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DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

VESPASIANO 2012

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Presidente da FIEMG

Olavo Machado Júnior

Diretor Regional do SENAI

Lúcio José de Figueiredo Sampaio

Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcântara

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DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI Departamento Regional de Minas Gerais Centro de Formação Profissional -Vespasiano

Hudson Fabrício Xavier Pereira Mateus Emílio de Menezes

VESPASIANO

2012

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© 10.4.2012 - SENAI. Departamento Regional de Minas Gerais

SENAI/MG Centro de Formação Profissional -Vespasiano

SENAI FIEMG Serviço Nacional de Aprendizagem Av. do Contorno, 4456 Industrial Bairro Funcionários Departamento Regional de Minas 30110-916 – Belo Horizonte Gerais Minas Gerais

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PPrreeffáácciioo “Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do conhecimento. “ Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta, disseminação e uso da informação. O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e ,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.” Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – Internet - é tão importante quanto zelar pela produção de material didático. Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !

Gerência de Educação e Tecnologia

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QSMS

IInnttrroodduuççããoo aa QQuuaalliiddaaddee O conceito de qualidade evoluiu ao longo do século, mudando de uma atividade de inspeção e seleção de itens não-conformes, com caráter

fortemente corretivo, para o uso de técnicas estatísticas que garantiriam a qualidade do produto de forma preventiva. Posteriormente a ênfase mudou do produto para o processo, pois um processo com os padrões de qualidade desejados apresenta como conseqüência um produto com a qualidade esperada. Paralelamente, passou-se a trabalhar com os sistemas de qualidade das empresas. Atualmente o conceito evoluiu, além das fronteiras da empresa, abrangendo toda a cadeia onde essa está inserida. Para entendermos melhor esse processo, precisamos retornar à década de 1980 que foi um período marcado pelo início da implantação de programas de qualidade total nas empresas americanas e européias na tentativa de conter o avanço das vendas dos produtos japoneses. O sucesso das empresas japonesas, que produziam com ótima qualidade e preços mais baixos do que os praticados nos demais países, foi em parte creditado à capacidade de implementação de programas de produtividade e qualidade total que contavam com a participação dos funcionários. Programas como Círculos de Controle de Qualidade, Controle Estatístico de Processo, Manutenção Produtiva Total, Melhoria Contínua (Kaizen), Análise dos Efeitos e Tipos de Falhas e as Sete Ferramentas da Qualidade passaram a ter grande aceitação no mundo ocidental a partir do sucesso percebido com a implantação de técnicas que combinavam o aumento da qualidade e da produtividade. Esses programas, que faziam parte de um sistema da qualidade, culminaram na elaboração e divulgação das Normas ISO 9000, na Europa, em 1987, chegando ao Brasil pela Associação Brasileira de Normas Técnicas. Depois de 1990, as Normas ISO, constituem um modelo internacional para a qualidade, sendo um dos requisitos básicos à implementação bem sucedida de um processo de qualidade total. Quando uma empresa obtém a certificação ISO 9000, significa que está se organizando para ter um padrão de qualidade do seu processo e, conseqüentemente, de seu produto, em um patamar confiável, o que resulta em garantia de qualidade para os clientes. Além disso, quando a empresa passa a se preocupar com a implantação de programas de melhoria da qualidade e produtividade, visando a melhor utilização de seus recursos produtivos, existe forte probabilidade de redução em seus custos, o que resulta em preços mais competitivos. A implantação de programas de qualidade e produtividade, além de viabilizar a certificação da empresa como “classe mundial”, traz consigo a possibilidade da melhor qualidade de vida, mesmo que não haja um programa formalizado com este nome, pois possibilita benefícios aos funcionários, em termos de carreira e aprendizado profissional.

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CCoonncceeiittooss ddee qquuaalliiddaaddee ee pprroodduuttiivviiddaaddee O conceito de qualidade apresentado na Norma ISO 8402 é descrito como um conjunto de propriedades e características de um produto, processo ou serviço, que lhe fornecem a capacidade de satisfazer as necessidades explícitas ou implícitas.

Diversos outros autores conceituaram qualidade. Segundo Deming, a qualidade significa um grau previsível de uniformidade e confiabilidade a baixo custo, estando adequada ao mercado. Outra definição de qualidade é apresentada por Juran, que a entende como adequação ao uso. Em relação à produtividade, o conceito pode ser apresentado sob dois aspectos. Visto de uma forma restrita, podemos definir como a relação entre os recursos empregados e os resultados obtidos, ou seja: Nesse sentido, a produtividade é vista como eficiência e é conseguida através da otimização do uso dos recursos empregados (inputs) a fim de maximizar os resultados desejados (outputs). Sob um ponto de vista mais amplo, produtividade não é somente obter o máximo de eficiência “fazendo certo as coisas”, mas atingir o máximo de eficácia “fazendo as coisas certas”. É necessário ir além do conceito básico de resultado obtido/recurso empregado e entender os fatores determinantes que conduzem à melhoria da produtividade. Dessa forma, fica fácil entender e localizar a qualidade no conceito de produtividade, seja ele restrito ou amplo. A qualidade deve estar sistematicamente e tecnicamente aplicada em qualquer processo, presente nos recursos e no resultado, bem como na atividade de conversão desses recursos em resultado. Diminuir o desperdício e produzir com qualidade significa aumento de produtividade. A falta de qualidade no desempenho significa que mais recursos ou recursos de melhor qualidade serão necessários para produzir uma quantidade específica de resultado, com qualidade. Retrabalho, refugo e desperdício são fatores que requerem recursos adicionais, traduzidos em menor produtividade e menos riqueza para a empresa.

OOss ddeezz pprriinnccííppiiooss ddaa qquuaalliiddaaddee ttoottaall

Independente dos programas da moda ou das normas da qualidade, os principais mestres da qualidade, entre eles William Edward Deming, Joseph Juran, Phillip Crosby, Armand Feigenbaum e Kaoru Ishikawa, desenvolveram metodologias próprias em relação à implantação de programas da qualidade nas empresas, e cada um deles criou uma relação de princípios da qualidade total. Esses possuem certa similaridade e podem ser agrupados em dez princípios: Planejamento da Qualidade, Total Satisfação dos Clientes, Gerência Participativa, Desenvolvimento dos Recursos Humanos, Constância de Propósitos, Aperfeiçoamento Contínuo, Gerenciamento de Processos, Disseminação das Informações, Garantia da Qualidade e Desempenho Zero Defeitos. A qualidade total visa obter um forte efeito de sinergia, em que o todo é maior do que a soma das partes Com esses “mandamentos” da qualidade devidamente implantados e os resultados medidos e avaliados constantemente, os programas da qualidade terão mais chance de obterem sucesso na empresa.

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PPrriimmeeiirroo pprriinnccííppiioo:: ppllaanneejjaammeennttoo ddaa qquuaalliiddaaddee O Planejamento da Qualidade, segundo Juran, é essencial para delinear um guia da qualidade, pois prepara a empresa para alcançar as metas da qualidade. Os elementos desse planejamento são os seguintes: identificar

quem são os clientes internos e externos e conhecer quais são suas exigências, desenvolver o produto ou serviço face a essas exigências, identificar os processos que tenham impacto sobre a qualidade, estabelecer metas da qualidade e garantir a capacidade do processo para atingir essas metas em condições normais de funcionamento. SSeegguunnddoo pprriinnccííppiioo:: ttoottaall ssaattiissffaaççããoo ddoo cclliieennttee O segundo princípio, enunciado como “Total Satisfação dos Clientes”, pode ser entendido como o ponto principal da gestão da qualidade. Os clientes são a razão de existir de uma organização, e o primeiro passo da qualidade é conhecer as necessidades dos clientes e como os clientes avaliam os produtos que lhes são prestados. Essa avaliação deve ser transformada em indicadores concretos, de modo a permitir a mensuração do grau de satisfação dos clientes. A organização deve estabelecer um processo sistemático e regular de troca e aprendizado com seus clientes, procurando antever suas necessidades, antecipar seus desejos e superar suas expectativas. Sendo assim, o marketing passa a ter um papel significativo na qualidade. As reclamações e sugestões dos clientes devem encontrar um porto seguro dentro das organizações, pois muitas vezes são as fontes de inspiração para grandes projetos da empresa. Além disso, a organização deve buscar a excelência no atendimento, diferenciando-se de seus concorrentes e assegurando a satisfação de todos os clientes, externos e internos, diretos e indiretos, acionistas e compradores. TTeerrcceeiirroo pprriinnccííppiioo:: ggeessttããoo ppaarrttiicciippaattiivvaa Nesse caso, o relacionamento entre chefia e subordinados Ø a tônica. As novas idéias devem ser estimuladas e a criatividade aproveitada para a resolução dos problemas e o constante aperfeiçoamento das atividades. O medo deve ser eliminado, e os vários níveis gerenciais devem adotar atitude de ouvir permanentemente o que pensam seus colaboradores. Se essa cultura for adotada internamente, entende-se que os clientes também serão ouvidos em qualquer nível hierárquico da organização. É necessário que os gerentes adotem atitudes de liderança e transparência. Sendo assim, é necessário criar uma cultura de participação e repasse de informações, para que haja um nivelamento entre o corpo funcional. A agilidade nesse processo decorre de um alto nível de delegação, de um correto sistema de distribuição dos resultados e de um sistema ágil de comunicação. O objetivo principal é obter um forte efeito de sinergia, em que o todo é maior do que a soma das partes. Delegar significa colocar o poder de decisão o mais próximo possível da ação. A presteza com que se atendem os clientes determina muitas vezes a maior aproximação ou perda dos mesmos. Um correto sistema de distribuição de resultados é aquele que considera que a riqueza gerada por uma empresa deve ser corretamente distribuída entre todos que a geraram. Nesse sentido, os ganhos de produtividade que

resultaram em maior riqueza devem ser devidamente distribuídos entre os sócios, os funcionários, a comunidade e o governo. Uma ferramenta que

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pode apoiar as empresas na efetividade dessa distribuição Ø o Demonstrativo do Valor Adicionado ( DVA). A comunicação, sistematizada e transparente, será o “fio condutor” para que a delegação e a distribuição aconteçam de forma eficaz na empresa.

QQuuaarrttoo pprriinnccííppiioo:: ddeesseennvvoollvviimmeennttoo ddooss rreeccuurrssooss hhuummaannooss O sentido maior desse princípio Ø buscar a valorização dos funcionários, enfocando seu crescimento e plena realização como peças fundamentais na obtenção da qualidade total. Tal enfoque implica uma nova postura, que preconiza a mudança de comportamentos e atitudes na organização. A capacitação e o treinamento cumprem um papel fundamental na modernização da empresa. Deve-se afastar o medo. Os funcionários não podem ter medo de fazer perguntas, apresentar sugestões, testar alterações, questionar processos, pois do contrário jamais mudarão sua forma de trabalhar. Precisam sentir-se seguros, em um clima que apresenta confiança e abertura. É preciso remover as barreiras ao orgulho da execução do trabalho. As pessoas devem orgulhar-se do trabalho que fazem e da qualidade desse trabalho. QQuuiinnttoo pprriinnccííppiioo:: ccoonnssttâânncciiaa ddee pprrooppóóssiittooss A adoção de novos valores é um processo lento e gradual que deve levar em conta a cultura existente na organização. A definição de propósitos através de um processo de planejamento estratégico participativo, integrado e baseado em análise de dados íntegros e abrangentes, determina o comprometimento, a confiança, o alinhamento e a convergência de ações. O engajamento da alta direção, definindo e implementando a política da qualidade e os seus objetivos, assegurando que a política e seu engajamento sejam entendidos e mantidos em todos os níveis da organização, é vital. SSeexxttoo pprriinnccííppiioo:: aappeerrffeeiiççooaammeennttoo ccoonnttíínnuuoo Nesta época de mudanças aceleradas, as reais necessidades dos clientes se alteram rapidamente com a renovação tecnológica ou de costumes, alimentadas por uma concorrência acirrada. Novas leis e regulamentos são elaborados para se garantir a qualidade dos produtos e serviços adquiridos. Nesse contexto, torna-se imprescindível implantar uma cultura de mudança, comprometida com o aperfeiçoamento contínuo, eliminando-se atitudes de paternalismo, acomodação e passividade. As características deste princípio encontram-se no questionamento permanente de todas as atividades e ações realizadas na empresas, buscando a inovação dos produtos, serviços e processos, a criatividade e a flexibilidade de atuação, a análise comparativa com os concorrentes e a capacidade de incorporar novas tecnologias. Outra premissa básica da produtividade e da qualidade é que não se pode melhorar o que não se pode medir e, portanto, é imprescindível criar um conjunto de indicadores globais que retratem a situação existente e que permitam a comparação com referenciais da própria empresa ou com outras empresas de mesmas características. Esse conjunto de indicadores globais deve permitir à empresa acompanhar seus resultados econômicos, financeiros, de qualidade e de produtividade. Também devem permitir o desdobramento,

de forma que o resultado “lido” pelo nível estratégico reflita o desempenho alcançado no nível operacional.

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SSééttiimmoo pprriinnccííppiioo:: ggeerreenncciiaammeennttoo ddee pprroocceessssooss O conceito básico é que a organização deve ser entendida como um sistema aberto, que tem como finalidade atender às necessidades dos seus clientes e usuários, através da produção de bens e serviços, gerados a partir de insumos recebidos de seus fornecedores e manufaturados ou

transformados através de seus recursos e tecnologia. Esse grande processo se decompõe em subprocessos até o nível de uma tarefa individual e se interliga formando várias cadeias cliente-fornecedor em que, a partir do cliente externo, vão se comunicando, sendo o processo anterior o fornecedor e o processo seguinte o cliente. Gerenciar esse processo significa aplicar constantemente o ciclo denominado PDCA (Plan, Do, Check e Act), ou seja, planejar, executar, verificar e atuar de forma corretiva. Assim como para o aperfeiçoamento contínuo, aqui também, para que se possa acompanhar, controlar e avaliar cada um dos subprocessos, é indispensável a criação de um modelo de indicadores que mensurem aspectos relativos à produtividade (eficiência) e qualidade (eficácia).O gerenciamento de processos, aliado ao conceito de cadeia cliente- fornecedor, propicia a queda de barreiras entre as áreas, com a extinção de “feudos” e uma maior integração na organização. OOiittaavvoo pprriinnccííppiioo:: ddiisssseemmiinnaaççããoo ddaass iinnffoorrmmaaççõõeess Na verdade, todos os princípios da qualidade total tem como pré requisito um fluxo de informações no mínimo funcional e adequado. Todos os funcionários devem assimilar o negócio, a missão, os grandes propósitos e planos empresariais. A empresa deve manter um canal aberto de comunicação com seus clientes, levantando expectativas e necessidades, firmando sua imagem com a divulgação de seus principais objetivos, produtos e serviços. O processo de comunicação deve obedecer aos quesitos de agilidade, seletividade e integridade, devendo propiciar total transparência da organização frente aos seus funcionários, clientes, fornecedores e sociedade.

NNoonnoo pprriinnccííppiioo:: ggaarraannttiiaa ddaa qquuaalliiddaaddee Esse é o princípio mais formal, pois trata do estabelecimento de normas e procedimentos da organização que forma um sistema documentado passível de certificação pela análise comparativa com normas internacionais. Essas normas, que podem ser as Normas ISO 9000, VDA 6.1 ou outras reconhecidas internacionalmente, servem de base para a definição de cláusulas contratuais entre clientes e fornecedores. A certificação assegura que o fornecedor tem total controle sobre o processo e pode repetir aquilo que foi feito. A formalização dos processos deve assegurar, portanto, a rastreabilidade e a disponibilidade de produtos e serviços. Deve prever também o controle de projetos e da documentação, o uso de técnicas estatísticas, a formalização com relação aos fornecedores, inspeções, testes de produtos, controle das não-conformidades, ações corretivas, manuseio, armazenagem, embalagem, distribuição e auditorias internas. A formalização fornece ferramentas para a uniformidade de procedimentos.

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DDéécciimmoo pprriinnccííppiioo:: ddeesseemmppeennhhoo zzeerroo ddeeffeeiittooss Esse princípio deve ser incorporado à maneira de pensar de todos os funcionários, de forma a que todos busquem a perfeição em suas atividades. Todos na organização devem ter clara a noção do que Ø estabelecido como “certo”. Isso se deve a partir das definições acordadas entre a empresa e

seus clientes, internos e externos, e da conseqüente formalização dos processos dentro do princípio da garantia da qualidade. Os desvios devem ser medidos para que no ciclo PDCA se localize a causa principal do problema e se planejem ações corretivas. O custo de prevenir erros é sempre menor que o de corrigi-los. Quando os resultados são medidos e avaliados constantemente, os programas de qualidade tem mais chance de obter sucesso Trata-se aqui, também, dos custos da qualidade que são decorrentes de falhas internas, quando ocorridas antes do produto/serviço chegar ao consumidor; custos de falhas externas, quando detectadas após o recebimento pelo consumidor; custos de inspeção associados ao trabalho de inspetores e finalmente os custos de prevenção, associados às ações preventivas. Devem ainda ser considerados os custos referentes à perda de clientes, à transferência de custo para o cliente e à perda de imagem. Deve-se estabelecer um sistema através do qual os funcionários possam identificar problemas que impedem que seu trabalho esteja livre de deficiências, assegurando, de forma sistematizada, que os grupos funcionais apresentem soluções para os problemas atuais bem como propostas de melhorias contínuas em suas atividade

AA QQuuaalliiddaaddee ccoommoo pprroocceessssoo A qualidade do processo corresponde ao nível utilizado na implementação de um processo aceitável e na produção dos artefatos. Esse processo inclui medições e critérios de qualidade. À medida que o projeto evolui, mais passos devem ser incluídos para o gerenciamento da sua complexidade. Todos os processos consistem em atividades de produto e de carga. As atividades de produto resultam no progresso tangível até o produto final. As atividades de carga causam um impacto intangível no produto final e são necessárias em muitas tarefas de planejamento, gerenciamento e avaliação. Os objetivos de medir e avaliar a qualidade do processo são:

Gerenciar a lucratividade e os recursos

Gerenciar e resolver riscos

Gerenciar e manter orçamentos, programações e qualidade

Obter dados para a melhoria do processo

Até certo ponto, a adesão a um processo e a obtenção de alta qualidade do processo se sobrepõem de alguma forma à qualidade dos artefatos. Em outras palavras, se houver adesão ao processo (alta qualidade), o risco de produzir artefatos de baixa qualidade é reduzido. Entretanto, nem sempre o oposto é verdadeiro — a produção de artefatos de

alta qualidade não é necessariamente uma indicação de que o processo foi seguido.

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Portanto, a qualidade do processo é medida não apenas pelo grau de adesão, mas também pelo grau de qualidade alcançado com os produtos gerados pelo processo.

Para ajudar na avaliação da qualidade de processos e produtos, o Rational Unified Process (RUP) incluiu páginas, como:

Atividade: uma descrição da atividade a ser realizada e os passos necessários para a realização da atividade.

Orientações de Trabalho: dicas técnicas e práticas úteis à realização da atividade.

Artefato, Diretrizes e Pontos de Verificação: informações sobre como desenvolver, avaliar e usar o artefato.

Templates: modelos ou protótipos do artefato que informam sobre a estrutura e o conteúdo.

SEGURANÇA Introdução É sabido que o brasileiro, tradicionalmente, não se apega à Prevenção, seja ela de acidentes do trabalho ou não. A nossa formação escolar não nos enseja qualquer contato com técnicas de Prevenção de Acidentes, nem ao menos com a sua necessidade. Assim, até o nosso ingresso no mercado de trabalho e, assim mesmo, dependendo do setor de atividade e, pior ainda, da empresa em que trabalharemos, é que teremos o primeiro contato com a Prevenção de Acidentes, isso, já na idade adulta! Na verdade, embora de forma precária, a única vez em que normalmente temos alguma noção de prevenção é no lar, através da mãe, ao nos puxar a orelha, dar-nos umas palmadas por alguma travessura, mas, incoerentemente, é, também, no próprio lar que somos desafiados, pela primeira vez, a demonstrar coragem, praticando o Ato Inseguro, juntamente, pelo próprio pai. Daí, a grande necessidade que a empresa moderna tem de aplicar recursos, investir em treinamento, em equipamentos e em métodos de trabalho para incutir em seu pessoal o Espírito Prevencionista e, através de técnicas e de sensibilização, combater em seu meio o Acidente do Trabalho que, conforme tem sido demonstrado, atinge forte e danosamente a Qualidade, a Produção e o Custo.

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ACIDENTE DO TRABALHO Definição O Acidente é toda e qualquer ocorrência imprevista e indesejável, instantânea ou não, que provoca lesão pessoal ou de que decorre risco

próximo ou remoto dessa lesão. Se tal ocorrência estiver relacionada com o exercício do trabalho, estará, então, caracterizado o Acidente de Trabalho. Trocando o conceito em miúdos: A ocorrência é imprevista por não ter um momento pré-determinado (dia ou hora) para acontecer. É preciso distinguir previsto/imprevisto de previsível/imprevisível. O "previsto" significa programa, enquanto o "previsível" sugere possibilidade. Assim, pode-se dizer que o acidente é previsível em função de circunstâncias (uma escada de degraus defeituosos, um mecânico esmerilhando sem óculos, por exemplo), isto é, existe a possibilidade, clara, de ocorrer o acidente. No entanto, a ocorrência não está prevista, por não estar programada. O indesejável, é óbvio, é por não se querer o acidente. Daí, se alguém, intencionalmente, joga, por exemplo, um alicate contra outro e o atinge, caracteriza-se o acidente, apesar de o indivíduo ter desejado atingir o outro. Isso se dá porque a ocorrência é caracterizada em função da vítima (ou vítima potencial) e é claro que ela não queria ser atacada. O "instantânea ou não" faz a diferença entre o acidente típico, como o conhecemos (queda, impacto sofrido, aprisionamento, etc.) e a doença ocupacional ou do trabalho (asbestose, saturnismo, silicose, etc.). Esclarecendo: o acidente propriamente dito é a ocorrência que tem conseqüência (lesão) imediata em relação ao momento da ocorrência (queda = fratura, luxação, escoriações). A Doença Ocupacional é conseqüência mediata em relação à exposição ao risco (exposição ao vapor de chumbo hoje, saturnismo após algum tempo). O acidente, não implica, necessariamente em lesão, podendo ficar somente no risco de provocá-la (acidente sem vítima). Assim, a queda de uma marreta, por exemplo, é o acidente que pode ser com vítima (provoca lesão) ou sem vítima (não atinge ninguém). A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), em sua NB 18 (Norma Brasileira n o 18) focaliza o acidente sob os seguintes aspectos: Tipo: Classifica o acidente quanto à sua espécie, como Impacto de Pessoa Contra (que se aplica aos casos em que a lesão foi produzida por impacto do acidentado contra um objeto parado, exceto em casos de queda); Impacto Sofrido (o movimento é de objeto); Queda com Diferença de Nível (ação da gravidade, com o objeto de contato estando abaixo da superfície em que se encontra o acidentado); Queda em Mesmo Nível (movimentado devido à perda de equilíbrio, com o objeto de contato estando no mesmo nível ou acima da superfície de apoio do acidentado); Atrito ou Abrasão; Aprovisionamento, etc. Por que o Acidente do Trabalho deve ser evitado? Sob todos os ângulos em que possa ser analisado, o acidente do trabalho apresenta

fatores altamente negativos no que se refere ao aspecto humano, social e econômico, cujas conseqüências se constituem num forte argumento de apoio a qualquer ações de controle e prevenção dos infortúnios ocasionais.

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Aspecto Humano Bastaria a consulta as estatísticas oficiais, que registram os acidentes que prejudicam a integridade física do empregado, para conhecimento do grande índice de pessoas incapacitadas para o trabalho e de tantas vidas truncadas, tendo como conseqüência a desestruturação do ambiente

familiar, onde tais infortúnios repercutem por tempo indeterminado. Aspecto Social Em referência a este aspecto, vamos analisar o acidente do trabalho e suas conseqüências sociais, visando a estes dois aspectos:

o acidente do trabalho como efeito;

o acidente do trabalho como causa. Pode-se considerar o acidente do trabalho como efeito quando ele resulta de uma ação imprudente ou de condições inadequadas, isto é, quando ele resulta de uma inobservância das normas de segurança; pode-se considerá-lo como causa quando se tem em vista as conseqüências dele advindas. Aspecto Econômico Um dos fatores altamente negativos, resultante dos acidentes do trabalho, é o prejuízo econômico cujas conseqüências atingem ao empregado, a empresa, a sociedade e, em uma concepção mas ampla, a própria nação. Quanto ao empregado, apesar de toda a assistência e das indenizações recebidas por ele ou por seus familiares através da Previdência Social, no caso de acidentar-se, os prejuízos econômicos fazem-se sentir na medida em que a indenização não lhe garante necessariamente o mesmo padrão de vida mantido até então. E, dependendo do tipo de lesão sofrida, tais benefícios, por melhores que sejam, não repararão uma invalidez ou a perda de uma vida. Na empresa, os prejuízos econômicos derivados dos acidentes variam em função da importância que ela dedica à prevenção de acidentes. A perda ainda que de alguns minutos de atividade no trabalho traz prejuízo econômico, o mesmo acontecendo com a danificação de máquinas, equipamentos, perda de materiais etc. Outro tipo de prejuízo econômico refere-se ao acidente que atinge o empregado, variando as proporções quanto ao tempo de afastamento do mesmo, devido à gravidade da lesão. As conseqüências podem ser, dentre outras: a paralisação do trabalho por tempo indeterminado, devido à impossibilidade de substituição do acidentado por um elemento treinado para aquele tipo de trabalho e, ainda, a influência psicológica negativa que atinge os demais empregados e que interfere no rítmo normal do trabalho, levando sempre a uma grande queda da produção. Em termos gerais, esses são alguns fatores que muito contribuem para os prejuízos econômicos tanto do empregado quanto da empresa. Identificação das Causas do Acidente É fundamental que se entenda que a busca da causa de um acidente não tem, absolutamente, o objetivo de punição, mas, sim, o de encontrar a partir das causas, as medidas que possibilitem impedir ocorrências semelhantes.

A causa do acidente pode estar em fatores hereditários (herança sangüínea) ou de meio-ambiente (cultura). Pode, também, originar-se de falha pessoal. Clareando: a Hereditariedade, processo de transmissão de

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características físicas e mentais dos ascendentes (pais, avós, etc.) para os descendentes (filhos, netos, etc.), quando o ambiente é propício, manifesta-se sob a forma de fobias, principalmente as claustrofobia ( medo de lugares fechados), acrofobia (medo de altura), etc., e de outras formas. Tal manifestação interfere na formação do homem, dando oportunidade ao afloramento das falhas pessoais (atitudes impróprias, inadequadas, por

exemplo: imprudência, negligência, exibicionismo, insubordinação, etc.). A falha pessoal, por sua vez, leva o homem a cometer Atos Inseguros ou criar/permitir Condições Inseguras. Ato Inseguro O Ato Inseguro é a desobediência a um procedimento seguro, comumente aceito. Não é necessariamente a desobediência a norma ou procedimento escrito, mas também àquelas normas de conduta ditadas pelo bom senso, tacitamente aceitas. Na caracterização do Ato Inseguro cabe a seguinte questão: nas mesmas circunstâncias uma pessoa prudente agiria da mesma maneira? Um exemplo: não se conhece nenhuma norma escrita que oriente para não se segurar, na palma da mão, um ferro elétrico aquecido, porém, se alguém o fizer, estará cometendo um Ato Inseguro. O Ato Inseguro ocorre em três modalidades: Omissão: A pessoa Não Faz o que deveria fazer. Exemplo: Deixar de impedir equipamento. Comissão: A pessoa faz o que Não Deveria Fazer Exemplo: Operar equipamento sem estar capacitado e/ou autorizado. Variação: A pessoa faz algo De Modo Diferente do que deveria fazer. Exemplo: Para "encurtar caminho", salta da plataforma em lugar de descer pela escada. É claro que a "Omissão" implica em existência/conhecimento de norma/procedimento específico. Quanto às "Comissão" e "Variação", a desobediência pode ocorrer ao próprio bom senso, não, necessariamente a normas/procedimentos/instruções. Condição Insegura A Condição Insegura são as condições de ambiente, cuja correção não são da alçada do acidentado. A Condição Insegura compreende máquinas, equipamentos, materiais, métodos de trabalho e deficiência administrativa. Para efeito de maior clareza, podemos classificar a condição insegura em quatro classes: Mecânica: máquina/ferramenta/equipamento defeituoso, sem proteção, inadequado, etc. Física: "Lay-out" (arrumação, passagens, espaço, acesso, etc.). Ambiental: Ventilação, iluminação, poluição, ruído, etc. Método: Procedimento de Trabalho inadequado, padrão inexistente, processo perigoso, método arriscado, supervisão deficiente, etc.

A Condição Insegura ocorre, também, em três modalidades, todas elas, derivadas das posições de comando:

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Negligência: (corresponde à omissão do Ato Inseguro): deixar de fazer o que deve ser feito. Exemplo: Deixar de reparar escada defeituosa. Permitir práticas inseguras. Imperícia: derivada da falta de conhecimento/experiência específica. Mandar Fazer sem Estabelecer Procedimento

Exemplo: Não fixar padrão/procedimento de trabalho. Imprudência: Mandar fazer de forma diferente do estabelecido. Exemplo: Mandar improvisar ferramenta. É importante frisar que a Condição Insegura e Ato Inseguro são a causa final de um acidente, ou seja, a ação que deflagrou a ocorrência, a "gota d'água" que fez transbordar o conteúdo do copo, mas outros fatores concorreram para a ocorrência e esses fatores, "as causas de causa" precisam ser identificadas para a prevenção. Daí, a importância de estudar as "Hereditariedade e Meio-Ambiente" (muito difícil para a indústria comum) e as "Falhas Pessoais", estas mais visíveis, a partir das convivência e observação. Aliás, as convivência e observação precisam ser valorizadas. A observação é tão importante que a sua negligência tem o poder de alterar o Ato Inseguro para a Condição Insegura. É verdade, a norma diz que se um ato inseguro vem sendo cometido repetidas vezes, por tempo suficiente para ter sido "observado" e "corrigido" e não é, deixa de ser Ato para ser Condição Insegura, enquadrando-se como "Negligência" da supervisão. Classificação do Acidente O acidente pessoal, em termos de gravidade da lesão que provoca, é classificado de duas maneiras:

1º. Se o acidente provoca lesão tal que impeça o acidentado de retornar ao trabalho, em suas funções, no dia imediato ao da ocorrência, ele é dito Com Lesão, Com Afastamento, o conhecido CPT (Com Perda de Tempo). Mesmo que o acidentado possa trabalhar, em suas funções, no dia seguinte ao da ocorrência, a lesão pode ser classificada de "Com Afastamento" (CPT), desde que dela resulte uma incapacidade permanente, por exemplo, a perda de uma falange (nó) de um dedo.

2º. Se a lesão decorrente do acidente não impede o acidentado de trabalhar no dia seguinte ao da ocorrência, temos o conhecido SPT (Sem Perda de Tempo), oficialmente classificado de Lesão Sem Afastamento.

