Reabilitação de revestimentos de impermeabilização de
coberturas em terraço com produtos líquidos pastosos
Carlos André Pardal Leandro Quaresma
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em
Engenharia Civil
Orientadores
Engenheiro Jorge Manuel Grandão Lopes
Professor Doutor João Pedro Ramôa Ribeiro Correia
Júri
Presidente: Professor Doutor Augusto Martins Gomes
Orientador: Engenheiro Jorge Manuel Grandão Lopes
Vogal: Professor Doutor Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito
Outubro de 2015
I
Agradecimentos
A execução deste trabalho não seria de todo possível sem a contribuição de um grupo de pessoas,
às quais gostaria de deixar algumas palavras de apreço.
Ao Professor Grandão Lopes, o meu profundo agradecimento pelos conhecimentos transmitidos,
pelas críticas sugeridas, pelos meios tão gentilmente colocados ao meu dispor e, sobretudo, pela
honra concedida por me ter dado a sua orientação.
Ao Professor João Ramôa Correia, a minha mais sincera gratidão pela autonomia concedida, pela
orientação sempre construtiva que me passou, por todos os conhecimentos transmitidos, pelo apoio
incondicional e por toda a paciência demonstrada.
Ao amigo Eng.º José Fonseca, por toda a disponibilidade, amabilidade, amizade e conhecimentos
partilhados, um especial “kanimambo”.
Ao companheiro Ramiro Flores, por todo o auxílio, ensinamentos e simpatia, um muito obrigado.
Agradeço à Eng.ª Maria da Conceição, da empresa Matesica, pelos materiais e informação
disponibilizados, bem como ao Sr. Marco Paulo pela amabilidade e profissionalismo na aplicação dos
produtos.
Ao Eng.º Rui Alves, da Henkel, o meu agradecimento pelos materiais concedidos, pela aplicação dos
mesmos e pelos testemunhos prestados, que de tanto valeram para a conceção desta dissertação.
Ao Eng.º André Rosas, da Sika, pela disponibilidade no fornecimento dos materiais e na sua
aplicação.
À Arqt.ª Kátia Romão, da empresa Imperalum, pela generosa disponibilidade dos materiais
necessários e pela informação prestada.
O meu reconhecimento ao Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC), pela disponibilização
das suas instalações e equipamentos para a elaboração dos ensaios necessários à elaboração deste
trabalho.
Por fim, o meu imensurável agradecimento aos meus pais, Carlos e Helena, à minha irmã, Sofia e à
minha namorada, Daniela, pelo apoio, pelo carinho, pelo orgulho e, sobretudo, por não terem
desistido. É aos quatro que dedico esta dissertação.
III
Resumo
Os sistemas de impermeabilização das coberturas em terraço são elemento fundamental na garantia
da sua estanqueidade. Pela geometria das coberturas em terraço, os sistemas de impermeabilização
estão, geralmente, expostos às condições climatéricas e sujeitos a ações de desgaste mecânicas e
químicas. Dada a existência expressiva deste tipo de coberturas em Portugal, torna-se importante
estudar soluções de reparação e/ou reabilitação dos seus sistemas de impermeabilização.
A campanha experimental executada no âmbito da presente dissertação visou simular a interação
entre as membranas prefabricadas de betume oxidado, betume-polímero de APP, betume-polímero
de SBS e PVC com os produtos líquidos pastosos do tipo acrílico fibroso, borracha líquida, cimentício
bicomponente, poliuretano e silicone líquido, aplicados no âmbito de operações de reabilitação, de
forma a determinar o desempenho das suas juntas de sobreposição. Para esse efeito, foram
realizados, nas instalações do Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC), ensaios mecânicos
de tração, tração-corte e pelagem de acordo com as normas Europeias e diretivas UEAtc respetivas.
Os resultados obtidos na presente dissertação permitiram determinar o desempenho das juntas de
sobreposição entre cada um dos materiais, quando sujeitos a ações mecânicas, e concluir, face aos
pressupostos assumidos no trabalho, que os produtos líquidos pastosos estudados não são soluções
adequadas de reparação e/ou reabilitação de sistemas de impermeabilização de coberturas em
terraço, compostos por membranas prefabricadas betuminosas ou de PVC.
Palavras-chave
Impermeabilização; coberturas em terraço; reparação; reabilitação; produtos líquidos pastosos;
membranas prefabricadas.
V
Abstract
Flat roofs’ waterproofing systems are an essential element to ensure their watertightness. Due to the
flat roofs’ geometry, waterproofing systems are usually exposed to the weather conditions and subject
to mechanical and chemical actions. Due to the significant existence of this roof type in Portugal, it
becomes important to define repair and/or rehabilitation solutions for their waterproofing systems.
The experimental study conducted within this dissertation aimed to simulate the interaction between
oxidized bitumen, APP polymer bitumen, SBS polymer bitumen and PVC prefabricated membranes
and liquid applied waterproofing products, such as fibrous acrylic, liquid rubber, bi-component
cementitious, polyurethane and liquid silicone, in order to determine the performance of the
corresponding overlapping joints. A set of mechanical tests - tensile strength, shear and peeling - were
conducted according to the specific European standards and the UEAtc technical guides.
The results obtained in this dissertation allowed determining the overlapping joints’ performance
between each one of the studied materials, when subjected to mechanical actions. In addition, based
on the assumptions made in this dissertation, it was possible to conclude that the liquid applied
waterproofing products studied are not suitable solutions for the repair and/or rehabilitation of
bituminous or PVC membrane-based flat roofs’ waterproofing systems.
Key-words
Waterproofing; flat roofs; repairing; rehabilitation; liquid applied waterproofing products; prefabricated
membranes.
VII
Índice
1. Introdução ............................................................................................................................................ 1
1.1. Considerações iniciais .................................................................................................................. 1
1.2. Objetivos e metodologia ............................................................................................................... 1
1.3. Organização da dissertação ......................................................................................................... 2
2. Estado da arte ..................................................................................................................................... 3
2.1. Considerações gerais ................................................................................................................... 3
2.2. Coberturas em terraço.................................................................................................................. 3
2.2.1. Classificação das coberturas em terraço .................................................................................. 3
2.2.2. Camadas constituintes .............................................................................................................. 7
2.2.3. Tipologias de coberturas em terraço ....................................................................................... 11
2.3. Sistemas de impermeabilização tradicionais de coberturas em terraço .................................... 14
2.4. Sistemas de impermeabilização não-tradicionais de coberturas em terraço ............................. 14
2.4.1. Membranas prefabricadas betuminosas ................................................................................. 14
2.4.2. Membranas prefabricadas termoplásticas .............................................................................. 17
2.4.3. Produtos líquidos pastosos ..................................................................................................... 18
2.5. Anomalias em impermeabilizações de coberturas em terraço .................................................. 22
2.5.1. Anomalias em superfície corrente e suas principais causas .................................................. 22
2.5.2. Anomalias em pontos singulares e suas principais causas .................................................... 28
2.6. Reparação de revestimentos de impermeabilização de coberturas em terraço ........................ 34
2.6.1. Reparação tradicional ............................................................................................................. 34
2.6.2. Reparação com recurso a produtos líquidos pastosos ........................................................... 34
3. Campanha experimental ................................................................................................................... 37
3.1. Considerações gerais e objetivos da campanha experimental .................................................. 37
3.2. Produtos e sistemas ensaiados ................................................................................................. 38
3.3. Equipamentos ............................................................................................................................. 43
3.4. Ensaios ....................................................................................................................................... 45
3.4.1. Ensaio para a determinação das propriedades em tração ..................................................... 45
3.4.2. Ensaio para a determinação da resistência das juntas ao corte ............................................ 48
3.4.3. Ensaio para a determinação da resistência das juntas à pelagem ......................................... 52
3.4.4. Ensaio para a determinação da espessura ............................................................................. 55
3.5. Envelhecimento artificial por ação do calor ................................................................................ 57
3.6. Dificuldades encontradas ........................................................................................................... 57
4. Resultados e análise ......................................................................................................................... 61
4.1. Considerações iniciais ................................................................................................................ 61
4.2. Propriedades dos materiais à tração .......................................................................................... 63
4.2.1. Membranas prefabricadas ....................................................................................................... 63
4.2.2. Produtos líquidos pastosos ..................................................................................................... 68
4.3. Propriedades das juntas à tração-corte ..................................................................................... 74
VIII
4.3.1. Membrana de betume oxidado ................................................................................................ 75
4.3.2. Membrana de betume-polímero de APP ................................................................................. 81
4.3.3. Membrana de betume-polímero de SBS ................................................................................. 89
4.3.4. Membrana de PVC .................................................................................................................. 94
4.4. Propriedades das juntas à pelagem ......................................................................................... 100
4.4.1. Membrana de betume oxidado .............................................................................................. 100
4.4.2. Membrana de betume-polímero de APP ............................................................................... 105
4.4.3. Membrana de betume-polímero de SBS ............................................................................... 113
4.4.4. Membrana de PVC ................................................................................................................ 118
5. Conclusões e propostas de desenvolvimentos futuros ................................................................... 125
5.1. Conclusões ............................................................................................................................... 125
5.2. Propostas de desenvolvimentos futuros .................................................................................. 126
IX
Lista de tabelas
Tabela 1 – Classificações das coberturas em terraço quanto à estrutura resistente ............................. 4
Tabela 2 – Classificações das coberturas em terraço quanto à sua pendente ...................................... 5
Tabela 3 – Classificações das coberturas em terraço quanto à camada de proteção da
impermeabilização ................................................................................................................................... 6
Tabela 4 – Classificações das coberturas em terraço quanto à localização da camada de isolamento
térmico ..................................................................................................................................................... 7
Tabela 5 – Classificações das coberturas em terraço quanto à sua acessibilidade............................... 7
Tabela 6 – Quadro resumo das normas utilizadas na campanha experimental ................................... 38
Tabela 7 – Membranas utilizadas na campanha experimental e suas principais características ........ 39
Tabela 8 – Produtos líquidos pastosos utilizados na campanha experimental e suas principais
características ....................................................................................................................................... 40
Tabela 9 – Sistemas de tração-corte e pelagem ensaiados ................................................................. 41
Tabela 10 – Sistemas envelhecidos ensaiados na campanha experimental ....................................... 42
Tabela 11 – Sistemas de tração ensaiados .......................................................................................... 43
Tabela 12 – Sistemas para a determinação da espessura ................................................................... 43
Tabela 13 – Valores declarados (MDV) e mínimos (MLV) apresentados pelos fabricantes ................ 62
Tabela 14 – Requisitos mínimos definidos nos guias técnicos da UEAtc ............................................ 63
Tabela 15 – Resultados dos ensaios de tração das membranas prefabricadas .................................. 64
Tabela 16 – Resultados dos ensaios de tração dos produtos líquidos pastosos ................................. 69
Tabela 17 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado com os vários
produtos líquidos pastosos .................................................................................................................... 75
Tabela 18 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP com os
vários produtos líquidos pastosos ......................................................................................................... 81
Tabela 19 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP
envelhecidos e de poliuretano ............................................................................................................... 87
Tabela 20 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de SBS com os
vários produtos líquidos pastosos ......................................................................................................... 89
Tabela 21 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC com os vários produtos
líquidos pastosos ................................................................................................................................... 94
Tabela 22 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado com os vários
produtos líquidos pastosos .................................................................................................................. 100
Tabela 23 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP com os
vários produtos líquidos pastosos ....................................................................................................... 105
Tabela 24 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP
envelhecidos e poliuretano .................................................................................................................. 111
Tabela 25 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de SBS com os
vários produtos líquidos pastosos ....................................................................................................... 113
Tabela 26 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos
pastosos .............................................................................................................................................. 119
XI
Lista de figuras
Figura 1 – Remate com elemento emergente da cobertura para evacuação do vapor de água ........... 9
Figura 2 – Esquema simplificado da cobertura tipo “Deck” .................................................................. 11
Figura 3 – Cobertura em terraço inundada ........................................................................................... 12
Figura 4 – Cobertura plana ajardinada, também conhecida como terraço-jardim ................................ 12
Figura 5 – Esquema da constituição de uma cobertura do tipo terraço-jardim .................................... 13
Figura 6 – Esquema típico de cobertura invertida ................................................................................ 13
Figura 7 – Placa mista de poliestireno extrudido e argamassa de cimento .......................................... 14
Figura 8 – Fissuração da camada de impermeabilização ..................................................................... 22
Figura 9 – Encurvamento acentuado da camada isolante que pode provocar a fissuração da
impermeabilização ................................................................................................................................. 23
Figura 10 – a) Resposta estática; b) Resposta dinâmica ..................................................................... 24
Figura 11 – Empolamento na impermeabilização devido à formação de vapor de água ..................... 25
Figura 12 – Descolamento de junta de sobreposição da impermeabilização ....................................... 26
Figura 13 – Desgaste provocado pela permanência prolongada de água sobre a impermeabilização 26
Figura 14 – Manchas de humidade no interior de habitação no último piso de um edifício com
cobertura em terraço ............................................................................................................................. 27
Figura 15 – Desenvolvimento de vegetação numa cobertura em terraço ............................................ 28
Figura 16 – Esquemas de soluções de remate da impermeabilização com uma parede emergente .. 29
Figura 17 – a) Esquema de remate insatisfatório sob soleira de porta; b) Esquema de remate
satisfatório sob soleira de porta ............................................................................................................ 29
Figura 18 – Esmagamento do remate da impermeabilização com uma platibanda devido a esforços
provocados por variações de temperatura ............................................................................................ 30
Figura 19 – Encravamento insatisfatório do remate de impermeabilização ......................................... 31
Figura 20 – a) Capeamento de chapa metálica ou fibrocimento; b) Capeamento em betão ou pedra; c)
Capeamento com recurso a membrana autoprotegida ......................................................................... 31
Figura 21 – Esquema de remate de junta de dilatação ........................................................................ 32
Figura 22 – Esquemas de remate da impermeabilização em juntas de dilatação entre dois edifícios
contíguos ............................................................................................................................................... 32
Figura 23 – a) Disposição satisfatória da junta de sobreposição em caleiras; b) Disposição
insatisfatória da junta de sobreposição em caleiras ............................................................................. 33
Figura 24 – Esquema de remate da impermeabilização com uma embocadura de um tubo de queda
............................................................................................................................................................... 33
Figura 25 – Armazenamento das membranas utilizadas ...................................................................... 39
Figura 26 – Ferramentas de aplicação: a) talocha; b) rolo; c) pincel .................................................... 40
Figura 27 – Máquina de ensaios mecânicos ......................................................................................... 44
Figura 28 – Comparador digital ............................................................................................................. 44
Figura 29 – Termohigrómetro digital ..................................................................................................... 45
Figura 30 – Provetes dos produtos líquidos e pastosos para o ensaio de tração ................................ 45
Figura 31 – Provete de produto acrílico: a) na fase inicial do ensaio; b) após a rotura ........................ 46
Figura 32 – Modos de rotura distintos para o mesmo material ............................................................. 47
Figura 33 – Modos de rotura dos provetes para o ensaio mecânico de tração .................................... 47
Figura 34 – Dispositivo para aplicação dos produtos líquidos pastosos para o ensaio de tração-corte
............................................................................................................................................................... 48
Figura 35 – Aplicação do produto cimentício bicomponente para o ensaio de tração-corte ................ 48
Figura 36 – Dispositivo de base em vidro para aplicação do poliuretano para o ensaio de tração-corte
............................................................................................................................................................... 49
Figura 37 – Dispositivo para aplicação da borracha líquida para o ensaio de tração-corte ................. 49
Figura 38 – Esquema de ligação dos provetes para o ensaio de tração-corte (w = 100 mm) ............. 50
Figura 39 – Provete em fase inicial do ensaio de tração-corte ............................................................. 50
Figura 40 – Modos de rotura distintos para a mesma série de ensaios: a) pelo produto na zona entre a
garra e a junta; b) pelo produto na extremidade da garra ..................................................................... 51
XII
Figura 41 – Modos de rotura dos provetes para o ensaio mecânico de tração-corte........................... 52
Figura 42 – Aplicação do produto acrílico pastoso para o ensaio de pelagem .................................... 52
Figura 43 – Sequência de montagem da base para aplicação dos produtos para o ensaio de pelagem
............................................................................................................................................................... 53
Figura 44 – Esquema de ligação dos provetes para o ensaio de pelagem (w = 100 mm) ................... 53
Figura 45 – Provete em fase inicial do ensaio de pelagem .................................................................. 54
Figura 46 – Gráfico representativo de um ensaio de pelagem ............................................................. 54
Figura 47 – Modos de rotura dos provetes para o ensaio mecânico de pelagem ................................ 55
Figura 48 – Provete para a determinação da espessura das membranas ........................................... 56
Figura 49 – Marcação dos pontos de referência para medição da espessura ..................................... 56
Figura 50 – Ensaio de medição da espessura de membranas ............................................................. 56
Figura 51 – Estufa elétrica ventilada ..................................................................................................... 57
Figura 52 – Remoção de película plástica com recurso a jato de ar comprimido ................................ 58
Figura 53 – Ressalto anterior à junta de sobreposição para o ensaio de tração-corte ........................ 58
Figura 54 – Junção de duas placas de vidro para aplicação do poliuretano ........................................ 59
Figura 55 – “Pregas” originadas pelo enrugamento da base ................................................................ 59
Figura 56 – Empolamento do produto acrílico durante o seu período de cura ..................................... 60
Figura 57 – Sistema basculante para aperto das garras ...................................................................... 60
Figura 58 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de betume oxidado (T.1)
............................................................................................................................................................... 64
Figura 59 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de betume
oxidado (T.1) ......................................................................................................................................... 64
Figura 60 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de betume-polímero de
APP (T.2) ............................................................................................................................................... 65
Figura 61 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de betume-
polímero de APP (T.2) ........................................................................................................................... 65
Figura 62 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de betume-polímero de
SBS (T.3) ............................................................................................................................................... 66
Figura 63 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de betume-
polímero de SBS (T.3) ........................................................................................................................... 66
Figura 64 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de PVC (T.4) ................ 67
Figura 65 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de PVC (T.4)
............................................................................................................................................................... 67
Figura 66 – Resistência dos provetes das várias membranas prefabricadas sujeitos ao ensaio de
tração ..................................................................................................................................................... 67
Figura 67 – Alongamento na força máxima dos provetes das várias membranas prefabricadas sujeitos
ao ensaio de tração ............................................................................................................................... 68
Figura 68 – Extensão média dos provetes das várias membranas prefabricadas sujeitos ao ensaio de
tração ..................................................................................................................................................... 68
Figura 69 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de acrílico fibroso (T.5) .. 69
Figura 70 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de acrílico
fibroso (T.5) ........................................................................................................................................... 69
Figura 71 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de borracha líquida (T.6) 70
Figura 72 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de borracha
líquida (T.6) ........................................................................................................................................... 70
Figura 73 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de cimentício
bicomponente (T.7) ............................................................................................................................... 71
Figura 74 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de cimentício
bicomponente (T.7) ............................................................................................................................... 71
Figura 75 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de poliuretano (T.8)........ 71
Figura 76 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de poliuretano
(T.8) ....................................................................................................................................................... 72
Figura 77 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de silicone líquido (T.9) .. 72
XIII
Figura 78 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de silicone
líquido (T.9) ........................................................................................................................................... 73
Figura 79 – Resistência média dos provetes dos vários produtos líquidos pastosos sujeitos ao ensaio
de tração ................................................................................................................................................ 73
Figura 80 – Alongamento na força máxima dos provetes dos vários produtos líquidos pastosos
sujeitos ao ensaio de tração .................................................................................................................. 74
Figura 81 – Extensão na força máxima dos provetes dos vários produtos líquidos pastosos sujeitos ao
ensaio de tração .................................................................................................................................... 74
Figura 82 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
acrílico fibroso (TC.1.5) ......................................................................................................................... 75
Figura 83 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e acrílico fibroso (TC.1.5) ........................................................................................... 76
Figura 84 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
borracha líquida (TC.1.6) ....................................................................................................................... 76
Figura 85 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e borracha líquida (TC.1.6) ......................................................................................... 77
Figura 86 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
cimentício bicomponente (TC.1.7) ........................................................................................................ 77
Figura 87 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e cimentício bicomponente (TC.1.7) ........................................................................... 78
Figura 88 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
poliuretano (TC.1.8) ............................................................................................................................... 78
Figura 89 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e poliuretano (TC.1.8) ................................................................................................. 79
Figura 90 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
silicone líquido (TC.1.9) ......................................................................................................................... 79
Figura 91 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e silicone líquido (TC.1.9) ........................................................................................... 80
Figura 92 – Resistência média dos provetes de betume oxidado com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de tração-corte ......................................................................................... 80
Figura 93 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e acrílico fibroso (TC.2.5) ......................................................................................................... 81
Figura 94 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e acrílico fibroso (TC.2.5) ............................................................................ 82
Figura 95 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e borracha líquida (TC.2.6) ...................................................................................................... 82
Figura 96 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e borracha líquida (TC.2.6) .......................................................................... 83
Figura 97 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e cimentício bicomponente (TC.2.7) ........................................................................................ 83
Figura 98 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e cimentício bicomponente (TC.2.7) ............................................................ 84
Figura 99 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e poliuretano (TC.2.8) .............................................................................................................. 84
Figura 100 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e poliuretano (TC.2.8) .................................................................................. 85
Figura 101 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e silicone líquido (TC.2.9) ........................................................................................................ 85
Figura 102 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e silicone líquido (TC.2.9) ............................................................................ 86
Figura 103 – Resistência média dos provetes de betume-polímero de APP com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de tração-corte ........................................................................... 86
XIV
Figura 104 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de membrana de
betume-polímero de APP envelhecida e poliuretano: a) 1 mês (TC.2.8.T1); b) 3 meses (TC.2.8.T3); c)
6 meses (TC.2.8.T6). ............................................................................................................................. 88
Figura 105 – Curvas força-alongamento representativas do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP envelhecidos e poliuretano. ......................................................................... 88
Figura 106 – Variação da força máxima do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e o poliuretano com o envelhecimento da membrana. ............................................................ 88
Figura 107 – Variação da extensão na força máxima do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e o poliuretano com o envelhecimento da membrana................................. 89
Figura 108 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e acrílico fibroso (TC.3.5) ......................................................................................................... 90
Figura 109 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e acrílico fibroso (TC.3.5) ............................................................................ 90
Figura 110 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e borracha líquida (TC.3.6) ...................................................................................................... 90
Figura 111 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e borracha líquida (TC.3.6) .......................................................................... 91
Figura 112 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e cimentício bicomponente (TC.3.7) ........................................................................................ 91
Figura 113 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e cimentício bicomponente (TC.3.7) ............................................................ 92
Figura 114 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e poliuretano (TC.3.8) .............................................................................................................. 92
Figura 115 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e poliuretano (TC.3.8) .................................................................................. 93
Figura 116 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e silicone líquido (TC.3.9) ........................................................................................................ 93
Figura 117 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e silicone líquido (TC.3.9) ............................................................................ 93
Figura 118 – Resistência média dos provetes de betume-polímero de SBS com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de tração-corte ........................................................................... 94
Figura 119 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e acrílico
fibroso (TC.4.5) ...................................................................................................................................... 95
Figura 120 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e acrílico fibroso (TC.4.5) ...................................................................................................................... 95
Figura 121 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e borracha
líquida (TC.4.6) ...................................................................................................................................... 96
Figura 122 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e borracha líquida (TC.4.6).................................................................................................................... 96
Figura 123 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e cimentício
bicomponente (TC.4.7). ......................................................................................................................... 96
Figura 124 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e cimentício bicomponente (TC.4.7) ..................................................................................................... 97
Figura 125 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e
poliuretano (TC.4.8) ............................................................................................................................... 97
Figura 126 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e poliuretano (TC.4.8) ............................................................................................................................ 98
Figura 127 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e silicone
líquido (TC.4.9) ...................................................................................................................................... 98
Figura 128 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e silicone líquido (TC.4.9) ...................................................................................................................... 99
Figura 129 – Resistência média dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos pastosos
sujeitos ao ensaio de tração-corte ........................................................................................................ 99
XV
Figura 130 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
acrílico fibroso (P.1.5) .......................................................................................................................... 101
Figura 131 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e acrílico fibroso (P.1.5) ......................................................................................................... 101
Figura 132 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
borracha líquida (P.1.6) ....................................................................................................................... 101
Figura 133 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e borracha líquida (P.1.6) ...................................................................................................... 102
Figura 134 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
cimentício bicomponente (P.1.7) ......................................................................................................... 102
Figura 135 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e cimentício bicomponente (P.1.7) ........................................................................................ 102
Figura 136 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
poliuretano (P.1.8) ............................................................................................................................... 103
Figura 137 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e poliuretano (P.1.8) .............................................................................................................. 103
Figura 138 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
silicone líquido (P.1.9) ......................................................................................................................... 104
Figura 139 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e silicone líquido (P.1.9) ........................................................................................................ 104
Figura 140 – Força máxima dos provetes de betume oxidado com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem ............................................................................................ 105
Figura 141 – Força média dos provetes de betume oxidado com os vários produtos líquidos pastosos
sujeitos ao ensaio de pelagem ............................................................................................................ 105
Figura 142 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e acrílico fibroso (P.2.5) .............................................................................................................. 106
Figura 143 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e acrílico fibroso (P.2.5) .......................................................................................... 106
Figura 144 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e borracha líquida (P.2.6) ............................................................................................................ 107
Figura 145 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e borracha líquida (P.2.6) ........................................................................................ 107
Figura 146 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e cimentício bicomponente (P.2.7) .............................................................................................. 107
Figura 147 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e cimentício bicomponente (P.2.7) ......................................................................... 108
Figura 148 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e poliuretano (P.2.8) .................................................................................................................... 108
Figura 149 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e poliuretano (P.2.8) ................................................................................................ 109
Figura 150 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e silicone líquido (P.2.9) .............................................................................................................. 109
Figura 151 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e silicone líquido (P.2.9) .......................................................................................... 110
Figura 152 – Força máxima dos provetes de betume-polímero de APP com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem ............................................................................... 110
Figura 153 – Força média dos provetes de betume-polímero de APP com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem ............................................................................................ 111
Figura 154 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de membrana de
betume-polímero de APP envelhecida e poliuretano: a) 1 mês (P.2.8.T1); b) 3 meses (P.2.8.T3); c) 6
meses (P.2.8.T6). ................................................................................................................................ 112
Figura 155 – Curvas força-alongamento representativas do ensaio de pelagem dos provetes de
betume-polímero de APP envelhecidos e poliuretano ........................................................................ 112
XVI
Figura 156 – Variação da força máxima do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e poliuretano com o envelhecimento da membrana. .................................................................. 113
Figura 157 – Variação da força média do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e poliuretano com o envelhecimento da membrana. .................................................................. 113
Figura 158 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e acrílico fibroso (P.3.5) .............................................................................................................. 114
Figura 159 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e acrílico fibroso (P.3.5) .......................................................................................... 114
Figura 160 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e borracha líquida (P.3.6) ............................................................................................................ 115
Figura 161 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e borracha líquida (P.3.6) ........................................................................................ 115
Figura 162 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e cimentício bicomponente (P.3.7) .............................................................................................. 115
Figura 163 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e cimentício bicomponente (P.3.7) ......................................................................... 116
Figura 164 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e poliuretano (P.3.8) .................................................................................................................... 116
Figura 165 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e poliuretano (P.3.8) ................................................................................................ 117
Figura 166 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e silicone líquido (P.3.9) .............................................................................................................. 117
Figura 167 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e silicone líquido (P.3.9) .......................................................................................... 117
Figura 168 – Força máxima dos provetes de betume-polímero de SBS com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem ............................................................................... 118
Figura 169 – Força média dos provetes de betume-polímero de SBS com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem ............................................................................................ 118
Figura 170 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e acrílico
fibroso (P.4.5) ...................................................................................................................................... 119
Figura 171 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
acrílico fibroso (P.4.5) .......................................................................................................................... 120
Figura 172 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e borracha
líquida (P.4.6) ...................................................................................................................................... 120
Figura 173 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
borracha líquida (P.4.6) ....................................................................................................................... 120
Figura 174 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e cimentício
bicomponente (P.4.7) .......................................................................................................................... 121
Figura 175 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
cimentício bicomponente (P.4.7) ......................................................................................................... 121
Figura 176 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e poliuretano
(P.4.8) .................................................................................................................................................. 122
Figura 177 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
poliuretano (P.4.8) ............................................................................................................................... 122
Figura 178 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e silicone
líquido (P.4.9) ...................................................................................................................................... 123
Figura 179 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
silicone líquido (P.4.9) ......................................................................................................................... 123
Figura 180 – Força máxima dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos pastosos sujeitos
ao ensaio de pelagem ......................................................................................................................... 124
Figura 181 – Força média dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos pastosos sujeitos ao
ensaio de pelagem .............................................................................................................................. 124
1
1. Introdução
1.1. Considerações iniciais
A cobertura de qualquer edificação é parte essencial desta, quer no aspeto estrutural, quer no
arquitetónico. A eficácia do desempenho de uma cobertura contribui para ditar o desempenho da
edificação como um todo, em termos energéticos, funcionais e de conforto.
As coberturas em terraço são um tipo de cobertura muito particular, que permite conferir à edificação,
características e funções que as coberturas inclinadas não permitem. A possibilidade de
aproveitamento do espaço para áreas de acesso de pessoas e equipamentos tornaram este tipo de
coberturas bastante frequente no nosso país nas últimas décadas.
Apesar das vantagens que as coberturas em terraço possam conferir, estas, dada a sua geometria
horizontal, necessitam de ser executadas com determinadas características e cuidados,
nomeadamente ao nível da impermeabilização e da drenagem, de modo a proteger a estrutura
subjacente (usualmente de betão armado) contra a infiltração e a estagnação de águas.
O mercado dedicado à impermeabilização deste tipo de coberturas tem vindo a agregar soluções
cada vez mais inovadoras, dada a sua importância para o bom funcionamento do sistema global da
edificação. Desta forma, têm vindo a ser aplicados novos produtos no nosso país, embora grande
parte das coberturas em terraço executadas em Portugal apresente impermeabilização com recurso a
membranas prefabricadas, como, por exemplo, as betuminosas e as de PVC.
Apesar de nos últimos anos ter sido crescente a utilização de produtos líquidos pastosos para o
efeito, verifica-se que, eventualmente, estas soluções não são ainda competitivas economicamente
face às membranas prefabricadas.
No entanto, face às características físicas, mecânicas e químicas destes produtos, nomeadamente a
resistência mecânica, a proteção conferida contra as agressões dos agentes atmosféricos e a
facilidade de aplicação, torna-se interessante o estudo da sua aplicabilidade na reparação pontual
das membranas prefabricadas (e, naturalmente, também dos próprios sistemas formados por estes
produtos líquidos pastosos).
Assim, dada a inexistência de estudos semelhantes, esta dissertação centra-se na caracterização das
ligações entre várias membranas prefabricadas e determinados produtos líquidos pastosos, de forma
a qualificar a adequabilidade deste tipo de reparações.
1.2. Objetivos e metodologia
O estudo dos revestimentos de impermeabilização de coberturas em terraço tem sido uma área de
investigação de esforço conjunto entre a Secção de Construção do Departamento de Engenharia
Civil, Arquitetura e Georecursos (DECivil) do Instituto Superior Técnico (IST) e o Departamento de
Edifícios (DE) do Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC), sendo que esta dissertação se
insere num conjunto de trabalhos efetuados neste âmbito.
O principal objetivo deste trabalho é a determinação da qualidade das ligações entre várias
membranas prefabricadas, de utilização habitual, e de vários produtos líquidos pastosos existentes no
mercado, de forma a simular uma situação de reparação e, dessa forma, avaliar a adequabilidade
dessas soluções.
2
Considerando o efeito das ações mecânicas como um dos mais condicionantes para este tipo de
ligações, foi planeada uma campanha de atividades experimentais, que consistiu na realização de
ensaios mecânicos de tração simples a todos os materiais envolvidos e ensaios mecânicos de tração-
corte e de pelagem a todas as combinações entre as membranas prefabricadas e os produtos
líquidos pastosos. Estes ensaios foram realizados com todos os materiais em estado novo de forma a
homogeneizar as condições iniciais e obter um parâmetro de comparação.
As membranas prefabricadas utilizadas neste estudo foram as de betume oxidado, as de betume-
polímero de APP, as de betume-polímero de SBS e as de PVC. Relativamente aos produtos líquidos
pastosos, foram utilizados o acrílico fibroso, a borracha líquida, o cimentício bicomponente, o
poliuretano e o silicone líquido.
Paralelamente ao objeto principal desta dissertação, procedeu-se ainda à execução de uma segunda
campanha experimental, tendo em vista a determinação da variação do desempenho da ligação entre
a membrana prefabricada de betume-polímero de APP (sendo a que maior representatividade
apresenta no mercado português) e o produto líquido de poliuretano com o envelhecimento da
primeira. Dessa forma, procedeu-se ao envelhecimento da membrana de betume-polímero de APP
durante 1, 3 e 6 meses, períodos após os quais foi aplicado o produto de poliuretano e,
posteriormente, realizados os ensaios.
1.3. Organização da dissertação
No presente capítulo, é apresentada uma breve contextualização da temática associada à
importância da reparação e reabilitação dos revestimentos de impermeabilização de coberturas em
terraço, constituídos por membranas prefabricadas, com recurso a produtos líquidos pastosos. Como
referido, esta aplicação justifica-se pela degradação e fim da vida útil das primeiras e pela
necessidade de garantir um desempenho adequado do sistema.
No segundo capítulo, apresenta-se o estado da arte, onde são descritas as principais características
e tipologias das coberturas em terraço, as soluções de impermeabilização tradicionais e não-
tradicionais e as anomalias mais frequentes em revestimentos de impermeabilização deste tipo de
coberturas, de forma a ajudar à compreensão da necessidade de estudar métodos inovadores de
reabilitação destes sistemas.
O terceiro capítulo destina-se a descrever as campanhas experimentais levadas a cabo nesta
investigação, apresentando os materiais envolvidos, os equipamentos e as metodologias de
preparação dos provetes e de ensaio.
No quarto capítulo, são apresentados e analisados os resultados de todos os ensaios das campanhas
experimentais.
No quinto capítulo, são apresentadas as conclusões obtidas na presente dissertação, tendo em conta
os objetivos traçados inicialmente. São ainda expostas as principais dificuldades encontradas e são
sugeridas propostas para eventuais desenvolvimentos futuros.
3
2. Estado da arte
2.1. Considerações gerais
A cobertura de um edifício é o elemento responsável pela vedação superior do espaço habitável
subjacente e é, portanto, um elemento de extrema importância e complexidade na esfera da
construção civil. É sobre a cobertura que se fazem sentir os efeitos mais nefastos e agressivos dos
agentes atmosféricos, como a chuva, a radiação solar e o vento. Desta forma, torna-se indispensável
um correto dimensionamento e execução deste elemento da construção.
Existem vários tipos de coberturas, incidindo esta dissertação sobre um grupo específico que são as
coberturas planas em terraço. A execução deste tipo de coberturas implica uma preocupação
adicional com a proteção do espaço interior, uma vez que a cobertura e os seus elementos
constituintes estarão sujeitos a efeitos ainda mais agressivos por parte dos agentes atmosféricos,
devido à direção do seu plano relativamente às direções de atuação desses agentes.
Um dos principais elementos constituintes das coberturas em terraço é a camada de
impermeabilização. É este elemento que detém a função de proteger superiormente o espaço interior
contra a penetração da água, garantindo boas condições de habitabilidade e conforto. Ao longo da
vida útil das construções dá-se, de uma forma natural ou por defeito de execução, a degradação
deste elemento, o que pode comprometer toda a funcionalidade da própria cobertura. Torna-se então
de fundamental importância a manutenção das condições de estanqueidade de uma cobertura em
terraço, sendo que para isso é necessária a reparação da camada de impermeabilização. É este
assunto o tema da presente dissertação.
2.2. Coberturas em terraço
Uma cobertura diz-se em terraço quando os materiais e camadas que a constituem estão dispostos
horizontalmente ou próximo disso.
Segundo Gomes [1], a introdução deste tipo de coberturas em Portugal teve origem nas regiões mais
a Sul onde o clima subtropical, de reduzida pluviosidade e de regime térmico que justifica a
construção de envolventes com elevada inércia térmica, levou a que se optasse por uma solução em
que se tirasse proveito da utilização noturna de um espaço fresco. Hoje em dia, a opção de construir
uma cobertura em terraço prende-se mais com aspetos funcionais e arquitetónicos.
As coberturas planas em terraço são constituídas por vários elementos, os quais serão abordados
adiante, e podem ser classificadas segundo várias tipologias.
2.2.1. Classificação das coberturas em terraço
De forma a poder caracterizar uma cobertura em terraço de uma maneira mais precisa, Lopes [2]
propõe vários tipos de classificações: quanto à estrutura resistente, quanto à pendente, quanto ao
tipo de revestimento de impermeabilização, quanto à camada de proteção da impermeabilização,
quanto à localização da camada de isolamento térmico e quanto à acessibilidade.
2.2.1.1. Quanto à estrutura resistente
É possível classificar as coberturas em terraço tomando em consideração a deformabilidade da
estrutura resistente, uma vez que as deformações relativas ocorridas, principalmente, na direção
perpendicular ao plano da cobertura têm grande importância na escolha das soluções construtivas,
na acessibilidade ou não da cobertura e no efeito que terão nas camadas sobrejacentes,
4
nomeadamente no revestimento de impermeabilização. Deste modo distinguem-se as coberturas cuja
estrutura de suporte é rígida e as coberturas cuja estrutura de suporte é flexível.
Relativamente às estruturas de suporte rígidas, estas podem-se dividir em descontínuas e contínuas,
face à presença ou não, respetivamente, de outras juntas que não as de dilatação. As prelajes e as
lajes maciças ou aligeiradas de betão armado ou pré-esforçado são algumas das estruturas rígidas
contínuas mais comuns, sendo as pranchas vazadas prefabricadas de betão armado e outros perfis
prefabricados especiais, as estruturas resistentes rígidas habitualmente descritas como descontínuas.
As estruturas resistentes flexíveis são geralmente descontínuas, pelo que habitualmente se utilizam
chapas metálicas nervuradas e pranchas de madeira como soluções correntes deste tipo.
Na Tabela 1, estão resumidas as classificações das coberturas em terraço quanto à estrutura
resistente.
Tabela 1 – Classificações das coberturas em terraço quanto à estrutura resistente [2].
Classe de cobertura Continuidade Soluções correntes
Com estrutura resistente rígida
Contínua Prelajes
Lajes maciças e aligeiradas de betão armado
Descontínua Pranchas vazadas
Perfis prefabricados especiais
Com estrutura resistente flexível
Descontínua Chapas metálicas nervuradas
Pranchas de madeira
2.2.1.2. Quanto à pendente
A classificação das coberturas em terraço de acordo com a sua pendente está relacionada com a
própria constituição da cobertura, nomeadamente o sistema de impermeabilização instalado e a
proteção utilizada, e com a acessibilidade às mesmas.
A definição de um limite inferior e um limite superior aos valores das pendentes das coberturas em
terraço tem especial importância, respetivamente, para a execução de eficazes sistemas de
drenagem de águas pluviais (evitando os eventuais efeitos nefastos que a sua estagnação representa
para o sistema de impermeabilização) e para facilitar a circulação no caso das coberturas acessíveis.
O RGEU [3] estabelece um limite inferior de 1% para a pendente, sendo que para o limite superior é
habitual ter em conta um valor de cerca de 15%.
A Tabela 2 descreve a classificação das coberturas em terraço quanto à sua pendente proposta pelas
Diretivas da União Europeia para a Apreciação Técnica da Construção (UEAtc) [4,5]. Esta
classificação tem em conta a facilidade de escoamento da água na cobertura e a possibilidade de
aplicação de determinados tipos de proteção, agrupando as coberturas em quatro classes distintas (I,
II, III e IV). Esta classificação diz respeito apenas a coberturas com sistemas de impermeabilização
não-tradicionais, embora Lopes [2] defenda que a mesma pode ser alargada também ao caso de
sistemas tradicionais.
5
Tabela 2 – Classificações das coberturas em terraço quanto à sua pendente [2].
Classe de cobertura
Descrição
I Pendente origina estagnação de água e permite a aplicação de proteção pesada
II Pendente permite o escoamento de água e a aplicação de proteção pesada
III Pendente permite o fácil escoamento da água, mas não é possível a aplicação de proteção pesada
IV Pendente impõe medidas especiais na aplicação das restantes camadas
2.2.1.3. Quanto ao tipo de revestimento de impermeabilização
É possível classificar as coberturas em terraço de acordo com o tipo de revestimento de
impermeabilização utilizado. Os materiais de impermeabilização podem agrupar-se em dois grandes
grupos: os revestimentos tradicionais e os revestimentos não-tradicionais. Ambos os grupos são
constituídos por produtos aplicados in situ, geralmente produtos líquidos pastosos, e por produtos
prefabricados, que são habitualmente comercializados sob a forma de membranas em rolo.
2.2.1.4. Quanto à camada de proteção da impermeabilização
Relativamente à camada de proteção, é possível classificar as coberturas em terraço em três grupos:
as coberturas sem proteção, as coberturas com proteção leve e as coberturas com proteção pesada.
