Sistemas de Geração e distribuição de água purificada na indústria farmacêutica

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Fármacos & Medicamentos 50 - Janeiro/Fevereiro de 200834

Circular para

Kátia Anunciata dos Santos e Eli Alves da Cruz

IntroduçãoNa ótica da engenharia ambiental, o

conceito de qualidade da água é muito amplo. Isto por que devido às suas pro-priedades de solvente e à sua capacidade de transportar partículas, a água incorpora diversas impurezas, as quais definem sua qualidade (Sperling, 1996).

A terra poderia ser chamada de planeta-água. As águas superficiais ocupam 71% do planeta, o potencial hídrico subterrâneo é 100 vezes maior que o potencial das águas superficiais. As águas subterrâneas têm maior pureza e representam uma reserva permanente. Entre as reservas subterrâneas mais vastas encontra-se o Aqüífero Guarani, que está localizado em rochas da Bacia Sedimen-

tar do Paraná e ocupa uma área de mais de 1,2 milhões de km2. Este aqüífero pode conter mais de 40 mil quilômetros cúbicos de água, o que é superior a toda a água contida nos rios e lagos de todo o planeta. O Brasil tem, provavelmen-te, as maiores reservas de água do mundo. Estas reservas estão distribuídas em todo o território nacional.

Água potávelO conceito de qualidade da água encontra-se relaciona-

do à utilização e às características apresentadas pela água, por sua vez determinadas pelas substâncias nela presentes. O padrão de potabilidade da água é composto por um conjunto de características (parâmetros) que lhe confere qualidade para o consumo humano.

No Brasil, o Ministério da Saúde, em consonância às ações de vigilância sanitária, estabeleceu um padrão para a potabilidade da água, regulamentado pela Portaria MS nº 518/2004.

Sistemas de Geração e Distribuição de Água Purificada na Indústria Farmacêutica

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Água purificada nas indústrias farmacêutica, cosmética e afins

Na indústria farmacêutica a água purificada pode ser considera-da uma das mais importantes ma-térias-primas, pois está envolvida diretamente na produção da grande maioria dos produtos e também de outros processos industriais como, por exemplo, limpeza e esterili-zações em forma de vapor. Além disso pode ser utilizada também em testes laboratoriais com finali-dades diversas.

A qualidade da água purificada depende de uma série de fatores co-mo o tipo de sistema de tratamento utilizado, a freqüência de manuten-ção e limpeza do mesmo, bem como os procedimentos de armazenamen-to e distribuição da água purificada produzida. Esses procedimentos podem afetar suas características e comprometer a qualidade do produ-to final. Sendo assim, para garantir a qualidade da água purificada, é necessária uma apropriada seleção, instalação, operação e, por fim, vali-dação dos processos de purificação da água, bem como dos sistemas de armazenagem e distribuição.

A água purificada deve ser obtida a partir da água potável e tratada em um sistema que assegure a obtenção de uma água de acordo com as especificações farmacopei-cas. Referências e padrões de água purificada (PW) e água para injetá-veis (WFI) podem ser encontrados em várias publicações. Entre elas as mais utilizadas são:

Farmacopéia Americana - USP;• Farmacopéia Européia - EP; • Farmacopéia Japonesa - JP; • Farmacopéia Brasileira.•

Geração de água purificada A geração de água purificada com-

preende uma série de etapas. Algumas estão descritas a seguir.

Pré-Tratamento Um pré-tratamento bem projetado

aumenta a confiabilidade e a vida útil do sistema de tratamento final. Re-sultados de analises físico-químicas e microbiológicas da água de alimen-tação do sistema devem ser levadas em consideração como base para o projeto do pré-tratamento.

É fundamental que se tenha uma quantidade de resultados representa-tivos da água de alimentação do sis-tema frente à sazonalidade (variação de qualidade de água nas diferentes estações do ano), evitando-se, desta maneira, problemas de subdimensio-namento ou superdimensionamento do pré-tratamento, o que poderia acarretar vários problemas nos equi-pamentos finais para geração de água purificada.

Basicamente, existem alguns equi-pamentos que fazem parte da maioria dos sistemas de pré-tratamento, sendo o dimensionamento o fator de dife-renciação e de impacto fundamental na qualidade da água purificada gerada. A seguir uma descrição desses equipamentos. A performance de cada um deles deverá ser avaliada durante a validação do sistema para garantir que o mesmo produza água consis-tentemente de acordo com os padrões definidos.

