INSTRUÇÃO DE TRABALHO PROCESSO DE GALVANIZAÇÃO 1. OBJETIVO Estabelecer regras e critérios para as atividades operacionais no processo de Galvanização. 2. APLICAÇÃO Serviço de Galvanização Bimetal Indústria Cuiabá – MT. 3. RESPONSABILIDADES RESPONSÁVEL ATIVIDADE - Executar as tarefas do processo, conforme as atividades da IT; Galvanizador - Preencher registros aplicáveis da área; - Comunicar o supervisor das não conformidades do processo. - Executar as tarefas do processo, conforme as atividades do IT; - Preencher registros aplicáveis da área; Técnico Químico - Comunicar o supervisor das não conformidades ocorridas; - Preencher Planilhas de Produção/ Análises dos Processos. - Verificar a conformidade das IT’s e Registros; - Verificar o cumprimento do IT’s; Supervisor - Realizar a abertura de Não Conformidades do Processo; - Supervisionar, Monitorar metas e indicadores do Setor. 4. SUBDIVISÕES DO SETOR PRODUÇÃO I – Recebimento de Peças; I I – Montagem de Peças; III –Desengraxe/ Decapagem - Água de lavagem e Fluxagem de Peças; IV – Montagem de peças Após Fluxagem; V – Banho de Zinco/Resfriamento e Passivação; Página 1 de 16 It.7.5.1- 020.R04 VI – Acabamento; VII – Liberação para Expedição. SUB- PRODUTOS VIII – Neutralização dos Efluentes; IX – Peneira de Terra; X – Retirada de Borra da Cuba de Zinco. 5. ATIVIDADES O processo ocorre através de uma liga de alta resistência formada por uma reação ferro-zinco, sendo uma camada externa rica em zinco e várias outras intermediárias de composto ferro-zinco de espessura controlada e variável, apropriadas para cada finalidade. Essas camadas protetoras, compactas e sem mudanças bruscas entre si, impedem a corrosão, subdividido nas etapas definidas abaixo. 5.1 RECEBIMENTO DAS PEÇAS

- Ao receber as peças para o processo de montagem deve ser verificado se as mesmas estão adequadas para o processo de galvanização conforme abaixo: a) Isentas de Tinta; Obs: Ao receber peças que estiverem com resíduos de tintas o colaborador deve entrar em contato com do líder ou supervisor do setor. O líder ou supervisor do setor em conjunto com o I nspetor de Qualidade decidirão se para eliminar os resíduos antes de todos os processos as peças deverão ser jateadas no Jato de Granalha ou queimadas na Cuba de Zinco (passadas diretamente na cuba). b) Com presença de furo para montagem e vazamento do zinco; c) Verificar se a quantidade de peças confere com a SPG, Romaneio ou Lista de Cliente “Terceiros”. Obs: Peças que estiverem divergentes da quantidade conferida com a SPG ou sem a presença de furo devem ser devolvidas para a fábrica, fazer furação, completar a quantidade, em seguida enviada novamente para galvanização. 5.2 MONTAGENS DE PEÇAS As peças devem ser montadas conforme descrição abaixo: Gancheiras de Tubo: Os tubos são colocados nos tanques de Decapagem em feixes amarrados com cordas conforme padrão visual em anexo. Página 2 de 16 It.7.5.1- 020.R04

Gancheiras de Toco: As diagonais e peças com tamanho maior que 3000mm devem ser montadas nessas gancheiras, este trabalho deve ser realizado com o auxilio da ponte rolante quando 02 colaboradores não suportarem o peso. Gancheiras Tipo Balancinho – Este tipo de gancheira é aplicado para peça menores que 3000mm, devem ser montadas peças com tamanho variado em forma decrescente devido ao tamanho físico dos tanques de ácido e cuba de zinco.

Módulos de Postes – Este tipo de material deve ser montado em cordas para decapagem nos tanques de ácido. Acessórios – Os acessórios das estruturas e materiais para o almoxarifado devem ser colocados em tambores de 200lt de PVC furados para decapagem nos tanques de ácido.