As coberturas sem qualquer tipo de proteção são aquelas em que o revestimento de
impermeabilização fica aparente após a conclusão da obra e sem qualquer material de proteção, ou
seja, à vista. O único material que pode eventualmente revestir os materiais prefabricados de
impermeabilização é uma película fina, geralmente de plástico de polietileno, cuja única função é
impedir a aderência entre as superfícies do revestimento quando enrolado, e que muitas vezes é
retirada durante o processo de aplicação do mesmo. Este tipo de coberturas é geralmente não
acessível e requer especial cuidado na escolha dos materiais de impermeabilização, nomeadamente
em termos do comportamento face às diversas condições atmosféricas.
A proteção leve de um revestimento de impermeabilização numa cobertura em terraço pode ser de
dois tipos: aplicada em fábrica sobre a superfície superior do revestimento de impermeabilização
prefabricado ou executada em obra sobre a impermeabilização. O primeiro grupo, também
denominado de autoproteção, pode ser constituído por materiais de origem mineral, metálica ou
orgânica. Já no grupo da proteção leve aplicada em obra destacam-se as pinturas e os materiais
granulares.
Relativamente à proteção pesada, esta é sempre aplicada em obra, apesar de poder ser constituída
por elementos prefabricados, e pode também ser dividida em dois grupos: as proteções da camada
de impermeabilização formadas por uma camada rígida e as proteções constituídas por materiais
soltos. As soluções mais correntes do primeiro grupo são placas prefabricadas (de betão, de material
cerâmico ou de madeira), betonilha de argamassa e ladrilhos cerâmicos ou hidráulicos sobre
betonilha. Os materiais soltos utilizados, correspondentes ao segundo grupo, são habitualmente os
godos e as britas. As coberturas em terraço executadas com proteção pesada são quase sempre
coberturas acessíveis (a pessoas e, por vezes, a automóveis), daí a camada constituída por estes
materiais poder ser chamada de camada de circulação.
A Tabela 3 resume as classificações acima descritas e apresenta alguns exemplos de cada uma das
situações.
6
Tabela 3 – Classificações das coberturas em terraço quanto à camada de proteção da
impermeabilização [2].
Classe de cobertura
Materiais de proteção
Aplicação Natureza Soluções correntes
Sem proteção - - -
Com proteção leve
Em fábrica
Mineral
Areia fina Areão
Gravilha Lamelas e xisto
Metálica Folha de alumínio
Folha de cobre
Orgânica Folha de plástico
Em obra
Mineral Areão
Gravilha
Orgânica Tintas de alumínio Pinturas com cal
Com proteção pesada
Em obra, em camada rígida Betonilha
Ladrilhos sobre betonilha Placas prefabricadas
Em obra, em camada com material solto
Godo, calhau ou seixo Material britado
2.2.1.5. Quanto à localização da camada de isolamento térmico
A classificação das coberturas em terraço quanto à posição da camada de isolamento térmico é
importante, uma vez que a sua posição relativa tem significativa influência nos efeitos das ações
correntes (principalmente, as ações térmicas e mecânicas) em coberturas deste género sobre as
restantes camadas. Assim, verifica-se que a camada de isolamento térmico pode ser executada em
três zonas distintas.
A solução mais comum é a colocação da camada de isolamento térmico numa zona intermédia, ou
seja, entre a estrutura resistente e o revestimento de impermeabilização, servindo de camada de
suporte para este último, também podendo ao invés, embora menos frequentemente, servir de
suporte à camada de forma.
Uma segunda solução consiste na colocação da camada de isolamento térmico sobre a camada de
impermeabilização, havendo portanto uma inversão no posicionamento destas duas camadas
relativamente a um sistema tradicional, pelo que esta solução se designa por “cobertura invertida”.
Por fim, o terceiro caso diz respeito à colocação do isolamento térmico sob a estrutura resistente,
quer recorrendo a um teto falso, quer como camada aderente à estrutura resistente. Esta solução
pode funcionar como complemento ou alternativa às duas anteriores, mas Lopes [2] refere que a
utilização desta deve ser evitada, especialmente quando a estrutura resistente é pesada (por
exemplo, lajes de betão armado), uma vez que reduz significativamente a inércia térmica desta zona
da edificação.
A Tabela 4 resume as soluções apresentadas acima, relativamente ao posicionamento da camada de
isolamento térmico numa cobertura em terraço.
7
Tabela 4 – Classificações das coberturas em terraço quanto à localização da camada de isolamento
térmico [2].
Classe de cobertura Posicionamento do isolamento térmico
Com o isolamento térmico sobre a estrutura resistente
Sistema tradicional Suporte da camada de impermeabilização
Suporte da camada de forma
Sistema invertido Sobre a impermeabilização
Com o isolamento térmico sob a estrutura resistente
Em tetos falsos
Aderente à estrutura resistente
2.2.1.6. Quanto à acessibilidade
Em termos de acessibilidade importa também classificar as coberturas em terraço, visto ser uma
característica que deve ser tomada em conta de forma a otimizar o desempenho da cobertura. É
comum classificar as coberturas em termos de acessibilidade em quatro tipos: coberturas não
acessíveis, coberturas acessíveis a pessoas, coberturas acessíveis a veículos (apenas a ligeiros ou a
pesados e ligeiros) e coberturas especiais.
As coberturas não acessíveis são aquelas que apenas permitem a circulação ou permanência de
pessoas para a execução de trabalhos de reparação ou de manutenção. Deve-se ter, no entanto,
especial cuidado nestes casos de forma a proteger o melhor possível o revestimento de
impermeabilização contra eventuais acidentes ou ações não previstas que possam ocorrer,
recorrendo à colocação de caminhos de circulação temporários.
As coberturas acessíveis dividem-se naquelas que são acessíveis apenas a pessoas e as que são
acessíveis e que podem ou não permitir a permanência de veículos. Esta última classificação pode-se
ainda dividir em duas: as que permitem apenas o acesso a veículos ligeiros e as que permitem tanto
a ligeiros como a pesados, sendo que esta limitação se prende com a diferença de cargas
transmitidas à estrutura e aos elementos constituintes da cobertura, bem como com aspetos relativos
ao comportamento e dimensionamento estrutural do edifício.
As coberturas especiais são as que não se inserem nas categorias anteriores e que têm também uma
função não-estrutural bem definida, como é o caso dos terraços-jardim e das coberturas em terraço
com equipamentos industriais.
A Tabela 5 sintetiza as classificações acima referidas.
Tabela 5 – Classificações das coberturas em terraço quanto à sua acessibilidade [2].
Classe de coberturas Utilização
Não acessíveis Trabalhos de reparação e de manutenção
Acessíveis a pessoas Circulação de pessoas
Acessíveis a veículos
Ligeiros Circulação de veículos ligeiros e pessoas
Pesados Circulação de veículos ligeiros, pesados e pessoas
Especiais Terraços-jardim, equipamentos industriais
2.2.2. Camadas constituintes
As camadas constituintes de uma cobertura em terraço dependem da tipologia da cobertura em
questão. Abaixo listam-se as principais camadas constituintes de uma cobertura em terraço, sendo
que grande parte pode ou não estar presente, devido, como já foi referido, à tipologia da mesma.
8
2.2.2.1. Elemento resistente
O elemento resistente é o elemento estrutural que suporta a cobertura, ou seja, a última laje
resistente do edifício. O elemento resistente pode ser constituído por uma estrutura rígida ou flexível.
No primeiro grupo, que é o mais comum, inserem-se os elementos contínuos como as lajes maciças,
as lajes aligeiradas ou as prelajes, e os elementos descontínuos como as pranchas vazadas e outros
perfis especiais. Por outro lado, o grupo das estruturas flexíveis inclui as chapas metálicas
nervuradas e as pranchas de madeira ou seus derivados.
O elemento resistente, por ser constituído habitualmente por betão armado, é um elemento que está
sujeito a um conjunto de esforços e deformações, introduzidos pela restante estrutura e pelos
agentes exteriores, aos quais não consegue dar resposta sem colocar em causa a sua
impermeabilidade. Esta falta de impermeabilidade manifesta-se macro ou microscopicamente através
da formação de fissuras.
2.2.2.2. Camada de regularização
A camada de regularização é a camada aplicada sobre a estrutura resistente com o propósito de a
tornar lisa, de forma a poder receber em condições a camada seguinte. Esta camada apresenta
normalmente uma espessura reduzida (cerca de 2 a 3 cm).
2.2.2.3. Barreira para-vapor
A barreira para-vapor, também chamada de barreira de vapor, é uma camada executada geralmente
sobre a camada de regularização nos casos em que existe camada de isolamento térmico e cuja
disposição da cobertura seja a tradicional, ou seja, o isolamento térmico sob a impermeabilização. A
barreira para-vapor é completamente impermeável ao vapor de água, pelo que a sua função é a de
impedir que o vapor de água gerado no interior do edifício entre em contacto com a camada de
isolamento térmico, onde a sua eventual condensação reduziria significativamente a capacidade
isolante. A barreira para-vapor pode ser obtida através de uma das seguintes soluções: filme de
polietileno, pintura asfáltica, camada de oxiasfalto a quente ou membrana de oxiasfalto armada [6].
2.2.2.4. Camada de forma
A principal função da camada de forma é garantir a pendente da cobertura de forma a permitir a
condução da água aos pontos de saída. Faz parte de todas as coberturas planas, embora, segundo
Lopes [2], existam alguns defensores das coberturas sem pendente, aludindo às qualidades dos
novos produtos de impermeabilização e à facilidade na colocação dos pavimentos de proteção. Hoje
em dia, as pendentes das coberturas em terraço têm vindo a ser suavizadas, observando-se valores
na ordem de 1% a 3%, enquanto em coberturas com mais de 10 anos são comuns pendentes entre
8% e 10%. Esta suavização das pendentes, resultante da melhoria das qualidades dos produtos
constituintes da cobertura, nomeadamente da impermeabilização, permite facilitar a transitabilidade e
a instalação de maquinarias e outros equipamentos. Habitualmente, a camada de forma é executada
através de uma argamassa de cimento, uma camada de betão pobre ou através de betão aligeirado.
A camada de forma pode, eventualmente, servir de camada de isolamento térmico, sendo que neste
caso a barreira para-vapor deve ser colocada entre a camada de regularização e a camada de forma.
A barreira para-vapor pode ainda ser dispensada no caso de esta camada de forma ser executada
imediatamente sobre o elemento resistente.
2.2.2.5. Isolamento térmico
A principal função da camada de isolamento térmico é contribuir para o cumprimento das exigências
funcionais em termos de conforto térmico dos espaços subjacentes à cobertura, reduzindo as trocas
de calor entre esses espaços interiores e o ambiente exterior. Tradicionalmente, o isolamento térmico
9
é colocado entre a barreira para-vapor e a impermeabilização. A camada de isolamento térmico
começou por ser não mais do que câmaras-de-ar ventiladas (que ainda se podem observar nos
edifícios mais antigos) instaladas sob a cobertura, cujas correntes de convecção originadas pelo calor
do Sol permitem a manutenção de temperaturas mais amenas nas zonas subjacentes. Hoje em dia,
devido a diversas restrições construtivas e ao desenvolvimento dos materiais isolantes, as câmaras-
de-ar caíram em desuso, pelo que as soluções mais correntes são placas prefabricadas e materiais
projetados in situ. Nas primeiras inserem-se as placas de fibra de vidro, de lã de rocha, de
aglomerados de cortiça, de fibras de madeira, de poliestireno extrudido (a mais usual), de poliestireno
expandido, de espuma de poliuretano ou até de vidro celular. Já os segundos dizem respeito, por
exemplo, a espumas de poliuretano aplicadas in situ ou espumas elastoméricas.
É de referir que a generalidade das placas isolantes que servem de suporte ao sistema de
impermeabilização deve respeitar um conjunto de requisitos complementares de qualidade, definidos
nos Guias UEAtc [4,5].
No caso das coberturas invertidas, que se explicitará adiante, uma vez que o isolamento térmico é
colocado acima da impermeabilização, é usual a utilização de uma manta geotêxtil sobre o
isolamento, cujas funções são a sua proteção e a filtragem das águas pluviais de forma a evitar o
arrastamento de lixos e eventuais entupimentos de caleiras e tubos de queda.
2.2.2.6. Camada de difusão do vapor de água
A camada de difusão é geralmente aplicada entre a camada de suporte da impermeabilização
(isolante ou não) e a camada de impermeabilização, e tem como função igualar a pressão do vapor
de água confinado entre aquelas duas camadas e conduzi-lo para o exterior através de elementos
construtivos apropriados, como por exemplo chaminés de ventilação ou remates específicos com
elementos emergentes. Esta última situação pode ser observada na Figura 1.
Figura 1 – Remate com elemento emergente da cobertura para evacuação do vapor de água [2].
2.2.2.7. Barreira de proteção térmica
A barreira de proteção térmica é uma camada que apenas é aplicada nos casos em que o
revestimento de impermeabilização é aplicado a quente e cuja camada de suporte, especialmente se
formada por painéis isolantes, seja especialmente sensível à ação do calor.
2.2.2.8. Barreira de proteção química
À semelhança da camada de proteção térmica, também a camada de proteção química só é aplicada
em alguns casos, nomeadamente naqueles em que existe incompatibilidade química entre o
10
revestimento de impermeabilização e o seu suporte, ou em que haja probabilidade de migração de
componentes de um elemento para o outro.
2.2.2.9. Revestimento de impermeabilização
O revestimento de impermeabilização, como o próprio nome indica, tem a função de proteger o
interior da edificação contra a penetração de água, sem no entanto comprometer a funcionalidade
das restantes camadas constituintes da cobertura em terraço.
Será feita mais adiante uma análise mais detalhada acerca dos diversos sistemas e soluções
existentes de impermeabilização de coberturas em terraço.
2.2.2.10. Camada de dessolidarização
A camada de dessolidarização tem a função de, como o nome indica, separar dois elementos da
cobertura, sendo que a situação mais usual, sendo também a mais crítica, é a separação do
revestimento de impermeabilização da sua camada de proteção, de forma a garantir funcionamentos
mecânicos independentes. Esta solução é particularmente importante nas coberturas acessíveis a
pessoas e principalmente a veículos, uma vez que, no caso de não se executar esta camada, as
ações mecânicas induzidas pelo movimento das pessoas ou pelos rodados dos veículos são
transferidas para o revestimento de impermeabilização, o que se verifica na maior parte dos casos
desastroso para o bom desempenho do mesmo.
2.2.2.11. Camada de proteção
A camada de proteção é um elemento fundamental para a estabilidade e durabilidade dos sistemas
de coberturas em terraço. Dado o papel que o sistema de impermeabilização desempenha na
cobertura e a sua posição relativa num sistema tradicional, torna-se essencial protegê-la contra ações
mecânicas e atmosféricas. As ações mecânicas são especialmente importantes no caso das
coberturas acessíveis, provocando a erosão do sistema de impermeabilização. As ações
atmosféricas, nomeadamente a ação do vento, as variações de temperatura e a exposição às
radiações ultravioleta, verificam-se sempre, pelo que a escolha correta do tipo de proteção a utilizar é
crucial de modo a evitar a degradação e o envelhecimento precoce da impermeabilização.
A camada de proteção pode ser constituída por material pesado ou leve de acordo com o tipo de
utilização da cobertura e com as ações a que estará sujeita. Nos casos em que as coberturas são
acessíveis a pessoas e/ou veículos, deve ser utilizada proteção pesada, de forma a poder absorver
grande parte das forças e deformações minimizando o seu impacto no sistema de impermeabilização
subjacente. No caso de coberturas não acessíveis, pode ser necessária apenas uma proteção leve
(muitas vezes chamada de autoproteção visto ser incorporada em fábrica nas membranas de
impermeabilização), de forma a evitar os efeitos dos agentes atmosféricos sobre a
impermeabilização.
2.2.2.12. Pontos singulares
Os pontos singulares são todos os elementos construtivos que não façam parte da superfície
contínua da cobertura. Dada a sua diferenciação construtiva e geométrica, tornam-se elementos
suscetíveis de serem pontos frágeis, pelo que a sua impermeabilização e solidarização com o
restante sistema deve ser executada com especial cuidado. São pontos singulares, por exemplo, as
zonas de entrega e encontro com elementos salientes, as juntas de dilatação, os peitoris, as arestas
entre pendentes, as passagens de instalações ou os remates em soleiras e tubos de queda.
11
2.2.3. Tipologias de coberturas em terraço
Se for tida em consideração a ordem relativa de duas das principais camadas de um sistema de
cobertura em terraço, nomeadamente a impermeabilização e o isolamento térmico, é possível
considerar dois grandes grupos destas coberturas: as coberturas convencionais ou tradicionais e as
coberturas invertidas.
2.2.3.1. Cobertura convencional
A cobertura plana convencional ou tradicional é aquela em que a impermeabilização é colocada sobre
a camada de isolamento térmico, funcionando como uma proteção ao sistema em geral. Apesar da
sua nomenclatura, verifica-se que nos dias de hoje já não é a solução mais comum em obra nova,
mas sim aquela que foi utilizada primeiro e cuja representatividade é largamente maioritária nos
edifícios com mais de 10 a 15 anos.
Nesta solução, a impermeabilização está sempre acima do isolamento térmico, o qual deve ser
sempre instalado sobre uma barreira para-vapor de forma a evitar a condensação dentro da camada
isolante do vapor de água produzido no interior do edifício, situação que conduziria rapidamente à
perda da funcionalidade do sistema. Já a camada de forma pode ser executada de maneiras
distintas, ou seja, imediatamente sobre o elemento resistente, situação em que dificulta a instalação
do isolamento no caso de se tratar de placas rígidas, ou entre o isolamento e a impermeabilização.
Nas coberturas convencionais, é possível proceder a diversas combinações de materiais, sendo que
algumas dessas combinações, dada a sua representatividade em termos de utilização, foram sendo
distinguidas dentro deste grande grupo. As mais significativas são as coberturas tipo “Deck”, as
coberturas inundadas e as coberturas ajardinadas.
As coberturas tipo “Deck” são utilizadas principalmente em coberturas de grande superfície (como por
exemplo as naves industriais), onde seja necessário uma cobertura leve. São constituídas por um
suporte de chapa metálica nervurada, um isolamento térmico e uma impermeabilização auto
protegida fixadas mecanicamente entre si. No caso de estas coberturas serem acessíveis, é comum o
seu acabamento com tábuas de madeira. Na Figura 2, é possível observar o esquema de uma
cobertura tipo “Deck”.
Legenda: 1 – Elemento resistente 2 – Isolamento térmico 3 – Impermeabilização
Figura 2 – Esquema simplificado da cobertura tipo “Deck”.
O sistema de cobertura plana inundada é o único que permite a sua realização sem qualquer
pendente. Esta solução pretende aumentar o período de durabilidade do sistema de
impermeabilização. Sabe-se que, para algumas membranas asfálticas, a sua total submersão em
água ajuda à conservação das suas características durante um período mais alargado de tempo [2].
12
Geralmente a camada de água apresenta uma espessura de cerca de 10 cm. Assim, a execução
deste tipo de coberturas deve ter especial cuidado nos pormenores construtivos e na escolha dos
materiais de impermeabilização, que, naturalmente, devem apresentar boas características face à
presença de água estagnada. Na Figura 3, está ilustrada uma cobertura plana inundada.
Figura 3 – Cobertura em terraço inundada.
A execução em maior escala de coberturas planas ajardinadas (Figura 4) surgiu em Portugal nos
finais dos anos 80, com a necessidade de criar espaços verdes em zonas cosmopolitas, muitas
vezes, urbanisticamente mal planeadas. Em termos construtivos, este tipo de coberturas difere das
anteriores devido à colocação de uma camada drenante, de uma camada filtrante e de uma camada
de terra vegetal sobre o sistema de impermeabilização (Figura 5). Para além destas diferenças, torna-
se também essencial proteger a impermeabilização contra a ação das raízes das plantas, seja
através de uma autoproteção melhorada ou através de proteção pesada (por exemplo betonilha). Em
determinados casos, quando a espessura da camada de terra vegetal é superior a 30 cm, é possível
dispensar a colocação de isolamento térmico.
Figura 4 – Cobertura plana ajardinada, também conhecida como terraço-jardim.
13
Legenda: 1 – Terra vegetal 2 – Camada filtrante 3 – Camada drenante 4 – Proteção da impermeabilização 5 – Impermeabilização 6 – Isolamento térmico 7 – Estrutura resistente
Figura 5 – Esquema da constituição de uma cobertura do tipo terraço-jardim [2].
2.2.3.2. Cobertura invertida
A chamada cobertura invertida é caracterizada pelo facto de apresentar a camada de isolamento
térmico sobre a camada de impermeabilização (Figura 6), que é um dos elementos mais críticos da
cobertura. Esta solução teve origem nos meados do século XX e tem vindo a ganhar terreno face à
cobertura dita tradicional.
Legenda: 1 – Proteção pesada rígida 2 – Isolamento térmico 3 – Impermeabilização 4 – Camada de forma 5 – Estrutura resistente
Figura 6 – Esquema típico de cobertura invertida [2].
O desenvolvimento desta solução prende-se essencialmente com a necessidade de proteger a
camada de impermeabilização nas coberturas em terraço. A ação direta dos agentes erosivos ou
agressivos (água da chuva, vento, radiação solar, temperatura) sobre a camada de
impermeabilização provoca rapidamente o seu desgaste comprometendo a sua funcionalidade na
retenção de água e humidades. A busca por uma solução para este problema sugeriu a inversão das
camadas, originando o aparecimento de novos materiais de isolamento que fossem capazes de
resistir eficazmente aos efeitos dos agentes externos, como é o caso do poliestireno extrudido.
As principais vantagens deste tipo de coberturas são a possibilidade de proteger a camada de
impermeabilização contra ações mecânicas e químicas, a diminuição das dilatações térmicas na
impermeabilização (fator crítico para a fissuração desta camada), a possibilidade de não colocar
barreira para-vapor uma vez que a camada de impermeabilização se encarregará dessa função, e o
facto de tornar a sua manutenção mais fácil e cómoda.
A proteção da camada de isolamento, que, neste caso, se encontra mais exposta, pode ser obtida
através da execução de pavimentos tipo “Deck” flutuante, da colocação de ladrilhos cerâmicos, da
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utilização de outras proteções ligeiras ou pesadas, ou através da utilização de placas prefabricadas
mistas de isolamento, como se pode observar na Figura 7.
Figura 7 – Placa mista de poliestireno extrudido e argamassa de cimento.
2.3. Sistemas de impermeabilização tradicionais de coberturas em terraço
Os sistemas de impermeabilização tradicionais tiveram o seu pico de utilização na Europa durante a
década de 70, tendo, a partir daí, vindo a desaparecer com o passar dos anos e com o aparecimento
de novas soluções chamadas de não-tradicionais.
Os sistemas de impermeabilização tradicionais podem ser agrupados em dois conjuntos, os materiais
pastosos de aplicação in situ e os materiais prefabricados. Dos primeiros há a destacar os betumes
naturais, os betumes de destilação direta, os betumes insuflados, o asfalto, as emulsões
betuminosas, as pinturas betuminosas e o cimento vulcânico. Entre os segundos, os mais comuns
são as telas e os feltros betuminosos [2].
2.4. Sistemas de impermeabilização não-tradicionais de coberturas em terraço
A partir da década de 80, com a procura constante de soluções melhoradas e mais económicas,
foram aparecendo no mercado os chamados sistemas de impermeabilização não-tradicionais, que
resultaram primordialmente da modificação dos sistemas já existentes. Fazem parte desta
classificação os materiais ensaiados no âmbito da presente dissertação.
À semelhança dos tradicionais, também os sistemas não-tradicionais podem ser agrupados em
produtos líquidos pastosos e em membranas prefabricadas. No conjunto dos primeiros há a destacar
os produtos acrílicos, os produtos cimentícios, os produtos à base de poliuretano, as borrachas
líquidas, o silicone líquido e as resinas de polietileno clorosulfonado e de policloropreno. Já entre os
segundos importa referir as membranas de betume-polímero APP, as membranas de betume-
polímero SBS, as membranas de betume oxidado, as membranas de PVC plastificado, as
membranas de EPDM (monómero de etileno-propileno-dieno), as membranas de borracha butílica, as
membranas de poli-isobutileno (PIB), as membranas de polietileno clorado (CPE) e as membranas de
polietileno clorosulfonado [2].
2.4.1. Membranas prefabricadas betuminosas
2.4.1.1. Betume oxidado
Embora o betume oxidado possa ser considerado ainda um dos últimos sistemas tradicionais em
utilização, considera-se aqui que, dado o processo de fabrico atual destas membranas, este se insere
na gama de sistemas não-tradicionais.
15
O betume oxidado é obtido através de um processo industrial de insuflação a temperatura controlada.
A introdução de ar é efetuada através de jatos posicionados na base de tanques onde o betume é
aquecido a uma temperatura entre 215 ˚C e 290 ˚C [7]. À medida que os elementos voláteis vão
sendo eliminados da mistura, dá-se a oxidação do betume.
Geralmente, o betume oxidado é caracterizado comercialmente por 4 classes distintas, cuja
nomenclatura apresenta dois valores numéricos (e.g., 90/40), que representam os valores médios da
temperatura de amolecimento do betume (90 ˚C) e do grau de penetração da agulha (0,40 mm). A
variação das classes deve-se à quantidade de ar injetado no betume e à temperatura a que o
processo foi efetuado.
Os sistemas de impermeabilização prefabricados de betume oxidado são, geralmente, armados,
sendo que os materiais mais comuns são o poliéster e a fibra de vidro. Estes materiais podem ser
incorporados através de feltro ou tela, sendo que na primeira forma as fibras não apresentam
qualquer tipo de orientação preferencial, enquanto na segunda as fibras são tecidas ortogonalmente.
No caso de armaduras constituídas por feltro de poliéster, este material apresenta habitualmente uma
massa nominal entre 150 e 250 g/m2.
Em termos de características físicas mais comuns, as membranas de betume oxidado apresentam
espessura nominal entre 3,0 e 4,0 mm e massa nominal por unidade de superfície entre 3,0 e 4,0
kg/m2 [8]. São comercializadas em rolos de 1 m de largura por 10 m de comprimento, apresentando
assim uma massa entre 30 e 40 kg.
Relativamente às características mecânicas, o betume oxidado apresenta, geralmente, valores de
resistência à tração compreendidos entre 550 e 850 N na direção longitudinal e entre 250 e 450 N na
direção transversal. Em termos de alongamento, apresenta valores semelhantes em ambas as
direções, situando-se na proximidade de 35%.
2.4.1.2. Betume-polímero de APP
O betume-polímero de APP é uma mistura constituída essencialmente por um betume de destilação
direta, resinas de polipropileno atáctico (APP), cargas minerais (usualmente fíleres, ou seja, materiais
de granulometria fina e do tipo fibroso como fibras de amianto) e aditivos vários, de onde se
destacam os copolímeros de etileno-propileno e, em membranas utilizadas em terraços-jardim,
repelentes orgânicos, que têm como função impedir a degradação do sistema por parte da ação das
raízes das plantas. Os constituintes principais da mistura, o betume de destilação direta e o polímero
APP, estão presentes na proporção de dois para um, respetivamente.
As armaduras habitualmente incorporadas na constituição das membranas APP são feltros de
poliéster ou de fibra de vidro. Para as armaduras de poliéster, os valores da massa nominal
encontram-se entre 150 e 250 g/m2, enquanto os valores para as de fibra de vidro se situam próximos
de 50 g/m2.
A espessura nominal das membranas APP comercializadas em Portugal varia entre os limites de 3,0
e 5,0 mm, sendo que a estas correspondem massas nominais por unidade de superfície que variam
entre 3,0 e 5,0 kg/m2 [9]. Estas membranas são habitualmente comercializadas em rolos com 1,0 m
de largura nominal e 10 m de comprimento, de forma a facilitar o seu manuseamento e aplicação em
obra. Assim, estas membranas apresentam usualmente valores de massa que variam
aproximadamente entre 30 e 50 kg.
No que às características mecânicas diz respeito, as membranas APP apresentam para a resistência
à tração valores que variam entre 550 e 1200 N para a direção longitudinal (direção de fabrico) e
entre 400 e 950 N para a direção transversal. Verifica-se que para além destes limites superiores e
inferiores, também para praticamente todos os valores intermédios a resistência à tração na direção
longitudinal é superior à resistência na direção transversal [2]. Relativamente ao alongamento na
16
rotura, os valores são geralmente idênticos em ambas as direções e os seus valores variam entre 30
e 70%. Estes intervalos apresentados são razoavelmente amplos devido às diferenças de natureza e
de massa por unidade de superfície das armaduras, mas também devido à incorporação de fibras de
reforço em alguns tipos de membranas segundo Lopes [2].
Quando submetidas à ação de temperaturas elevadas, a generalidade das membranas APP armadas
com feltro de poliéster apresentam contrações na direção longitudinal e dilatações na direção
transversal. No caso das armaduras de fibra de vidro, estas variações dimensionais são praticamente
desprezáveis. Segundo Lopes [2], na sua grande maioria as membranas APP respeitam o limite de
0,5%, imposto pelas diretivas UEAtc para estas deformações [4]. Verifica-se ainda que, para as
membranas armadas com feltro de poliéster ou fibra de vidro, o comportamento ao calor, ou seja, a
temperatura abaixo da qual não ocorre escorrimento, varia entre 120 e 165 ˚C, podendo diminuir em
algumas membranas em resultado do seu prévio envelhecimento sob a ação do calor [10].
As juntas de sobreposição de membranas APP à tração-corte apresentam valores mais elevados de
resistência segundo a direção transversal face à direção longitudinal das mesmas. Sabe-se ainda,
segundo Lopes [2], que a resistência das juntas de sobreposição à tração-corte em membranas APP,
aumenta na generalidade com o envelhecimento sob a ação do calor, podendo alcançar um máximo
de 25% de acréscimo de resistência.
2.4.1.3. Betume-polímero de SBS
A mistura de betume-polímero SBS é constituída por um betume, em geral de destilação direta, um
polímero elastomérico de estireno-butadieno-estireno (SBS), cargas minerais e, geralmente, aditivos
diversos, dos quais se destacam antioxidantes, plastificantes e, à semelhança das membranas de
betume-polímero APP, produtos repelentes de raízes de plantas. Relativamente às quantidades dos
vários elementos da mistura, verificam-se os limites de 7 e 15% para o polímero (variando para cada
fabricante), sendo que, em geral, não é ultrapassado o valor correspondente a 30% da mistura para o
material fino incorporado.
As armaduras geralmente pertencentes às membranas SBS são, tanto em relação à natureza como à
sua massa, semelhantes às anteriormente descritas para as membranas APP.
A espessura nominal das membranas SBS comercializadas varia geralmente entre 2,0 e 5,0 mm,
sendo que a espessura mais corrente é 4,0 mm [11]. As membranas SBS são habitualmente
armazenadas em rolos, cujo comprimento varia entre 10 e 20 m e cuja largura nominal é 1,0 m.
Relativamente às características mecânicas das membranas SBS, verifica-se que apresentam
valores de resistência à tração compreendidos entre 350 e 1100 N na direção longitudinal, sendo que
estes valores são ligeiramente superiores aos verificados para a direção transversal, que variam
aproximadamente entre 300 e 1000 N. Em termos de alongamento na rotura, os valores variam entre
20 e 75% em ambas as direções. Pelo referido, percebe-se que a ordem de grandeza dos valores da
resistência à tração-corte e do alongamento na rotura de membranas SBS é semelhante à das
membranas APP, tal como seria de esperar visto que as armaduras são de natureza e massas
idênticas.
Quando submetidas à ação do calor, as membranas SBS apresentam comportamento semelhante às
membranas APP, uma vez que se verificam contrações na direção longitudinal e alongamentos na
direção transversal. Segundo Lopes [2], estas deformações são, na generalidade, inferiores a 0,5% e
semelhantes em ambas as direções. Em termos de comportamento ao calor, a temperatura abaixo da
qual não ocorre escorrimento da mistura betuminosa das membranas SBS varia entre 95 e 135 ˚C
para membranas em estado novo, sendo que estes valores diminuem para limites entre 80 e 130 ˚C
no caso das mesmas membranas envelhecidas a 6 meses. Desta forma, verifica-se que as
membranas SBS apresentam pior comportamento face ao calor do que as membranas APP.
17
A qualidade das juntas de sobreposição de membranas SBS à tração-corte não é significativamente
afetada pelo condicionamento em estufa e em água, pelo que os valores de resistência das juntas
nestas condições são semelhantes aos das juntas em membranas em estado novo. Sabe-se ainda
que, à semelhança das membranas APP, as juntas na direção transversal conduzem a valores de
resistência mais elevados do que na direção longitudinal [2].
2.4.2. Membranas prefabricadas termoplásticas
2.4.2.1. PVC plastificado
As membranas de PVC plastificado (designadas daqui em diante apenas de membranas de PVC, por
uma questão de simplicidade) são constituídas essencialmente por resina de policloreto de vinilo
(PVC), plastificantes, estabilizantes, cargas e pigmentos. O seu fabrico é executado através da
homogeneização a quente das referidas matérias-primas e pela obtenção de uma película após
passagem por um conjunto de calandras aquecidas. As membranas de PVC são então formadas pela
sobreposição, através de calandragem e laminação a quente, de duas ou mais destas películas,
intercalando-as ou não com uma armadura, consoante se pretenda uma membrana armada ou não-
armada, respetivamente.
Os plastificantes são dos principais constituintes das membranas de PVC, estando presentes
geralmente entre cerca de 30% e 40% da mistura, uma vez que, sem a sua presença, as membranas
de PVC tornar-se-iam bastante rígidas e muito pouco dúcteis, o que inviabilizaria a sua utilização com
revestimento de impermeabilização de coberturas por falta de flexibilidade. Os plastificantes podem
ser mais ou menos voláteis, consoante a sua natureza, e são suscetíveis de ser removidos, quer por
ação de solventes quer por ação da água. Uma vez que em grande parte das membranas de PVC
fabricadas são incorporados plastificantes monómeros (como é o caso dos esteres ftálicos [2]), estas
tornam-se quimicamente incompatíveis com betumes ou óleos de origem mineral. Esta
incompatibilidade resulta do poder de extração, por parte dos óleos constituintes dos betumes, dos
plastificantes monómeros verificando-se a sua migração das membranas de PVC para os materiais
betuminosos, resultando daí a rápida rotura das membranas de PVC devido à perda de ductilidade.
Estas perdas por migração dos plastificantes das membranas de PVC, quando em contacto com
materiais betuminosos, foram reportadas por Baum [12], podendo haver perdas de cerca de 50% do
plastificante ao fim de 4 a 6 anos de contacto, segundo o mesmo autor. Uma medida encontrada para
reduzir o efeito da migração do plastificante é a incorporação na mistura de plastificantes constituídos
por polímeros de elevado peso molecular, uma vez que estes entram na cadeia molecular do PVC, ao
contrário dos monómeros, dificultando a sua extração [13].
Os estabilizantes têm como função evitar a perda de plastificante e, assim, manter a estabilidade dos
constituintes e minimizar alterações significativas na constituição das membranas de PVC. Do
exposto, conclui-se que a função dos estabilizantes é fundamental para um eficaz desempenho das
membranas de PVC.
Por fim, as cargas utilizadas na mistura têm influência no comportamento da respetiva membrana de
PVC sob a ação do calor. Segundo Gonçalves [10], as cargas de óxido de titânio têm um
desempenho mais eficaz na ação dos estabilizantes do que as cargas de negro de fumo.
As armaduras mais utilizadas nas membranas de PVC são as de poliéster e as de fibra de vidro,
sendo que as primeiras apresentam habitualmente massa nominal de cerca de 100 g/m2 (podendo,
no entanto, ser inferior) e as segundas na ordem de 50 g/m2. A presença de armadura nas
membranas de PVC tem um papel fundamental na minimização das retrações devidas à perda de
plastificante, bem como na redução das variações dimensionais devidas à ação do calor.
Relativamente às características dimensionais deste tipo de membranas, verifica-se que as
espessuras nominais mais correntes são 1,2 e 1,5 mm [14], que a sua massa volúmica pode variar
18
entre 1,25 e 1,35 g/cm3, que a sua massa por unidade de superfície varia habitualmente entre 1,6 e
2,0 kg/m3 e que são comercializadas geralmente em rolos de comprimento de 15 a 25 m e largura de
1,0 a 2,0 m.
A ação do calor sobre membranas de PVC tem efeitos diversificados de acordo com a característica
em análise. Em termos de estabilidade dimensional, verifica-se a existência de retrações nas
membranas de PVC quando sujeitas à ação do calor, sendo que as armaduras funcionam como
agente restritivo destas retrações, uma vez que permitem o alívio de tensões induzidas no processo
de fabrico por calandragem. Segundo Lopes [2], o calor funciona como acelerador do fenómeno de
migração do plastificante quando as membranas de PVC se encontram em contacto com elementos
betuminosos ou com óleos de origem mineral. Mesmo sem haver contacto das membranas de PVC
com elementos betuminosos, verifica-se que a ação do calor é propícia à redução do teor de
plastificante, mesmo para temperaturas de condicionamento relativamente reduzidas (60 ˚C), dado a
caráter volátil deste componente. Esta redução do teor de plastificante com o condicionamento
térmico induz a perda de ductilidade das membranas de PVC e, portanto, a ação do calor é bastante
significativa na redução do alongamento na rotura destas membranas. Por último, pelos estudos
desenvolvidos por Cash [15], sabe-se que a ação do calor conduz a uma perda significativa de massa
das membranas de PVC, entre 35 e 75% para variações de temperatura entre 50 e 360 ˚C.
2.4.3. Produtos líquidos pastosos
2.4.3.1. Acrílico fibroso
Este produto trata-se de uma massa fibrosa à base de copolímeros acrílicos em dispersão aquosa
que se insere na Parte 8 do ETAG 005 [16]. Apresenta dupla reticulação, ou seja, tem a capacidade
de formar um revestimento impermeabilizante através de dois modos distintos, sendo o primeiro
através da evaporação da água e da aglutinação das partículas do polímero, e a segunda através de
fotoreticulação (resultante da incidência de luz natural). A incorporação de fibras soltas, geralmente
de vidro, na massa pastosa confere ao produto uma maior resistência relativamente ao mesmo
sistema mas armado com rede de fibras de vidro, uma vez que no primeiro caso as fibras se
posicionam de forma aleatória, o que confere ao produto a mesma resistência em todas as direções,
ao contrário da rede.
Este produto deve ser aplicado em duas ou mais demãos, tendo o cuidado de o deixar secar entre as
mesmas. Uma vez que se trata de um produto de base aquosa, não deve de forma alguma ser
aplicado sobre superfícies húmidas, sob risco de prejudicar de forma irremediável a evaporação da
água da dispersão e toda a cura do material. Não é recomendável também o contacto prolongado dos
revestimentos acrílicos com água estagnada, uma vez que esse fator contribui sobremaneira para o
rápido desgaste e envelhecimento da membrana, podendo contribuir para a fissuração do
revestimento, pelo que uma camada de forma executada eficazmente é fundamental para o bom
desempenho desta solução. Considera-se que estes produtos apresentam elasticidade e resistência
aos raios ultravioleta (UV) médias quando comparados com outros materiais de função semelhante.
Em termos de transitabilidade, os produtos acrílicos fibrosos devem ser utilizados em coberturas não
acessíveis ou transitáveis apenas para efeitos de manutenção. Assim, é comum aplicar este tipo de
revestimento de impermeabilização em coberturas em terraço à vista, sendo que para tal deve ser
escolhida uma cor clara (varia consoante o fabricante) de forma a apresentar maior reflectância da
radiação solar para obtenção de uma maior estabilidade térmica e dimensional.
Tomando por base o exemplo de um produto comercializado em Portugal, o acrílico fibroso apresenta
uma massa volúmica de cerca de 1,45 g/cm3, deve ser aplicado em duas ou mais demãos com um
consumo final de 2,5 a 3,0 kg/m2, com uma espessura entre 2 e 3 mm [17]. Durante a aplicação e a
cura, a temperatura ambiente e do suporte não deve ser inferior a 10 ˚C e a humidade relativa
superior a 60%.
19
O acrílico fibroso é aplicado, manualmente, com recurso a espátula e talocha em áreas reduzidas e,
mecanicamente, através de equipamento de projeção em áreas maiores.
Em termos de preço de mercado, o acrílico fibroso é, à semelhança dos produtos líquidos pastosos
cimentícios, dos mais baratos, o que o torna um dos sistemas mais comuns dentro do espectro dos
materiais de impermeabilização líquidos pastosos.
2.4.3.2. Borracha líquida
A borracha líquida é um revestimento de impermeabilização líquido pastoso à base de borracha
butílica e resinas sintéticas em solução. Uma vez que se trata de um produto constituído por
polímeros sintéticos mas em base solvente, não se integra em nenhuma das famílias de produtos
referidas no ETAG 005.
O sistema de impermeabilização formado pela borracha líquida não é, geralmente, armado, embora
tal possa ser uma opção, dependendo da utilização que lhe seja concedida.