Filtro multimediaEste processo consiste em passar a

água através de um tanque cilíndrico (vertical) que pode ser de fibra de vidro, aço carbono ou aço inoxidável com diferentes meios filtrantes, tais como seixos rolados, antracita, quart-zo, entre outros.

Este processo é o primeiro passo para obtenção da água purificada e caracteriza-se pela remoção mecânica das partículas de até 15µm em sus-pensão. Esse equipamento tem como característica principal um baixo custo operacional e de manutenção.

Vários contaminantes podem estar presentes na água de alimentação co-mo, por exemplo, íons cálcio, magné-sio e ferro. Esse último, muitas vezes, pode ser de difícil remoção e pode causar danos importantes no sistema de geração (oxidação de resinas de troca iônica e membranas de osmose, se não for adequadamente removido no pré-tratamento).

Presença de ferro na águaO ferro é amplamente encontrado

na natureza, surgindo habitualmente em águas subterrâneas sob a forma de bicarbonato ou de sulfito. Levando-se em consideração a posição geográ-fica e a geologia do solo podemos encontrar o ferro na água sob as mais variadas formas:

Forma ferrosa, Fe• 2+, também chamada de ferro dissolvido/fer-ro solúvel;Forma férrica, Fe• 3+, ferro oxi-dado (sob forma de óxido ou hidróxido) ou ferro precipitado/ferro insolúvel;Ferro na forma orgânica, que •

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pode estar associado a compos-tos orgânicos como os ácidos húmicos - estão ligados à con-taminação por Iron bacteria (ferrobactérias);Ferro coloidal.•

Métodos para remoção de ferroExistem várias opções que podem

ser utilizadas separadamente ou em conjunto, para reduzir ou remover o ferro. Dependendo das condições de aplicação, os métodos existentes podem ser distribuídos pelos seguin-tes grupos:

Troca iônica;• Arejamento seguido de filtração;• Oxidação química seguida de • filtração;Oxidação catalítica/filtração.•

Troca IônicaA resina catiônica forte (em ciclo

sódio) habitualmente utilizada nos abrandadores pode também remover ferro e manganês quando presen-tes sob a forma iônica (dissolvida). No entanto, só se deve utilizar este método se as concentrações presen-tes forem reduzidas, tendo sempre o

cuidado de eliminar qualquer contato com o ar (para evitar formação de precipitados). O sistema deve ser regenerado antes que atinja a exaustão da capacidade de troca iônica do leito de resinas. Existem dados de fabri-cantes que colocam o limite em 5ppm de ferro dissolvido (ou de ferro mais manganês).

Arejamento seguido de filtração O arejamento é um processo físico

que permite o contato da água com o ar, provocando a precipitação do ferro e do manganês dissolvidos (ou, no caso do sulfito de hidrogênio, a libertação de gases). É o método mais econômico para tratar grandes volu-mes de água, sendo, normalmente, seguido de filtração.

Oxidação química seguida de filtraçãoA oxidação do ferro e/ou manga-

nês dissolvidos pode ser realizada por meio da injeção de agentes oxidantes como, por exemplo, o hipoclorito de sódio. Normalmente, os produtos são injetados na linha por meio de uma bomba dosadora, sendo a solução posteriormente conduzida para um depósito de retenção ou de contato. O tempo de permanência requerido neste ponto é cerca de 20 minutos (para o ferro ou manganês), após o que a água deverá ser filtrada em filtro multimedia.

Oxidação catalítica/filtração Zeólitos

Normalmente designadas de manganese greensands, algumas das formas de zeólitos de sílica gel e resi-na catiônica poliestirenica podem ser utilizadas como meios para filtros de oxidação catalítica. Este tipo de meio é regenerado com sulfato de manga-nês ou permanganato de potássio.

Dióxido de manganês São meios que funcionam por

oxidação catalítica, mas não são


regeneráveis como os zeólitos. A concentração mínima de oxigênio dissolvido para estas aplicações é de cerca de 15% do valor do ferro total dissolvido. De um modo geral este tipo de meio é sensível ao valor de pH que deverá situar-se próximo da neutralidade ou na zona levemente alcalina. Para remoção de ferro, o pH ideal é aproxima-damente 7,5, sendo preferível, no caso do manganês, que seja 8,5. No dimensionamento deste tipo de equipamento deverão sempre ser respeitadas as recomendações dos fabricantes como, por exemplo, altura do leito suporte e do leito filtrante e expansão deixada no filtro para uma performance adequada.

