ANÁLISE DE ADEQUABILIDADE DO LAYOUT EM UMA EMPRESA DE ... · LAYOUT EM UMA EMPRESA DE TRANSFORMADOS PLÁSTICOS Ariani do Nascimento Zorzela (UFSM) ... polímeros utilizados como

ANÁLISE DE ADEQUABILIDADE DO

LAYOUT EM UMA EMPRESA DE

TRANSFORMADOS PLÁSTICOS

Ariani do Nascimento Zorzela (UFSM)

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Anna Julia Lorenzzon Gelain (UFSM)

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Patricia Linck (UFSM)

[email protected]

Janaina Beatriz Aggens (UFSM)

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marcelo hoss (UFSM)

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Os requisitos de competitividade na cadeia produtiva do setor de

embalagens perpassam pela gestão de custos. Nesse sentido, a

pesquisa tem como objetivo propor um novo layout a uma indústria de

transformados plásticos, que contribua com a rredução de custos

atrelados ao processo, gerando maior competitividade e lucratividade.

A metodologia utilizada consiste em um estudo de caso. Para análise

do layout existente, utilizou-se a ferramenta diagrama de

relacionamento e para o mapeamento do processo, utilizou-se o

gráfico de fluxo de processo. Embora o layout utilizado pela empresa

permita a realização das atividades da transformação do plástico em

embalagens, com uma nova organização, o transporte, a

movimentação e os tempos poderiam ser diminuídos, tornando o

processo mais eficiente e diminuindo os custos. O layout proposto

estabelece que cada linha seja dedicada a um tipo (ou família) de

produto. O uso do layout sugerido ainda melhoraria o fluxo de

materiais, ou seja, o gerenciamento das entradas e saídas de cada

etapa do processo.

Palavras-chaves: layout, gráfico de fluxo de processo, diagrama de

relacionamento de atividades

XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção

Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.



2

1. Introdução

De acordo com DECOMTEC (2009), os requisitos de competitividade na cadeia produtiva do

setor de embalagens englobam aspectos como conhecimento do mercado, preocupação com a

qualidade, prazo de entrega e preço, ou seja, a gestão de custos. Logo, um projeto de layout

adequado viabiliza a implementação de novos conceitos de gestão industrial, permite que as

atividades logísticas sejam eficientes e possibilita a eliminação contínua das perdas, redução

de custos, diminuição do lead time e aumento da qualidade. Consequentemente, atingem-se

melhores níveis de produtividade e a empresa torna-se mais competitiva (LORENZATTO e

RIBEIRO, 2007).

Nessa perspectiva, o objetivo deste trabalho é propor um novo layout para uma indústria de

transformados plásticos com a finalidade de reduzir os custos atrelados ao processo de forma

que esta possa tornar-se mais competitiva e lucrativa.

A empresa estudada caracteriza-se por ser do setor secundário da 3ª geração da cadeia

petroquímica. Atualmente atua no ramo de embalagens flexíveis, voltadas principalmente a

engenhos de arroz, atendendo todo o estado do RS, porém não deixando de atender outros

ramos de atividade, tais como, frigoríficos, supermercados, empresas de limpeza e

distribuição de embalagens.

Para melhor compreender o contexto no qual o objetivo deste estudo está inserido, é

pertinente esclarecer que “plástico” é uma matéria-prima, utilizada na produção de

embalagens, peças e componentes plásticos, e não um produto ou grupo de produtos

previamente definidos (DECOMTEC, 2009). Logo, segundo MDIC (2009) o preço desta

matéria-prima, deve ser formulado considerando toda a cadeia produtiva, pois esta deve

remunerar o produtor, permitir-lhe que seja competitivo, para que o transformador possa

agregar valor à cadeia.

2. Revisão Bibliográfica

A cadeia de plásticos pode ser, de maneira simplificada, dividida em três partes: primeira

geração, responsável pela produção de derivados petroquímicos; segunda geração,

responsável pela produção de resinas e; terceira geração, que engloba o segmento de

transformados plásticos (ABDI, 2009).

A terceira geração, foco deste estudo, utiliza diferentes processos industriais e tecnologias,

tais como extrusão, sopro, injeção, compressão, rotomoldagem, para transformar os produtos

da segunda geração em produtos que possam ser consumidos pela população. Os principais

polímeros utilizados como matéria-prima por estas indústrias são os polietilenos,

polipropilenos, PVC, poliestirenos, poliésteres e poliuretanos (ABDI, 2009).

