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Beneficiamento de Minérios Descrição: Este documento apresenta os principais con-ceitos do beneficiamento de minérios, seus processos e aplicações para minerais industriais, argila, agregados para construção civil, gemas, diamante e ouro. Palavras-chave: britagem, moagem, peneiramento, clas-sificação, concentração, mesa vibratória, jigue, flotação. CONCEITUAÇÃO Para efeito das Normas Reguladoras de Mineração (NRM) o beneficiamento ou tratamento de minérios visa pre-parar granulometricamente, concentrar ou purificar mi-nérios por métodos físicos ou químicos sem alteração da constituição química dos minerais. Segundo a NRM-18 - Beneficiamento todo projeto de

beneficiamento de minérios deve:

*Otimizar o processo para obter o máximo aproveit-amento do minério e dos insumos, observadas as condições de economicidade e de mercado; e

*Desenvolver a atividade com a observância dos as-pectos de segurança, saúde ocupacional e proteção ao meio ambiente.

Todo projeto de beneficiamento de minério deve fazer parte do Plano de Aproveitamento Econômico (PAE), doc-umentação exigida pelo DNPM, devendo constar de pelo menos:

*Caracterização do minério:

I- composição mineralógica;

II- plano de amostragem adotado;

III- forma de ocorrência dos minerais úteis;

IV- análise granulométrica com teores do minério, antes e após a fragmentação; e

V- descrição detalhada dos ensaios;

*Fluxograma de processos e de equipamentos,

inclu-indo a localização dos pontos de amostragem;

*Balanços de massa e metalúrgico;

*Caracterização dos produtos, subprodutos e rejei-tos;

*Planta de situação e arranjo geral da usina em escala adequada, incluindo áreas de estoques, depósitos de rejeitos, bacias de decantação, canais de escoamento de efluentes e outros elementos de transporte de material; e

*Outros elementos notáveis do projeto.

BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO Os minerais constituem os insumos básicos mais reque-ridos pela civilização moderna. São utilizados nas indús-trias do aço (ferro), cerâmica (argilas, caulim, calcários, feldspatos, filitos, quartzo, talco, etc.); do vidro (quartzo,

e m M i n e r a ç ã o calcários, feldspatos, etc.); de cimento e cal (calcários,

gip-sum, etc.); química (cloretos, fosfatos, nitratos, enxofre etc.); de pa-

pel (caulim, carbonato de cálcio, talco, etc.); bem como na construção civil (areia, brita e cascalho), além das espécies consideradas insumos da indústria jo-alheira (gemas). Nem sempre esses minerais apresentam-se na natureza na forma em que serão consumidos pela indústria, quer seja por suas granulometrias (tamanhos) quer por esta-rem associados a outros minerais, que não têm interesse ou são indesejáveis para o processo industrial a que se destinam. É exatamente para a adequação dos minerais aos processos industriais que se utiliza o beneficiamento dos minérios. A seguir serão apresentados alguns dos mais

importantes processos do beneficiamento do minério. FRAGMENTAÇÃO A fragmentação ou redução de tamanho é uma técnica de

vital importância no processamento mineral. Um minério

deve ser fragmentado até que os minerais úteis contidos

sejam fisicamente liberados dos minerais indesejáveis. Às

vezes, a redução de tamanho visa apenas à adequação às

especificações granulométricas estabelecidas pelo merca-

do, como, por exemplo, a fragmentação de rochas como o

granito ou calcário para a produção de brita. Em todos os

casos, a fragmentação é uma operação que envolve el-

evado consumo energético e baixa eficiência operacional,

representando, normalmente, o maior custo no trata-

mento de minérios. A fragmentação é quase sempre dividida em várias eta-pas, para minimizar seus custos e não fragmentar as partículas além do necessário. As etapas iniciais da fragmentação, quando ainda são gerados tamanhos relativamente grandes de partículas (diâmetros até aproximadamente 1 milímetro), são cham-adas de britagem. Quando a fragmentação visa atingir ta-manhos bem menores (por exemplo: 0,074 milímetros), dá-se o nome de moagem. Os circuitos de fragmentação podem incluir apenas eta-pas de britagem ou de britagem associada à moagem. Os equipamentos que fazem a britagem são chamados de britadores e os de moagem moinhos. Existem diferentes tipos de britadores e moinhos dis-