5.3 DESENGRAXE/DECAPAGEM E FLUXAGEM DE PEÇAS 5.3.1 Desengraxe - Desengraxe – As peças que possuírem excesso de oleosidade ou graxa devem passar pelo banho no tanque desengraxante o qual irá variar o tempo dependendo do nível de oleosidade/ graxa das peças, podendo variar de 10 à 20 minutos. - O Tanque de Desengraxe deverá ser verificado o percentual de concentração de desengraxante 03 vezes por semana e preenchido na Planilha Fluxograma de Analise de Banho – Desengraxante concentração deve ser de 8% a 12%, caso esteja fora desses parâmetros verificar procedimento na IT.8.2.3-003 – Controle e Monitoramento dos Banhos e resíduos do processo de Galvanização.

5.3.2 Decapagem - No setor de decapagem o tempo de banho das peças no Tanque de Ácido, irá variar de acordo com estado de ferrugem/ sujeira das peças e conforme concentração de ácido dos tanques que serão verificados três vezes por semana e preenchido no Fluxograma de Analise de Banho – Ácido Rq. 8.2.3-003. Peças com Grau de Ferrugem Médio – Peças com vários pontos de oxidação chapa/ cantoneira com manchas.

Peças com Grau de Ferrugem Alta – Peças com sua totalidade oxidada chapa/cantoneira enferrujada.

Tabela Tempo de Decapagem Ácido x Grau de Oxidação - O Objetivo da tabela de decapagem e fazer a melhor otimização dos recursos e redução de retrabalhos, mas o tempo de imersão de banhos da peças poderá variar conforme o fluxo da produção, pois as peças que saírem do banho e ficarem por mais de 5 minutos expostas ao tempo sofrem oxidação sendo necessário um novo banho. - Após imersão da gancheira no tanque de ácido o ponteiro/ galvanizador deve registrar na Planilha Controle de Decapagem de Materiais Rq 8.2.3-005 horário de início e término da decapagem das peças. - Após a retirada das peças do tanque ácido as mesmas devem passar pelo banho de água alcalina com o objetivo de não contaminar o tanque de fluxagem. - Tanques de Água serão verificados o percentual de acidez 03 vezes por semana e preenchido na Planilha Fluxograma Analise de Banho – Água Pós Decapagem – Rq 8.2.3-009,e a água deverá ser trocada quando o nível de acidez for superior à 2%.

5.3.3 Fluxagem – Todas as peças após o enxágue no tanque de água devem passar pelo tanque de fluxagem com objetivo de retirada de limalha de ferro e melhor aderência da camada de zinco nas peças; - O Banho de Fluxo deverá ser aquecido entre 35 e 60 graus Celsius; - Será verificado no início de cada Turno a temperatura do banho e registrado na Planilha de Registro de Temperatura do Tanque de Fluxo Rq.8.2.3-012 e o Check List de Acionamento do Fluxo Rq 8.2.3-022. - Caso o fluxo esteja em Manutenção, ou seja, inicio de trabalho na segunda feira quando o aquecedor do fluxo é ligado para aquecimento do mesmo, o processo continuara normalmente sendo utilizado o banho de fluxo sem aquecimento;

Montagem após fluxagem - Todas as peças que forem montadas em Gancheiras de Toco com peças maiores de 3.000mm, montantes, módulos, acessórios e tubos deverão ser montadas novamente após a fluxagem em gancheiras conforme desenhos abaixo, para o banho de zinco. - O Tanque de Fluxagem será verificado a concentração de ferro 03 vezes por semana e preenchido a Planilha Fluxograma de Analise de Banho – Fluxagem – Rq 8.2.3-001, e quando o mesmo atingir teor de ferro superior a 4 g/L deverá ser realizada a limpeza . - Será realizado reforço no banho de fluxo quando a densidade do banho estiver abaixo de 20 baumé. 5.4 BANHO DE ZINCO/RESFRIAMENTO E PASSIVAÇÃO 5.4.1 Banho de Zinco - A imersão na cuba de zinco deve ser feita de forma inclinada cerca de 45º com objetivo de melhor escorrimento do zinco nas peças, o lado que primeiro imergir na cuba deve ser o primeiro a sair. - O tempo de imersão pode variar de 1,5 à 3 minutos, caso haja exceção e as peças não consigam atingir a micragem necessária neste período deve ser avaliado pelo Supervisor da Área podendo ficar tempo maior de imersão conforme necessidade.