Este produto líquido pastoso apresenta um nível de elasticidade considerado médio/reduzido, mas
um nível de plasticidade bastante elevado. É um produto facilmente deformável, pelo que não pode
ser aplicado à vista em coberturas acessíveis, nem sequer para efeitos de manutenção. Para permitir
que a cobertura seja acessível, é estritamente necessário que o revestimento seja protegido por uma
camada sobrejacente, habitualmente em ladrilho cerâmico. Apresenta reduzida capacidade resistente
aos raios UV, que pode ser ligeiramente melhorada pelo espalhamento de areia na sua superfície
[18]. Resiste ao contacto permanente com água estagnada, ao contrário da grande maioria dos
revestimentos de impermeabilização líquidos pastosos, e pode ser aplicado em superfícies
ligeiramente húmidas.
Um dos produtos existentes no mercado recomenda um consumo de 1,2 kg/m2, aplicado em duas
demãos como um intervalo não inferior a 24 h. No caso de ser necessária a incorporação de material
de reforço, tal deve ser efetuado na primeira demão. O produto apresenta massa volúmica de cerca
de 1,20 g/cm3 [19].
A borracha líquida deve ser aplicada em duas demãos, como referido, cruzadas por intermédio de
trincha ou rolo de lã.
Apesar de ser um produto líquido pastoso de impermeabilização, não é muito comum a sua aplicação
em superfície corrente de coberturas em terraço, devido às suas propriedades mecânicas e químicas,
sendo uma solução recorrente para a impermeabilização de pontos singulares ou para a reabilitação
de pequenas áreas onde são identificadas anomalias, nomeadamente o enchimento de pequenas
fissuras.
2.4.3.3. Cimentício bicomponente
Este produto é, como o nome indica, uma mistura de dois componentes, um líquido resinoso com
base em polímeros acrílicos (resinas de acrilatos) e um sólido constituído por areia e cimento
Portland, numa proporção de 1 para 3 (em massa), respetivamente. Insere-se, à semelhança do
silicone líquido e do acrílico fibroso, na Parte 8 do ETAG 005 [16]. A pasta resultante da mistura deve
ser aplicada em sistema armado, geralmente rede de fibra de vidro, embora também se possa utilizar
malha de feltro de poliéster.
O cimentício bicomponente deve ser aplicado em pelo menos duas demãos. Apesar de não ser
recomendada a aplicação de produtos de base aquosa sobre superfícies húmidas, no caso do
cimentício bicomponente admite-se a sua aplicação sobre suportes ligeiramente húmidos, dada a
presença de cimento na sua constituição, que necessita de água para as suas reações de hidratação.
Esta propriedade torna-se uma clara vantagem em determinadas situações quando comparado com
20
outros produtos líquidos pastosos. Apesar de tal tolerância à presença de água, não deve de forma
alguma ocorrer acumulação de água à superfície deste revestimento, de forma a evitar o já referido
desgaste do mesmo. Considera-se de uma forma qualitativa que este produto apresenta elasticidade
e resistência aos raios UV médias, assim como uma transitabilidade moderada, embora quando
acessível ao tráfego de pessoas deva ser coberto por camada de proteção pesada rígida.
Os componentes, líquido e sólido, de um dos cimentícios bicomponente mais utilizado apresentam
massa volúmica de 1,00 e 1,47 g/cm3, respetivamente [20]. Da mistura resultante e da sua aplicação
deve resultar um revestimento com 3 a 4 mm de espessura em estado húmido (ambas as demãos),
obtendo-se um consumo aproximado de 3,6 kg/m2, devendo ser aplicado a uma temperatura não
inferior a 8 ˚C e uma humidade relativa não superior a 70%.
A aplicação do cimentício é feita através de talocha, devendo-se aguardar o endurecimento da
primeira demão antes de aplicar a segunda.
Este produto é, em termos de mercado, um dos produtos líquidos pastosos de impermeabilização
mais utilizados dado o seu preço ser bastante competitivo.
A utilização deste material tem particular interesse em obras de reabilitação de edifícios antigos e em
coberturas em terraço acessíveis revestidas com ladrilhos, dada a eficaz aderência que apresenta
junto destes elementos.
2.4.3.4. Poliuretano
O poliuretano é um polímero com componentes orgânicos que é geralmente utilizado para o fabrico
de elastómeros de grande durabilidade, tintas, adesivos de elevado desempenho, espumas rígidas e
flexíveis, fibras e selantes. Dadas estas utilizações e as propriedades químicas que apresenta, o
poliuretano é utilizado hoje em dia também como sistema de impermeabilização de coberturas em
terraço. Estes sistemas podem ser apenas de um componente ou bicomponente. Toda a família de
produtos de impermeabilização à base de poliuretano está englobada na Parte 6 do ETAG 005 [16].
O sistema bicomponente consiste na aplicação de duas camadas adjacentes de materiais diferentes
à base de poliuretano de elevado desempenho, cujas propriedades de impermeabilização são
semelhantes, mas que apresentam outras funções distintas. A camada inferior, designada de
“basecoat”, é constituída por um material que promove a rápida incorporação do sistema de reforço e
que forma a principal camada impermeabilizante. A camada superior, também designada por
“topcoat”, para além das já referidas características impermeabilizantes, tem a principal função de
resistir à radiação UV, sendo que geralmente apresenta cor clara de forma a permitir maior
reflectância, embora exista num espectro de cores mais alargado para efeitos estéticos e
arquitetónicos.
Os sistemas à base de poliuretano podem ser ou não armados. No caso dos sistemas armados, o
material utilizado é a fibra de vidro, aplicada em feltro, conferindo ao sistema uma resistência
multidirecional melhorada.
O revestimento à base de poliuretano apresenta elasticidade média, resistência aos raios UV por si
só fraca, uma vez que as ligações poliméricas são facilmente quebradas por este agente, causando a
fendilhação do material e levando, em casos extremos, a que o revestimento se desfaça sobre a
forma de pó. É devido a esta intolerância aos raios UV que se torna necessária a incorporação de
aditivos no produto conseguindo-se alcançar resistências médias a elevadas, dependente do tipo de
material utilizado. O poliuretano apresenta boa capacidade resistente ao contacto direto com água
estagnada, apesar de não ser aconselhada a sua aplicação sobre superfícies húmidas. Em termos de
transitabilidade, em determinadas situações, pode ser aplicado para resistir a tráfego intenso de
pessoas e veículos.
21
Ambas as camadas do sistema bicomponente apresentam tempo de cura bastante reduzido, entre 1
e 2 h após a aplicação, o que permite o seu rápido acabamento e aplicação em coberturas planas
sem pendente e em paramentos verticais, em condições normais de pressão e temperatura e com
humidade relativa não superior a 70%.
Um dos sistemas bicomponente existentes no mercado português, embora a sua aplicação esteja
mais desenvolvida no mercado britânico e americano, é aplicado com um consumo total (ambas as
camadas) de 1,20 kg/m2, sendo que os seus dois componentes, “basecoat” e “topcoat”, têm,
respetivamente, massas específicas de 1,34 e 1,36 [21]. É recomendada a aplicação destes materiais
a temperatura não inferior a 10 ˚C.
O poliuretano é um produto geralmente aplicado através de rolo.
Em termos comerciais, este sistema é ainda pouco competitivo em obra nova, mas começa a ser uma
solução reconhecida para obras de reabilitação.
2.4.3.5. Silicone líquido
O silicone líquido é um revestimento líquido pastoso de impermeabilização 100% constituído por
silicone, composto polimérico inorgânico quimicamente inerte, em base aquosa. O silicone líquido é
regulado pelo Guia de Aprovação Técnica Europeia ETAG 005 [16], inserindo-se na parte 8 do
referido documento. O produto, quando destinado a revestimento de impermeabilização de grandes
superfícies correntes, como coberturas em terraço, deve ser aplicado em duas camadas, intercaladas
por vezes por uma malha de reforço. As duas demãos devem ser aplicadas com um intervalo não
inferior a 24 horas.
Após a aplicação do produto, dá-se o período de cura, que dura geralmente entre 2 e 4 semanas.
Durante este período, dá-se a evaporação do tensioativo presente no produto em estado húmido. O
tensioativo tem como objetivo equilibrar a emulsão, promovendo a ligação entre o elemento hidrófilo,
a água, e os elementos hidrófugos, os polímeros. À medida que vai ocorrendo a evaporação da água
e do tensioativo, que transmite o aspeto de molhado à superfície do revestimento, dá-se a
solidarização dos polímeros e uma retração de 10 a 15% no material, que é compensada pela
elevada elasticidade deste produto.
O silicone líquido é um material que apresenta, em estado seco, uma elasticidade muito elevada, que
pode chegar a 400%, o que lhe confere uma grande vantagem relativamente aos restantes
revestimentos, uma vez que essa grande capacidade de deformação oferece elevada resistência à
rotura devida a variações de temperatura e a cargas pontuais. Relativamente aos raios UV, de acordo
com informação por parte do fabricante, considera-se que o silicone líquido apresenta uma excelente
resistência, podendo ser utilizado em condições adversas de exposição. Em termos de
transitabilidade, deve ser aplicado em coberturas apenas transitáveis para efeitos de manutenção.
Embora não deva ser aplicado sobre superfícies húmidas, o silicone líquido apresenta elevada
resistência ao contacto permanente com água estagnada, conferindo-lhe uma vantagem nos casos
em que a pendente é muito baixa ou inexistente.
O silicone líquido existente no mercado nacional é um produto exclusivo de determinada marca, que
recomenda um consumo de cerca de 1,3 kg/m2 por mm de espessura em húmido. O revestimento
deverá apresentar uma espessura, em estado húmido, de 2 mm no caso de coberturas planas e de 3
mm no mesmo caso mas em condições de contacto permanente prolongado com água [22]. Tem
uma massa volúmica de aproximadamente 1,3 g/cm3 e, segundo a sua ficha técnica [22], deve ser
aplicado em condições de temperatura dentro do intervalo de 10 a 30 ˚C.
Este produto é geralmente aplicado a pincel, rolo ou espátula de acordo com a tipologia e dimensões
da área a revestir.
22
A grande desvantagem deste revestimento continua a ser o seu elevado custo de mercado quando
comparado com os restantes revestimentos de impermeabilização líquidos pastosos. Não é comum
ainda a sua aplicação em obra nova, mas começa a ser bastante utilizado em obras de reparação e
reabilitação. A sua elevada durabilidade e as características já descritas tornam o silicone líquido um
produto muito eficaz na impermeabilização de pontos singulares nas coberturas em terraço.
2.5. Anomalias em impermeabilizações de coberturas em terraço
Existem várias propostas para a classificação de anomalias em impermeabilizações de coberturas em
terraço, das quais se adota neste documento uma aproximação ao sugerido por Walter [23] e Lopes
[24].
2.5.1. Anomalias em superfície corrente e suas principais causas
A identificação e o diagnóstico de anomalias em superfície corrente de revestimentos de
impermeabilização de coberturas em terraço, devem ser tarefas tomadas em séria consideração em
qualquer edificação. O aparecimento de determinada anomalia provoca frequentemente o
aparecimento de outras, aumentando dessa forma grandemente o grau de desgaste do revestimento,
pelo que a sua expedita identificação e posterior reparação é essencial para garantir a funcionalidade
do sistema.
2.5.1.1. Fissuração do revestimento de impermeabilização
O aparecimento de fissuras nos revestimentos de impermeabilização de coberturas em terraço
(Figura 8) é uma anomalia grave, que pode colocar em causa todo o desempenho do sistema.
Embora as suas causas possam ter origem nas características dos materiais que constituem o
sistema de impermeabilização, na ação do calor ou na ação da radiação ultravioleta, são as ações
transmitidas pelas camadas subjacentes e sobrejacentes que geralmente desempenham um papel
fulcral no aparecimento desta anomalia. Estas anomalias estão, normalmente, associadas a defeitos
de conceção.
Figura 8 – Fissuração da camada de impermeabilização.
Algumas das principais causas da fissuração do elemento impermeável têm a sua origem no
elemento resistente da cobertura. Os assentamentos diferenciais, a ocorrência de flechas, a
introdução de momentos e outros esforços provocam o desenvolvimento de deformações que se
podem propagar ao sistema de impermeabilização, causando o aparecimento de fissuras.
Os movimentos de dilatação, principalmente no elemento resistente e na camada de forma,
provocados pelas variações de temperatura representam também uma importante causa da
fissuração do revestimento de impermeabilização, sendo que a existência de juntas de dilatação se
torna fundamental para evitar que tal ocorra. Devem ser executadas juntas de dilatação na estrutura
23
resistente e também as chamadas juntas de cobertura, ou seja, juntas no encontro entre pendentes e
na ligação das pendentes às extremidades da cobertura. Estas juntas de cobertura devem ter pelo
menos 3 cm de largura [2]. A inexistência ou insuficiência das juntas pode provocar roturas nas várias
camadas da cobertura. Importa também ter em consideração os materiais a utilizar no sistema de
impermeabilização de forma a que estes sejam capazes de resistir às deformações provocadas pelos
ciclos de dilatação-contração; caso contrário, é essencial a dessolidarização entre as camadas.
Outra camada que contribui significativamente para o aparecimento de fissuras é o suporte da
impermeabilização, principalmente quando aderente à mesma. A compatibilidade química entre os
materiais é essencial para evitar a migração de componentes, principalmente de plastificantes, entre
a impermeabilização e o seu suporte, que conduz à perda de elasticidade e à consequente
rigidificação das membranas, tornando-as menos dúcteis e mais suscetíveis à fissuração. As
deformações ocorridas tanto no plano do suporte como no seu plano perpendicular são também
causas importantes destas anomalias. As deformações no seu plano ocorrem geralmente devido a
retrações por secagem (principalmente quando o suporte se trata de argamassas ou betões de
ligantes hidráulicos) e a alongamentos e contrações com origem em variações de humidade e
temperatura. Já as deformações no plano normal ao suporte manifestam-se essencialmente em
placas de material isolante sob a forma de encurvamentos, devidos a diferenças de temperatura entre
as faces superior e inferior da placa, que podem provocar a fissuração da impermeabilização (Figura
9). Uma forma de minimizar estas causas de fissuras será a dessolidarização entre a
impermeabilização e o seu suporte para que trabalhem independentemente em termos de
deformações; porém, é necessário não esquecer que a independência entre estas camadas pode
trazer novos problemas, nomeadamente no diagnóstico de anomalias e na identificação de zonas de
eventual desgaste da impermeabilização que conduza à entrada de água. Note-se que numa situação
destas a água é geralmente encaminhada sob a membrana e depositada numa zona distinta daquela
onde ocorreu a infiltração.
Figura 9 – Encurvamento acentuado da camada isolante que pode provocar a fissuração da
impermeabilização [24].
Quanto à camada de proteção da impermeabilização, com a sua natureza diferem também as causas
desta anomalia. No caso de proteções pesadas rígidas, no caso de não existir camada de
dessolidarização, as ações mecânicas aí atuantes, bem como as deformações devidas a retrações
dos materiais, serão transmitidas às membranas de impermeabilização cuja capacidade resistente e
de deformação pode não ser suficiente para evitar a rotura. Neste tipo de proteção, a execução de
juntas de esquartelamento, devidamente afastadas entre si, contribui para minimizar o efeito das
retrações sobre a impermeabilização [25]. No caso de proteção pesada com elementos soltos ou de
proteções leves (membranas autoprotegidas), a ocorrência de fissuras tem origem no envelhecimento
prematuro do sistema de impermeabilização devido à sua eventual exposição aos agentes
atmosféricos pelo deslocamento da proteção por parte do vento.
A ação do calor e da radiação ultravioleta contribui para a evaporação progressiva dos elementos
voláteis constituintes das membranas e para a migração de plastificantes em determinados tipos de
membranas, provocando a sua fissuração por perda de elasticidade.
24
É de notar que, através das fissuras no sistema de impermeabilização, pode haver posterior
infiltração de água, fenómeno que vai agravar e acelerar a deterioração do sistema e até
eventualmente provocar novas fissuras, o que, muitas vezes, dificulta a distinção entre a causa e o
efeito.
2.5.1.2. Perfurações do revestimento de impermeabilização
A perfuração do revestimento de impermeabilização implica necessariamente uma perda de
estanqueidade por parte do sistema. Esta anomalia permite a infiltração de água nas camadas
subjacentes, promovendo a degradação de toda a cobertura e até do espaço interior. As principais
causas das perfurações são as ações de cargas pontuais estáticas ou dinâmicas sobre o
revestimento impermeabilizante. Muitas vezes estas cargas ocorrem devido à falta de cuidado na
execução de trabalhos na cobertura ou na instalação de equipamentos e devido a quedas acidentais
de objetos e ferramentas, por vezes, ainda durante o processo de instalação do revestimento.
Segundo Lopes [24], as perfurações devidas a cargas pontuais de natureza dinâmica são mais
frequentes do que as de natureza estática. As cargas de natureza dinâmica dizem respeito a ações
de curta duração, como, por exemplo, a queda de ferramentas ou objetos diversos, ou ainda a
instalação de bancadas de trabalho ou andaimes. Relativamente às cargas de natureza estática,
estas são ações permanentes ou de longa duração, como a instalação de equipamentos de AVAC,
suportes de depósitos de água ou antenas.
Uma medida que tende a minimizar os riscos de perfuração do revestimento de impermeabilização é
a colocação de uma camada de distribuição das cargas pontuais em questão.
2.5.1.3. Arrancamento do revestimento de impermeabilização
A principal causa do arrancamento dos revestimentos de impermeabilização de coberturas em terraço
é o vento. A ação do vento manifesta-se sob a forma de forças de sucção atuantes na superfície da
cobertura. Estas forças podem originar uma resposta estática ou uma resposta dinâmica por parte
dos elementos da cobertura. A primeira resposta (Figura 10 a) verifica-se nas situações em que o
sistema de impermeabilização é aderente, em casos onde exista proteção pesada ou no caso de a
cobertura ser invertida. A segunda resposta (Figura 10 b) manifesta-se em sistemas de
impermeabilização fixados mecanicamente [26].
a)
b)
Figura 10 – a) Resposta estática; b) Resposta dinâmica [26].
Nas situações em que a proteção da camada de impermeabilização não é suficiente para fazer face à
ação do vento, a probabilidade de ocorrer arrancamento é elevada. Nos casos em que a
impermeabilização é fixada mecanicamente, o arrancamento ocorre, geralmente, devido ao reduzido
número de pontos de fixação por unidade de superfície. É de notar que assim que ocorre a primeira
manifestação de arrancamento do revestimento, é de esperar o aumento da intensidade desta
anomalia, uma vez que o revestimento passará a sofrer a ação de uma força não só rasante como
25
também oblíqua, ou mesmo perpendicular, ao seu plano. Neste caso passa a ser exercido um
conjunto de forças de sucção e pelagem sobre o revestimento.
2.5.1.4. Empolamento do revestimento de impermeabilização
O empolamento é uma sobrelevação em superfície corrente do revestimento de impermeabilização,
causada pela formação de bolhas de ar e vapor de água sob pressão geralmente entre a
impermeabilização e o seu suporte, embora também possa ocorrer entre camadas do sistema de
impermeabilização. Estas bolsas, de forma esférica e protuberante (Figura 11), provocam uma
redução da espessura da membrana nessa zona dada a sua expansão, o que torna o revestimento
mais suscetível à perfuração ou à rotura.
Figura 11 – Empolamento na impermeabilização devido à formação de vapor de água [6].
As principais causas dos empolamentos são o encurvamento prévio do suporte da impermeabilização
quando este é constituído por placas isolantes, o incorreto armazenamento dos materiais
impermeabilizantes em rolo (que dificulta a sua aplicação planar), a ineficiência da colagem das
camadas do sistema de impermeabilização em determinados pontos, o lixo que possa ficar confinado
entre a membrana e o suporte durante a execução e a utilização de materiais com elevados teores de
ar e água na sua constituição.
Algumas medidas de prevenção contra os empolamentos são a escolha cuidada dos materiais a
utilizar, a execução correta do sistema de impermeabilização, a utilização de placas isolantes
desempenadas, a utilização de dispositivos para alívio da pressão do vapor de água como chaminés
de ventilação e a aplicação de proteção pesada de forma a evitar a exposição do revestimento a
grandes variações de temperatura. Neste caso, a execução de uma cobertura invertida seria uma
solução adequada [24].
2.5.1.5. Descolamento das juntas de sobreposição
O descolamento das juntas de sobreposição em sistemas prefabricados de revestimentos de
impermeabilização dá-se, essencialmente, devido a uma ação conjunta entre uma má execução e a
ação dos agentes atmosféricas (principalmente o vento e o calor).
Deve-se à execução descuidada dos revestimentos de impermeabilização a insuficiente sobreposição
entre elementos, a utilização de materiais inadequados para a colagem dos elementos, a incorreta
execução da soldadura no caso dos materiais ligados através da chama de maçarico e o número
insuficiente, por unidade de superfície, de elementos de fixação mecânica nos casos em que a
ligação é feita dessa forma. Todas estas imperfeições de execução aliadas ao efeito de sucção por
parte do vento, à ação do calor no amolecimento dos produtos de colagem e à inexistência de uma
camada de proteção eficaz, potenciam o descolamento das juntas de sobreposição. O vento, para
além das forças de sucção que aplica no revestimento, provoca ainda a ação de forças de pelagem
26
que contribuem para os esforços incrementais de descolamento e arrancamento, ou seja, quanto
maior a área descolada, maior a ação aplicada sobre o revestimento.
É de notar ainda que a ocorrência de descolamentos de juntas de sobreposição potencia
invariavelmente a ocorrência de outras anomalias também descritas neste capítulo. Na Figura 12,
ilustra-se o descolamento de uma junta de sobreposição em superfície corrente.
Figura 12 – Descolamento de junta de sobreposição da impermeabilização.
2.5.1.6. Permanência prolongada de água
A permanência prolongada de água nas coberturas em terraço deve-se essencialmente a uma
pendente insuficiente, ou seja, a situações em que a sua inclinação seja inferior aos limites
considerados (é comum aceitar 1% como limite inferior para a execução de pendentes [3]). Embora
esta seja a principal causa da permanência prolongada de água, existem outras causas que
contribuem para esta anomalia, como disposições construtivas inadequadas nas zonas das
embocaduras de descarga de águas pluviais, obstrução dessas embocaduras e suas caleiras de
descarga, conformação insatisfatória da camada de forma e existência de deformações acentuadas
nas camadas de suporte devido à sua elevada compressibilidade [25].
A ação prolongada da água sobre os revestimentos de impermeabilização (Figura 13), e
consequentes ciclos de humidificação-secagem, provoca a redução da capacidade resistente e da
capacidade de deformação na rotura dos mesmos, sendo que, de acordo com ensaios realizados por
Lopes [24], essas reduções podem atingir 50 e 55%, respetivamente. Esta redução da capacidade
resistente e de deformação propicia a fissuração do revestimento de impermeabilização, contribuindo
para a perda de estanqueidade do mesmo.
Figura 13 – Desgaste provocado pela permanência prolongada de água sobre a impermeabilização.
27
A ação prolongada da água apresenta ainda consequências ao nível do conforto estético no interior
das habitações, uma vez que a infiltração de humidades potenciada por esta anomalia provoca o
aparecimento de manchas negras nas paredes e no teto, como se pode verificar na Figura 14.
Figura 14 – Manchas de humidade no interior de habitação no último piso de um edifício com
cobertura em terraço.
2.5.1.7. Formação de pregas
A formação de pregas no revestimento de impermeabilização deve-se essencialmente ao problema
das oscilações de temperatura na cobertura em terraço. Verifica-se o desenvolvimento desta
anomalia de uma forma mais corrente nos revestimentos tradicionais com base em betumes
insuflados [24] e nas zonas sobre juntas de sobreposição e sobre fissuras na camada de suporte [25].
A existência das pregas prende-se com o facto de o revestimento, devido à sua viscosidade, não ter
capacidade de acompanhar a velocidade de deformação das referidas juntas e fissuras. Esta
anomalia é particularmente evidente em situações nas quais os materiais constituintes do
revestimento de impermeabilização apresentam coeficientes de dilatação térmica bastante distintos.
Um caso onde isso acontece é o das membranas betuminosas autoprotegidas com folha de alumínio
(solução que tem vindo a ser descontinuada), onde, segundo Lopes [24], após o ciclo de
aquecimento-arrefecimento, se verifica a existência de deformações residuais no betume, que se
manifestam na forma das referidas pregas.
Mais uma vez, esta anomalia contribui para a perda de ductilidade e de estanqueidade do
revestimento, permitindo também a acumulação de água nas suas imediações.
2.5.1.8. Desenvolvimento de vegetação
O crescimento de vegetação nas coberturas em terraço deve-se essencialmente à acumulação
prolongada de água, à falta de manutenção e à constante insolação e apresenta como principais
efeitos nefastos o desgaste e a perfuração do revestimento de impermeabilização por parte das suas
raízes.
A permanência prolongada de água, devida a uma drenagem deficiente ou a outras anomalias
anteriormente referidas, bem como a ausência de exposição à luz solar tornam o local propício ao
desenvolvimento de vegetação. Já a falta de manutenção com recurso a inspeções periódicas tem
como consequência a acumulação de detritos diversos (entre os quais a terra), que propiciam
também o desenvolvimento de vegetação, como se pode observar na Figura 15.
28
Figura 15 – Desenvolvimento de vegetação numa cobertura em terraço [25].
Para além das referidas inspeções periódicas, devem ser tomadas outras medidas de prevenção
deste fenómeno, nomeadamente a adição de produtos antiraízes ao revestimento de
impermeabilização de forma a impedir que eventuais raízes o atravessem.
2.5.2. Anomalias em pontos singulares e suas principais causas
Os pontos singulares nas coberturas em terraço são potenciais fragilizantes do sistema de
impermeabilização, uma vez que são pontos que não permitem a continuidade do revestimento,
havendo necessidade de recorrer a remates e a outras soluções construtivas que exigem especial
atenção na sua execução.
2.5.2.1. Platibandas e paredes emergentes
As platibandas e as paredes emergentes são elementos que estão posicionados perpendicularmente
ao plano da cobertura, pelo que são zonas que promovem o escorrimento de água pelo seu
paramento e facilitam a penetração de humidades na cobertura. Assim, torna-se fundamental a
solidarização do revestimento de impermeabilização da superfície corrente com os remates que têm
que ser efetuados nestes elementos verticais. Das anomalias mais frequentes nestes elementos
destacam-se o descolamento, o deslizamento, a insuficiente altura e a fissuração dos remates, a
inexistência de encravamento nos elementos de proteção e o inadequado capeamento do
coroamento das platibandas.
O descolamento dos remates do revestimento de impermeabilização nestes elementos está
relacionado com a natureza e conceção da superfície de aplicação, com a própria configuração do
elemento emergente, com as condições de colagem do remate e com a deformabilidade do material
de suporte. Relativamente à natureza e conceção da superfície de aplicação e à configuração do
elemento emergente, destacam-se como principais causas para o descolamento dos remates o
elevado teor de humidade nos paramentos, a dificuldade de acesso aos mesmos devido a erros de
conceção, a falta de disposições construtivas que protejam o bordo superior do remate de eventuais
escorrimentos de água pelo paramento (na Figura 16, ilustra-se duas possíveis soluções para este
problema) e a irregularidade dos paramentos devido à aplicação de uma camada de espessura
insuficiente de reboco. Em termos das condições de colagem, pode-se apontar três situações: a
execução de juntas de sobreposição com larguras insuficientes, principalmente, por mão-de-obra
não-qualificada, a aplicação em quantidade insuficiente do produto de colagem e a aplicação dos
produtos de colagem em condições atmosféricas desfavoráveis (temperaturas extremas, chuva, etc.).
Já no que diz respeito à deformabilidade do material que serve de suporte à impermeabilização – o
isolamento térmico no caso das coberturas convencionais – verifica-se que, quando este apresenta
elevada deformabilidade, pode provocar a instalação de tensões no plano do remate, aquando da
aplicação de cargas na superfície corrente da cobertura. De facto, como a impermeabilização
acompanha a deformação do suporte, se aquelas tensões forem superiores à tensão resistente de
aderência, ocorrerá o descolamento [24].
29
Figura 16 – Esquemas de soluções de remate da impermeabilização com uma parede emergente
[24].
O deslizamento dos remates do revestimento de impermeabilização em platibandas e paredes
emergentes deve-se à ação conjunta da incidência da radiação solar, provocando o amolecimento de
alguns constituintes da impermeabilização, do elevado desenvolvimento em altura dos próprios
remates, quando comparado com respetivas referências normativas, e à falta de fixação mecânica
complementar junto ao bordo superior do remate. Segundo Lopes [24], esta anomalia toma especial
importância no caso de revestimentos tradicionais com base em betumes insuflados. Este
deslizamento dos remates pode provocar a ocorrência de infiltrações de água e propicia o
desenvolvimento de outras anomalias na superfície corrente da cobertura.
A altura insuficiente dos remates pode conduzir à ocorrência de infiltrações no revestimento de
impermeabilização, pelo que se deve ter em atenção a sua correta execução. Lopes [24] sugere que
a altura mínima dos remates, em platibandas e paredes emergentes, acima da última camada da
cobertura deve ser 15 cm. Muitas vezes, a indefinição em projeto da espessura das várias camadas,
ou a posterior alteração da configuração dessas mesmas camadas, leva a que a altura dos remates
seja insuficiente. Uma situação em que a anteriormente referida altura mínima (15 cm) não se aplica
é o caso das paredes emergentes sob soleiras de portas, onde não é geralmente possível elevar a
soleira 15 cm, pelo que se torna necessário prolongar o remate do revestimento de
impermeabilização sob a soleira. Em muitos casos, como as soleiras são instaladas antes da
impermeabilização, isto não é feito e daí o facto de estes pontos singulares apresentarem
frequentemente problemas de infiltrações. Na Figura 17, ilustra-se esquematicamente duas situações
de remates sob soleiras: o primeiro executado de forma insatisfatória e o segundo executado
corretamente.
a)
b)
Figura 17 – a) Esquema de remate insatisfatório sob soleira de porta; b) Esquema de remate
satisfatório sob soleira de porta [24].
30
A fissuração dos remates deve-se essencialmente à ocorrência de uma ou mais de entre quatro
situações. A primeira é a inexistência de uma junta de fracionamento, na proximidade dos remates,
na proteção pesada rígida que a cobertura possa apresentar, uma vez que a resistência ao corte do
material impermeabilizante pode ser excedida quando os esforços, provocados por impulsos com
origem em variações térmicas, são transmitidos da proteção para o elemento emergente, como se
ilustra na Figura 18. A segunda situação prende-se com o facto de não existir proteção vertical dos
remates. A terceira situação é a existência de movimentos diferenciais acentuados entre a estrutura
resistente da cobertura e o elemento emergente, uma vez que na maior parte das situações aqueles
elementos são constituídos por materiais de naturezas diferentes. Em Portugal, é usual construir-se a
laje de cobertura em betão armado ou em betão pré-esforçado e as platibandas e outras paredes
emergentes em alvenaria de tijolo cerâmico, pelo que, dadas as suas diferentes características
térmicas e mecânicas, a resposta dada por cada um dos materiais é diferente quando solicitados, por
exemplo, por variações térmicas, originando movimentos diferenciais que podem não ser compatíveis
com a capacidade de deformação do material impermeabilizante. É precisamente na zona das
arestas de ligação entre os elementos horizontais e verticais que são originadas as fissuras nos
remates neste caso. Por fim, a quarta situação é a utilização de platibandas prefabricadas cujas
necessárias juntas entre painéis apresentam movimentos provocados pela ação térmica. Estes
movimentos provocam a instalação de tensões nos remates de impermeabilização que, muitas vezes,
excedem a capacidade resistente e de deformação do material, pelo que é aconselhado nestes casos
a utilização de uma banda de dessolidarização do revestimento nestas zonas e a proteção térmica da
platibanda através da utilização de um material isolante na sua envolvente.
Figura 18 – Esmagamento do remate da impermeabilização com uma platibanda devido a esforços
provocados por variações de temperatura [24].
Nos casos em que não seja possível, por diversas restrições construtivas, realizar a altura suficiente
dos remates ou a proteção dos mesmos, deve-se proceder ao encaixe dos remates do revestimento
de proteção contra o elemento emergente, de forma a garantir a estanqueidade do sistema. A não
realização deste encravamento conduz rapidamente à infiltração de água, provocando a acumulação
de humidades nas zonas subjacentes à impermeabilização, como se demonstra na Figura 19.
31
Figura 19 – Encravamento insatisfatório do remate de impermeabilização [6].
O coroamento das platibandas é também uma zona à qual se deve prestar especial atenção, uma vez
que se trata, muitas vezes, de um paramento horizontal que não é recoberto pelo remate da
impermeabilização. Assim, verifica-se que é essencial executar um eficiente capeamento destas
zonas de forma a evitar a ação prolongada da água e a infiltração da mesma. Os materiais mais
comuns nestas pormenorizações são chapas de fibrocimento ou metálicas (Figura 20 a), peças de
betão bem compactado ou de pedra (Figura 20 b) e membranas autoprotegidas (Figura 20 c). No
caso das chapas metálicas ou de fibrocimento, a zona envolvente ao sistema de fixação deve ser
convenientemente vedada por intermédio de anilhas apropriadas e/ou utilização de um vedante ou
um produto líquido pastoso impermeabilizante. O capeamento deve ser executado com uma ligeira
pendente para o interior da cobertura.
a)
b)
c)
Figura 20 – a) Capeamento de chapa metálica ou fibrocimento; b) Capeamento em betão ou pedra; c)
Capeamento com recurso a membrana autoprotegida [24].
2.5.2.2. Juntas de dilatação
As anomalias nos revestimentos de impermeabilização mais frequentes nas zonas das juntas de
dilatação são o descolamento e a fissuração dos remates. Estas anomalias estão associadas,
geralmente, a uma conceção deficiente ou à execução por parte de mão-de-obra não qualificada.
O descolamento dos remates deve-se principalmente a ações mecânicas (do vento e relacionadas
com a acessibilidade e permanência de pessoas). A fissuração dos remates deve-se ao facto de
serem ultrapassados os limites da capacidade de resistência do material, devido à transmissão de
tensões por parte de movimentos diferenciais entre as duas zonas do edifício, neste caso devido a
variações térmicas. Desta forma, Lopes [24] aconselha a realização de remates com uma extensão
de pelo menos 0,15 m para cada lado da junta, de forma a garantir uma distribuição de tensões que
permita evitar a fissuração dos mesmos. Deve ser utilizado ainda um empanque comprimido na zona
32
da junta para servir de suporte ao remate, ao mesmo tempo que lhe confere uma certa curvatura de
modo a evitar a acumulação de água neste local (Figura 21).
Figura 21 – Esquema de remate de junta de dilatação [24].
No caso de juntas de dilatação sobrelevadas em superfície corrente da cobertura, protegidas com
peças prefabricadas de betão, peças de pedra ou chapas metálicas, é comum não se realizar o
remate com material impermeabilizante, devendo os referidos elementos garantir a estanqueidade
daquela zona.
Nas juntas de dilatação que separam dois edifícios contíguos, os remates não devem ser efetuados
apenas com recurso a materiais impermeabilizantes, uma vez que os movimentos diferenciais
verificados entre os dois edifícios provocam rapidamente a fissuração e o descolamento desses
remates. Nestas situações, é recomendável a utilização de um rufo metálico que permita tanto a
estanqueidade da junta como também a dessolidarização do remate. Na Figura 22, estão
representadas as duas situações atrás descritas.
Figura 22 – Esquemas de remate da impermeabilização em juntas de dilatação entre dois edifícios
contíguos [24].
2.5.2.3. Caleiras e pontos de evacuação de águas pluviais
As anomalias mais frequentes em caleiras em coberturas em terraço são a fissuração do
revestimento de impermeabilização e o descolamento das juntas de sobreposição da
impermeabilização quando esta é constituída por revestimento descontínuo. A ocorrência destas
anomalias provoca a possibilidade de infiltração de água e o aparecimento de humidades no interior e
no exterior do edifício. A fissuração do revestimento das caleiras deve-se a disposições construtivas
insatisfatórias e ao precoce envelhecimento devido à sua exposição a ações mecânicas de desgaste,
sendo a principal a erosão provocada pela escorrência de água, função pela qual estes elementos
são construídos. As principais razões para o descolamento das juntas de sobreposição das
membranas em caleiras são o sentido segundo o qual estas são aplicadas, a insuficiente largura das
juntas, a reduzida pendente da cobertura e a utilização de materiais de colagem inadequados.
Durante o escoamento da água pela caleira, o ressalto formado pela junta de sobreposição das
membranas não deve ficar sujeito ao contacto direto com a lâmina de água, pelo que o sentido de
33
aplicação das membranas toma especial importância nestes casos, devendo ser executadas no
sentido contrário à pendente como se exemplifica na Figura 23 a) e b).
a)
b)
Figura 23 – a) Disposição satisfatória da junta de sobreposição em caleiras; b) Disposição
insatisfatória da junta de sobreposição em caleiras [24].
As anomalias associadas aos pontos de evacuação de águas pluviais são a acumulação de lixos e
detritos junto destes elementos, o entupimento dos mesmos e a infiltração de água nas camadas
subjacentes por execução deficiente destas pormenorizações. Relativamente à acumulação de
detritos (geralmente de origem vegetal e mineral) junto das embocaduras dos tubos de queda e ao
entupimento dos mesmos, a não conformação da pendente, a inexistência de ralos e a falta de
manutenção são as principais causas, sendo que a sua ocorrência contribui para a acumulação de
água por períodos prolongados, cujas nefastas consequências para o revestimento de
impermeabilização já foram abordadas. As infiltrações de água têm como principal causa a deficiente
execução da ligação entre o revestimento da superfície corrente e a embocadura e da
pormenorização do tudo de queda. Dada a necessidade de facilitar a descarga das águas pluviais,
deve-se efetuar um rebaixamento da camada de forma junto das embocaduras dos tubos de queda,
de forma a ser possível a realização do remate e a incorporação de um aro metálico entre o remate e
a membrana (Figura 24). Este aro deve estar solidário com uma manilha metálica inserida no tubo de
queda, numa extensão suficiente para evitar o repasse de água nessas junções.
Figura 24 – Esquema de remate da impermeabilização com uma embocadura de um tubo de queda
[24].
Os revestimentos líquidos pastosos vieram contribuir para a melhoria da eficácia da
impermeabilização nestes casos, já que, sendo aplicados continuamente (sem juntas de
sobreposição), evitam a ocorrência de descolamentos e facilitam a ligação entre a superfície corrente
e os pontos de descarga.
34
2.6. Reparação de revestimentos de impermeabilização de coberturas em terraço
A reparação de revestimentos de impermeabilização de coberturas em terraço é um trabalho que
deve ser efetuado de uma forma bastante meticulosa, bem estruturada e por pessoas qualificadas
para tal. A reparação ou reabilitação dos revestimentos deve ser sempre antecipada por um processo
detalhado de avaliação e diagnóstico de anomalias.
Hoje em dia, pode-se considerar dois tipos distintos de reparação de revestimentos de
impermeabilização de coberturas em terraço: a reparação “típica” ou tradicional e a reparação com
recurso a produtos líquidos pastosos.
Considera-se nesta secção que a reparação de revestimentos de impermeabilização de coberturas
em terraço é aquela que se faz apenas sobre materiais de impermeabilização “tradicionais” e
materiais de impermeabilização “não-tradicionais” prefabricados.
2.6.1. Reparação tradicional
A reparação “típica” de revestimentos de impermeabilização de coberturas em terraço consiste
basicamente na remoção completa ou de grande parte da área da cobertura do material
impermeabilizante, e na sua substituição por material semelhante, tradicional ou não, prefabricado.
Nos casos em que as anomalias existentes no revestimento são numerosas e grandes áreas do
mesmo estão desgastadas, a solução é a remoção total do revestimento e colocação de um novo
com as mesmas características ou semelhantes. Após a remoção do material, deve-se proceder
também à remoção dos resíduos que ficam agarrados ao suporte, através da sua raspagem ou
derretimento com recurso a maçarico. A remoção destes resíduos é importante na medida em que tal
irá facilitar a aderência do material novo a colocar. Geralmente, neste tipo de reparações não é
necessária a utilização de primários para garantir a aderência do material novo ao suporte.
Os casos de reparações localizadas ocorrem quando é identificada uma anomalia no revestimento, a
sua área de influência está muito bem definida e o restante revestimento ainda se encontra em bom
estado. Após a remoção através do corte e arrancamento da área afetada e após serem tomadas as
medidas acima descritas para a remoção dos resíduos, torna-se necessário proceder à ligação das
membranas novas com o material já existente. Esta ligação, de acordo com Lopes [2] e António [27],
pode ser garantida através dos seguintes processos: com recurso a betumes ou colas betuminosas,
com recurso a chama de maçarico, com recurso a ar quente ou com recurso a colas de base
solvente.
2.6.2. Reparação com recurso a produtos líquidos pastosos
É o principal objeto de estudo desta dissertação a análise do comportamento das ligações entre
alguns dos mais utilizados revestimentos de impermeabilização prefabricados e alguns dos produtos
líquidos pastosos presentes no mercado.
Mais uma vez, existem duas possibilidades distintas para a reparação de revestimentos de
impermeabilização em terraços, utilizando produtos líquidos pastosos: a substituição total das
membranas prefabricadas pelos produtos líquidos pastosos e a substituição apenas parcial de uma
área afetada. É sobre a segunda alternativa que este trabalho incide com maior predominância.