poníveis. São exemplos de britadores mais utilizados nas

operações mineiras: britadores de mandíbulas e britado-res

giratórios. Em relação aos moinhos tem-se: moinho de

martelos, moinho de rolos, moinho de barras e moinho de

bolas, entre outros. A escolha do melhor tipo de britador e

moinho para a fragmentação depende de características

próprias dos minérios e dos tamanhos que têm que ser

gerados. Usualmente, os fabricantes desses equipamen-tos

disponibilizam esse tipo de informação. As Figuras 1 e 2 apresentam um britador e um moinho.

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Figura 1- Britador de Mandíbulas Figura 2- Moinho de bolas CLASSIFICAÇÃO Classificação é o processo de separação de partículas por tamanho. A classificação opera, geralmente, junto com as etapas de fragmentação. A classificação de partículas controla os tamanhos que são gerados no processo de fragmentação e tem como objetivos principais: • \ Verificar se o tamanho das partículas do minério está

dentro das especificações de mercado. Esse é um objetivo da classificação muito utilizado para os min-erais de uso direto na indústria, como a brita e a areia para a construção civil;

• \ Verificar se a granulometria produzida nos equipa-

mentos de fragmentação atingiu o tamanho no qual as partículas dos minerais de interesse (úteis) já se separaram fisicamente dos outros minerais que estão no minério.

Os equipamentos de classificação mais comuns são: • \ Peneiras – utilizadas apenas para a classificação de

partículas mais grosseiras, usualmente trabalham com os produtos da britagem. Podem operar a seco e a úmido;

• \ Classificadores mecânicos – operam com tamanho de

partículas menores que as peneiras, mas são in-eficientes para trabalhar com partículas muito finas (em média menores que 0,105 milímetro). Trabalham quase sempre a úmido, Exemplo típico: classificador espiral ou parafuso sem fim;

• \ Ciclones – utilizados na faixa de tamanhos onde os

classificadores mecânicos atuam, com a diferença que são muito eficientes para separarem partículas muito finas. Põem, também, operar a seco ou a úmi-do.

A u x i l i a r t é c n i c o e m M i n e r a ç ã o CONCENTRAÇÃO A concentração de minérios ocorre quando é preciso sep-arar os minerais de interesse dos que não o são. Para que essa separação ocorra, é preciso que o ou os minerais de interesse não estejam fisicamente agregado aos que não são de interesse, daí a importância das etapas de frag-mentação e classificação, que realizam e monitoram essa separação, respectivamente. A razão de se dar ao processo de separação de minerais

contidos em um minério o nome de CONCENTRAÇÃO pode

ser bem entendido se tomarmos um exemplo práti-co, por

exemplo a concentração de ouro aluvionar. Ao se tomar os

sedimentos de um rio numa bateia, digamos 1kg, ele pode conter apenas uma partícula de ouro de 0,5 grama. Neste caso diz-se que a concentração de ouro é de 0,5g/kg. Quando numa primeira operação da bateia essa massa inicial é reduzida para, por exemplo, 100 gramas, mantendo no produto a mesma partícula de ouro de 0,5g, a relação ouro/quartzo contida na bateia passa a ser de 0,5g/100g, ou seja: houve uma concentração do ouro na bateia. A separação de minerais exige que haja uma diferença física ou físico-química entre o mineral de interesse e os demais e pode ser fácil ou muito complexa, dependendo do minério. Duas propriedades físicas são as mais utilizadas na sepa-ração ou concentração de minerais: diferença de densi-dade e diferença susceptibilidade magnética. Quando não existe diferença de propriedade física entre os minerais que se que separar, utiliza-se de técnicas que tomam como base propriedades físico-químicas de super-fície dos minerais. A técnica mais amplamente utilizada neste caso é a flotação. Não se pode esquecer de mencionar que é possível, tam-bém, concentrar determinado bem mineral de um mi-nério por seleção manual, comum, até hoje, em alguns garimpos. A seguir serão apresentados resumos explicativos sobre o

