UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

Colegiado de Engenharia de Produção Disciplina: Engenharia de métodos

Professor: Marcel de Gois Pinto

ROTEIRO DE PROJETO DE ENGENHARIA DE MÉTODOS O objetivo do trabalho é proporcionar ao aluno a aplicação dos conhecimentos teóricos vistos em sala de aula por meio da análise e proposta de intervenção em uma situação real de trabalho que vise corroborar com o aumento da produtividade da empresa estudada. O projeto será dividido em três etapas, quais sejam: Etapa 1 – Nesta etapa devem ser levantadas as informações necessárias ao conhecimento completo da situação real do trabalho.

Documento 1 – Identificação da Unidade de Produção 1.1 Nome e logomarca da empresa 1.2 Localização 1.3 Ano da fundação 1.4 Forma jurídica e capital social 1.5 Organograma 1.6 Número de empregados na produção e na administração 1.7 Faturamento médio mensal (caso fornecido) 1.8 Classificação ABC dos produtos da empresa (tipos, volumes e margens de contribuição) 1.9 Outras informações que se julguem necessárias

Estas informações são úteis à identificação da empresa, sinalizam a sua capacidade de realizar

investimentos e direcionam a busca de melhorias para os produtos de maior representatividade nos ganhos.

Documento 2 – Gestão da Mão-de-Obra 2.1 Jornada de trabalho (horas/dias e semana) 2.2 Organização do tempo trabalho (turnos, horas-extras, pausas, folgas) 2.3 Rotatividade e Absenteísmo (uma evolução mensal dos últimos 6 meses, ou uma estimativa) 2.4 Faixa etária e Qualificação (estratificação entre pessoal de produção e de escritório) 2.5 Formas de pagamento (mensal, diária, adicionais por produtividade) 2.6 Processo de admissão e demissão (forma de recrutamento, exames médicos, documentos) 2.7 Vantagens e benefícios (férias, refeições, assistência médica, transporte, creche, cursos) 2.8 Serviço de pessoal oferecidos pela empresa (banheiros, vestiários, bebedouro, etc.)

Estas informações servem para diagnosticar os pontos positivos e negativos na relação empresa - trabalhadores. Isso indicará a facilidade de se obter apoio dos trabalhadores em dar contribuições para o desenvolvimento do método melhorado, bem como para sua adoção.

Documento 3 - Descrição do Processo Produtivo 3.1. Descrição sucinta verbal de cada etapa de fabricação 3.2. Caracterização das seções da fábrica e suas funções - Número de empregados por seção - Listagem das máquinas e equipamentos por seção (fotografias ou filmagens, caso permitidas) 3.3. Gráficos do fluxo de processo atual para o(s) produto(s) escolhido(s) – utilizar simbologia da ASME. Elaborar adicionalmente um quadro resumo com as informações: - Distâncias percorridas por cada transporte - Estimativa de tempo consumido por esperas e por inspeções - Estimativa, grosso modo, do tempo de cada operação

Neste documento é apresentada a fábrica ou o setor de operações (no caso de uma empresa de serviços), buscando-se oferecer o maior número de detalhes para a compreensão e o registro de todas as etapas do processo utilizado na elaboração dos produtos escolhidos para a análise.

Documento 4 - Arranjo Físico Atual 4.1. Características gerais do local e dos edifícios - Características meteorológicas da região (temperatura, ventos, posição do sol) e da vizinhança (zona urbana, prédios vizinhos, ruas circundantes) - podem ser utilizadas imagens do google earth - Edifícios existentes no terreno (apresentar o tipo de estrutura, pé direito, telhado, aproveitamento de ventilação e luz natural, pisos, pintura) e sua disposição relativa no terreno (acessos e vias de circulação, posição dos edifícios, áreas livres) - apresentar planta da situação ou imagens do google earth) 4.2. Planta baixa das instalações físicas existentes 4.3. Área ocupada por cada equipamento ou grupo integrado de equipamentos 4.4. Áreas destinadas a esperas, estocagens intermediárias, circulação, etc. 4.5. Áreas para estoques de matérias primas 4.6. Áreas para estoques de produtos acabados 4.7. Mapofluxograma atual

Os dados aqui apresentados referem-se à adequação das instalações, de um modo geral, à atividade desenvolvida. Isto se refere, por exemplo, ao aproveitamento de luz e ventilação naturais. Adentrando nas operações, verificar-se-á o fluxo do processo mostrando os pontos críticos no arranjo físico geral da empresa.

Documento 5 - Postos de Trabalho 5.1. Layout de cada posto de trabalho - Observar: postura, assento, altura da bancada, ventilação, iluminação, etc. 5.2. Descrição verbal das atividades de cada operário por posto de trabalho - Número de operadores por posto de trabalho - Registro esquemático do método atual (gráfico de duas mãos, gráfico homem-máquina gravações) 5.3. Material a ser processado: método de distribuição, descrição dos alimentadores, distância do operador, localização no posto de trabalho. 5.4. Material já processado - método de distribuição, descrição dos depósitos, distância do operador, localização nos postos de trabalho.

Este documento tem a finalidade de fazer um afunilamento na análise efetuada no sistema. A partir do documento 4, deve ser escolhido um ou mais postos de trabalho para alvo das atividades de melhoria. Etapa 2 – Análise do sistema de produção estudado tendo por base os dados coletados

Documento 6 - Análise do Sistema 6.1 Análise das informações colhidas e determinação do(s) ponto(s) crítico(s) do sistema 6.2 Definição do(s) problema(s) do sistema de produção analisado - Definição dos estados A e B (inicial e final) - Definição do volume de vezes (freqüência) que se deseja chegar em B a partir de A - Definição dos critérios para avaliar as soluções propostas 6.3 Análise do(s) problemas (procura de alternativas de solução) 6.4 Avaliações das diferentes alternativas de solução

Utilizando a metodologia de resolução de problemas, devem ser buscadas soluções para os pontos críticos encontrados na empresa estudada. Etapa 3 – Especificação da(s) solução(ões) proposta(s) retirando-a(s) da análise realizada na fase anterior

Documento 7 – Especificação(ões) da(s) solução(ões) 7.1 Especificação do Método melhorado 7.2 Gráfico do fluxo do processo (método melhorado) 7.3 Mapofluxograma (método melhorado) 7.4 Layout de cada estação de trabalho (método melhorado) 7.5 Outros recursos esquemáticos necessários à ilustração do método melhorado (gráfico homem-máquina, gráfico de duas, etc.)

Documento 8 - Recomendações para implantar a(s) solução(ões) proposta(s) Documento 9 – Conclusões