Para a substituição total do revestimento constituído por membranas prefabricadas, a metodologia é
em tudo semelhante ao que foi descrito na secção 2.6.1, sendo que ao invés de colocar novas
membranas prefabricadas, é executada a aplicação de uma membrana contínua constituída pelo
produto líquido pastoso em toda a área da cobertura. Esta solução tem vindo a ser adotada aos
35
poucos, uma vez que, apesar de ser mais dispendiosa, permite aumentar a vida útil dos constituintes
da cobertura, reduzindo assim os custos de manutenção inerentes aos mesmos.
Nos casos em que é feita uma análise rigorosa e um diagnóstico de identificação de uma
determinada anomalia numa área bem definida do revestimento já existente, e quando este se
encontra em boas condições, poderá ser uma hipótese a remoção e substituição apenas dessa área
afetada por um produto líquido pastoso. Esta solução, para além de ter que considerar as exigências
funcionais da cobertura, a eficácia do novo revestimento e a necessidade ou não de remoção dos
resíduos do revestimento anterior, deve também considerar as propriedades mecânicas das juntas de
sobreposição que necessariamente se formarão entre o produto líquido pastoso e a membrana
prefabricada. A análise das propriedades mecânicas da ligação entre estes dois tipos de materiais
constitui o objeto da presente dissertação.
Apesar de não ser um procedimento ainda corrente e aconselhado pelos fabricantes, devido à pouca
informação sobre o assunto, a reparação de revestimentos de impermeabilização através de produtos
líquidos pastosos poderá, eventualmente, ser executada de uma das seguintes formas:
- aplicação pontual direta do produto líquido pastoso sobre a membrana que constitui o revestimento
a reparar;
- no caso dos revestimentos de impermeabilização betuminosos, poder-se-ia proceder ao
aquecimento a chama de maçarico da zona a intervencionar, seguida do polvilhamento de sílica (ou
areia lavada), da aplicação de um agente primário sobre a sílica e, por fim, da aplicação do produto
líquido pastoso sobre o primário. Ao invés de polvilhar a zona derretida com sílica, poder-se-ia
também colocar tela betuminosa revestida a xisto, sendo que o procedimento posterior seria
semelhante;
- no caso dos revestimentos constituídos por membranas de PVC, poder-se-ia aplicar, após
identificação da zona a intervencionar, cola de PVC, originando o derretimento ligeiro do material,
seguido da polvilhação de sílica e posterior aplicação de um primário adequado, sendo que o produto
líquido pastoso seria colocado sobre este último.
O âmbito desta dissertação é dirigido à primeira situação.
37
3. Campanha experimental
3.1. Considerações gerais e objetivos da campanha experimental
A campanha experimental descrita neste capítulo foi desenvolvida tendo em vista alcançar os
objetivos propostos inicialmente para a presente dissertação. Os objetivos consistiram
essencialmente na caracterização e na avaliação da qualidade de juntas de sobreposição entre
membranas flexíveis de impermeabilização em estado novo e produtos líquidos pastosos.
Dada a quase total inexistência de documentação relativa ao tema concreto desta dissertação, foi
desenvolvida uma extensa e cuidada pesquisa de documentação de apoio relativa ao tema, foi feita
uma pesquisa sobre os materiais envolvidos e foram preparados todos os elementos necessários
para a elaboração deste trabalho.
Em paralelo com o estudo principal efetuado, direcionado para o comportamento das juntas de
sobreposição, que consistiu na realização de ensaios de tração-corte e de pelagem, foram efetuados
outros ensaios complementares que permitiram a recolha de mais informação experimental de grande
importância para as conclusões desta dissertação. Os estudos complementares consistiram na
realização de ensaios de tração simples para todos os materiais envolvidos, ensaios de tração-corte e
pelagem em sistemas envelhecidos e ensaios para a determinação da espessura das membranas
flexíveis de impermeabilização e a sua variação com o envelhecimento das mesmas.
Todo o procedimento experimental, desde a fase de conceção até à realização dos ensaios e recolha
dos resultados, foi realizado nas instalações do Núcleo de Revestimentos e Isolamentos (NRI)
integrado no Departamento de Edifícios (DED) do Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC).
O NRI inclui o Laboratório de Ensaios de Revestimentos de Coberturas (LERC), o Laboratório de
Ensaios de Plásticos Celulares (LEPC) e o Laboratório de Ensaios de Revestimentos de Paredes
(LERevPa).
Numa fase inicial do trabalho, foi identificada uma vasta gama de soluções comerciais existentes no
mercado nacional e daí foram selecionados os produtos que se consideraram mais apropriados para
o estudo, tendo em conta a sua representatividade no mercado e a continuação do desenvolvimento
de estudos anteriores no mesmo âmbito.
Uma vez identificados os materiais a utilizar, foi realizado, junto dos respetivos fabricantes, o pedido
de cedência de amostras para a realização dos ensaios, bem como o pedido para a realização das
aplicações dos produtos líquidos pastosos por parte de um representante dum fabricante com
experiência nesse ofício.
De seguida, foi elaborado um planeamento da atividade experimental tendo em consideração todas
as condicionantes de disponibilidade de instalações, de assistência técnica nas aplicações e de
espaço físico, bem como os possíveis desvios temporais que daí poderiam advir.
Uma vez que à presente data não existe regulamentação normativa relativa à execução de ensaios
mecânicos para os materiais constituintes das membranas de impermeabilização contínuas, foi
necessário adotar nesta dissertação as referências normativas relativas aos ensaios realizados para
membranas de impermeabilização descontínuas, assumindo as incongruências que dessa
simplificação poderiam surgir. Na Tabela 6, estão listadas todas as normas utilizadas no processo
experimental.
38
Tabela 6 – Quadro resumo das normas utilizadas na campanha experimental.
Norma Descrição
NP EN 13416 Membranas de impermeabilização flexíveis. Membranas betuminosas, de plástico e de borracha para impermeabilização de coberturas. Regras de amostragem [28].
NP EN 12311-1 Membranas de impermeabilização flexíveis. Parte 1: Membranas betuminosas de impermeabilização em coberturas. Determinação de propriedades em tração [29].
EN 12311-2 Flexible sheets for waterproofing. Determination of tensile properties. Part 2: Plastic and rubber sheets for roof waterproofing [30].
NP EN 12317-1 Membranas de impermeabilização flexíveis. Parte 1: Membranas betuminosas de impermeabilização em coberturas. Determinação da resistência das juntas ao corte [31].
EN 12317-2 Flexible sheets for waterproofing. Determination of shear resistance of joints. Part 2: Plastic and rubber sheets for roof waterproofing [32].
NP EN 12316-1 Membranas de impermeabilização flexíveis. Parte 1: Membranas betuminosas de impermeabilização em coberturas. Determinação da resistência das juntas à pelagem [33].
EN 12316-2 Flexible sheets for waterproofing. Determination of peel resistance of joints. Part 2: Plastic and rubber sheets for roof waterproofing [34].
NP EN 1296 Membranas de impermeabilização flexíveis. Membranas betuminosas, de plástico e de borracha para impermeabilização de coberturas. Método de envelhecimento artificial por exposição de longa duração a temperatura elevada [35].
NP EN 1849-1 Membranas de impermeabilização flexíveis. Parte 1: Membranas betuminosas de impermeabilização de coberturas. Determinação da espessura e da massa por unidade de superfície [36].
3.2. Produtos e sistemas ensaiados
Uma vez que o âmbito principal desta dissertação se insere na caracterização e avaliação do
desempenho das juntas de sobreposição entre membranas flexíveis descontínuas e produtos líquidos
pastosos de impermeabilização, não se achou necessária a fixação de determinados parâmetros
comuns aos vários materiais envolvidos. Procedeu-se sim à escolha de soluções o mais resistentes
possível, de acordo com as indicações dos fabricantes, nomeadamente em relação às armaduras, às
características mecânicas dos materiais e à qualidade da aplicação dos produtos líquidos pastosos.
Outro fator tido em conta para a escolha dos materiais envolvidos foi a sua representatividade em
termos de mercado.
Para a recolha de amostras das membranas betuminosas e plásticas, foi consultada a norma NP EN
13416 [28], que define as regras de amostragem para este tipo de membranas. Para todos os
ensaios mecânicos constituintes desta atividade experimental, os provetes obtidos destas amostras
foram cortados apenas segundo o desenvolvimento longitudinal das referidas membranas. Embora
nas respetivas normas relativas aos vários ensaios mencionados se sugira o corte de provetes em
ambas as direções, optou-se por enfatizar apenas a direção mais resistente devido ao elevado
número de provetes que adviria da sugestão das normas e de forma a tentar maximizar a mobilização
de tensões nas zonas das juntas de sobreposição propriamente ditas.
As membranas selecionadas para este estudo, bem como as suas principais características, são
descritas na Tabela 7. A escolha das armaduras constituídas por feltro de poliéster (FP) prendeu-se
com o facto de estas apresentarem maior capacidade de extensão quando submetidas à tração do
que as armaduras constituídas por rede de fibra de vidro (FV), em condições e dimensões iguais. Na
Figura 25, é possível observar o armazenamento dos rolos das membranas utilizadas.
39
Tabela 7 – Membranas utilizadas na campanha experimental e suas principais características.
Membrana Designação Massa (kg/m
2)
Espessura (mm)
Armadura Acabamento
Betume oxidado (1) OXI 4,0 2,5 FP Filme de
polietileno
Betume-polímero de APP (2)
APP 4,0 3,0 FP Filme de
polietileno
Betume-polímero de SBS (3)
SBS 3,0 2,5 FP Filme de
polietileno
PVC (4) PVC 1,5 1,2 FP -
Figura 25 – Armazenamento das membranas utilizadas.
Relativamente aos produtos líquidos pastosos, foram seguidas todas as indicações por parte dos
fabricantes em termos de condições e técnicas de aplicação, acondicionamento e processos de cura.
Também neste caso procurou-se as soluções mais resistentes e, quando possível, procurou-se
incorporar armadura de feltro de poliéster (FP), embora em dois produtos, por indicação do
fabricante, a escolha tenha recaído na rede de fibra de vidro (FV) e noutros dois se tenha optado pela
não colocação de armadura, visto ser esse o seu processo de aplicação em obra. Na Tabela 8,
descreve-se as principais características dos produtos líquidos pastosos utilizados, indicadas pelos
respetivos fabricantes.
Os valores do consumo apresentados na Tabela 8 são os aconselhados pelas fichas técnicas dos
produtos, sendo que os consumos reais foram registados aquando da aplicação desses produtos e
podem ser consultados no Anexo II. Os valores indicados para o tempo de cura são também os
aconselhados nominalmente para determinadas condições impostas de temperatura e humidade,
pelo que houve a necessidade de ultrapassar estas durações, dadas as variações destes parâmetros
ocorridas durante a atividade.
40
Tabela 8 – Produtos líquidos pastosos utilizados na campanha experimental e suas principais
características.
Produto Designação Consumo
(kg/m2)
Espessura (mm)
Armadura Base Cura (dias)
Acrílico fibroso (5) ACR 3,0 2,0 FV Aquosa 21
Borracha líquida (6) BOR 1,2 1,0 - Solvente 1
Cimentício bicomponente (7) CIM 3,6 2,0 FP Aquosa 21
Poliuretano (8) POL 2,2 2,0 FV Solvente 7
Silicone líquido (9) SIL 2,5 2,0 - Aquosa 1
Os sistemas ensaiados para a avaliação do comportamento das juntas de sobreposição consistiram,
então, na combinação entre todos os produtos líquidos pastosos com todas as membranas em
estado novo (T0), como se resume na Tabela 9. Na referência dos ensaios, o índice entre parêntesis
respeita ao número do provete, uma vez que foram ensaiados cinco provetes em cada série, de
acordo com as respetivas normas.
Os produtos foram aplicados sobre as membranas em dispositivos próprios previamente preparados,
com um rigoroso controlo de consumos efetuado recorrendo à pesagem sucessiva dos materiais
durante as aplicações.
Nos sistemas executados com armadura, estas foram cortadas com as dimensões das amostras e
colocadas sobre as bases de aplicação antes da primeira demão, com exceção do produto acrílico,
uma vez que neste caso a fibra de vidro foi previamente incorporada no material.
A aplicação dos produtos foi efetuada recorrendo a colher de pedreiro (vulgar trolha) e talocha no
caso do produto acrílico e do cimentício, a rolo para o poliuretano e a pincel no caso da borracha
líquida e do silicone líquido. As ferramentas utilizadas não correspondem exatamente às
normalmente empregues na aplicação destes produtos em obra, ou seja, em grandes áreas, mas,
dadas as reduzidas dimensões das amostras, foi necessário adaptar os métodos de aplicação. Na
Figura 26, é possível observar a aplicação de três produtos utilizando cada um dos métodos
referidos.
a)
b)
c)
Figura 26 – Ferramentas de aplicação: a) talocha; b) rolo; c) pincel.
41
Tabela 9 – Sistemas de tração-corte e pelagem ensaiados.
Membrana Produto líquido
pastoso Ensaio Referência
Betume oxidado
(1)
Acrílico fibroso (5)
Tração-Corte (TC) TC.1.5.(1-5)
Pelagem (P) P.1.5.(1-5)
Borracha líquida (6)
Tração-Corte (TC) TC.1.6.(1-5)
Pelagem (P) P.1.6.(1-5)
Cimentício bicomponente (7)
Tração-Corte (TC) TC.1.7.(1-5)
Pelagem (P) P.1.7.(1-5)
Poliuretano (8)
Tração-Corte (TC) TC.1.8.(1-5)
Pelagem (P) P.1.8.(1-5)
Silicone líquido (9)
Tração-Corte (TC) TC.1.9.(1-5)
Pelagem (P) P.1.9.(1-5)
Betume-polímero de APP
(2)
Acrílico fibroso (5)
Tração-Corte (TC) TC.2.5.(1-5)
Pelagem (P) P.2.5.(1-5)
Borracha líquida (6)
Tração-Corte (TC) TC.2.6.(1-5)
Pelagem (P) P.2.6.(1-5)
Cimentício bicomponente (7)
Tração-Corte (TC) TC.2.7.(1-5)
Pelagem (P) P.2.7.(1-5)
Poliuretano (8)
Tração-Corte (TC) TC.2.8.(1-5)
Pelagem (P) P.2.8.(1-5)
Silicone líquido (9)
Tração-Corte (TC) TC.2.9.(1-5)
Pelagem (P) P.2.9.(1-5)
Betume-polímero de SBS
(3)
Acrílico fibroso (5)
Tração-Corte (TC) TC.3.5.(1-5)
Pelagem (P) P.3.5.(1-5)
Borracha líquida (6)
Tração-Corte (TC) TC.3.6.(1-5)
Pelagem (P) P.3.6.(1-5)
Cimentício bicomponente (7)
Tração-Corte (TC) TC.3.7.(1-5)
Pelagem (P) P.3.7.(1-5)
Poliuretano (8)
Tração-Corte (TC) TC.3.8.(1-5)
Pelagem (P) P.3.8.(1-5)
Silicone líquido (9)
Tração-Corte (TC) TC.3.9.(1-5)
Pelagem (P) P.3.9.(1-5)
PVC (4)
Acrílico fibroso (5)
Tração-Corte (TC) TC.4.5.(1-5)
Pelagem (P) P.4.5.(1-5)
Borracha líquida (6)
Tração-Corte (TC) TC.4.6.(1-5)
Pelagem (P) P.4.6.(1-5)
Cimentício bicomponente (7)
Tração-Corte (TC) TC.4.7.(1-5)
Pelagem (P) P.4.7.(1-5)
Poliuretano (8)
Tração-Corte (TC) TC.4.8.(1-5)
Pelagem (P) P.4.8.(1-5)
Silicone líquido (9)
Tração-Corte (TC) TC.4.9.(1-5)
Pelagem (P) P.4.9.(1-5)
42
Em simultâneo com a execução de amostras em estado novo (T0), foram também colocadas em
estufa amostras de membranas com o objetivo de as submeter a um processo de envelhecimento
artificial por ação do calor e determinar qual a sua influência no desempenho das juntas
posteriormente executadas. A ação do calor tende a provocar a evaporação das substâncias voláteis
constituintes das membranas, tornando-as mais rígidas e menos propícias ao estabelecimento de
ligações. Devido ao elevado número de provetes para o estudo do comportamento das juntas em
estado novo (T0), optou-se por realizar em estado envelhecido (T1, T3 e T6) apenas a combinação
entre a membrana de betume-polímero de APP e o poliuretano. De referir que apenas a membrana
foi submetida ao processo de envelhecimento, sendo que o produto foi aplicado sobre a mesma após
a sua retirada da estufa e acondicionamento durante pelo menos 24 h a uma temperatura de 23 ± 2
˚C e humidade relativa compreendida entre 30% e 70%. A realização destes ensaios pretendeu por
um lado explorar um dos temas deste trabalho, ou seja, simular a reparação de membranas
envelhecidas com recurso a produto líquido pastoso em estado novo e por outro lado comparar estes
valores com os dos ensaios com membrana também em estado novo. Na Tabela 10, apresenta-se os
sistemas ensaiados cujas membranas foram submetidas a processo de envelhecimento.
Tabela 10 – Sistemas envelhecidos ensaiados na campanha experimental.
Membrana Produto líquido pastoso
Ensaio Tempo de
envelhecimento (meses)
Referência
Betume-polímero de APP
(2)
Poliuretano (8)
Tração-Corte (TC)
1 (T1) TC.2.8.T1.(1-5)
3 (T3) TC.2.8.T3.(1-5)
6 (T6) TC.2.8.T6.(1-5)
Pelagem (P)
1 (T1) P.2.8.T1.(1-5)
3 (T3) P.2.8.T3.(1-5)
6 (T6) P.2.8.T6.(1-5)
Todos os produtos foram aplicados em duas demãos com um período de 24 h entre cada, à exceção
do acrílico em que foi necessário aguardar 48 h, para permitir a secagem adequada da primeira
camada. À exceção da borracha líquida, cuja espessura final indicada pelo respetivo fabricante é de
cerca de 1 mm, os restantes produtos foram aplicados de forma a obter uma espessura final próxima
de 2 mm.
Para além dos ensaios de tração-corte e de pelagem, como se referiu, foram realizados ensaios de
tração sobre todos os materiais envolvidos nesta campanha. A execução deste ensaio teve como
objetivo a determinação de propriedades em tração dos diferentes materiais em estado novo (T0),
permitindo dessa forma estabelecer eventuais comparações com os valores e comportamentos
obtidos para cada um dos materiais noutros ensaios, nomeadamente no ensaio de tração-corte. Na
Tabela 11, estão resumidos todos os materiais utilizados no ensaio de tração, bem como a sua
referenciação. À semelhança dos ensaios de pelagem e tração-corte, também os provetes para o
ensaio de tração foram obtidos segundo a direção longitudinal das membranas.
Paralelamente aos ensaios para a determinação de propriedades mecânicas dos materiais, foi ainda
realizado o ensaio para a determinação da espessura das membranas betuminosas e de PVC, em
estado novo (T0) e em estado envelhecido (T1, T3, T6). O objetivo deste ensaio foi a observação da
variação da espessura das membranas quando submetidas ao envelhecimento por parte do calor,
bem como a melhor compreensão dos resultados dos ensaios mecânicos. Na Tabela 12, são
apresentados os produtos ensaiados.
43
Tabela 11 – Sistemas de tração ensaiados.
Membrana / produto Ensaio Referência
Betume oxidado (1)
Tração (T)
T.1.(1-5)
Betume-polímero de APP (2) T.2.(1-5)
Betume-polímero de SBS (3) T.3.(1-5)
PVC (4) T.4.(1-5)
Acrílico fibroso (5) T.5.(1-5)
Borracha líquida (6) T.6.(1-5)
Cimentício bicomponente (7) T.7.(1-5)
Poliuretano (8) T.8.(1-5)
Silicone líquido (9) T.9.(1-5)
Tabela 12 – Sistemas para a determinação da espessura.
Membrana Ensaio Tempo de
envelhecimento (meses)
Referência
Betume oxidado (1)
Determinação da Espessura
(E)
0 (T0) E.1.T0
1 (T1) E.1.T1
3 (T3) E.1.T3
6 (T6) E.1.T6
Betume-polímero de APP
(2)
0 (T0) E.2.T0
1 (T1) E.2.T1
3 (T3) E.2.T3
6 (T6) E.2.T6
Betume-polímero de SBS (3)
0 (T0) E.3.T0
1 (T1) E.3.T1
3 (T3) E.3.T3
6 (T6) E.3.T6
PVC (4)
0 (T0) E.4.T0
1 (T1) E.4.T1
3 (T3) E.4.T3
6 (T6) E.4.T6
No Anexo I, é possível observar o organigrama que resume todas as combinações dos ensaios de
tração-corte e pelagem realizadas nesta campanha.
3.3. Equipamentos
Durante a presente campanha experimental, foram utilizados alguns aparelhos que importa referir
dada a sua relevância para a determinação dos parâmetros propostos, com a necessária precisão, e
para o controlo das condições de execução dos vários processos envolvidos.
44
Para a determinação das propriedades mecânicas dos materiais e sistemas de ligação, foi utilizada
uma máquina de ensaios mecânicos universal, com recurso a uma célula de carga com uma
capacidade máxima de 5 kN e com duas garras metálicas acopladas em ambas as extremidades. A
máquina é conectada a um computador onde são registados todos os valores do ensaio,
nomeadamente a força e o deslocamento entre garras. Na Figura 27, é possível observar todo o
aparato de ensaio.
Figura 27 – Máquina de ensaios mecânicos.
Na determinação da espessura das membranas, foi utilizado um comparador digital (Figura 28) com
uma precisão de 0,01 mm e com uma ponta cilíndrica de 11 mm de diâmetro. Quanto maior é o
diâmetro da ponta cilíndrica menor é a precisão da medição, principalmente no caso das membranas
betuminosas, uma vez que a superfície das membranas apresenta alguma rugosidade devido ao
processo de fabrico e, portanto, a espessura não é homogénea. Apesar desta imprecisão do método,
optou-se pela utilização desta ponta metálica em detrimento de uma ponta mais fina que pudesse
danificar as superfícies.
Figura 28 – Comparador digital.
Durante toda a campanha experimental, dada a necessidade constante de acondicionamento de
materiais, foi necessário proceder ao controlo das condições atmosféricas dos locais envolvidos na
atividade através de um termohigrómetro digital. Este aparelho permitiu a recolha dos valores da
temperatura e da humidade relativa nas salas de acondicionamento, nos locais das aplicações e no
laboratório onde foram realizados os ensaios mecânicos. Na Figura 29, pode-se observar um destes
aparelhos.
45
Figura 29 – Termohigrómetro digital.
3.4. Ensaios
3.4.1. Ensaio para a determinação das propriedades em tração
3.4.1.1. Preparação dos provetes
Para a realização deste ensaio, foi preparada uma série de cinco provetes de cada material, cortados
na direção longitudinal. Os provetes foram obtidos de uma amostra de material cortada a pelo menos
100 mm do bordo da mesma, para minimizar efeitos de possíveis deformações de fronteira, à qual
havia sido previamente retirada a película plástica no caso das membranas betuminosas, com
recurso a jato de ar comprimido. Os provetes, com o aspeto ilustrado na Figura 30, foram cortados de
forma retangular com 50 ± 0,5 mm de largura e 280 mm de comprimento, correspondendo esta última
à direção de tração e o seu valor a 200 + (2 x comprimento das garras) mm, conforme sugerido pela
NP EN 12311-1 [29].
Figura 30 – Provetes dos produtos líquidos e pastosos para o ensaio de tração.
Após um ensaio de teste, verificou-se que, para o silicone líquido, seria necessário cortar os provetes
segundo a EN 12311-2 [30] relativa a membranas plásticas, uma vez que, dada a elevada
deformabilidade elástica do produto, se provou ser insuficiente a amplitude da extensão da máquina
de ensaios mecânicos para provocar a rotura do provete com 280 mm de comprimento. Desta forma,
foram cortados cinco provetes de silicone líquido de forma retangular segundo o método A da EN
12311-2 [30], com 50 ± 0,5 mm de largura e 180 mm de comprimento para permitir uma distância
inicial entre garras de 100 ± 5 mm, tendo em consideração os 40 mm de comprimento das garras.
46
Os consumos relativos à massa esperada de aplicação dos materiais, de acordo com as respetivas
fichas técnicas, e à massa efetivamente aplicada, estão resumidos no Anexo II.
Após o corte dos provetes e antes do ensaio, estes foram colocados na sala de condicionamento
durante pelo menos 20 h a uma temperatura de 23 ± 2 ˚C com uma humidade relativa compreendida
entre 30 e 70%.
3.4.1.2. Descrição do ensaio
O ensaio para a determinação das propriedades em tração consistiu em submeter os provetes a um
alongamento, provocado pelo deslocamento das garras da máquina, até à sua rotura total. Na Figura
31, ilustra-se um provete em fase inicial do ensaio de tração e após a sua rotura total.
a)
b)
Figura 31 – Provete de produto acrílico: a) na fase inicial do ensaio; b) após a rotura.
Tendo o cuidado de apertar firmemente o provete e de alinhar o seu eixo longitudinal com o eixo das
garras, o dispositivo foi preparado tomando uma distância inicial entre garras de 200 ± 2 mm.
Programando o equipamento para uma velocidade de afastamento das garras de 100 ± 10 mm/min,
foi então possível dar início ao alongamento do material. O ensaio apenas foi terminado,
manualmente, após a rotura total do provete.
Os ensaios foram monitorizados pelo computador, tendo sido registados os valores máximos da força
(N) e respetivos alongamentos (mm). Os resultados respeitantes a ensaios cujo provete rompeu a
menos de 10 mm da garra ou cujo deslizamento na garra foi significativo não foram considerados,
tendo sido repetidos com novos provetes.
Foram ainda registadas as zonas onde ocorreu a rotura dos vários provetes, sendo que as mesmas
serão denominadas de modos de rotura, aos quais será feita referência no ponto seguinte. Na Figura
32, observam-se desde já dois modos distintos de rotura ocorridos numa mesma série de ensaios,
um deles em zona intermédia e o outro na zona próxima da garra.
47
Figura 32 – Modos de rotura distintos para o mesmo material.
3.4.1.3. Modos de rotura
Durante o ensaio, foram registados todos os modos de rotura ocorridos nos provetes, sendo que
foram identificados quatro diferentes modos de rotura, como se pode observar pelo esquema
apresentado na Figura 33. Considerou-se um primeiro modo correspondente à rotura total dos
provetes na zona junto à extremidade da garra (I). O segundo modo diz respeito aos provetes cuja
rotura se verificou numa zona próxima, até cerca de 30 mm, da garra (II). O terceiro modo ocorreu
aquando da rotura dos provetes na zona entre a proximidade da garra e o meio vão (III). Finalmente,
o quarto modo respeitou à ocorrência de rotura na zona de meio vão dos provetes (IV). Dada a
evidente simetria dos provetes considerou-se também simétrica a nomenclatura dos modos de rotura
ocorridos na metade adjacente.
Legenda: I – Rotura total do provete na extremidade da garra; II – Rotura total do provete em zona próxima da garra; III – Rotura total do provete entre a zona próxima da garra e a zona de meio vão; IV – Rotura total do provete na zona de meio vão.
Figura 33 – Modos de rotura dos provetes para o ensaio mecânico de tração.
48
3.4.2. Ensaio para a determinação da resistência das juntas ao corte
3.4.2.1. Preparação dos provetes
Para a obtenção dos provetes para este ensaio, foi necessário, em primeiro lugar, proceder à
aplicação dos produtos pastosos sobre as membranas betuminosas e plásticas.
As aplicações dos produtos acrílico, cimentício e silicone líquido foram efetuadas tendo como suporte
um dispositivo previamente preparado, que consistiu na utilização de uma placa de aglomerado de
madeira forrada a manga de polietileno praticamente inerte quimicamente (uma vez que estes
produtos são de base aquosa). Sobre esta placa foram fixadas as amostras retangulares de
membrana, cortadas e previamente acondicionadas de acordo com a norma NP EN 12317-1 [31], e
foram executadas marcações, medidas com precisão, para controlo de consumos, como se pode
observar na Figura 34. Os produtos foram então aplicados formando com a membrana uma junta de
sobreposição com 100 mm de largura. Na Figura 35, ilustra-se a aplicação de um dos produtos.
Figura 34 – Dispositivo para aplicação dos produtos líquidos pastosos para o ensaio de tração-corte.
Figura 35 – Aplicação do produto cimentício bicomponente para o ensaio de tração-corte.
Para os produtos poliuretano e borracha líquida, foram necessários cuidados adicionais na
preparação da aplicação dos mesmos. Para o poliuretano, uma vez que se trata de um produto de
base solvente (e, dessa forma, reagente com o polietileno, apesar de este ser quase inerte), foi
necessário proceder à sua aplicação numa base de vidro, como se pode observar na Figura 36. No
caso da borracha líquida, tratando-se de um produto extremamente aderente a praticamente todas as
superfícies e de fácil deformação plástica, foi necessário encontrar uma forma de o aplicar que
permitisse a posterior recolha de provetes com a mínima deformação possível. Assim, optou-se por
preparar uma superfície de aplicação constituída por papel siliconado e por duas folhas de papel
absorvente, como se ilustra na Figura 37. A utilização do papel absorvente prendeu-se com o facto de
49
este apresentar reduzida resistência à tração, esperando-se dessa forma minimizar a sua influência
nos resultados posteriormente obtidos.
Figura 36 – Dispositivo de base em vidro para aplicação do poliuretano para o ensaio de tração-corte.
Figura 37 – Dispositivo para aplicação da borracha líquida para o ensaio de tração-corte.
Após a aplicação dos produtos, as amostras foram devidamente acondicionadas durante o período de
cura aconselhado pelo respetivo fabricante.
Os consumos relativos à massa esperada de aplicação dos materiais, de acordo com as respetivas
fichas técnicas, e à massa efetivamente aplicada, estão resumidos no Anexo II.
Uma vez terminados os períodos de secagem e de cura de cada um dos materiais, as amostras
foram retiradas das placas de suporte e procedeu-se ao corte de cinco provetes na direção
perpendicular ao desenvolvimento das juntas de sobreposição. Os provetes, de forma retangular,
foram cortados com a largura de 50 ± 1 mm e com o comprimento de 280 mm, de forma a garantir
que a distância inicial entre garras fosse de 200 ± 5 mm como exigido na norma NP EN 12317-1 [31],
uma vez que as garras utilizadas apresentam um comprimento de 40 mm. Na Figura 38, está
ilustrado o esquema de ligação de um provete para o ensaio de tração-corte.
50
Figura 38 – Esquema de ligação dos provetes para o ensaio de tração-corte (w = 100 mm) [31].
3.4.2.2. Descrição do ensaio
O ensaio de resistência das juntas ao corte, também chamado de tração-corte, consistiu em submeter
os provetes descritos no ponto anterior a um alongamento mecânico até atingirem a rotura total,
sendo medidos, a intervalos de tempo regulares (0,05 s), os valores da força (N) envolvida.
Antes dos ensaios, os provetes foram previamente condicionados durante pelo menos 20 h a uma
temperatura de 23 ± 2 ˚C e a uma humidade relativa compreendida entre 30 e 70%.
Os provetes foram então colocados na máquina de ensaios mecânicos, já descrita, com uma
distância inicial entre garras de 200 ± 5 mm e sem qualquer carga inicial aplicada. De seguida, deu-se
início ao alongamento do provete a uma velocidade constante de afastamento das garras de 100 ± 10
mm/min, tal com definido na NP EN 12317-1 [31]. Na Figura 39, pode-se observar um provete
durante um dos ensaios de tração-corte.
Figura 39 – Provete em fase inicial do ensaio de tração-corte.
Os ensaios foram monitorizados pelo computador, pelo que foram registados todos os valores da
força de tração (N) e correspondente deslocamento entre garras até à rotura dos provetes. Assim
sendo, foi possível determinar as resistências das juntas de sobreposição dos provetes de cada série,
51
sendo estas correspondentes às máximas forças verificadas durante os ensaios, e os seus
correspondentes alongamentos máximos. Com estes valores, foi possível determinar o valor médio
da resistência ao corte (N) e do alongamento (mm) de cada série de cinco provetes, bem como os
respetivos desvios-padrão.
Foram ainda anotados os modos de rotura verificados em cada provete. Na Figura 40, estão
ilustrados dois modos de rotura distintos numa mesma série de ensaios, nomeadamente rotura pelo
produto na zona entre a proximidade da garra e a junta e rotura pelo produto imediatamente junto da
garra.
a)
b)
Figura 40 – Modos de rotura distintos para a mesma série de ensaios: a) pelo produto na zona entre a
garra e a junta; b) pelo produto na extremidade da garra.
3.4.2.3. Modos de rotura
O registo dos modos de rotura, ocorridos durante os ensaios de tração-corte, levou à identificação de
várias zonas distintas de rotura, à semelhança do ensaio de tração, que estão ilustradas na Figura
41. As primeiras três zonas identificadas (I, II, III) são semelhantes às anteriormente descritas para o
ensaio de tração, mas dizendo respeito aos produtos líquidos pastosos, a quarta zona (IV)
corresponde à ocorrência de rotura pelo produto líquido pastoso na iminência da junta de
sobreposição e, por fim, a quinta zona (V) representa a rotura do provete pelo desligamento total dos
materiais pela junta de sobreposição. Embora pouco frequente, como se comprovará por análise
realizada adiante, a rotura do provete pela membrana foi também considerada e representados os
vários modos de forma simétrica e apostrofada (I’, II’, III’, IV’).
52
Legenda: I – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso na extremidade da garra; II – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso em zona próxima da garra; III – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso na zona entre a proximidade da garra e a junta de sobreposição; IV – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso junto à extremidade da junta; I’, II’, III’, IV’ – Idem mas rotura pela membrana; V – Rotura total do provete pela junta de sobreposição.
Figura 41 – Modos de rotura dos provetes para o ensaio mecânico de tração-corte.
3.4.3. Ensaio para a determinação da resistência das juntas à pelagem
3.4.3.1. Preparação dos provetes
A base para a aplicação dos produtos pastosos foi, neste caso, a totalidade da área da amostra de
membrana a ensaiar, como se ilustra na Figura 42.
Figura 42 – Aplicação do produto acrílico pastoso para o ensaio de pelagem.
Foram retiradas de cada rolo amostras retangulares de membrana, condicionadas durante pelo
menos 20 h a 23 ± 2 ˚C de temperatura e a uma humidade relativa entre 30 e 70%. As amostras
foram fixadas a placas de suporte por intermédio de uma banda de fita de dupla face. Posteriormente,
foi assinalada a largura pretendida para a junta (100 mm) e coberta a restante área das amostras
com película de polietileno, no caso dos produtos de base aquosa, e com folhas de papel siliconado,
no caso do poliuretano (devido à sua base solvente). Este processo de preparação pode ser
observado, de uma forma esquemática, na Figura 43.
53
Figura 43 – Sequência de montagem da base para aplicação dos produtos para o ensaio de pelagem.
No caso da borracha líquida, à semelhança do que foi efetuado na preparação dos provetes para o
ensaio de tração-corte, foi necessário proceder à montagem de um dispositivo constituído por duas
folhas de papel absorvente sobre uma banda de papel siliconado colocado sobre a zona não
constituinte da junta de sobreposição. Mais uma vez, as folhas de papel absorvente serviram para a
impregnação da borracha líquida, uma vez que este produto adere com facilidade ao papel
siliconado, o que tornaria a sua remoção difícil de concretizar sem a deformação dos provetes.
Desta forma, foi possível proceder à aplicação dos cinco produtos sobre os dispositivos preparados,
de acordo com as técnicas descritas, garantindo a aderência dos produtos às membranas apenas na
zona da junta. Terminada a aplicação, os dispositivos foram acondicionados de forma tanto quanto
possível semelhante ao exigido pela norma NP EN 12316-1 [33].
Os consumos relativos à massa esperada de aplicação dos materiais, de acordo com as respetivas
fichas técnicas, e à massa efetivamente aplicada, estão resumidos no Anexo II.
Após os respetivos períodos de secagem e cura, foram cortados cinco provetes retangulares com 50
± 1 mm de largura e com 190 mm de comprimento, de forma a garantir, de acordo com a NP EN
12316-1 [33], uma distância inicial entre garras de 100 ± 5 mm. Na Figura 44, ilustra-se o esquema de
ligação dos provetes para o ensaio de pelagem.
Figura 44 – Esquema de ligação dos provetes para o ensaio de pelagem (w = 100 mm) [33].
Por fim, de acordo com a respetiva norma, os provetes foram condicionados durante pelo menos 20 h
antes da execução dos ensaios.
3.4.3.2. Descrição do ensaio
Sendo o ensaio de pelagem o mais representativo da qualidade das juntas de sobreposição, por
permitir que as ações envolvidas sejam direcionadas diretamente para a zona de interface entre
materiais, os resultados obtidos foram aqueles que melhores conclusões permitiram retirar deste
estudo. O ensaio de pelagem consistiu em submeter um provete com uma junta de sobreposição a
54
um alongamento por tração até à rotura do mesmo, ou seja, até à separação completa da junta ou
rotura de um dos materiais. Na Figura 45, ilustra-se o aspeto inicial de um ensaio de pelagem.
Figura 45 – Provete em fase inicial do ensaio de pelagem.
Antes da realização dos ensaios, os provetes foram condicionados, de acordo com a norma NP EN
12316-1 [33], durante pelo menos 20 h a uma temperatura de 23 ± 2 ˚C e a uma humidade relativa
compreendida entre 30 e 70%.
Os provetes foram colocados no aparelho de tração garantindo uma distância inicial entre garras de
100 ± 5 mm, sem qualquer esforço inicial aplicado. Deu-se então início ao alongamento do provete a
uma velocidade constante de afastamento das garras de 100 ± 10 mm.
Foi necessário colocar pequenos pedaços de plástico PVC na ligação com a garra das membranas
betuminosas do lado onde se havia retirado a película plástica, uma vez que, dado o perfil denteado
das garras, se verificou e que estas aderiram demasiado às membranas betuminosas, tornando difícil
a sua remoção no final do ensaio. Foi adotado um procedimento semelhante no caso do produto
borracha líquida dada a sua elevada plasticidade.
À semelhança dos ensaios anteriormente descritos, o ensaio foi monitorizado pelo computador,
sendo que todos os valores da força (N) e dos correspondentes alongamentos (mm) foram registados
até à rotura de algum dos materiais ou até à separação total das juntas. Neste caso, a periodicidade
do registo dos valores foi de 0,8 s. Dos valores registados, para efeito de cálculo da resistência média
à pelagem do provete, foram desprezadas a primeira e a última quarta parte dos mesmos, de acordo
com a norma NP EN 12316-1 [33], de forma a não contabilizar possíveis imperfeições e imprecisões
iniciais e finais. Na Figura 46, observa-se um gráfico representativo de um ensaio de pelagem. Assim,
a resistência média à pelagem de um provete foi determinada dividindo a zona restante do gráfico
força-alongamento em nove intervalos iguais de onde se retiraram dez valores da força
(representados com a letra “a” na Figura 46), correspondentes à interseção das linhas que limitam os
referidos intervalos com o gráfico, e calculando a média desses valores.
Figura 46 – Gráfico representativo de um ensaio de pelagem [33].
55
Foram ainda registados os modos de rotura dos vários provetes ensaiados.
3.4.3.3. Modos de rotura
Para o ensaio de pelagem, a identificação dos modos de rotura ocorridos foi muito semelhante à
descrita para o ensaio de tração-corte, sendo que se identificou quatro zonas de rotura pelo produto
líquido pastoso (I, II, III, IV), quatro zonas simétricas para a membrana (I’, II’, III’, IV’), embora, como
se verá adiante, estas últimas nunca tenha ocorrido, e a ocorrência de rotura pelo desligamento total
entre os materiais pela junta de sobreposição (V). Na Figura 47, é possível observar o esquema
representativo destes modos de rotura.
Legenda: I – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso na extremidade da garra; II – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso em zona próxima da garra; III – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso na zona entre a proximidade da garra e a junta de sobreposição; IV – Rotura total do provete pelo produto líquido pastoso junto à extremidade da junta; I’, II’, III’, IV’ – Idem mas rotura pela membrana; V – Rotura total do provete pela junta de sobreposição.
Figura 47 – Modos de rotura dos provetes para o ensaio mecânico de pelagem.
3.4.4. Ensaio para a determinação da espessura
3.4.4.1. Preparação dos provetes
Para a determinação da espessura das membranas betuminosas e plástica, foram selecionados
quatro rolos, um de cada material a ensaiar, e cortado um provete retangular de cada um com 100
mm de comprimento (na direção longitudinal relativamente ao desenvolvimento da membrana) e 800
mm de largura. É possível observar o aspeto de um destes provetes na Figura 48.
Embora a norma NP EN 1849-1 [36] sugira que o provete deva representar a largura total da
membrana, tal procedimento não foi possível devido a restrições geométricas do equipamento, uma
vez que a dimensão máxima em planta da estufa utilizada no envelhecimento artificial é de 90 cm.
Optou-se então por retirar 100 mm de cada lado da membrana obtendo-se o provete acima descrito.