É importante frisar que tal classificação se refere unicamente à gravidade da lesão e do acidente. Podemos ter acidentes até mesmo impessoais de alta gravidade. Padrão Operacional É o estabelecimento do método correto e, conseqüentemente, seguro de execução do trabalho. Fundamentado no conhecimento do trabalho, exige constante aperfeiçoamento, adequando-se quanto ao como, onde, quando e com o que fazer. O Padrão Operacional somente pode ser considerado se estiver registrado (escrito), ser conhecido e estar ao alcance de todos os envolvidos no trabalho. Seu ponto chave é o Detalhe, o detalhe que não pode ser negligenciado ou esquecido, já que, de imediato,

a curto, médio ou longo prazos pode representar o fracasso do trabalho, do seu trabalho. Ninguém está mais capacitado que você para saber qual a melhor maneira de executar o seu trabalho. Organizando a tarefa,

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discutindo-a com seus colegas, aperfeiçoando-a sempre e mantendo o seu registro, você chegará naturalmente ao Padrão ideal quer requer constantes avaliações e adequações, obtidas através de Análise de Riscos que é, em resumo, a ferramenta de atualização do Padrão. Lembre-se, o Padrão Operacional precisa ser registrado, escrito e receber

constantes adequações. O bom Padrão Operacional não sobrevive sem retoques. Busque o Padrão junto ao seu Gerente Supervisor, é ele o centralizador, o catalisador do Padrão, você é o usuário, o gerador de aperfeiçoamento do mesmo. Zele por ele que é seu melhor companheiro. A IMPORTÂNCIA DO DETALHE: EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO Proteção Coletiva: beneficiam a todos os empregados indistintamente. Proteção Individual: protegem apenas a pessoa que utiliza o equipamento. Nota: A empresa é obrigada fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI adequado ao risco e em perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias: Equipamento de Proteção Coletiva – EPC São os que, quando adotados, neutralizam o risco na própria fonte. As proteções em furadeiras, serras, prensas; os sistemas de isolamento de operações ruidosas; os exaustores de gases e vapores; as barreiras de proteção; aterramentos elétricos; os dispositivos de proteção em escadas, corredores, guindastes e esteiras transportadoras são exemplos de proteção coletivas. Equipamento de Proteção Individual - EPI Definição O equipamento de proteção individual (EPI) é todo dispositivo de uso individual, de fabricação nacional ou estrangeira, destinado a proteger a saúde e a integridade física do trabalhador. Seleção do EPI A seleção deve ser feita por pessoal competente, conhecedor não só dos equipamentos como, também, das condições em que o trabalho é executado. É preciso conhecer as características, qualidade técnicas e, principalmente, o grau de proteção que o equipamento deverá proporcionar. Características e Classificação dos EPI Pode-se classificar os EPI, agrupando-os segundo a parte do corpo que devem proteger:

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Proteção da Cabeça Capacete: Protege de impacto de objeto que cai ou é projetado e de impacto contra objeto imóvel e somente estará completo e em condições adequadas de uso se composto de:

Casco: é o capacete propriamente dito;

Carneira: armação plástica, semi-elástica, que separa o casco do couro cabeludo e tem a finalidade de absorver a energia do impacto;

Jugular: presta-se à fixação do capacete à cabeça. O capacete de celeron se presta, também, à proteção contra radiação térmica.

Proteção dos Olhos Óculos de segurança: Protegem os olhos de impacto de materiais projetados e de impacto contra objetos imóveis. Os óculos de segurança utilizados na CST são, comprovadamente, muito eficazes quanto à proteção contra impactos. Para a proteção contra aerodispersóides (poeira), a CST fornece os óculos ampla visão, que envolvem totalmente a região ocular. Onde se somam os riscos de impacto e intensa presença de aerodispersóides (poeira), a afetiva proteção dos olhos se obtém com o uso dos dois EPI - óculos de segurança (óculos basculavel) óculos ampla visão, ao mesmo tempo.

Proteção Facial Protetor facial: Protege todo o rosto de impacto de materiais projetados e de calor radiante, podendo ser acoplado ao capacete. É articulado e tem perfil côncavo e tamanho e altura que permitem cobrir todo o rosto, sem tocá-lo, sendo construído em acrílico, alumínio ou tela de aço inox.

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Proteção das Laterais e Parte Posterior da Cabeça Capuz: Protege as laterais e a parte posterior da cabeça (nuca) de projeção de fagulhas, poeiras e similares. Para uso em ambientes de alta temperatura, o capuz é equipado com filtros de luz, permitindo proteção também contra queimaduras. Proteção Respiratória Máscaras: Protegem as vias respiratórias contra gases tóxicos, asfixiantes e contra aerodispersóides (poeira). Elas protegem não somente de envenenamento e asfixias, mas, também, da inalação de substâncias que provocam doenças ocupacionais (silicose, siderose, etc.). Há vários tipos de máscaras para aplicações específicas, com ou sem alimentação de ar respirável.

Proteção de Membros Superiores Protetores de punho, mangas e mangotes: Protegem o braço, inclusive o punho, contra impactos cortantes e perfurantes, queimaduras, choque elétrico, abrasão e radiações ionizantes e não ionizantes. Luvas: Protegem os dedos e as mãos de ferimentos cortantes e perfurantes, de calor, choques elétricos, abrasão e radiações ionizantes. Proteção Auditiva Protetor auricular: Diminui a intensidade da pressão sonora exercida pelo ruído contra o aparelho auditivo. Existem em dois tipos básicos:

Tipo Plug (de borracha macia, espuma, de poliuretano ou PVC), que é introduzido no canal auditivo.

Tipo Concha, que cobre todo o aparelho auditivo e protege também o sistema auxiliar de audição (ósseo).

O protetor auricular não anula o som, mas reduz o ruído (que é o som indesejável) a

níveis compatíveis com a saúde auditiva. Isso significa que, mesmo usando o protetor auricular, ouve-se o som mais o ruído, sem que este afete o usuário.

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Proteção do Tronco

Paletó: Protege troncos e braços de queimaduras, perfurações, projeções de materiais particulados e de abrasão, calor radiante e de frio. Avental: Protege o tronco frontalmente e parte dos membros inferiores - alguns modelos (tipo barbeiro) protegem também os membros superiores - contra queimaduras, calor, radiante, perfurações, projeção de materiais particulados, ambos permitindo uma boa mobilidade ao usuário.

Proteção da Pele Luva química: Creme que protege a pele, membros superiores, contra a ação dos solventes, lubrificantes e outros produtos agressivos. Proteção dos Membros Inferiores Calçado de segurança: Protege os pés contra impactos de objetos que caem ou são projetados, impactos contra objetos imóveis e contra perfurações. Por norma, somente é de segurança o calçado que possui biqueira de aço para proteção dos dedos. Perneiras: Protegem a perna contra projeções de aparas, fagulhas, limalhas, etc., principalmente de materiais quentes.

Proteção Global Contra Quedas Cinto de segurança: Cinturões anti-quedas que protegem o homem nas atividades

exercidas em locais com altura igual ou superior a 2 (dois) metros, composto de cinturão, propriamente dito, e de talabarte, extensão de corda (polietileno, nylon, aço, etc.) com que se fixa o cinturão à estrutura firme.

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Guarda e Conservação do EPI Quando na troca de usuário de um modo geral, os EPI devem ser limpos e desinfetados, cada vez em que há troca de usuário. Guarda do EPI O empregado deve conservar o seu equipamento de proteção individual e estar conscientizado de que, com a conservação, ele estará se protegendo quando voltar a utilizar o equipamento. Conservação do EPI O EPI deve ser mantido sempre em bom estado de uso. Sempre que possível, a verificação e a limpeza destes equipamentos devem ser confiados a uma pessoa habilitada para esse fim. Neste caso, o próprio empregado pode se ocupar desta tarefa, desde que receba orientação para isso. Muitos acidentes e doenças do trabalho ocorrem devido à não observância do uso de EPI. A eficácia de um EPI depende do uso correto e constante no trabalho onde exista o risco. RISCOS AMBIENTAIS

Introdução Os ambientes de trabalho podem conter, dependendo da atividade que neles é desenvolvida, um ou mais fatores ou agentes que, dentro de certas condições, irão causar danos à saúde do pessoal. Chamam-se, esses fatores, riscos ambientais. Os riscos ambientais exigem a observação de certos cuidados e a tomada de medidas corretivas nos ambientes, se pretende evitar o aparecimento das chamadas doenças do trabalho. A Portaria 3214 de Segurança e Medicina do trabalho do Ministério do Trabalho na sua Norma Regulamentadora de nº 09, contempla o Programa de Proteção aos Riscos Ambientais –PPRA - que tem como objetivo de antecipação, identificação, avaliação e controle de todos os fatores do ambiente de trabalho que podem causar doenças ou danos à saúde dos empregados. Classificação dos Riscos Os riscos ambientais estão divididos em três grupos: riscos químicos, riscos físicos e riscos biológicos. Riscos Químicos São representados por um grande número de substâncias que podem contaminar o

ambiente de trabalho.

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Riscos Físicos São representados por fatores do ambiente de trabalho que podem causar danos à saúde, sendo os principais: o calor, o ruído ou barulho, as radiações, o trabalho com pressões anormais, a vibração e a má iluminação.

Riscos Biológicos São representados por uma variedade de microrganismos com os quais o empregado pode entrar em contato, segundo o seu tipo de atividade, e que podem causar doenças. Fatores que colaboram para que os Produtos ou Agentes causem danos à Saúde Nem todo produto ou agente, presente no ambiente, irá causar obrigatoriamente um dano à saúde. Para que isso ocorra, é preciso que haja uma inter-relação entre os fatores que serão expostos a seguir: O Tempo de Exposição Quanto maior o tempo de exposição, de contato, maiores são as possibilidades de se desenvolver um dano à saúde e vice-versa. A concentração do contaminante no ambiente Quanto maiores as concentrações, maiores as chances de aparecerem problemas. O quanto a substância é tóxica Algumas substâncias são mais tóxicas que outras se comparadas em relação a uma mesma concentração. A forma em que o contaminante se encontra Isto é, se em forma de gás, líquido ou neblina, ou poeira. Isto tem relação com a forma de entrada do tóxico no organismo, como será visto adiante. A possibilidade de as pessoas absorverem as substâncias Algumas substâncias só são capazes de entrar no organismo por inalação ou, então, pela pele. Deve-se acentuar que é importante conhecer cada caso em separado. Havendo dúvida quanto à existência ou não de perigo, o interessado deve procurar um membro da CIPA ou do Serviço Especializado ou, ainda, o seu gerente. Vias de Entrada dos Materiais Tóxicos no Organismo Três são as formas pelas quais os materiais tóxicos podem penetrar no organismo humano: Por inalação Quando se está num ambiente contaminado, pode-se absorver uma substância nociva por inalação, isto é, pela respiração.

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Por contato com a pele, ou via cutânea A pele pode absorver certas substâncias se houver contato, mesmo que por poucos instantes. Dessa forma, o tóxico pode atingir o sangue e causar dano à saúde.

Por ingestão Ou seja, ao se engolir, acidentalmente, o tóxico Isso acontece muito quando são comidos ou bebidos alimentos que estão contaminados com quantidades não visíveis de substâncias nocivas. É por essa razão que nunca se deve fazer as refeições no próprio posto de trabalho. E, também, não se deve ir para o refeitório ou para casa sem antes efetuar um perfeito asseio pessoal: lavar as mãos e rosto com sabão e bastante água.

Riscos Químicos As substâncias químicas podem estar na forma de gases, vapores, líquidos, fumos, poeiras e névoas ou neblinas. Por exemplo: Vapores Emanados de solventes como o benzol, o toluol, "thinners" em geral, desengraxantes como o tetracloreto de carbono, o tricloroetileno. Gases Monóxido de carbono, gases dos processos industriais como o gás sulfídrico.

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Líquidos Que podem ser corrosivos, como os ácidos e a soda cáustica, ou irritantes, causando doenças da pele. Muitos líquidos também podem ser absorvidos pela pele, causando prejuízo à saúde. Névoas ou neblinas

Nos banhos de galvanoplastia, fosfatização e outros processos, onde se formam névoas ou neblinas de ácidos. Fumos Nos banhos de metais fundidos como o chumbo. Os fumos são pequenas partículas de metal ou de seus compostos, provenientes do banho que ficam suspensos no ar. Poeiras ou pós Pó de serragem, poeira de rebarbação de peças fundidas no jateamento de areia ou granalha de aço. Principais Efeitos no Organismo Dentre os efeitos dos riscos químicos no organismo, destacam-se, como principais, os seguintes: Irritação Irritação dos olhos, nariz, garganta, pulmões, da pele. Geralmente, as substâncias que causam irritação se encontram na forma de gás ou vapor, mas podem, também, estar no estado líquido ou sólido. Exemplos: vapores de ácidos, a amônia (amoníaco), certas poeiras. A irritação da pele é causada pelo contato direto com líquidos ou poeiras, sendo exemplos os solventes "thinners", e a poeira de caviúna. Asfixia Ou seja, falta de oxigênio no organismo. Exemplos: monóxido de carbono (CO), gás carbônico (CO2), acetileno. Anestesia Isto é, uma ação sobre o sistema nervoso central, causando estado de sonolência ou tonturas. Geralmente, as substâncias anestésicas estão no estado de gás ou vapor. Exemplos: vapores de éter etílico, acetona. Intoxicação Pode ser causada tanto por inalação como por contato com a pele ou ingestão acidental do tóxico, que pode estar na forma sólida, líquida ou gasosa. Exemplos: benzol, toluol, tricloroetileno, metanol, gasolina, inseticidas, fumos de chumbo, pó de chumbo (nas tipografias). Pneumoconiose Isto é, uma alteração da capacidade respiratória devido a uma alteração no pulmão da pessoa. As substâncias que causam esse tipo de doença estão na forma de poeira. Exemplos: poeira de sílica livre cristalizada, contida no pó de mármore, areia, carepa de

fundição (areia), poeira de amianto ou asbesto, pós de algodão.

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Riscos Físicos Há fatores no ambiente do trabalho cuja presença, tendendo aos limites de excesso ou falta, podem tornar-se responsáveis por variadas alterações na saúde do empregado. Calor

O calor ocorre geralmente em fundições, siderúrgicas, cerâmicas, indústrias de vidro, etc. Quanto aos efeitos, sabe-se que o organismo pode adaptar-se aos ambientes quentes, dentro de certos limites. Quando há exposição excessiva ao calor, pode ocorrer uma série de problemas, como câimbras, insolação ou intermação, ou, ainda, uma afecção nos olhos chamada de catarata. Ruído ou barulho Ocorre na indústria em geral, mas, principalmente, nas tecelagens, estamparias, no rebarbamento por marteletes nas fundições, etc. O ruído excessivo tem vários efeitos no ser humano, variando de pessoa para pessoa, como a irritabilidade, entre outros. Entretanto, seu efeito principal, comprovado quando as pessoas são expostas a altos níveis de ruído por tempos longos, é o dano à audição, que leva a vários graus de surdez. Radiação infravermelho É o calor radiante cujos efeitos são, justamente, os mencionados acima em "calor". Onde há corpos aquecidos, há calor radiante que é emitido em todas as direções. Radiação ultravioleta É um tipo de radiação que está presente principalmente nas seguintes operações: solda elétrica, fusão de metais a temperatura muito alta, nas lâmpadas germicidas, nos geradores de ozona. Seus efeitos são térmicos, causando queimaduras, eritemas (vermelhidão) na pele, e, também, inflamação nos olhos (conjuntivite). Os efeitos são retardados, aparecendo com maior força 6 a 12 horas após a exposição. Radiações ionizantes Podem ser provenientes de materiais radioativos ou de aparelhos especiais. Exemplos: aparelhos de raio-x (quando indevidamente utilizados), radiografias industriais de controle (gamagrafia). Os efeitos das exposições descontroladas a radiações ionizantes, por mau controle dos processos, são em geral sérios: anemia, leucemia, certos tipos de câncer e efeitos que só aparecem nas gerações seguintes (genéticos). Trabalhos com pressões anormais São os trabalhos em que o homem é submetido a pressões diferentes da atmosférica, na qual vive normalmente. Esses trabalhos exigem um controle rígido das operações, principalmente na etapa de descompressão e volta à pressão normal. Ocorrência: em trabalhos submarinos, no trabalho em tubulações e caixões pneumáticos. Os efeitos são: problemas nas articulações, desde dores até paralisia, e outros problemas mais graves que podem ser fatais. Vibrações As vibrações ocorrem, principalmente, nas grandes máquinas pesadas: tratores, escavadeiras, máquinas de terraplanagem, que fazem vibrar o corpo inteiro, e nas ferramentas manuais motorizadas que fazem vibrar as mãos, braços e ombros. Os

problemas provenientes das vibrações aparecem em geral após longo tempo de exposição (vários anos). No caso de vibração do corpo inteiro, podem aparecer dores na coluna, problemas nos rins, enjôos (mal de mar); no caso

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de vibrações localizadas nas mãos e braços, podem aparecer problemas circulatórios (má circulação do sangue) e problemas nas articulações. O tempo longo de exposição e fatores como o frio têm muita influência no aparecimento desses problemas. Má iluminação

A iluminação inadequadas nos locais de trabalho pode levar, além de ser causa de baixa eficiência e qualidade do serviço, a uma maior probabilidade de ocorrência de certos tipos de acidentes e a uma redução da capacidade visual das pessoas, o que é um efeito negativo muito importante em alguns tipos de trabalho que exigem atenção e boa visão. Riscos Biológicos São os microrganismos presentes no ambiente de trabalho que podem trazer doenças de natureza moderada e, mesmo, grave. Eles se apresentam invisíveis a olho nu, sendo visíveis somente ao microscópio. Exemplos: as bactérias, bacilos, vírus, fungos, parasitas e outros. Todos estão sujeitos à contaminação por esses agentes, seja em decorrência de ferimentos e machucaduras, seja pela presença de colegas doentes ou por contaminação alimentar. Exemplo: Nos ferimentos e machucaduras, pode ocorrer, entre outras, a infecção por tétano que pode até matar o empregado. Os colegas podem trazer ao ambiente de trabalho os micróbios que causam hepatite, tuberculose, micose das unhas e da pele. Se o pessoal da copa e cozinha não tiver higiene e asseio, pode ocorrer contaminação das refeições, tendo como possível conseqüência as diarréias. Para prevenção, usam-se as seguintes medidas:

vacinação;

equipamento de proteção individual;

rigorosa higiene pessoal, das roupas e dos ambientes de trabalho;

controle médico permanente.

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Principais Medidas de Controle dos Riscos Ambientais

As principais medidas de controle dos riscos ambientais podem referir-se ao ambiente ou ao pessoal: Medidas relativas ao ambiente Substituição do produto tóxico O produto tóxico pode ser substituído por outro produto menos tóxico ou inofensivo. Esta é a medida ideal, desde que o substituto tenha qualidades próximas às do original. Também, deve-se tomar cuidado para não se criar um risco maior, substituindo um produto tóxico por outro menos tóxico mas altamente inflamável. Exemplos de substituições corretas: benzeno substituído pelo tolueno; substituição de tintas à base de chumbo por tintas à base de zinco; jateamento com areia substituído por jateamento de óxido de alumínio, etc. Mudança do processo ou equipamento Certas modificações em processos ou equipamentos podem reduzir muito os riscos ou, até, eliminá-los. Exemplos: pintura a imersão ao invés de pintura a pistola (diminuindo-se a formação de vapores dos solventes); rebitagem substituída por solda (menor barulho). Enclausuramento ou confinamento Consiste em isolar determinada operação do resto da área, diminuindo assim o número de pessoas expostas ao risco. Exemplos: cabine de jateamento de areia; enclausuramento de uma máquina ruidosa. Ventilação Pode ser exaustora, retirando o ar contaminado no local de formação do contaminante, ou diluidora, que é aquela que joga ar limpo dentro do ambiente, diluindo o ar contaminado. Exemplos: nos tanques de solventes, nas operações com colas, nas operações geradoras de poeiras, nos rebolos de rebarbamento de peças fundidas.

Umidificação Onde há poeiras, o risco de exposição pode ser eliminado ou diminuído pela aplicação de água ou neblina. Muitas operações, feitas a úmido, oferecem um risco bem menor à

saúde. Exemplos: mistura de areias de fundição, varredura a úmido.

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Segregação Segregação quer dizer separação. Nesta medida de controle, separa-se a operação ou equipamento do restante, seja no tempo seja no espaço. Separar no tempo quer dizer fazer a operação fora do horário normal do resto do pessoal; separar no espaço significa colocar a operação a distância, longe dos demais. O número de pessoas expostas ficará bastante reduzido

e aqueles que devem ficar junto à operação irão receber proteção especial. Boa manutenção e conservação Rigorosamente, estas medidas não podem ser consideradas formas específicas de prevenção de riscos. Entretanto, são complementos de quaisquer outras medidas. Muitas vezes, a má manutenção é a causa principal dos problemas ambientais. Os programas e cronogramas de manutenção devem ser seguidos à risca, dentro dos prazos propostos pelos fabricantes dos equipamentos. Exemplos: ruído excessivo em estruturas e mancais; vazamentos de produtos tóxicos; superaquecimento. Ordem e limpeza Boas condições de ordem e limpeza e asseio geral ocupam um lugar-chave nos sistemas de proteção ambiental. O pó, em bancadas, rodapés e pisos, que se deposita nas horas calmas, pode rapidamente ser redispersado, no ar da sala, por correntes de ar, movimento de pessoas ou funcionamento de equipamentos. Medidas relativas ao pessoal Equipamento de Proteção Individual O equipamento de proteção individual deve ser sempre considerado como uma segunda linha de defesa, após serem tentadas medidas relativas ao ambiente de trabalho. Nas situações onde não são eficientes medidas gerais e coletivas relativas ao ambiente, a critério técnico, o EPI é a forma de proteção, aliada à limitação da exposição.

O uso correto do EPI por parte do empregado, o conhecimento das suas limitações e vantagens, são aspectos que todo empregado deve conhecer através de treinamento específico, coordenado pelo pessoal especializado em Segurança e Medicina do Trabalho. Especial cuidado deve ser tomado na conservação da eficiência do EPI, sob pena de o mesmo se tornar uma arma de dois gumes, fornecendo ao empregado confiança numa proteção inexistente. Limitação de exposição A redução dos períodos de trabalho tornam-se importante medida de controle onde e quando todas as outras forem impraticáveis por motivos técnicos, locais (físicos) ou econômicos, não se conseguindo reduzir ou eliminar o risco. Assim, a limitação da exposição, dentro de critérios bem definidos tecnicamente, pode tornar-se uma solução eficiente em muitos casos. Exemplos: controle do tempo de exposição ao calor. às pressões anormais, às radiações ionizantes.

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Controle Médico Exames médicos pré-admissionais e periódicos são medidas fundamentais de caráter permanente, constituindo-se numa das atividades principais dos serviços médicos da empresa. Uma boa seleção na admissão pode evitar a contratação de pessoas que têm maior sensibilidade e que poderiam adquirir doenças relacionadas com certas atividades. Os exames médicos periódicos

dos empregados possibilitam, além de um controle de saúde geral do pessoal, a descoberta e a detenção de fatores que podem levar a uma doença profissional, num estágio ainda inicial e com pouca probabilidade de danos. CONTROLE AMBIENTAL Meio Ambiente Constitui-se num conjunto de elementos e fatores indispensáveis à vida, de ordem física, química e biológica. Poluição É a degradação da qualidade ambiental resultante de atividades que direta ou indiretamente:

Prejudicam a saúde, a segurança e o bem estar da população;

Criam condições adversas as atividades sociais e econômicas;

Afetam desfavoravelmente a flora e a fauna;

Afetam as condições estáticas ou sanitárias do Meio Ambiente;

Lançam matérias ou energias em desacordo com os padrões ambientais estabelecidos.

Poluição do Solo/Resíduos São modificações ocasionais no solo adivinhas de disposição inadequada de materiais sólidos, líquidos e gazes. Exemplo: Rejeitos industriais, lixo doméstico, etc. Controle da Poluição por Resíduos O controle de poluição por resíduos não pode consistir apenas no controle da sua disposição, mas principalmente na redução da geração, reutilização, reciclagem e comercialização. Sistemática para Controle da Poluição por Resíduos Segregação - Consiste em separar os resíduos para que não haja contaminação entre eles. Exemplo: Papel/papelão, vidro, metal, lixo orgânico/rejeito. Acondicionamento - consiste em depositar cada material separadamente em recipientes específicos. Exemplo: Papel/papelão na lixeira de papel; plástico na lixeira de plástico; vidro na

lixeira de vidro; metal na lixeira de metal; lixo orgânico/rejeito na lixeira de lixo; óleo em tambores; etc.

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Baias de Contenção Consiste em uma área com proteção de mureta normalmente em tijolo/bloco ou concreto, para que o material ali depositado, não seja carregado pela a chuva para as pistas e sistema de drenagem.

Disposição Adequada Consiste em depositar o material em recipientes apropriados. Exemplo: Lixeira, cestos, tambores, caixas e baias de contenção, etc. Pátios Apropriados Consiste em áreas pré-estabelecidas para depositar um determinado tipo de material, e com proteção de muretas, cortinas de proteção com árvores e sistema de drenagem apropriado para o escoamento da água e recolhimento do material ali depositado. C.A.S.P. A CST dispõe em uma área de 360.000 m 2 , com 14 pátios separados com a finalidade de estocar materiais que ainda não estão sendo reutilizados na usina e/ou comercializados, com disposição adequada para que não haja contaminação entre eles. Esta área chamada de “C.A.S.P”, ou seja, uma Central de Armazenamento de subprodutos que foi construída na área de expansão da C.S.T. Poluição Atmosférica São alterações no ar atmosférico em sua composição natural, por introdução de elemento estranho fora dos padrões ambientais, ou por desequilíbrio na porção de seus componentes, de maneira a causar prejuízos ambientais com danos a saúde e à economia. Exemplo: Poeira, fumaça, gases, etc. Controle da Poluição Atmosférica O controle das emissões atmosférica industriais deve ser feito através de introdução adequada dos equipamentos industriais que são na sua maioria despoeiramento e instalação de sistemas específicos para controle da poluição. Equipamentos de Controle da Poluição Atmosférica

Precipitadores Eletrostáticos - a poeira é carregada eletricamente e a seguir retirada por ação magnética.

Filtros de Mangas - indicados para a remoção de poeiras, estas são retidas ao atravessarem um tecido industrial (similar ao aspirador de pó).

Ciclones - removem poeiras mais grossas, por ação de força centrífuga.

Lavadores - a poeira é retirado do ar por spray de água à alta pressão. Poluição Hídrica São alterações na composição e nas características da água, provocada por lançamentos de efluentes industriais e esgotos. Exemplo: Vazamento de óleo, lamas, esgotos sem tratamento, materiais sólidos, etc. Controle da Poluição Hídrica

O controle da poluição hídrica é feita através de técnicas de tratamento, que tem por finalidade reduzir as impurezas melhorando a qualidade da água sobre os seguintes aspectos: sanitário, estético e econômico.

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Sistemas de Controle da Poluição Hídrica

Tratamento Biológico (valor de oxidação) - o tratamento biológico do esgoto doméstico ou industrial, consiste na decomposição biológica, através de microorganismos que consomem o material poluente nos esgotos.

Caixa de Separação óleos e graxas - este tratamento consiste em separar o óleo presente nos efluentes principalmente de oficinas, em função da diferença de densidade entre o óleo e a água.

Bacias de decantação - consiste em se passar o efluente por tanques de decantação, com períodos de detenção que possibilitam a decantação do material em suspensão presente nos efluentes.

Tratamento Químico - são processos de neutralização e ou coagulamento através dos quais substâncias químicas tóxicas / ou não, são eliminados dos efluentes industriais.

Controle Ambiental

Diariamente os técnicos de meio ambiente da IDC percorrem todas as áreas da usina, verificando se existe algum procedimento que possa causar dano ambiental. Caso seja encontrado alguma ocorrência ambiental, é feito um contato com o gerente da área para providenciar ações corretivas. Semanalmente todas estas ocorrências são relatadas em documento denominado Boletim Ambiental para se informar a todo corpo gerencial, e para posteriores providências.

A CST recebe freqüentemente fiscalização por parte dos Órgãos Ambientais que acompanham o desempenho dos equipamentos, os lançamentos hídricos e disposição dos resíduos sólidos. Caso o desempenho ambiental não esteja em conformidade com a legislação, a empresa é notificada com prazo estabelecido corrigir o desvio encontrado.

A auditoria ambiental é um importante instrumento de gestão da empresa, que tem como objetivo avaliar o cumprimento dos padrões, legislação e melhoria do desempenho da Empresa.

Para analisar o desempenho ambiental de cada empreendimento, são realizados monitoramento para avaliar, a quantidade do ar ambiental, emissões das fontes (chaminés) e do corpo recepto (mar). No caso específico de siderurgia os principais parâmetro são: Dióxido de enxofre, material particulado, e poeira sedimentável no ar e sólidos em suspensão, pH, amônia, cianeto, fenol em efluentes hídricos.

Responsabilidade Ambiental Como toda instituição jurídica a CST tem suas obrigações para com o meio ambiente. Assim, sua obrigação primeira é exercer suas atividade sempre em conformidade com que determina a legislação, ou seja, atendendo aos padrões de controle ambiental. Outra responsabilidade da Empresa e o Termo de Compromisso, que contempla melhorias com objetivo aperfeiçoar ainda mais o seu desempenho ambiental. Para que estes compromissos se tornem uma validade, o corpo gerencial tem como um de suas atribuições fazer cumprir as obrigações assumidas pela Empresa.

Para que o objetivo da empresa seja alcançado, no que se refere ao meio ambiente,

é necessário que cada empregado, exerça suas atividade sem agredir o meio

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METROLOGIA

ambiente, procurando reconhecer entre suas tarefas, quais as práticas

ambientalmente correta para executá-las

METROLOGIA

A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, às dimensões lineares e angulares das peças mecânicas. Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha rigorosamente uma dimensão prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do erro tolerável, antes de se escolherem os meios de fabricação e controle convenientes. MEDIÇÃO

O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar “coisas” da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como as demais, está sujeita a contestações: “Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como unidade”. Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de temperatura, pois, nesse caso, não se comparam grandezas, mas, sim, estados. A expressão “medida de temperatura”, embora consagrada, parece trazer em si alguma inexatidão: além de não ser grandeza, ela não resiste também à condição de soma e subtração, que pode ser considerada implícita na própria definição de medir. Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se afirmar que ele é a metade de outro de quatro metros; entretanto, não se pode afirmar que a temperatura de quarenta graus centígrados é duas vezes maior que uma de vinte graus, e nem a metade de outra de oitenta. Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher outro que sirva como unidade e verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do comprimento por medir. Uma superfície só pode ser medida com unidade de superfície; um volume, com unidade volume; uma velocidade, com unidade de velocidade; uma pressão, com unidade de pressão,etc.

UNIDADE Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são enunciados. Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor. A unidade é fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas como temperatura, grau higroscópico (umidade), pressão, etc. Método

a) Medição Direta

Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e máquinas de medir. Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças-protótipos, isto é, peças originais

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utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número de peças por executar for relativamente pequeno.

b) Medição Indireta por Comparação Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta. Os aparelhos utilizados são chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura, amplificam as diferenças constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos (amplificação mecânica, ótica, pneumática, etc.).

UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES

Unidades Dimensionais

As unidades de medidas dimensionais representam valores de referência, que permitem:

expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de desenhos mecânicos);

confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização de aparelhos e instrumentos de medida). Exemplo: A altura da torre EIFFEL é de 300 metros; a espessura de uma folha de papel para cigarros é de 30 micrômetros.

A torre EIFFEL e a folha de papel são objetos.

A altura e a espessura são grandezas.

300 metros e 30 micrômetros são unidades.

Sistema Métrico Decimal “O metro-padrão universal é a distância materializada pela gravação de dois traços no plano neutro de uma barra de liga bastante estável, composta de 90% de platina e 10% de irídio, cuja secção, de máxima rigidez, tem a forma de um X.”

Múltiplos e Submúltiplos do Metro

Terâmetro - Tm - 1012 - 1 000 000 000 000m Gigâmetro - Gm - 109 - 1 000 000 000m Megâmetro - Mm - 106 - 1 000 000m Quilômetro - Km - 103 - 1 000m

Hectômetro - Hm - 102 - 100m Decâmetro - Dam - 101 - 10m METRO (un) - m - 1m

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decímetro - dm - 10-1 - 0,1m centímetro - cm - 10-2 - 0,01m milímetro - mm - 10-3 - 0,001m micrômetro - µm - 10-6 - 0,000 001m nanômetro - nm - 10-9 - 0,000 000 001m

CONVERSÕES DE MEDIDAS

No decorrer do curso, serão introduzidos vários tipos de transformação de medidas, os quais serão mencionados de acordo com a aprendizagem dos diversos temas de unidades de medidas.

1ª) TRANSFORMAÇÃO

Transformar Sistema Inglês em Métrico Decimal.

1º CASO - Transformar polegadas inteiras em milímetros. Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4mm, pela quantidade de polegadas por transformar. Ex.: Transformar 3" em milímetros

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2º CASO - Transformar fração da polegada em milímetro. Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4mm pelo numerador da

fração e divide-se o resultado pelo denominador. Ex.: Transformar 5/8" em milímetros.

3º CASO - Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro. Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma fração imprópria e, a seguir, opera-se como no 2º Caso. Ex.: Transformar 1¾” em milímetros.

2ª) TRANSFORMAÇÃO Transformar Sistema Métrico Decimal em Inglês Ordinário.

Para se transformar milímetro em polegada, divide-se a quantidade de milímetros por 25,4 e multiplica-se o resultado pela divisão (escala) de 128, aproxima-se o resultado para o inteiro mais próximo, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, e, a seguir, simplifica-se a fração ao menor numerador. Ex.: Transformar 9,525mm em polegadas.