Em 2009, de acordo com ABIPLAST (2010), existiam 11.465 empresas no ramo de

transformados plásticos, sendo 94% micro ou de pequeno porte e 85% localizadas na região

Sul e Sudeste. Esse ramo industrial é composto por empresas que variam quanto à atuação em

diferentes mercados e com diferentes padrões competitivos. Outra diferenciação pode ser

identificada quanto à destinação dos produtos, podendo ser tanto para o consumidor final,



3

quando para consumidores industriais que usarão os produtos plásticos na sua produção

(ABDI, 2009).

2.1. Tipos de Layout

De acordo com Bellgran e Säfsten (2010), layout é a posição física das máquinas e

equipamentos no chão de fábrica. Cada processo exige um tipo de arranjo diferente, portanto

a escolha do layout é uma peça importante para garantir o melhor aproveitamento do espaço e

dos recursos. De acordo com Slack (1997) pode-se definir os seguintes tipos básicos de

layout.

No layout de posição fixa, as atividades são realizadas em um mesmo local, é especialmente

utilizado para produtos de difícil transporte como, por exemplo, a construção de um navio.

Suas vantagens são a movimentação reduzida e a alta flexibilidade no mix de produtos. Como

desvantagem tem-se custos unitários altos e um aumento da movimentação de matérias e

recursos na área de trabalho.

No layout funcional os equipamentos de funções similares são colocados no mesmo local,

formando oficinas/setores/seções. É utilizado em processos intermitentes e suas vantagens são

a flexibilidade de mix e alocação de pessoal e ferramentas, porém conta com a desvantagem

de maior movimentação de materiais e possível geração de estoque entre processos.

No layout celular todos os equipamentos necessários para a transformação do produto são

alocados num mesmo lugar. Utilizado em processos intermitentes, tem como vantagens a

dedicação das máquinas a família de produtos e a diminuição das distâncias percorridas.

Como desvantagens apresenta a possível redução dos níveis de utilização dos recursos e

necessidade de maior capacidade produtiva.

Enfim, no layout em linha os equipamentos são dispostos linearmente na mesma ordem de

transformação do produto. É utilizado em processos intermitentes e contínuos. Apresenta

como vantagens, os baixos custos unitários para altos volumes e lead time por unidade baixo

e, como desvantagem, possui a pouca flexibilidade no mix de produção e a possibilidade de

uma interrupção da linha, em caso de parada de máquina.

2.2. Benefícios do estudo de layout

Um estudo realizado por Bilby e Bahia (2012), em uma organização social sem fins lucrativos

que trabalha com a ressocialização por meio da capacitação profissional, geração de emprego,

renda e educação aos egressos do sistema penal situada no centro da capital do estado do Pará,

demonstra que o layout, quando escolhido da maneira certa, pode reduzir os espaços e os

tempos de produção, além de, consequentemente, propiciar a melhoria do clima

organizacional, a redução da fadiga e do estresse no trabalho.

Silva e Moreira (2009) aplicam a metodologia do Planejamento Sistemático de Layout para o

desenvolvimento de alternativas de arranjo físico mais adequado ao sistema produtivo de uma

micro-empresa que comercializa móveis de madeira. O estudo argumenta que uma escolha

incorreta de layout pode resultar em fluxos de trabalho longos e confusos, movimentação

desnecessária, utilização inadequada da área disponível, além de dificuldades de supervisão e

coordenação. Com eliminação de deslocamentos desnecessários, além de uma melhor

alocação das atividades por meio da aproximação das áreas com significativas relações de

afinidade, o sequenciamento das atividades traz melhorias na produtividade da empresa.



4

Já o estudo de Macedo e Ferreira (2011) investiga a armazenagem de produtos acabados de

uma empresa do setor de distribuição, destacando a organização deste processo e os principais

impactos dessa gestão para a organização. A partir do estudo de caso, pode-se verificar a

necessidade das empresas desse setor focarem na informatização dos seus processos, na

estruturação do layout e na separação de seus pedidos, para obter um controle maior e evitar

erros e retrabalhos, já que a logística é a competência essencial de uma distribuidora, e estas

alterações impactam diretamente nesse quesito.