que são os principais métodos de concentração e, poste-

riormente, quais são mais aplicáveis aos minerais indus-

triais, agregados para construção civil, diamante e gemas. Separação/concentração gravítica ou gravimétrica: mé-todo que apresenta bons resultados com baixo custo. O processo se baseia na diferença de densidade existente entre os minerais presentes, utilizando-se de um meio fluido (água ou ar) para efetivar a separação/concen-tração, os equipamentos tradicionalmente utilizados são os jigues, mesas vibratórias, espirais, cones e “sluices”. O método é adotado na produção de ouro, ilmenita, zirco-nita, monazita, cromita, cassiterita etc. Separação magnética: a propriedade determinante nesse

processo é a suscetibilidade magnética. Baseado nesse fato,

os minerais podem ser divididos em 3 grupos, de acordo

com o seu comportamento quando submetidos a um

campo magnético (natural ou induzido): ferroma-gnéticos

(forte atração), paramagnéticos (média e fraca atração) e

diamagnéticos (nenhuma atração). Os proces-

sos podem ser desenvolvidos via seca ou via úmida. Os equipamentos mais utilizados são os tambores, correias, rolos, carrosséis e filtros. A separação magnética é ado-tada na produção de minério de ferro, areias quartzosas, feldspatos, nefelina sienitos, etc. Flotação: atualmente, a flotação é o processo dominante

no tratamento de quase todos os tipos de minérios, devido

à sua grande versatilidade e seletividade. Permite a

obtenção de concentrados com elevados teores e ex-

pressivas recuperações. É aplicado no beneficiamento de

minérios com baixo teor e granulometria fina. O processo

se baseia no comportamento físico-químico das superfí-cies

das partículas minerais presentes numa suspensão aquosa.

A utilização de reagentes específicos, denomi-nados

coletores, depressores e modificadores, permite a

recuperação seletiva dos minerais de interesse por adsor-

ção em bolhas de ar. Os equipamentos tradicionalmente

adotados se dividem em 2 classes, mecânicos e pneumáti-

cos, dependendo do dispositivo utilizado para efetivar a

separação. A flotação é adotada na produção de areias

quartzosas de elevada pureza, cloretos, feldspatos, fluori-

ta, fosfatos, magnesita, sulfetos, talco, mica, berilo, etc. Seleção Manual: é o método mais antigo de concen-tração. Através de uma inspeção visual, os minerais de interesse são manualmente resgatados do restante ou, apenas os minerais contaminantes são separados para purificar o minério original. Devido ao crescente custo da mão de obra, ela vem sendo utilizada somente em ca-sos especiais. Atualmente a seleção de minérios segue o mesmo princípio, porém de forma mecanizada e se uti-lizando de uma variedade de dispositivos automáticos de detecção, identificação e separação. As propriedades mais utilizadas são as óticas (reflectância, transparên-cia, etc.), raios X (fluorescência), condutividade elétrica, magnetismo e radioatividade. A seleção automatizada é adotada na recuperação de diamantes, pedras preciosas e minerais nobres. As figuras apresentadas a seguir mostram exemplos de equipamentos de concentração.

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O BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS E O MEIO AMBIENTE A situação ideal para a atividade mineral é que o produ-to da lavra seja integralmente aproveitado, ou seja: que todos os minerais contidos no minério lavrado sejam aproveitados economicamente. Essa não é, entretanto, a realidade. Normalmente o produto da lavra é beneficiado gerando um concentrado e um rejeito. Quando os rejeitos contêm muitos minerais de interesse econômico significa que os procedimentos utilizados no beneficiamento não foram bons, caracterizando o que se chama: BAIXA RECUPERAÇÃO no beneficiamento. Essa baixa recuperação, além de significar perdas financeiras, leva a um aumento do volume de rejeitos que serão dis-postos no meio ambiente, aumentando o impacto ambi-ental da atividade. Logo, o beneficiamento de minérios, quando bem feito, contribui para diminuir o volume de rejeitos e, conse-qüentemente, para minimizar impactos ambientais. Por outro lado, a utilização de técnicas de beneficiamento pode contribuir, se mal utilizadas, para uma poluição do ar, solo e rios. São exemplos:

• Amalgamação de ouro com mercúrio;

• Efluentes dos processos de flotação lançados em rios contendo reagentes químicos como: amônia, sulfetos e metais pesados, entre outros;

• Alto teor de partículas finas lançadas no ar nos pro-cessos de britagem e moagem a seco.

Portanto, o beneficiamento de minérios tem que ser utili-zado de forma adequada, com conhecimento sobre o as-sunto, para que ele possa contribuir para diminuir e não aumentar o impacto ambiental.

Feldspato: As rochas a serem lavradas para obtenção do feldspato são rochas silicáticas, compostas predominantemente, por feldspatos e quartzo. Abrangem rochas como pegma-titos, granitos, sienitos, monzonitos, charnoquitos, além de diabásios e basaltos, como também rochas gnáissicas e migmatíticas. Numa primeira etapa do beneficiamento, o minério é submetido à britagem, moagem, peneiramento e a clas-sificação granulométrica, gerando dois produtos: grossos (-0,6mm e +0,15 mm) e finos (-0,15mm). Numa segunda etapa, os produtos são submetidos à separação magné-tica (via seca para grossos e via úmida para finos). O produto final da britagem, menor que 25 mm, é sub-

metido a uma moagem via úmida, a seguir o minério moído

a úmido sofre uma deslamagem, a fim de ser elimi-nada a

fração menor que 38μ.. Quando o minério atingir um

tamanho adequado, iniciam-se as operações de flo-tação. A

primeira flotação é feita para separar a mica, de-pois inicia-

se a flotação dos minerais de ferro, que são en-caminhados

para o rejeito. A britagem, moagem, flotação da mica e

flotação do ferro já produzem uma mistura de feldspato

com relativa pureza, que pode ser utilizada em diversos

setores cerâmicos. Para ser vendida a segmen-tos mais

exigentes, essa mistura, após ser filtrada e seca em fornos

rotativos, passa por uma separação magnética de alta

intensidade, a fim de diminuir os teores de ferro. Caso seja exigido um produto de alta pureza, o material,

antes de ser filtrado e seco, passa por uma terceira flo-

tação e, posteriormente, sofre as operações de filtragem,

secagem e de separação magnética (Coelho, 2001). Os concentrados finais obtidos são submetidas à análises químicas e a ensaios cerâmicos básicos (“cone de quei-ma”), visando avaliar suas características e seu comporta-mento quanto à fusibilidade. No beneficiamento de feldspatos oriundos de rochas peg-matíticas são empregadas várias técnicas como fragmen-tação, flotação, separação magnética e calcinação. O feld-spato beneficiado é caracterizado por meio de difração de raios-X, análises químicas e ensaios físicos do mineral. Aqueles feldspatos com um desempenho satisfatório, permitirão sua participação na formulação de várias mas-sas cerâmicas. Ressalta-se que todos os produtos obtidos são misturas homogêneas de feldspato potássico, feldspato sódico cál-cico e quartzo, com baixo teor de ferro. Além disso, o pro-cesso produtivo permite recuperações significativas de concentrados com custos operacionais e de investimento, relativamente baixos. Quartzo: A partir de areias feldspáticas, o minério é levado da frente

de lavra direto para a usina de beneficiamento passando

pelos processos de desagregação; deslamagem (hidroci-

clones); peneiramento; flotação dos óxidos de ferro para

poder separar, posteriormente, o quartzo do feldspato;

filtragem; secagem e moagem. No processo de flotação usa-

se o ácido fluorídrico para deprimir o quartzo e amina

A u x i l i a r t é c n i c o e m M i n e r a ç ã o primária para flotar o feldspato. Em lavras de pegmatito