Filtro de carvão ativadoUtilizado para eliminação de cloro por meio da formação

de óxidos, o carvão ativado também tem a característica de remover matéria orgânica em seus sítios, através da adsor-ção, o que gera uma potencialidade para o aparecimento de contaminação microbiológica nesse equipamento.

Dessa forma, cuidados devem ser tomados na utiliza-ção desse equipamento, sendo que devem ser definidos procedimentos de sanitização (vapor limpo, de prefe-rência), que possam garantir controle da contaminação microbiológica em seu leito.

Dosagem de metabissulfitoAlternativamente à utilização de filtro de carvão, a

filtração com metabissulfito tem sido utilizada em projetos de sistemas de água purificada. Podem também ser utili-zados bissulfito e sulfito de sódio. A remoção ocorre por meio de uma reação rápida de redução do cloro presente em solução:

Na• 2HSO3 + Cl2 + H2O Na2HSO4 + 2HCL Na• 2SO3 + Cl2 + H2O Na2HSO4 + 2HCL

O sistema de dosagem normalmente consiste em utilização de tanque de estocagem da solução, bomba de dosagem e ponto de injeção.

AbrandadorSão equipamentos utilizados para redução dos teores

de cálcio e/ou magnésio. Esse tipo de água é chamado de dura. Um processo parcial de troca iônica, denominado de abrandamento, é obtido, quando a água bruta (potá-vel) passa em um leito de resina catiônica forte, no ciclo sódio. Os íons cálcio e magnésio, Ca2+ e Mg2+, solúveis na água, são retidos no grupamento do ácido sulfônico e os íons sódio, Na+, da resina, liberados para a água. Este processo retira somente os sais formadores de dureza da água bruta (potável) e tem largo emprego industrial. Quando todos os íons sódio presos ao grupamento do ácido sulfônico foram trocados por cálcio e magnésio, a resina se encontra no estado saturado e necessita, então, ser regenerada. O ciclo completo de regeneração das resinas do abrandamento compreende quatro estágios:

Exaustão: saturação da resina com íons cálcio e • magnésio; Expansão: contra-lavagem do leito saturado da • resina, expandindo-a até a parte superior do vaso. A finalidade da expansão ou contra-lavagem é soltar as impurezas sólidas presas aos cristais, que funcionam como um filtro, oriundas da água na fase de exaus-tão, expelindo-as junto ao efluente. Além disso, ela reclassifica o leito da resina, removendo finos por ventura existentes, descompactando-o para evitar a formação de canais preferenciais e perda de carga; Regeneração: é a rejeição dos íons Ca• 2+ e Mg2+ captados da água, por meio da passagem de uma so-lução de salmoura a 10% no leito da resina quando, então, os íons sódio voltam a se prender ao grupa-mento do ácido sulfônico; Enxágüe: o enxágüe lento, executado inicialmente, com-• pleta a regeneração da resina e o enxágüe rápido final remove todo o excesso da salmoura regenerante do leito.

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GeraçãoTroca Iônica (desmineralização/ deionização)

A troca iônica consiste na remoção de cátions e ânions dissolvidos na água. A resina catiônica forte, no ciclo hidrogênio, é utilizada para remover todos os cátions da água tais como cálcio, magnésio e sódio, liberando hidrogênio ácido, que se combina com os ânions ligados aos cátions removidos. Em seguida a água é pas-sada em resina aniônica, fracamente básica, ou em resina aniônica, forte-mente básica.

Durante muitos anos a troca iônica foi utilizada como técnica de escolha para a obtenção de água purificada (que, anteriormente, também era cha-mada de desmineralizada) pelo fato de ser efetiva na remoção de íons, de instalação relativamente simples, regenerável e de baixo investimento. Com o desenvolvimento das técnicas

de osmose reversa e o lançamento de equipamentos mais modernos, que proporcionam maior controle da qua-lidade da água purificada produzida, tanto do ponto de vista físico-químico quanto microbiológico, essa técnica perdeu um pouco de mercado, apesar de ainda ser utilizada, sem demérito algum, em muitas plantas.

Osmose reversaA osmose é um fenômeno encon-

trado na natureza, que consiste na difusão, através de uma membrana semipermeável, entre duas soluções de concentrações salinas diferentes.

Membranas deste tipo são tecidos que permitem a difusão preferencial da água e retêm sais minerais nela dissolvidos, assim como colóides e bactérias. Esta difusão mostra que os sistemas não estão em equilíbrio, por-quanto, há uma diferença de pressão entre os líquidos nos dois comparti-mentos.

