 84 183,2 53,9 129 264,2 78,9 174 345,2-20,6 -5 23 4,4 40 104 29,4 85 185 54,4 130 266 79,4 175 347-20,0 -4 24,8 5,0 41 105,8 30,0 86 186,8 55,0 131 267,8 80,0 176 348,8-19,4 -3 26,6 5,6 42 107,6 30,6 87 188,6 55,6 132 269,6 80,6 177 350,6-18,9 -2 28,4 6,1 43 109,4 31,1 88 190,4 56,1 133 271,4 81,1 178 352,4

-18,3 -1 30,2 6,7 44 111,2 31,7 89 192,2 56,7 134 273,2 81,7 179 354,2-17,8 0 32 7,2 45 113 32,2 90 194 57,2 135 275 82,2 180 356-17,2 1 33,8 7,8 46 114,8 32,8 91 195,8 57,8 136 276,8 82,8 181 357,8-16,7 2 35,6 8,3 47 116,6 33,3 92 197,6 58,3 137 278,6 83,3 182 359,6-16,1 3 37,4 8,9 48 118,4 33,9 93 199,4 58,9 138 280,4 83,9 183 361,4-15,6 4 39,2 9,4 49 120,2 34,4 94 201,2 59,4 139 282,2 84,4 184 363,2

Fator de

Co nversão

Fator de

Co nversão

TemperaturaT emperatura Temperatura Temperatura

De

ComprimentoPiés (f t)

Pulgadas (in)

metros cúbicos / segundo (m3/s )

Temperatura

metros cúbicos / hora (m3/h)

metros cúbicos / hora (m3/h)

lit ros / segundo (l/s)

Para De

Peso

Ounces (oz )

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