As películas plásticas presentes na superfície superior das membranas betuminosas foram retiradas
com recurso a jato de ar comprimido (5 bar), de forma a não condicionar o comportamento químico e
mecânico dos constituintes dos materiais a ensaiar.
Antes da realização do ensaio, os provetes foram condicionados segundo a NP EN 1849-1 [36]
durante pelo menos 20 h, a uma temperatura de 23 ± 2 ˚C. Este procedimento foi efetuado tanto na
56
precedência do ensaio em estado novo (T0) como também antes de todos os ensaios em estado
envelhecido (T1, T3, T6).
Figura 48 – Provete para a determinação da espessura das membranas.
3.4.4.2. Descrição do ensaio
Em cada provete, foram marcados dez pontos uniformemente distribuídos ao longo do seu eixo
longitudinal, sendo que os pontos extremos foram assinalados a 40 mm dos bordos, conforme se
pode observar pela Figura 49.
Figura 49 – Marcação dos pontos de referência para medição da espessura.
Tendo-se assegurado que as superfícies de contacto entre o provete e o comparador digital se
mantinham isentas de qualquer tipo de sujidade e tendo o cuidado de fazer oscilar a ponta do
comparador de forma suave, para evitar deformações na membrana, foram medidas de forma
sistemática as espessuras nos dez pontos marcados. Na Figura 50, ilustra-se a medição da
espessura de um destes pontos.
Figura 50 – Ensaio de medição da espessura de membranas.
Para o registo dos valores das espessuras, esperou-se um minuto em cada medição para permitir a
estabilização do aparelho, de forma a garantir uniformidade procedimental. Antes de cada série de
57
medições, foi verificado o zero do dispositivo digital de forma a minimizar possíveis erros
sistemáticos, associados à utilização deste equipamento. Desta forma, foi possível determinar o valor
representativo da espessura de cada membrana, correspondente ao valor médio das dez medições.
Este ensaio foi efetuado de uma forma complementar, não contribuindo de forma relevante para o
âmbito desta Dissertação, e, como tal, os seus resultados e respetiva análise são apresentados no
Anexo III.
3.5. Envelhecimento artificial por ação do calor
Na impossibilidade logística de efetuar um estudo sobre a influência de todos os fatores de
degradação que provocam o envelhecimento das membranas betuminosas e plásticas, como a
temperatura, o vento, a água e a exposição à radiação solar, optou-se por incluir neste estudo apenas
o fator temperatura, uma vez que se trata de um dos mais determinantes para a degradação das
propriedades de ligação destes materiais. Como referido, o aumento da temperatura provoca a
evaporação dos seus componentes voláteis, o que aumenta a rigidez das membranas e diminui a sua
propensão para o estabelecimento de ligações.
Assim sendo, o envelhecimento artificial por ação do calor foi efetuado recorrendo a uma estufa
elétrica ventilada, que pode ser observada pela Figura 51. De acordo com a norma NP EN 1296 [35],
que regula este procedimento, a estufa foi programada para a manutenção de uma temperatura
constante de 70 ± 2 ˚C. As amostras a envelhecer foram colocadas na estufa em posição horizontal
com a superfície superior exposta ao ar e com a superfície inferior em contacto com um suporte
antiaderente e ventilado, composto por um tabuleiro metálico perfurado revestido a folha de alumínio
e polvilhado com pó de talco.
Figura 51 – Estufa elétrica ventilada.
Segundo a norma NP EN 1296 [35], o tempo de exposição ao envelhecimento pelo calor das
amostras deve ser de 4, 8, 16 ou 24 semanas. Por indisponibilidade de material neste trabalho,
optou-se por sujeitar as amostras aos períodos de 4 (1 mês), 16 (3 meses) e 24 (6 meses) semanas.
3.6. Dificuldades encontradas
Ao longo da campanha experimental, ocorreram diversas dificuldades, as principais das quais importa
aqui referir, de forma a contribuir, eventualmente, para alertar e facilitar trabalhos de desenvolvimento
futuros.
58
No decorrer da campanha experimental, provaram ser insuficientes as quantidades de rolo
inicialmente preparadas das membranas de betume-polímero de APP e de SBS devido a alguns erros
de corte e de execução. Uma vez que já havia sido preparada uma grande quantidade de provetes
com estas membranas, optou-se por continuar a sua preparação com novos rolos de características
perfeitamente semelhantes e dos mesmos fabricantes, pelo que se admitiu ser desprezável a
influência da utilização de lotes diferentes.
A remoção de todas as películas plásticas (filme de polietileno) de proteção das superfícies
superiores das membranas betuminosas foi efetuada com recurso a jato de ar comprimido, a uma
pressão de 5 bar, como se observa na Figura 52. Esta tarefa mostrou-se difícil no caso da membrana
de betume-polímero de APP devido à elevada aderência verificada entre os dois materiais.
Figura 52 – Remoção de película plástica com recurso a jato de ar comprimido.
Devido à curvatura infligida às membranas através do processo de armazenamento em rolo e à
rigidez das membranas betuminosas, acentuada pelas reduzidas dimensões das amostras, verificou-
se o desenvolvimento de deformações em algumas amostras, retiradas da parte mais interior do rolo,
antes e após a aplicação dos produtos. Para contrariar esta tendência, foi colocada fita de dupla face
nas extremidades das amostras de forma a solidarizá-las ao suporte, o que não foi totalmente eficaz
uma vez que o suporte foi revestido com manga plástica de polietileno.
A preparação dos suportes para a aplicação dos produtos líquidos pastosos para o ensaio de tração-
corte previu um ressalto na zona imediatamente anterior à junta de sobreposição, como se ilustra na
Figura 53. A opção por esta execução prendeu-se com o facto de este ser o procedimento laboratorial
mais aproximado da execução destas reparações em obra. Este ressalto, porém, acarretou algumas
dificuldades na aplicação dos produtos, principalmente nas amostras já referidas com maiores
deformações, no que diz respeito à garantia das espessuras.
Figura 53 – Ressalto anterior à junta de sobreposição para o ensaio de tração-corte.
Como referido, a preparação dos suportes para aplicação dos produtos de base solvente (poliuretano
e borracha líquida) foi acompanhada de diversas dificuldades. Para a aplicação do poliuretano, foram
utilizadas placas de vidro, devidamente limpas com acetona. Dada a dimensão das amostras, foi
59
necessária a junção de duas placas para cada aplicação, como se pode observar pela Figura 54.
Esta junção foi efetuada com recurso a fita adesiva sobre base plana e fez com que a faixa de
produto aplicado com 3 cm para cada lado fosse desprezada aquando do corte dos provetes. A
dessolidarização do poliuretano das placas de vidro, após o seu período de cura e secagem, também
foi uma tarefa algo delicada, pois, ao contrário do que era esperado, o produto aderiu de forma
bastante significativa ao vidro, embora se tenha conseguido proceder à separação sem qualquer
deformação das amostras. No caso da borracha líquida, a principal dificuldade na preparação das
amostras para aplicação residiu na correta colocação do papel absorvente que serviu de base ao
produto, visto ser essencial garantir que esta base fosse o mais regular possível, pelo que foi
necessário esticar bastante o papel e prendê-lo dessa forma, tentando mitigar as inevitáveis
irregularidades das suas folhas e das juntas entre elas.
Figura 54 – Junção de duas placas de vidro para aplicação do poliuretano.
Para além de todas as dificuldades descritas na preparação das aplicações da borracha líquida,
também a sua aplicação propriamente dita e o corte dos provetes apresentaram diversas
complexidades. Sendo um produto bastante líquido, verificou-se a ocorrência de pequenos
escorrimentos nas amostras de tração-corte, dada a deformação de algumas membranas, originando
zonas com menor espessura que foram devidamente desprezadas. Na utilização do pincel sobre o
papel absorvente que serviu de base, ocorreu facilmente o enrugamento deste último, pelo que foi
necessário especial cuidado para o correto espalhamento do material. Verificou-se ainda que, devido
à humidade existente na nave onde foram efetuadas as aplicações deste material, deu-se um
enrugamento significativo do papel absorvente durante o período entre a preparação e a aplicação
que originou a formação de “pregas” no material aplicado. Este efeito é percetível na Figura 55. Já no
que ao corte dos provetes diz respeito também foi essencial extrema cautela, uma vez que, também
devido ao enrugamento do papel presente na face inferior, ocorreram pequenas deformações não
desejáveis no contacto entre a ferramenta de corte (x-ato) e o provete, visto o instrumento arrastar o
papel ao invés de o cortar, pelo que se optou, nas situações em que isto se verificou, por utilizar uma
tesoura.
Figura 55 – “Pregas” originadas pelo enrugamento da base.
Uma vez que as aplicações dos produtos líquidos e pastosos foram realizadas no Laboratório de
Ensaios de Revestimentos de Paredes (LERevPa) do LNEC, foi necessário que as amostras fossem
60
depois acondicionadas nesse espaço. Devido a limitações de espaço, as amostras foram colocadas
numa sala sem ar condicionado. Desta forma, é expectável que tenha havido flutuações nos valores
da temperatura e da humidade relativa face aos valores normativos, embora todos os registos
pontuais efetuados com recurso a um termohigrómetro digital se tenham situado entre os limites
sugeridos pelas normas. Como a cura destes produtos é possível para valores distintos dos sugeridos
nas normas, considerou-se que o facto de a sala não ser condicionada não representou uma
limitação significativa à validade do estudo.
Verificou-se o empolamento nalgumas zonas do produto acrílico aos 10 dias de cura, principalmente
na aplicação livre, ou seja, para o ensaio de tração simples, pelo que se teve especial cuidado no
corte e escolha dos provetes retirados desta amostra tentando evitar as zonas empoladas. Este
empolamento, que pode ser observado na Figura 56, deu-se a partir do empolamento na manga
plástica subjacente, devido à elevada humidade registada em alguns períodos na já referida sala não
condicionada onde foram armazenados os produtos.
Figura 56 – Empolamento do produto acrílico durante o seu período de cura.
Nos ensaios mecânicos realizados, foi necessária a utilização de pequenos pedaços de plástico de
PVC, com as dimensões das garras (40 mm x 50 mm), em ambos os lados nas zonas dos provetes
presas pelas garras, no caso das membranas betuminosas e do produto borracha líquida, uma vez
que, dada a consistência dos seus constituintes e a forma denteada das garras, verificou-se uma
adesão excessiva entre estes materiais, tornando a sua remoção no final do ensaio bastante difícil e
danosa para o provete. No entanto, para a utilização destes pequenos pedaços de PVC, foi
necessário especial cuidado com o aperto das garras, para não permitir por um lado o
escorregamento do provete e por outro lado o esmagamento do mesmo.
Devido ao sistema basculante de aperto das garras da máquina de ensaios mecânicos (Figura 57) e
uma vez que a espessura dos provetes variava consoante cada material, foi necessário ir ajustando a
distância inicial entre garras de forma a garantir o cumprimento das respetivas referências
normativas.
Figura 57 – Sistema basculante para aperto das garras.
61
4. Resultados e análise
4.1. Considerações iniciais
Os resultados da campanha experimental levada a cabo no âmbito desta dissertação são
apresentados neste capítulo, onde são descritos os comportamentos verificados em todas as séries
de ensaios, para os ensaios mecânicos de tração, de tração-corte e de pelagem e ainda para o
ensaio de medição da espessura das membranas prefabricadas.
Os resultados obtidos para cada provete de cada série de ensaios podem ser consultados nos
Anexos IV, V e VI, sendo que neste capítulo apenas são apresentadas as médias aritméticas dos
mesmos.
Como descrito, os ensaios efetuados compreendem o ensaio mecânico de tração das 4 membranas
prefabricadas e dos 5 produtos líquidos pastosos, o ensaio mecânico de tração-corte e o ensaio
mecânico de pelagem de todas as combinações entre membranas prefabricadas e produtos líquidos
pastosos e, ainda, a medição da espessura das 4 membranas prefabricadas em estado novo e
envelhecido.
O principal foco desta campanha experimental prende-se com a determinação das características
mecânicas das juntas de sobreposição entre as membranas prefabricadas e os produtos líquidos
pastosos, nos ensaios mecânicos de tração-corte e de pelagem. Para a análise destas características
foram considerados os requisitos definidos pelos seguintes guias técnicos da UEAtc:
M.O.A.T. nº 64:2001 – Technical Guide for the Assessment of Roof Waterproofing Systems
made of Reinforced APP or SBS Polymers Modified Bitumen Sheets [4];
M.O.A.T. nº 65:2001 – Technical Guide for the Assessment of Non-Reinforced, Reinforced
and/or Backed Roof Waterproofing Systems made of PVC [5].
Embora os guias técnicos referidos apenas se apliquem às membranas de APP, de SBS e de PVC,
dada a inexistência de um guia próprio para a membrana de betume oxidado, foram adotados os
mesmo requisitos da membrana de APP, pois considera-se ser a que melhor se aproxima em termos
de características físicas e químicas.
Relativamente aos produtos líquidos pastosos, não existem quaisquer tipos de requisitos mecânicos
definidos em guias diretivos, pelo que nos ensaios de tração-corte e de pelagem a análise é feita
tendo em conta os requisitos definidos para a membrana prefabricada envolvida. Esta é uma
aproximação que se considera grosseira e que será tida em conta na elaboração das conclusões.
Os requisitos definidos pelos guias técnicos exigem a definição dos valores declarados pelos
fabricantes (MDV) e dos valores limite (MLV), máximo ou mínimo, mencionados pelos fabricantes. Na
Tabela 13, estão listados os valores obtidos junto dos fabricantes para as membranas prefabricadas.
Nos casos das membranas de APP e de SBS, em que os requisitos mínimos fazem referência aos
MDV e MLV, quando o valor referido nos guias técnicos não foi declarado pelo fabricante, utilizou-se
o que foi definido. Para os produtos líquidos pastosos, uma vez que os fabricantes apresentam ainda
uma certa relutância em apresentar os valores de referência nas fichas técnicas devido à
dependência desses resultados da aplicação efetuada, os valores obtidos foram comparados, quando
possível, com os obtidos por Feiteira [18].
62
Tabela 13 – Valores declarados (MDV) e mínimos (MLV) apresentados pelos fabricantes.
Tipo de membrana
Características MDV MLV
Betume Oxidado
Fmáx à tração (N/50mm) (direção longitudinal)
700 ± 140 ---
Ɛ na rotura (%) (direção longitudinal)
35 ± 10 ---
APP
Fmáx à tração (N/50mm) (direção longitudinal)
900 ---
Ɛ na rotura (%) (direção longitudinal)
50 ---
SBS
Fmáx à tração (N/50mm) (direção longitudinal)
700 ± 200 ---
Ɛ na rotura (%) (direção longitudinal)
45 ± 15 ---
PVC
Fmáx à tração (N/50mm) (direção longitudinal)
--- > 800
Ɛ na rotura (%) (direção longitudinal)
--- > 15
Na Tabela 14, apresenta-se os requisitos mínimos indicados nos guias técnicos da UEAtc tendo em
conta o tipo de ensaio mecânico realizado.
É de referir que, no ensaio de tração-corte, a Fmédia representa a média da força máxima verificada e
no ensaio de pelagem representa a força média de pelagem.
63
Tabela 14 – Requisitos mínimos definidos nos guias técnicos da UEAtc.
Ensaio Tipo de membrana Requisitos mínimos (guias técnicos da
UEAtc de 2001)
Tração
Betume-polímero de APP Fmédia: MDV ± 20 %
e Ɛ na rotura: MDV ± 15 %
Betume-polímero de SBS Fmédia: MDV ± 20 %
e Ɛ ≥ MLV
PVC Fmédia ≥ 500 N / 50 mm
e Ɛ na Fmédia ≥ 2 %
Tração-corte
Betume-polímero de APP Rotura fora da junta
ou Fmédia ≥ 500 N / 50 mm
Betume-polímero de SBS Rotura fora da junta
ou Fmédia ≥ 500 N / 50 mm
PVC
Rotura fora da junta ou
Fmédia ≥ resistência da membrana de PVC à tração
Pelagem
Betume-polímero de APP Rotura fora da junta
ou Fmédia ≥ 40 N / 50 mm
Betume-polímero de SBS Rotura fora da junta
ou Fmédia ≥ 100 N / 50 mm
PVC Fmédia ≥ 150 N / 50 mm
e Fmin ≥ 80 N / 50 mm
4.2. Propriedades dos materiais à tração
4.2.1. Membranas prefabricadas
Os ensaios de tração das membranas prefabricadas foram efetuados na direção longitudinal das
mesmas de forma a tirar partido das suas melhores características em termos de resistência. Por
outro lado, os ensaios de tração foram realizados de forma a poder estabelecer uma base
comparativa relativamente aos ensaios de tração-corte e de pelagem.
Na Tabela 15 estão resumidos os resultados do ensaio de tração das membranas prefabricadas,
representados pelos seus valores médios e desvios padrão e modos de rotura observados.
64
Tabela 15 – Resultados dos ensaios de tração das membranas prefabricadas.
Identificação Força
máxima (N) Alongamento na
força máxima (mm)
Extensão na força
máxima (%)
Modos de rotura
T.1 861.25 ± 44.7 76.89 ± 2.7 38.44 II, III, IV
T.2 743.87 ± 78.0 91.85 ± 7.7 45.92 I, II, III
T.3 736.22 ± 121.3 94.85 ± 5.7 47.42 I, II
T.4 1228.53 ± 85.7 46.37 ± 4.4 23.18 I, II
A análise da Tabela 15 mostra que, para o ensaio de tração da membrana de betume oxidado (T.1),
se obteve uma força máxima de 861.3 N. Em termos do alongamento, obteve-se, para a força
máxima, um valor de 76.9 mm, correspondendo a uma extensão do provete de 38.4%. Em termos
dos modos de rotura verificados, não se pode falar de uma tendência (o que seria de esperar, uma
vez que a localização da rotura tende a ser aleatória), uma vez que se verificaram três modos
distintos (Figura 58): rotura pela zona próxima da garra (II), rotura pela zona intermédia entre a zona
próxima da garra e a zona de meio vão (III) e rotura pela zona de meio vão (IV). Na Figura 59, é
possível observar a curva força-alongamento representativa desta série de ensaios. Analisando o
referido gráfico constata-se que a força aumenta com o alongamento até à rotura dos reforços
longitudinais da armadura, correspondente ao primeiro pico, diminuindo de seguida de forma brusca
até ser mobilizada novamente a resistência da armadura, ponto onde a força torna a aumentar até
que se dá a rotura da armadura (segundo pico). Relativamente aos requisitos mínimos definidos
pelos guias técnicos da UEAtc, uma vez que não estão definidos para o betume oxidado
consideraram-se aplicáveis os relativos à membrana de betume-polímero de APP. Desta forma,
verifica-se que os requisitos são verificados.
Figura 58 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de betume oxidado (T.1).
Figura 59 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de betume
oxidado (T.1).
0
200
400
600
800
1000
0,0
0
3,6
7
7,4
2
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,17
14
,92
18
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22
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29
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33
,67
37
,42
41
,17
44
,92
48
,67
52
,42
56
,17
59
,92
63
,67
67
,42
71
,17
74
,92
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
65
Para o ensaio de tração da membrana de betume-polímero de APP (T.2) verifica-se uma força
máxima média de 743.9 N. Em termos do alongamento verificado nesta série de ensaios, constata-se
que o seu valor no ponto de força máxima é de 91.9 mm, sendo que tal corresponde a uma extensão
do provete de 45.9%. No que aos modos de rotura diz respeito, tal como verificado para o betume
oxidado, não se verifica qualquer tendência de comportamento. A rotura, cujos modos podem ser
observados na Figura 60, ocorreu pela extremidade da garra (I), pela zona próxima da garra (II) e
pela zona entre a proximidade da garra e o meio vão (III). Na Figura 61, está representada a curva
força-alongamento característica do ensaio, em que se pode observar o aumento da força com o
alongamento até à rotura dos reforços longitudinais de poliéster da armadura. A partir desse pico dá-
se uma diminuição da força até ser mobilizada novamente a resistência da armadura, ao que se
segue um aumento da força até à rotura da armadura da membrana, momento em que verifica
também a rotura total do provete. Trata-se portanto de um comportamento semelhante ao da
membrana anterior, já que a armadura é do mesmo tipo. Quanto à verificação dos requisitos mínimos
referidos pelos guias da UEAtc, observa-se a sua conformidade.
Figura 60 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de betume-polímero de
APP (T.2).
Figura 61 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de betume-
polímero de APP (T.2).
A análise do ensaio de tração da membrana de betume-polímero de SBS (T.3) é em tudo semelhante
às membranas betuminosas anteriores. A força máxima verificada é de 736.2 N. O alongamento
verificado na força máxima foi de 94.9 mm, sendo que a esse valor corresponde uma extensão do
provete de cerca de 47.4%. Novamente, nesta série de ensaios, não se observa uma clara tendência
no modo de rotura (Figura 62), embora os verificados se aproximem mais do bordo do provete: na
extremidade da garra (I) e na zona próxima da extremidade da garra (II). Na Figura 63, é possível
observar a curva força-alongamento representativa do ensaio de tração da membrana de betume-
polímero de SBS. Como referido, e pelas mesmas razões apontadas, o comportamento da membrana
de SBS é similar ao das anteriores membranas betuminosas. Verifica-se um aumento inicial da força
0
200
400
600
800
1000
0,0
0
5,1
0
10
,27
15
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30
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36
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,27
46
,44
51
,60
56
,77
61
,94
67
,10
72
,27
77
,44
82
,60
87
,77
92
,94
98
,10
10
3,2
7
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
66
até atingir o primeiro pico, onde se dá a rotura dos reforços longitudinais da armadura. Após esse
primeiro pico, a força diminui ligeiramente e volta a aumentar com o alongamento até à rotura da
armadura e consequente rotura total do provete, que ocorre no segundo pico do gráfico.
Relativamente aos guias técnicos, verifica-se que os requisitos são integralmente cumpridos.
Figura 62 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de betume-polímero de
SBS (T.3).
Figura 63 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de betume-
polímero de SBS (T.3).
Da análise ao ensaio de tração da membrana de PVC (T.4), resulta uma força máxima de 1228.5 N.
O alongamento médio verificado aquando da ocorrência da força média é de 46.4 mm, a que
corresponde uma extensão média de 23.2%. Relativamente aos modos de rotura (Figura 64),
observa-se dois modos distintos: pela extremidade da garra (I) e pela zona próxima da extremidade
da garra (II). Na Figura 65, está ilustrada a curva força-alongamento representativa desta série de
ensaios. Da sua análise, é possível observar que existe um significativo aumento da força com o
alongamento até ser atingida a rotura da armadura, ao que se segue um decréscimo de resistência e
um posterior novo aumento da força, ainda que ligeiro, até à rotura do polímero de PVC,
correspondente à rotura total do provete. No que diz respeito à verificação dos requisitos mínimos
referidos nos guias técnicos da UEAtc, observa-se a sua conformidade, tanto relativamente à força
máxima como à extensão.
0
200
400
600
800
0,0
06
,00
12
,09
18
,17
24
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30
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42
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48
,59
54
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60
,75
66
,84
72
,92
79
,00
85
,09
91
,17
97
,25
10
3,3
41
09
,42
11
5,5
01
21
,59
12
7,6
7
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
67
Figura 64 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração da membrana de PVC (T.4).
Figura 65 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de PVC (T.4).
Em termos comparativos, verifica-se que a membrana de PVC, armada com malha de feltro de
poliéster, é a que apresenta maior resistência mecânica ao ensaio de tração. Das membranas
betuminosas, aquela que apresenta maior resistência à tração é a de betume oxidado, seguida da de
betume-polímero de APP e da de betume-polímero de SBS, como se pode observar no gráfico
representado na Figura 66.
Figura 66 – Resistência dos provetes das várias membranas prefabricadas sujeitos ao ensaio de
tração.
Já em termos de alongamento na força máxima (Figura 67) e correspondente extensão (Figura 68),
verifica-se precisamente o inverso. A membrana que apresenta maior extensão é a de betume-
0
200
400
600
800
1000
1200
0,0
0
3,7
6
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9
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,42
15
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19
,09
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,92
26
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30
,59
34
,42
38
,26
42
,09
45
,92
49
,76
53
,59
57
,42
61
,26
65
,09
68
,92
72
,76
76
,59
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Bet Oxi APP SBS PVC
F máx
(N
)
Membranas prefabricadas
68
polímero de SBS, seguida da de APP, da de betume oxidado e, por fim, da de PVC, sendo que esta
última provou ser a mais rígida na direção longitudinal.
Figura 67 – Alongamento na força máxima dos provetes das várias membranas prefabricadas sujeitos
ao ensaio de tração.
Figura 68 – Extensão na força máxima dos provetes das várias membranas prefabricadas sujeitos ao
ensaio de tração.
4.2.2. Produtos líquidos pastosos
Uma das ações a que as membranas de impermeabilização mais podem estar sujeitas em obra é a
tração, pelo que o estudo das propriedades mecânicas deste tipo de esforço dos produtos líquidos
pastosos se torna importante para caracterizar o seu comportamento quando utilizados como
reparação de membranas prefabricadas. Este ensaio permite também obter uma base de referência
para os ensaios de tração-corte e de pelagem envolvendo os mesmos produtos líquidos pastosos. Na
Tabela 16, estão resumidos os resultados obtidos neste grupo de séries de ensaios.
0
20
40
60
80
100
120
Bet Oxi APP SBS PVC
Alo
nga
me
nto
na
F máx
(mm
)
Membranas prefabricadas
0
10
20
30
40
50
60
Bet Oxi APP SBS PVC
Exte
nsã
o n
a F m
áx (
%)
Membranas prefabricadas
69
Tabela 16 – Resultados dos ensaios de tração dos produtos líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N) Alongamento na
força máxima (mm)
Extensão na força máxima
(%)
Modos de rotura
T.5 185.78 ± 18.1 21.21 ± 2.8 10.61 I, II, III
T.6 20.50 ± 0.9 51.07 ± 4.1 25.53 I
T.7 1723.56 ± 96.3 10.94 ± 0.7 5.47 I
T.8 447.34 ± 72.5 9.74 ± 0.8 4.87 III, IV
T.9 58.31 ± 5.3 219.39 ± 20.9 219.38 I, III, IV
A partir do ensaio de tração do produto acrílico fibroso (T.5), foi possível determinar uma força
máxima média de 185.8 N. O alongamento verificado no ponto de força máxima é de 21.2 mm, ao
qual corresponde uma extensão de 10.6%. Relativamente aos modos de rotura, não se observa uma
tendência clara, tendo ocorrido de três formas distintas (Figura 69): pela extremidade da garra (I),
pela zona definida como próxima da extremidade da garra (II) e pela zona entre a anterior e a zona
de meio vão (III). Na Figura 70, é possível observar o comportamento da curva força-alongamento
representativo desta série de ensaios. Observa-se o aumento da força com o alongamento até ao
momento em que se dá a rotura total do provete. Comparando os valores obtidos com os
apresentados por Feiteira [18], verifica-se que são coincidentes em termos das ordens de grandeza,
tanto para a força máxima como para a extensão do material nesse ponto.
Figura 69 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de acrílico fibroso (T.5).
Figura 70 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de acrílico
fibroso (T.5).
0
50
100
150
200
250
0,0
0
1,4
9
3,0
8
4,6
6
6,2
4
7,8
3
9,4
1
10
,99
12
,58
14
,16
15
,74
17
,33
18
,91
20
,49
22
,08
23
,66
25
,24
26
,83
28
,41
29
,99
31
,58
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
70
No ensaio de tração da borracha líquida (T.6), foi obtido um valor de força máxima de 20.5 N. Já o
alongamento médio na força máxima foi de 51.1 mm, a que corresponde uma extensão de 25.5%.
Relativamente aos modos de rotura (Figura 71), observa-se uma tendência para a ocorrência da
mesma na extremidade da garra. Este efeito poder-se-á dever ao facto de, dada a elevada
plasticidade da borracha líquida, haver uma deformação do produto nessa zona devido ao aperto das
garras. Para contrariar este efeito, foram colocados tiras de PVC entre o produto e as garras para
melhor distribuir o esforço do aperto. Na Figura 72, está ilustrada a curva força-alongamento
representativa deste ensaio. Observa-se o aumento da força com o alongamento até ser atingida a
força máxima que a borracha líquida é capaz de suportar, sendo que a partir desse ponto inicia-se a
rotura do provete, havendo lugar a uma diminuição rápida da força até à rotura total.
Figura 71 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de borracha líquida (T.6).
Figura 72 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de borracha
líquida (T.6).
Para o ensaio de tração produto do cimentício bicomponente (T.7), obteve-se uma força máxima
média de 1723.6 N.O alongamento máximo foi de 10.9 mm, correspondendo a uma extensão de
5.5% do provete. No que à rotura diz respeito, verificou-se uma tendência para que esta ocorresse
junto à extremidade da garra (Figura 73), pressupondo a introdução de uma ligeira deformação pelo
aperto mecânico das garras nessa zona, eventualmente fragilizando-a. Analisando a curva força-
alongamento representativa desta série de ensaios (Figura 74), observa-se facilmente o aumento da
força com o alongamento até à rotura da armadura do produto, ponto ao qual se segue uma brusca
diminuição da força, sendo esta novamente mobilizada pela mistura cimentícia mas para valores
bastante inferiores, continuando a decrescer até à rotura total. Comparando os resultados obtidos
com aqueles obtidos por Feiteira [18], verifica-se uma semelhança significativa nas ordens de
grandeza da força e da extensão.
0
5
10
15
20
25
0,0
0
5,1
8
10
,43
15
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,43
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,68
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,93
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,18
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,43
57
,68
62
,93
68
,18
73
,43
78
,68
83
,93
89
,18
94
,43
99
,68
10
4,9
3
11
0,1
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
71
Figura 73 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de cimentício
bicomponente (T.7).
Figura 74 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de cimentício
bicomponente (T.7).
Relativamente ao ensaio de tração do poliuretano (T.8), constata-se que a força máxima média obtida
foi de 447.3 N. O alongamento médio atingido na força máxima foi de 9.7 mm, a que corresponde
uma extensão média de 4.9%. Relativamente aos modos de rotura, apesar de se terem verificado
dois modos distintos, pode-se afirmar que existe uma tendência para que a rotura se observe numa
zona mais central do provete, como se pode constatar pela Figura 75. Os modos de rotura verificados
ocorreram na zona entre a proximidade da garra e o meio vão (III) e na própria zona de meio vão (IV).
Na Figura 76, está representada a curva força-alongamento representativa do ensaio de tração do
poliuretano. Observando o comportamento da curva, verifica-se que a força aumenta com o
alongamento até à rotura da armadura, sendo que de seguida se dá um decréscimo correspondente
à mobilização da mistura do poliuretano até à rotura total do provete.
Figura 75 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de poliuretano (T.8).
0
500
1000
1500
2000
0,0
0
2,4
2
4,9
2
7,4
2
9,9
2
12
,42
14
,92
17
,42
19
,92
22
,42
24
,92
27
,42
29
,92
32
,42
34
,92
37
,42
39
,92
42
,42
44
,92
47
,42
49
,92
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
72
Figura 76 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de poliuretano
(T.8).
Por fim, analisando os resultados do ensaio de tração do silicone líquido (T.9), constata-se que a
força máxima atingida foi de 58.3 N. O alongamento máximo verificado corresponde também, neste
caso, ao alongamento na força máxima, sendo que o seu valor médio se situa em 219.4 mm. Uma
vez que o provete de silicone líquido apresenta 100 mm de comprimento, por limitação do curso
máximo da máquina de ensaios mecânicos, a extensão correspondente ao alongamento na força
máxima é necessariamente cerca de 220% (correspondente ao curso máximo da máquina), o que
comprova a elevada deformabilidade deste material. Em termos de modos de rotura, não se verificou
uma tendência bem marcada, uma vez que se observou rotura em três zonas distintas (Figura 77): na
extremidade da garra (I), na zona entre a proximidade da garra e o meio vão (III) e na zona central ou
de meio vão (IV). Na Figura 78, está ilustrada a curva força-alongamento que traduz o
comportamento à tração do silicone líquido. Facilmente se percebe que a força é rapidamente
mobilizada com o alongamento, havendo depois uma suavização do declive da curva até ser atingida
a rotura total do provete, no ponto de alongamento máximo. Comparando com os resultados descritos
por Feiteira [18], verifica-se que os resultados obtidos neste estudo foram superiores aos limites
mencionados pelo referido autor, tanto para a força máxima como para a extensão do material.
Figura 77 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração dos provetes de silicone líquido (T.9).
0
100
200
300
400
500
600
0,0
03
,02
6,1
19
,19
12
,27
15
,36
18
,44
21
,52
24
,61
27
,69
30
,77
33
,86
36
,94
40
,02
43
,11
46
,19
49
,27
52
,36
55
,44
58
,52
61
,61
64
,69
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
73
Figura 78 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração dos provetes de silicone
líquido (T.9).
Comparando os resultados obtidos para os vários produtos líquidos pastosos (Figura 79), observa-se
que o cimentício bicomponente é aquele que, claramente, apresenta uma resistência à tração
superior, sendo que o poliuretano se segue com uma resistência de cerca de ¼ do primeiro. O
terceiro produto mais resistente é o acrílico fibroso, sendo que o silicone líquido e a borracha líquida
são os menos resistentes, apresentando valores de resistência à tração francamente reduzidos.
Figura 79 – Resistência média dos provetes dos vários produtos líquidos pastosos sujeitos ao ensaio
de tração.
No que respeita ao alongamento atingido pelos provetes no ponto de força máxima (Figura 80) e à
correspondente extensão (Figura 81), verifica-se que o silicone líquido é aquele que apresenta maior
elasticidade com uma extensão máxima muito superior à dos restantes produtos. Segue-se a
borracha líquida, embora esta apresente um comportamento totalmente plástico, deformando-se à
mínima ação de tração. Os produtos mais rígidos e, portanto, aqueles que apresentam menor valor
da extensão média são, por ordem crescente, o acrílico fibroso, o cimentício bicomponente e o
poliuretano.
0
10
20
30
40
50
60
70
0,0
0
10
,42
20
,92
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,42
41
,92
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,42
62
,92
73
,42
83
,92
94
,42
10
4,9
2
11
5,4
2
12
5,9
2
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6,4
2
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6,9
2
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7,4
2
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7,9
2
17
8,4
2
18
8,9
2
19
9,4
2
20
9,9
2
22
0,4
2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
0
500
1000
1500
2000
F máx
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
74
Figura 80 – Alongamento na força máxima dos provetes dos vários produtos líquidos pastosos
sujeitos ao ensaio de tração.
Figura 81 – Extensão na força máxima dos provetes dos vários produtos líquidos pastosos sujeitos ao
ensaio de tração.
4.3. Propriedades das juntas à tração-corte
Considerando a aplicação dos produtos líquidos pastosos na reparação de sistemas de
impermeabilização constituídos por membranas prefabricadas, como anteriormente referido, é
necessário ter em conta, devido aos constantes esforços de tração impostos nos materiais
constituintes da cobertura plana, as propriedades das juntas de sobreposição a esses mesmos
esforços. Desta forma, foi realizado o ensaio de tração-corte envolvendo todas as combinações entre
membranas prefabricadas e produtos líquidos pastosos estudados.
O objetivo deste ensaio consiste em determinar a qualidade da aderência entre os diversos materiais,
bem como o comportamento de cada par quando sujeito a um esforço de tração-corte.
Os provetes, executados segundo a norma NP EN 12317-1 [31], foram ensaiados na máquina de
ensaios mecânicos já mencionada até atingirem a rotura total, sendo medida a força máxima atingida
até ao início da rotura e o seu alongamento nesse ponto, obtendo-se, dessa forma, a extensão do
provete.
0
50
100
150
200
250
300
Alo
nga
me
nto
na
F máx
(m
m)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
0
50
100
150
200
250
300
Exte
nsã
o n
a F m
áx (
%)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
75
Foi efetuada uma análise a cada par membrana-produto e uma análise comparativa do
comportamento de cada produto líquido pastoso quando aplicado sobre determinada membrana
prefabricada.
4.3.1. Membrana de betume oxidado
Os resultados dos ensaios de tração-corte envolvendo a membrana de betume oxidado encontram-se
resumidos na tabela 17.
Tabela 17 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado com os vários
produtos líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N)
Alongamento na força máxima
(mm)
Extensão na força
máxima (%)
Modos de rotura
TC.1.5 134.94 ± 48.8 7.33 ± 1.7 3.66 III, IV
TC.1.6 12.56 ± 1.2 8.24 ± 3.6 4.12 II, III, IV
TC.1.7 749.69 ± 38.0 8.78 ± 0.6 4.39 V
TC.1.8 586.28 ± 137.1 10.89 ± 1.0 5.45 II, III
TC.1.9 17.16 ± 1.5 8.90 ± 4.3 4.45 IV
Verifica-se que, para a interação entre o betume oxidado e o acrílico fibroso (TC.1.5), a força máxima
de tração-corte é de 134.9 N. Já o alongamento verificado na força máxima foi de 7.3 mm,
correspondendo a uma extensão de cerca de 3.7% na zona entre garras. Quanto aos modos de
rotura, verifica-se que ocorreram sempre do lado do produto acrílico fibroso, tanto na zona intermédia
do produto (III) como na zona próxima da extremidade da junta (IV), havendo uma predominância do
segundo modo (Figura 82). Na Figura 83, apresenta-se o gráfico representativo do ensaio de tração-
corte entre o betume oxidado e o acrílico fibroso, onde se pode observar que existe um aumento da
força e do respetivo alongamento até ser atingida a força máxima, ocorrendo, então, a rotura total do
provete pelo produto acrílico fibroso. No respeitante aos requisitos estabelecidos nos guias UEAtc,
constata-se que a rotura ocorreu sempre fora da junta. Deste modo, poder-se-á concluir que a
qualidade da junta de sobreposição é satisfatória, apesar de o segundo requisito (Fméd > 500 N), caso
a rotura se desse pela junta, não ser verificado.
Figura 82 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
acrílico fibroso (TC.1.5).
76
Figura 83 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e acrílico fibroso (TC.1.5).
Para o ensaio entre o betume oxidado e a borracha líquida (TC.1.6), verifica-se que a força máxima
média na rotura total para a série de provetes é de 12.6 N. O alongamento verificado para a força
máxima é de 8.2 mm, representando uma extensão de 4.12% face à distância inicial entre garras. Os
modos de rotura, que podem ser observados na Figura 84, dada a elevada deformabilidade da
borracha líquida, não apresentam uma clara predominância de ocorrência, tendo sido verificada a
rotura sempre pelo lado do produto líquido pastoso nas zonas junto à garra (II), intermédia (III) e
próximo da extremidade da junta (IV). Apesar desta variância de comportamento, o desenvolvimento
da curva força-alongamento dos vários provetes foi semelhante, estando o mesmo representado na
Figura 85. Pela análise da figura, é possível verificar que existe um aumento da força e do
alongamento até ser atingida a rotura da borracha líquida. Apesar de a rotura ter sido verificada
sempre fora da junta de sobreposição, não se pode retirar conclusões substanciais relativamente à
qualidade da mesma, uma vez que a força para a qual a rotura se deu é bastante reduzida e inferior à
força de tração determinada para a borracha líquida.
Figura 84 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
borracha líquida (TC.1.6).
0
50
100
150
200
0,0
00
,50
1,0
81
,66
2,2
52
,83
3,4
14
,00
4,5
85
,16
5,7
56
,33
6,9
17
,50
8,0
88
,66
9,2
59
,83
10
,41
11
,00
11
,58
12
,16
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
77
Figura 85 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e borracha líquida (TC.1.6).
A força máxima verificada durante o ensaio de tração-corte nos provetes de betume oxidado e
cimentício bicomponente (TC.1.7) é de 749.7 N. Quanto ao alongamento, verifica-se que na força
máxima atinge 8.8 mm, provocando uma extensão média no provete de 4.4%. Ao contrário das séries
anteriores e, como se verá adiante, das seguintes, os provetes de betume oxidado e cimentício
apresentam rotura na junta de sobreposição (V) (Figura 86). Este modo de rotura foi evidenciado em
todos os provetes. Na Figura 87, pode-se observar o gráfico força-alongamento representativo deste
ensaio. Pelo andamento da curva força-alongamento, verifica-se que existe um incremento da força
até ao primeiro descolamento entre o betume oxidado e o cimentício, ponto onde as tensões são
máximas. Após este pico, dá-se uma redução na força aplicada havendo eventuais novos picos de
tensão em zonas onde a aderência entre a membrana e o produto líquido pastoso se verificou mais
consistente. No final do ensaio, verifica-se uma constância na força até se dar o descolamento total
da junta. Relativamente aos requisitos dos guias técnicos, considera-se que a qualidade da junta é
satisfatória, uma vez que o valor da força máxima média é superior a 500 N.
Figura 86 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
cimentício bicomponente (TC.1.7).
0
2
4
6
8
10
12
14
0,0
0
4,0
0
8,0
8
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,16
16
,25
20
,33
24
,41
28
,50
32
,58
36
,66
40
,75
44
,83
48
,91
53
,00
57
,08
61
,16
65
,25
69
,33
73
,41
77
,50
81
,58
85
,66
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
78
Figura 87 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e cimentício bicomponente (TC.1.7).