após desmonte com explosivo é feita uma catação man-ual

e posterior fragmentação, podendo passar, também, por

processo de lapidação quando possuir características

gemológicas. Os cristais piezelétricos de quartzos naturais e

sintéticos são úteis na produção de sementes para o cul-

tivo. As lascas de quartzo têm agora maior aproveitamen-

to, fornecendo principalmente os nutrientes necessários à

produção do quartzo cultivado e obtenção de granulado de

quartzo para fusão usado na fabricação de fibra ótica. A

produção de quartzo está relacionada à sua utilização a

exemplo do quartzo para indústrias de alta tecnologia

(cristais piezelétricos e lascas de alta pureza); do quartzo

industrial comum (leitoso); e do quartzo ornamental (var-

iedades coloridas - gemas). Mica: Mica é um termo genérico aplicado ao grupo de minerais

alumino-silicatos complexos, possui estrutura lamelar,

compreendendo diferentes composições químicas e pro-

priedades físicas. Na composição mineralógica dos peg-

matitos predominam os feldspatos, quartzo e micas (mos-

covita e biotita). A moscovita, como mineral primário,

origina-se em rochas como pegmatitos e alasquitos. O

beneficiamento da rocha pegmatítica para caulim, feld-

spato, quartzo e turmalina produz um grande volume de

rejeitos com elevados teores de moscovita (conhecida

como mica “lixo”), que necessita de um beneficiamento

para futuras aplicações industriais, o que pode resultar

numa diminuição do impacto ambiental. A moscovita tem diversas aplicações industriais, dentre elas

destaca-se a sua utilização para obter pigmentos

necessários às indústrias de tintas, cosméticos e plásticos. Entretanto, esse mineral precisa de moagem especial para

reduzir o tamanho de partícula (fragmentação), ser sub-

metido à concentração gravítica em mesa vibratória para

retirada de areia e minerais pesados, moagem especial,

deslamagem (retirada de finos) e processos químicos para

diminuir o teor de ferro através de ensaios de lixiviação

utilizando soluções de ácido sulfúrico em concentrações de

5, 10, 15, 20 e 25% e ácido clorídrico a 5M (molar). O método de recuperação da mica “lixo” pode ser bastante

utilizado pelos mineradores por se tratar de um processo

de baixo custo com tecnologia limpa, por conseguinte, ao

alcance dos mesmos. Além disso, essa tecnologia oferece a

obtenção de um insumo mineral adequado á produção de

pigmentos, produtos com elevado valor agregado. Caulim: Sua especificação de uso é baseada no método de pre-

paração ou purificação industrial e em características físi-

cas e químicas específicas das indústrias a que se destina

(COMIG, 1994). A maioria dos caulins por apresentar con-

taminantes que comprometem sua alvura (qualidade),

pode sofrer branqueamento pela adição de produtos

químicos. A quantidade total de ferro presente no caulim

pode variar de 0,2 a 1,0%, sem afetar significativamente a

qualidade do caulim para revestimento (D’ Almeida, 1991).

A partir desse nível, utiliza-se hidrossulfito de zin-

co ou zinco metálico, para a redução do ferro trivalente (Fe³+) a divalentes (Fe²+), tornando-o solúvel (Ampiam, 1979). O Fe³+ na forma de hematita (Fe2O3) provoca cor avermelhada e, na forma de goethita – FeO(OH) – a cor amarelo-creme (Jepson, 1988). As principais aplicações industriais do caulim incluem: cerâmicas, cargas para tintas, borrachas, plásticos e cobertura para papel, refra-tários e inseticidas, adubos químicos e outras aplicações (Petri & Fúlfaro, 1983). Talco: o beneficiamento ocorre a partir do desmonte da rocha que

contém o minério, com a seleção manual do miné-rio, que

segue para usinas de beneficiamento, onde sofre uma

lavagem com água em tambores giratórios, seguindo para

instalações de britagem, para processamento final nas

etapas de moagem, classificação, blendagens, micro-

nização, desbacterização, embalagem e comercialização. Nas usinas de beneficiamento também é empregada a técnica da flotação. Argila: As argilas são caracterizadas como matérias-primas de