A passagem da água pura através da membrana semipermeável provo-cará um aumento no volume da água salinizada, com a formação de uma coluna de água.

Este efeito físico decorre da pres-são exercida sobre a membrana, no lado da água salinizada. Esta pressão hidrostática de equilíbrio é denomina-

da pressão osmótica da solução salina em questão.

Pode ocorrer outro processo chamado osmose reversa, obtido por meio da aplicação mecânica de uma pressão superior à pressão osmótica do lado da solução mais concentrada. Assim, a água pura pode ser retira-da de uma solução salina por meio de uma membrana semipermeável, contanto que a solução em questão se encontre a uma pressão superior à pressão osmótica relativa a sua concentração salina. Na prática, isso é obtido pressionando-se a solução por meio de uma bomba e passando esta solução sob alta pressão por um vaso de pressão, em que está contida a membrana de osmose reversa. A tecnologia de osmose reversa, utili-zada desde a década de 60, teve seu mecanismo integrado para a produção de água ultrapura, a partir da década de 70.

As membranas de osmose reversa atuam como uma barreira a todos os tipos de sais e microorganismos com peso molecular acima de 100. Elas são compostas, basicamente, de poliamida e polisulfona microporo-sa, enroladas em forma de espiral e revestidas, geralmente, de resina ou fibra de vidro. A água é pressurizada através desta membrana, conseguindo dois fluxos distintos de água ao final dela: um fluxo de água tratada cha-mado permeado e um fluxo de água salobra denominado rejeito.

Para que um sistema de osmose re-

versa produza consistentemente água purificada, de acordo com as especi-ficações, a água de alimentação deve ter algumas características, entre elas:

Silt Density Index (SDI) < 5; • Turbidez < 1NTU;• Ferro < 0,05ppm; • Dureza < 0,1ppm. •

Eletrodeionização Técnica utilizada atualmente em

conjunto com osmose reversa para obtenção de água purificada. É uma combinação de membranas seletivas, resinas de troca iônica e potencial elétrico. A eletrodeionização tem a capacidade de remover substâncias fracamente ionizáveis e outros conta-minantes não removidos pela osmose reversa de forma contínua, pois não necessita de paradas para regenera-ção (auto-regenerada eletricamente), reduzindo também o uso de produtos químicos e resíduos.

Para que o sistema de eletrodeioni-zação tenha um bom funcionamento, alguns padrões na água de alimenta-ção devem ser estritamente seguidos:

TDS (sólidos totais dissolvidos) < • 5mg/L;Condutividade a 25ºC < 10mS/• cm; pH entre 4 e 10; • Sílica < 1mg/L (considerada extre-• mamente crítica para a operação de equipamentos de eletrodeioni-zação, podendo ocasionar perda dos módulos).

Distribuição e armazenamento A água purificada gerada de-

ve ser armazenada e mantida sob recirculação até sua utilização. Para que as características de qualidade, principalmente do ponto de vista microbiológico, sejam mantidas até a utilização, vários cuidados devem ser tomados no projeto e dimensio-namento do sistema de distribuição e armazenamento:

Utilização de tanques dedicados e •

lacrados, construídos em material inerte (aço inoxidável 316L ele-tropolido no mínimo até 0,5Ra) certificado, dotado de filtro respiro 0,22mm, spray balls, válvula de segurança etc.; Tubulação e bomba de recircula-• ção construídas em material inerte (aço inoxidável 316L eletropolido no mínimo até 0,5Ra certifica-do, instalação da tubulação em looping (dead ends são inaceitá-veis para padrões USP), dimen-sionadas para proporcionar fluxo turbulento, velocidade > 2,5ft/sec, drenabilidade total, manutenção de fluxo mesmo durante abertura de válvulas (simultaneidade) etc.;Válvulas de utilização sanitária, • do tipo diagrama zero dead legs; Documentação adequada de • todos os processos de soldagem realizados, incluindo inspeções/videoscopia; Isométricos de tubulação, certifi-• cados rastreados de materiais de construção etc. Toda documen-tação deve ser adequadamente arquivada e checada durante a qualificação do sistema.