Relativamente ao ensaio envolvendo a membrana de betume oxidado e o poliuretano (TC.1.8),
verifica-se pela Tabela 17 que a força máxima média atingida durante o ensaio foi de 586.3 N. O
alongamento na força máxima obtido foi de 10.9 mm, sendo que esse valor representa uma extensão
de 5.5% entre garras. Em termos de modos de rotura (Figura 88), verifica-se a ocorrência de dois
modos diferenciados, sempre do lado do poliuretano. O primeiro desses dois modos verificou-se em
zona próxima da garra (II) e o segundo em zona intermédia do poliuretano (III), sendo que o segundo
é predominante, tendo em conta apenas a amostra testada. Na Figura 89, está representada a curva
força-alongamento de um dos provetes, ilustrando o comportamento geral da mesma. Analisando a
Figura 89, observa-se que existe um aumento da força com o alongamento até se dar a rotura parcial
do provete pelo poliuretano, sendo que após esse ponto a força vai diminuindo, aumentando ainda
substancialmente o alongamento, até o provete romper totalmente. Considera-se que a qualidade da
junta é satisfatória uma vez que a rotura se deu sempre fora da interação entre os dois materiais.
Caso a rotura se tivesse dado pela junta, o segundo requisito também seria verificado.
Figura 88 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
poliuretano (TC.1.8).
0
200
400
600
800
1000
0,0
0
1,0
3
2,1
1
3,1
9
4,2
8
5,3
6
6,4
4
7,5
3
8,6
1
9,6
9
10
,78
11
,86
12
,94
14
,03
15
,11
16
,19
17
,28
18
,36
19
,44
20
,53
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
79
Figura 89 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e poliuretano (TC.1.8).
Finalmente, analisando os resultados do ensaio composto pelo betume oxidado e pelo silicone líquido
(TC.1.9), verifica-se que a força máxima foi de 17.2 N. O alongamento médio verificado na força
máxima foi de 8.9 mm, tendo o provete deformado, em média, 4.5% entre garras. O único modo de
rotura evidenciado deu-se do lado do poliuretano na zona próxima da extremidade da junta (IV), como
está evidenciado na Figura 90. A curva representativa do ensaio de tração-corte entre o betume
oxidado e o silicone líquido pode ser observada na Figura 91. Através da referida curva, é possível
verificar que existe um aumento da força com o alongamento do provete até à ocorrência da rotura
parcial, seguida de um decréscimo da força e de um novo aumento até à rotura total. Pelos requisitos
dos guias técnicos da UEAtc, poder-se-ia concluir que a qualidade da junta é satisfatória, embora tal
conclusão não se considere evidente neste caso, visto a força máxima média ser bastante reduzida,
abaixo até da verificada no ensaio de tração do silicone líquido. Esta redução da força máxima no
silicone líquido poder-se-á ficar a dever ao facto de a zona próxima da extremidade da junta ser
considerada um ponto frágil pela redução da espessura, devido a constrangimentos na preparação
dos provetes.
Figura 90 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e
silicone líquido (TC.1.9).
0
100
200
300
400
500
600
700
800
0,0
0
1,9
13
,91
5,9
17
,91
9,9
1
11
,91
13
,91
15
,91
17
,91
19
,91
21
,91
23
,91
25
,91
27
,91
29
,91
31
,91
33
,91
35
,91
37
,91
39
,91
41
,91
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
80
Figura 91 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume oxidado e silicone líquido (TC.1.9).
Fazendo uma análise comparativa do desempenho dos vários produtos líquidos pastosos ligados ao
betume oxidado, verifica-se que, de uma forma quantitativa, o cimentício bicomponente é aquele que
apresenta uma maior resistência no ensaio de tração-corte, como se percebe pela Figura 92. À
exceção do cimentício bicomponente, em que a rotura ocorreu pela junta e os requisitos dos guias
técnicos considerados foram verificados, não é possível tirar conclusões definitivas relativamente às
juntas de sobreposição envolvendo os outros produtos líquidos pastosos, pois a rotura ocorreu
sempre fora da mesma. Neste aspeto, a única conclusão a retirar é que as juntas de sobreposição
envolvendo estes quatro produtos (acrílico fibroso, borracha líquida, poliuretano e silicone líquido)
resistem a uma força superior àquela verificada nos correspondentes ensaios de tração-corte, sendo
que apenas o poliuretano apresenta uma resistência considerável.
Figura 92 – Resistência média dos provetes de betume oxidado com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de tração-corte.
0
5
10
15
20
0,0
0
0,5
0
1,0
8
1,6
6
2,2
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2,8
3
3,4
1
4,0
0
4,5
8
5,1
6
5,7
4
6,3
3
6,9
1
7,4
9
8,0
8
8,6
6
9,2
4
9,8
3
10
,41
11
,00
11
,58
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
0
200
400
600
800
1000
F máx
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
81
4.3.2. Membrana de betume-polímero de APP
4.3.2.1. Propriedades das juntas à tração-corte dos produtos líquidos pastosos aplicados sobre a membrana de
betume-polímero de APP não envelhecida
Na Tabela 18, estão compilados os resultados obtidos durante os ensaios de tração-corte, nos quais
foram aplicados os cinco produtos líquidos pastosos sobre a membrana de APP.
Tabela 18 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP com os
vários produtos líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N)
Alongamento na força máxima
(mm)
Extensão na força
máxima (%)
Modos de rotura
TC.2.5 121.35 ± 20.8 9.06 ± 1.0 4.53 III, IV
TC.2.6 16.06 ± 0.7 5.73 ± 0.9 2.87 I, II, III, IV
TC.2.7 586.41 ± 15.7 30.72 ± 7.8 15.36 V, I’
TC.2.8 519.22 ± 32.9 19.35 ± 6.6 9.68 III
TC.2.9 35.81 ± 1.9 46.59 ± 18.3 23.30% IV
Verifica-se que a força máxima média presenciada no ensaio envolvendo a membrana de APP e o
acrílico fibroso (TC.2.5) foi de 121.4 N. Observa-se também que o alongamento na força máxima foi
de 9.1 mm, tendo os provetes, em média, apresentado uma extensão de 4.5% na distância entre
garras. Esta série de provetes apresentou dois modos distintos de rotura (Figura 93), um primeiro
pela zona intermédia do lado do acrílico (III) e um segundo na zona próxima da extremidade da junta
(IV), novamente do lado do acrílico. Segundo a amostra ensaiada, o modo de rotura mais comum é o
primeiro. Na Figura 94, é possível observar o comportamento geral da curva força-alongamento do
ensaio de tração-corte entre a membrana de APP e o acrílico fibroso. Verifica-se que a força aumenta
com o aumento do alongamento do provete até atingir a rotura das primeiras fibras do acrílico,
originando então a perda de resistência do material, continuando o alongamento a aumentar até ao
momento em que se atinge a rotura total. De acordo com os requisitos dos guias técnicos, considera-
se que a junta apresenta uma qualidade satisfatória pois a rotura deu-se fora dela, embora o valor da
força máxima seja inferior ao do ensaio de tração do acrílico fibroso.
Figura 93 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e acrílico fibroso (TC.2.5).
82
Figura 94 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e acrílico fibroso (TC.2.5).
No caso da membrana de APP com a borracha líquida (TC.2.6), a força máxima foi de 16.1 N. Em
termos de alongamento ocorrido na força máxima, o valor médio obtido foi de 5.7 mm, a que
corresponde uma extensão entre garras de 2.9%. Nesta série de provetes, verificaram-se todos os
modos de rotura possíveis do lado do produto líquido pastoso (Figura 95): na extremidade da garra
(I), na zona próxima da garra (II), na zona intermédia do produto (III) e na zona próxima da
extremidade da junta (IV). Verifica-se, portanto, uma completa aleatoriedade na ocorrência dos
modos de rotura. Na Figura 96 pode-se observar a curva força-alongamento de um dos provetes
ensaiados. Com o aumento do alongamento do provete, dá-se um rápido aumento da força aplicada
até à rotura da borracha líquida. Apesar de a rotura se ter dado sempre fora da junta de
sobreposição, não se pode considerar com segurança que a junta apresenta qualidade satisfatória,
mais uma vez devido ao reduzido valor da força máxima. Isto acontece uma vez que a borracha
líquida apresenta um comportamento claramente plástico, com uma rigidez bastante reduzida.
Figura 95 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e borracha líquida (TC.2.6).
0
20
40
60
80
100
120
140
160
0,0
0
0,6
8
1,4
3
2,1
8
2,9
3
3,6
8
4,4
3
5,1
8
5,9
3
6,6
8
7,4
3
8,1
8
8,9
3
9,6
8
10
,43
11
,18
11
,93
12
,68
13
,43
14
,18
14
,93
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
83
Figura 96 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e borracha líquida (TC.2.6).
No caso da série de provetes envolvendo a membrana de APP e o cimentício bicomponente (TC.2.7),
verifica-se que a força máxima observada foi de 586.4 N. Já o alongamento na força máxima foi de
30.7 mm, provocando uma extensão de cerca de 15.4% entre garras. Quanto aos modos de rotura
observados, não é possível conjeturar uma predominância de resultados, uma vez que a rotura se
deu umas vezes pela junta de sobreposição (V) e outras pela extremidade da garra do lado da
membrana de APP (I’), como se observa na Figura 97. Na Figura 98, está representada a curva força-
alongamento representativa do ensaio de tração-corte entre a membrana de betume-polímero de
APP e o cimentício bicomponente. Analisando o comportamento da curva, verifica-se o aumento da
força com o alongamento numa fase inicial até ser atingido o primeiro descolamento da junta ou a
deformação (estreitamento) da membrana de APP. A partir desse momento, a força mantém-se
relativamente constante com o aumento do alongamento, até ser atingida a rotura total do provete.
Comparando os resultados com os requisitos mínimos dos guias técnicos, conclui-se que a junta
apresenta qualidade satisfatória uma vez que nos provetes onde a rotura se deu pela junta, a média
da força máxima medida é superior a 500 N.
Figura 97 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e cimentício bicomponente (TC.2.7).
0
5
10
15
20
0,0
0
4,3
5
8,7
7
13
,18
17
,60
22
,02
26
,43
30
,85
35
,27
39
,68
44
,10
48
,52
52
,93
57
,35
61
,77
66
,18
70
,60
75
,02
79
,43
83
,85
88
,27
92
,68
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
84
Figura 98 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e cimentício bicomponente (TC.2.7).
Nos ensaios envolvendo a membrana de APP e o poliuretano (TC.2.8), obteve-se uma força máxima
média de 519.2 N. O alongamento atingido na força máxima foi de 19.4 mm, correspondendo a uma
extensão do provete, entre garras, de 9.7%. Quanto aos modos de rotura, observados na Figura 99,
verifica-se uma tendência constante, visto que todos os provetes atingiram a rotura na mesma zona
intermédia do lado do produto (III). Na Figura 100, é possível observar o comportamento da curva
força-alongamento da interação entre a membrana de betume-polímero de APP e o poliuretano.
Através da análise do gráfico, verifica-se o rápido aumento da força com o alongamento imposto ao
provete, ocorrendo a rotura das primeiras fibras do poliuretano no ponto de tensão máxima. Com o
posterior aumento do alongamento, a força vai decrescendo até o provete atingir a rotura das últimas
fibras. De acordo com os requisitos dos guias técnicos da UEAtc, considera-se que a junta apresenta
uma qualidade satisfatória pois a rotura deu-se sempre fora desta. É de referir apenas que, caso este
primeiro requisito não fosse verificado, a junta continuaria a apresentar uma boa qualidade, visto a
força máxima média ser superior a 500 N.
Figura 99 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e poliuretano (TC.2.8).
0
100
200
300
400
500
600
700
0,0
02
,87
5,7
88
,70
11
,62
14
,53
17
,45
20
,37
23
,28
26
,20
29
,12
32
,03
34
,95
37
,87
40
,78
43
,70
46
,62
49
,53
52
,45
55
,37
58
,28
61
,20
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
85
Figura 100 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e poliuretano (TC.2.8).
Por fim, da análise realizada aos ensaios dos provetes de APP com o silicone líquido (TC.2.9),
verifica-se a ocorrência de uma força máxima de tração-corte de 35.8 N. O alongamento médio no
momento em que foi atingida a força máxima foi cerca de 46.6 mm. Este alongamento corresponde a
uma extensão de 23.3% do provete entre garras. Em termos de modos de rotura (Figura 101),
verifica-se, uma vez mais, a existência de uma tendência bem evidente de rotura pela zona próxima
da extremidade da junta do lado do produto líquido pastoso. Analisando a Figura 102, onde está
representada a curva força-alongamento desta série de ensaios, observa-se o aumento da força com
o alongamento do provete até à rotura total do mesmo. Verifica-se, a determinado ponto do ensaio,
que existe uma ligeira redução da força, que se deve a um primeiro desligamento da zona próxima da
extremidade da junta. Apesar de a rotura ocorrer sempre fora da junta de sobreposição, os valores
atingidos são demasiado reduzidos para se considerar que a junta apresenta uma boa qualidade.
Comparando os valores de resistência obtidos, verifica-se que estes são da mesma grandeza do que
os obtidos no ensaio de tração do silicone líquido, embora um pouco mais reduzidos devido ao
método de aplicação, que, como já referido, formou uma ligeira depressão na zona de transição entre
a junta de sobreposição e o produto, tornando-a ligeiramente menos espessa.
Figura 101 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e silicone líquido (TC.2.9).
0
100
200
300
400
500
600
0,0
03
,53
7,1
11
0,7
01
4,2
81
7,8
62
1,4
52
5,0
32
8,6
13
2,2
03
5,7
83
9,3
64
2,9
54
6,5
35
0,1
15
3,7
05
7,2
86
0,8
66
4,4
56
8,0
37
1,6
17
5,2
0
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
86
Figura 102 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e silicone líquido (TC.2.9).
Em termos comparativos, as ilações a retirar desta série de ensaios são em tudo semelhantes às do
ensaio de tração-corte com a membrana de betume oxidado. Como se pode observar na Figura 103,
o cimentício bicomponente é o produto líquido pastoso que apresenta maior resistência mecânica
neste ensaio, sendo que é o único, também, para o qual se pode extrapolar uma conclusão acerca da
qualidade da junta de sobreposição, considerando os requisitos dos guias técnicos sugeridos para a
membrana de APP. Para os restantes, apenas se pode verificar que a junta apresentará uma
resistência ao corte superior aos valores máximos obtidos nos seus respetivos ensaios. Para o
poliuretano, o valor da força máxima obtida é razoável, considerando-se que a junta apresentará boa
qualidade. Para o acrílico fibroso, borracha líquida e silicone líquido, os valores envolvidos são
substancialmente reduzidos, não permitindo avaliar a qualidade da junta.
Figura 103 – Resistência média dos provetes de betume-polímero de APP com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de tração-corte.
4.3.2.2. Propriedades das juntas à tração-corte do poliuretano aplicado sobre a membrana de betume-polímero de
APP envelhecida
O envelhecimento da membrana de betume-polímero de APP foi efetuado de forma a simular a
reparação de uma membrana prefabricada desgastada com um produto líquido pastoso, neste caso o
poliuretano. Pretendeu-se, desta forma, comparar o desempenho da ligação entre ambos, aplicando
o poliuretano sobre as membranas em estado novo e em estado envelhecido. Os resultados obtidos
para as referidas séries de ensaios podem ser consultados na Tabela 19.
0
5
10
15
20
25
30
35
40
0,0
0
2,2
5
4,5
8
6,9
2
9,2
5
11
,58
13
,92
16
,25
18
,58
20
,92
23
,25
25
,58
27
,92
30
,25
32
,58
34
,92
37
,25
39
,58
41
,92
44
,25
46
,58
48
,92
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
0
100
200
300
400
500
600
700
F máx
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
87
Tabela 19 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP
envelhecidos e de poliuretano.
Identificação Força
máxima (N)
Alongamento na força máxima
(mm)
Extensão na força
máxima (%)
Modos de
rotura
TC.2.8 519.22 ± 32.9 19.35 ± 6.6 9.68 III
TC.2.8.T1 724.81 ± 46.1 11.37 ± 1.0 5.68 II, III
TC.2.8.T3 686.00 ± 29.2 14.93 ± 2.8 7.46 II, III
TC.2.8.T6 657.44 ± 152.0 11.41 ± 1.0 5.70 II, III, IV
Analisando a Tabela 19, verifica-se que, relativamente à série de ensaios com a membrana de APP
em estado novo (TC.2.8), houve, com 1 mês de envelhecimento (TC.2.8.T1), um aumento da força
máxima de 39.6% e uma diminuição de 41.2% no valor do alongamento na força máxima. Já
relativamente aos 3 meses de envelhecimento (TC.2.8.T3), houve um decréscimo de 5.4% da força
máxima e um aumento de 31.3% no alongamento, face à série de provetes com membrana
envelhecida a 1 mês. Em termos dos provetes com membrana de APP envelhecida a 6 meses
(TC.2.8.T6), verifica-se nova diminuição da força máxima, desta vez de 4.2%, e diminuição do
alongamento de 23.6%, face aos provetes da membrana envelhecida durante 3 meses.
De uma forma geral, comparando os resultados dos provetes envelhecidos com os dos provetes em
estado novo, verifica-se que a força máxima aumenta e que o alongamento e a extensão na força
máxima diminuem, o que pode ser explicado pelo facto de, com o envelhecimento da membrana de
betume-polímero de APP, através da temperatura, os componentes voláteis da membrana comecem
a evaporar conferindo-lhe um aumento de rigidez.
Verifica-se que, para os estados envelhecidos, a rotura ocorreu, à semelhança do estado novo,
sempre do lado do produto líquido pastoso, pelo que não é possível retirar conclusões práticas sobre
a influência do envelhecimento da membrana na qualidade da junta de sobreposição. No entanto,
parece não haver à partida muita influência deste tipo de envelhecimento no comportamento das
juntas à tração-corte. A diferença entre os valores obtidos para o estado novo e os estados
envelhecidos pode estar na aplicação do poliuretano sobre a membrana, fazendo com que a
espessura do produto nos provetes com membrana em estado envelhecido seja ligeiramente
superior. Isto ajudaria a explicar o aumento de rigidez e o aumento de resistência por parte do
poliuretano. Com estes ensaios, é possível constatar que a junta de sobreposição entre a membrana
de APP envelhecida e o poliuretano resiste a uma força superior a 657.4 N, e que a qualidade das
juntas, adotando os requisitos definidos nos guias técnicos da UEAtc, é satisfatória.
Verifica-se que, com o envelhecimento, se dá um aumento do número de modos de rotura (Figura
104), o que poderá ser justificado pelo aumento de rigidez que a membrana sofre e que poderá fazer
com que deixe de apresentar uma zona preferencial para a rotura.
Na Figura 105, é possível vislumbrar as curvas força-alongamento representativas dos vários ensaios
de tração-corte entre a membrana de betume-polímero de APP envelhecida e o poliuretano. Verifica-
se que o andamento das curvas é semelhante ao do mesmo ensaio com a membrana em estado
novo.
São ainda representadas, de forma gráfica, nas Figuras 106 e 107, as variações de resistência e de
extensão na força máxima dos provetes com o tempo de envelhecimento da membrana.
88
a)
b)
c)
Figura 104 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de membrana de
betume-polímero de APP envelhecida e poliuretano: a) 1 mês (TC.2.8.T1); b) 3 meses (TC.2.8.T3); c)
6 meses (TC.2.8.T6).
Figura 105 – Curvas força-alongamento representativas do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP envelhecidos e poliuretano.
Figura 106 – Variação da força máxima do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de APP e o poliuretano com o envelhecimento da membrana.
0
200
400
600
800
1000
0,0
0
3,4
5
6,9
5
10
,45
13
,95
17
,45
20
,95
24
,45
27
,95
31
,45
34
,95
38
,45
41
,95
45
,45
48
,95
52
,45
55
,95
Forç
a (m
m)
Alongamento (mm)
T1
T3
T6
0
200
400
600
800
1000
0 1 3 6
F máx
(N)
Envelhecimento (meses)
89
Figura 107 – Variação da extensão na força máxima do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de APP e o poliuretano com o envelhecimento da membrana.
4.3.3. Membrana de betume-polímero de SBS
Os resultados dos ensaios de tração-corte envolvendo a membrana de betume-polímero de SBS
estão resumidos na Tabela 20.
Tabela 20 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de SBS com os
vários produtos líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N)
Alongamento na força máxima
(mm)
Extensão na força
máxima (%)
Modos de rotura
TC.3.5 152.97 ± 27.9 7.13 ± 1.1 3.56 IV
TC.3.6 16.81 ± 1.3 5.58 ± 0.2 2.79 III, IV
TC.3.7 438.50 ± 21.6 19.03 ± 12.4 9.52 V
TC.3.8 534.84 ± 96.1 29.21 ± 18.3 14.61 II, III, IV’
TC.3.9 36.44 ± 8.3 45.29 ± 12.4 22.64 IV
Analisando a Tabela 20, verifica-se que, para o ensaio de tração-corte envolvendo a membrana de
SBS e o produto acrílico fibroso (TC.3.5), foi atingida uma força máxima, média dos cinco provetes
ensaiados, de 153.0 N. Já o alongamento verificado aquando da ocorrência da força máxima foi, em
média, de 7.1 mm. Este alongamento corresponde a uma extensão de 3.6% dos provetes entre
garras, até atingir a força máxima. Relativamente aos modos de rotura verificados (Figura 108),
observa-se a ocorrência do mesmo em todos os provetes ensaiados: rotura pela zona próxima da
junta do lado do acrílico fibroso (IV). Na Figura 109, é possível observar a curva força-alongamento
representativa desta série de ensaios. Verifica-se que, após o aumento da força com o alongamento,
é atingido o pico máximo de tensão correspondente à força máxima, dando-se, praticamente de
imediato, a rotura total do acrílico fibroso, o que demonstra a sua considerável rigidez na direção
longitudinal do provete. Relativamente aos requisitos definidos pelos guias técnicos da UEAtc
constata-se que, uma vez que a rotura se deu sempre fora da junta de sobreposição, a qualidade da
mesma é verificada.
0
2
4
6
8
10
12
0 1 3 6
Exte
nsã
o n
a F m
áx (%
)
Envelhecimento (meses)
90
Figura 108 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e acrílico fibroso (TC.3.5).
Figura 109 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e acrílico fibroso (TC.3.5).
Para o ensaio envolvendo a interação entre o SBS e a borracha líquida (TC.3.6), verifica-se a
ocorrência de uma força máxima média de 16.8 N. O alongamento atingido na força máxima situa-se
em 5.6 mm, correspondendo a uma extensão de 2.8% entre garras. Em termos de modos de rotura,
está demonstrado na Figura 110, ao contrário do verificado com as outras membranas, que se
verificou a ocorrência de apenas dois modos: a rotura pela zona intermédia do produto líquido
pastoso (III) e a rotura pela zona próxima da extremidade da junta (IV), novamente do lado da
borracha líquida. Na Figura 111, está representado o gráfico força-alongamento demonstrativo desta
série de ensaios. Como se pode observar, o andamento do gráfico é em tudo semelhante aos
gráficos de interação entre a borracha líquida e as restantes membranas betuminosas, havendo um
aumento inicial de força com o alongamento, dando-se de seguida a rotura do lado da borracha
líquida, sendo que a sua deformação é totalmente plástica. Uma vez mais, dados os reduzidos
valores obtidos para este material, seria prematuro considerar que a junta apresenta uma qualidade
satisfatória, ainda que a rotura se tenha dado sempre fora da mesma.
Figura 110 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e borracha líquida (TC.3.6).
0
50
100
150
200
0,0
0
0,4
2
0,9
2
1,4
2
1,9
2
2,4
2
2,9
2
3,4
2
3,9
2
4,4
2
4,9
2
5,4
2
5,9
2
6,4
2
6,9
2
7,4
2
7,9
2
8,4
2
8,9
2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
91
Figura 111 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e borracha líquida (TC.3.6).
Relativamente à série de provetes de membrana SBS com cimentício bicomponente (TC.3.7),
verifica-se que foi atingida uma força máxima de 438.5 N. O alongamento atingido na força máxima
situa-se em 19.0 mm, o que indica uma extensão média de cerca de 9.5%. À semelhança do
verificado com as restantes membranas de impermeabilização betuminosas reparadas com o produto
cimentício, observa-se uma tendência relativamente ao modo de rotura (Figura 112), tendo sido
evidenciada apenas a rotura pela junta de sobreposição (V) em todos os provetes. Na Figura 113, é
possível observar o gráfico força-alongamento representativo do ensaio de tração-corte entre a
membrana de SBS e o produto cimentício bicomponente. Nesse mesmo gráfico, observa-se o
aumento da força com o alongamento do provete até se atingir o pico de tensão observado na rotura
do produto cimentício no início da junta, havendo de seguida um alívio na força para voltar a
aumentar até a um patamar relativamente constante, onde se foi dando o descolamento da restante
junta. É de notar que, relativamente aos requisitos exigidos pelos guias técnicos, se considera que a
junta não apresenta qualidade satisfatória, uma vez que o valor médio da força máxima fica aquém
do limite definido (500 N).
Figura 112 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e cimentício bicomponente (TC.3.7).
0
5
10
15
20
0,0
0
3,4
2
6,9
2
10
,42
13
,92
17
,42
20
,92
24
,42
27
,92
31
,42
34
,92
38
,42
41
,92
45
,42
48
,92
52
,42
55
,92
59
,42
62
,92
66
,42
69
,92
73
,42
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
92
Figura 113 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e cimentício bicomponente (TC.3.7).
Para o ensaio de tração-corte entre o SBS e o poliuretano (TC.3.8), a força máxima média atingida foi
534.8 N. O alongamento atingido no pico da curva força-alongamento foi de 29.2 mm, apresentando,
portanto, uma extensão média de 14.6%. Quanto à rotura, pode-se verificar que ocorreu de forma
distinta para os vários provetes (Figura 114), não se observando um comportamento constante neste
aspeto. Deu-se a rotura pela zona próxima da garra (II) e pela zona intermédia (III), ambas pelo lado
do poliuretano, tendo ainda sido observada a rotura de um dos provetes pela zona próxima da
extremidade da junta mas do lado da membrana de SBS (IV’). Na Figura 115, observa-se a curva
força-alongamento representativa desta série, onde o aumento da força com o alongamento é
evidente até se dar o início da rotura do poliuretano. A partir desse ponto, a força necessária para
romper o resto do provete vai diminuindo até se dar, então, o desligamento completo. Segundo os
guias técnicos da UEAtc, considera-se que a junta de sobreposição no ensaio de tração-corte entre o
SBS e o poliuretano apresenta uma qualidade satisfatória. Caso a rotura se desse pela junta,
verificar-se-ia a mesma qualidade satisfatória uma vez que a força máxima é superior a 500 N.
Figura 114 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e poliuretano (TC.3.8).
0
100
200
300
400
500
0,0
01
,51
3,1
04
,68
6,2
67
,85
9,4
31
1,0
11
2,6
01
4,1
81
5,7
61
7,3
51
8,9
32
0,5
12
2,1
02
3,6
82
5,2
62
6,8
52
8,4
33
0,0
13
1,6
03
3,1
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
93
Figura 115 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e poliuretano (TC.3.8).
Relativamente ao ensaio referente à interação entre a membrana de SBS e o silicone líquido
(TC.3.9), a força máxima atingida foi de 36.4 N. O alongamento na força máxima foi, em média, de
45.3 mm, originando uma extensão do provete, entre garras, de 22.6%. O único modo de rotura
observado em todos os provetes da série foi o ocorrido na zona próxima da extremidade da junta, do
lado do silicone líquido (IV), como se verifica na Figura 116, o que demonstra a existência de uma
tendência neste aspeto. O gráfico força-alongamento representativo desta série de ensaios é
apresentado na Figura 117. Da análise do mesmo, é possível constatar o aumento da força com o
alongamento até à rotura total do provete. Considerando os já referidos guias técnicos para a
avaliação da qualidade da junta, os valores obtidos são de tal forma reduzidos (inferiores até ao
ensaio de tração do silicone líquido) que não é possível concluir sobre a qualidade da mesma.
Figura 116 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero
de SBS e silicone líquido (TC.3.9).
Figura 117 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de
betume-polímero de SBS e silicone líquido (TC.3.9).
0
100
200
300
400
500
600
0,0
02
,58
5,2
57
,91
10
,58
13
,25
15
,91
18
,58
21
,25
23
,91
26
,58
29
,25
31
,91
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,58
37
,25
39
,91
42
,58
45
,25
47
,91
50
,58
53
,25
55
,91
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
0
10
20
30
40
50
0,0
0
2,7
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5,5
9
8,4
2
11
,25
14
,09
16
,92
19
,75
22
,59
25
,42
28
,25
31
,09
33
,92
36
,75
39
,59
42
,42
45
,25
48
,09
50
,92
53
,75
56
,59
59
,42
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
94
Em termos qualitativos, a análise aos ensaios de tração-corte com a membrana de SBS é bastante
semelhante à das restantes membranas betuminosas. A grande diferença é o facto de, neste caso, o
produto cimentício bicomponente não ser o produto cuja junta apresenta maior resistência, mas sim o
poliuretano (Figura 118). Para além disto, verifica-se também que a junta de sobreposição entre o
SBS e o cimentício, a única que rompeu nessa zona, não satisfaz os requisitos de qualidade, se
considerados os requisitos dos guias técnicos da UEAtc. Relativamente aos restantes produtos,
apenas para o poliuretano se pode concluir que a junta apresenta qualidade satisfatória, sendo que,
para os restantes, os valores obtidos nos ensaios são demasiado reduzidos para concluir no mesmo
sentido. Não será também exato comparar o comportamento das juntas entre si, uma vez que não foi
possível determinar para que valores se daria a sua rotura. As únicas exceções dizem respeito aos
casos em que a rotura se deu pelas juntas de sobreposição; pode-se assim fazer a comparação entre
a junta do SBS com o cimentício e a junta do SBS com o poliuretano, em que se percebe facilmente
que a segunda apresenta melhor qualidade, pois a rotura do provete deu-se para um valor de força
superior.
Figura 118 – Resistência média dos provetes de betume-polímero de SBS com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de tração-corte.
4.3.4. Membrana de PVC
Na Tabela 21, estão listados os resultados obtidos para os ensaios de tração-corte levados a cabo
com a membrana prefabricada de PVC e os vários produtos líquidos pastosos.
Tabela 21 – Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC com os vários produtos
líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N)
Alongamento na força máxima
(mm)
Extensão na força máxima
(%)
Modos de rotura
TC.4.5 210.19 ± 37.1 10.39 ± 0.8 5.20 IV
TC.4.6 11.66 ± 1.6 10.32 ± 3.5 5.16 I, II, IV
TC.4.7 586.44 ± 19.4 13.67 ± 0.4 6.84 V
TC.4.8 594.88 ± 99.1 16.70 ± 1.7 8.35 II, III
TC.4.9 43.47 ± 4.8 127.21 ± 19.1 63.61 I, III, IV
A força máxima obtida no ensaio de tração-corte entre a membrana de PVC e o produto acrílico
fibroso (TC.4.5) foi de 210.2 N. O alongamento na força máxima verificado foi de 10.4 mm, fazendo
com que os provetes comportassem uma extensão média de 5.2%. A série de provetes apresentou
0
100
200
300
400
500
600
700
F máx
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
95
apenas um modo de rotura (Figura 119), pela zona próxima da extremidade da junta do lado do
acrílico fibroso, evidenciando, dessa forma, um claro comportamento tendencial neste aspeto. A
Figura 120 apresenta a curva força-alongamento representativa da série de ensaios de tração-corte
entre a membrana de PVC e o produto acrílico fibroso. Observa-se que o aumento da força com o
alongamento se dá até ser atingido o ponto de tensão máxima, sendo que, após esse momento, o
provete rapidamente atinge a rotura total. Em termos dos requisitos definidos pelos guios da UEAtc,
verifica-se que a qualidade da junta é satisfatória, embora, se se considerasse o segundo parâmetro
(Fmáx ≥ resistência da membrana de PVC à tração), tal constatação não seria verdadeira, uma vez que
a média da força máxima à tração-corte é inferior à resistência da membrana de PVC à tração.
Figura 119 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e acrílico
fibroso (TC.4.5).
Figura 120 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e acrílico fibroso (TC.4.5).
Relativamente à interação entre a membrana de PVC e a borracha líquida (TC.4.6), obteve-se uma
força máxima de 11.7 N. O alongamento atingido na força máxima foi de 10.3 mm, o que corresponde
a uma extensão de 5.2% entre garras. À semelhança do ocorrido com as telas betuminosas, também
com a membrana de PVC a borracha líquida não apresenta qualquer modo de rotura preferencial
dada a sua elevada plasticidade, tendo sido observados três diferentes modos (Figura 121): na
extremidade da garra (I), na zona próxima da garra (II) e na zona próxima da extremidade da junta
(IV), sendo que todos eles ocorreram do lado do produto líquido pastoso. O gráfico força-
alongamento representativo desta série de ensaios pode ser observado na Figura 122. O
desenvolvimento da referida curva é em tudo semelhante ao anteriormente descrito para a interação
da borracha líquida com as membranas betuminosas. Daqui se percebe facilmente que apenas o
produto líquido pastoso está a ser mobilizado, não sendo transmitidas tensões significativas para a
junta de sobreposição. Da mesma forma que os ensaios referidos acima, neste caso, seria também
inadequado considerar que a junta de sobreposição é satisfatória, dados os reduzidos valores para os
quais se atingiu a rotura da borracha líquida.
0
50
100
150
200
250
0,0
0
0,5
8
1,2
5
1,9
1
2,5
8
3,2
5
3,9
1
4,5
8
5,2
5
5,9
1
6,5
8
7,2
5
7,9
1
8,5
8
9,2
5
9,9
1
10
,58
11
,25
11
,91
12
,58
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
96
Figura 121 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e borracha
líquida (TC.4.6).
Figura 122 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e borracha líquida (TC.4.6).
Para o ensaio de tração-corte entre a membrana de PVC e o produto cimentício bicomponente
(TC.4.7), obteve-se uma força máxima de 586.4 N. Já em termos do alongamento na força máxima,
foi registado um valor de 13.7 mm, correspondendo a uma extensão entre garras de 6.8%. Quanto à
rotura, verificou-se uma concordância nos resultados uma vez que em todos os provetes esta se deu
pela junta de sobreposição (V), como é percetível pela Figura 123. O comportamento destes provetes
pode ser observado na Figura 124, que ilustra a curva força-alongamento representativa desta série
de ensaios. É possível verificar o aumento da força com o alongamento até que se dá um primeiro
destacamento do material cimentício no início da junta; a partir desse ponto, a força diminui para
voltar imediatamente a aumentar até se dar o destacamento completo da junta. Relativamente aos
requisitos exigidos pelos guias técnicos, adotados a esta série de ensaios em particular, conclui-se
que a qualidade da junta de sobreposição entre o PVC e o produto cimentício bicomponente é
insatisfatória, uma vez que a rotura se deu pela própria junta e nem a força máxima do PVC nem a
força máxima do cimentício (determinada no ensaio de tração T.7) foram atingidas.
Figura 123 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e cimentício
bicomponente (TC.4.7).
0
2
4
6
8
10
12
14
0,0
03
,25
6,5
8
9,9
1
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,25
16
,58
19
,91
23
,25
26
,58
29
,91
33
,25
36
,58
39
,91
43
,25
46
,58
49
,91
53
,25
56
,58
59
,91
63
,25
66
,58
69
,91
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
97
Figura 124 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e cimentício bicomponente (TC.4.7).
Para o ensaio de tração-corte envolvendo a membrana de PVC e o poliuretano (TC.4.8), foi
determinada uma força máxima de 594.9 N. O alongamento médio registado na força máxima foi 16.7
mm, correspondente a uma extensão de 8.4%. A rotura verificou-se sempre do lado do poliuretano
em zonas muito próximas umas das outras, mas que, pelo definido anteriormente neste trabalho, se
consideram distintas (Figura 125): pela zona próxima da extremidade da garra (II) e pela zona
intermédia entre a proximidade da garra e a extremidade da junta (III). A Figura 126 ilustra o
comportamento da curva força-alongamento representativa desta série de ensaios. Na Figura 126,
observa-se o aumento da força com o alongamento até ao desligamento das primeiras fibras de
reforço do poliuretano, dando-se também a progressiva deformação lateral do produto líquido
pastoso. A partir deste ponto, o provete perde resistência, continuando a alongar até ser atingida a
rotura total do mesmo. No que se refere aos requisitos definidos pelos guias técnicos da UEAtc,
considera-se que a junta apresenta qualidade satisfatória visto a rotura ter ocorrido sempre fora da
mesma.
Figura 125 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e
poliuretano (TC.4.8).
0
100
200
300
400
500
600
700
0,0
0
0,8
7
1,7
8
2,7
0
3,6
2
4,5
3
5,4
5
6,3
7
7,2
8
8,2
0
9,1
2
10
,03
10
,95
11
,87
12
,78
13
,70
14
,62
15
,53
16
,45
17
,37
18
,28
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
98
Figura 126 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e poliuretano (TC.4.8).
No ensaio de tração-corte envolvendo a membrana de PVC e o silicone líquido (TC.4.9), obteve-se
uma força máxima de 43.5 N. O alongamento verificado na força máxima foi de 127.2 mm, resultando
uma extensão de 63.6%. A rotura ocorreu sempre fora da junta e do lado do produto líquido pastoso
(Figura 127), tendo-se observado na extremidade da garra (I), na zona intermédia entre a
proximidade da garra e a extremidade da junta (III) e também na extremidade da junta (IV).
Observando o comportamento da curva força-alongamento ilustrada na Figura 128, verifica-se que
esta é em tudo semelhante à do ensaio de tração do silicone líquido, sendo o aumento da força
contínuo com o aumento do alongamento até ao ponto em que se observou a rotura total do provete.
Segundo os requisitos definidos pelos guias técnicos da UEAtc, considera-se que a junta apresenta
boa qualidade, uma vez que a rotura se deu fora da mesma, embora os valores envolvidos sejam
relativamente reduzidos.
Figura 127 – Modos de rotura verificados no ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e silicone
líquido (TC.4.9).
0
100
200
300
400
500
600
700
0,0
01
,83
3,7
55
,67
7,5
89
,50
11
,42
13
,33
15
,25
17
,17
19
,08
21
,00
22
,92
24
,83
26
,75
28
,67
30
,58
32
,50
34
,42
36
,33
38
,25
40
,17
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
99
Figura 128 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC
e silicone líquido (TC.4.9).
A análise comparativa do desempenho das juntas de sobreposição entre a membrana de PVC e os
vários produtos líquidos pastosos, mostra que, à semelhança do que acontece com o SBS e pelas
razões atrás apontadas, apenas é possível comparar o cimentício bicomponente com o poliuretano.
Com ambos os produtos, a rotura do provete foi atingida para valores de força semelhantes (Figura
129) e razoáveis, pelo que se considera terem uma aderência satisfatória à membrana de PVC. Nota-
se, no entanto, que a junta de sobreposição do poliuretano apresentou uma qualidade superior, pois o
provete rompeu fora da junta, para valores superiores de força quando comparado com o cimentício,
que rompeu exatamente pela junta. Quanto aos restantes materiais, o comportamento dos provetes
de borracha líquida e de silicone líquido é semelhante ao observado com as membranas
betuminosas. Já o provete de PVC e acrílico fibroso apresentou um aumento considerável de
resistência quando comparado com os ensaios de tração-corte envolvendo as membranas
betuminosas. Este aumento poder-se-á dever ao facto de a membrana de PVC ser mais fina do que
as betuminosas, o que faz com que a zona na extremidade da junta, do lado do acrílico fibroso, fique,
durante o processo de execução dos provetes, com uma espessura mais próxima do idealizado para
o produto, ou seja, mais espessa.
Figura 129 – Resistência média dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos pastosos
sujeitos ao ensaio de tração-corte.
0
10
20
30
40
50
0,0
05
,60
11
,27
16
,94
22
,60
28
,27
33
,94
39
,60
45
,27
50
,94
56
,60
62
,27
67
,94
73
,60
79
,27
84
,94
90
,60
96
,27
10
1,9
4
10
7,6
0
11
3,2
71
18
,94
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
0
100
200
300
400
500
600
700
800
F máx
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
100
4.4. Propriedades das juntas à pelagem
O âmbito desta dissertação incide na utilização de produtos líquidos pastosos de impermeabilização
na reabilitação e reparação de sistemas de membranas prefabricadas, em coberturas em terraço.
Como tal, o objetivo de tal intervenção é a identificação da área afetada e a sua reparação localizada.
Esta reparação localizada implica a execução de juntas de sobreposição que, após a intervenção,
ficarão expostas aos agentes erosivos, bem como às águas pluviais, à radiação ultravioleta ou ao
vento. A ação deste último agente sobre uma junta de sobreposição com início de descolamento,
provocado pelo conjunto das ações de todos os agentes, pode ser simulada através do ensaio de
pelagem, sendo o que se pode considerar como o mais representativo para avaliar o desempenho de
uma junta de sobreposição, especialmente ligado à qualidade da sua execução.
Os ensaios de pelagem foram realizados com recurso a uma máquina de ensaios mecânicos sobre
provetes executados segundo a norma NP EN 12316-1 [33], constituídos por todas as combinações
entre membranas prefabricadas e produtos líquidos pastosos.