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Aplicando outro Processo

Multiplica-se a quantidade de milímetros pela constante 5,04, dando-se como denominador à parte inteira do resultado da multiplicação a menor fração da polegada, simplificando-se a fração, quando necessário.

Ex.: Transformar 9,525mm em polegadas.

3ª) TRANSFORMAÇÃO

Transformar Sistema Inglês Ordinário em Decimal. Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador da fração pelo denominador. Ex.: Transformar 7/8" em decimal.

4ª) TRANSFORMAÇÃO

Transformar Sistema Inglês Decimal em Ordinário. Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se valor em decimal por uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, simplificando-se a fração, quando necessário. Ex.: Transformar 0,3125" em sistema inglês ordinário.

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5ª TRANSFORMAÇÃO

Transformar Sistema Inglês Decimal em Métrico Decimal.

Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da polegada por 25,4.

Exemplo - Transformar 0,875" em milímetro.

0,875" x 25,4 = 22,225mm

6ª) TRANSFORMAÇÃO

Transformar Sistema Métrico Decimal em Inglês Decimal.

Para se transformar milímetro em polegada decimal, podemos utilizar dois processos: 1º Processo: Divide-se o valor em milímetro por 25,4.

Exemplo: Transformar 3,175mm em polegada decimal.

3,175 / 25,4 = 0,125” 2º Processo: Multiplica-se o valor em milímetro pela constante 0,03937".

Observação: A constante 0,03937" corresponde à quantidade de milésimos de polegada contida em 1 milímetro. 1mm = 0,03937 Exemplo: Transformar 3,175mm em polegada decimal.

3,175 x 0,03937 = 0,125”

Observação: A diferença do resultado entre o 1º e 2º processo, conforme mostram os exemplos acima, passa a ser desprezível, considerando-se ambos os processos corretos.

RÉGUA GRADUADA – GRADUAÇÕES, TIPOS E USOS

O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É usada para medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema inglês (fig.1).

SISTEMA MÉTRICO

Graduação em milímetros (mm). 1mm = 1m / 1000

SISTEMA INGLÊS

Graduação em polegadas (“). 1” = 1/36 jarda

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A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 6” (152,4 mm), 12” (304,8 mm).

A régua graduada apresenta-se em vários tipos.

Régua de encosto interno

Régua de profundidade

Régua de dois encosto (usada pelo ferreiro)

O uso da régua graduada torna-se freqüente nas oficinas.

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Medição de comprimento com face de referência.

Medição de comprimento sem encosto de referência.

Medição de profundidade de rasgo

Medição de comprimento com face interna de referência.

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Medição de comprimento com apoio em um plano.

Características da boa Régua Graduada

1 - Ser, de preferência, de aço inoxidável. 2 - Ter graduação uniforme. 3 - Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.

Conservação 1 - Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho. 2 - Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre. 3 - Limpar após o uso, para remover o suor e a sujeira. 4 - Aplicar ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la. GRADUAÇÕES DA ESCALA - SISTEMA INGLÊS ORDINÁRIO

Representações da polegada ( “ ) polegada - 1” = uma polegada (IN) polegada - 1 IN = uma polegada (INCH) palavra inglesa que significa polegada

Intervalo referente a 1”(ampliada).

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Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço.

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Prosseguindo a soma, encontramos o valor de cada traço.

Prosseguindo a soma, encontramos o valor de cada traço. GRADUAÇÕES DA ESCALA - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

1 METRO -------------------------= 10 DECÍMETROS 1 m----------------------------------= 10 dm 1 DECÍMETRO------------------= 10 CENTÍMETROS 1 dm --------------------------------= 10 cm

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1 CENTÍMETRO----------------= 10 MILÍMETROS 1 cm --------------------------------= 10 mm

PAQUÍMETRO – NOMENCLATURA, TIPOS E USOS

PAQUÍMETRO

Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental específico e a precisão requerida não desce a menos de 0,02mm,

É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-se a 20ºC. A escala é graduada em milímetro e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor é provido de uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua e indica o valor da dimensão tomada. Princípio do Nônio A escala do cursor, chamada Nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro Nunes, a quem é atribuída sua invenção) ou Vernier (denominação dada pelos franceses em homenagem a Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma escala graduada fixa por N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel.

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Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig.2), e dividindo pelo nº de divisões do mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,9mm.

Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa em uma divisão do nônio (fig.4), concluímos que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa. Essa diferença é também a aproximação máxima fornecida pelo instrumento.

Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala fixa, o paquímetro estará aberto em 0,1mm, coincidindo o 2º traço com 0,2mm, o 3º traço com 0,3mm e assim sucessivamente.

Cálculo de Aproximação (Sensibilidade) Para se calcular a aproximação (também chamada sensibilidade) dos paquímetros, dividi-se o menor valor da escala principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio). A aproximação se obtém, pois, com a fórmula:

a - aproximação e - menor valor da escala principal (Fixa) n - número de divisões do nônio (Vernier)

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Exemplo:

Observação: O cálculo de aproximação obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio, tais como: paquímetro, micrômetro, goniômetro, etc. Erros de Leitura

- São causados por dois fatores: a) paralaxe; b) pressão de medição. Paralaxe

O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM.

Pressão de Medição

É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do jogo do cursor sobre a régua, que e compensado pela mola F, a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em relação à perpendicular à régua. Por outro lado, um cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.

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Erros de Medição

Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas.

a) De Influências Objetivas:

São aqueles motivados pelo instrumento

erros de planidade;

erros de paralelismo;

erros da divisão da régua;

erros da divisão do nônio;

erros da colocação em zero.

b) De Influências Subjetivas: São aqueles causados pelo operador (erros de leitura). Observação: Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros admissíveis, obedecendo às normas existentes, de acordo com a aproximação do instrumento. Dos diversos tipos de paquímetros existentes, mostramos alguns exemplos.

Medição interna

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Medição externa

Medição de profundidade Paquímetro de profundidade

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Paquímetro com bicos, para medição em posição profunda

Paquímetro de altura Paquímetro de altura equipado com relógio comparador

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Paquímetro de nônio duplo para medição de espessura de dente de engrenagem.

PAQUÍMETRO - SISTEMA INGLÊS ORDINÁRIO

Para efetuarmos leitura de medidas em um paquímetro do sistema inglês ordinário, faz-se necessário conhecermos bem todos os valores dos traços da escala.

Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16", no segundo traço, 1/8".

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Uso do Vernier (Nônio)

Através do nônio podemos registrar no paquímetro várias outras frações da polegada, e o primeiro passo será conhecer qual a aproximação (sensibilidade) do instrumento.

Sabendo que o nônio possui 8 divisões, sendo a aproximação do paquímetro 1/128”, podemos conhecer o valor dos demais traços.

Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio, concluímos que cada divisão do nônio é menor 1/128" do que cada divisão da escala fixa.

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Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da escala fixa, a leitura da medida será 1/128", o segundo traço 1/64", o terceiro traço 3/128", o quarto traço 1/32", e assim sucessivamente.

Processo para a Leitura de Medidas

1º) Exemplo: Ler a medida da figura.

Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo último algarismo do denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação soma-se com o numerador, repetindo-se o denominador da concordância.

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2º) Exemplo: Ler a medida da figura.

3º) Exemplo: Ler a medida da figura.

Observação: Em medidas como as do exemplo da figura, abandonamos a parte inteira e fazemos a contagem dos traços, como se iniciássemos a operação. Ao final da aplicação do processo, incluímos a parte inteira antes da fração encontrada.

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PAQUÍMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

Leitura da Escala Fixa

Valor de cada traço da escala fixa = 1mm

Daí concluem que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1mm, no segundo traço 2mm, no terceiro traço 3mm, no décimo sétimo traço 17mm, e assim sucessivamente.

Uso do Vernier (Nônio)

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, observamos diferentes aproximações, isto é, o nônio com número de divisões diferentes: 10, 20 e 50 divisões (fig.6).

Escala Fixa

NÔNIO

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Cálculo de Aproximação

Cada divisão do nônio é menor 0,02mm do que cada divisão da escala. Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da escala, a medida será 0,02mm, o segundo traço 0,04mm, o terceiro traço 0,06mm, o décimo sexto 0,32mm.

Leitura de Medidas

Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio (10mm) e, a seguir, faz-se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A medida será 10,08mm.

Paquímetro - Sistema Inglês Decimal

Graduação da Escala Fixa

Para conhecermos o valor de cada divisão da escala fixa, basta dividirmos o comprimento de 1" pelo número de divisões existentes.

1” = 1000 milésimos

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Conforme mostra a figura 1, no intervalo de 1" temos 40 divisões. Operando a divisão, teremos: 1" : 40 = 0,025" Valor de cada traço da escala = 0,025".

Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala, a leitura será 0,025", no segundo traço 0,050", no terceiro traço 0,075", no décimo traço 0,250", e assim sucessivamente.

Uso do Vernier (Nônio)

0 primeiro passo será calcular a aproximação do paquímetro. Sabendo-se que o menor valor da escala fixa é 0,025" e que o nônio possui 25 divisões, teremos: a = 0 025” / 25 = 0,001”

Cada divisão do nônio é menor 0,001" do que duas divisões da escala.

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Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da escala, a leitura será 0,001”, o segundo traço 0,002", o terceiro traço 0,003”, o décimo segundo traço 0,012".

Leitura de Medidas

Para se efetuar leitura de medidas com paquímetro do sistema Inglês decimal, procede-se da seguinte forma: observa-se a que quantidade de milésimos corresponde o traço da escala fixa, ultrapassado pelo zero do nônio 0,150". A seguir, observa-se a concordância do nônio 0,009". Somando-se os valores 0,150" + 0,009", a leitura da medida será 0,159".

Exemplo: A leitura da medida é = 1,129“.

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MICRÔMETRO - NOMENCLATURA, TIPOS E USOS

MICRÔMETRO

A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é suficiente. Para medições mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura uma exatidão de 0,01mm. O micrômetro é um instrumento de dimensão variável que permite medir, por leitura direta, as dimensões reais com uma aproximação de até 0,001mm.

Características Do Micrômetro

Arco É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões, e munido de protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos. Parafuso Micrométrico E construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC. Rosca retificada, garantindo alta precisão no passo. Contatores Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, e em alguns instrumentos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.

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Fixador ou Trava Permite a fixação de medidas. Luva Externa

Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade de medição do instrumento. Tambor Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das medidas. Porca de Ajuste Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrométrico. Catraca Assegura uma pressão de medição constante. Tipos e Usos Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tanto para medições em milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de medição.

As figuras abaixo nos mostram alguns dos tipos existentes.

Micrômetro para medição externa. Micrômetro para a medição de espessura de tubos

Micrômetro com discos, para a medição de papel, cartolina couro e borracha. Também é empregado para a medição de passo de engrenagem.

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Micrômetro Oltilmeter. Utilizado para a medição de diâmetros externos de peças com números ímpares de divisões, tais como: machos, fresas, eixos entalhados, etc.

Micrômetro para a medição de roscas. Micrômetro para a medição de profundidade.

Micrômetro com relógio, Utilizado para a medição de peças em Micrômetro para medição externa, com hastes série. Fixado em grampo antitérmico. intercambiáveis.

Micrômetro tubular. Utilizado para medição interna. IMICRO". Utilizado para a medição de diâmetro interno.

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Recomendações - Evitar choques, quedas, arranhões e sujeira. - Não medir peças fora da temperatura ambiente. - Não medir peças em movimento. - Não forçar o micrômetro.

Conservação

- Depois do uso, limpar cuidadosamente o instrumento. - Guardar o micrômetro em estojo próprio. - O micrômetro deve ser guardado destravado e com os contatores ligeiramente afastados. MICRÔMETRO - SISTEMA INGLÊS DECIMAL

Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é necessário conhecermos inicialmente as divisões da escala da luva.

Conforme mostra a figura, a escala da luva é formada por uma reta longitudinal (linha de referência), na qual o comprimento de 1" é dividido em 40 partes iguais. Daí concluímos que a distância entre as divisões da escala da luva é igual a 0,025", que corresponde ao passo do parafuso micrométrico.

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Observação:

De acordo com os diversos fabricantes de instrumentos de medição, a posição dos traços da divisão da escala da luva dos micrômetros se apresenta de formas diferentes, não alternando, porém, a distância entre si. Estando o micrômetro fechado, se dermos uma volta completa no tambor

rotativo, teremos um deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,025"), aparecendo o primeiro traço na escala da luva. A leitura da medida será 0,025". Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo traço: a leitura da medida será 0,050". E assim sucessivamente.

Leitura do Tambor

Sabendo-se que uma volta no tambor equivale a 0,025", tendo o tambor 25 divisões, conclui-se que cada divisão do tambor equivale a 0,001". Uma volta no tambor = 0,025" Nº de divisões do tambor = 25

Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência

da luva, a leitura será 0,001”, o segundo traço 0,002”, o vigésimo quarto traço 0,024".

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Sabendo-se a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no micrômetro.

Leitura da escala da luva = 0,225" Leitura do tambor = 0,012"

Para efetuarmos a leitura da medida, soma-se a leitura da escala da luva com a do tambor: 0,225" + 0,012" = 0,237". Uso do Nônio

Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio, precisamos conhecer a aproximação do instrumento.

a = aproximação e = menor valor da escala do tambor = 0,001” n = nº de divisões do nônio = 10 divisões

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Cada divisão do nônio é menor 0,0001" do que cada divisão do tambor. Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a leitura da medida será 0,0001", o segundo 0,0002", o quinto 0,0005”.

Leitura por Estimativa

Grande quantidade dos micrômetros utilizada nas indústrias não possui nônio obrigando assim a todos que os utilizam a fazer leitura por estimativa. Sendo 0,001" = 0,0010", se girarmos o tambor até que a linha de referência escala da luva fique na metade do intervalo entre o zero do tambor e o primeiro traço, fazemos a leitura, por estimativa, 0,0005".

Utilizando a estimativa, a leitura da medida será 0,0257".

Aferição do Micrômetro

Antes de iniciarmos a medição de uma peça, devemos fazer a aferição do instrumento. Nos micrômetros de 0 a 1", após a limpeza dos contatores. faz-se o fechamento do micrômetro, através da catraca, até sentir-se o funcionamento da mesma, observando-se a concordância do limite inicial da escala da luva com o zero do tambor. Nos micrômetros de 1" a 2", 2" a 3", etc., utiliza-se a barra-padrão para a aferição do instrumento. Não havendo a concordância perfeita, faz-se a regulagem do micrômetro através de uma chave especial, para o deslocamento da luva ou do tambor, de acordo com o tipo do instrumento.

BARRA-PADRÃO

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Aferição do micrômetro com barra-padrão

MICRÔMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

Inicialmente observaremos as divisões da escala da luva. Nas figuras, mostramos a escala da luva do micrômetro com os traços em posições diferentes, porém sem alterar a distância entre si.

Sabendo-se que, nos micrômetros do sistema métrico, o comprimento da escala da luva mede 25,00mm, se dividirmos o comprimento da escala pelo nº de divisões existentes, encontraremos o valor da distância entre as divisões (0,50mm), que é igual ao passo do parafuso micrométrico.

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Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo, teremos um deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,50mm), aparecendo o primeiro traço na escala da luva. A leitura da medida será 0,50mm. Dando-se duas voltas completas, aparecerá o segundo traço, e a leitura será 1,00mm. E assim sucessivamente.

Leitura do Tambor

Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tambor 50 divisões, concluímos que cada divisão equivale a 0,01mm.

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Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da luva, a leitura será 0,01mm, o segundo traço 0,02mm, o quadragésimo nono traço 0,49mm.

Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no micrômetro.

Leitura da escala da luva = 8,50mm

Leitura do tambor = 0,32mm

Para efetuarmos a leitura da medida, somamos a leitura da escala da luva com a do tambor: 8,50 + 0,32 = 8,82mm. Na figura, mostramos outro exemplo, com a utilização de um micrômetro em que a escala da luva apresenta a posição dos traços de forma diferente.

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Leitura da escala da luva = 11,00mm

Leitura do tambor = 0,23mm Leitura da medida 11,23mm

Uso do Nônio

Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio (fig.12), precisamos conhecer a aproximação do instrumento.

Cada divisão do nônio é menor 0,001mm do que cada divisão do tambor.

Observação:

Atualmente não se emprega mais a palavra “mícron" nem o símbolo µ. Usamos a palavra "micrômetro ou microns" e o símbolo µm. Ex: 0,015mm = 15µm (quinze micrômetros ou microns) Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a medida será 0,001mm = 1µm, o segundo 0,002mm = 2µm, o quinto 0,005mm = 5µm.

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Leitura por Estimativa Nos micrômetros não possuidores de nônio, fazemos a leitura por estimativa. Sabendo-se que 0,01mm = 0,010mm (10µm), na figura 16, utilizando-se a estimativa, a leitura da medida será de 3,605mm.

RELÓGIO COMPARADOR

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação dotado de uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. O comparador centesimal é um instrumento comum de medição por comparação. As diferenças percebidas nele pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e irão movimentar o ponteiro rotativo diante da escala. Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça apresenta menor dimensão que a estabelecida. Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados possuem resolução de 0,01 mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, .250” ou 1”.

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Em alguns modelos, a escala dos relógios se apresenta perpendicularmente em relação a ponta de contato (vertical). E, caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor, denominado contador de voltas do ponteiro principal.

Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para a peça que será medida. Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores. Sua finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de superfícies verticais, de profundidade, de espessuras de chapas, etc. As próximas figuras mostram esses dispositivos destinados à medição de profundidade e de espessuras de chapas.

Medidores de profundidade

Medidores de espessura

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Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das vantagens de seu emprego é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão do diâmetro ou de defeitos, como conicidade, ovalização, etc. Consiste basicamente num mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma ponta de contato em movimento axial transmitido a um relógio

comparador, no qual pode-se obter a leitura da dimensão. O instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de referência. Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.

RELÓGIO COM PONTA DE CONTATO DE ALAVANCA (APALPADOR)

É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições. Existem dois tipos de relógios apalpadores. Um deles possui reversão automática do movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual seleciona a direção do movimento de medição ascendente ou descendente. O mostrador é giratório com resolução de 0,01mm, 0.002mm, .001” ou .0001”.

Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações, tanto na produção como na inspeção final.

Exemplos:

Excentricidade de peças.

Alinhamento e centragem de peças nas máquinas.

Paralelismos entre faces.

Medições internas.

Medições de detalhes de difícil acesso.

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Alinhamento e centragem de peças nas máquinas

Conservação Evitar choques, arranhões e sujeira. Guardá-lo em estojo, apropriado. Montá-lo rigidamente em seu suporte. Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.

Verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato com a mesa magnética.

GONIÔMETRO

Introdução O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.

Medindo ângulo obtuso

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Medindo ângulo agudo O goniômetro simples é conhecido também como transferidor de grau. É utilizado em medidas angulares, que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão 1° (um grau). Há diversos modelos de goniômetros simples. A seguir, mostramos um tipo bastante usado, em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e um ângulo obtuso.

Já, o goniômetro com nônio permite fazer uma medição de até 5’ (cinco minutos). Além disso, possui outros recursos como, por exemplo, régua e esquadro.

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Leitura do goniômetro Os graus inteiros são lidos na graduação do disco com o traço zero do nônio. Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário como no sentido anti-horário.

A leitura dos minutos, por sua vez, realizada a partir do zero no nônio, seguindo, entretanto, a mesma direção da leitura dos graus. Assim, na figura acima, as medidas são respectivamente: A = 64° B = 30’ leitura completa 64° 30’

BLOCOS PADRÃO

Definição Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo, corporificados através de duas faces específicas de um bloco, ditas “faces de medição”, sendo que estas faces apresentam uma planicidade que tem a propriedades de se aderir à outra superfície de mesma qualidade, por atração molecular. A característica marcante destes padrões está associada aos pequenos erros de comprimento, em geral de décimos ou até centésimos de micrometros ( mm ), que são obtidos no processo de fabricação dos mesmos. Em função disto, pode-se afirmar que os Blocos Padrão exercem papel importante como padrões de comprimento em todos os nível da Metrologia Dimensional. Tipos Quanto à forma da seção transversal do bloco, esta pode ser quadrada, retangular ou circular. Os blocos de secção quadrada ou circular podem ou não ser furados no centro. As dimensões dos blocos de secção quadrada são normalizados pela norma GGGG-15, norma americana. A grande vantagem destes blocos é a estabilidade proporcionada pela forma da secção quando o mesmo é utilizada na posição vertical. No Brasil praticamente não se utilizam este tipo de bloco. As dimensões dos blocos de secção retangular são normalizadas pela norma ISSO 3650 e outras. Os blocos maiores de 100 mm apresentam furos em cada extremidade, cuja finalidade é permitir a

montagem de um dispositivo que garanta a união de uma composição formada por dois ou mais blocos.

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Tipos de Blocos Padrão (BP).

Fabricação

a) Material

Os blocos padrão são fabricados em aço liga, metal duro, cerâmica, entre outros. Para os blocos em aço, quando for exigida uma alta resistência ao desgaste, as superfícies de medição podem ser protegidas por dois blocos protetores, fabricados de metal duro ( carbonetos sinterizados). Como o aço tem tendência de alterar o seu volume com o decorrer do tempo, a estabilidade dimensional dos blocos padrão pode ser significativamente afetada. Para minimizar este fenômeno usa-se liga que tenha uma boa estabilidade dimensional. Na figura é apresentado o resultado de calibração de blocos padrão entre 1970 e 1991, realizados no PTB, órgão primário em metrologia na Alemanha. Os blocos padrão calibrados, de comprimento 24,5 , 30 , 80 e 100 mm, nunca foram utilizados em processos de medição. Observa-se que dois blocos, o de 100 e 30 mm, apresentavam

comprimento de valor próximo a 0,5 m durante este período. Observa-se também que esta alteração ocorreu distintamente para cada bloco. Os blocos de 100 e 80 mm tiveram alteração de comprimento positiva e os de 30 e 24,5 mm tiveram alteração de comprimento negativa, isto é, reduziram seus comprimentos. As variações de comprimento permitidas para cada bloco a cada ano, são em geral especificadas nas normas técnicas, como por exemplo a norma DIN 861. Os fabricantes de Bloco Padrão em cerâmicas a base de zircônio afirmam que este efeito é significativamente menor nestes blocos, como veremos adiante. É importante que se tenha conhecimento do coeficiente de expansão térmica do material e do módulo de elasticidade a fim de que, quando usado em medições criteriosas, os correspondentes erros possam ser compensados.

b) Processo

Para os blocos de aço até cerca de 100 mm de comprimento, eles são inteiramente temperados. Nos comprimentos maiores apenas os extremos são endurecidos. Para realizar o alívio de tensões, aplicam-se diversos processos de “envelhecimento

artificial” de acordo com a composição química do aço utilizado.

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O elevado grau de acabamento das superfícies de medição é obtido através de lapidação fina, que assegura grau de planicidade e ao mesmo tempo, uma rugosidade baixíssima das mesmas.

Recomendações de Utilização Enorme cuidado é tomado pelo fabricante de um jogo de blocos padrão: na seleção do material, na retificação, no tratamento térmico, nos processos de lapidação, na inspeção, na gravação das inscrições e números, na calibração e na embalagem dos mesmos. Mesmo os Blocos Padrão de grau 2 (DIN 861), usados nas oficinas, devem ser manuseados por pessoal experiente a fim de que em pouco tempo os blocos não estejam desgastados. Alem disto, o operador deve: - Evitar o aparecimento de oxidações nas superfícies de medição resultante de umidade, agentes corrosivos, etc. Para isto é necessário que após cada dia de trabalho os blocos sejam limpos com benzina ou similar e untados com uma camada de vaselina. Este material de limpeza deve ser de preferência de uso exclusivo dos blocos padrão. - Usar pinças de madeira ou plástico para manipular blocos pequenos. - Evitar usar os blocos em superfícies oxidadas, ásperas ou sujas. - Evitar a todo custo um coque mecânico (queda, batida com outro sólido). Mas ocorrendo, deve-se examinar ambas as faces de medição, usando um plano ótico, a fim de verificar se há amassamentos (deformações permanentes) que prejudicarão a aderência e a própria planicidade de outros colocados em contato. - Evitar a atuação de radiação térmica, campos magnéticos e elétricos. - Manter em suas respectivos embalagens quando não usados. - Evitar de deixar os blocos padrão aderidos por muito tempo. Todas as recomendações citadas devem ser mais rigorosas quanto melhor for a classe de erro do Bloco Padrão.

76

CALIBRADORES

INTRODUÇÃO

Calibradores são padrões geométricos corporificados largamente

empregadas na indústria metal-mecânica. Na fabricação de peças sujeitas a ajuste, as respectivas dimensões têm tolerâncias de fabricação fixadas pelo projeto. Para se efetuar a qualificação destas peças de forma rápida utilizam-se os calibradores do tipo passa/não-passa. Dada a sua grande simplicidade e seu preço relativamente reduzido, os calibradores constituem uma solução econômica para uma série de problemas de medição na indústria, como verificação de furos, eixos, roscas, etc., quanto a seu enquadramento ou não na faixa de tolerância. Com a introdução da automatização, os calibradores no entanto, vão perdendo a sua importância dentro do processo de fabricação. TIPOS E APLICAÇÕES

Existem basicamente dois grupos de calibradores: fixos e ajustáveis. Os primeiros são exclusivamente empregados para a verificação de apenas uma determinada dimensão, o que implica em dispor-se de um número elevado de calibradores para atender às diversas medidas nominais com suas respectivas tolerâncias de fabricação. Os calibradores tipo tampão e anel se enquadram neste grupo.

Calibradores Tampões Os calibradores tampões são utilizados para a verificação da dimensão de furos.

Eles apresentam dois lados: um Passa e outro Não-Pass. Calibradores passa-não-passa são constituídos obedecendo o princípio de Taylor. Este princípio diz: no lado bom deve-se ensaiar o "casamento". Assim, por

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exemplo, o lado " bom " do calibrador para furos tem a forma de um eixo e tem de encaixar no furo. Com o lado " ruim " do calibrador deve-se testar se em nenhuma posição a dimensão especificada é ultrapassada. Para o calibrador de furos o lado "refugo " possui duas superfícies de contato pontuais. O calibrador não deve em nenhuma posição encaixar no furo. Para os calibradores existe um sistema de tolerância especial. Como pode

ser observado, as tolerâncias de fabricação são bastante mais estreitas e deve-se prever o próprio desgaste no lado passa.

78

79

Calibradores de Roscas Cilíndricas Na figura é mostrado um calibrador tampão de rosca cilíndrica. É antieconômico medir todos os parâmetros de uma rosca no controle de peças. Em vez disso, recorre-se ao emprego de calibradores de roscas que proporcionam uma verificação simultânea de todos os parâmetros da rosca. O lado passa tem uma rosca com o perfil completo e deve ser enroscado facilmente. O lado não passa é mais curto e possui de 2 a 3 filetes cujos flancos estão rebaixados na parte dos diâmetros externos e do núcleo. O mesmo não deve poder ser roscado. O diâmetro liso, do lado não passa do calibrador, serve para verificar o diâmetro do núcleo da rosca interna. Calibradores de Roscas Cônicas Estes tipos de calibradores seguem as formas e dimensões padronizadas por normas como BS 21 e USAS B2.1. São utilizados para verificar roscas a serem abertas em tubos, registros, bujões, válvulas e conexões, abrangendo as roscas destinadas a formar juntas estanques: - rosca externa cônica - rosca interna cônica - rosca interna cilíndrica Existem 2 sistemas de calibradores e considera-se que, em condições apropriadas, a calibração por qualquer dos dois sistemas recomendados, acompanhada por inspeção visual, será suficiente para garantir produtos satisfatórios, com os quais se farão juntas perfeitas.

80

81

DESENHO TÉCNICO

INTRODUÇÃO DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

No século XIX, com a explosão mundial do desenvolvimento industrial, foi

necessário normalizar a forma de utilização da Geometria Descritiva para transformá-la

numa linguagem gráfica que, a nível internacional, simplificasse a comunicação e

viabilizasse o intercâmbio de informações tecnológicas.

Nos dias de hoje a expressão “desenho técnico” representa todos os tipos de desenhos

utilizados pela engenharia incorporando também os desenhos não- projetivos (gráficos,

diagramas, fluxogramas etc.).

Definição

O desenho técnico é uma forma de expressão gráfica que tem por finalidade a

representação de forma, dimensão e posição de objetos de acordo com as diferentes

necessidades requeridas pelas diversas modalidades de engenharia e também da

arquitetura. Utilizando-se de um conjunto constituído por linhas, números, símbolos e

indicações escritas normalizadas internacionalmente, o desenho técnico é definido como

linguagem gráfica universal da engenharia e da arquitetura.

Tipos de Desenho Técnico

O desenho técnico é dividido em dois grandes grupos:

Desenho projetivo – são os desenhos resultantes de projeções do objeto em um ou

mais planos de projeção e correspondem às vistas ortográficas e às perspectivas.

Desenho não-projetivo – na maioria dos casos corresponde a desenhos resultantes

dos cálculos algébricos e compreendem os desenhos de gráficos, diagramas etc..

Aplicações

Os desenhos projetivos compreendem a maior parte dos desenhos feitos nas indústrias e

alguns exemplos de utilização são:

Projeto e fabricação de máquinas, equipamentos e de estruturas nas indústrias de

processo e de manufatura (indústrias mecânicas, aeroespaciais, químicas,

farmacêuticas, petroquímicas, alimentícias etc.).

Projeto e construção de edificações com todos os seus detalhamentos elétricos,

hidráulicos, elevadores etc..

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Projeto e construção de rodovias e ferrovias mostrando detalhes de

corte, aterro, drenagem, pontes, viadutos etc..

Projeto e montagem de unidades de processos, tubulações industriais,

sistemas de tratamento e distribuição de água, sistema de coleta e

tratamento de resíduos.

Representação de relevos topográficos e cartas náuticas.

Desenvolvimento de produtos industriais.

Projeto e construção de móveis e utilitários domésticos.

Promoção de vendas com apresentação de ilustrações sobre o produto.

Alguns Exemplos

Desenho técnico de marcenaria Desenho técnico de arquitetura

Desenho técnico mecânico

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PADRONIZAÇÃO DOS DESENHOS TÉCNICOS - NORMALIZAÇÃO

Para transformar o desenho técnico em uma linguagem gráfica foi necessário

padronizar seus procedimentos de representação gráfica. Essa padronização é feita por meio

de normas técnicas seguidas e respeitada internacionalmente.

A execução de desenhos técnicos é inteiramente normalizada pela ABNT, sendo:

Algumas Normas:

NBR 5984 – Norma Geral de Desenho Técnico (Antiga NB 8);

NBR 10126 – Cotagem em desenho técnico.

NBR 8404 – Indicação do estado de superfície em Desenhos Técnicos.

NBR 6158 – Sistema de tolerâncias e ajustes.

NBR 8993 – Representação convencional de partes roscadas em desenho técnico.

Instrumentos e Materiais de Desenho

Os instrumentos e materiais usados no desenho técnico devem ser de boa qualidade. Essa

qualidade tem influência direta no bom desenho do desenhista e no acabamento dos

desenhos.

Prancheta de Desenho

Régua “Tê”

Jogo de Esquadro

Lápis ou lapiseira – Durante o traçado, deve ser sempre puxado e nunca empurrado.

Borracha - Deve ser macia e flexível

Régua Graduada

Compasso Material Necessário

Par de esquadros em acrílico com graduação em cm ( 60° e 45°);

Lapiseira 0,5 ou 0,7 ou lápis grafite 2B e 6B;

Borracha de vinil;

Compasso de metal;

Fita crepe;

Bloco Prancha Formato A4 ;

Lixa para apontar o compasso.

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Uso do Material

Algumas Técnicas de Manuseio

Para traçados apoiados em esquadro ou régua, o grafite jamais deverá tocar suas superfícies, evitando assim indesejáveis borrões.Para conseguir isso, incline ligeiramente a lapiseira/lápis conforme a figura ao lado.

O grafite do compasso deverá ser apontado em forma de cunha, sendo o chanfro voltado para o lado contrário da ponta seca, conforme o ilustrado abaixo:

Uso da Régua “T” A régua “T” será utilizada sempre de modo horizontal, e seu manuseio se dará com a mão que não utilizamos para desenhar, ou seja, se o indivíduo é destro, deverá movimentá-la com a mão esquerda e vice-versa.