Lima et al. (2011), por outro lado, tinha por objetivo apresentar a abordagem utilizada na

substituição do layout linear pelo arranjo celular, em um processo de montagem de cadernos

em uma indústria gráfica e o seu impacto na otimização do espaço físico, melhoria de

produtividade e aumento da polivalência, dentre outros ganhos. Ao final do estudo, pode-se

averiguar que o layout celular incrementou de forma significativa os resultados do negócio,

com relação produtividade do layout linear, produtividade da mão de obra direta,

produtividade do chão de fábrica, além de redução de material humano empregado e área

utilizada. Acrescenta-se que na esfera qualitativa, observou-se um aumento motivacional,

além da melhoria da qualidade do produto final.

3. Metodologia

Segundo Miguel et al. (2010) o estudo de caso é uma metodologia de caráter empírico que

investiga um dado fenômeno dentro de um contexto real por meio de análise aprofundada de

um ou mais objetos de análise (casos), funcionando como uma espécie de histórico do

fenômeno, extraído de múltiplas fontes de evidências. Tal definição é adequada ao propósito

deste trabalho, uma vez que se tem como fenômeno a mudança de layout, e como objeto de

análise, uma empresa de transformados plásticos.

De acordo com a Tabela 1, as etapas para a realização do estudo consistiram em quatro visitas

à empresa, todas documentadas com questionários estruturados. Além disso, manteve-se

contato frequente com o gerente de produção via email para obtenção de informações

adicionais.

Visita Atividades

1

Apresentar proposta do trabalho aos responsáveis

da empresa e obter a aprovação para realizar

estudo;

2

Coletar de informações sobre o funcionamento do

processo, o fluxo de materiais, o layout da fábrica,

organograma, demanda, fornecedores, clientes,

matéria-prima e prazos de entrega;

3

Coletar dados sobre máquinas, manutenção,

planejamento e controle da produção, programas

de qualidade e segurança no trabalho;

4 Realizar medições no chão de fábrica, que

incluíram distâncias entre as máquinas e setores.

Tabela 1 - Identificação das visitas e atividades



5

Para análise do layout existente, utilizou-se a ferramenta diagrama de relacionamento

(Tompkins, 2010). Esta se caracteriza por apresentar relações entre pares de atividades, em

termos de espaço físico, e também por determinar a quantidade de espaço necessário para a

realização de cada atividade, confirmando então adequabilidade, ou não, da situação atual a

real necessidade da empresa.

Com relação ao mapeamento do processo, foi escolhida a ferramenta denominada gráfico de

fluxo de processo. Barnes (1982) afirma que tal técnica é adequada para se registrar um

processo de maneira compacta, a fim de tornar possível a compreensão e posterior melhoria

de um processo, observando detalhadamente as etapas. Assim, reestruturar a lógica de fluxo

dos processos-chave da organização impulsiona a vantagem competitiva e permite que os

objetivos definidos estrategicamente sejam atingidos.

4. Resultados e discussões

4.1. Análise de processo e layout atual

Observou-se na empresa a utilização de layout funcional. Historicamente, este é o mesmo

desde que a empresa entrou em funcionamento em 1989. Algumas das vantagens desse layout

são a alta utilização da capacidade e a possibilidade de flexibilidade no uso das máquinas. Em

contrapartida, apresenta tempo de produção longo e com altos estoques intermediários.

Logo se elaborou uma análise a partir da ferramenta Diagrama de Relacionamento de

Atividades (TOMPKINS, 2010) (Figura 1), para verificar a adequabilidade do layout

utilizado.



6

Estoque de Matéria-Prima

Extrusão

Corte e Solda

Refilamento

Impressão

Picotadeira

Estoque de produto acabado

Estoque intermediário

1

2

3

4

5

6

7

8

1

2

3

4

5

6

7

8

1

2

3

4

5

6

7

8Cód Proximidades

A Absolutamente ImportanteE Especialmente ImportanteI Importante

O Pouco ImportanteU Sem ImportânciaX Não Desejável

Cota Razão

1 Mesmo local2 Fluxo de material3 Serviço

4 Conveniência5 Controle de inventário6 Comunicação

7 Mesmo pessoal8 Limpeza9 Fluxo de partes

A

2U

U

U

U

U

U

A2

A

2U O

O

O

A

2U

U

U

U

A

2A2

2

A

A

2

E

4E

4E

E 4

4E

4U

Figura 1: Diagrama de relacionamento de atividades (Adaptado de TOMPKINS, 2010)

A Figura 1 apresenta a relação entre as atividades realizadas e sua localização no espaço físico

da fábrica. Quanto à simbologia, as áreas que receberam relação A/2 são áreas que necessitam

de proximidade devido ao fluxo de material, pois assim, minimiza-se o transporte e a

movimentação. Áreas que receberam relação E/4 são áreas que devem estar próximas por

conveniência, pois diminuiriam os transportes agilizando os processos. As áreas com relação

U são áreas que não apresentam necessidade de proximidade. Logo, as áreas que necessitam

estar próximas, já estão assim posicionadas.