baixo valor unitário, fato este que não viabiliza o seu trans-

porte a grandes distâncias, condicionando a instalação de

unidades industriais cerâmicas o mais próximo possível das

jazidas. Após a lavra as argilas são beneficiadas, de acordo

com o setor a que se destinam: cerâmicas branca ou

vermelha diferenciadas pelas colorações apresenta-das

após a queima. As argilas são submetidas à análise química

para verificação da sua composição e ensaios tec-nológicos

como perda ao fogo, retração linear, tensão de ruptura à

flexão, absorção de água, porosidade aparente, massa

específica e cor, posteriormente são submetidas à

difratometria de raios-X para determinação quantitativa de

sua composição mineralógica. Na fabricação de pavi-

mentos e revestimentos a argila é submetida à moagem por

via seca ou úmida, preparação da composição, ex-trusão,

conformação, prensagem e queima. Dentre as diversas substâncias minerais consumidas, no setor cerâmico, destacam-se, em face ao volume de produção atingido, as argilas de queima vermelha ou argilas comuns que respondem pelo maior consumo, sendo especialmente utilizadas na cerâmica vermelha e de revestimento, às vezes constituindo a única matéria-prima da massa. Dois outros importantes setores cerâmicos, consumidores

de minerais industriais são as indústrias de vidro e de ci-

mento. Entretanto, esses dois setores constituem seg-

mentos tratados à parte, tendo em vista os seus portes e

características. Em geral, o abastecimento destes setores é feito por mineração de médio a grande porte, tradi-cionalmente bem conduzida, com exceção de feldspato para a indústria de vidro. Gemas e “Diamante”: O beneficiamento começa na seleção das pedras a serem

tratadas, utilizando-se a princípio o método da seleção

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manual, além de tratamentos térmicos, tingidura com co-

rantes e uso de líquidos para corrigir defeitos. A radiação

eletromagnética, raios gama, feixe de elétrons e nêutrons

também são usados para modificação ou indução de cores

em alguns minerais como topázios incolores, turmalinas,

quartzo, ametistas, diamantes, kunzita, berilo (esmer-aldas)

e pérolas, para posterior lapidação. Os reagentes utilizados

irão compensar o exíguo tempo de exposição, catalisando e

acelerando as reações físicas e químicas. En-tretanto, os

resultados do eneficiamento são sempre im-previsíveis,

dependem do sistema cristalino, da formação e da origem

da pedra, do tipo de pigmento e das inclusões na rede

cristalina formadora do cristal. Agregados (areia, brita e cascalho): Insumos minerais mais consumidos mundialmente de emprego imediato na indústria da construção civil; Areia: o beneficiamento da areia para construção é um processo executado concomitantemente à lavra e se constitui de lavagem, peneiramento, classificação e desaguamento (secagem). A lavagem pode ser considerada como uma operação de beneficiamento nos métodos da lavra da cava seca e da cava submersa, com sucessiva movimentação e lavagem da areia. No método de lavra em leito de rio, pelo fato da areia ser succionada diretamente da jazida até as peneiras dos si-los, não chega a se caracterizar de fato uma operação de beneficiamento. Na lavra da cava seca, a lavagem é mais intensa e feita mediante o jateamento d’água na areia armazenada nos tanques de decantação, e proveniente da caixa de acumulação, a classificação dos produtos é iniciada por um peneiramento, com a retirada do material mais grosso (concreções / pedrisco / cascalho), em grel-has ou peneiras estáticas. Brita: As operações de beneficiamento são puramente mecâni-cas e consistem em britagem primária, secundária e re-britagem em uma ou duas etapas (britagens terciária e quaternária) que pode ser realizada a seco ou a úmido. O britador primário, de mandíbulas, faz a britagem dos matacões, e neste ponto pode ou não ocorrer lavagem da pedra, para a diminuição de material pulverulento du-rante a fragmentação e classificação da rocha. No caso de ocorrer lavagem, as partículas menores são estritamente produzidas nas fases seguintes e são isentas de quaisquer impurezas anteriores, tais como capeamen-to, matéria orgânica, dentre outras. Quando não há lav-agem, é comum a separação de bica corrida quando não há lavagem após a primeira britagem, quando então o material é enviado para ser comercializado sem qualquer classificação. Após a no britador primário, há a formação de pilhas-pul-