Com a régua “T” procede-se o traçado de linhas horizontais. Para o traçado de linhas inclinadas e/ou horizontais, servirá como base para os esquadros, que deslizarão apoiados sobre a mesma.

85

RECOMENDAÇÕES O antebraço deve estar totalmente apoiado sobre a Prancheta. A mão deve segurar o lápis naturalmente, sem forçar, e também, estar apoiada na prancheta.

Deve-se evitar desenhar próximo às beiradas da prancheta, sem o apoio do antebraço.

O antebraço não estando apoiado acarretará um maior esforço muscular, e, em conseqüência, imperfeição no desenho. o Os traços verticais, inclinados ou não, são geralmente desenhados, de cima para baixo

Os traços horizontais são feitos da esquerda para a direita.

Esquadros

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Traçando linhas verticais com os esquadros

Traçando linhas horizontais com os esquadros

87

Formato de Papel

Os papéis a serem utilizados em desenho técnico, deverão corresponder a

um dos formatos da série A normalizados pela ABNT (Associação Brasileira

de Normas Técnicas). Todos os formatos desta série derivam-se do formato

A0, que possuindo as dimensões de 841 x 1189 mm, possui área igual a l m2. Assim

sendo, ao dividir--se ao meio o maior lado de um formato, encontrar-se-á o formato

imediatamente abaixo.

Tabela 1: Os Formatos da série “A” seguem as seguintes dimensões em milímetros:

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Legenda

A legenda é usada para informação, indicação e identificação do desenho e

deve ser traçada conforme a NBR 10068

O espaço para texto (Figuras 3, 4 e 5) deve conter as seguintes informações: a) explanação; b) instrução c) referência; d) localização da planta de situação e tábua de revisão.

As informações contidas na legenda são as seguintes:

As informações contidas na legenda são as seguintes:

a) designação da firma; b) projetista, desenhista ou outro, responsável pelo conteúdo do desenho; c) local, data e assinatura; d) nome e localização do projeto; e) conteúdo do desenho; f) escala (conforme NBR 8196);

g) número do desenho; h) designação da revisão; i) indicação do método de projeção (conforme NBR 10067);

89

As dimensões da Legenda

Dobramento de formatos

Ao realizarmos o desenho técnicos em alguns formatos, devemos realizar a dobra

dos mesmo para que assim possamos arquivá-los de forma a não deformar o

desenho, este dobramento deve ser realizado conforme norma NBR 13142, sendo

que o formato final do dobramento de cópias de desenhos formatos A0, A1, A2 e A3

deve ser o formato A4

Dobramento de cópia para formatos A0

90

Dobramento de cópia para formatos A1

91

92

Linhas Convencionais

Para execução do desenho técnico, utilizam-se diversos tipos de linhas.

NOTAS:

1 - A relação entre as larguras das linhas largas (grossa) e estreita (fina)

não deve ser inferior a 2mm

2 - A largura das linhas varia conforme o formato do papel para desenhos técnicos (ver

NBR 8403 - ABNT)

.TIPOS DE LINHAS

Nº LINHA CARACTERÍSITICA NOME APLICAÇÃO

1 Contínua larga Aresta ou Contorno

Visível

Indicação de contornos e arestas visíveis das

peças

2

Tracejada larga e estreita Aresta ou Contorno não

Visível

Indicação de contornos e arestas não visíveis das

peças

3 Traço e ponto estreito Linha de Centro e Eixo de Simetria

Indicação de linhas de centro e eixo de simetria

4

Contínua estreita

Linha de Extensão

Processo de

cotagem 5 Contínua estreita com seta Linha de Cota

6

Contínua estreita Linha de Hachura

Indicação de superfície cortada e material da

peça

7

Traço e ponto largo

Linha de Corte

Indicação e direção de plano de corte e seções

em geral

8

Traço e ponto. Estreita e larga nas pontas e na mudança de

direção

Indicam planos de corte

9 Contínua estreita Linha de Ruptura Curta

Para indicações em peças de aço, cortes

parciais.

10

Contínua estreita em zigue-zague

Linha de Ruptura Longa

Desenho feitos por máquinas. Indicam

quebra de continuidade

11

Contínua estreita Linha de Ruptura

Para indicações de rupturas em peças não

metálicas

12 Traço dois pontos estreita Linha de Contorno Auxiliar

Para indicação de perfis, contornos

auxiliares

13 Traço e ponto largo contorno adjacente

Para linhas de superfícies especiais

93

LEGENDA

1-

2 -

3 -

4 -

5 -

6 -

7 -

8 -

9 -

94

Caligrafia Técnica

O desenho técnico não se faz somente pelo uso de linhas e desenhos de precisão absoluta. Também utiliza-se da linguagem escrita representada em letras e algarismos.

A caligrafia técnica ou letra bastão, estabelecida após estudos de legibilidade e de execução, é a simplificação máxima do “desenho” de letras e números. Tal simplificação busca evitar os riscos de dupla interpretação das informações que elas trazem. O tipo bastão é recomendada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Trata-se de caracteres desenhados com linhas de espessura uniforme, sem enfeites ou serifas.As letras e algarismos que compõe a caligrafia utilizada no desenho técnico seguem normatização da A.B.N.T. (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Abaixo as duas formas de caligrafia a serem utilizadas.

Padrão Vertical

Letras Maiúsculas.

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z

Letras Minúsculas

a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z

Algarismos

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Padrão Inclinado (75°)

Letras Maiúsculas

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z

Letras Minúsculas

95

a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z

Algarismos

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Proporções

A tabela abaixo apresenta as relações de proporção para letras e algarismos.

96

97

1. Perspectivas

É uma representação gráfica especial. Ela representa graficamente as

três dimensões de um objeto em um único plano, de maneira a transmitir a

idéia de profundidade e relevo.

Existem diferentes tipos de perspectiva. Veja como fica a representação de um cubo em

três tipos diferentes de perspectiva:

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3.1 Perspectiva Isométrica

È aquela que mantêm as mesmas medidas ou as mesmas proporções do

comprimento, largura e altura do objeto.

O traçado da perspectiva isométrica é baseado em um sistema de três linhas semi-retas

que formam entre si ângulos de 120º.

Qualquer linha que esteja paralela a um eixo isométrico é chamada linha isométrica. A

base do traçado da perspectiva isométrica são os eixos isométricos.

4.2 Projeção Ortogonal no 1º Diedro – Sistema Europeu – Vistas Essenciais

Método Europeu – adotado pela ABNT, que consiste na representação das imagens

das peças, obtidas através das projeções ortogonais sobre os planos de projeção.

A projeção ortogonal no 1º diedro se caracteriza pela posição do objeto a ser

representado, que fica entre o observador e o plano de projeção. Os raios incidentes são

perpendiculares ao Plano P e ao objeto.

99

Os planos utilizados para projeções são: o plano vertical ou frontal, o plano horizontal e o

plano de perfil. Obtemos assim as três vistas essenciais:

Projeção no Plano Frontal ou Vertical Vista de Frente ou Elevação

Projeção no Plano Horizontal Vista de Cima ou Planta

Projeção no Plano de Perfil Vista Lateral Esquerda e/ou Direita ou Perfil

Projeção Ortogonal no 1º Diedro em 6 vistas.

Imaginamos um objeto situado no interior de uma caixa e sobre cada uma das faces internas

desta caixa, efetuamos projeções ortogonais deste objeto. Teremos seis vistas. Cada vista

representa uma face do objeto.

100

PLANOS DE PROJEÇÃO PLANOS REBATIDOS

AS SEIS VISTAS DE UM OBJETO

1 – Vista de Frente ou Elevação

2 – Vista de Cima ou Planta

3 – Vista Lateral Esquerda ou Perfil

4 – Vista Lateral Direita ou Perfil

5 – Vista de Baixo ou Inferior

6 – Vista Posterior

101

2. Projeção Ortogonal no 3º Diedro – Sistema Americano

O sistema europeu de projeção (1º diedro) não é adotado por alguns países,

como Estados Unidos, Inglaterra, Japão e Canadá, que utilizam o 3º

DIEDRO como método de representação de objetos. Além disso, a maioria

dos objetos de estrutura metálica, mesmo executada no Brasil, tem seus desenhos feitos

no 3º diedro.

Assim como no 1° diedro, qualquer projeção do 3º diedro

também segue um princípio básico.

Para fazer qualquer projeção no 3º diedro, o plano de

projeção deverá estar posicionado entre o observador e o

objeto, conforme mostra a Figura ao lado.

O plano de projeção precisa ser transparente (como uma placa de vidro) e o observador,

por trás do plano de projeção, puxa as projetantes do objeto para o plano.

As vistas principais são obtidas em seis planos perpendiculares entre si e paralelos dois a

dois, como se fosse uma caixa de vidro e, posteriormente, rebatidos de modo a formarem

um único plano.

Da mesma forma que no 1° diedro, a projeção que é representada no plano 1

corresponde ao lado da frente da peça.

Deste modo, considerando o princípio básico e os rebatimentos dados aos planos de

projeção, têm-se as seguintes posições relativas das vistas:

Plano 1 – Vista de Frente – mostra a projeção frontal do objeto.

Plano 2 – Vista Superior – mostra a projeção do objeto visto por cima.

Plano 3 – Vista Lateral Direita – mostra o objeto visto pelo lado direito.

102

Plano 4 – Vista Lateral Esquerda – mostra o objeto visto pelo lado esquerdo.

Plano 5 – Vista Inferior – mostra o objeto sendo visto pelo lado de baixo.

Plano 6 – Vista Posterior – mostra o objeto sendo visto por trás.

NOTA: No 3° diedro as vistas mais utilizadas, que acabam se constituindo nas vistas

preferenciais, são o conjunto formado pelas vistas de frente, superior e lateral

direita.

9.1 Comparações entre as Projeções do 1° e do 3° Diedros

Visando facilitar o estudo e o entendimento dos dois sistemas de projeções ortogonais,

normalizados como linguagem gráfica para o desenho técnico, será realçada as

diferenças e as coincidências existentes entre o 1º e o 3º diedros a seguir.

1 - Quanto à vista de Frente

Tanto no 1° como no 3° diedro, deve-se escolher como frente o lado que melhor

representa a forma da peça, respeitando sua posição de trabalho ou de equilíbrio.

2 –Quanto às Posições relativas das vistas

A Figura abaixo mostra as vistas principais do 1° e do 3° diedros. Para facilitar a

comparação, nos dois casos, a vista de frente corresponde ao mesmo lado do objeto.

Como é mantida a mesma frente, conseqüentemente, todas as outras vistas são iguais,

modificando somente as suas posições relativas.

103

1. Complete, à mão livre, as projeções das peças apresentadas.

104

1 - Observe as vistas abaixo e responda:

a) Quais são as vistas representadas?

b) Quais as letras e números que estão indicados na vista de frente?

c) Que letra na vista de cima, representa o número 3, da vista de frente?

d) Que número na vista de frente, representa a letra A, da vista lateral?

e) Que letra na vista lateral, representa o número 5, da vista de frente?

f) Que número na vista de cima, representa a letra K, da vista de frente?

g) Que letra na vista de cima, representa a letra H da vista lateral?

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3 - Observe as vistas abaixo e responda

a) Quais são as vistas representadas? b) Que letra na vista de cima, representa o número 2, da vista de frente? c) Quais as letras que indicam o furo cego? d) Qual o número que indica o fundo do rebaixo? e) Qual o número que indica o fundo do furo cego? f) Quais as letras que indicam o furo passante? g) Que linha é indicada pela letra M? h) Que linha é indicada pelo número 9

106

4 - Identifique e numere as projeções correspondentes a cada peça

apresentada em perspectiva

107

SUPRESSÕES DE VISTAS

Quando representamos uma peça pelas suas projeções, usamos as vistas que melhor identificam suas formas e dimensões. Podemos usar três ou mais vistas, como também podemos usar duas vistas e, em alguns

casos, até uma única vista. Nos exemplos seguintes estão representadas peças com duas vistas. Continuará

havendo uma vista principal - vista de frente -, sendo escolhida como segunda vista

aquela que melhor complete a representação da peça

Nos exemplos seguintes estão representadas peças por uma única vista. Neste tipo

de projeção e indispensável o uso de símbolos

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Observe as vistas abaixo e responda

a) Quais as vistas representadas acima? b) Qual é a forma da peça acima? c) Que letra na vista de frente, representa o número 5, da vista lateral? d) Que tipo de furo está representado? e) Que número na vista lateral, representa a letra H, da vista de frente? f) Que letra indica o eixo de simetria? g) Que letra na vista lateral, representa a letra H, da vista de frente? h) Que letra indica o centro do furo? i) Quais as letras e números que indicam o furo?

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Enquadramento

Para que haja um enquadramento correto é necessário seguir algumas

normas:

A vista de frente é a mais importante do desenho técnico, porque mostra

com maior clareza a forma da peça.

A vista de frente se alinha verticalmente com a vista de cima.

A vista de frente se alinha horizontalmente com a vista lateral.

20

Ao trabalhar-se com vistas essenciais, a distância entre a vista de frente e a vista

lateral e a vista de cima deverá será a mesma, não sendo aconselhável esta distancia

ser menor que 20 mm, pois poderá dificultar a cotagem do desenho.

110

111

VISTAS AUXILIARES Vista Auxiliar

A projeção normal (Vertical ou Horizontal) de peças que tenham partes ou detalhes inclinados (oblíquos), além de deformarem os elementos, torna-se difícil a interpretação. Para evitar tais dificuldades, criou-se “vistas

auxiliares”, que consiste em projetar paralelamente a parte inclinada, obtendo-se assim a forma real do detalhe. NOTA: Uma superfície só se apresenta com sua verdadeira forma, quando projetada sobre um plano que lhe é paralelo

Vista Auxiliar com Rotação de Detalhes Oblíquos Rotação é um movimento giratório, um giro em torno de um eixo. A seguir, começaremos nosso estudo exercitando esse tipo de representação

Perspectiva da Peça

Representação Errada

Representação Correta

112

Vista Auxiliar Simplificada

A vista auxiliar simplificada, pela facilidade de sua interpretação, é da maior importância no desenho de mecânica. Consiste em representar a peça em vista única e, por meio de linhas finas, complementar o desenho com os detalhes que não ficaram esclarecidos na vista apresentada.

NOTA: Só podermos aplicar as vistas auxiliares simplificadas, quando as vistas ou detalhes apresentados forem simétricos

Exercício de Fixação

113

Processo de Cotagem

Os desenhos devem conter todas as cotas necessárias de maneira a

permitir a completa execução da peça sem que para isso seja necessário recorrer à

medição no desenho, o que não seria cômodo e adequado.

Cotagem é a colocação das medidas da peça em seu desenho. A cotagem é feita de

acordo com as características da peça que está sendo analisada.

Cotas são valores numéricos que indicam as medidas da peça. As cotas indicam tanto

as medidas básicas do objeto (altura, largura e comprimento), como as medidas de

seus detalhes.

No desenho técnico abaixo, as medidas básicas da peça estão indicadas pelos números

15 (largura), 30 (altura) e 60 (comprimento).

Regras Gerais

1 - As cotas devem ser distribuídas nas vistas que melhor caracterizam as partes cotadas,

podendo ser colocadas dentro ou fora dos elementos que representam, obtendo-se

melhores condições de clareza e facilidade de execução.

Nas transferências de cotas para fora do desenho empregam-se linhas de chamada

evitando o seu cruzamento com linha de cota.

2 - A linha de cota é uma linha fina e contínua com setas nas extremidades:

114

3 - A linha de chamada ou auxiliar tem a

função de limitar as linhas de cotas. À

distância ente a linha auxiliar e linha de

cota estão indicados na vista abaixo.

4 - Os algarismos ou números devem ser indicados nas linhas de cotas:

NOTA: As cotas (números) nunca tocam as linhas de cotas.

a) em posição horizontal, sempre sobre as mesmas:

b) em posição vertical, sempre ao lado esquerdo das mesmas:

c) em posição inclinada, como mostra o exemplo abaixo:

5 - Em desenho de máquinas, as cotas são expressas em milímetros sem mencionar o

símbolo desta unidade de medida.

No caso de ser necessário o emprego de outra unidade de medida, o símbolo deverá ser

escrito obrigatoriamente ao lado da cota.

6 - As linhas de centro podem ser empregadas como linha de chamada ou auxiliar

sendo prolongadas com traço fino e contínuo. Nunca, porém, poderão ser usadas como

linha de cota:

115

7 - Os furos de diâmetros grandes e pequenos podem ser cotados como segue:

8 - Os furos e peças cilíndricas podem ser cotados com o sinal indicativo.

9- A linha de cota para indicação de raio, parte do centro do arco e levará somente uma

flecha (seta) na extremidade ligada à circunferência.

10 - A cotação de cantos chanfrados é feita conforme indicação nos exemplos abaixo:

116

Simbologia

Algumas peças são representadas em uma ou duas vistas, processo conhecido como

supressão de vistas. Neste tipo de projeção, faz se necessário tomar ciência de algumas

convenções e sinais utilizados quando da supressão de vistas.

1º) Sinal indicativo de diâmetro (O)

É colocado precedendo a cota, ao cotar

determinada medida relativa ao diâmetro,

onde esteja definida a forma da peça.

2º) Sinal indicativo de quadrado ( )

Colocado também precedendo a cota; quando estiver

perfeitamente definida a forma quadrada, ou para

omiti-se uma segunda cota.

3º) Diagonais

São usadas na indicação de existência de superfícies

planas em peças cilíndricas e na representação de

ressaltos (espigas) de seção quadrada.

117

4º) Espessura Indicada em peças planas como

juntas chapas e similares. A indicação deverá ser feita

no interior da vista desenhada, ou na impossibilidade,

na parte inferior a direita da vista desenhada.

5º) Sinais Convencionais Indicativos de Perfilados

Estes sinais são empregados sempre antes da designação de bitola nos materiais perfilados

Exemplo:

Escalas

Escala é a relação que existe entre o tamanho do desenho de um objeto e o seu tamanho

real. Graficamente, podemos escrever:

E = D Onde; E = Escala R D = Medida do desenho R = Medida real do objeto

Utilizando-se desta fórmula, podemos determinar três situações:

1ª) Em qual escala foi desenhado o desenho. 2ª) Qual o tamanho do desenho de um objeto em uma determinada escala. 3ª) Qual o tamanho real do objeto desenhado.

Tipos de escalas

a) Escala Natural

É aquela em quem o tamanho do desenho é igual ao tamanho real da peça. A escala natural

é indicada da seguinte forma:

Escala 1:1 ou Esc. 1:1, onde se lê “escala um pra um”.

NOTAS: 1ª) Os numerais aparecem separados por dois pontos. 2ª) O numeral à direita dos dois pontos representa o tamanho real do objeto.

118

3ª) O numeral à esquerda dos dois pontos representa o tamanho do desenho do objeto.

4ª) Na indicação da escala natural os dois numerais são sempre iguais.

Escala de Redução

É aquela em que o tamanho do desenho técnico é menor que o tamanho real do objeto.

A escala de redução é indicada da seguinte forma:

Escala 1:2 ou Esc. 1:2, onde se lê; “escala um pra dois”, significando que o desenho é

duas vezes menor que o objeto.

NOTAS:

1ª) O numeral à esquerda dos dois pontos é sempre 1.

2ª) O numeral da direita é sempre maior. 3ª) As escalas de redução recomendadas

pela ABNT são: 1:2, 1:5, 1:10, 1:20, 1:50...

As medidas deste desenho são vinte vezes menores que as medidas correspondentes da peça. A indicação da escala de redução também vem junto do desenho técnico.

No desenho acima o objeto foi representado na escala 1:20 (que se lê; um por vinte).

b) Escala de Ampliação

É aquela em que o tamanho do desenho técnico é maior que o tamanho real do objeto. A

escala de ampliação é indicada da seguinte

forma:

Escala 2:1 ou Esc. 2:1, onde se lê; “escala dois pra um” , significando que o desenho

é duas vezes maior que o objeto.

NOTAS: 1ª) O numeral à direita dos dois pontos é sempre 1.

119

2ª) O numeral da esquerda é sempre maior.

3ª) As escalas de ampliação recomendadas pela ABNT são: 2:1, 5:1, 10:1, 20:1, 50:1...

As dimensões deste desenho são duas vezes maiores que as dimensões

correspondentes da peça real. Este desenho foi feito nas escala 2:1 (lê-se: dois por um).

Condições Gerais

1) A escala do desenho deve obrigatoriamente ser indicada na legenda.

2) Constando na mesma folha, desenhos em escalas diferentes, estas devem ser indicadas

tanto na legenda como junto aos desenhos a que correspondem.

3) Sempre que possível devemos desenhar em escala natural.

4) Seja qual for à escala as cotas que indicam as medidas do objeto não mudam.

5.1.1 Exercício de Fixação - Escalas

1) Completar os espaços em branco no quadro abaixo.

120

Cortes e Seções

Cortes

Os cortes são utilizados em desenhos de peças e conjuntos para facilitar a

interpretação de detalhes internos que, através de vistas, sem o emprego do

corte, seriam de difícil interpretação.

NOTAS: 1ª) O corte é imaginário

2ª) As partes maciças do modelo, atingidas pelo plano de corte, são representadas

hachuradas.

3ª) Hachuras são linhas finas paralelas e eqüidistantes

(inclinadas a 45° no corte) empregadas para representar

a parte cortada. As hachuras distinguem claramente as

partes cortadas.

4ª) As hachuras podem ser utilizadas, em alguns casos, para indicar o tipo de material. As

hachuras específicas, conforme o material, são mostradas na figura abaixo, assim como

outras hachuras podem ser utilizadas, deste que identificadas.

5ª) Em função da legenda/lista de material constar o tipo de material das peças, adota-se

atualmente a hachura de ferro fundido para todos os tipos de materiais metálicos.

a) Linha de Corte

O plano de corte é indicado, no desenho, por uma linha

grossa com traço e ponto denominada linha de corte.

121

NOTA: Para a identificação da vista em corte e do plano de corte,

empregam-se letras maiúsculas colocadas ao lado das setas e junto às

vistas em corte.

8.1.1 Tipos de Corte

O corte total é aquele imaginado em toda a extensão da peça. O corte total pode ser

aplicado em peças de qualquer formato.

O corte total pode ser mostrado em três sentidos:

a) Longitudinal: quando a linha de corte é indicada no sentido horizontal na vista de cima.

b) Transversal: quando a linha de corte é indicada no sentido vertical na vista de frente e

vista lateral.

c) Horizontal: quando a linha de corte é indicada no sentido horizontal na vista de frente.

NOTAS:1ª) A vista em corte representa os detalhes visíveis no plano de corte.

2ª) Nas vistas em corte os detalhes não visíveis poderão ser omitidos, desde que

não prejudiquem a leitura do desenho.

122

Mais de um corte no Desenho Técnico

Quando um só corte não mostra todos os

detalhes internos da peça que se quer analisar,

é necessário representar mais de um corte na

mesma peça.

Corte Total em Desvio ou Corte Composto

É o corte que reúne, em um só corte, dois ou mais cortes imaginados em um mesmo

ponto. A direção do corte, normalmente, passa pelo eixo principal da peça, mas pode

também, quando necessário, mudar de direção, para passar por detalhes situados fora do

eixo e que devem ser mostrados em corte. EXEMPLO:

Meio Corte

É o corte imaginado em apenas metade da extensão da peça.

V

F

123

Meio Corte – Especificações Gerais

a) A vista representada em meio corte mostra os detalhes internos e a parte externa da peça.

b) A outra metade não representada em corte, não aparece linha de arestas invisíveis (tracejada).

c) O meio corte é ideal para peças simétricas.

d) O meio corte pode ser imaginado na vista de frente, de cima, e na lateral esquerda e/ou direita.

e) Quando o corte é imaginado de frente, a

vista representada em corte é a elevação

e a indicação do corte fica na vista de

cima.

f) Quando o corte é imaginado de cima, a

vista representada em corte é à vista de

cima e a indicação do corte fica na vista

de frente.

g) Quando o meio corte é imaginado na

lateral a vista representada em corte é a

lateral e a indicação do corte fica na vista de

cima ou na vista de frente.

Corte Parcial

É o corte que se representa sobre parte de

uma vista, para mostrar algum detalhe interno

da peça, evitando com isso o corte total.

Omissão de Corte

É o nome dado à representação de partes maciças atingidas pelo corte, mas que não são

hachuradas.

124

Omissão de Corte – Especificações Gerais

a) Nervuras, orelhas, raios ou braços de polia, volantes e dentes de engrenagem

são alguns exemplos dos detalhes representados com omissão de corte.

b) Nos desenhos de conjunto, eixos, pinos, rebites, chavetas, parafusos e porcas

também não são considerados cortados quando atingidos pelo corte longitudinal.

c) Entretanto, quando necessário, cortes parciais poderão ser empregados.

d) Eixos, quando cortados no sentido transversal, aparecem hachurados.

NOTA: Esses detalhes são convencionados pela ABNT.

EXEMPLOS:

Seções

Seccionar significa cortar. Assim, a representação em seção é feita imaginando-se cortes

na peça. A seção representa o perfil interno da peça ou de partes da peça.

EXEMPLO:

Seções – Especificações Gerais

a) A vista em corte mostra a parte cortada e os detalhes visíveis além do corte. A seção mostra

apenas a parte cortada.

125

b) A representação em seção dentro ou fora das vistas, ou interrompendo as vistas do

desenho técnico depende das características da peça.

c) Nos desenhos técnicos em seção fora das vistas, aparece representada a linha de corte

(ver, exemplo anterior).

d) Quando a seção está localizada fora das vistas do desenho técnico, ela vem identificada

pela palavra seção, seguida de letras do alfabeto (ver exemplo anterior).

e) Nos desenhos técnicos em seção dentro das vistas, não aparece representada a linha

de corte.

f) Quando a seção está indicada dentro das vistas do desenho técnico, ela não vem

identificada pela palavra seção, seguida de letras do alfabeto.

g) Nos desenhos técnicos em seção interrompendo as vistas, não aparece representada a

linha de corte. A interrupção da vista é feita pela linha de ruptura.

h) Quando a seção aparece interrompendo as vistas do desenho técnico, ela não vem

identificada pela palavra seção, seguida de letras do alfabeto.

126

i) Existem casos em que as seções aparecem enegrecidas. Geralmente, a seção aparece

enegrecida quando o perfil interno que representa é de pouca espessura.

Exercício de Fixação

Identificar os tipos de cortes abaixo

a)______________ b)______________ c)______________ d)____________

Identificar os tipos de corte das peças abaixo

01)

a)_________________________ b)___________________________

127

c)__________________________ d)_________________________

03 Qual corte pode ser empregado em qualquer tipo de peça?

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

GENERALIDADES

Qualquer dispositivo mecânico é um conjunto de peças ligadas entre si. Estas peças, para se montarem, devem ser construídas com formas adaptáveis entre si.Durante os trabalhos mecânicos efetuados nas peças, dificilmente se respeita a cota representada no desenho, verificando-se sempre um erro; o importante é contê-lo dentro de limites admissíveis.

Definição = Chama-se tolerância ao erro admitido na construção do detalhe.

Os detalhes construídos com tolerância de dimensões, unidos entre si podem originar dois tipos de acoplamento.

1) ACOPLAMENTO MÓVEL

2) ACOPLAMENTO ESTÁVEL

128

Acoplamento móvel

Temos este tipo de acoplamento, quando duas peças se movem entre si. Para que isto aconteça é necessário que as dimensões das peças acopladas sejam diferentes e, em particular, que aquela da peça macho

(eixo) seja menor que a da peça fêmea (furo). A esta diferença de dimensões chama-se folga. O grau de mobilidade depende da folga.

Acoplamento estável

Tem-se este tipo de acoplamento quando duas peças estão bloqueadas entre si. Isto consegue-se, construindo a peça macho (eixo) com uma dimensão superior àquela da peça fêmea (furo). A esta diferença de cotas chama-se interferência.

O grau de estabilidade depende do valor da interferência.

TOLERÂNCIA

Como foi visto anteriormente, ao erro de cota admissível chamamos tolerância. Considerando um eixo, à sua cota teórica chamamos Dimensão nominal.

Ao erro, por excesso ou por diferença, em relação à cota nominal e cometido em fase de trabalho chama-se DESVIO.

Do lado da peça onde se consideram os desvios da tolerância , a dimensão nominal chama-se linha do zero

129

Chamamos desvio superior a diferença entre a dimensão máxima (limite superior) da tolerância e a dimensão nominal (linha do zero), e desvio inferior a diferença entre a dimensão mínima (limite inferior) da tolerância e a dimensão nominal.

Tudo aquilo que foi dito para os eixos é válido para os furos.

Assim, seja no caso dos eixos que no caso dos furos a tolerância determina a dimensão máxima e mínima.

A realização dos acoplamentos não se efetua construindo as duas peças a acoplar com dimensões nominais diferentes, mas sim considerando uma tolerância apropriada em relação à dimensão nominal. Assim, se por exemplo pretendemos realizar um

acoplamento móvel, (com folga), deveremos considerar uma tolerância tal que o diâmetro máximo do eixo seja inferior ao diâmetro mínimo do furo.

130

O acoplamento móvel tem uma folga mínima e uma folga máxima.

Folga mínima (diferença entre o diâmetro mínimo do furo e o diâmetro máximo do eixo).

Folga Máxima (diferença entre o diâmetro máximo do furo e o diâmetro mínimo do eixo).

Devendo efetuar um acoplamento estável (com interferência) devemos dispor as tolerâncias de modo a que o diâmetro mínimo do eixo seja superior ao diâmetro máximo do furo.

O acoplamento estável tem uma interferência mínima e uma interferência máxima.

Interferência mínima (diferença entre o diâmetro mínimo do eixo e o diâmetro máximo do furo)

Interferência máxima (diferença entre o diâmetro máximo do eixo e o diâmetro mínimo do furo).

131

TOLERÂNCIAS DE USINAGEM

CAMPO DE TOLERÂNCIA

Conjunto de valores compreendidos entre os afastamentos superior e inferior. Corresponde também ao intervalo que vai da dimensão máxima a dimensão mínima.

O sistema de tolerância ISO prevê a existência de 21 campos, representados por letras do alfabeto latino, sendo as maiúsculas para os furos e as minúsculas para eixos.

Furos: A B C D E F G H J K M N P R S T U V X Y Z

Eixos: a b c d e f g h j k m n p r s t u v x y z

Estas letras indicam as posições dos campos de tolerância em relação a linha zero, indicado as primeiras, os ajustes móveis e as ultimas, os ajustes forçados sobre pressão.

132

SISTEMA DE TOLERÂNCIA ISO

Indicação das tolerâncias nos desenhos

As tolerâncias são assim indicadas:

Este sistema, constitui um modo simbólico de representação dos desvios em relação à dimensão nominal.

32 dimensão nominal

H a letra maiúscula indica a posição da tolerância em relação à dimensão nominal nos detalhes fêmea (furos, entalhes, etc.)

g a letra minúscula indica a posição da tolerância em relação à dimensão nominal (linha do zero) nos detalhes macho (eixos, pinos, etc.)

6 e 7 indicam a qualidade do trabalho efetuado.

Como foi dito anteriormente, a posição da tolerância, isto é, a sua posição em relação à dimensão nominal, é representada com letras maiúsculas quando se trata de furos e minúsculas tratando-se de eixos.

Tais posições são 21 (A Z; a z) cada uma das quais com desvios próprios em relação à linha de furos do zero, que podem ser positivos ou negativos.

No caso dos furos posicionados em H a dimensão inferior (dimensão mínima) coincide com a dimensão nominal;

133

Para os eixos situados na posição h a dimensão superior (dimensão máxima) coincide com a dimensão nominal;

134

Querendo acoplar o eixo com o furo h obtem-se um acoplamento móvel (com folga):

Vejamos agora como se pode obter um acoplamento estável:

Se, mantendo H ao longo do furo, dermos ao eixo uma posição J, obter-se-á um acoplamento incerto:

135

Este tipo de acoplamento não se usa na prática visto não se poderem obter deste modo seja a folga (a) seja a interferência (b), requerendo os projetos que os acoplamos sejam bem determinados.

O número que segue a letra, indica o grau de qualidade da tolerância, fixa assim a amplitude dos desvios

Ex. H 7

Qualidade tolerância

Posição da tolerância

As normas UNI prevêem 19 qualidades, cujos nomes são:

IT 01, IT o, IT 1 ... IT 17

Na escolha de tais qualidades devemos Ter em consideração que:

- As qualidades de 01 e 0 para os eixos e furos, são muito particulares e são mais precisas do que a qualidade 1

- As qualidades de 1 até 5 para eixos e furos são muito restritas e aplicam-se na construção de craveiras e instrumentos de medida

- As qualidades de 6 até 11 para eixos e furos são empregues geralmente nos trabalhos mecânicos com remoção de rebarba.