Para o mapeamento do processo utilizou-se a ferramenta gráfico de fluxo de processo. Os

produtos mapeados são: bobina enfardadeira, capa de fardo, saco plástico para arroz e saco

plástico picotado; de acordo com o gerente de produção da empresa, os produtos de maior

demanda são a capa de fardo e a bobina enfardadeira. Com o auxílio dessa ferramenta,

visualiza-se o processo de maneira quantitativa, observando distâncias, quantidade de

operações, transporte, esperas e inspeções.



7

Figura 2: Gráfico de Fluxo de Processo - bobina enfardadeira (elaborado pelos autores)

A Figura 2 representa o caminho do material desde o status de matéria-prima até ao de

produto com valor agregado. A matéria-prima para produção da bobina enfardadeira sai do

estoque, entra no misturador e é transportada até a extrusora. Juntamente com a extrusão é

feita a inspeção nos sacos, pelo parâmetro de densidade do plástico, utilizando-se uma balança

digital; tal procedimento é adotado para todos os produtos. Após, a bobina gerada na extrusão

é transportada até um estoque intermediário, onde o material aguarda a próxima etapa. Assim,

dependendo da demanda, o material é transportado até a refiladora, e por fim até o depósito de

produto acabado.



8

Figura 3: Gráfico de fluxo de processo – capa de fardo (elaborado pelos autores)

Com relação à capa de fardo (Figura 3), o material sai do depósito de matéria-prima, é

misturado e transportado até a extrusora, onde acontece a operação e posterior inspeção.

Depois de pronta, a bobina é transportada até o estoque intermediário onde espera até ser

destinada para a operação na máquina de corte e solda. Durante a operação ocorre inspeção

através de parâmetros de comprimento e largura do produto acabado. Após, o material é

transportado até o depósito de produto acabado, onde aguarda pela expedição.



9

Figura 4: Gráfico de fluxo de processo – saco plástico para arroz (elaborado pelos autores)

Na Figura 4, observa-se o trajeto da matéria-prima que será transformada em saco plástico

para arroz é o processo com mais etapas de transporte, que é caracterizada por ser uma das

principais perdas no sistema produtivo. A quantidade necessária sai do estoque, entra no

misturador e é transportada até a extrusora. Após a operação na extrusora, acontece a inspeção

do material, seguida por transporte da bobina até o estoque intermediário. No estoque

intermediário, o material em processamento fica em espera, por tempo indeterminado, e segue

então para impressão. Quando pronta, faz-se a inspeção visual da bobina impressa para

averiguar se está conforme, e desloca-se a bobina novamente ao estoque intermediário, para

que aguarde pela operação de corte e solda, e ao final desta, para o estoque de produto

acabado, onde ficará até que haja expedição.



10

Figura 5: Gráfico de fluxo de processo – saco plástico picotado (elaborado pelos autores)

O último processo mapeado é o do saco picotado (Figura 5), este é semelhante ao da capa de

fardo. A diferença está nas distâncias percorridas no processo, e nas máquinas utilizadas para

finalização do produto; no caso do saco picotado utiliza-se a picotadeira.

A representação dos diferentes processos neste tipo de gráfico possui a finalidade de permitir

uma avaliação quantitativa do processo enquanto arranjo físico. Logo, comparando-se os

resultados de mapeamento para os quatro produtos, percebe-se um fluxo parecido, e uma

diferenciação característica após a passagem pelo estoque intermediário; embora que para

cada produto, o plástico seja extrudado com especificações de densidade diferentes.

Assim sendo, tem-se que melhorias podem ser implementadas quanto à redução das etapas de

transporte, a necessidade de estoque intermediário e consequentemente a espera, diminuindo

ainda, as distâncias de transporte e movimentação entre máquinas.

4.2. Layout atual – Layout sugerido

Embora o layout utilizado pela empresa permita a realização das atividades da transformação

do plástico em embalagens, com uma nova organização, o transporte, a movimentação e os

tempos poderiam ser diminuídos, tornando o processo mais eficiente, e consequentemente

diminuindo os custos. O layout proposto estabelece que cada linha seja dedicada a um tipo

(ou família) de produto. A Figura 6 representa o comparativo entre o layout atual e o

sugerido.