mão, que alimentam os britadores secundários. O brita-

dor secundário pode ser de mandíbulas ou do tipo cônico. Os britadores terciário e quaternário são cônicos ou de impacto, sendo atualmente usados na tentativa de reduz-ir a lamelaridade do agregado e a produção de excesso de finos. O transporte de brita entre os britadores e/ou rebrita-dores

é feito, normalmente, por um sistema de correias

transportadoras sempre procurando aproveitar o desnível

topográfico para economia na planta de beneficiamento.

Para diminuir o pó em suspensão, gerado pela atividade de

britagem, algumas das pedreiras utilizam sistemas de

aspersores de água, instalados nas bocas dos britadores e

nas correias transportadoras. Cascalho: O beneficiamento deste insumo ocorre com a desagre-gação do material rochoso friável (cascalheiras), por des-monte hidráulico ou manual utilizando-se equipamentos como escavadeira, retroescavadeira e trator de lâmina para a retirada do mesmo, sem passar por qualquer tipo de tratamento químico ou como subproduto resultante do beneficiamento da areia ou nas primeiras etapas da britagem. Ouro: em linhas gerais o processo de beneficiamento do ouro pode se restringir a uma adequação granulométrica do minério às etapas hidrometalúrgicas ou envolver, além da preparação, estágios de concentração que envolvem diferença de densidade e de hidrofobicidade (natural ou induzida) entre o ouro e minerais a ele associados e os minerais de ganga. Na etapa de preparação deve-se preservar as partículas de ouro livre e na etapa de benefi-ciamento devese priorizar a recuperação do ouro contido, ficando o teor de ouro no concentrado e as impurezas como rejeito. Etapa de Preparação: esta etapa abrange a britagem (primária, secundária e terciária), o peneiramento (penei-ras vibratórias convencionais, horizontais e inclinadas), a moagem (moinhos de bolas) e a classificação (separação granulométrica de partículas grossas “underflow” e finas “overflow”). Etapa de Beneficiamento: esta etapa abrange a concen-tração gravítica, que envolve processos de fragmentação do minério e subseqüente liberação das partículas de ouro, seguidos de uma etapa de flotação e outra subse-qüente de cianetização (utilização de cianeto HCN), que será antecedida de ustulação ou lixiviação à pressão ou bacteriana, previamente. A separação/con-centração gravítica, propriamente dita, após o processa-mento inicial, é efetuada através da utilização de equipa-mentos como os jigues, as mesas vibratórias (osciladores) e concentradores centrífugos (Lins, 1998).

a) Jigagem: processo de concentração gravítca mais complexo devido às suas variações hidrodinâmicas, nesse processo a separação dos minerais de densi-dades diferentes é realizada num leito dilatado por

A u x i l i a r t é c n i c o e m M i n e r a ç ã o uma corrente pulsante de água, produzindo a estrati-ficação dos minerais; b) Mesas vibratórias: consiste num deck de madeira

revestido com material com alto coeficiente de fric-ção

(borracha ou plástico), parcialmente coberto com

ressaltos, inclinado e sujeito a um movimento as-

simétrico na direção dos ressaltos com aumento de

velocidade no sentido da descarga do concentrado e

uma reversão súbita no sentido contrário, diminuindo a velocidade no final do curso; c) Concentradores centrífugos: a concentração cen-trífuga é processo que aumenta o efeito gravitacional visando uma maior eficiência na recuperação de partículas finas; Nos garimpos, após extração o ouro é concentrado através do processo de amalgamação com a utilização de mercúrio.

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