- As qualidades de 12 até 17 para eixos e furos são particularmente previstas em trabalhos mal acabados.

Os valores dos desvios determinados pela qualidade de trabalho variam em função da variação da dimensão nominal

Estes vêm sempre expressos em m

1 m = 0,001 mm

136

GRUPOS DE DIMENSÕES

O sistema de tolerância ISO foi estudado para a produção de peças mecânicas intercambiáveis com dimensões compreendidas entre 1 e 500 mm.

Para simplificar o sistema e facilitar a sua utilização prática, esses valores foram reunidos em 13 grupos de dimensões:

Grupos de Dimensões -mm

1

a

3

>3

a

6

>6

a

10

>10

a

18

>18

a

30

>30

a

50

>50

a

80

>

a

120

>120 a

180

>180 a

250

>250 a

315

>315 a

400

>400 a

500

QUALIDADE DE TRABALHO – (Graus de Tolerância)

A qualidade das peças dos britadores, das tesouras e outras máquinas grosseiras não é a mesma das peças pertencentes a plainas, tornos mecânicos, fresadoras, etc.

Enquanto o acabamento das primeiras é apenas regular e os seus ajustes têm folgas consideráveis, as últimas não somente exigem um acabamento melhor como também ajustes mais exatos.

Justamente por essa razão, o sistema ISO estabelece 16 qualidades de trabalho, capazes de serem adaptadas a quaisquer tipos de produção mecânica.

Essas qualidades são designadas por IT 1, IT 2, ... IT 16 (“I” de ISO e “ T” de tolerância).

137

Sistema Furo-Base

Considere em atribuir a todos os furos a tolerância de posição H e o grau de qualidade (5-6-7 ...), requerido pelo tipo de utilização da peça.. O desvio inferior do furo será assim, zero.

Obtêm-se os vários tipos de acoplamento escolhendo para os eixos as várias posições de tolerância previstas pelo sistema ISO.

Em resumo: Como se vê na figura, no sistema Furo-Base, para obterem .os acoplamentos livres ou estáveis, é necessário manter invariável a tolerância do furo e variar respectivamente as tolerâncias do eixo.

Os sistemas Eixo-Base e Furo-Base, são de uso corrente na indústria mecânica.

Utiliza-se um ou outro em função das exigências particulares de fabricação.

Para facilitar a escolha da aplicação das tolerâncias, achou-se oportuno, para os dois sistemas Eixo-Base e Furo-Base, indicar uma seleção de acoplamentos ditos “recomendados”.

138

ACOPLAMENTOS RECOMENDADOS – SISTEMA FURO-BASE

FURO

BASE

EIXOS

Acoplamentos Móveis Acoplamentos Incertos Acoplamentos Estáveis

H6 e7-f6-g5-h5 j5-k5-m5-n5 p5-r5-s5-t5-u5-v5-x5

H7 a9-b9-b8-c9-c8-d9-d8-e8-f7-g5-h6

j6-h6-m6-n6 p6-r6-s6-t6-u6-v6-x6-y6-z6

H8 d10-e9-f8-h8-h7 j7-k7-m7-n7 p7-r7-s7-t7-u7-v7-x7-y7-z7

H11 a11-b11-c11-d11-h11

ACOPLAMENTOS RECOMENDADOS – SISTEMA EIXO-BASE

EIXO

BASE

FUROS

Acoplamentos Móveis Acoplamentos Incertos Acoplamentos Estáveis

h5 E7-F6-G6-H6 J6-K6-M6-N6 P6-R6-S6 -T6- U6- V6 X6

h6 A9-B9-B8-C9-C8-D9-D8-E8-F7-G7-H7

J7-K7-M7-N7 P7-R7-S7-T7-U7-V7-X7-Y7-Z7

h7 A9-B9-B8-C9-C8-H8 J8-K8-M8-N8

h8 A9-B9-B8-C9-C8-D10-E9-F8-H8

h9 D10-F9-F8-H8

h11

139

140

AJUSTE APLICAÇÕES-MONTAGEM EXEMPLOS

H6

g5

Partes rotativas de alta precisão com cargas bastantes fortes, lubrificação racional e sustentação hidrodinâmica correta.

Montagem: à mão livre

Eixos rotativos de aço, enriquecidos e retificados, em bronzinas (para não repassar à mão, com acoplamento externo H6/p5). Mandris de retificadoras e de alisadoras, em bronzinas registráveis (no ato do registro). Rotores e bombas com engrenagens a óleo, de alta precisão, na caixa ( no sentido radial ou axial).

H6

H5

H6

H6

Centragens acoplamentos de alta precisão, deslocáveis axialmente, ou dotados de movimento rotatório lento ou de caráter oscilatório, com lubrificação incerta.

Montagem: de deslocamento manual

Alavancas oscilantes móveis de cames, em bronzina. Hastes de pistões e pistões em seguimento, para bombas de óleo. Luvas porta mandris e mandris para fresadoras ou perfuradoras de alta precisão. Cavilhas nos patins de comando de juntas de alta precisão. Gavetas ou registros de oscilação axial ou rotativa, para comandos hidráulicos de alta precisão. Cunhas de posicionamento de alta precisão.

H6

J5

H6

J6

Acoplamentos de precisão de partes reciprocamente paradas destacáveis à mão; espaços fixos de centragem de alta precisão; acoplamentos estreitos deslizáveis axialmente, em geral em curtos espaços.

Montagem: à mão com leves golpes de martelo.

Engrenagens de mudança, montadas com linguetas. Brocas de centragem de posição, de dois diâmetros, na parte desmontável.

H6

h5

Acoplamentos bloqueados, não desmontáveis à mão partes que não precisam de suporte axial, assim com a rotação de força, a montar a quente com martelo de madeira ou à frio na prensa (esta operação freqüentemente não

Engrenagens de forças fixas, montadas com linguetas, para serem desmontadas raramente. Coroas de bronze para rodas dentadas helicoidais sobre eixo de aço ou gusa. Entalhes planos desmontáveis (cavilhas de dois diâmetros, nas

141

permite montagens sucessivas).

Montagem: à mão com martelo ou a prensa com a diferença de temperatura.

forquilhas para engrenagens). Bronzinas em sua parte externa ( se for desmontável com uma certa freqüência). Cavilhas de centragem a dois diâmetros (na parte em local fixo).

AJUSTES FURO-BASE DE EMPREGO COMUM

AJUSTE APLICAÇÕES-MONTAGEM EXEMPLOS

H6

n6

Para órgãos reciprocamente fixos que podem ser montados somente com forte pressão; os dois órgãos devem ser seguros contra rotação ou escorregamento.

Montagem: com prensa.

Acoplamento entre bússolas de caixas de válvulas e testes nos motores a combustão interna.

H6

p5

Acoplamentos bloqueados não desmontáveis. Para partes acopladas à serem consideradas como uma só peça não mais desmontável, capazes de transmitir cargas fortes axiais e pares sem uso de órgão de união.

Montagem: à mão com martelo ou prensa e com diferença de temperatura.

Dentes fixos em garfos de comando de patins juntas importantes de força. Bronzinas em sua parte externa, não desmontáveis.

H7

f6

Acoplamentos girantes em geral, com cargas baixas e sem exigências de centragem ou de precisão.

Montagem: à mão.

Eixo e cossinete de transmissão de comandos à mão, de não muita importância. Polias loucas, volantes de manobra.

H7

f7

Acoplamentos girantes muito velozes, com centragem também imperfeita, sustentação não perfeitamente hidrodinâmica.

Eixos velozes, em geral, nas respectivas bronzinas (com acoplamento externo H7/n6, não repassável), ou eixos não velozes, montados em bronzinas longas, mais

142

Montagem: manual livre

de duas o diâmetro. Cunhas de posicionamento de precisão mediana. Eixo de mandris de perfuratrizes.

Acoplam eixo de uso comum – Temperatura para montagens de acoplamento com interferência

ACOPLAM APLICAÇÕES E MONTAGEM

H6

h6

Para órgãos em movimento lento relativo adequadamente lubrificados.

Montagem: manual

J6

h6

Para órgãos cujo movimento relativo não deve resultar muito fácil.

Montagem: manual, e com ligeiros golpes de macete.

H6

h6

Para órgãos cuja posição relativa deve ser fixa, desmontável com uma certa facilidade. Estes devem ser assegurados contra desvios seja de rotação ou de translação.

Montagem: manual e com macete.

M6

h6

Para órgãos cuja posição relativa deve ser fixa, desmontável sem grandes dificuldades. Estes devem ser assegurados contra desvios tanto de rotação como de translação.

Montagem: manual e com macete ou prensa, com diferença de temperatura.

E8

h7

Para órgãos cujo movimento relativo deve ter lugar c/ jogo abundante.

Montagem: manual.

F8

h7

Para órgãos cujo movimento relativo deve ter lugar com jogo sensível.

Montagem: manual.

J7

h7

Para órgãos cujo movimento relativo não deve resultar muito fácil, desmontável com facilidade.

Montagem: manual ou com ligeiros golpes de macete.

143

K7

h7

Para órgãos cuja posição relativa deve resultar fixa, desmontável sem grandes esforços. Devem ser assegurados contra desvios, seja de rotação como de translação.

Montagem: manual e com macete ou prensa.

N6 N7

h7 h7

Para órgãos fixos um em relação ao outro, tanto em rotação como em translação, desmontáveis somente com muito esforço.

Montagem: manual e com macete ou prensa, e c/ diferença de temperatura.

D10

h8

Para órgãos cujo movimento relativo deve se dar com jogo abundante. Montagem: manual.

F9 E9

h8 h8

Para órgãos cujo movimento relativo pode se dar com jogos abundantes ou limitados.

Montagem: manual.

H9

h8

Para órgãos que, em condições normais de trabalho, devem ter movimentos relativo facilitado com notável lubrificação.

Montagem: manual.

Sistema eixo base

Consiste em atribuir a todos os eixos a tolerância de posição h e o grau de qualidade (5 – 6 – 7 ... ) requerido pela utilização da peça.

O desvio superior do eixo neste caso será 0.

Obtêm-se os vários tipos de acoplamento, escolhendo para os furos as várias posições de tolerâncias pelo sistema ISO.

ACOPLAMENTOS

144

EM RESUMO: Como se pode ver na figura, com o sistema eixo base, para obter os acoplamentos livres ou estáveis, mantêm-se invariável a tolerância do eixo e variam-se respectivamente as tolerâncias do furo.

INDICAÇÃO DAS TOLERÂNCIAS

Como já foi visto anteriormente, os elementos da tolerância de cota devem ser escritos na seguinte ordem:

1- dimensão nominal 2- símbolo tolerâncias ISO 3- valor dos desvios, entre parênteses, sempre que necessário

Os valores dos desvios devem ser escritos um por cima do outro.

Deve-se sempre escrever por cima, o desvio superior e por baixo o desvio inferior, seja no caso dos eixos, seja no dos furos.

145

Para os valores da tolerância simétricos em relação à dimensão nominal o valor absoluto do desvio deve ser escrito uma só vez.

Os valores dos desvios devem ser representados com a mesma unidade de medida da dimensão nominal e com o mesmo número de algarismos decimais; se por acaso um dos desvios é nulo deve ser indicado com 0 (zero); além disso se a dimensão é limitada num só sentido a indicação da cota deve ser seguida pelo termo “min” ou “max”.

As cotas de cada um dos elementos do conjunto, devem ser precedidas pela denominação (furo-eixo) ou pela referência (1 2); em ambos os casos a cota do furo deve ser escrita por cima daquela do eixo.

O valor da dimensão nominal deve ser escrito uma só vez, como abaixo indicado:

146

Se necessário, os valores numéricos dos desvios podem ser escritos entre parênteses, como se pode notar no exemplo seguinte; neste caso é admitida a repetição da cota nominal.

Exemplos de aplicação das tolerâncias.

.

147

TOLERÂNCIAS DE FORMA

Diferenças entre tolerância dimensional e tolerância de forma Nas unidades precedentes, tratamos das tolerâncias e seus erros

dimensionais; mas a fim de obter corretas condições de funcionamento e intercambiabilidade das peças devemos também considerar os erros geométricos. Estes erros geométricos admissíveis, são definidos pelas tolerâncias de forma Os erros de forma além de estabelecer o erro máximo da forma de uma superfície, devem ser compreendidos pela tolerância dimensional; assim diminuem a amplitude da mesma e por isso devem ser usados apenas quando indispensável. Consideremos um detalhe:

No limite máximo da tolerância o detalhe poderia apresentar as seguintes dimensões:

Se se prescreve um erro de paralelismo de 0,5 o detalhe poderá ser construído entre as cotas 9 e 11; mas ao definir uma cota, a outra deverá sofrer uma variação de 0,5 e não de 2 como requerido pela tolerância dimensional. Por exemplo:

Ou então:

E assim sucessivamente...

Deste modo reduzimos ulteriormente o desvio da tolerância nominal.

148

INDICAÇÕES DE DESENHOS

Apresentamos a tabela dos símbolos das tolerâncias de forma e posição.

As indicações das tolerâncias estão inscritas num retângulo dividido em duas ou três casas.

Quando se querem representar as tolerâncias de forma em elementos isolados usa-se o retângulo com duas casas.

Quando se querem representar as tolerâncias em elementos associados usa-se o retângulo com três casas.

149

EXEMPLOS DE APLICAÇÃO

Planaridade

A superfície real deve estar compreendida entre dois planos que distam entre eles de 0,01 mm. Cilindricidade

A superfície do cilindro real deve estar compreendida entre dois cilindros coaxiais cujos raios diferem de 0,02 mm.

Circularidade

Cada seção reta deve ter o contorno situado no interior de uma coroa circular com uma

largura de 0,01 mm.

150

Ortogonalidade

A superfície vertical deve estar compreendida entre dois planos paralelos que distam de 0,05 mm entre eles e são perpendiculares à superfície horizontal de referência A.

Paralelismo

O plano superior deve estar compreendido entre dois planos paralelos cuja distância entre eles é de 0,02 mm, sendo ambos paralelos ao plano de referência A.

Coaxibilidade

O eixo do cilindro cujo diâmetro tem a indicação de tolerância, deve estar compreendido numa zona cilíndrica com 0,08 mm de diâmetro, coaxial com o eixo de referência AB.

151

Simetria

O plano de simetria do canal deve estar compreendido entre dois planos paralelos que distam de 0,08 mm e estão dispostos simetricamente em relação ao plano mediano do elemento de referência A .

Exemplo de indicação das tolerâncias de forma e de posição.

Parte de um eixo de manivelas

Flange com anel de estanqueidade de uma bomba

152

EXEMPLOS

Disco de freio dianteiro para automóveis (de um desenho LANCIA).

Pistão (de um desenho FIAT)

Eixo em cotovelos p/ máquinas de costura (de um desenho NECCHI)

153

EXEMPLOS

Fig. 18.8 – Mancal de eixo para pequenos níveis de engenharia (de um desenho SALMOIRAGHI)

Manivela de árvore de manivelas (de um desenho de BORLETTI).

Fig. 20.8 – Alavanca pequena para máquinas de escrever (de um desenho OLIVETTI).

154

SÍMBOLOS DE TRABALHO

Ao observar uma peça mecânica qualquer, notamos que suas superfícies são de natureza diversa. Podem ser: não trabalhadas, desbastadas, lixadas, retificadas e polidas.

Além disso: pintadas, cromadas, niqueladas ou tratadas de modo a preservá-las da oxidação.

Natureza das superfícies

SUPERFÍCIE NÃO TRABALHADA: sem requisitos particulares (peças fundidas, forjadas)

SUPERFÍCIE NÃO TRABALHADA, LISA: a ser realizada com cuidado (peças fundidas, moldadas, laminadas)

SUPERFÍCIE LIXADA: trabalhada cuidadosamente com utensílios, à mão ou à máquina.

SUPERFÍCIE DESBASTADA: trabalhada com utensílios, ou à máquina.

SUPERFÍCIE RETIFICADA

SUPERFÍCIE DE NATUREZA DIVERSA DAS ANTERIORES: (escrever o nome do tipo de trabalho ou do tratamento sofrido sobre o traço horizontal)

Como podemos ver, as definições são referidas aos requisitos a que as superfícies devem satisfazer. No desenho, a natureza das superfícies deve ser indicada, usando determinados símbolos designados “símbolos de trabalho”. Estes símbolos convencionais para a indicação da natureza das superfícies são unificadas e podem-se resumir na seguinte tabela:

155

SÍMBOLO CONVENCIONAL

NATUREZA DAS SUPERFÍCIES

SUPERFÍCIE NÃO TRABALHADA: Sem requisitos particulares (peças fundidas, forjadas).

SUPERFÍCIE NÃO TRABALHADA, LISA: A realizar com cuidado ( peças fundidas, moldadas, laminadas).

SUPERFÍCIE DESBASTADA: Trabalha com utensílios, à mão ou à máquina.

SUPERFÍCIE LIXADA: Trabalhada cuidadosamente com utensílios, à mão ou à máquina.

SUPERFÍCIE RETIFICADA

SUPERFÍCIE DE NATUREZA DIVERSA DAS ANTERIORES (escrever o nome do tipo de trabalho e do tratamento sofridos sobre o traço horizontal).

Estes devem ser colocados sobre a linha de contorno que representa a superfície da peça e sobre o lado exterior à superfície representada. Por exemplo:

Se a superfície de tipos diversos requerem o mesmo símbolo de trabalho, evita-se a sua

repetição, dispondo-o separadamente, em baixo, a esquerda, sobre a folha

156

de desenho com, ao lado entre parênteses, os outros símbolos referidos no

gráfico.

Acima ilustramos o método de simplificação do exemplo precedente.

157

SIMBOLOGIA SOLDA

Simbologia de Soldagem

Juntas Soldadas

È a região onde duas ou mais peças serão unidas por um processo de soldagem.

Tipos de Juntas

Juntas Representação

Topo

Ângulo

Em “Tê”

Canto

Quina

Sobreposta

Aresta

158

Chanfros

É a abertura na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que

determina o espaço para conter a solda.

Nota = O chanfro é adotado na maioria dos casos, quando a espessura do material tem

mais de 6 mm.

Tipos de Chanfros

O tipo de chanfro a ser adotado nas peças a serem soldadas depende de vários fatores,

tais como:

Processo de soldagem;

Espessura da peça;

Esforço que as peças irão suportar;

Penetração desejada;

Viabilidade econômica;

Natureza do metal de base, etc.

Abaixo listaremos alguns tipos de chanfros mais usados nas operações de soldagem e

suas aplicações.

Chanfro Aplicação Representação

Reto ou sem chanfro

Recomendado para espessura até 6 mm.

em “V” Recomendado para espessuras até 20 mm, sendo a soldagem efetuada em só lado.

Meio “V” ou bisel

Recomendado para espessuras até 20 mm, sendo a soldagem efetuada em só lado.

Duplo “V” ou “X”

Recomendado para espessuras entre 15 e 40 mm.

Em “K” Recomendado para espessuras entre 15 e 40 mm.

Em “J” Recomendado para espessuras até 20 mm, sendo a soldagem efetuada em só lado.

Duplo “J” Recomendado para espessuras entre 15 e 40 mm.

Em “U” Recomendado para grandes espessuras, sendo a soldagem efetuada em só lado.

Em duplo “U” Recomendado para grandes espessuras

NOTA = Na soldagem de peças de grande espessura o chanfro duplo “U” não é simétrico.

159

Geometria de chanfros utilizados na soldagem a arco elétrico.

Esquema das partes de um chanfro

Simbologia de Soldagem

Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para

transmitir informações. Tais símbolos podem ser observados na tabela abaixo:

Tabela 1 - Símbolos Básicos de Soldagem

Símbolos Suplementares de Solda

São especificações, processos de solda ou outras quaisquer indicações necessárias à

clareza e entendimento da representação simbólica da solda. Tais símbolos podem ser

observados na tabela abaixo:

160

Tabela 2 - Símbolos Suplementares de Soldagem

Características da Simbologia

1ª) O significado de “lado próximo ou lado da seta” e “lado distante ou lado oposto” se

referem à posição da seta em relação à junta a ser soldada.

O símbolo de soldagem para solda a executar do lado da seta, é desenhado no lado

inferior da linha de referência (linha horizontal) do símbolo de soldagem. Assim, um

símbolo de soldagem desenhado na parte superior da linha de referência, significa que

a solda deve ser executada no outro lado da junta. Soldas em ambos os lados da junta

possuem símbolos nos dois lados da linha de referência.

2ª) Quando a seta é “quebrada” ou “zig-zag”, significa que a mesma aponta para um

membro específico da junta que deve ser chanfrado.

161

3ª) Simbologia de solda em ângulos, soldas em chanfro em meio “V”, “K”,

“J” e duplo “J”, são sempre indicados com a perna perpendicular À

esquerda do símbolo.

Nota: como os tipos de chanfros acima são indicados apenas para um

membro da junta a soldar, devem-se empregar setas “quebradas” ou “zig-zag”.

4ª) Quando a seta não é “quebrada”, significa que ambos os membros serão chanfrados.

5ª) As dimensões da solda são colocadas no lado esquerdo do símbolo de solda. Se o

comprimento não for contínuo, ele é indicado À direita do símbolo, idem ao

espaçamento de uma solda.

6ª) A abertura da raiz e o ângulo do chanfro são indicados dentro do símbolo.

Exemplos de Simbologia de Soldagem

162

163

164

165

166

ELEMENTO DE MÁQUINA

Elementos de Máquina

Parafusos, porcas, arruelas e rosca

Parafusos, porcas e arruelas são peças metálicas de vital importância na união e fixação dos mais diversos elementos de máquina. Por sua importância, a especificação completa de um parafuso e sua porca engloba os mesmos itens cobertos pelo projeto de um elemento de máquina, ou seja: material, tratamento térmico, dimensionamento, tolerâncias, afastamentos e acabamento

Parafusos O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser hexagonal, sextavada, quadrada ou redonda.

Porcas Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo roscado onde são atarraxadas ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou redondas e servem para dar aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.

Tipos de porcas São os seguintes os tipos de porcas: castelo cega (ou remate) borboleta contraporcas

167

Arruelas São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o corpo do parafuso.

As arruelas servem basicamente para: - proteger a superfície das peças; - evitar deformações nas superfícies de contato; - evitar que a porca afrouxe; - suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças; - evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste caso, são utilizadas com porcas e parafusos de latão. As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usadas na vedação de fluidos. Tipos de arruelas Os três tipos de arruela mais usados são: - arruela lisa - arruela de pressão - arruela estrelada Roscas Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de forma uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência é denominada filete.

168

Rosca fina (rosca de pequeno passo) Frequentemente é usada na construção de automóveis e aeronaves, principalmente porque nesses veículos ocorrem choques e vibrações que tendem a afrouxar a porca. É utilizada também quando há necessidade de uma ajustagem fina ou uma maior tensão inicial de aperto e, ainda, em chapas de pouca espessura e em tubos, por não diminuir sua secção

Parafusos com tais roscas são comumente feitos de aços-liga e tratados termicamente. Observação: Devem-se evitar roscas finas em materiais quebradiços Rosca média (normal) Utilizada normalmente em construções mecânicas e em parafusos de modo geral, proporciona também uma boa tensão inicial de aperto, mas deve-se precaver quando do seu emprego em montagens sujeitas a vibrações, usando, por exemplo, arruelas de pressão.

Perfil da rosca (secção do filete) Triangular É o mais comum. Utilizado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.

169

Trapezoidal Empregado em órgãos de comando das máquinas operatrizes (para transmissão de movimento suave e uniforme), fusos e prensas de estampar

(balancins mecânicos).

Redondo Emprego em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes esforços, geralmente em componentes ferroviários. É empregado também em lâmpadas e fusíveis pela facilidade na estampagem.

Dente de serra Usado quando a força de solicitação é muito grande em um só sentido (morsas, macacos, pinças para tornos e fresadoras).

Quadrado Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e peças sujeitas a choques e grandes esforços (morsas).

170

Sentido de direção do filete

À esquerda Quando, ao avançar, gira em sentido contrário ao dos ponteiros do relógio (sentido de aperto à esquerda).

À direita Quando, ao avançar, gira no sentido dos ponteiros do relógio (sentido de aperto à direita).

171

Engrenagens, Correias, Polias e Correntes

Transmissão por engrenagens As engrenagens, também chamadas rodas dentadas, são elementos básicos na transmissão de potência entre árvores. Elas permitem a redução ou aumento do momento torsor, com mínimas perdas de energia, e aumento ou redução de velocidades, sem perda nenhuma de energia, por não deslizarem. A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos. Aumentando a rotação, o momento torsor diminui e vice-versa. Assim, num par de engrenagens, a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento torsor maior. A engrenagem menor tem sempre rotação mais alta e momento torsor menor. O movimento dos dentes entre si processa-se de tal modo que no diâmetro primitivo não há deslizamento, havendo apenas aproximação e afastamento. Nas demais partes do flanco, existe ação de deslizamento e rolamento. Daí conclui-se que as velocidades periféricas (tangenciais) dos círculos primitivos de ambas as rodas são iguais (lei fundamental do dentado). Elementos básicos das engrenagens

172

Transmissão por polias e correias Para transmitir potência de uma árvore à outra, alguns dos elementos mais antigos e mais usados são as correias e as polias. As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:

Possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao desgaste e funcionamento silencioso; São flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.

Relação de transmissão ( i ) É a relação entre o número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os seus diâmetros. A velocidade periférica (V) é a mesma para as duas rodas.

173

Transmissão por correia plana Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser simples, quando existe somente uma polia motora e uma polia movida (como na figura abaixo), ou múltiplo, quando existem polias intermediárias com diâmetros diferentes

A correia plana, quando em serviço, desliza e portanto não transmite integralmente a potência. A velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da polia motora. O deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e do material da correia e das polias. O tamanho da superfície de atrito é determinado pela largura da correia e pelo ângulo de abraçamento ou contato (figura acima) que deve ser o maior possível e calcula-se pela seguinte fórmula:

Para obter um bom ângulo de abraçamento é necessário que:

a relação de transmissão i não ultrapasse 6:1;

a distância entre eixos não seja menor que 1,2 (D).

No acionamento simples, a polia motora e a movida giram no mesmo sentido. No acionamento cruzado as polias giram em sentidos contrários e permitem ângulo de abraçamento maiores, porém o desgaste da correia é maior Acoplamentos

Definição

Os acoplamentos são peças de ligação entre árvores distintas, das quais uma é a árvore motriz, ou seja, a que tem movimento, e a outra é a árvore conduzida, ou seja, a que recebe o movimento. Os acoplamentos são peças fixas, desmontadas somente para reparos ou por motivos especiais. Os acoplamentos podem ser utilizados em três tipos de ligações distintas:

174

a) árvores colineares, que mantêm um mesmo alinhamento entre

centros.

b) árvores concorrentes, que têm suas linhas de centro cruzadas.

c) árvores paralelas, cujas linhas de centro não se encontram.

Acoplamentos rígidos Flanges

É o tipo mais clássico de acoplamento, adequado a transmissões de cargas elevadas e baixas velocidades. Para assegurar um alinhamento preciso, os parafusos devem ser apertados firmemente e por igual em toda a volta do flange. Para facilitar o alinhamento, estes flanges têm em sua construção uma protuberância B, que se encaixa em um rebaixo C no lado oposto.

Luvas de compressão ou aperto São peças montadas sobre duas árvores com uma chaveta que encaixa em ambas as árvores, passando ao longo de toda sua extensão.

175

Devido à sua construção bipartida, as luvas têm a vantagem de poderem ser montadas e/ou removidas, sem afetar o alinhamento entre as árvores. Acoplamentos flexíveis

São acoplamentos que se utilizam de um elemento que lhes permite a

característica de flexibilidade entre as peças solidárias às árvores conduzida e condutora. Acoplamentos elásticos São acoplamentos providos de uma bucha motriz que tem em sua extremidade quatro braços, como mostra a figura a seguir, e uma bucha fêmea, conduzida, provida de quatro ranhuras internas. Entre as duas buchas há um disco de borracha com vários cortes formando uma seção trapezoidal, que possibilita o encaixe das duas buchas. O disco de borracha é o elemento flexível que irá proteger o acoplamento contra vibrações que possam ocorrer devido a um desalinhamento ocasional.

Acoplamentos de engrenagem São acoplamentos compostos de uma bucha motriz e uma bucha conduzida, ambas com dentes de engrenagem externos, e uma camisa externa, com dentes de engrenagem internos que se engrenam com as buchas. A flexibilidade é obtida através da folga entre os dentes das engrenagens. Note que um bom alinhamento será benéfico aos acoplamentos flexíveis, tendo em vista que estes dão sempre um melhor resultado quando o desalinhamento é casual. Sendo assim, as árvores devem ser cuidadosamente alinhadas e um programa de manutenção deve ser estabelecido para mantê-las dentro do alinhamento inicial.

Mancais de deslizamento Quando a parte móvel é um eixo que desliza sobre outra em rotação, e o deslizamento representa o movimento relativo principal entre o eixo e o mancal, temos as guias que passaremos a classificar basicamente de mancais de deslizamento. Nas figuras a seguir são mostrados alguns exemplos de aplicação dos mancais de deslizamento.

176

Condições necessárias ao bom funcionamento Consideremos um eixo que gira em duas guias A e B (figura a seguir) e é submetido às solicitações das forças F1, F2 e F3, dirigidas nos sentidos XX’, YY’ e ZZ’, e os torques C1, C2 e C3. O propósito dos apoios A e B é de guiar o movimento de rotação do eixo, isto é, tornar o movimento de rotação do eixo possível e fácil.

Para que o movimento seja possível, a escolha da forma construtiva do mancal de deslizamento deve ser feita de modo que: • permita o movimento de rotação desejado e possibilite a parte girante de descrever sua trajetória (circunferência completa ou parcial) sem encontrar obstáculo; • permita um movimento fácil, sem absorver muita energia do sistema, e a redução, ao mínimo possível, das forças de atrito; • oponha-se a todos os movimentos que não sejam os de rotação em torno de XX’, prevendo ligações particulares que se oponham a todos os movimentos que não sejam o de rotação desejado; e • mantenha a precisão de rotação do eixo nos mancais durante o funcionamento do conjunto, escolhendo a forma adequada para as peças, que devem ser de fácil usinagem,

ajustagem e manutenção.

177

Mancal cilíndrico O mancal cilíndrico permite dois graus de liberdade, o movimento de rotação desejado e um movimento de translação. Portanto, deve ser complementado por obstáculos que se oponham ao movimento de translação do eixo dentro dos mancais, equilibrando a força axial.

Utiliza-se um encosto simples se a força axial for sempre em um mesmo sentido, e um encosto duplo, se a força axial for nos dois sentidos.

Mancal cônico O mancal cônico impede o movimento de translação em um sentido da força axial. Se a força axial for nos dois sentidos, será necessário o uso de dois mancais cônicos em oposição um ao outro. Porém, o mancal cônico gera forças tangenciais de atrito que freiam o movimento de rotação, podendo até mesmo causar o travamento do mancal. O emprego deste conjunto é restrito a casos especiais, como a usinagem entre pontos em um torno.

Mancais de rolamento Quando a parte móvel é um eixo que desliza sobre outra em rotação, e a principal forma de movimento relativo entre o eixo e o mancal é rolante, temos as guias que passaremos a classificar basicamente de mancais de rolamento. Nas figuras a seguir são mostrados alguns exemplos de aplicação dos mancais de rolamento.

178

É difícil montar com precisão os rolos entre o eixo e o mancal, e freqüentemente os materiais usados na fabricação do eixo e do mancal são de dureza insuficiente, sofrendo rápido desgaste. É portanto preferível fabricar, em um mesmo conjunto, os rolos e os caminhos, pistas de rolamento, montando os rolos entre as pistas interna e externa. Este conjunto constitui um rolamento (figura aseguir).

Pode-se observar, na figura seguinte, um rolamento e seus elementos constituivos.

179

Elementos rolantes Os elementos rolantes de um rolamento podem ser esferas ou rolos; os rolos podem ser cilíndricos, cônicos ou abaulados. Um caso particular de

rolos são os rolos tipo agulha, que vêm a ser constituídos por rolos cilíndricos de diâmetro extremamente pequeno em relação ao seu comprimento.

Espaçadores Os espaçadores destinam-se a manter os elementos rolantes em sua posição e evitar o atrito entre eles.