Qualificação/validaçãoOs seguintes requisitos para a

validação de um sistema de água devem considerados durante a fase de projetos:

Estabelecimento de padrões para • atributos de qualidade relativos ao tipo de água a ser utilizado (USP PW, por exemplo). No caso de in-dústrias que exportam para vários países, deve haver uma harmo-nização dos padrões necessários a cada região, utilizando-se os parâmetros mais críticos de cada referência, sendo que, no mínimo, deve ser atendida a regulamenta-ção local;Características de qualidade da • água de abastecimento (poço arte-siano, abastecimento público etc.);

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Definição dos sistemas e subsis-• temas adequados a produzir os desejados atributos de qualidade a partir da fonte de água disponível;Critérios de qualidade e perfor-• mance para cada componente do sistema de tratamento; Seleção de equipamentos, con-• troles e tecnologias de monito-ramento; Custos de manutenção e opera-• cionais.

Análise de risco Para que a validação de um siste-

ma de água purificada seja realizada, devem ser executadas previamente as qualificações de instalação, operação e performance do sistema, as quais devem estar embasadas em uma aná-lise de risco de todo o sistema. Essa análise de risco deve avaliar todos os riscos relacionados a instrumentos, equipamentos, utilidades, hardware, software, documentação e procedi-mentos ligados ao sistema.

Qualificação de Instalação (IQ)Verificação documentada de que

o sistema está adequadamente insta-lado. A execução do protocolo deve demonstrar que os componentes do sistema e instalação geral foram execu-tados de acordo com as especificações

de projeto e desenhos e diagramas do fabricante. O protocolo de IQ pode ser constituído de um check-list que verifi-ca, por exemplo, os itens a seguir.

Equipamentos: Número de TAG; • Número de serie/fabricação;• Modelo; • Tamanho e capacidade; • Material de construção; • Lista de peças sobressalentes. • Instrumentos:Número de TAG; • Número de série/fabricação;• Modelo; • Material de construção; • Faixa de trabalho; • Registros de calibração. • Filtros:Descrição (elemento filtrante e • carcaça);Número de série; • Modelo; • Tamanho; • Material de construção;• Resultados de testes de integridade.•

Tubulações e válvulas:Tipo; • Soldas; • Conexões (• tri clamps etc.);

Acabamento interno e externo; • Vedações (materiais e tipo); • Registros e procedimentos de • passivação e limpeza;Conexões com utilidades (tipo, • fonte, fluxo e pressão). Deve ser executada também verifi-

cação documental:Manuais dos equipamentos, SOP; • Especificações técnicas; • Diagramas P&I de todos os siste-• mas e subsistemas;Diagramas elétricos; • Certificados de testes de pressão/• hidrostático; Diagramas isométricos de tubula-• ções com indicações de pontos de solda, inclinações; Documentação referente às soldas • (EPS, qualificação do soldador, videoscopia de soldas etc.); Caderno de encargos (automação). •

Qualificação de Operação (OQ)A execução do protocolo de OQ

deverá demonstrar que os compo-nentes do sistema operam de acordo com as especificações de projeto. Os protocolos devem conter testes que incluem os seguintes quesitos:

Deverá desafiar a operação de • cada componente instalado; Verificação elétrica: entradas e • saídas digitais e analógicas;Avaliação de parâmetros de con-• trole críticos, seqüências progra-máveis/ciclos como, por exemplo, regeneração, enxágüe e sanitiza-ção de looping de recirculação;Características de qualidade • (parâmetros como condutividade e TOC); Devem ser realizadas amostragens • antes e depois de cada componen-te do sistema; Teste de instrumentos (operação, • faixa e registros de calibração);Verificação de funcionamento de • motores e bombas;Testes funcionais: parâmetros •


como temperatura, pressão, fluxos e diferenciais de pressão entre filtros; Dispositivos de segurança: verifi-• cação de operação; Verificação de intertravamentos; • Procedimentos de operação, ma-• nutenção corretiva e preventiva, calibração, back up (no caso de sistemas ligados a softwares) etc.

Qualificação de Performance (PQ)/ validação

Após finalização das fases de IQ e OQ, o protocolo de PQ deve ser exe-cutado para verificação da qualidade da água produzida pelo sistema. Os seguintes pontos devem ser amostra-dos durante um período entre duas a seis semanas (amostragem inicial para liberação do sistema para produção):

Água de alimentação (recomenda-• do diariamente durante o período de validação);Diariamente após cada ponto • do pré-tratamento para verificar performance de funcionamento do componente; Saída da geração (osmose reversa/• troca iônica/eletrodeionização): após cada fase; Tanque de estocagem (diariamente); • Retorno do • looping (diariamente); Em todos os pontos de uso • diariamente, incluindo finais de semana.

Após finalização da etapa de PQ sem nenhuma intercorrência não justificável, ou seja, com todos os resultados dentro das especificações, a água purificada pode ser liberada para uso e inicia-se a Validação do Sistema de água purificada.