Foi efetuada igualmente uma análise de cada par membrana-produto e uma análise comparativa do
comportamento de cada produto líquido pastoso quando aplicado sobre determinada membrana
prefabricada.
4.4.1. Membrana de betume oxidado
Os resultados obtidos para os ensaios de pelagem envolvendo a membrana de betume oxidado e os
diversos produtos líquidos pastosos estudados estão resumidos na Tabela 22, no que se refere à
força máxima, à força média de pelagem e aos modos de rotura.
Tabela 22 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado com os vários
produtos líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N) Força média
de pelagem (N) Modos de
rotura
P.1.5 25.00 ± 5.0 8.35 ± 0.9 V
P.1.6 13.97 ± 1.5 2.71 ± 1.5 III, IV
P.1.7 6.60 ± 0.5 4.51 ± 0.6 V
P.1.8 8.72 ± 1.3 4.63 ± 0.3 V
P.1.9 3.06 ± 0.7 1.24 ± 0.2 V
Analisando a Tabela 22, verifica-se que, para a série de ensaios envolvendo a membrana de betume
oxidado e o produto acrílico fibroso (P.1.5), se obteve uma força máxima de pelagem de 25.0 N. Já
relativamente à força média de pelagem, o valor obtido nos ensaios foi de 8.4 N. É de referir que
todos os provetes da série apresentaram o mesmo modo de rotura, pela junta de sobreposição (V),
como se pode observar na Figura 130. Analisando a Figura 131, onde está representada a curva
força-alongamento característica deste ensaio de pelagem, verifica-se que o seu andamento é
semelhante ao gráfico típico já apresentado (Figura 46). A força aumenta com o alongamento do
provete até ser atingido um pico máximo, onde se dá o início da rotura, sendo que a partir desse
ponto se dá um decréscimo da força, situando-se esta em torno de um valor médio até que ocorre a
rotura total do provete. As oscilações verificadas durante a fase em que se verifica a força média de
pelagem devem-se à ocorrência do constante descolamento de zonas mais ou menos aderentes.
Quanto aos requisitos mínimos definidos pelos guias da UEAtc, constata-se que os mesmos não
foram verificados pois a rotura deu-se na junta de sobreposição e o valor da força máxima foi inferior
a 40 N.
101
Figura 130 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
acrílico fibroso (P.1.5).
Figura 131 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e acrílico fibroso (P.1.5).
Em relação ao ensaio de pelagem entre o betume oxidado e a borracha líquida (P.1.6), o
comportamento foi completamente distinto dos demais. A força máxima atingida foi de 14.0 N. Quanto
à força média de pelagem, o valor médio foi de cerca de 2.7 N. As maiores diferenças relativamente
aos restantes materiais verificam-se nos modos de rotura, uma vez que a rotura se deu fora da junta
e em dois locais distintos (Figura 132): na zona intermédia do lado do produto líquido pastoso (III) e
na zona próxima da extremidade da junta, também do lado da borracha líquida (IV). Neste caso,
verifica-se que o comportamento do provete sujeito ao ensaio de pelagem é semelhante ao ocorrido
para os ensaios de tração-corte, sendo que apenas a borracha líquida está a ser mobilizada, como se
pode observar pelo gráfico representativo da curva força-alongamento (Figura 133). Quanto aos
requisitos mínimos definidos pelos guias técnicos, apesar de a rotura ter ocorrido fora da junta de
sobreposição, a força máxima foi inferior a 40 N, pelo que se considera insatisfatória a qualidade da
junta.
Figura 132 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
borracha líquida (P.1.6).
0
5
10
15
20
25
30
0,0
0
10
,61
21
,28
31
,94
42
,61
53
,28
63
,94
74
,61
85
,28
95
,94
10
6,6
1
11
7,2
8
12
7,9
4
13
8,6
1
14
9,2
8
15
9,9
4
17
0,6
1
18
1,2
8
19
1,9
4
20
2,6
1
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
102
Figura 133 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e borracha líquida (P.1.6).
Da interação entre o betume oxidado e o cimentício bicomponente (P.1.7), resultou uma força
máxima de 6.6 N. A força média de pelagem foi de 4.5 N. À semelhança dos restantes produtos
líquidos pastosos e da sua interação com o betume oxidado, também o cimentício apresenta apenas
rotura pela junta de sobreposição (V) (Figura 134). Na Figura 135, está representado o gráfico
representativo da curva força-alongamento para o ensaio de pelagem entre o betume oxidado e o
cimentício bicomponente. Verifica-se, pela análise do gráfico, a ocorrência de uma força máxima
aquando do início da rotura da junta, constatando-se depois um decréscimo da força para um valor
médio até à rotura total do provete. A qualidade da junta considera-se insatisfatória, já que a rotura
ocorreu na sobreposição e a força máxima apresentou um valor inferior a 40 N.
Figura 134 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
cimentício bicomponente (P.1.7).
Figura 135 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e cimentício bicomponente (P.1.7).
0
2
4
6
8
10
12
14
0,0
0
5,2
5
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,58
15
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21
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26
,58
31
,91
37
,25
42
,58
47
,91
53
,25
58
,58
63
,91
69
,25
74
,58
79
,91
85
,25
90
,58
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
012345678
0,0
0
10
,59
21
,26
31
,93
42
,59
53
,26
63
,93
74
,59
85
,26
95
,93
10
6,5
9
11
7,2
6
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7,9
3
13
8,5
9
14
9,2
6
15
9,9
3
17
0,5
9
18
1,2
6
19
1,9
3
20
2,5
9
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
103
Os provetes de betume oxidado com poliuretano (P.1.8) apresentaram uma força máxima de 8.7 N.
Em termos de força média de pelagem, o valor obtido foi de 4.6 N. A rotura de todos os provetes
desta série deu-se também pela junta de sobreposição (V), como é percetível pela Figura 136. Na
Figura 137, é possível observar o comportamento da curva força-alongamento desta série de
ensaios, onde se verifica um aumento da força com o alongamento até ser atingido um pico máximo
no início da rotura. A partir desse ponto, dá-se um decréscimo da força, mantendo-se esta a oscilar
em torno de um valor médio até ao descolamento total da junta. O pico observado no final do gráfico
deve-se à existência de algum material do poliuretano que terá entrado em contacto com a secção
transversal no final do betume oxidado, aquando da preparação dos provetes. É de referir que este
efeito foi ignorado nos cálculos, tanto da força média de pelagem como da força máxima. Em termos
dos requisitos dos guias técnicos, considera-se que a junta apresenta qualidade insatisfatória, uma
vez que a rotura se deu precisamente nessa zona e a força máxima de pelagem foi inferior a 40 N.
Figura 136 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
poliuretano (P.1.8).
Figura 137 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e poliuretano (P.1.8).
Nos ensaios envolvendo o betume oxidado e o silicone líquido (P.1.9), a força máxima atingida foi de
3.1 N, enquanto a força média de pelagem foi de 1.2 N. Quanto à rotura dos provetes, todos sem
exceção apresentaram rotura pela junta de sobreposição (V), como se pode constatar na Figura 138.
Na Figura 139, está representada a curva força-alongamento característica do ensaio de pelagem
entre o betume oxidado e o silicone líquido. Pela análise conjunta do gráfico e dos valores
apresentados na Tabela 22, constata-se que, dada a fraca aderência entre os dois materiais, os
valores envolvidos são de tal maneira reduzidos que o gráfico não apresenta um claro pico máximo,
sendo que todo o andamento da curva apresenta um comportamento oscilante em torno do valor
médio. Quanto à qualidade da junta, uma vez que o ensaio não cumpre nenhum dos dois requisitos
definidos nos guias técnicos, considera-se insatisfatória.
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,94
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4
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8
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9,9
4
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18
1,2
8
19
1,9
4
20
2,6
1
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
104
Figura 138 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e
silicone líquido (P.1.9).
Figura 139 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume
oxidado e silicone líquido (P.1.9).
De todos os produtos líquidos pastosos, o único cuja rotura não se verificou pela junta de
sobreposição foi a borracha líquida, embora os valores para os quais a rotura se deu não sejam
suficientemente elevados para retirar muitas conclusões sobre a eficácia da junta, sabendo-se
apenas que a mesma poderá resistir a valores acima dos registados. Para os restantes produtos
líquidos pastosos, verifica-se que, em termos comparativos, aquele que apresenta melhor aderência
com o betume oxidado é o acrílico fibroso, pois tanto a força necessária para iniciar o seu
descolamento (Figura 140) como a força média do ensaio de pelagem (Figura 141) são superiores às
dos restantes materiais. Por análise das Figuras 140 e 141, verifica-se que, para além do produto
acrílico fibroso, aquele que apresenta melhor aderência é o poliuretano, seguido do cimentício
bicomponente e, por fim, o silicone líquido. Para estes quatro últimos produtos líquidos pastosos,
devido aos reduzidos valores de resistência determinados, considera-se que as respetivas juntas de
sobreposição com o betume oxidado não apresentam uma qualidade satisfatória.
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0,5
1
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2
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,28
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,94
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,28
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,61
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9,9
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,28
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11
67
,94
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7,2
81
86
,61
19
5,9
4
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
105
Figura 140 – Força máxima dos provetes de betume oxidado com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem.
Figura 141 – Força média dos provetes de betume oxidado com os vários produtos líquidos pastosos
sujeitos ao ensaio de pelagem.
4.4.2. Membrana de betume-polímero de APP
4.4.2.1. Propriedades das juntas à pelagem dos produtos líquidos pastosos aplicados sobre a membrana de
betume-polímero de APP não envelhecida
Na Tabela 23, estão representados os valores médios e os modos de rotura obtidos para os ensaios
de pelagem cujos provetes são constituídos pela membrana de betume-polímero de APP e pelos
vários produtos líquidos pastosos.
Tabela 23 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP com os
vários produtos líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N) Força média
de pelagem (N) Modos de
rotura
P.2.5 15.00 ± 5.9 5.30 ± 0.2 V
P.2.6 13.31 ± 0.3 5.48 ± 1.1 IV
P.2.7 6.22 ± 0.6 4.78 ± 0.3 V
P.2.8 7.75 ± 2.5 5.12 ± 0.6 V
P.2.9 4.53 ± 0.2 2.91 ± 0.1 V
0
5
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F máx
(N)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
0
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6
8
10
F méd
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
106
Para o ensaio composto pela membrana de APP e pelo produto acrílico fibroso (P.2.5), o valor da
força máxima obtido foi de 15.0 N. Já a força média de pelagem observada foi de cerca de 5.3 N. Em
termos de comportamento na rotura, verifica-se que todos os provetes apresentaram rotura pela junta
de sobreposição (V) (Figura 142). Pela análise do gráfico força-alongamento da Figura 143, é
possível verificar o aumento da força com o aumento do alongamento até à ocorrência da força
máxima, ponto a partir do qual se dá o início da rotura e uma diminuição da força para um valor
médio. Observa-se que, ao contrário da curva típica para o ensaio de pelagem, a força não se
mantém oscilante em torno de um valor constante, mas, pelo contrário, dá-se um decréscimo da força
devido, eventualmente, ao modo de aplicação do acrílico fibroso sobre a membrana de APP. Uma
vez que a rotura se deu na junta de sobreposição e o valor máximo da força de pelagem é inferior a
40 N, considera-se que, de acordo com os requisitos mínimos dos guias técnicos da UEAtc [4,5], a
junta apresenta uma qualidade insatisfatória.
Figura 142 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e acrílico fibroso (P.2.5).
Figura 143 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e acrílico fibroso (P.2.5).
Quanto ao ensaio cuja junta de sobreposição é formada pela membrana betuminosa de APP e pela
borracha líquida (P.2.6), foi atingido um valor médio da força máxima de 13.3 N. Verificou-se ainda
que a força média de pelagem é de cerca de 5.5 N. Neste caso, ao contrário da maioria dos
anteriores ensaios envolvendo a borracha líquida, os provetes apresentaram todos o mesmo modo de
rotura: pela zona próxima da extremidade da junta do lado do produto líquido pastoso (IV) (Figura
144). Uma vez mais, pela análise da Figura 145, verifica-se que o comportamento dos provetes
envolvendo a borracha líquida é similar ao verificado para os respetivos ensaios de tração-corte.
Embora a rotura se tenha verificado fora da junta de sobreposição, não é possível considerar que a
junta apresenta qualidade satisfatória uma vez que o valor da força máxima é inferior a 40 N.
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0
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3,2
6
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
107
Figura 144 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e borracha líquida (P.2.6).
Figura 145 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e borracha líquida (P.2.6).
Relativamente ao ensaio entre a membrana de APP e o produto comentício bicomponente (P.2.7), foi
medida uma força máxima de pelagem de 6.2 N e uma força média de pelagem de 4.8 N. Uma vez
mais, verifica-se consistência no que aos modos de rotura diz respeito, tendo sido verificada rotura
pela junta de sobreposição (V) em todos os provetes, como se torna evidente na Figura 146. Na
Figura 147, está representada a curva força-alongamento característica desta série de ensaios. Pode-
se observar que a força aumenta com o alongamento até ao início da rotura, após o que existe uma
diminuição da mesma, oscilando em torno do valor médio, até ao descolamento total dos dois
materiais. Em termos dos requisitos dos guias técnicos, verifica-se que a qualidade da junta é
insatisfatória pois a rotura dá-se nessa zona. Caso a rotura de verificasse fora da junta, a qualidade
continuaria a ser considerada insatisfatória, uma vez que o valor da força máxima é inferior a 40 N.
Figura 146 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e cimentício bicomponente (P.2.7).
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,92
59
,92
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
108
Figura 147 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e cimentício bicomponente (P.2.7).
Na série de ensaios composta pela membrana de betume-polímero de APP e pelo poliuretano
(P.2.8), verificou-se uma força máxima de pelagem de 7.8 N e uma força média de pelagem de 5.1 N.
Relativamente à rotura, é possível verificar pela Figura 148 que esta se deu sempre pela junta de
sobreposição entre a membrana e o produto (V). Na Figura 149, representa-se a curva força-
alongamento característica desta série de ensaios. Como se pode observar, o comportamento do
provete é distinto do ocorrido entre o poliuretano e as restantes membranas prefabricadas. Apesar de
haver um pico inicial, onde de facto se inicia a rotura da junta e a mobilização da mesma, esse valor
não se destaca do do restante ensaio, mantendo-se a força oscilante em torno da mesma ordem de
valores até à rotura total. No final do ensaio, é possível verificar a ocorrência de um pico de força,
originado pelas condições de preparação dos provetes, onde parte do material líquido pastoso ficou
em contacto com a face transversal da membrana de APP, sendo que os resultados desta zona do
provete correspondem ao último quartil da curva força-alongamento, não sendo, portanto,
considerados para os cálculos. Em termos dos requisitos mínimos dos guias técnicos, considera-se
que a junta apresenta qualidade insatisfatória pelas razões já mencionadas.
Figura 148 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e poliuretano (P.2.8).
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,27
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,93
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7
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0
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5,9
3
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
109
Figura 149 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e poliuretano (P.2.8).
Finalmente, analisando os resultados da série de ensaios juntando a membrana de APP e o silicone
líquido (P.2.9), verificou-se um valor médio da força máxima de 4.5 N e uma força média de pelagem
de 2.9 N. Mais uma vez, à semelhança dos restantes produtos líquidos pastosos (à exceção da
borracha líquida), apenas foi observado um modo de rotura entre o APP e o silicone líquido: rotura
total pela junta de sobreposição (V) (Figura 150). Na figura 151, está representada a curva força-
alongamento representativa desta série de ensaios. É possível verificar que o comportamento é
distinto do da curva típica apresentada anteriormente, não havendo um pico inicial e um consequente
decréscimo da força. Neste caso, a rotura ou descolamento da junta deu-se desde o início do ensaio
havendo uma oscilação em torno do valor médio da força de pelagem. No final, observa-se um ligeiro
pico devido, eventualmente, à presença de silicone líquido em contacto com a secção transversal do
provete do betume-polímero de APP, não tendo estes valores sido considerados nos cálculos
efetuados. Segundo os requisitos mínimos definidos pelos guias da UEAtc, a qualidade da junta é
também considerada insatisfatória.
Figura 150 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e silicone líquido (P.2.9).
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Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
110
Figura 151 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de APP e silicone líquido (P.2.9).
Fazendo uma análise comparativa entre a aderência do betume-polímero de APP aos vários produtos
líquidos pastosos (Figura 152), verifica-se que o produto acrílico fibroso é aquele que apresenta maior
resistência ao início do descolamento, seguido do poliuretano, do cimentício bicomponente e, por fim,
do silicone líquido. Para a borracha líquida, não é possível fazer a mesma comparação, pois a rotura
deu-se fora da junta de sobreposição e, como tal, a única conclusão é que a junta resiste a valores
superiores aos medidos. Para a força média de pelagem ocorrida durante o descolamento dos
provetes, verifica-se que os valores são muito semelhantes para os vários produtos líquidos pastosos,
como se pode observar pela Figura 153. À exceção da borracha líquida, cujos resultados são
inconclusivos, dados os reduzidos valores obtidos para o ensaio de pelagem dos restantes materiais,
considera-se que a qualidade das respetivas juntas é insatisfatória.
Figura 152 – Força máxima dos provetes de betume-polímero de APP com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem.
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0,5
8
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1,2
5
19
1,9
2
20
2,5
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
0
5
10
15
20
25
F máx
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
111
Figura 153 – Força média dos provetes de betume-polímero de APP com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem.
4.4.2.2. Propriedades das juntas à pelagem do poliuretano aplicado sobre a membrana de betume-polímero de
APP envelhecida
O envelhecimento da membrana de betume-polímero de APP foi efetuado de forma a simular a
reparação de uma membrana prefabricada desgastada com um produto líquido pastoso, neste caso o
poliuretano. Pretendeu-se, desta forma, comparar o desempenho da ligação entre ambos os
materiais, aplicando o poliuretano sobre as membranas em estado novo e em estado envelhecido. Na
Tabela 24, estão resumidos os resultados obtidos para estas séries de ensaios.
Tabela 24 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP
envelhecidos e poliuretano.
Identificação Força
máxima (N) Força média
de pelagem (N) Modos de
rotura
P.2.8 7.75 ± 2.5 5.12 ± 0.6 V
P.2.8.T1 5.50 ± 1.4 3.95 ± 0.3 V
P.2.8.T3 6.87 ± 1.3 5.27 ± 0.7 V
P.2.8.T6 7.03 ± 2.2 3.19 ± 0.8 V
Analisando a Tabela 24, verifica-se que existe uma diminuição de cerca de 29.0% no valor da força
máxima nos provetes com membrana envelhecida a 1 mês face aos provetes com membrana em
estado novo, assim como uma diminuição de 22.9% na força média de pelagem. Em termos da série
envelhecida a 3 meses, face a série envelhecida durante 1 mês, verifica-se um aumento da força
máxima na ordem de 24.9% e um aumento da força média na ordem de 33.4%. Já no que diz
respeito ao ensaio com membrana envelhecida a 6 meses, face ao anterior, constata-se um novo
aumento da força máxima desta de vez de 2.3% e uma diminuição da força média de pelagem de
39.5%.
Embora a análise anterior possa sugerir algumas tendências em termos práticos, dada a ordem de
grandeza dos resultados, não é possível obter conclusões definitivas. A reduzida ordem de grandeza
dos valores obtidos faz com que cada variação entre série de ensaios, causada por variadíssimas
razões, entre as quais erros na aplicação do poliuretano ou no manuseamento e posicionamento dos
provetes, seja significativa em termos relativos mas inconclusiva em termos absolutos.
0
1
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3
4
5
6
7
F mé
d (N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
112
Observa-se que à semelhança do ocorrido entre a membrana de APP em estado novo e o
poliuretano, também as juntas de sobreposição entre os estados envelhecidos da membrana de APP
e o poliuretano apresentam qualidade insatisfatória.
Na Figura 154, é possível observar as curvas força-alongamento características dos ensaios de
pelagem entre a membrana de APP envelhecida a 1, 3 e 6 meses e o poliuretano.
a)
b)
c)
Figura 154 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de membrana de
betume-polímero de APP envelhecida e poliuretano: a) 1 mês (P.2.8.T1); b) 3 meses (P.2.8.T3); c) 6
meses (P.2.8.T6).
A Figura 155 mostra o conjunto das curvas força-alongamento representativas do ensaio de pelagem
efetuado aos provetes com a membrana em estado envelhecido. À semelhança do já demonstrado
para a membrana em estado novo (Figura 149), o andamento dos gráficos constata a existência de
um pico inicial correspondente à descolagem do ponto inicial da junta de sobreposição, seguido de
uma oscilação quase constante dos valores da força em torno de um valor médio, sendo que no final
existe um segundo pico que representa a descolagem final da junta e que está relacionado, como já
descrito, com o método de execução dos provetes.
Figura 155 – Curvas força-alongamento representativas do ensaio de pelagem dos provetes de
betume-polímero de APP envelhecidos e poliuretano.
Nas Figuras 156 e 157, respetivamente, é possível observar, graficamente, a variação da força
máxima e da força média com o tempo de envelhecimento.
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2
4
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9,9
2
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3,2
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6,5
9
19
9,9
2
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3,2
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
T1
T3
T6
113
Figura 156 – Variação da força máxima do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e poliuretano com o envelhecimento da membrana.
Figura 157 – Variação da força média do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
APP e poliuretano com o envelhecimento da membrana.
4.4.3. Membrana de betume-polímero de SBS
Os resultados das séries de ensaios de pelagem cujas juntas de sobreposição são constituídas pela
membrana de betume-polímero de SBS e pelos vários produtos líquidos pastosos estão
representados na Tabela 25.
Tabela 25 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de SBS com os
vários produtos líquidos pastosos.
Identificação Força
máxima (N) Força média
de pelagem (N) Modo de rotura
P.3.5 20.28 ± 0.9 15.11 ± 2.6 V
P.3.6 13.00 ± 1.0 3.59 ± 1.1 III, IV
P.3.7 6.47 ± 0.5 4.77 ± 0.3 V
P.3.8 29.66 ± 8.7 7.17 ± 1.8 V
P.3.9 6.06 ± 0.7 3.58 ± 0.1 V
0
2
4
6
8
10
12
0 1 3 6
F máx
(N
)
Envelhecimento (meses)
0
1
2
3
4
5
6
7
0 1 3 6
F méd
(N
)
Envelhecimento (meses)
114
No ensaio envolvendo a membrana de SBS e o produto acrílico fibroso (P.3.5), verificou-se uma força
máxima de 20.3 N. Já relativamente à força média de pelagem, verificou-se um valor de 15.1 N. A
rotura de todos os provetes da série ocorreu segundo o mesmo modo, pela junta de sobreposição (V)
(Figura 158). Na Figura 159, é possível observar a curva força-alongamento representativa desta
série de ensaios. Constata-se que a força aumenta com o alongamento até a um primeiro pico onde
se inicia a rotura do provete, sendo que, após este momento, a força vai diminuindo de forma ligeira
até à rotura total da junta. Verifica-se um pico final que se deve ao facto de ainda haver alguma
quantidade de produto acrílico fibroso em contacto com a secção transversal do provete da
membrana de betume-polímero de SBS quando os dois materiais se encontram já em posição
vertical, havendo de certa forma mobilização à tração entre os dois constituintes. Segundo os
requisitos dos guias técnicos da UEAtc [4,5], a junta apresenta qualidade insatisfatória.
Figura 158 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e acrílico fibroso (P.3.5).
Figura 159 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e acrílico fibroso (P.3.5).
Nos ensaios entre a membrana de SBS e a borracha líquida (P.3.6) a média da força máxima medida
foi de 13.0 N e o valor médio da força média de pelagem foi de 3.6 N. Observou-se dois modos de
rotura distintos (Figura 160): a rotura pela zona intermédia do provete (III) e a rotura pela zona
próxima da extremidade da junta (IV), sempre pelo lado do produto. Pela análise da Figura 161, que
representa a curva força-alongamento do ensaio de pelagem entre a membrana de SBS e a borracha
líquida, percebe-se que o comportamento dos provetes é semelhante ao do ensaio de tração-corte,
dando-se a mobilização à tração apenas da borracha líquida. Apesar de a rotura se dar fora da junta
de sobreposição, segundo os guias técnicos da UEAtc, a qualidade da junta não se pode considerar
satisfatória, uma vez que a média da força máxima verificada é inferior aos 100 N exigidos.
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5
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,25
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7,9
1
13
8,5
8
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9,2
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9,9
1
17
0,5
8
18
1,2
5
19
1,9
1
20
2,5
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
115
Figura 160 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e borracha líquida (P.3.6).
Figura 161 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e borracha líquida (P.3.6).
Em termos da interação entre a membrana de betume-polímero de SBS e o produto cimentício
bicomponente (P.3.7), verificou-se a ocorrência de uma força máxima de pelagem de 6.5 N e de uma
força média de pelagem de 4.8 N. A rotura de todos os provetes deu-se pela junta de sobreposição
entre os dois materiais (V), como se pode observar na Figura 162. A Figura 163 representa a curva
força-alongamento desta série de ensaios e, pela sua análise, é possível verificar que existe um
aumento da força com o alongamento até se dar o início da rotura, apesar de que, após este
momento, não há um decréscimo, mas sim uma oscilação em torno de um valor médio. Na fase final
do descolamento da junta, dá-se a diminuição da força até à separação total da mesma. Em termos
de qualidade, considera-se que a da junta de pelagem entre o betume-polímero de SBS e o produto
cimentício bicomponente é insatisfatória, de acordo com os requisitos definidos pelos guias técnicos.
Figura 162 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e cimentício bicomponente (P.3.7).
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,28
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3,2
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9,9
5
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6,6
2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
116
Figura 163 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e cimentício bicomponente (P.3.7).
Na série de ensaios envolvendo a membrana de SBS e o poliuretano (P.3.8), obteve-se uma força
máxima de 29.7 N. Em termos da força média de pelagem, o valor observado situa-se próximo de 7.2
N. Relativamente à rotura dos provetes, como se observa na Figura 164, esta deu-se invariavelmente
pela junta de sobreposição (V), à semelhança de todos os restantes ensaios de pelagem envolvendo
o poliuretano. Na Figura 165, observa-se a curva força-alongamento representativa do ensaio de
pelagem entre os dois materiais. Verifica-se o aumento da força com o alongamento até ser atingido
um pico claro correspondente à força máxima, havendo de seguida uma diminuição da força até um
patamar de oscilação que se estende até ao final da rotura. Esta oscilação, como referido para outras
séries de ensaios, é devida ao facto de na junta existirem zonas com maior e menor aderência. No
final, à semelhança do ocorrido com as restantes membranas betuminosas, verifica-se a existência
de um segundo pico de força, correspondente à existência de alguma quantidade de poliuretano em
contacto com a secção transversal do betume-polímero de SBS, mobilizando o provete à tração.
Relativamente aos requisitos definidos pelos guias técnicos, considera-se que a junta apresenta
qualidade insatisfatória, pois a rotura deu-se pela mesma e o valor médio da força máxima é inferior a
100 N.
Figura 164 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e poliuretano (P.3.8).
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,26
95
,93
10
6,5
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7,2
6
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7,9
3
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8,5
9
14
9,2
6
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9,9
3
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0,5
9
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1,2
6
19
1,9
3
20
2,5
9
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
117
Figura 165 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e poliuretano (P.3.8).
Na série de ensaios composta pela membrana de SBS e pelo silicone líquido (P.3.9) verificou-se uma
força máxima de pelagem de 6.1 N e uma força média de pelagem de 3.6 N. Para esta série de
ensaios, a rotura de todos os provetes ocorreu pela junta de sobreposição (V) (Figura 166). Como se
pode observar pelo comportamento da Figura 167, ao contrário do ocorrido com as restantes
membranas betuminosas, foi atingido um pico de força no início da rotura, tendo havido uma
diminuição da mesma para um patamar de oscilação em torno da força média de pelagem. Segundo
os requisitos mínimos de qualidade dos guias técnicos, considera-se que a junta de sobreposição
apresenta qualidade insatisfatória, dado que a rotura ocorreu sempre pela junta e o valor médio da
força máxima foi inferior a 100 N.
Figura 166 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de
SBS e silicone líquido (P.3.9).
Figura 167 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de betume-
polímero de SBS e silicone líquido (P.3.9).
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,59
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,59
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,93
10
6,5
9
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7,2
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3
13
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9
14
9,2
6
15
9,9
3
17
0,5
9
18
1,2
6
19
1,9
3
20
2,5
9
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3,2
6
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
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1,2
7
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1,9
3
20
2,6
0
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
118
Excluindo a borracha líquida, cujos resultados são inconclusivos, uma vez que a rotura ocorreu fora
da junta de sobreposição e para valores bastante reduzidos, é possível fazer uma análise
comparativa sobre a aderência dos produtos líquidos pastosos ao betume-polímero de SBS. Tal
como se ilustra na Figura 168, verifica-se que, para a ocorrência do início do descolamento, o
poliuretano é aquele que apresenta maior resistência, seguido do acrílico fibroso, do cimentício
bicomponente e do silicone líquido. Após o descolamento das primeiras fibras, a resistência da junta
diminui fazendo com que o valor da força média de pelagem (Figura 169) seja inferior ao da força
máxima inicial, embora esta diminuição seja menos notada no produto acrílico fibroso. Uma vez mais,
dados os reduzidos valores obtidos nos vários ensaios de pelagem, considera-se que as juntas de
sobreposição entre as membranas de betume-polímero de SBS e os diversos produtos líquidos
pastosos, à exceção da borracha líquida, apresentam qualidade insatisfatória.
Figura 168 – Força máxima dos provetes de betume-polímero de SBS com os vários produtos
líquidos pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem.
Figura 169 – Força média dos provetes de betume-polímero de SBS com os vários produtos líquidos
pastosos sujeitos ao ensaio de pelagem.
4.4.4. Membrana de PVC
Na Tabela 26, estão representados os valores médios e os modos de rotura obtidos para os ensaios
de pelagem cujos provetes são constituídos pela membrana de PVC e pelos vários produtos líquidos
pastosos.
0
10
20
30
40
50
F máx
(N)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
0
5
10
15
20
F méd
(N)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
119
Tabela 26 – Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos
pastosos.
Identificação Força
máxima (N) Força média
de pelagem (N) Modos de
rotura
P.4.5 80.94 ± 2.8 62.11 ± 14.6 IV
P.4.6 9.56 ± 0.6 1.68 ± 1.4 IV
P.4.7 6.47 ± 0.2 5.28 ± 0.2 V
P.4.8 81.09 ± 10.5 22.43 ± 1.7 V
P.4.9 28.63 ± 1.4 12.48 ± 5.6 IV, V
Para a série de ensaios de pelagem composta pela membrana de PVC e pelo produto acrílico fibroso
(P.4.5), a força máxima média obtida foi de 80.9 N. Quanto à força média de pelagem, o valor médio
da série foi de 62.1 N. Relativamente à rotura dos provetes, ao contrário das restantes séries
envolvendo o acrílico fibroso, a rotura ocorreu sempre na zona próxima da extremidade da junta do
lado do produto líquido pastoso (IV) (Figura 170). Na Figura 171, ilustra-se o comportamento da curva
força-alongamento representativa desta série de ensaios. Da análise da mesma, verifica-se que a
força aumenta com o alongamento numa fase inicial, aquando do descolamento do início da junta
(zona mais fragilizada pelo método de execução dos provetes e pelo manuseamento e colocação dos
mesmos na máquina de ensaios mecânicos) até que a aderência entre os materiais é de facto
mobilizada. Nesse ponto, dá-se uma redução de resistência, uma vez que se inicia a rotura do
produto acrílico fibroso, embora para valores mais reduzidos do que os determinados no respetivo
ensaio de tração (isto deve-se ao facto de neste caso o produto acrílico não estar a ser mobilizado
verticalmente), até que, por fim, o material rompe totalmente. Quanto aos requisitos técnicos exigidos
para o ensaio de pelagem da membrana de PVC (Fmáx ≥ 150 N e Fméd ≥ 80 N), estes não foram
verificados, pelo que se considera insatisfatória a qualidade da junta.
Figura 170 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e acrílico
fibroso (P.4.5).
120
Figura 171 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
acrílico fibroso (P.4.5).
No que diz respeito à série envolvendo a membrana de PVC e a borracha líquida (P.4.6), a força
máxima apresentou um valor de 9.6 N e a força média de pelagem foi 1.7 N. Quanto à rotura, à
semelhança do ocorrido nas anteriores séries envolvendo a borracha líquida, esta não se deu pela
junta de sobreposição, mas antes pela zona próxima da extremidade da junta do lado do produto
líquido pastoso (IV) (Figura 172). A Figura 173 ilustra a curva força-alongamento representativa desta
série de ensaios. Pode-se observar, uma vez mais, que a borracha líquida, dada a sua elevada
plasticidade e reduzida rigidez, apresenta uma mobilização apenas do seu próprio esforço de tração
fora da junta de sobreposição. Dados os reduzidos valores obtidos, por comparação com os
requisitos definidos pelos guias técnicos, considera-se que a junta de sobreposição apresenta
qualidade insatisfatória.
Figura 172 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e borracha
líquida (P.4.6).
Figura 173 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
borracha líquida (P.4.6).
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Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
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,92
59
,92
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
121
A série de ensaios entre o PVC e o produto cimentício bicomponente (P.4.7) apresentou um valor de
força máxima de 6.5 N e uma força média de pelagem de 5.3 N. No que se refere à rotura dos
provetes, pode-se constatar, pela análise da Figura 174, que todos eles apresentaram rotura total
pela junta de sobreposição (V). Pela análise da Figura 175, que representa a curva força-
alongamento desta série de ensaios, verifica-se a ocorrência do primeiro pico de tensão aquando do
início da rotura da junta. Após este primeiro descolamento, a força tende a oscilar, embora acabe por
aumentar para valores superiores ao primeiro pico. Esta oscilação nos valores da força com o
aumento do alongamento deve-se ao facto de a qualidade da aderência variar ao longo da junta de
sobreposição. No final do comportamento oscilatório da curva, verifica-se a existência de um segundo
pico aquando da rotura total do provete. Os valores obtidos são francamente reduzidos pelo que os
requisitos mínimos definidos pelos guias técnicos não são verificados, traduzindo-se numa qualidade
insatisfatória da junta de sobreposição.
Figura 174 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e cimentício
bicomponente (P.4.7).
Figura 175 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
cimentício bicomponente (P.4.7).
Da interação entre a membrana de PVC e o poliuretano (P.4.8) resultou uma força máxima média de
81.1 N e uma força média de pelagem de 22.4 N. Relativamente aos modos de rotura, verificou-se o
mesmo comportamento do poliuretano face às membranas betuminosas, ou seja, a rotura ocorreu
sempre pela junta de sobreposição entre os materiais (V) (Figura 176). Pela análise da Figura 177,
que representa o gráfico da curva força-alongamento do ensaio de pelagem entre a membrana de
PVC e o poliuretano, observa-se que o comportamento da mesma é muito semelhante ao da curva
típica deste ensaio, já apresentado. A força tende a aumentar com o alongamento numa fase inicial
até se dar o desligamento das primeiras fibras sobre a junta de sobreposição. Após esse momento, a
força decresce até estabilizar em torno de um valor médio, acabando por ocorrer a rotura total do
provete. Relativamente ao definido pelos guias técnicos, verifica-se que a junta apresenta qualidade
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1
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2,5
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
122
insatisfatória pois o valor da força máxima é inferior a 150 N e o valor da força média de pelagem é
inferior a 80 N.
Figura 176 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e poliuretano
(P.4.8).
Figura 177 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
poliuretano (P.4.8).
Por fim, do ensaio envolvendo a membrana de PVC e o silicone líquido (P.4.9) resultou uma força
máxima de pelagem de 28.6 N e uma força média de pelagem de 12.5 N. Relativamente aos modos
de rotura, à semelhança do ocorrido com as membranas betuminosas, os provetes de silicone líquido
com o PVC apresentaram um modo de rotura predominante, pela junta de sobreposição (V) (Figura
178), embora um dos provetes tenha rompido pela zona próxima da extremidade da junta, do lado do
produto líquido pastoso (IV). Na Figura 179, é possível observar a curva força-alongamento
representativa do ensaio de pelagem efetuado entre a membrana de PVC e o silicone líquido. A
análise da Figura 179 permite verificar a ocorrência do comportamento típico deste tipo de ensaios,
em que a força aumenta com o alongamento, até ser atingido o início da rotura da junta, havendo
depois uma redução no valor da mesma, apresentando, então, um andamento oscilatório ate ao
descolamento total da junta. No final, observa-se um ligeiro aumento nos valores da força, embora
seja de referir que os valores absolutos são reduzidos. Em termos dos requisitos definidos pelos
guias técnicos da UEAtc [4,5], conclui-se que a junta apresenta uma qualidade insatisfatória, pois os
mesmos não são cumpridos.
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,24
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7,2
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1,9
1
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2,5
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Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
123
Figura 178 – Modos de rotura verificados no ensaio de pelagem dos provetes de PVC e silicone
líquido (P.4.9).
Figura 179 – Curva força-alongamento representativa do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e
silicone líquido (P.4.9).
Procedendo a uma análise comparativa acerca da aderência da membrana de PVC aos vários
produtos líquidos pastosos, verifica-se que, para o produto acrílico fibroso e para a borracha líquida,
tal não é possível pois a rotura deu-se fora da junta, não tendo sido mobilizada toda a resistência da
mesma. Para os restantes produtos, a Figura 180 mostra que o poliuretano é aquele que apresenta
uma maior força máxima necessária para o início do descolamento da junta, seguido do silicone
líquido e, por fim, do cimentício bicomponente. Em termos da força média de pelagem, cujos valores
estão ilustrados na Figura 181, verifica-se que a ordem se mantém. Mais uma vez, dada a reduzida
magnitude dos resultados obtidos, considera-se que a qualidade das juntas de sobreposição destes
três últimos materiais não é satisfatória, sendo que para o produto acrílico fibroso e para a borracha
líquida os resultados são inconclusivos, sabendo-se apenas que as juntas resistirão a valores
superiores aos verificados.
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2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
124
Figura 180 – Força máxima dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos pastosos sujeitos
ao ensaio de pelagem.
Figura 181 – Força média dos provetes de PVC com os vários produtos líquidos pastosos sujeitos ao
ensaio de pelagem.
0
20
40
60
80
100
F máx
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
0
20
40
60
80
100
F méd
(N
)
Produtos líquidos pastosos
Acrílico fibroso
Borracha líquida
Cimentíciobicomponente
Poliuretano
Silicone líquido
125
5. Conclusões e propostas de desenvolvimentos futuros
No presente capítulo apresenta-se as principais conclusões obtidas com base no trabalho
experimental desenvolvido, sendo também sugeridos tópicos de desenvolvimentos futuros. É de
referir que as conclusões apresentadas se baseiam apenas nos pressupostos admitidos inicialmente,
nomeadamente, que seria aceitável, na ausência de documentação normativa aplicável aos produtos
líquidos pastosos, a extrapolação dos requisitos existentes para as membranas prefabricadas.
5.1. Conclusões
No ensaio de tração realizado às membranas prefabricadas, verificou-se que, em termos médios e
para membranas em estado novo, a membrana de PVC é a que apresenta maior resistência, seguida
da membrana de betume oxidado, da membrana de betume-polímero de APP e, por fim, da
membrana de betume-polímero de SBS. Relativamente aos produtos líquidos pastosos, do ensaio de
tração verificou-se que o que demonstra maior resistência é o cimentício bicomponente, seguido do
poliuretano, do acrílico fibroso, do silicone líquido e, por fim, da borracha líquida, embora estes dois
últimos sejam não armados.
Para os ensaios de tração-corte e de pelagem, quando analisados conjuntamente, no que se refere
ao desempenho das juntas de sobreposição entre as membranas prefabricadas e os produtos
líquidos pastosos, apresenta-se, de seguida, as principais conclusões retiradas, por produto líquido
pastoso.
O produto acrílico fibroso demonstrou não ser uma boa solução para reparação de membranas
prefabricadas, tanto betuminosas como de PVC, uma vez que, apesar de no ensaio de tração-corte,
os provetes terem sempre apresentado rotura fora da junta de sobreposição, no ensaio de pelagem a
rotura deu-se sempre na junta de sobreposição e, com a membrana de PVC, não foram atingidos os
requisitos especificados nos guias técnicos UEAtc.
Para a borracha líquida, não foi possível obter resultados conclusivos relativamente ao seu
desempenho enquanto material de reparação e reabilitação de sistemas de impermeabilização
compostos por membranas betuminosas, pois, apesar de a rotura ter sido observada sempre fora da
junta de sobreposição, os valores de resistência obtidos nos ensaios de tração-corte e de pelagem
foram francamente reduzidos. Relativamente à interação com a membrana de PVC, foi possível
concluir que a borracha líquida não é uma solução adequada de reparação, uma vez que os
requisitos mínimos definidos pelos guias UEAtc para o ensaio de pelagem não foram atingidos.
Relativamente ao produto cimentício bicomponente, concluiu-se que não é uma solução
recomendável para a reparação ou reabilitação de membranas de impermeabilização betuminosas ou
de PVC, uma vez que no ensaio de pelagem nenhum dos requisitos mínimos definidos foram
verificados. O ensaio de tração-corte demonstrou um bom desempenho da junta de sobreposição
entre o produto cimentício bicomponente e as membranas de betume oxidado e de betume-polímero
de APP, tendo sido cumpridos os requisitos dos guias técnicos, ao contrário do sucedido em relação
às juntas com o betume-polímero de SBS e com o PVC; porém, como referido, o ensaio de pelagem
veio demonstrar o inverso.