Dois anéis concêntricos Os anéis concêntricos contêm as pistas de rolamento, sendo um anel com a pista externa e um anel com a pista interna .

Provavelmente, a vantagem mais importante dos mancais de rolamento é a de que o atrito na partida não é superior ao de operação, em contraste com o atrito inicial de metal com metal que se observa nos mancais de deslizamento. Isto significa que o “coeficiente de atrito” varia pouco com a carga e a velocidade, exceto nos casos extremos. Esta propriedade torna os mancais de rolamentos particularmente indicados para elementos de máquinas que devem sofrer paradas e partidas frequentes e que partem sob cargas, como os eixos de carros ferroviários. Uma outra característica de diversos tipos de mancais de rolamentos é a de que eles são capazes de suportar esforços radiais e axiais. Os mancais de rolamentos requerem pouco lubrificante e pequena manutenção; ocupam um espaço axial menor que os mancais lisos, mas um maior espaço radial; são

mais ruidosos e mais caros que estes últimos e têm vida limitada como decorrência das altas tensões (repetidas) em suas pistas, o que resulta em eventual falha por fadiga.

180

Os mancais de deslizamento e os de rolamento apresentam, um com o outro, vantagens relativas que tornam um ou outro tipo mais indicado para determinada aplicação. Assim, não se pode dizer que um é melhor que o outro, exceto em relação a um determinado problema. Mesmo assim, ainda ocorrem discordâncias de pontos de vista entre engenheiros sobre qual dos mancais é melhor.

Os mancais de rolamentos são elementos de máquinas especializados e padronizados, que o projetista não projeta mas apenas escolhe de um catálogo. Contudo, examinaremos, resumidamente, as considerações básicas de emprego dos rolamentos.

Cabos de Aço

Conceito

Cabos são elementos de transmissão que suportam cargas (força de tração),deslocando-as nas posições horizontal, vertical ou inclinada.Os cabos são muito empregados em equipamentos de transporte e na elevação de cargas, como em elevadores, escavadeiras, pontes rolantes. Os cabos de aço sempre trabalham sob tensão e têm a função de sustentar ou elevar cargas. Os cabos estão sujeitos aos seguintes esforços:

Cabos de aço que trabalham como sustentação são submetidos a uma solicitação estática, devendo ser dimensionados como elementos estruturais.

Cabos de aço que se movimentam durante o ciclo de trabalho, sofrem desgaste por atrito e devem ser dimensionados como elementos de máquinas submetidos à fadiga.

181

Exemplos da utilização de cabos de aço

Componentes do cabo de aço

O cabo de aço se constitui de alma e perna. A perna se compõe de vários arames em torno de um arame central, conforme a figura abaixo.

componentes do cabo de aço

Construção de cabos

Construção de um cabo de aço é o termo usado para indicar o número de pernas, a quantidade de arames em cada perna, a sua composição e o tipo de alma.

As pernas dos cabos podem ser fabricadas em uma, duas ou mais operações, conforme sua composição. Nos primórdios da fabricação de cabos de aço as composições usuais dos arames nas pernas eram as que envolviam várias operações, com arames do mesmo diâmetro, tais como: 1 + 6/12 (2 operações) ou 1 + 6/12/18 (3 operações). Assim eram torcidos primeiramente 6 arames em volta de um arame central. Posteriormente, em nova passagem, o núcleo 1 + 6 arames era coberto com 12 arames. Esta nova camada tem por força um passo (distância em que um arame dá uma volta completa) diferente do passo do núcleo, o que ocasiona um cruzamento com arames internos, e o mesmo se repete ao se dar nova cobertura dos 12 arames com mais 18, para o caso da fabricação de pernas de 37 arames.

182

Esquema de um cabo formado em 2 operações (1+6/12 ou cabo de 6 por 19)

Quando a perna é construída em várias operações, os passos ficam diferentes no arame usado em cada camada. Essa diferença causa atrito durante o uso e, conseqüentemente, desgasta os fios.

conceito de passo

Com o aperfeiçoamento das técnicas de fabricação, foram desenvolvidas máquinas

e construções de cabos que nos possibilitam a confecção das pernas em uma única operação, sendo todas as camadas do mesmo passo. Assim surgiram as composições "Seale", "Filler" e "Warrington", formadas de arames de diferentes diâmetros. Estas composições conservam as vantagens das anteriores e eliminam sua principal desvantagem, ou seja, o desgaste interno ocasionado pelo atrito no cruzamento dos arames.

Tipos de distribuição dos fios nas pernas Existem vários tipos de distribuição de fios nas camadas de cada perna do cabo.

Os principais tipos de distribuição são:

183

Distribuição Seale

As camadas são alternadas em fios grossos e finos.

Constituição do cabo de aço “Seale”

Na composição "Seale" , figura 5, existem pelo menos duas camadas adjacentes

com o mesmo número de arames. Todos os arames de uma mesma camada possuem alta resistência ao desgaste.

Distribuição Filler

As pernas contêm fios de diâmetro pequeno que são utilizados como enchimento dos vãos dos fios grossos.

Constituição do cabo de aço “Filler”

A composição "Filler", figura 6, possui arames principais e arames finos, que

servem de enchimento para a boa acomodação dos outros arames. Os arames de enchimento não estão sujeitos às especificações que os arames principais devem satisfazer. Os cabos de aço fabricados com essa composição possuem boa resistência ao desgaste, boa resistência à fadiga e alta resistência ao amassamento.

Distribuição Warrington

É a composição onde existe pelo menos uma camada constituída de arames de

dois diâmetros diferentes e alternados. Os cabos de aço fabricados com essa composição possuem boa resistência ao desgaste e boa resistência à fadiga.

Por outro lado, ainda existem outros tipos de composições que são formadas pela aglutinação de duas das acima citadas, como por exemplo, a composição "Warrington-Seale", que possui as principais características de

184

cada composição, proporcionando ao cabo alta resistência à abrasão conjugado com alta resistência à fadiga de flexão.

Elementos de Vedação

Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha, papelão,

velumóide, anéis de borracha ou metálicos, juntas metálicas, retentores, gaxetas, selos

mecânicos etc.

Juntas de borracha – São vedações empregadas em partes estáticas, muito usadas

em equipamentos, flanges etc. Podem ser fabricadas com materiais em forma de

manta e ter uma camada interna de lona (borracha lonada) ou materiais com outro

formato.

Anéis de borracha (ring) – São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas

de máquinas ou equipamentos. Estes vedadores podem ser comprados nas

dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se, com adesivo

apropriado, as pontas de um fio de borracha com seção redonda, quadrada ou

retangular.

A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem, que pode

ocasionar vazamento. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante

utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam

à baixa velocidade.

185

Juntas de papelão – São empregadas em partes estáticas de máquinas

ou equipamentos como, por exemplo, nas tampas de caixas de

engrenagens. Esse tipo de junta pode ser comprado, pronto ou

confeccionado conforme o formato da peça que vai utilizá-la.

Juntas metálicas – São destinadas à vedação de equipamentos que operam com

altas pressões e altas temperaturas. São geralmente fabricadas em aço de baixo teor

de carbono, em alumínio, cobre ou chumbo. São normalmente aplicadas em flanges

de grande aperto ou de aperto limitado.

Juntas de teflon – Material empregado na vedação de produtos como óleo, ar e

água. As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C.

Juntas de amianto – Material empregado na vedação de fornos e outros

equipamentos. O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de

muitos produtos corrosivos.

Juntas de cortiça – Material empregado em vedações estáticas de produtos como

óleo, ar e água submetidos a baixas pressões. As juntas de cortiça são muito

utilizadas nas vedações de tampas de cárter, em caixas de engrenagens etc.

Retentores

O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto

essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte

estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de

trabalho.

A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser

mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.

O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos

entre si, suportando variações de temperatura.

Retentor

186

Elementos de um Retentor Básico

Os elementos de um retentor básico encontram-se a seguir. Acompanhe as

legendas pela figura

Elementos do retentor

Gaxetas

Gaxetas são elementos mecânicos utilizados

para vedar a passagem de um fluxo de fluido de

um local para outro, de forma total ou parcial. Os

materiais usados na fabricação de gaxetas são:

algodão, juta, asbesto (amianto), náilon, teflon,

borracha, alumínio, latão e cobre. A esses

materiais são aglutinados outros, tais como: óleo,

sebo, graxa, silicone, grafite, mica etc.

A figura ao lado mostra gaxetas alojadas entre

um eixo e um mancal e a sobreposta.

Tipos de Retentores As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já

prontos para a montagem.

187

As figuras seguintes mostram gaxetas em forma de corda, anéis e algumas

são de suas aplicações.

Tipos de Gaxetas

Selo Mecânico

O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter

fluido. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a

vedação principal e a secundária.

Vedação principal - É feita num plano

perpendicular ao eixo por meio do

contato deslizante entre as faces

altamente polidas de duas peças,

geralmente chamadas de sede e anel

de selagem.

A sede é estacionária e fica conectada

numa parte sobreposta. O anel de

selagem é fixado ao eixo e gira com

ele.

188

Para que as faces do anel de

selagem e da sede permaneçam

sempre em contato e pressionadas,

utilizam-se molas helicoidais

conectadas ao anel de selagem.

Tipos de sedes e de anéis de selagem e selo mecânico em corte

Vedação Secundária

As vedações secundárias, aplicadas à sede e ao anel de selagem, podem ser feitas por

meio de vários anéis com perfis diferentes, tais como: junta, anel o’ring, anel “V”, cunha,

fole etc.

Vedação secundária

189

AUTO CAD

AUTO CAD

INTRODUÇÃO

Durante muitos anos, os desenhos Técnicos eram produzidos em papel, e auxiliados por instrumentos como régua T, esquadro, transferidor e compasso. Houve um grande avanço com o desenvolvimento do computador e da plotadora controlada por computador. Isto possibilitou criar um banco de dados com um computador e depois plotar o desenho. Mais importante ainda, as mudanças podem ser feitas rapidamente e uma nova versão do desenho e plotada, assegurando maior agilidade e qualidade na entrega de projetos. O Software AutoCAD, desenvolvido pela empresa americana Autodesck, é um sistema de uso genérico, que atua no campo das engenharias, arquitetura, urbanismo,etc oferecendo muitos recursos. Atualmente, é um dos sistemas CAD mais populares do mundo, que por sua flexibilidade, transformou-se em um padrão na área de CAD.O desenho com o CAD nada mais é que um banco de dados com pontos (coordenadas x,y, z) no espaço cujos vetores produzem linhas, arcos, círculos, sólidos, etc. Desta forma qualquer informação sobre o desenho (arquivo), estará disponível através da manipulação deste banco de dados.

Alguns Conceitos CAD - A sigla CAD vem do inglês "Computer Aidded Design" que significa Desenho Assistido por Computador. Na verdade são programas (softwares) para computador específico para geração de desenhos e projetos . CAE – “Computer Aidded Enginner” – Esse por seguinte é uma etapa que realiza em “protótipos”, exercer em desenhos virtuais as cargas e esforços cuja tal peça vai sofrer em seu o trabalho ou sua utilização. CAM - A sigla CAM também vem do inglês "Computer Aidded Manufacturing" que significa Fabricação Assistida por Computador. Esse um passo posterior ao CAD, (na Mecânica) se caracteriza pela geração de códigos específicos interpretáveis por máquinas operatrizes utilizadas na fabricação de peças. Gis – (Geografic Information Sistem” Sistema de geoprocessamento – Sistema para processar e gerar imagens cartográficas, mapeamento e elaboração de bases cartográficas e bancos de dados. O AUTOCAD é um programa (software), que se enquadra no conceito de tecnologia CAD é utilizado mundialmente para a criação de projetos em computador. Na verdade, AUTOCAD é o nome de um produto, assim como Windows, Office (Word, Excel,...),etc.

Existem outros softwares de CAD como MicroStation, VectorWorks, IntelligentCad; para modelamento tridimensional e paramétricos como Catia,

Pro Engineer, Solid Works, Solid Edges, etc.

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Fabricante = Criado e comercializado pela Autodesk, Inc. desde 1982. Objetivos = É utilizado principalmente para a elaboração de peças de desenho técnico em duas dimensões (2D) e para criação de modelos tridimensionais (3D). Além dos desenhos técnicos, o software vem

disponibilizando, em suas versões mais recentes, vários recursos para visualização em diversos formatos. Áreas de aplicação = É amplamente utilizado em arquitetura, design de interiores, engenharia mecânica, engenharia geográfica, engenharia elétrica e em vários outros ramos da indústria. Disponibilização : O AutoCAD é atualmente disponibilizado em versões para o sistema operacional Microsoft Windows e Mac OS, embora já tenham sido comercializadas versões para UNIX.

Produtividades com o AUTOCAD

Nunca haverá a necessidade de se desenhar a mesma coisa duas vezes.

A edição de desenhos pode ser feita com comandos que executam: rotação, cópia, espelhamento, escala, alongamento ou encurtamento.

Projetos anteriores podem ser utilizados como referencia para novos projetos que sejam similares.

A construção de figuras geométricas complexas é facilitada através da utilização de linhas auxiliares que podem ser apagadas facilmente.

A utilização dos conceitos de “lugar geométrico” (tangente, perpendicular, paralela, centro de circulo ou arco, etc) é feita com rapidez e precisão.

A precisão do AUTOCAD é de 16 casas decimais.

Tudo isso gera produtividade, incentivando seus usuários a gerar desenhos e projetos com mais detalhes e perfeição.

Um desenho desenvolvido em AUTOCAD pode ser vinculado a um desenho base, sendo que qualquer modificação no desenho vinculado gera automaticamente uma modificação no desenho.

Algumas Versões AutoCAD Versão 1.0 (Release 1.0) - Dezembro 1982 AutoCAD Release 11.0 - Outubro 1990 Outubro de 90 surge o AutoCAD Release 11 para MS-DOS ou UNIX. AutoCAD Release 12.1 - Novembro 1993 Março de 93 surge o AutoCAD Release 12 For Windows AutoCAD Release 14.0 - Março 1997 AutoCAD 2007 (Release 17.0) - Março 2006

AutoCAD 2010 (Release 18.0) - Março 2009 AutoCAD 2011 (Release 18.1) - Março 2010 AutoCAD 2012 (Release 19.1) - Março 2011

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Configuração Mínima para Instalação 2 Gbytes de Memória RAM 1,5 Gbytes de espaço livre em Disco

Placa de vídeo com resolução de 1024 x 768 com cor real (32 bit)

PRIMEIRA PARTE - CONCEITOS FUNDAMENTAIS

Iniciando o AUTOCAD

a) Para carregar o AUTOCAD

Ligue o computador, e dentro do Windows, escolha no menu INICIAR a opção PROGRAMAS e depois a opção AUTOCAD e depois o ícone do programa (também está escrito AUTOCAD ), e dê um click com o botão esquerdo do mouse, iniciando o programa.

Aparecerá o quadro Select Template, o padrão gráfico que você deseja utilizar uma ajuda para inicializar um rascunho (Scratch), ou começar por um protótipo (Template), novo desenho (Wizard), ou ainda abrir um desenho existente (Open).

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b) Carregado o AUTOCAD

Quando o programa do AUTOCAD está instalado na tela inicial do windows, basta dar um clique duplo no ícone criado na tela inicial do windows.

Quando já carregado, o AUTOCAD 2002 apresenta a tela semelhante à representada abaixo.

Esta tela contém vários itens que merecem ser estudado individualmente. A tela visível é chamada de tela gráfica, onde se visualiza várias informações. Um cursor em forma de duas linhas perpendiculares (x-hair) indica o ponto de inserção das entidades que serão desenhadas.

Barras de

Menu

Suspenso

Barra de

ferramentas

flutuantes

Barra de

Rolagem

Cursor

Barra de

Títulos

Área

Gráfica de

Trabalho

Sistemas de

Coordenada

s

Prompt de

comandos

(Pergunta de

Comando)

Barra de

Status

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c) Personalização do AUTOCAD

Ativação de barras de ferramentas (Tollbars) - Clicar qualquer ícone com o botão direito. Ativação dos menus de controle ou (View Toolbars)

Ativação de personalização pessoal ( Tools Options) ou direcione o mouse na tela gráfica e clique com botão direito.

Toolbar – Barra de Ferramentas que você pode personalizar a qualquer momento que queira ao clicar o botão direito do mouse em qualquer ícone da sua tela.

Coordenadas

O sistema de coordenadas padrão utilizado pelo AUTOCAD é o WCS (World Coordinate System), ou sistema de coordenadas global. O WCS indica a posição de um objeto nos eixos X, Y, e Z. Você também pode definir um sistema de coordenadas do usuário, ou UCS (User Coordinate System). O UCS indica a posição de um objeto nos eixos X e Y e pode até ser rotacionado ou movido. Ambos os sistemas utilizados pelo AUTOCAD (UCS e WCS) possuem pontos de origem que são respectivamente 0,0,0 e 0,0 para WCS e UCS.

No canto inferior esquerdo da tela acima , esta uma seta em forma de "L". Esta seta é o ícone do sistema de coordenada do usuário (UCS - User Coordinate System), que informa sua orientação no desenho. O X e Y são as coordenadas e o W indica que você está no sistema de coordenadas do mundo, onde, X indica o andamento do cursor da Esq./Dir. (Positivo), Y indica o andamento do cursor de Baixo/Cima (Positivo) e Z está saindo da tela (Positivo).

NOTA: Para ativar e desativar o Sistema de Coordenadas pressione a tecla F6 (Liga ou Desliga).

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Sistema de Coordenadas

Sempre que o AUTOCAD, através do prompt, solicitar que o usuário especifique um ponto no plano ou no espaço, este ponto poderá ser dado com o mouse, ou digitando valores deste ponto na linha de comando.

a) Coordenadas Cartesianas

A área gráfica do AUTOCAD é um sistema cartesiano (X,Y e Z). Desta forma, o usuário pode definir um ponto no plano ou no espaço, digitando suas coordenadas X, Y e Z (sempre nesta ordem). Caso a coordenada Z seja omitida (o que é o nosso caso), o programa assumirá o valor de Z como nulo.

O eixo “X” é a linha horizontal enquanto o “Y” a vertical. Baseado nisto um par de coordenadas (x, y) indica um ponto num plano (2 dimensões).

A origem (ponto (0,0)) indica o encontro dos eixos e pode estar em qualquer lugar do seu desenho. NOTAS:

1ª) A vírgula SÓ separa os pontos coordenados (X, Y) – em qualquer situação dentro do AutoCAD e o ponto separa números “quebrados” (mantissa), (por uma condição americana) EX. 54.87 – 12.14 – 34.69 etc.

2ª) A orientação X sempre será na horizontal

para direita valores positivos (+)

para esquerda valores negativos(-)

3ª) A orientação Y sempre será na vertical

para cima – valores positivos (+)

para baixo valores negativos( -). Os pares ordenados sempre X é o primeiro termo e Y sempre é o segundo. (X,Y). NOTA: A configuração sempre será pela orientação abaixo seguindo os quadradantes do plano cartesiano.

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O AUTOCAD se orienta no caso ângulo, no sentido anti-horário, como mostrado na figura abaixo. 90°

180° 0º

270°

a) Coordenadas Absolutas

São coordenadas dadas sempre em relação à origem do sistema de coordenadas (0,0). Coordenadas absolutas devem ser usadas quando for conhecida, com exatidão, a localização do ponto. Basta digitar o par de coordenadas separadas por vírgula.

Exemplo: Command : LINE (Acionamos o comando line) From point: 0,0 <ENTER> To point: 40,0 <ENTER> To point:40,10 <ENTER> To point: 30,10 <ENTER> To point: 30,30 <ENTER> To point:20,50 <ENTER> To point:10,30 <ENTER> To point:10,10 <ENTER> To point:0,10 <ENTER> To point:0,0 <ENTER> ou close To point: <ENTER>finalizando

b) Coordenadas Relativas

São coordenadas dadas sempre em relação ao último ponto. Devem ser usadas quando conhecemos o deslocamento de um ponto em relação ao anterior. O AUTOCAD reconhece uma coordenada relativa quando você digitar @ (arroba) antes do par de coordenadas.

A coordenada relativa resolve nosso problema, quando desejamos criar uma linha com certa distância a partir de um ponto qualquer, temos que “dizer” para o AUTOCAD que

aquele é o ponto 0,0; para isso e só indicar antes da coordenadas o símbolo de @.

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Exemplo 1: Command : LINE LINE Specify first point: P1 Specify next point or [Undo]: P2 To point: @50,0 <ENTER> Specify next point or [Undo]: P3 To point: @0,20 <ENTER> Specify next point or [Close/Undo]: P4 To point: @-60,0 < ENTER > P5 To point: @80,30 < ENTER > P6 To point: @80,-30 < ENTER > P7 To point: @-60,0 < ENTER > P8 To point: @0,-20 < ENTER > P9 To point: @50,0 < ENTER > P10 To point: @0,-15 < ENTER > P11 To point: @-140,0 < ENTER > CLOSE (clique o botão direito do mouse e selecione a opção Close para fechar nosso objeto e finaliza-lo).

NOTA: Caso erre algum ponto, clique o botão direito do mouse e acione a opção UNDO para desfazer a última linha.

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Exemplo 2: Command : LINE LINE Specify first point: P1 Specify next point or [Undo]: P2 To point: @50,0 <ENTER> P3 To point: @15,20 <ENTER> Specify next point or [Close/Undo]: P4 To point: @0,30 < ENTER > P5 To point: @-5,0 < ENTER > P6 To point: @-25,-30 < ENTER > P7 To point: @-20,0 < ENTER > P8 To point: @-25,30 < ENTER > P9 To point: @-5,0 < ENTER > P10 To point: @0,-30 < ENTER > P11 To point: @15,-20 < ENTER >< ENTER > NOTA: Para finalizar um desenho teclamos <ENTER> se teclamos <ENTER> novamente acionamos o último comando e no caso específico de LINE se teclamos um <ENTER> pela 3º vez e volta ao último ponto feito.

NOTA: Caso erre algum ponto, clique o botão direito do mouse e acione a opção UNDO para desfazer a última linha.

c) Coordenadas Polares

São coordenadas que utilizam as informações relativas a um ponto anterior para definir um novo ponto, mas com informações de direção de distância na área gráfica e seu ângulo medido no plano XY.

À distância e o ângulo devem ser fornecidos separados por um sinal < (menor que).

Como padrão no AUTOCAD, os ângulos aumentam no sentido anti-horário e diminuem no sentido horário.

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Exemplo 1

Command: line

P1 = From Point

P2 = @5<0 anda 5 unidades no x e 0 no y

P3 = @4<90 anda 0 unidade no x e 4 no y

P4 = @5<180 anda 5 unidades no x e 0 no y

P5 = @4<270 anda 0 unidade no x e 4 no y

Exemplo 2 Command: L LINE Specify first point: P1 P2 -Specify next point or [Undo]: @20<315 P3 -Specify next point or [Undo]: @25<0 P4 -Specify next point or [Close/Undo]: @10<300 P5 -Specify next point or [Close/Undo]: @10<240 P6 -Specify next point or [Close/Undo]: @25<180 P7 -Specify next point or [Close/Undo]: @20<225 P8 -Specify next point or [Close/Undo]: @20<90 P9 - Specify next point or [Close/Undo]: @4<0 P10 -Specify next point or [Close/Undo]: @5.6<90 P11 -Specify next point or [Close/Undo]: @4<180 P12 -Specify next point or [Close/Undo]: close

NOTA: A cada solicitação de um novo ponto, o usuário pode novamente escolher entre os tipos de coordenadas a utilizar.

Também se pode entrar com os dados relativo a um ponto no AutoCAD R2000 de maneira muito simples, bastando marcar o ponto na tela, indicar a direção e a distância numericamente.

Filters: Permite filtrar informações das coordenadas, utilizando-os com outras informações, sendo: .x Filtra o valor x de uma coordenada e pede novos valores para yz .y Filtra o valor y de uma coordenada e pede novos valores para xz .z Filtra o valor z de uma coordenada e pede novos valores para xy .xy Filtra os valores xy de uma coordenada e pede um novo valor para z .xz Filtra os valores xz de uma coordenada e pede um novo valor para y .yz Filtra os valores yz de uma coordenada e pede um novo valor para x

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Exercício de Fixação:

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Menus

O uso do mouse para iniciar comandos no AUTOCAD é muito cômodo. Você olha apenas para a tela enquanto desenha.

Um mouse possui dois três ou mais botões. Cada um de seus botões tem funções pré-determinadas pelo AutoCAD. Normalmente, estas funções são:

Mouse de 2 Botões Mouse de 3 Botões

Botão 1 – PICK - Botão de seleção - É usado para definir pontos na área gráfica (coordenadas – digitalização de pontos) ou selecionar comandos, ou itens do menu.

Botão 2 – Aciona o menu de cursor (quando o mouse só possui 2 botões este funciona como Enter)

Botão 3 – Enter ,termina comando (repetitivo), aceita dado, aciona ultimo comando e abre janelas de customização. Os menus suspensos são fáceis de usar:

As reticências (...) após um item significam que ele dá acesso a uma caixa de diálogo;

Uma pequena seta () indica a existência de um submenu.

NOTA: No windows, você pode usar o teclado para acessar um menu suspenso caso o seu mouse esteja com problemas, basta manter a tecla alt pressionada e digitar a letra sublinhada do menu escolhido.

Barra de Título - Aplicativo/Arquivo - Indica o nome do aplicativo Windows (AutoCAD) e o Arquivo

Barra de Menus (Pull-down Menus) - Contém os menus suspensos, sendo que cada opção de menu agrupa uma série de submenus e comandos.

Barra de Ferramentas Standard (Standard Toolbar) - Nesta barra encontra-se os ícones de comandos mais utilizados, sendo: New, Open, Save,Print, Print Previw, Spelling, Cut to Clipboard, Copy to Clipboard , Paste from Clipboard, MatchProperties, Undo, Redo, Launch Brownser, Oject Snap, UCS, Inquiry, Redraw, Aerial View, Named View, Pan Realtime, Zoom Realtime, Zoomt, Zoom Previous e Help.

Barra de Ferramentas Propriedades dos Objetos - Esta barra permite visualizar e executar principais mudanças em entidades e ambiente de

Botão 1

Botão

2

Botão 3

Botão 1

Botão 2

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trabalho durante a edição, sendo: Make Object’s Layer Current, Layers, Layer Control, Color Control, Linetype, Linetype Control, Line Weight Control e Plot Style

Barra de Ferramentas Flutuantes - existem - existem várias barras de ferramentas flutuantes, sendo que cada uma contém ícones dos comandos do AUTOCAD relativos a uma determinada tarefa (desenho, edição, visualização etc.). As barras de ferramentas flutuantes podem ser customizadas utilizando o botão direito do mouse.

Ícone dos sistemas de coordenadas - indica o sistema de coordenadas do plano de trabalho corrente.

Prompt de comandos (Pergunta de comando) - Onde são visualizados e editados os comandos chama-se tela gráfica. Uma área de Prompt na parte inferior do programa permite a visualização da digitação dos comandos e as respostas aos comandos feitos pelo AUTOCAD. Para alternar entre a tela gráfica e a tela de texto pressione a tecla F2.

Barra de Status - abaixo da linha de comando apresenta as coordenadas X e Y do cursor, o horário dos sistema e botões do tipo liga/desliga relativos aos modos de desenho GRID, SNAP, ORTHO, MODEL E TILE (Tilemode).

Barras de rolagem (Scrool bars) - permitem a movimentação da tela gráfica através das setas ou botões de rolagem da mesma maneira que os demais aplicativos Windows.

Cursor gráfico - usado para selecionar comandos, objetos ou pontos. É importante destacar que o cursor gráfico pode assumir formas diferentes dependendo do comando corrente ou estado do AutoCAD.

Menu de tela (Screen menu) - Este é o maior e mais completo menu do AUTOCAD. Ele permite uma compatibilidade de menus com as versões antigas do programa. Para deixá-lo visível vá à opção: Tools, Preferences, Display e Display window parameters.

Pode ser posicionado em qualquer canto da tela gráfica

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Teclas de Funções no AUTOCAD

Algumas teclas de funções têm uso específico no AutoCAD, sendo:

F1 No Windows esta tecla é de Ajuda (help).

F2 Alterna-se entre a tela gráfica e tela de texto.

F3 Pemite o acesso ao quadro de diálogo Osnap Settings.

F4 Permite o acesso do cursor ao menu pull-down e sobre a área de digitalização quando se utiliza uma mesa digitalizadora.

F5 Alterna entre os planos isométricos.

F6 Liga e desliga o contador de coordenadas, tendo ainda três posições:

coordenadas absolutas, onde são mostrados apenas as coordenadas X e Y do cursor.

coordenadas relativas, onde são mostrados as coordenadas polares do cursor em relação ao último ponto marcado na tela, isto é, indica a partir deste ponto, uma distância e um ângulo até o cursor.

desligado, último ponto do cursor na tela

F7 Liga e desliga o GRID, que são pontos visíveis na tela, utilizados apenas para a referência no desenho.

F8 Liga e desliga o ORTHO, que permite somente o desenho de linhas ortogonais ao cursor X-hair.

F9 Liga e desliga o SNAP, que funciona como um tipo de imã - não permite manter o cursor fora do snap.

F10 Liga e desliga a opção de POLAR, que permite que sejam desenhadas linhas dentro de outros eixos, além do ortogonal.

F11 Liga e desliga o OBJECT SNAP TRACKING, que permite uma busca acelerada do objeto snap.

Conceitos sobre a Área Gráfica:

Para entender melhor o ambiente de desenho do AUTOCAD, deve-se entender alguns conceitos básicos utilizados no programa (e praticamente em todos os tipos de programas de CAD).

Grid - São pontos visíveis na tela, utilizados apenas para a referência no desenho. Os grids podem ser alterados de aspecto, podendo ter valores de espaçamentos diferentes, tanto no X, como no Y. Liga e desliga com a tecla F7 ou pela Barra de Status.

Snap - É uma espécie de malha, que não permite que o cursor ande fora dela. Funciona como um tipo de imã, prendendo o cursor a esta malha. É muito útil para um desenho com precisão e velocidade. Liga e desliga com a tecla F9 ou pela Barra de Status.

Unidade de Trabalho - No AutoCAD a unidade de trabalho é adimensional, isto é, definida pelo usuário, não existe unidade fixa, pode ser, centímetros, metros, polegadas, milhas, ano-luz, etc. Ajusta-se com a opção de menu Format. units.

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Limite do Desenho - Devido ao fato de não ter uma unidade de trabalho fixa, o limite do desenho, também não é fixo, portanto é praticamente infinito. Ajusta-se com a opção de menu Format drawing limits.

Zoom - A tela gráfica é apenas uma pequena janela que se movimenta sobre o desenho. Pode-se colocá-la sobre qualquer parte dele, com

qualquer incremento de visualização. Pode-se desenhar com precisão um prédio com uma cidade ou estado em torno dele, ou mesmo desenhar uma bactéria na cozinha deste mesmo prédio.

Menu File – Menu Arquivo Comandos de manipulação de arquivos, impressão e finalização. Cria, abre, salva e plota arquivos de desenho, importa arquivos, configura o AUTOCAD, sendo:

New – Abre uma nova tela gráfica (desenho)

Open – Abre um desenho existente que estão arquivados

Save – Salva um desenho

Save As – Salva o desenho com a possibilidade de alterar o nome atual e seu local de gravação.

Export – Permite a visualização da impressão

Printer Setup – Abre uma caixa de diálogo que permite modificar, adicionar um drive de impressão. Normalmente o AUTOCAD utiliza a impressora padrão corrente no Windows.

Printe Previem – Permite a visualização da impressora

Printe – Abre caixa de diálogo para setagem de impressão ou plotagem do desenho

Drawing Utilites – Permite trabalhar com arquivos (copiar, deletar, renomear, etc... sem sair do AUTOCAD).

Send – Envia arquivos por fax/modem ou internet

Exit – Encerra a sessão do AUTOCAD 2.1.1 Menu e Toolbar Draw – Menu Barra de Ferramenta de Desenho

A seguir serão apresentados os comandos de desenho. Os comandos de desenho geram primitivas geométricas essencialmente compostas por linhas, arcos, círculos, que são à base de qualquer desenho. Estes se encontram no Menu Draw, ou pela respectiva barra de menus flutuante.

Line – Acesso – Draw > Line - Modo Simplificado: L (via Teclado)

Desenha linhas simples. Desenha uma linha de um ponto a outro, e guarda mais um outro ponto para continuar desenhando linhas.