A validação do sistema de água purificada deve ser realizada durante um ano, em que serão avaliados os resultados microbiológicos e físico-químicos da água purificada gerada nas diferentes estações do ano (avalia-ção do impacto da sazonalidade).

Deve ser elaborado um plano de amostragem que contempla todos os pontos de uso, pré-tratamento e geração e deve definir a freqüência de amostragem de cada ponto de acordo com sua criticidade (impacto na quali-dade do produto final e freqüência de utilização). Esse plano de amostra-gem deverá ser base para a elaboração do protocolo de validação do sistema de água purificada.

Durante a validação do sistema devem ser realizadas todas as ativi-dades de rotina do sistema, incluindo as manutenções preventivas, passiva-ções e sanitizações, de acordo com os procedimentos descritos.

Para que a validação seja con-siderada concluída devem estar disponíveis um ano de amostragem com resultados aceitáveis e todos os desvios encontrados, se devidamente investigados e resolvidos.

Após a finalização da validação, vários cuidados devem ser tomados para manutenção do status “validado” do sistema, entre eles:

Cumprimento do plano de manu-• tenção preventiva e de calibração; Change control• das modificações realizadas e avaliação do impacto nas diversas funcionalidades do sistema, por meio da orientação do pessoal técnico; Auto-inspeções do sistema de • água purificada;Monitoramento dos resultados • físico-químicos e microbioló-gicos e análise de tendências com estabelecimento de limites de alerta, as quais podem mos-trar alguma descontinuidade no sistema, que pode ser tratado proativamente.

Obviamente, todo esse controle deve estar embasado em um sistema de qualidade robusto, que garante que as atividades anteriormente descritas são realizadas de maneira adequada e na freqüência adequada.

Kátia Anunciata dos Santos é farmacêutica-bioquímica graduada pela

Faculdade de Ciências Farmacêuticas da Universidade de São Paulo (FCF-USP).

Possui experiência de mais de dez anos em laboratórios como Stiefel e Boehringer Ingelheim, atuando nos departamentos de

validação, garantia de qualidade, auditoria e produção. Atualmente é sócia da Duowasser

Consultoria, Projetos e Qualificação, supervisora de validação da Allergan Produtos

Farmacêuticos e docente nos cursos de pós-graduação em Gestão e Tecnologia

Farmacêutica - Engenharia Farmacêutica, Gestão e Tecnologia Cosmética - Engenharia

Cosmética e Formação de Auditores para a Cadeia Farmacêutica - Auditoria

Farmacêutica do Instituto Racine.

Eli Alves da Cruz é graduado em engenharia elétrica e pós-

graduado em engenharia de segurança e medicina do trabalho pela Faculdade de

Engenharia Industrial (FEI). Possui experiência em empresas do segmento de papel e celulose e indústria farmacêutica, com

carreira desenvolvida na área de manutenção (elétrica/instrumentação) e utilidades, tendo

participado da modernização do setor de utilidades bem como em projetos de

máquinas de papel. Foi chefe de energias e manutenção geral na Boehringer Ingelheim

do Brasil, onde coordenou todas as atividades de manutenção elétrica, instrumentação,

mecânica, civil e utilidades, além de participar de projetos de automação visando aplicação

de novas tecnologias e melhoria constante. Hoje é gerente de engenharia e projetos da

Zodiac Produtos Farmacêuticos S/A. Docente dos cursos de pós-graduação em Gestão e Tecnologia Farmacêutica - Engenharia

Farmacêutica, Gestão e Tecnologia Cosmética - Engenharia Cosmética e de

outros cursos de extensão do Instituto Racine.

Referências Bibliográficas(1) Collentro, VW. Pharmaceutical Water (System Design, Operation and Validation). Interpharm Press Inc., 1999;(2) FDA Guide to Inspection of High Pure Water Systems. (www.fda.gov/ora/inspect);(3) ISPE BASELINE. Pharmaceutical Engi-neering Guides. (www.ispe.org);(4) Artiss, DH. Materiais, superfícies e com-ponentes para sistema WFI e outros sistema de tubulações sanitárias. Pharmaceuical tecnology, 1982;(5) Morellato, F. A influência do eletropoli-mento na limpeza e desinfecção de equipa-mentos nas indústrias de processo. (www.humma.com.br);(6) PDA. Technical Report n. 4. Design Concept for Water for Injection System. 1983;(7) Validation for Water Systems, FDA News and Information. Volume 2, número 35, Agosto, 2001.

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