11

Figura 6: Layout Atual e Layout Sugerido

Além disso, a mudança de layout melhoraria a distância total percorrida pelos produtos

(Tabela 2), desde a matéria-prima até o estoque de produto acabado.

A Tabela 2 mostra as distâncias encontradas nos gráficos de fluxo de processo para o layout

atual e compara essas distâncias com layout sugerido. Observa-se que as distâncias da bobina

enfardadeira e do saco plástico picotado aumentariam, mas as distâncias do saco plástico para

arroz e da capa de fardo, que é um dos principais produtos, diminuiriam significativamente.

Família de

Produtos

Distância

Layout

Atual (m)

Kg por

mês

Kg.m

Layout

Atual

Distância

Layout

Sugerido (m)

Kg.m

Layout

Sugerido

Diferença

percentual da

distância

Bobina

enfardadeira 14,5 200.000 2.900.000 15 3.000.000 3,4%

Capa de fardo 11,5 100.000 1.150.000 3,4 340.000 -70,4%

Saco plástico

para arroz 21,5 10.000 215.000 13,6 136.000 -36,7%

Saco plástico

picotado 14 20.000 280.000 17 340.000 21,4%

Total 61,5 330.000 20.295.000 49 16.170.000 -20,3%



12

Tabela 2 – Distância Layout Atual e Layout Sugerido

O uso do layout sugerido ainda melhoraria o fluxo de materiais (Figuras 7 e 8), ou seja,

gerenciamento das entradas e saídas de cada etapa do processo.

Depósito de matéria-primaDepósito de matéria-prima

Extrusora 1Extrusora 1 Extrusora 2Extrusora 2 Extrusora 3(Desativada)

Extrusora 3(Desativada)

Extrusora 4(Eventualmente)


ExpediçãoExpedição

Corte e solda 1

Corte e solda 1

Picotadeira 2

Picotadeira 2

RefiladoraRefiladora



ImpressoraImpressora

Picotadeira 1

Picotadeira 1

Corte e solda 2

Corte e solda 2

Figura 7: Fuxo de Materiais Layout Atual

Depósito de matéria-primaDepósito de matéria-prima

Extrusora 1 Extrusora 2 Extrusora 3Extrusora 3 Extrusora 4(Eventualmente)


ExpediçãoExpedição

Corte e solda 1

Corte e solda 1

Picotadeira 2

Picotadeira 2

RefiladoraRefiladora



ImpressoraImpressora

Picotadeira 1

Picotadeira 1

Corte e solda 2

Corte e solda 2

Saco Plástico para Arroz

Bobina EnfardadeiraCapa de Fardo

Saco Plástico Picotado

Legenda:

Figura 8: Fluxo de Materiais Layout Sugerido

Nota-se que o fluxo de materiais no layout atual (Figura 7) é confuso, pois não é especificado

qual produto é usado em cada máquina. No entanto com o layout sugerido o fluxo de

materiais (Figura 8) é ordenado, cada produto tem máquinas especificas, logo as funções do

operador são facilitadas no sentido de redução de movimentação.

5. Conclusão



13

Quanto ao objetivo principal do estudo, pode-se através das ferramentas utilizadas sugerir um

novo layout para a empresa. Observa-se, porém, que por mais que o layout anterior tenha sido

diagnosticado como adequado pela ferramenta diagrama de relacionamento, um novo arranjo

físico traria economia de custos com transporte e com a espera no processo produtivo. Assim,

infere-se que em algumas situações, como a deste caso, somente a análise do diagrama de

relacionamento não é suficiente para se diagnosticar a situação do layout.

Ademais, destaca-se o fato de que a mudança no layout acarreta economia de custos, que

acaba por tornar o preço do produto final mais competitivo, dando a empresa condições de

competir por uma parcela maior de vendas no setor de transformados plásticos.

Referências

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em

<http://www.abdi.com.br/Estudo/Caracteriza%C3%A7%C3%A3o%20da%20Cadeia%20Petroqu%C3%ADmica

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BELLGRAN, M.; SÄFSTEN, K. Production Development. Editora Springer – Verlang.

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LORENZATTO, J. T.; RIBEIRO, J. L. D. Projeto de layout alinhado às práticas de produção enxuta em uma

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MACEDO, N. L. F.; FERREIRA, K. A. Diagnóstico da gestão de armazenagem em uma empresa do setor de

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<http://www.mdic.gov.br/arquivos/dwnl_1250871715.pdf>. Acesso em: 05/04/2012.

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Documents

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