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Command: LINE <ENTER> P1 P2

LINE Specify first point: P1 (Clique com botão esquerdo um ponto na tela)

Specify next point or [Undo]:P2

Specify next point or [Undo]: Para Confirmar a linha Tecle <ENTER>

Arc – Acesso – DRAW> ARC - Modo Simplificado: A (via Teclado) Desenha arcos. Deve-se sempre considerar o sentido anti-horário para o desenho dos arcos. Este comando desenha arcos por:

Ray – DRAW> Ray - Modo Simplificado: R (via Teclado)

Desenha uma linha com início e sem fim. Permite criar linhas de construção para o auxilio do desenho.

Construction Line - (xline) É uma linha infinita. Permite criar linhas de construção para o auxilio do desenho.

Multiline – Acesso – DRAW > Mline - Modo Simplificado: ML (via Teclado)

Desenha linhas múltiplas e paralelas, com grandes recursos de edição.

3D Polylines - Desenha polilinhas no espaço 3D.

Polyline – Acesso – DRAW> Polyline - Modo Simplificado: PL (via Teclado)

Desenha linhas contíguas. Também permite o desenho de arcos dentro do mesmo comando. É muito utilizado também para achar uma área, bastando desenhar um polígono e pedir a sua área com o comando Área.

Poligon – Acesso – DRAW> Polygon - Modo Simplificado: pol (via Teclado)

Desenha polígonos, que são polilinhas fechadas, definidas pelo lado, inscrito em um círculo ou circunscrito por um círculo.

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Retangle – Acesso – DRAW > Rectangle - Modo Simplificado: REC (via Teclado) Desenha um retângulo. Pede apenas dois pontos em diagonal na tela. Define um retângulo. É definido por dois cantos, formado pela sua diagonal. Acionando o Comando RECTANGLE: 1 – Inicialmente o comando pede um ponto, que pode ser aleatório ou um ponto determinado. 2 – A partir desse ponto podemos gerar um retângulo por uma diagonal imaginária, onde podemos clicar um ponto para gerar um retângulo aleatório ou inserir uma coordenada relativa (@X,Y) respectivamente a sua largura em X e a sua altura em Y. Formato: Command: Rectangle (REC) Specify first corner point or (Chamfer,Elevetion, Fillet,Thikeness,Width: P1 (Ponto qualquer) Specify other corner point or [Dimensions*]: Especifique o outro “canto” EX. @40,20

Circle – Acesso – DRAW > Circle - Modo Simplificado: C (via Teclado)

Desenha círculos pelo centro e raio; centro e diâmetro; 2 pontos; 3 pontos; duas tangente e raio e três tangentes

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Acionando o Comando CIRCLE: 1 – Inicialmente acionado o comando pede-se um ponto que é o centro do circulo, que pode ser aleatório ou um centro determinado. (Se caso querer criar um circulo por uma outra opção abaixo, acione a caixa flutuante e selecione a opção). 2 – Agora é somente digitar o valor do nosso raio do nosso circulo. Funções Botão direito (Caixa Flutuante): 3P – Desenha círculo através de 3 pontos 2P – Desenha círculo através de 2 pontos TTR – Desenha círculo tangente a dois objetos selecionados e a especificação do raio. R- Desenha um círculo através de seu raio. D – Desenha um círculo, através de seu diâmetro. PAN e ZOOM: Chama o comando PAN e ZOOM, para manipulação do desenho.

Elipse – Acesso – DRAW> Ellipse - Modo Simplificado: EL (via Teclado) Desenha elipses pelo centro e eixos ou pelo

centro e dois eixos. Também desenha um arco de ellipse.

Spline – Acesso – DRAW > Spline Cria curvas spline, quadrática ou cúbica através de matemática nurbs (nurbs:nonuniform rational B-spline curve).

Block – Acesso – DRAW> Block > Make - Modo Simplificado: B (via Teclado) Cria uma definição de bloco a partir de um conjunto de objetos.Permite agrupar entidades individuais em um bloco na base de dados. Sempre que for necessário a inserção de desenhos repetitivos, ou dentro do proprio desenho ou criando um bloco através do comando WBLOCK para a criação de uma biblioteca. Acionamos o comando Block:

1 – Abrirá a caixa de dialogo ao lado.

2- De um nome para o seu bloco.

3 – Clique o botão Select Objects e ele rotarnará para a tela gráfica para selecione o objeto que será o nosso Bloco.

4- Clique o Botão Pick Point para definir o

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ponto ao qual servirá para a inserção do bloco por esse ponto. Esse formato se refere a um bloco em que você utilizará, no desenho vigente. Para criação de um bloco que servirá para outros desenhos, temos que criar o bloco através do comando WBLOCK, ele segue quase da mesma forma que a criação do bloco comum, somente você deverá indicar um local para salvar este bloco.

Insert – Acesso – DRAW> Insert > Block - Modo Simplificado: I (via Teclado) Comando Insert pode inserir um bloco construido dentro do desenho ou a partir de uma biblioteca, Lembrando para criar um bloco para biblioteca usaremos WBLOCK

Acionamos o comando Insert:

1- Abrirá a caixa de dialogo abaixo.

2- Se o nosso bloco foi feito recentemente, ele aparecerá na caixa Name ou então pode clicar na seta da caixa e procurar outros blocos.

3- Caso seja um bloco de biblioteca – clique em browse e indique o local, onde esta o bloco procurado.

Donut – Acesso – DRAW > Donut – Este comando desenha círculos ou anéis preenchidos (discos). Você deve fornecer o diâmetro externo e o diâmetro interno que pode ser 0 (zero) e o centro do círculo.

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Hatch – Acesso – DRAW > Hatch – Modo Simplificado: H (via Teclado)

O Comando Hatch é dos comandos mais utilizados na Mecânica, pois a hachura determina uma área de corte. Existem vários tipos de hachuras dependo do material utilizado na nossa peça que está sendo desenhada. O AutoCad apresenta

uma infinidade de opções de hachuras, mas na mecânica a utilizada e a pasta ANSI.

A partir do acionamento do Comando HATCH:

1 - Inicialmente Clique dentro da janela “Swatch” e selecione a pasta ANSI e clicamos em uma das opções ANSI 31 (hachura de ferro) ANSI32 (hachura de aço) ANSI 33 (hachura para latão, bronze ou metal leve) ANSI 36 (Aluminio), há outras mas dentro da mecânica e os mais usados, podemos relacionar devidamente conforme as nossas normas da ABNT.

2 - Clicamos o botão “Pick Point”, para definirmos nossa área irá ser hachurada (normalmente está fica tracejada), obrigatoriamente nossa área deverá estar totalmente fechada, se tiver um milésimo aberto ou mesmo a sua tela gráfica não enquadrar a sua área afim, o AutoCad emitirá uma mensagem de erro ao lado.

3 - Selecionada área que irá ser hachura clicamos <ENTER> para voltar; podemos visualizar como fica nossa área hachurada, clicamos o Botão “Preview”, para retornar na tela anterior , teclamos ESC para voltar, se clicarmos <ENTER> confirmará a hachura concluindo o comando.

4- O valor “Scale” refere a distancia entre linhas de hachura, podemos aumentar o

valor para maior distanciamento ou diminuir para ficar mais compacta.

5- O valor do “Angle” refere ao ângulo de inclinação da hachura, por Default é 0 (zero) inclinado para direita e com ângulo à 45º , se caso queria inverter o lado da inclinação troque o “0” por 90.

NOTA: No AutoCad 2004 foi inserido tipos de hachuras com gradientes (Tela 3 Abaixo), muito usado para arquitetura, como por exemplo para um efeito de reflexão de uma vidraça. Opções do Comando:

Pattern Type - Determina o padrão de hachura a ser utilizado

Pattern - Menu para escolha dos padrões de hachura.

Predefined - Habilita a escolha de padrões default armazenados no AutoCAD

Pattern Properties - Parâmetros de aplicação da hachura escolhida.

Scale - Permite a correção da escala do padrão de hachura.

Angle - Controla o ângulo de aplicação da hachura em relação ao eixo X da vista definida.

Diâmetro externo

Layer a que o texto pertence

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Boudary - Delimitação da superfície a ser hachurada.

Advanced - Acesso às opções avançadas de configuração de hachura.

Pick Points - Delimita a área a ser hachura através de um ponto especificado num ponto interno desta área.

Select Objects - A área a ser hachurada é determinada por seleção convencional de entidades.

Preview Hatch - Permite a visualização da hachura antes de sua execução.

Inherit Properties - Recupera as características de uma hachura existente no desenho. É muito útil quando revisamos desenhos e não sabemos as características da hachura.

Custom - Escolha de padrões personalizados de hachuras existentes em arquivos específicos, que não sejam .padrão

User Defined - O usuário cria um padrão de hachuras simples.

Apply - Aplica a hachura previamente criada.

Iso Pen Width - Especifica uma escala padrão ISO com base na caneta selecionada (somente para padrão Iso de hachuras)

Exploded - Quando assinalado cria a hachura já explodida

NOTA: Uma hachura exploded não é atualizada quando os seus limites são modificados, enquanto a hachura associativa é atualizada quando os seus comandos são modificados.

Solid – Acesso – DRAW > Solid – Desenha uma área fechada com 3 ou 4 lados preenchida com uma cor.

Fill on preenchimento ligado.

Fill off preenchimento desligado.

Atenção no sentido de construção do sólido. Veja no desenho ao lado. Dica: Utilizar o comando Solid para simular mesas sobre pisos hachurados, utilizando em conjunto os comandos elevation e o hide.

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Point – Acesso – DRAW > Point – Desenha um ponto utilizado para dividir linhas e arcos em dimensões iguais. Para mudar o estilo do ponto apresentado na tela, deve-se altera o comando Point Style: menu Format Point Style; e depois no prompt command digite: Regen (ou menu View Regen). Isto forçará um redesenho da tela, permitindo ver os pontos desenhados

Divide - (Esta no sub comando point) – Permite que sejam desenhados pontos ou blocos sobre uma entidade, em espaços regulares. É sempre bom certificar-se de que o tipo e tamanho do ponto estão visíveis no seu desenho e que se possa visualizar a “divisão”. Deve ficar claro que o comando não quebra o objeto em vários pedaços, apenas desenha pontos ou blocos sobre o mesmo.

Exemplo de utilização do comando divide. Foram alinhadas 9 unidades

de um bloco de carro ao longo de uma curva cúbica

Measure - (Sub comando point) – Permite que sejam desenhados pontos ou blocos sobre uma entidade, em espaçamento definido pelo usuário. É similar ao comando DIVIDE, porém aquele desenha os pontos (blocos), dividindo-os de maneira eqüidistante em função do número de segmentos que você definiu. Aqui, você define a distância entre os pontos, e o comando define quantos pontos serão desenhados no objeto.

Exemplo de utilização

do comando MEASURE. Foram

alinhados pontos com os formatos acima

espaçados igualmente com uma distância pré-definida, formando uma cerca

de divisa.

Sketch – Acesso – DRAW > Sketch – Este comando, disponível via teclado, permite criar uma série de segmentos de linhas a mão livre. Desenhar com o comando SKETCH controla uma caneta orientada pela tela como um dispositivo apontador. SKETCH é utilizado para se introduzirem contornos de mapas, assinaturas ou outros desenhos a mão livre .

Linhas desenhadas a mão livre só são adicionadas ao desenho quando forem registradas, isto é, quando terminarmos o comando SKETCH e as linhas desenhadas passarem de verde para branco. O menu padrão de botões está desativado enquanto SKETCH está em andamento.

O comando SKETCH só é terminado com o ENTER de teclado.

211

212

Menu e Toolbar Modify – Menu de Modificar

Está agrupado neste item do menu o comando de construção, isto é, comandos que constroem uma nova entidade a partir de uma já existente, ex.: comando copy (diferente dos comandos do grupo MODIFY que apenas modificam as entidades, ex.: comando move).

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Erase - Acesso – Draw > Erase - Modo Simplificado: E (via Teclado) Apaga uma entidade ou um grupo de entidades selecionadas.

Command: Erase Select objects: Use um método de seleção de objeto <ENTER>

NOTAS:

1ª) Após a realização da seleção, é necessário teclar <ENTER> para que possa alterar para o próximo estágio do comando.

2ª) A remoção de entidades no desenho são também realizadas através da tecla DEL, clicando em cima das entidades sem comando ficando acesso os “GRIPS” (normalmente quadradinhos azuis) e confirmando com o <ENTER>. Pode-se tirar os “grips" clicando ESC duas vezes. Os Grips são ferramentas muito utéis, mas tarde veremos que podemos usar como forma de atalhos para muitos comandos do AutoCAD.

Copy – Acesso – MODIFY> Copy - Modo Simplificado: CO ou CP (via Teclado)

A partir do acionamento do Comando Copy:

Segue da mesma forma que o comando Move. Seleção do Objeto. Ponto de Arrasto.

Ponto de Fixação.

As mudanças entre um comando e outro e que Comando Move desloca o nosso objeto e Comando Copy cria uma cópia identica e no comando Copy tem uma opção de criar multiplas cópias a partir da seleção do objeto.

Command: COPY

Select objects: 1 found

Select objects:

Specify base point or displacement, or [Multiple]:

Specify second point of displacement or <use first point as displacement>:(segundo ponto ou deslocamento) Multiple ou M: permite a geração de cópias múltiplas até que se digite a tecla

<ENTER>.

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Mirror - Acesso – MODIFY> Mirror - Modo Simplificado: MI (via Teclado) Espelha uma entidade ou um grupo de entidades selecionadas por uma linha de espelho definida por dois pontos. À distância dos objetos a linha de espelho é igual. O comando pergunta se mantém ou apaga o objeto original.

A partir do acionamento do Comando Mirror:

1. Inicialmente temos que selecionar o objeto a ser espelhado, confirmamos <Enter> para sequencia.

2. Agora é solicitado o um ponto que será a mediana do nosso objeto, <Enter>

3. Pede-se o segundo ponto que poderá ser um ponto determinado ou um ponto qualquer desde que esteja ligado o Ortho [F8] ou Polar [F10]. 4. A partir do segundo clique, é perguntado se queremos deletar o objeto de origem e manter somente o seu espelho <Y> ou <Enter> que como default diz para não deletar o objeto de origem.

Commmand: MIRROR

Select objects: 1 found Selecionamos nosso objeto <ENTER>

Specify first point of mirror line:

(primeiro ponto da linha de espelhamento) P1

Specify second point of mirror line: (segundo ponto da linha de espelhamento) P2<Ortho on>ou <Polar on>

Delete source objects? [Yes/No] <N>:<ENTER>(deleta o objeto gerador do mirror ( sim ou não)

Offset – Acesso – MODIFY> Offset – Modo Simplificado: O (via Teclado)

Faz a cópia para o lado (offset) de linhas, polilinhas, arcos e círculos.

O comando inicialmente pergunta pela distância do offset.

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A partir do acionamento do Comando Offset:

1 – Inicialmente é necessário entrar com o valor a distância para a cópia paralela do nosso objeto <Enter>

2 – Agora podemos selecionar a linha ou objeto que queremos gerar sua cópia paralela <Enter>

3 – Na seqüência é solicitado que clicamos na nossa tela gráfica o lado (direita, esquerda – acima, abaixo) que queremos a cópia, o comando se mantêm ativo, gerando cópias até das próprias cópias até confirmamos com <Enter> para a sua finalização.

Nota: O comando em Polylines (Retângulos, círculos, elipse, etc.) geramos formas concêntricas, com a distancia definida inicialmente no comando.

Command: OFFSET

Specify offset distance or [Through] <0.0000>:(distância) 5

Select object to offset or <exit>:(selecione o objeto para offset)P1

Specify point on side to offset:>: (lado para offset) P2

Select object to offset or <exit>:(selecione o objeto para offset)P3

Specify point on side to offset:>: (lado para offset) P4

Select object to offset or <exit>:(selecione o objeto para offset)P5

Specify point on side to offset:>: (lado para offset) P6 Select object to offset:Confirme <ENTER> para finalizar o comando.

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Array – Acesso – MODIFY> Array – Modo Simplificado: AR (via Teclado) Para criar uma matriz retangular:

Acionamos o comando Array :

1 – Por default – Abre a caixa Rectangle Array:

2 – A Direita - Clicamos o botão Select Objects - Para selecionar o objeto que iremos criar a nossa matriz. <Enter> para voltar para nossa caixa de dialogo.

3 – Agora faremos a definição número de linhas (ROWS) e de colunas (COLLUMNS), note que ao lado mostra como ficará nossa matriz.

4 – Para finalizar temos que definir os dados, iremos preencher o campo Row

offset que é a distância entre linhas e no campo Collumns offset definimos o valor da distancia entre as colunas.

NOTA: Podemos adicionar uma inclinação a nossa matriz adicionando um valor de um angulo ao campo Angle of Array.

Observe que ao lado existem botões, um deles o maior, podemos definir a distância entre linhas e colunas através de uma diagonal de um retângulo imaginário. Os outros dois botões orrespondem respectivamente a definição manual das distancias entre linhas e entre colunas a partir de dois cliques.

Agora vamos criar um Array Polar: Acionamos o comando Array.

1 – Primeiramente selecionamos a opção Polar Array na caixa de dialogo, automaticamente veremos que a caixa de dialogo se altera de retangular para uma caixa array polar.

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2 – Clicamos no botão superior à direita - Select Objects - Para selecionar o objeto que iremos criar a nossa matriz. <Enter> para voltar para nossa caixa de dialogo.

3 - Clicamos na sequencia o botão Center Point para definirmos o ponto central de nosso array polar, logo que selecionamos o nosso centro as medidas X e Y se alteram, correspondendo a nova referencia.

4 - Definimos o numeros de itens que iremos copiar em volta do centro que clicamos acima.

5 – Podemos manter o valor de 360 que corresponde a volta completa ou alterar para um ângulo de varredura diferente.

NOTA: O metodo utilizado como default foi Total number of items & angle to fill.

Mas podemos definir com:

-Total number of items & Angle between items – Esta opçãopermite definição do numero de objetos e o ângulo entre eles. Angle to fil & Angle between items – esta opção permite a definição do ângulo de varredura e o ângulo entre os objetos. A opção já setada abaixo Rotate items as copied – da a condição de rotacionar as copias dos objetos ou não em função de seu ângulo de inclinação.

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Move – Acesso – MODIFY> Move - Modo Simplificado: M (via Teclado)

A partir do acionamento do Comando Move:

1 –Inicialmente precisamos Selecionar o objeto que queremos mover, selecionamos por Pick, window, etc. e <Enter>

2 – A partir de selecionado nosso objeto, é solicitado um ponto de referência para o arrasto do objeto, se precisamos um ponto de precisão usamos o Osnap para exatidão de captura e confirmamos com <Enter>

3 – Após a escolha do ponto do arrasto é solicitado o outro ponto de fixação, que também poderá ser clicado com ou sem precisão, <Enter>para confirmar a movimentação Formato:

Command: Move

Select objects: (Selecione objetos) <ENTER>

Select objects: Specify base point or displacement: P1

Specify second point of displacement or

<use first point as displacement : P2

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Rotate – Acesso – MODIFY> Rotate - Modo Simplificado: RO (via Tecla

Rotaciona uma entidade ou um grupo de entidades em torno de um ponto base. O comando tem a opção reference que permite a mudança da referência (o ângulo default é zero).

A partir do acionamento do Comando Rotate: Command:ROTATE Select objects: 1 found Select objects: Specify base point: P1 <ENTER>) ou por dois pontos. Command: ROtate Select objects: Specify opposite corner: 7 found Select objects: Specify base point: P1 Specify rotation angle or [Reference]: R Specify second point: P3 Specify the new angle: 45

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Scale – Acesso – MODIFY> Scale – Modo Simplificado: SC (via Teclado)

Modifica a escala de uma entidade ou um grupo de entidades selecionadas. O valor de escala maior que 1 aumenta, e menor que 1 diminui.

Acionado o comando Scale:

1 - Selecionamos o objeto e confirmamos com um <enter>.

2- Temos que definir um ponto, que servirá de referencia para o escalonamento.

Na sequencia normal ele pedirá o fator de ampliação (Acima de 1) ou fator de redução (Abaixo de 1), lembrando que o fator 1 e o tamanho original, se digitar 1 ou enter ele se manterá da mesma forma.

O Esquema com a opção Reference, segue os mesmos passos acima, até que quando pedir para o valor de escala, acionamos a opção REFERENCE, inserimos um valor de medida que você tem em seu desenho, Ex. 25 - Agora ele pedirá um nova medida podemos Ex. 42. Feito a medida do desenho que tinha 25 unidades se torna com valor 42.

NOTA: Essa opção é muito útil quando recebemos um desenho fora de escala (que é um erro grosseiro alterar a escala de um desenho, principalmente para imprimir) e temos uma referencia de uma cota, para podermos voltar o desenho original.

Formato: Command: Scale Select Objects:( selecione os objetos) Select Objects: <ENTER> Base point: P1 <Scale Fator>/Reference:(Entre com Valor da Escala) Formato com Referencia: Command: Scale Select Objects: ( selecione os objetos) Select Objects: <ENTER> Base point:P1 <Scale Fator>/Reference: R<ENTER> Reference lenght:<valor de referencia existente ou dois pontos> New lenght:(novo valor).

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Stretch – Acesso – MODIFY> Stretch – Modo Simplificado: S (via Teclado) Estica as entidades selecionadas. Só podem ser utilizados os modos de seleção crossing e window (também WC e CP) para este comando. (Este comando também existe dentro da opção de edição por Grips).

A partir do acionamento do Comando Stretch:

1 – Obrigatóriamente temos que Selecionar o objeto com a seleção window-crossing, através de abertura de janela por dois pontos da direita para esquerda. <Enter>

2 – Após a seleção podemos clicar um ponto de referência que pode do objeto ou não, e clicar um novo ponto ou um adicionar um valor positivo ou negativo.

Command: stretch

Select objects to stretch by crossing-window or crossing-polygon...

Select objects: Specify opposite corner: P1 1 found Select objects: Specify base point or displacement: P2<ENTER> STRETCH Specify second point of displacement: :first point>: Crossing second point :P2<ENTER> Base point:P3 New point: P4

NOTA: A seleção da entidade deverá ser por janela crossing.

Lengthen – Acesso – MODIFY> Lengthen – Modifica o comprimetro do objeto selecionado (Utilize a opção dynamic).

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Trim – Acesso – MODIFY > Trim - Modo Simplificado: TR (via Teclado)

O TRIM uma das ferramentas muito utilizada no AutoCAD e onde recortamos e aparamos os objetos.

A partir do acionamento do Comando TRIM:

1 –Inicialmente é Pedido para Selecionarmos o objeto a ser usado como linha de corte ou limite, que deverá obrigatoriamente ter uma intersecção ou estar cruzando o que irá ser cortado, clicamos <ENTER> a continuar.

2 – A partir da escolha de nossa linha de corte, selecionamos o que queremos recortar. <ENTER> para finalizar.

Command: TRIM

Current settings: Projection=UCS, Edge=Extend Select cutting edges ... Select objects: P1 e P2<ENTER> Select objects: 2 found Select object to trim or shift-select to extend or [Project/ Edge/

Undo]: : (Selecione objetos a serem cortados). P1 e P2<ENTER>

Select object to trim or shift-select to extend or [Project/Edge/Undo]: para finalizar <ENTER>

Opções do Comando:

PROJECT – O usuário escolhe o plano de projeção para o corte da entidade, no caso de trabalho em 3D.

EDGE – Determina se a entidade será cortada ou não , no caso de corte com base em um prolongamento imaginário de outra entidade.

UNDO – Desfaz os cortes feitos, individualmente e remissavam/

NOTA: A opção (shift-select to extend or) podemos alterar a situação de TRIM para o Comando EXTEND presionando a tecla Shift ao selecionar o objeto.

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Extend – Acesso – MODIFY > Extend – Modo Simplificado: EX (via Teclado) A partir do acionamento do Comando EXTEND: 1 –Inicialmente é Pedido para Selecionarmos o objeto a ser usado como linha limite ou de referência (linha ou objeto até onde queremos estender ), clicamos <ENTER> a continuar. 2 – Escolhendo nossa referencia, selecionamos clicamos nos objetos que queremos estender <ENTER> para finalizar. Command: EXTEND Current settings: Projection=UCS Edge=Extend Select boundaryedges ... Select objects: (Selecione os objetos limite) P1 <ENTER> Select object to extend or Project/Edge/Undo]: Selct objects extend/ Project/Edge/Undo/:(Selecioneos objetos a estender). P2, P3, P4, P5, P6, P7 <ENTER> Opções do Comando: PROJECT-O usuário escolhe o plano de projeção para extensão daentidade, no caso de trabalho em 3D. EDGE – Determina se a entidade será estendida ou não, no caso deextensão até um prolongamento imaginário de outra entidade. UNDO – Desfaz as extensões feitas, individualm/ e Remissivam/.

Break – Acesso – MODIFY > Break – Este comando permite apagar partes dos objetos ou dividir um objeto em dois (linhas, polilinhas, círculo ou arco). NOTA: Se utilizar o comando break pelo teclado, será a opção objeto e 2ponto.

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Chamfer – Acesso – MODIFY > Chamfer – Modo Simplificado: cha (via Teclado)

A partir do acinamento do Comand o CHAMFER:

1 – Bem parecido com a sequencia do Fillet - Inicalmente é necessário entrar com o valor das distancias que desejamos chafrar vértice, para isso acionamos a caixa flutuante e selecionamos a opção DISTANCE e assim definir o valor das

Distancia e Clicar <ENTER> , se caso voce tenha uma distancia e um ângulo, acione a Opção ANGLE – defina primeiro o comprimento e o ângulo referente, para a sua sequencia.

2- Agora é somente clicar um lado do vertice respectivamente o 1º clique pela definição da 1º distancia e 2º clique para a 2º distancia, isto serve para lados dferentes, para casos de lados iguais, que é o mais comum não importa o 1º clique.

Command: CHAMFER

(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 0.0000, Dist2 = 0.0000: Select first line or [Polyline/Distance/Angle/Trim/Method]: D <ENTER>: Enter first chamfer distance:Definimos 5 <ENTER> Enter second chamfer distance: Definimos o outro lado igual 5 <ENTER> Polyline/Distance/Ang e/Trim/Method/<select first line:P1 l Select second line:P2

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Opções do Comando:

METHOD – Especifica se o comando exibirá duas distancias de Chanfro ou uma distancia e um ângulo.

ANGLE – Permite ao usuário configurar o chanfro especificando angulo e o comprimento da linha de chanfro.

DISTANCE – O usuário especifica as distancias correspondentes à projeção da linha de chanfro em X e Y.

TRIM – Mantém ou não os cantos vivos originais, conforme o usuário opte por “Trim” ou “No Trim”.

Observação: Nas polylines o Arrendondamento e o Chanfro é feito automaticamente em todos os cantos, exceto canto que eventualmente não estiver fechado.

Fillet – Acesso – MODIFY > Fillet – Modo Simplificado: F (via Teclado)

Faz a união das pontas de duas linhas, polilinhas ou arcos. Também permite fazer a concordância de linhas através de um arco, com raio definido pelo comando.

Polyline - Esta opção insere arcos numa polilinha, substituindo pelo arco de Fillet um arco de polilinha existente

Radius - Esta opção define o raio do arco do Fillet. Se o valor for zero o comando unirá os dois segmentos formando um vértice vivo.

Trim - Esta opção define se as arestas anteriores ficam ou não, quando da utilização do Fillet.

A partir do acionamento do Comand o FILLET:

1 – Inicialmente é necessário entrar com o valor do RAIO que desejamos arredondar o vértice, para isso acionamos a caixa flutuante e selecionamos a opção RADIUS e assim definir o valor do Raio e Clicar <ENTER> para a sua seqüência.

2- Agora é somente clicar um lado do vértice e seqüencialmente clicar no outro lado do vértice.

Opções do Comando:

TRIM – Mantém ou não os cantos vivos originais, conforme o usuário opte por “TRIM” (opção Default) ou “No Trim”.

POLYLINE – A partir de seu objeto ser uma polyline – especificando a opção todos os cantos são arrendondados. Command: Current settings: Mode = TRIM, Radius = 0.0000

Select first object or [Polyline/Radius/Trim]: <Opção Radius> <ENTER>

Enter fillet radius <0.000>: Definimos o valor do raio 5 <ENTER>

Polyline/Radius/Trim/<select first object>:P1

Select second object:P2<ENTER>

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Explode - Acesso – MODIFY > Explode - Explode (desagrupa) as entidades como: blocos, polilinhas, hatch, dimensionamento, malhas e sólidos. Não se deve explodir dimensionamento (cotas). Podem existir no desenho blocos aninhados, isto é, blocos criados com outros blocos. Para explodi-los será necessário explodi-lo várias vezes, inicialmente o bloco principal, depois os outros demais blocos internos.

Properties - Acesso – MODIFY > Properties - Modo Simplificado CTRL+1

Faz mudanças diversas sobre os objetos selecionados. como: cor, layer, thickness, elevation, posição. (veja o Menu Tools).

Esta paleta de ferramenta permite que os objetos do AutoCAD sejam manipulados com grande facilidade, permitindo fazer mudanças diversas sobre as entidades selecionadas,como: cor, layer, thickness,elevation, posição

Por exemplo, pode-se selecionar vários objetos com o grips e então filtrar para o objeto desejado. Se você selecionou vários objetos e deseja modificar apenas os textos, passe a seleção para Text e então no campo apropriado, escolha a alteração que deve ser executada.

Match Properties (Matchprop) - Permite igualar as propriedades de cor, camada, tipo de linha e todas as características de um objeto, após a seleção do objeto fonte destas propriedades. Selecione primeiro o objeto fonte, depois os objetos a terem suas propriedades alteradas.

2.3.7 Menu Edit – Menu Editar

Comandos de edição. Desfaz e refaz erros, copia e cola objetos para a área de transferência, seleciona objetos.

Undo – Desfaz comandos. Serve para voltar todas as ações desde o primeiro comando

Redo – Desfaz o último comando undo (este comando refaz apenas o último comando desfeito pelo comando Undo)

Select - Prepara um grupo de entidades que fica aguardando a ação de um comando.

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Pode-se utilizar para este comando qualquer modo de seleção dentro dele. (Pega-se o grupo de seleção feito com o comando select, utilizando a opção previous dentro de um comando qualquer).

Cut – Recortar objetos do desenho e envia para a área de transferência

Copy – Copia objetos para a área de transferências e continua a exibi-los no desenho

Copy link – Copia a vista corrente para a área de transferência

Paste – Insere o conteúdo da área de transferência

Paste Special – Insere o conteúdo da área de transferência no seu documento como figura através de uma caixa de diálogo

Clear – Deleta figuras inseridas na área gráfica. Modos de Seleção de Objetos para Edição

O aviso “Select objects” aparece em muitos comandos para que sejam selecionados os objetos a serem trabalhados. Os objetos podem ser selecionados, escolhendo-os individualmente, através da janela de seleção ao seu redor, digitando coordenadas ou usando um método de seleção. Os métodos a seguir podem ser utilizados independentemente do comando que iniciou o aviso “Select objects”.

Object É o método de seleção em que se clica diretamente no objeto a ser selecionado.

Windows É o método de seleção em que se define uma janela através de dois pontos, sendo o primeiro à esquerda do segundo (da esquerda para a direita). Este método seleciona apenas os objetos que estiverem inteiramente dentro da janela definida.

Windows Crossing É o método de seleção em que se define uma janela através de dois pontos, sendo o primeiro à direita do segundo (da direita para a esquerda). Este método seleciona os objetos que estiverem inteiramente dentro da janela definida e os objetos que forem tocados por ela.

Fence (f)É o método de seleção em que se define uma ou várias linhas que formam uma espécie de cerca. Seleciona todos os objetos que forem tocados por esta cerca. Após o Select Object - digite um “F” First fence point:P1 Specify endpoint of line or [Undo]: P2 Specify endpoint of line or [Undo]: P3 Specify endpoint of line or [Undo]: P4 Specify endpoint of line or [Undo]: <ENTER> Para confirmar seleção

Last Seleciona o último objeto criado.

Previous Retorna a ultima seleção utilizada.

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Shift Select Remove da seleção o que tinha sido selecionado, podendo ser usado em qualquer método de seleção anterior.

All Seleciona todos os objetos do desenho

Remove: Permite remover entidades selecionadas do comando em ação ou Clique novamente a entidade selecionada por engano com a tecla

Shift pressionada.

ADD: Retorna ao modo de seleção normal após a utilização do Remove.

