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Programa mestre de Produção (Master Production Scheduling – MPS)
Prof. Eduardo Mangini
Importância do MPS
• Forma o elo entre o planejamento da produção e o que a produção realmente necessitará
• Forma a base de cálculo da capacidade e dos recursos necessários
• O MPS oriente o MRP (material requirement plan)
• Mantém válidas as prioridades, pois o MPS é um plano de prioridades para a produção
Desenvolvimento de MPS
• Plano de produção
• Previsões para itens individuais
• Encomendas reais recebidas de clientes e para reposição de estoque
• Níveis de estoque para itens finais individuais
• Restrições de capacidade
Relação com o Plano de ProduçãoSemana inicial 1 2 3 4 5 6
Previsão total 160 160 160 160 215 250
previsão produto A 70 70 70 70 70 80
previsão produto C 40 40 40 40 95 120
previsão produto C 50 50 50 50 50 50
Plano de Produção 205 205 205 205 205 205
MPS produto A 205
MPS produto B 205 205 205
MPS produto C 205 205
Estoque total 500 545 590 635 680 670 625
estoque produto A 350 280 210 140 70 0 125
estoque produto B 100 265 430 595 555 460 340
estoque produto C 50 0 (50) (100) 55 210 160
Exercício 1
Semana inicial 1 2 3 4 total
Previsão total 300 350 300 250 1200
previsão produto H 200 300 100 100 700
previsão produto I 100 50 200 150 500
Plano de Produção 250 250 250 250 1000
MPS produto H
MPS produto I
Estoque total 500 300
estoque produto H 200
estoque produto I 300
Desenvolvimento de um MPS
• Os objetivos ao se desenvolver um MPS, são os seguintes:
1) Conservar o nível desejado de serviço aos clientes, mantendo-se o estoque de mercadorias acabadas ou programando-se para satisfazer às exigências de entrega ao consumidor
2) Fazer a melhor utilização do material, da mão-de-obra e do equipamento
3) Manter o investimento nos estoques nos níveis exigidos
Preparação de um MPS
• Exige três passos
1. Desenvolver um MPS preliminar
2. Comparar o MPS preliminar com a capacidade disponível
3. Solucionar diferenças entre o MPS preliminar e a disponibilidade de capacidade
MPS Preliminar
• Um item é fábricado em lote de 100 unidades, e estoque inicial de 80, e a demanda prevista é de 60 unidades por período. Montar o MPS preliminar
Semana inicial 1 2 3 4 5 6
Previsão 60 60 60 60 60 60
Estoque 80
MPS preliminar
Planejamento inicial de capacidade
• Verifica se os recursos críticos estão disponíveis para dar suporte ao MPS preliminar.
• Os recursos críticos incluem operações de gargalo, mão-de-obra, materiais críticos
Exemplo
• A empresa X fabrica pinça em dois modelos: média e superior. A operação de gargalo fica no centro de trabalho 20. Utilizando a lista de recursos e o MPS, calcule o número de horas exigidas para o CT 20 em cada uma das quatros semanas
horas por dúzia
CT 20 Médias Superiores
0,5 1,2
MPS
semana 1 2 3 4 total
médias 40 25 40 15 120
superiores 20 10 30 20 80
Capacidade
semana 1 2 3 4 total
médias 20 12,5 20 7,5 60
superiores 24 12 36 24 96
total/horas 44 24,5 56 31,5 156
Resolução de diferenças
• Comparar tempo total exigido pela capacidade disponível do centro de trabalho
• O MPS deverá ser julgado segundo 3 critérios
1. Utilização de recursos
2. Serviço aos clientes
3. Custo
Diferentes ambientes de MPS
FAS (final assembly order)
• Trata-se da programação do que será montado
• O FAS é utilizado quando há muitas opções e é difícil prever que combinação os clientes desejarão
• O FAS programa os pedidos dos clientes à medida que são recebidos, com base nos componentes planejados no MPS.
FAS e MPS
Horizonte de Planejamento
• É o período de tempo para o qual os planos são feitos
• Para o MPS, o horizonte de planejamento mínimo é o lead time cumulativo mais longo ou de extremo a extremo
Estrutura de Produto: lead time crítico
Relação entre a previsão de vendas, o plano de produção e o MPS
Previsão deVendas
Plano deProdução
MPS
MPR
MPS e as promessas de entrega (ATP – available to promise)
Cálculo de ATP• ATP para o período 1= estoque à mão – pedidos de clientes com vencimento antes do
próximo MPS ATP = 100 – 80 = 20 unidades
• ATP para o período 2 = MPS – pedidos de clientes com vencimento anterior ao próximo MPSATP = 100 – ( 10 + 10) = 80 unidades
• ATP para o período 4 = 100 – 30 = 70 unidades
Período 1 2 3 4 5
Pedido de Clientes 80 10 10 30
Recebimento do MPS 100 100
ATP 20 80 70
estoque à mão 100
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