No caso do poliuretano, mais uma vez com base nos pressupostos assumidos e nas diretivas
consideradas, concluiu-se que, para o ensaio de tração-corte, a ligação às membranas prefabricadas
apresenta um bom desempenho, tendo sido cumpridos todos os requisitos mínimos considerados.
Relativamente ao desempenho das ligações no ensaio de pelagem, verificou-se uma resistência
bastante reduzida. Considerando os dois ensaios em conjunto como indicadores da qualidade das
juntas, concluiu-se que estas não apresentaram um bom desempenho e, portanto, esta não será uma
126
solução adequada para a reparação ou reabilitação de sistemas de impermeabilização de coberturas
em terraço.
O ensaio de tração-corte efetuado aos provetes de silicone líquido, com todas as membranas
prefabricadas utilizadas na campanha experimental, não permitiu, à semelhança do ocorrido com a
borracha líquida, retirar conclusões relativamente à qualidade das juntas de sobreposição, uma vez
que, apesar de a rotura se ter observado sempre fora da junta, os valores para os quais ocorreu a
rotura do provete (pelo silicone líquido) foram bastante reduzidos. Já o ensaio de pelagem
demonstrou que nenhum dos requisitos mínimos definidos nos guias técnicos UEAtc foi verificado,
uma vez que a rotura se observou sempre pela junta de sobreposição e, no caso da membrana de
PVC, os valores obtidos foram inferiores aos mínimos referidos. Assim, concluiu-se que o silicone
líquido não é uma solução aceitável para a reparação de membranas betuminosas nem de PVC.
Em suma, à exceção da borracha líquida, cujos resultados dos ensaios são inconclusivos, concluiu-se
que nenhum dos produtos líquidos pastosos utilizados neste trabalho de investigação (acrílico fibroso,
cimentício bicomponente, poliuretano e silicone líquido) seria, face às condições apresentadas e aos
parâmetros considerados, adequado para uma intervenção de reparação ou reabilitação de sistemas
de impermeabilização em coberturas em terraço constituídos por membranas prefabricadas de
betume oxidado, betume-polímero de APP, betume-polímero de SBS ou PVC, uma vez que o
desempenho das juntas de sobreposição provou não satisfazer as exigências conhecidas a elas
aplicáveis.
5.2. Propostas de desenvolvimentos futuros
Relativamente aos ensaios de tração-corte, o desempenho das ligações foi satisfatório; porém,
quando ensaiadas à pelagem, os resultados foram francamente insatisfatórios. Neste sentido, seria
interessante fazer um estudo com os mesmos materiais, mas alterando as condições de aderência
entre os produtos líquidos pastosos e as membranas prefabricadas. Uma vez que na presente
dissertação os materiais foram colocados em contacto direto, seria interessante avaliar o efeito da
introdução de agentes primários, devidamente sugeridos pelos respetivos fabricantes, de forma a
potenciar a ligação entre os materiais.
Por outro lado, seria interessante desenvolver uma campanha experimental em que fosse introduzido
o envelhecimento de todas as membranas prefabricadas, de forma a simular melhor as condições em
que se encontrarão estes materiais numa putativa situação de reparação. Este envelhecimento
poderia englobar os três agentes mais importantes: a temperatura, a água e a radiação ultravioleta.
127
Referências bibliográficas
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128
[19] Henkel, Borracha Líquida LR 2000, revestimento líquido para impermeabilização e reparação de
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coberturas, ficha técnica, Henkel, 2010.
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terraço, Dissertação para obtenção do grau de Mestre em Construção, IST, Lisboa, 2002.
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129
Método de envelhecimento artificial por exposição de longa duração a temperatura elevada, IPQ, Caparica, 2004. [36] Instituto Português da Qualidade (IPQ), NP EN 1849-1 – Membranas de impermeabilização flexíveis. Parte1: Membranas betuminosas de impermeabilização de coberturas. Determinação da espessura e da massa por unidade de superfície, IPQ, Caparica, 2000.
A-5
Anexo II – Consumos esperados e aplicados dos produtos líquidos pastosos
na execução dos provetes
A-6
Acrílico fibroso
Ensaio Grupo de provetes
Massa esperada teórica
(g)
Massa aplicada
(g)
Tração I 1224,0 1165,0
Tração-corte
I (Bet. oxi. / SBS) 988,2 985,0
II (APP / PVC) 988,2 955,0
Pelagem
I (Betume oxidado) 402,6 430,0
II (APP) 402,6 420,0
III (SBS) 402,6 425,0
IV (PVC) 402,6 380,0
Borracha líquida
Ensaio Grupo de provetes
Massa esperada teórica
(g)
Massa aplicada
(g)
Tração I 472,0 510,0
Tração-corte
I (Bet. oxi. / SBS 402,6 395,0
II (APP / PVC) 395,3 385,0
Pelagem
I (Betume oxidado) 161,0 155,0
II (APP) 161,0 170,0
III (SBS) 161,0 170,0
IV (PVC) 161,0 170,0
Cimentício bicomponente
Ensaio Grupo de provetes
Massa esperada teórica
(g)
Massa aplicada
(g)
Tração I 1468,8 1405,0
Tração-corte
I (Bet. oxi. / SBS) 1185,8 1205,0
II (APP / PVC) 1185,8 1195,0
Pelagem
I (Betume oxidado) 483,1 485,0
II (APP) 483,1 505,0
III (SBS) 483,1 490,0
IV (PVC) 483,1 490,0
A-7
Poliuretano
Ensaio Grupo de provetes Massa
esperada teórica (g)
Massa aplicada
(g)
Tração I 1196,2 1205,0
Tração-corte I (Bet. oxi. / SBS 1083,7 1075,0
II (APP / PVC) 971,0 985,0
Pelagem
I (Betume oxidado) 445,1 420,0
II (APP) 342,9 340,0
III (SBS) 352,4 380,0
IV (PVC) 249,1 285,0
Silicone líquido
Ensaio Grupo de provetes
Massa esperada teórica
(g)
Massa aplicada
(g)
Tração I 1110,0 1125,0
Tração-corte
I (Bet. oxi. / SBS 808,3 795,0
II (APP / PVC) 808,3 805,0
Pelagem
I (Betume oxidado) 335,5 335,0
II (APP) 335,5 325,0
III (SBS) 335,5 325,0
IV (PVC) 335,5 320,0
A-10
De forma a avaliar a influência que o envelhecimento pela ação do calor provoca sobre a espessura
das membranas prefabricadas, foi efetuada a medição da mesma, segundo a norma NP EN 1849-1
[36], em provetes em estado novo e envelhecido durante 1, 3 e 6 meses.
Os resultados deste ensaio de medição da espessura das membranas prefabricadas estão resumidos
na Tabela III-1.
Tabela III-1 – Resultados do ensaio de medição da espessura (em mm) dos provetes das membranas
prefabricadas.
Tipo de membrana
T0 T1 T3 T6
Betume oxidado 2.39 2.51 2.42 2.45
Betume-polímero de APP
3.28 3.34 3.29 3.34
Betume-polímero de SBS
2.23 2.44 2.40 2.45
PVC 1.15 1.13 1.15 1.15
Analisando a Tabela III-1, verifica-se que o betume oxidado apresenta um aumento de espessura
relativo de 5.10% entre o estado novo e a membrana envelhecida durante 1 mês. Quando comparada
a espessura do provete com 3 meses de envelhecimento com o provete apenas com 1 mês, observa-
se uma diminuição da mesma de cerca de 3.62%. Relativamente aos 6 meses de envelhecimento,
dá-se um novo aumento de espessura, desta vez de 1.24%, face ao período anterior. Comparando o
provete final com 6 meses de envelhecimento com o provete em estado novo, verifica-se um aumento
global de espessura de 2.51%.
Para a membrana de betume-polímero de APP, constata-se um aumento de espessura de 1.83%
entre o provete em estado novo e o mesmo provete envelhecido a 1 mês. Entre este último e o
provete envelhecido durante 3 meses, verifica-se uma diminuição de 1.59% na espessura. Já no que
diz respeito à variação relativa da espessura entre o provete de 3 meses e o envelhecido a 6 meses,
observa-se um novo aumento de 1.58%. Comparando o estado novo com o estado final a 6 meses,
resulta um aumento de espessura de 1.83%.
A membrana de betume-polímero de SBS apresenta um comportamento em tudo semelhante às
anteriores membranas betuminosas, verificando-se um aumento inicial da espessura de 9.18% entre
o estado novo e o provete envelhecido durante 1 mês. No que toca ao provete com 3 meses de
envelhecimento em estufa a 70 °C, quando comparado com o período anterior constata-se uma
diminuição da espessura de 1.80%. O mesmo material, quando envelhecido a 6 meses, volta a
apresentar um aumento de espessura de 2.46%, quando comparado com o período de
envelhecimento de 3 meses. Analisando em termos globais desde o início do ensaio, em estado
novo, até ao fim do envelhecimento a 6 meses, verifica-se um aumento de espessura de 9.87%.
Seria de esperar, para as membranas betuminosas que houvesse uma constante diminuição da
espessura devido à fluidificação do betume e à evaporação dos elementos voláteis presentes nas
misturas, mas por vezes o que acontece é a aceleração da oxidação da membrana por parte do calor,
fazendo com que se verifique um aumento da espessura da mesma. Constata-se que, para as
A-11
membranas betuminosas testadas, a oxidação prevalece no primeiro mês de envelhecimento por
ação do calor, dando-se de seguida um aumento da taxa de evaporação dos voláteis nos 2 meses
seguintes, sendo que, por fim, até aos 6 meses de envelhecimento, prevalece novamente a oxidação
das membranas, aumentando de novo a espessura.
Para a membrana de PVC, o comportamento é diferente das membranas betuminosas. Verifica-se
uma ligeira diminuição de espessura de 1.39% entre a membrana em estado novo e a membrana
envelhecida durante 1 mês. Relativamente ao provete com 3 meses de envelhecimento observa-se
um aumento de espessura, relativamente ao período de 1 mês, de 1.41%, sendo que depois o valor
da espessura se mantém constante até aos 6 meses de envelhecimento. Em termos globais, a
variação de espessura é nula entre a membrana em estado novo e com 6 meses de envelhecimento.
A pequena variação de espessura verificada do estado novo para o estado envelhecido T1 poder-se-
á ficar a dever à existência de uma margem de erro do aparelho de medição dada a sua geometria.
A-14
Resultados do ensaio de tração dos provetes de betume oxidado
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Força máxima
(N)
Alongamento (mm)
T.1
1 893.59 80.34 40.17
861.25 76.89 38.44 44.74 2.71
III
2 872.50 77.58 38.79 II
4 851.25 74.86 37.43 IV
5 788.91 73.53 36.76 III
6 900.00 78.13 39.07 III
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
10000
,00
5,4
2
10
,92
16
,42
21
,92
27
,42
32
,92
38
,42
43
,92
49
,42
54
,92
60
,42
65
,92
71
,42
76
,92
82
,42
87
,92
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-15
Resultados do ensaio de tração dos provetes de betume-polímero de APP
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.2
1 861.25 100.63 50.31
743.87 91.85 45.92 77.99 7.71
I
2 737.50 87.09 43.54 II
4 678.75 82.84 41.42 I
5 772.03 99.06 49.53 III
6 669.84 89.63 44.81 II
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
10000
,00
6,2
7
12
,60
18
,94
25
,27
31
,60
37
,94
44
,27
50
,60
56
,94
63
,27
69
,60
75
,94
82
,27
88
,60
94
,94
10
1,2
7
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-16
Resultados do ensaio de tração dos provetes de betume-polímero de SBS
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.3
1 861.41 94.37 47.19
736.22 94.85 47.42 121.31 5.69
I
3 733.44 102.30 51.15 II
4 658.59 97.86 48.93 I
5 579.38 87.12 43.56 II
6 848.28 92.58 46.29 I
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
10000
,00
7,7
5
15
,59
23
,42
31
,25
39
,09
46
,92
54
,75
62
,59
70
,42
78
,25
86
,09
93
,92
10
1,7
5
10
9,5
9
11
7,4
2
12
5,2
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 3
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-17
Resultados do ensaio de tração dos provetes de PVC
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.4
2 1217.66 46.68 23.34
1228.53 46.37 23.18 85.69 4.44
I
3 1307.66 49.53 24.77 I
4 1316.72 50.20 25.10 II
6 1111.72 39.01 19.51 I
7 1188.91 46.42 23.21 II
0
200
400
600
800
1000
1200
14000
,00
7,1
7
14
,42
21
,67
28
,92
36
,17
43
,42
50
,67
57
,92
65
,17
72
,42
79
,67
86
,92
94
,17
10
1,4
2
10
8,6
7
11
5,9
2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 6
Provete 7
A-18
Resultados do ensaio de tração dos provetes de acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.5
1 173.91 23.76 11.88
185.78 21.21 10.61 18.08 2.80
II
2 202.34 24.16 12.08 III
3 162.66 17.94 8.97 II
4 204.69 21.33 10.66 I
5 185.31 18.87 9.44 I
0
50
100
150
200
2500
,00
2,1
6
4,4
1
6,6
6
8,9
1
11
,16
13
,41
15
,66
17
,91
20
,16
22
,41
24
,66
26
,91
29
,16
31
,41
33
,66
35
,91
38
,16
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-19
Resultados do ensaio de tração dos provetes de borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.6
1 20.00 55.43 27.72
20.50 51.07 25.53 0.92 4.14
I
2 21.87 48.65 24.32 I
3 19.38 52.89 26.44 I
4 20.63 53.28 26.64 I
5 20.63 45.10 22.55 I
0
5
10
15
20
250
,00
7,5
1
15
,10
22
,68
30
,26
37
,85
45
,43
53
,01
60
,60
68
,18
75
,76
83
,35
90
,93
98
,51
10
6,1
0
11
3,6
8
12
1,2
6
12
8,8
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-20
Resultados do ensaio de tração dos provetes de cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.7
1 1611.56 10.34 5.17
1723.56 10.94 5.47 96.34 0.67
I
2 1674.84 10.67 5.33 I
3 1696.25 10.76 5.38 I
4 1774.06 10.84 5.42 I
5 1861.09 12.10 6.05 I
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
20000
,00
3,2
6
6,5
9
9,9
2
13
,26
16
,59
19
,92
23
,26
26
,59
29
,92
33
,26
36
,59
39
,92
43
,26
46
,59
49
,92
53
,26
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-21
Resultados do ensaio de tração dos provetes de poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.8
1 433.91 9.36 4.68
447.34 9.74 4.87 72.47 0.75
IV
2 482.34 10.36 5.18 IV
3 353.28 8.77 4.38 III
4 419.84 9.59 4.79 III
5 547.34 10.62 5.31 III
0
100
200
300
400
500
6000
,00
4,3
68
,77
13
,19
17
,61
22
,02
26
,44
30
,86
35
,27
39
,69
44
,11
48
,52
52
,94
57
,36
61
,77
66
,19
70
,61
75
,02
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-22
Resultados do ensaio de tração dos provetes de silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
T.9
1 48.91 184.36 184.36
58.31 219.38 219.38 5.31 20.93
III
2 61.41 223.79 223.79 IV
3 60.94 240.25 240.25 IV
4 59.37 220.84 220.84 I
5 60.94 227.69 227.69 I
0
10
20
30
40
50
60
700
,00
13
,58
27
,25
40
,92
54
,58
68
,25
81
,92
95
,58
10
9,2
5
12
2,9
2
13
6,5
8
15
0,2
5
16
3,9
2
17
7,5
8
19
1,2
5
20
4,9
2
21
8,5
8
23
2,2
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-24
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.1.5
1 131.72 6.08 3.04
134.94 7.33 3.66% 48.84 1.73
IV
2 94.06 9.75 4.87 III
3 81.25 5.33 2.67 IV
4 173.91 7.42 3.71 IV
5 193.75 8.06 4.03 IV
0
50
100
150
200
2500
,00
1,5
0
3,0
8
4,6
6
6,2
5
7,8
3
9,4
1
11
,00
12
,58
14
,16
15
,75
17
,33
18
,91
20
,50
22
,08
23
,66
25
,25
26
,83
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-25
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.1.6
5 13.91 5.11 2.56
12.56 8.24 4.12% 1.23 3.59
IV
6 13.75 4.42 2.21 IV
7 12.19 8.74 4.37 III
8 11.87 9.74 4.87 III
9 11.09 13.20 6.60 II
0
2
4
6
8
10
12
14
160
,00
7,2
5
14
,58
21
,91
29
,25
36
,58
43
,91
51
,25
58
,58
65
,91
73
,25
80
,58
87
,91
95
,25
10
2,5
8
10
9,9
1
11
7,2
5
12
4,5
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 5
Provete 6
Provete 7
Provete 8
Provete 9
A-26
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.1.7
1 737.81 8.53 4.27
749.69 8.78 4.39% 38.01 0.57
V
2 687.97 8.17 4.09 V
7 778.12 9.69 4.85 V
8 772.97 8.83 4.42 V
11 771.56 8.66 4.33 V
0
100
200
300
400
500
600
700
800
9000
,00
1,9
4
3,9
4
5,9
4
7,9
4
9,9
4
11
,94
13
,94
15
,94
17
,94
19
,94
21
,94
23
,94
25
,94
27
,94
29
,94
31
,94
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 7
Provete 8
Provete 11
A-27
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.1.8
1 429.37 11.74 5.87
586.28 10.89 5.45% 137.06 1.02
III
4 462.19 10.16 5.08 II
5 603.44 9.68 4.84 II
11 721.25 12.09 6.04 III
12 715.16 10.80 5.40 III
0
100
200
300
400
500
600
700
8000
,00
3,0
8
6,2
5
9,4
1
12
,58
15
,75
18
,91
22
,08
25
,25
28
,41
31
,58
34
,75
37
,91
41
,08
44
,25
47
,41
50
,58
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 4
Provete 5
Provete 11
Provete 12
A-28
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume oxidado e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.1.9
6 18.91 15.83 7.91
17.16 8.90 4.45% 1.52 4.30
IV
7 16.41 8.10 4.05 IV
8 15.00 4.42 2.21 IV
9 18.12 6.67 3.33 IV
10 17.34 9.51 4.76 IV
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
200
,00
1,1
6
2,4
1
3,6
6
4,9
1
6,1
6
7,4
1
8,6
6
9,9
1
11
,16
12
,41
13
,66
14
,91
16
,16
17
,41
18
,66
19
,91
21
,16
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 6
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
A-29
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.5
1 117.03 9.91 4.95
121.35 9.06 4.53% 20.78 0.99
III
2 138.91 9.69 4.84 IV
3 121.88 8.50 4.25 IV
4 88.91 7.60 3.80 IV
5 140.00 9.63 4.81 IV
0
20
40
60
80
100
120
140
1600
,00
1,5
13
,10
4,6
86
,26
7,8
59
,43
11
,01
12
,60
14
,18
15
,76
17
,35
18
,93
20
,51
22
,10
23
,68
25
,26
26
,85
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-30
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.6
1 15.00 5.10 2.55
16.06 5.73 2.87% 0.73 0.92
III
2 16.88 6.05 3.03 IV
4 16.09 6.27 3.13 II
5 16.56 4.50 2.25 I
6 15.78 6.75 3.38 III
0
2
4
6
8
10
12
14
16
180
,00
10
,18
20
,43
30
,68
40
,93
51
,18
61
,43
71
,68
81
,93
92
,18
10
2,4
3
11
2,6
8
12
2,9
3
13
3,1
8
14
3,4
3
15
3,6
8
16
3,9
3
17
4,1
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-31
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.7
6 584.38 33.03 16.52
586.41 30.72 15.36% 15.74 7.78
V
7 564.84 31.70 15.85 I’
8 609.22 34.58 17.29 I’
9 586.09 37.03 18.52 V
10 587.50 17.27 8.64 I’
0
100
200
300
400
500
600
7000
,00
4,0
3
8,1
2
12
,20
16
,28
20
,37
24
,45
28
,53
32
,62
36
,70
40
,78
44
,87
48
,95
53
,03
57
,12
61
,20
65
,28
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 6
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
A-32
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.8
5 551.09 29.18 14.59
519.22 19.35 9.68% 32.94 6.61
III
7 543.59 18.85 9.43 III
8 521.72 21.03 10.51 III
10 512.19 16.54 8.27 III
11 467.50 11.17 5.59 III
0
100
200
300
400
500
6000
,00
6,1
1
12
,28
18
,45
24
,61
30
,78
36
,95
43
,11
49
,28
55
,45
61
,61
67
,78
73
,95
80
,11
86
,28
92
,45
98
,61
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 5
Provete 7
Provete 8
Provete 10
Provete 11
A-33
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP (com 1 mês de envelhecimento) e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.8.T1
1 780,16 12,67 6,34
724,81 11,37 5,68 46,14 1,04
III
2 769,69 12,19 6,09 III
3 687,34 10,27 5,14 II
4 687,66 11,19 5,59 III
5 699,22 10,50 5,25 II
0
100
200
300
400
500
600
700
800
9000
,00
4,0
2
8,1
1
12
,19
16
,27
20
,36
24
,44
28
,52
32
,61
36
,69
40
,77
44
,86
48
,94
53
,02
57
,11
61
,19
65
,27
69
,36
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-34
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP (com 3 meses de envelhecimento) e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.8.T3
1 670,31 18,11 9,06
686,00 14,93 7,46 29,19 2,79
II
2 712,19 12,59 6,29 III
3 721,88 13,12 6,56 III
4 670,31 12,98 6,49 III
5 655,31 17,83 8,92 III
0
100
200
300
400
500
600
700
8000
,00
3,8
67
,78
11
,70
15
,61
19
,53
23
,44
27
,36
31
,28
35
,20
39
,11
43
,03
46
,94
50
,86
54
,78
58
,70
62
,61
66
,53
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-35
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP (com 6 meses de envelhecimento) e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.8.T6
1 687,66 11,41 5,71
657,44 11,41 5,70 151,95 1,04
III
2 668,75 11,35 5,68 III
3 732,97 12,75 6,37 II
4 797,34 11,67 5,83 IV
5 400,47 9,85 4,92 III
0
100
200
300
400
500
600
700
800
9000
,00
3,0
8
6,2
5
9,4
2
12
,58
15
,75
18
,92
22
,08
25
,25
28
,42
31
,58
34
,75
37
,92
41
,08
44
,25
47
,42
50
,58
53
,75
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-36
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de APP e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.2.9
5 36.41 46.58 23.29
35.81 46.59 23.30% 1.86 18.30
IV
7 37.19 59.64 29.82 IV
9 37.50 68.67 34.33 IV
10 35.00 34.78 17.39 IV
11 32.97 23.29 11.65 IV
0
5
10
15
20
25
30
35
400
,00
5,4
21
0,9
21
6,4
22
1,9
22
7,4
23
2,9
23
8,4
24
3,9
24
9,4
25
4,9
26
0,4
26
5,9
27
1,4
27
6,9
28
2,4
28
7,9
29
3,4
2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 5
Provete 7
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-37
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de SBS e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.3.5
1 196.72 9.00 4.50
152.97 7.13 3.56% 27.93 1.13
IV
2 132.34 6.50 3.25 IV
3 153.44 7.09 3.54 IV
4 157.03 7.00 3.50 IV
5 125.31 6.03 3.02 IV
0
50
100
150
200
2500
,00
0,8
41
,76
2,6
73
,59
4,5
15
,42
6,3
47
,26
8,1
79
,09
10
,01
10
,92
11
,84
12
,76
13
,67
14
,59
15
,51
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-38
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de SBS e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.3.6
2 15.16 5.76 2.88
16.81 5.58 2.79% 1.34 0.24
IV
3 16.72 5.67 2.84 IV
4 16.56 5.75 2.88 IV
5 16.72 5.55 2.77 III
6 18.91 5.17 2.59 IV
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
200
,00
5,2
6
10
,59
15
,92
21
,26
26
,59
31
,92
37
,26
42
,59
47
,92
53
,26
58
,59
63
,92
69
,26
74
,59
79
,92
85
,26
90
,59
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-39
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de SBS e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.3.7
6 463.28 7.60 3.80
438.50 19.03 9.52% 21.63 12.44
V
7 451.72 7.50 3.75 V
8 407.34 15.86 7.93 V
9 441.72 30.69 15.34 V
10 428.44 33.51 16.76 V
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
5000
,00
2,1
0
4,2
6
6,4
3
8,6
0
10
,76
12
,93
15
,10
17
,26
19
,43
21
,60
23
,76
25
,93
28
,10
30
,26
32
,43
34
,60
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 6
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
A-40
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de SBS e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.3.8
3 422.66 15.75 7.87
534.84 29.21 14.61% 96.10 18.25
II
4 479.69 56.66 28.33 IV’
10 503.28 10.17 5.08 III
11 617.97 28.43 14.21 III
12 650.62 35.06 17.53 III
0
100
200
300
400
500
600
7000
,00
7,9
1
15
,91
23
,91
31
,91
39
,91
47
,91
55
,91
63
,91
71
,91
79
,91
87
,91
95
,91
10
3,9
1
11
1,9
1
11
9,9
1
12
7,9
1
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 3
Provete 4
Provete 10
Provete 11
Provete 12
A-41
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de betume-polímero de SBS e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.3.9
7 40.31 59.42 29.71
36.44 45.29 22.64% 8.31 12.43
IV
2 38.13 57.08 28.54 IV
3 46.88 36.60 18.30 IV
6 31.72 41.93 20.96 IV
11 25.16 31.41 15.71 IV
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
500
,00
3,5
0
7,0
9
10
,67
14
,25
17
,84
21
,42
25
,00
28
,59
32
,17
35
,75
39
,34
42
,92
46
,50
50
,09
53
,67
57
,25
60
,84
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 2
Provete 3
Provete 6
Provete 11
A-42
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.4.5
1 156.56 9.00 4.50
210.19 10.39 5.20% 37.06 0.82
IV
2 185.94 10.58 5.29 IV
3 237.81 11.17 5.59 IV
4 236.87 10.62 5.31 IV
5 233.75 10.59 5.29 IV
0
50
100
150
200
2500
,00
1,0
8
2,2
5
3,4
1
4,5
8
5,7
5
6,9
1
8,0
8
9,2
5
10
,41
11
,58
12
,75
13
,91
15
,08
16
,25
17
,41
18
,58
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-43
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.4.6
1 11.41 11.17 5.59
11.66 10.32 5.16% 1.64 3.48
IV
2 9.06 15.96 7.98 IV
3 13.44 7.92 3.96 IV
4 11.87 7.33 3.66 II
5 12.50 9.20 4.60 I
0
2
4
6
8
10
12
14
160
,00
5,2
5
10
,58
15
,91
21
,25
26
,58
31
,91
37
,25
42
,58
47
,91
53
,25
58
,58
63
,91
69
,25
74
,58
79
,91
85
,25
90
,58
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-44
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.4.7
1 559.06 13.62 6.81
586.44 13.67 6.84% 19.42 0.43
V
2 577.34 13.50 6.75 V
3 595.94 13.67 6.83 V
4 589.38 13.22 6.61 V
5 610.47 14.37 7.18 V
0
100
200
300
400
500
600
7000
,00
1,0
32
,12
3,2
04
,28
5,3
76
,45
7,5
38
,62
9,7
01
0,7
81
1,8
71
2,9
51
4,0
31
5,1
21
6,2
01
7,2
81
8,3
7
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-45
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.4.8
2 733.91 17.67 8.84
594.88 16.70 8.35% 99.11 1.71
II
3 554.22 16.46 8.23 III
4 469.69 13.83 6.92 II
5 642.03 17.42 8.71 II
6 574.53 18.11 9.05 III
0
100
200
300
400
500
600
700
8000
,00
3,5
0
7,0
8
10
,67
14
,25
17
,83
21
,42
25
,00
28
,58
32
,17
35
,75
39
,33
42
,92
46
,50
50
,08
53
,67
57
,25
60
,83
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-46
Resultados do ensaio de tração-corte dos provetes de PVC e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N) Alongamento
(mm) Extensão
(%)
Média Desvio padrão Modo de
rotura Força máxima (N)
Alongamento (mm)
Extensão (%)
Força máxima (N)
Alongamento (mm)
TC.4.9
1 35.47 121.33 60.67
43.47 127.21 63.61% 4.82 19.07
III
2 45.78 134.67 67.33 IV
3 42.50 104.85 52.42 III
4 46.41 119.60 59.80 III
5 47.19 155.60 77.80 I
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
500
,00
8,9
4
17
,94
26
,94
35
,94
44
,94
53
,94
62
,94
71
,94
80
,94
89
,94
98
,94
10
7,9
4
11
6,9
4
12
5,9
4
13
4,9
4
14
3,9
4
15
2,9
4
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-48
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.1.5
6 17.18 8.06
25.00 8.35 4.96 0.85
V
8 23.75 7.02 V
9 26.41 8.59 V
10 30.31 9.10 V
11 27.34 8.99 V
0
5
10
15
20
25
30
350
,00
13
,28
26
,61
39
,94
53
,28
66
,61
79
,94
93
,28
10
6,6
1
11
9,9
4
13
3,2
8
14
6,6
1
15
9,9
4
17
3,2
8
18
6,6
1
19
9,9
4
21
3,2
8
22
6,6
1
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 6
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-49
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.1.6
1 13.13 4.30
13.97 2.71 1.49 1.53
III
3 14.69 1.97 IV
4 16.25 1.48 IV
5 13.13 4.44 IV
6 12.66 1.36 III
0
2
4
6
8
10
12
14
16
180
,00
7,9
1
15
,91
23
,91
31
,91
39
,91
47
,91
55
,91
63
,91
71
,91
79
,91
87
,91
95
,91
10
3,9
1
11
1,9
1
11
9,9
1
12
7,9
1
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 3
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-50
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.1.7
7 6.41 3.74
6.60 4.51 0.53 0.62
V
8 6.41 4.35 V
9 7.34 5.46 V
10 6.88 4.39 V
11 5.94 4.61 V
0
1
2
3
4
5
6
7
80
,00
13
,26
26
,59
39
,93
53
,26
66
,59
79
,93
93
,26
10
6,5
9
11
9,9
3
13
3,2
6
14
6,5
9
15
9,9
3
17
3,2
6
18
6,5
9
19
9,9
3
21
3,2
6
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-51
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.1.8
6 9.22 4.22
8.72 4.63 1.32 0.33
V
8 10.16 4.58 V
9 9.53 4.68 V
10 7.66 4.55 V
11 7.03 5.14 V
0
2
4
6
8
10
120
,00
13
,28
26
,61
39
,94
53
,28
66
,61
79
,94
93
,28
10
6,6
11
19
,94
13
3,2
81
46
,61
15
9,9
41
73
,28
18
6,6
11
99
,94
21
3,2
82
26
,61
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 6
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-52
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume oxidado e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.1.9
7 3.13 1.00
3.06 1.24 0.65 0.21
V
8 3.75 1.20 V
9 3.44 1.57 V
10 2.97 1.16 V
11 2.03 1.26 V
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
40
,00
13
,28
26
,61
39
,94
53
,28
66
,61
79
,94
93
,28
10
6,6
1
11
9,9
4
13
3,2
8
14
6,6
1
15
9,9
4
17
3,2
8
18
6,6
1
19
9,9
4
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-53
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.5
6 11.88 5.45
15.00 5.30 5.92 0.15
V
7 12.19 5.35 V
8 22.03 5.41 V
10 20.47 5.14 V
11 8.44 5.14 V
0
5
10
15
20
250
,00
13
,26
26
,60
39
,93
53
,26
66
,60
79
,93
93
,26
10
6,6
0
11
9,9
3
13
3,2
6
14
6,6
0
15
9,9
3
17
3,2
6
18
6,6
0
19
9,9
3
21
3,2
6
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 6
Provete 7
Provete 8
Provete 10
Provete 11
A-54
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.6
1 13.28 3.76
13.31 5.48 0.28 1.05
IV
2 12.97 6.55 IV
3 13.59 5.85 IV
4 13.13 5.88 IV
5 13.59 5.38 IV
0
2
4
6
8
10
12
14
160
,00
7,9
2
15
,92
23
,92
31
,92
39
,92
47
,92
55
,92
63
,92
71
,92
79
,92
87
,92
95
,92
10
3,9
2
11
1,9
2
11
9,9
2
12
7,9
2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-55
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.7
7 5.78 4.41
6.22 4.78 0.60 0.29
V
8 6.41 4.75 V
9 5.78 4.71 V
10 5.94 4.82 V
11 7.19 5.23 V
0
1
2
3
4
5
6
7
80
,00
11
,93
23
,93
35
,93
47
,93
59
,93
71
,93
83
,93
95
,93
10
7,9
3
11
9,9
3
13
1,9
3
14
3,9
3
15
5,9
3
16
7,9
3
17
9,9
3
19
1,9
3
20
3,9
3
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-56
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.8
1 6.88 5.34
7.75 5.12 2.46 0.57
V
2 6.56 5.26 V
3 5.31 5.10 V
4 11.72 5.73 V
5 8.28 4.19 V
0
5
10
15
20
25
30
35
40
450
,00
14
,58
29
,25
43
,91
58
,58
73
,25
87
,91
10
2,5
8
11
7,2
5
13
1,9
1
14
6,5
8
16
1,2
5
17
5,9
1
19
0,5
8
20
5,2
5
21
9,9
1
23
4,5
8
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-57
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP (com 1 mês de envelhecimento) e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.8.T1
1 5,31 4,24
5,50 3,95 1,38 0,28
V
2 4,69 4,07 V
3 5,47 3,99 V
4 4,22 3,48 V
5 7,81 3,98 V
0
1
2
3
4
5
6
7
8
90
,00
13
,25
26
,59
39
,92
53
,25
66
,59
79
,92
93
,25
10
6,5
9
11
9,9
2
13
3,2
5
14
6,5
9
15
9,9
2
17
3,2
5
18
6,5
9
19
9,9
2
21
3,2
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-58
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP (com 3 meses de envelhecimento) e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.8.T3
1 6,41 5,34
6,87 5,27 1,34 0,67
V
2 8,28 5,68 V
3 7,81 5,9 V
4 7,03 5,24 V
5 4,84 4,17 V
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
100
,00
11
,91
23
,91
35
,91
47
,91
59
,91
71
,91
83
,91
95
,91
10
7,9
1
11
9,9
1
13
1,9
1
14
3,9
1
15
5,9
1
16
7,9
1
17
9,9
1
19
1,9
1
20
3,9
1
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-59
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP (com 6 meses de envelhecimento) e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.8.T6
1 3.59 2,50
7,03 3,19 2,21 0,80
V
2 5.31 2,95 V
3 4.69 2,87 V
4 5,47 3,07 V
5 8,59 4,58 V
0
2
4
6
8
10
12
140
,00
13
,25
26
,59
39
,92
53
,25
66
,59
79
,92
93
,25
10
6,5
9
11
9,9
2
13
3,2
5
14
6,5
9
15
9,9
2
17
3,2
5
18
6,5
9
19
9,9
2
21
3,2
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-60
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de APP e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.2.9
1 4.69 3.05
4.53 2.91 0.16 0.13
V
2 4.38 2.86 V
3 4.38 2.99 V
4 4.69 2.95 V
5 4.53 2.72 V
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
50
,00
11
,92
23
,92
35
,92
47
,92
59
,92
71
,92
83
,92
95
,92
10
7,9
21
19
,92
13
1,9
2
14
3,9
2
15
5,9
21
67
,92
17
9,9
2
19
1,9
2
20
3,9
2
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-61
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de SBS e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.3.5
7 19.06 11.06
20.28 15.11 0.86 2.61
V
8 20.00 14.30 V
9 20.16 15.68 V
10 21.25 16.67 V
11 20.94 17.83 V
0
5
10
15
20
250
,00
13
,25
26
,58
39
,91
53
,25
66
,58
79
,91
93
,25
10
6,5
8
11
9,9
1
13
3,2
5
14
6,5
8
15
9,9
1
17
3,2
5
18
6,5
8
19
9,9
1
21
3,2
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-62
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de SBS e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.3.6
1 12.66 4.95
13.00 3.59 0.98 1.12
III
2 13.28 2.01 IV
3 14.22 4.23 IV
4 13.28 3.66 III
5 11.56 3.12 IV
0
2
4
6
8
10
12
14
160
,00
11
,95
23
,95
35
,95
47
,95
59
,95
71
,95
83
,95
95
,95
10
7,9
5
11
9,9
5
13
1,9
5
14
3,9
5
15
5,9
5
16
7,9
5
17
9,9
5
19
1,9
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-63
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de SBS e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.3.7
7 6.41 5.25
6.47 4.77 0.52 0.32
V
8 5.94 4.91 V
9 6.41 4.72 V
10 6.25 4.51 V
11 7.34 4.47 V
0
1
2
3
4
5
6
7
80
,00
11
,93
23
,93
35
,93
47
,93
59
,93
71
,93
83
,93
95
,93
10
7,9
3
11
9,9
3
13
1,9
3
14
3,9
3
15
5,9
3
16
7,9
3
17
9,9
3
19
1,9
3
20
3,9
3
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-64
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de SBS e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.3.8
7 39.38 6.29
29.66 7.17 8.73 1.78
V
8 27.03 6.97 V
9 16.56 6.93 V
10 35.31 5.49 V
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0
5
10
15
20
25
30
35
40
450
,00
13
,26
26
,59
39
,93
53
,26
66
,59
79
,93
93
,26
10
6,5
9
11
9,9
3
13
3,2
6
14
6,5
9
15
9,9
3
17
3,2
6
18
6,5
9
19
9,9
3
21
3,2
6
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-65
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de betume-polímero de SBS e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.3.9
2 5.31 3.61
6.06 3.58 0.66 0.14
V
3 5.47 3.69 V
4 6.41 3.71 V
5 6.88 3.36 V
6 6.25 3.52 V
0
1
2
3
4
5
6
7
80
,00
13
,27
26
,60
39
,93
53
,27
66
,60
79
,93
93
,27
10
6,6
0
11
9,9
3
13
3,2
7
14
6,6
0
15
9,9
3
17
3,2
7
18
6,6
0
19
9,9
3
21
3,2
7
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
Provete 6
A-66
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e acrílico fibroso
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.4.5
7 77.50 50.17
80.94 62.11 2.84 14.55
IV
8 82.19 43.22 IV
9 83.13 75.57 IV
10 78.28 68.09 IV
11 83.59 73.52 IV
0
10
20
30
40
50
60
70
80
900
,00
5,2
6
10
,59
15
,92
21
,26
26
,59
31
,92
37
,26
42
,59
47
,92
53
,26
58
,59
63
,92
69
,26
74
,59
79
,92
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-67
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e borracha líquida
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.4.6
1 9.22 3.76
9.56 1.68 0.59 1.39
IV
2 9.69 2.41 IV
3 9.53 0.99 IV
4 8.91 0.37 IV
5 10.47 0.85 IV
0
2
4
6
8
10
120
,00
5,2
6
10
,59
15
,92
21
,26
26
,59
31
,92
37
,26
42
,59
47
,92
53
,26
58
,59
63
,92
69
,26
74
,59
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-68
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e cimentício bicomponente
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.4.7
7 6.41 5.44
6.47 5.28 0.18 0.22
V
8 6.72 5.49 V
9 6.41 5.32 V
10 6.25 5.25 V
11 6.56 4.92 V
0
1
2
3
4
5
6
7
80
,00
11
,91
23
,91
35
,91
47
,91
59
,91
71
,91
83
,91
95
,91
10
7,9
1
11
9,9
1
13
1,9
1
14
3,9
1
15
5,9
1
16
7,9
1
17
9,9
1
19
1,9
1
20
3,9
1
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11
A-69
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e poliuretano
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.4.8
1 67.81 21.36
81.09 22.43 10.45 1.74
V
2 91.88 20.35 V
3 85.31 22.45 V
4 72.34 24.94 V
5 88.13 23.03 V
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,0
0
13
,24
26
,58
39
,91
53
,24
66
,58
79
,91
93
,24
10
6,5
8
11
9,9
1
13
3,2
4
14
6,5
8
15
9,9
1
17
3,2
4
18
6,5
8
19
9,9
1
21
3,2
4
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 1
Provete 2
Provete 3
Provete 4
Provete 5
A-70
Resultados do ensaio de pelagem dos provetes de PVC e silicone líquido
Identificação Provete Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Média Desvio padrão
Modo de rotura Força
máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
Força máxima (N)
Força média de pelagem
(N)
P.4.9
7 26.56 6.78
28.63 12.48 1.35 5.59
V
8 30.31 11.64 V
9 28.44 21.83 IV
10 28.91 10.57 V
11 28.91 11.60 V
0
5
10
15
20
25
30
350
,00
14
,59
29
,25
43
,92
58
,59
73
,25
87
,92
10
2,5
9
11
7,2
5
13
1,9
2
14
6,5
9
16
1,2
5
17
5,9
2
19
0,5
9
20
5,2
5
21
9,9
2
23
4,5
9
24
9,2
5
Forç
a (N
)
Alongamento (mm)
Provete 7
Provete 8
Provete 9
Provete 10
Provete 11