Cpolygon (CP) É o método de seleção em que se define um polígono irregular através de vários pontos. Seleciona todos os objetos que estiverem inteiramente dentro do polígono definido também e os que forem tocados por ele.

Wpolygon (WP) É o método de seleção em que se define um polígono irregular através de vários pontos. Seleciona apenas os objetos que estiverem inteiramente dentro do polígono definido.

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Menu View – Menu de Vistas

Comandos de visualização. Redesenha, trabalha com janelas (zoom).

Zoom - Acesso – View > Zoom - Modo Simplificado: Z (via Teclado) Abre o submenu zoom options, sendo:

Realtime – Permite modificar a magnitude, aumentando ou diminuindo dinamicamente a visualização em tempo real com o auxilio do mouse.(Acione o Comando e clique na tela segurando o botão esquerdo arrastando para cima e para baixo respectivamente).

Pan – Move o desenho em relação à tela sem modificar as coordenadas anteriormente definidas como se uma mão invisível puxasse a folha de papel em que se desenha.

Pan Realtime Permite arrastar a tela de visualização sobre o desenho, sem modificar a magnitude de visualização em tempo real com o auxilio do mouse. O comando pede dois pontos para o movimento da tela.

Pan Point Semelhante ao anterior, só que o comando pede dois pontos para o movimento da tela.

Previous – Regenera todo o desenho em todas as vistas – retorna ao plano de tela anterior

Window – Mostra a imagem definida por uma janela indicada pelos pontos de sua diagonal. Aciona as outras Opções do Comando Zoom.

Dynamic – Permite ao usuário visualizar ao mesmo tempo a área de limite mostrando se haverá regeneração. Faz um controle de visualização dinâmica sobre o desenho, permitindo aproximar ou afastar de um local do desenho. Dentro do comando um quadro aparece inicialmente, representando a área do zoom anterior. Com o botão de pick do mouse o X do quadrado muda para uma seta, permitindo aumentar (afastar do desenho) ou diminuir (aproximar do desenho) a área de Zoom. Move-se o quadrado sobre a área que deseja visualizar e completa o comando com <Enter>. A linha tracejada verde representa o limite do desenho, e se o quadrado com X sair desta área, aparece uma ampulheta, que significa que o comando vai forçar uma regeneração no desenho.

Scale – Este zoom obedece a escalas de ampliação e redução. Multiplica a tela atual por uma nova relação de zoom. Ex: Zoom 2x aumenta a tela atual 2 vezes. zoom .3x reduz a tela para 30% da tela atual. zoom 2aumenta 2 vezes a tela em relação a tela definida pelo Limits.

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Center – transporta um ponto determinado para o ponto central da tela, com ou sem modificação na escala do desenho.

In – amplia (aproxima o objeto na tela - fator de escala 2).

Out – Permite afastar do desenho (afasta o objeto na tela - fator de escala 0.5).

Extend – Coloca todo o desenho ampliado ao máximo possível no limite da tela.

All – Volta sempre nas dimensões de tela definida do limite atual, se não houver nenhuma entidade desenhada fora da área do limite definido.

Aerial View – Exibe uma vista aérea ou miniatura do desenho, que pode ser manipulada para melhor visualização.

Toolbars – Abre caixa de diálogo para manipulação e customização de

barras de ferramentas.

Redraw – Redesenha (atualiza) o desenho

Regen – Regenera todo o desenho na vista corrente

Regen All – Regenera todo o desenho em todas as vistas

NOTAS:1ª. Pan ou Zoom, inicialmente, devem ser chamado através dos ícones da barra de ferramentas standart e a seguir, clicando com o botão direito do mouse abrir um menu de opções que fica à mostra junto ao local atual do mouse.

2ª. Comandos transparentes – Podem-se utilizar os comandos zoom e pan dentro de outros comandos, bastando colocar um apostrofo (‘) na frente do comando. Acessando o comando pelo menu pull-down (Barra de Menus), o comando já é transparente. Alguns outros comandos também são transparentes.

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Menu Format – Menu Formatar

Comandos de configuração de sistema (entidades).

Layers – Acesso – FORMAT> Layers - Modo Simplificado: LA (via Teclado) –

São comandos de níveis (camadas ou tipos)

Camadas (Layers) - São utilizadas para facilitar a visualização e organização do desenho, pode ter diferentes tipos de camadas ou tipos, por exemplo: construção, contorno, hachura, cotagem. Podem ser trabalhadas de forma independente.

Color; Linetype; Text Style; Dimension Style; Point Style e Multiline Style – Definem propriedades para novos objetos criados

Units – Abre caixa de diálogo para definição das unidades de trabalho

Drawing Limits – Limites do desenho

Rename – Renomear comandos ou entidades de desenhos que não sejam “Default” (Excluídos).

Criando Layers Um Layer ou camada possui como propriedades básicas o seu nome, cor, tipo de linha, e se este deve ou não ser considerado na regeneração do desenho, que como vimos pode ser lenta ou mais rápida. O ícone para se obter o controle de layers se encontra no Menu Standard. O quadro de controle de layers, tipo de linha e cores, permite a manipulação destes parâmetros para cada layer.

Ao criarmos um novo desenho, um dos primeiros passos é a criação de layers para a

execução do trabalho. Para abrir o comando, clicar no comando layer, onde aparecerá:

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Show – Permite fazer um filtro das layers, por sua condição de utilização pré-estabelecida, ou fazendo filtragem pelas propriedades das layers, sendo: All – mostra todas as layers existentes All in use – mostra todas as layers que estão em uso All unsused – mostra todas as layers que não estão sendo usadas

Current – Define a Layer selecionada como sendo a corrente, ou seja qualquer desenho feito com uma determinada Layer corrente assumirá todas as suas características.

New – Cria novas layers

Delete – Deleta uma layer já criada, o layer “O” não pode ser deletado

Name – Nomeia uma layer selecionada

On – Ativa ou desativa a layer selecionada

Freeze in All viewports – Congela a layer selecionada em todas as viewports, tornando-a invisível às entidades criadas nesta layer e ignoradas durante a regeneração.

Freeze in Current viewports – Congela a layer na viewport ativa.

Freeze in New viewports – Congela a layer selecionada na próxima viewport

Lock – Trava ou destrava a layer selecionada para facilitar a seleção de objetos.

Color – Acessa o quadro de diálogo para troca de linhas carregadas no desenho

Details – Caixa de diálogo sobre detalhes das layers

NOTAS: 1ª. Os nomes das layers não podem ser separados. Quando a layer for de nome composto separe-a com um traço (Linha_contorno).

2ª. Para renomear um layer, basta clicar sobre seu nome na caixa de diálogo (Layer & Linetype Proprierties), tornando-o destacado (preenchimento azul). Depois, dê outro clique sobre ele e escreva o novo nome, pressionando ENTER em seguida.

Comandos que influenciam os Layers a) Bylayer/Linetype – Acesso – FORMAT> Linetype – Modo Simplificado: LT (via

Teclado)

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As barras de acesso Bylayer estão normalmente na barra Properties, são de grande utilidade onde podemos configurar as e contornos com a cor, tipos de linha e espessuras. Selecionamos (com grips) o nosso objeto ou a linha e cliclamos na

primeira caixa (Bylayer)selecionamos uma cor para definir a nossa peça. Para carregar outros tipos de linhas, caixa (Bylayer) do meio:

1 - clique em OTHER e na Seqüência 2 - Clique em LOAD para caixa de linhas e escolhas os tipos de linhas que deseja carregar. Podendo selecionar os tipos com ajuda CTRL para alternadas ou SHIFT para um grupo. E para confirmar clique OK. Podemos mudar linhas já desenhadas, use os Grips e abra a caixa e escolha o novo tipo de linha. Podemos inserir espessuras, diretamente através da Terceira Caixa (Bylayer), mas só

podemos visualizar as espessuras a partir da espessura 0.30, lembrando que na hora de imprimir ou plotar a definição será exata. Para visualizar as espessuras setadas bylayer ou LINEWEIGHT, você precisa acionar o botão LWT(line weight trace) e para imprimir setar no PLOT a opção lineweight para que essa opção seja válida.

NOTA: Comando que abre a caixa de diálogo para edição de linhas. Deve ser aberto

antes de escolher o tipo de linha para o Layer.

Show – Permite fazer um filtro das linhas, por sua condição de utilização pré-estabelecida, ou fazendo uma filtragem pelas propriedades das mesmas.

Current – Define o tipo de linha corrente. É interessante que se deixe como Bylayer, pois assim sempre será obedecido o que foi definido na Layer.

Load – Permite carregar novos tipos de linhas para o desenho atual. Se possível, carregue somente as linhas que você usará no desenho.

Delete – Deleta um tipo de linha já criado.

Details – Abre ou fecha a parte da caixa de diálogo com os detalhes sobre as linhas.

b) Ltscale - Acesso – FORMAT> Ltscale – Modo Simplificado: LTS (via Teclado). Modifica a aparência de um tipo de linha alterando os tamanhos dos traços e pontos.

Global Scale Factor – Define o valor global para a escala das linhas. A variável que faz o controle desta nova escala é LTSCALE.

Current Object Scale – Define o valor para a escala das linhas a partir da sua definição. A variável que recebe esta nova escala é CELTSCALE.

As facilidades nesta caixa de diálogos permitem uma visão total de todas as características de cada Layer. Existem alguns tipos de linhas bem diferentes que fazem parte da lista padronizada do AUTOCAD. Na figura a seguir alguns desses exemplos.

NOTAS: 1ª. Você pode mudar a descrição e o nome do tipo de linha, porém não sua aparência.

2ª. Você também pode tornar uma Layer corrente usando este ícone no Menu Standard, simplesmente selecionando a Layer.

O comando Layer também pode ser acessado pela linha de comando (digite -layer).

Sub comandos do comando Layer:

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? – Mostra os layers existente

Make – Cria um novo layer que se torna corrente

Set – Muda o layer corrente

New – Cria um novo layer, mas não fica corrente

ON – Liga um layer

OFF – Desliga um layer, mas o computador mantém o seu processamento

Color – Muda a cor de um layer

Ltype – Muda o tipo de linha de um layer

LWeight – Muda a espessura da linha

Plot – Configura a camada para que seja ou não impressa

Freeze – Congela um layer, o computador não processa

Thaw – Descongela o layer

LOck – Trava um layer, não permitindo a sua edição.

UNlock – Destrava o layer.

Comando Drawing Limits

Este comando ajusta os limites que nossa tela de desenho passará a adotar, em função do tamanho e unidade do desenho com o qual iremos trabalhar. Este ajuste é feito com a seqüência de dois comandos descrita a seguir.

É importante observar que a tela deve ser ajustada em função das dimensões do objeto a ser desenhado e não em função do formato do papel a ser utilizado. Neste ponto, ao contrário da prancheta, o desenhista não precisa se preocupar com o formato do papel do desenho final. Este assunto será abordado posteriormente.

Devemos sempre executar o comando ZOOM ALL logo após o comando LIMITS, para que a nova área de trabalho fique dentro da área gráfica da tela.

Definição dos limites do desenho:

Na barra de menus superior, escolha Menu Format, Drawing Limits. A Partir daí seu prompt de comando aparecerá com as seguintes mensagens:

Command: Limits ON/OFF/ <Lower Left corner> (canto inferior à esquerda) <atual>: Digite 0,0 ou pressione enter caso o valor atual já esteja definido como 0,0.

Upper right corner (canto superior à direita) <atual>: Digite A,B (enter)

Command: o que acabamos de fazer foi especificarmos que a nossa tela (“papel”), terá como limites, a origem do nosso WCS como canto inferior esquerdo e o ponto de coordenadas A,B como canto superior direito. Se por exemplo A,B assumisse as medidas em mm (210,297), teríamos uma tela limitada para um formato A4 (ABNT).

235

Menu Insert – Menu de Inserção

Comando de desenhos de primitivas. Insere blocos ou desenhos, faz hachuras, adiciona textos, dimensiona.

Blocos Acesso – DRAW> Block > Make – Modo Simplificado: B (via Teclado)

Permite agrupar entidades individuais em um bloco na base de dados. Sempre que for necessário a inserção de desenhos repetitivos, ou dentro do proprio desenho ou criando um bloco através do comando WBLOCK para a criação de uma biblioteca.

Acionamos o comando Block:

1 – Abrirá a caixa de dialogo ao lado.

2 – De um nome para o seu bloco.

3 – Clique o botão Select Objects e ele rotarnará para a tela gráfica para selecione o objeto que será o nosso Bloco.

4- Clique o Botão Pick Point para definir o ponto ao qual servirá para a inserção do bloco por esse ponto.

Esse formato se refere a um bloco em que você utilizará, no desenho vigente. Para criação de um bloco que servirá para outros desenhos, temos que criar o bloco através do comando WBLOCK, ele segue quase da mesma forma que a criação do bloco comum, somente voce deverá indicar um local para salvar este bloco.

Insert – Acesso – DRAW> Insert > Block - Modo Simplificado: I (via Teclado) Comando Insert pode inserir um bloco construído dentro do desenho ou a partir de uma biblioteca, Lembrando para criar um bloco para biblioteca usaremos WBLOCK Acionamos o comando Insert:

1- Abrirá a caixa de dialogo abaixo.

2- Se o nosso bloco foi feito recentemente, ele aparecerá na caixa Name ou então pode clicar na seta da caixa e procurar outros blocos.

3- Caso seja um bloco de biblioteca – clique em browse e indique o local, onde esta o bloco procurado.

236

Insert block (ddinsert) – Este comando insere no desenho os blocos existentes no desenho ou no disco rígido. Este comando quando acionado pelo ícone nos mostra uma caixa de diálogos que nos permite ajustar dados para inserir o bloco.

Bmake – Este comando cria uma entidade “bloco” com as entidades selecionadas. Este bloco criado existe somente no desenho em edição

Wblock – Grava objetos do desenho num novo arquivo de desenho (DWG). Digite wblock na linha de comando, ou utilize o quadro de diálogos DDINSERT, a opção FILE e selecione o arquivo a partir da pasta. Você também pode criar um wblock a partir de um bloco bastando especificá-lo quando este for solicitado.

Minsert – O comando MINSERT é uma combinação do comando INSERT com ARRAY retangular. Ele cria múltiplas cópias do bloco, obedecendo ao padrão retangular.

Atributos – Acesso – DRAW> Insert > Define Attributes - Modo Simplificado: ATTDEF (via Teclado)

São blocos especiais, constituídos de um ou mais textos e desenhos. Estes textos podem ser preenchidos durante a inserção do bloco. Os atributos também permitem a extração de informações do AUTOCAD para um programa de banco de dados, já sendo este tópico parte de um curso mais avançado.

Ddattdef – Comando que cria uma definição de atributo através do quadro de diálogo ATTRIBUTE DEFINITION. Uma definição de atributo especifica as propriedades de um atributo e os avisos que aparecem quando o bloco é inserido. O comando pode ser encontrado no Menu Draw, Block, Define Attribut.

237

1 – Vamos Definir os dados da caixa de dialogo:

TAG: Defina um nome de origem, esse nome aparecerá só na criação do bloco.

Neste nosso caso vamos digitar como esta acima.

PROMPT: Será a pergunta que será feita quando inserirmos o bloco.

VALVUE: Este campo será o estará preenchido, quando inserirmos o bloco, seria default.

Lembre-se que temos de definir também o tamanho de nosso texto, temos que corresponder ao tamanho de nosso bloco e ao nosso desenho, no momento configure como esta acima.

2 – Confirmamos com Ok ou <ENter> para retornar ao nosso desenho para definirmos um ponto que será o ponto de inserção do nosso atributo. Note que agora existe um texto (PREDIO) no local que clicamos.

DICAS: 1) Um modo mais rápido para lista de atributos, de mesmo formato é copiar as TAGs já criadas e modificar como se fosse um Texto comum, ou sejá digite ED no teclado para editar novas TAGs.

2) Lembre-se que quando faz um bloco de simbologia, a altura do texto deverá estar na escala de 1/1, ou seja, um texto na régua 80, terá 0,2 cm. O comando está localizado no menu: Draw.Block.Define.Attributes.

Dimensionamento – Acesso – Dimension> - Modo Simplificado: D (Style) (via Teclado)

Uma das etapas mais importantes do processo de desenho é a cota. O AUTOCAD permite uma cotagem automática com amplas possibilidades de estilo e edição. Quando se faz uma cota, determinamos os pontos no qual queremos a medida.

O AUTOCAD guarda as coordenadas dos pontos marcados e faz o cálculo da distância entre dois pontos gerando assim a cota.

238

Criação de Textos

O AUTOCAD oferece diversas maneiras de se criar textos. Para entradas grandes e complexas de textos, recomenda-se a utilização do comando MTEXT e para entrada de textos simples recomenda-se a utilização dos comandos DTEXT ou TEXT.

Descreveremos os comandos que possibilitam introduzir textos no desenho, editá-los e controlar suas características.

239

Draw > Text > Multiline Text ( Mtext ) Este comando permite escrever varias linhas ou parágrafos de texto no desenho dentro de uma largura especificada o texto é mostrado em uma janela de diálogo enquanto esta sendo digitado. O comando MTEXT tem mais opções de edição que o DTEXT. Pode-se especificar: sublinhado, fonte, cor, altura de texto para caracteres individuais, palavras ou frases dentro do parágrafo.

Draw > Text > Single Line Text ( Dtext ) - Este comando permite escrever varias linhas de texto no desenho e mostra o texto no momento em que se digita.

O AUTOCAD pode criar textos com uma variedade de padrões de caracteres ou fontes. Essas fontes podem ser distendidas, compactadas, inclinadas, espelhadas ou alinhadas numa coluna vertical pela aplicação de um estilo a fonte. O texto pode sofrer rotação, ser justificado e ter qualquer tamanho.

Pode-se digitar várias linhas sem reiniciar o comando. Para finalizar uma linha, pressione ENTER após digitar os caracteres na linha de comandos. Para encerrar o comando pressione mais um ENTER. A seqüência do comando é a seguinte:

Start Point - Justifica o texto ao longo de sua linha de base, a partir de um ponto (P1 ) inicial especificado.

Height - Especifique um ponto (P2) ou digite um valor para a altura do texto . A altura só é solicitada apenas se o estilo de texto não tiver uma altura fixa.

Rotation Angle - Especifique um ponto, digite um valor para o angulo base do texto ou pressione ENTER para aceitar o angulo indicado.

Text - Digite caracteres, pressione ENTER uma vez para mudar de linha ou duas vezes para terminar o comando. Este comando não aceita o botão da direita nem a barra de espaços para ENTER, ou seja, deve-se usar o ENTER do teclado.

Justify - Controla o alinhamento do texto.

Right Alinha o texto pela direita.

Default - Escreve o texto alinhado pela esquerda.

Center Alinha o texto pelo ponto central do comprimento e na base.

Middle Alinha o texto pelo ponto central do comprimento e médio da

240

altura.

Fit Alinha o texto por dois pontos extremos mantendo a altura fornecida para o texto, porém compactando ou aumentando a largura.

Align - Escreve o texto alinhado por dois pontos, mantendo as proporções originais da letra.

Tanto o comado Mtext como o Dtext permitem modificar a justificativa do texto.

Considerando o esquema ao lado:

LT(TL), TC, TR, ML, MC, MR, BL, BC, BR São opções de variações de justificativas baseadas no desenho ao lado.

TL(Top Left) - Alinha o texto pela esquerda e por cima.

TC(Top Center) - Alinha o texto pelo centro e por cima.

TR(Top Right) - Alinha o texto pela direita e por cima

ML(Middle Left) - Alinha o texto pela esquerda e pela metade da altura da fonte.

MC(Middle Center) - Alinha o texto pelo centro e pela metade da altura da fonte.

MR(Middle Right) - Alinha o texto pela direita e pela metade da altura da fonte.

BL(Bottom Left) - Alinha o texto pela esquerda e por baixo.

BC(Bottom Center) - Alinha o texto pelo centro e por baixo.

BR(Bottom Right) - Alinha o texto pela direita e por e baixo. Format > Text Style (Style) - Permite criar estilos de texto com um nome. O AUTOCAD oferece um estilo de texto padrão. Use o comando se quiser criar um novo estilo ou modificar um existente. Também determina o estilo atual usado para o comando DTEXT.

Opções:

Style Name Escolha um estilo de texto para se tornar ativo, ou...

New Digite o nome do estilo a ser criado

Font Name Na lista apresentada selecione um arquivo de fontes.

Height Especifique uma altura, se for digitado uma altura 0.0, o AUTOCAD solicita a altura do texto cada vez que você criar um texto usando esse estilo.

Width Factor Especifique um valor, valores inferiores a 1.0 condensam o texto. Valor superior a 1.0 o expandem.

Obliquing Angle Especifique um ângulo, valores superiores a zero e inferiores a 85 tornam o texto itálico.

Backwards Marque esta opção se deseja escrever de trás para frente

Upside-Down Marque esta opção se deseja escrever de cabeça para baixo

241

Vertical Marque esta opção se deseja escrever na vertical. Vertical estará disponível apenas se a fonte selecionada aceita orientação dupla.

Apply Aplica todas as especificações feitas ao estilo que se deseja criar.

.

Caracteres Especiais

Existem alguns caracteres especiais que podem ser inseridos num texto, seja ele de que tipo for, simplesmente combinando alguns códigos inseridos via teclado.

%% 0 Ativa / Desativa o modo Overscore.

%% u Ativa/ Desativa o modo Underscore.

%% d Desenha o símbolo de grau.

%% p Desenha o símbolo de tolerância mais / menos.

%% c Desenha o símbolo de dimensionamento do diâmetro.

%%% Desenha um único sinal de porcentagem.

ALT + 155 == ¢ - diâmetro pequeno

ALT + 157 == ¥ - diâmetro grande

ALT + 167 == º - ordem

ALT + 171 == ½ - metade

ALT + 172 == ¼ - um quarto

ALT + 241 == ± - mais ou menos

ALT + 246 == ÷ - divisão

ALT + 248 == ° - grau

Cor do texto

Prévia do conteúdo Espessura do texto

Coordenadas do

ponto de inserção

do texto

Apresenta o

estilo da fonte

Apresenta a justificação do texto

Determina o alinhamento do texto

Espessura do texto Altura do texto

Apresenta o texto digitado e o quadro acima

242

ALT + 252 == n - potência cúbica

ALT + 253 == ² - potência quadrática

ALT + 166 == ª - primeira

Desenhando em Perspectiva

Para desenhar perspectivas, o AUTOCAD possui um recurso que facilita e muito este tipo de desenho.

No menu Tools Drawing Aids encontramos a seguinte caixa de diálogo já conhecida ou digitando Isoplane na linha de comando.

Isometric Snap/Grid - Especifica o plano isométrico atual

Left / Top / Right / <Toggle>: Digite uma opção ou pressione enter.

O plano isométrico afeta as teclas de movimentação do cursor apenas quando o modo Snap está ativado, com estilo isométrico. Se o estilo Snap é isométrico, o modo Ortho usa o par correto de eixos mesmo que o modo Snap esteja desativado. O plano isométrico atual também determina a orientação dos círculos isométricos desenhados por ELLIPSE.

DDRMODES define os apoios ao desenho, inclusive o plano do desenho atual. SNAP seleciona o estilo Snap isométrico.

NOTA: Podem-se percorrer os planos isométricos (Top, Right e Left usando as teclas CTRL+E ou F5).

243

Projeções Isométricas

Com a introdução das coordenadas automaticas polares, se torna muito fácil criar peças isométricas, para isso temos que configurar a caixa settings conforme abaixo:

1) Clique o botão direito do mouse em cima da palavra POLAR na barra de Status.

2) Em Increment angle – Clique na “setinha” caixa selecione o ângulo de 30º.

3) Mantenha como esta ao lado a seleção Track all polar angle para que todos ângulos complementares de 30º sejam mostrados em sua projeção.

4) Mantenha também a opção Abolute para a partir de cada ponto mostre o ângulo absoluto.

A partir dessa configuração podemos traçar nossa peça isométrica, lembrando que uma peça isométrica – você trabalhará com ângulo de 30º e seus ângulos complementares sempre com linhas paralelas.

Nota: Confira os botões da Barra de Status devem estar ligados POLAR, OSNAP( com as opção de ENdpoint ligada) OTRACK.

244

SEGUNDA PARTE – EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO

1º Exercício

Desenhar a Placa de Montagem abaixo.

Objetivo: utilizar os comandos

Roteiro:

Line

Circle + R + Valor + Enter

Layers

Linetype (valor)

Chamfer + D + Enter + Valor + Enter

Liscale (LTS) + Valor

1. Ler e interpretar o desenho

2. Analisar a melhor forma de executá-lo

3. Planejar como executá-lo, empregando seus conhecimentos do programa.

4. Pensar em outra forma de executá-lo (sempre haverá mais de uma forma)

5. Questionar qual é o melhor meio

6. Abrir um novo desenho dar-lhe o nome do exercício que vai fazer.

7. Dimensionar a área de desenho (trabalho) em função da peça.

8. Criar as layers conforme tabela abaixo.

245

NOME (NAME) COR (COLOR) TIPO (LINE TYPE)

0 WHITE CONTINUOUS

1 GREEN DASHDOT

2º Exercício

Desenhar a Placa Base abaixo.

Objetivo: utilizar os comandos

Roteiro:

Line

Circle + R + Valor + Enter

Layers

Linetype (valor)

Fillet + R + Enter + Valor do Raio + Enter

Liscale (LTS) + Valor

1. Ler e interpretar o desenho

2. Analisar a melhor forma de executá-lo

3. Planejar como executá-lo, empregando seus conhecimentos do programa.

4. Pensar em outra forma de executá-lo (sempre haverá mais de uma forma)

5. Questionar qual é o melhor meio

6. Abrir um novo desenho dar-lhe o nome do exercício que vai fazer.

246

7. Dimensionar a área de desenho (trabalho) em função da peça.

8. Criar as layers conforme tabela abaixo.

NOME (NAME) COR (COLOR) TIPO (LINE TYPE)

0 WHITE CONTINUOUS

1 GREEN DASHDOT

2 YELLOW HIDDEN

3º Exercício

Desenhar o Eixo Escalonado abaixo.

Objetivo: utilizar os comandos

Line

Circle + R + Valor + Enter

Layers

Linetype (valor)

Fillet + R + Enter + Valor do Raio + Enter

Liscale (LTS) + Valor

Dim

247

Roteiro

1 Ler e interpretar o desenho

2 Analisar a melhor forma de executá-lo

3 Planejar como executá-lo, empregando seus conhecimentos do programa.

4 Pensar em outra forma de executá-lo (sempre haverá mais de uma forma)

5 Questionar qual é o melhor meio

6 Abrir um novo desenho dar-lhe o nome do exercício que vai fazer.

7 Dimensionar a área de desenho (trabalho) em função da peça.

8 Criar as layers conforme tabela abaixo.

NOME (NAME) COR (COLOR) TIPO (LINE TYPE)

0 WHITE CONTINUOUS

1 GREEN DASHDOT

DIM CYAN CONTINUOUS

4º Exercício

Desenhar a Grade abaixo.

Objetivo: utilizar os comandos

Line

Linetype

Array Rectangular

Dim

248

Roteiro:

1 Ler e interpretar o desenho

2 Analisar a melhor forma de executá-lo

3 Planejar como executá-lo, empregando seus conhecimentos do programa.

4 Pensar em outra forma de executá-lo (sempre haverá mais de uma forma)

5 Questionar qual é o melhor meio

6 Abrir um novo desenho dar-lhe o nome do exercício que vai fazer.

7 Dimensionar a área de desenho (trabalho) em função da peça.

8 Criar as layers conforme tabela abaixo.

NOME (NAME) COR (COLOR) TIPO (LINE TYPE)

0 WHITE CONTINUOUS

1 RED CONTINUOUS

DIM CYAN CONTINUOUS

.

249

5º Exercício

Desenhar a Grelha abaixo.

Objetivo: utilizar os comandos

Roteiro:

Line

Array Rectangular

Linetype

Dim

1 Ler e interpretar o desenho

2 Analisar a melhor forma de executá-lo

3 Planejar como executá-lo, empregando seus conhecimentos do programa.

4 Pensar em outra forma de executá-lo (sempre haverá mais de uma forma)

5 Questionar qual é o melhor meio

6 Abrir um novo desenho dar-lhe o nome do exercício que vai fazer.

7 Dimensionar a área de desenho (trabalho) em função da peça.

8 Criar as layers conforme tabela abaixo.

NOME (NAME) COR (COLOR) TIPO (LINE TYPE)

0 WHITE CONTINUOUS

1 RED CONTINUOUS

DIM CYAN CONTINUOUS

250

6º Exercício

Desenhar o Eixo com Rosca abaixo.

Objetivo: utilizar os comandos

Roteiro:

Line

Layers

Linetype

Chamfer + D + Enter + Valor + Enter

Hatch

Dim

1 Ler e interpretar o desenho

2 Analisar a melhor forma de executá-lo

3 Planejar como executá-lo, empregando seus conhecimentos do programa.

4 Pensar em outra forma de executá-lo (sempre haverá mais de uma forma)

5 Questionar qual é o melhor meio

6 Abrir um novo desenho dar-lhe o nome do exercício que vai fazer.

7 Dimensionar a área de desenho (trabalho) em função da peça.

8 Criar as layers conforme tabela abaixo.

NOME (NAME) COR (COLOR) TIPO (LINE TYPE)

0 WHITE CONTINUOUS

1 GREEN DASHDOT

DIM CYAN CONTINUOUS

HACHURA GREEN CONTINUOUS

251

7º Exercício

Desenhar o Suporte abaixo.

Objetivo: utilizar os comandos

Roteiro:

Line

Layers

Circle + R + Enter

Linetype

Chamfer + D + Enter + Valor + Enter

Array Polar

Hatch

Dim

1 Ler e interpretar o desenho

2 Analisar a melhor forma de executá-lo

3 Planejar como executá-lo, empregando seus conhecimentos do programa.

4 Pensar em outra forma de executá-lo (sempre haverá mais de uma forma)

5 Questionar qual é o melhor meio

6 Abrir um novo desenho dar-lhe o nome do exercício que vai fazer.

7 Dimensionar a área de desenho (trabalho) em função da peça.

8 Criar as layers conforme tabela abaixo.

NOME (NAME) COR (COLOR) TIPO (LINE TYPE)

1 WHITE CONTINUOUS

2 GREEN DASHDOT

DIM CYAN CONTINUOUS

HACHURA GREEN CONTINUOUS

252

8º Exercício

Desenhar a vista de frente do Eixo Escalonado abaixo.

253

9º Exercício

Desenhar a Placa abaixo.

10º Exercício

Desenhar as três vistas do Bloco abaixo, observando a indicação da vista de frente.

V F

254

11º Exercício

Desenhar as vistas essenciais das peças abaixo.

12º Exercício

Desenhar a peça abaixo.

255

13º Exercício

Desenhar o Bloco abaixo.

14º Exercício

Desenhar a peça abaixo.

256

15º Exercício

Desenhar a peça abaixo, em três vistas.

16º Exercício

Desenhar a peça abaixo.

V F

257

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT. Conjunto de Normas Técnicas. São Paulo: Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT.

BALBAM, Roquemar de Lima. Utilizando Totalmente o AutoCAD 2000 – 2D, 3D e Avançado. São Paulo: Editora Érica, 1999.

FERLINI, Paulo Barros - Normas Para Desenho Técnico. 3ª ed. Rio de Janeiro/Porto Alegre: Editora Globo, 1983. 332p.

IZIDORO, Nacir - Apostila AutoCAD 2D &3D. EEL – Escola de Engenharia de Lorena -

USP –Lorena/São Paulo, 2006.

JORDÃO, Alexandre Magnus. Apostila Autocad R14 - Curso Básico

Manual do Usuário - AutoCAD 2000 Autodesk Inc.

REZENDE, Ezequiel Mendonça. Curso básico de AutoCAD 2000 para Windows módulo 2D. Faculdades Metodistas Integradas Izabela Hendrix Novembro, 1999.

SPECK, Henderson José e PEIXOTO, Virgilio Vieira. Manual Básico de Desenho Técnico. 2a. ed. Florianópolis: Ed. da UFSC, 2001.

TELECURSO 2000 Profissionalizante. Mecânica: Leitura e Interpretação de Desenho Técnico Mecânico. São Paulo: Globo.

ZATTAR, Izabel Cristina. AutoCAD R14: Manual Básico. São Paulo: Biblioteca Virtual do Estudante Brasileiro. Disponível no site <http://www.bibvirt.futuro.usp.br>.