- A temperatura ideal do bando de zinco deverá ser 455ºc, com variação de 5ºC para mais ou menos. - Deverá ser verificado no inicio de cada turno a temperatura da cuba de zinco e registrado na Planilha de Registro de temperatura da cuba de zinco Rq.8.2.3-011, caso a temperatura esteja em desacordo com o Procedimento deve ser comunicado ao setor de manutenção. . - Deve ser remada a superfície da cuba antes e após a imersão do banho, para remoção da sujeira no sentido contrario a imersão com objetivo que a mesma não passe para as peças

- A retirada das peças da cuba deve ser feita de modo lento para melhor escorrimento do zinco. As peças devem ser batidas com objetivo de retirar o excesso e facilitar a retirada das peças das gancheiras. 5.4.2 Resfriamento - Todas as peças deverão passar 1º pelo tanque de resfriamento (somente banho) depois pelo tanque de passivação (somente banho). 5.4.3 Passivação - O tanque de Passivação será verificado o pH 03 vezes por semana e preenchido na Planilha Fluxograma de Analise de Banho – Passivador Rq. 8.2.3-010, o pH deve estar entre 4 e 5, devendo ser reforçado quando estiver superior a 5. 5.5 ACABAMENTO Após passarem pelo tanque de Passivação as peças devem ser selecionadas para acabamento conforme abaixo: - Sujeira – Será retirado com lima e escova de aço ou lixadeira utilizando disco flap.

5.6 NEUTRALIZAÇÃO DOS EFLUENTES - Após descarte do Ácido para o tonel que será neutralizado, será feito a mistura com Cal Virgem até atingir PH 7,5 depois é passado pelo filtro prensa para fazer a separação de sólidos e líquidos. A água depois de neutralizada será reutilizada nos tanques de lavagem de peças e o sólido “silicato” será armazenado em caixas. Neste processo deve ser preenchida a Planilha Controle de Silicato Gerado Rq.8.2.3-013. - O Processo de Neutralização deve ser realizado conforme It. 8.2.3-001.

5.7 PENEI RA DE TERRA - A terra/zinco que é retirada da superfície da Cuba de zinco decorrente do processo é armazenada em tambores para serem peneirados. Após este processo o material é separado em zinco e terra, o zinco é retornado para a cuba de zinco e a terra é armazenada em sacos big bagś para serem posteriormente comercializados. - Neste processo deve ser preenchida a Planilha Controle de Terra Gerada Rq.8.2.3-014. 5.8 LIBERAÇÃO PARA EXPEDIÇÃO - Após a realização de galvanização e acabamento dos materiais os mesmos são inspecionados pelo supervisor ou líder do setor de Galvanização depois disponibilizados na área de Material Aprovado para serem inspecionados pelo setor de Controle da Qualidade estando as peças em conformidade as mesma serão enviados ao setor de Expedição. Caso sejam encontradas não conformidades em algumas das I nspeções deverá ser seguido o Pr.8.3-001- Procedimento de controle de produto não conforme. - Será feito a Conferência dos códigos e quantidade pela SPG e registrados na Planilha de Controle de Entrada e Saída de Peças Galvanizadas Rq – 8.2.4-005. 5.9 CONTROLE E REGISTRO DA QUALIDADE - Será realizado a I nspeção de Micragem pelo Galvanizador em um período mínimo de 2 e 2 horas ao longo do turno, sendo efetuado por inspeções visuais e espessura de camada de zinco. - Serão inspecionadas 5 peças por gancheiras em 5 pontos distintos de cada peça, registradas na Planilha de Inspeção de Galvanização Rq 8.2.4-002 conforme Normas NBR 6323 e ASTM A-123. - Instrumentos de medição aplicáveis ao processo: Medidor de Espessura de Camada e Paquímetro.

5.10 PRODUTOS NÃO CONFORMES São considerados como retrabalhos/produtos não conforme as condições abaixo relacionadas: - Peças com Borra : São peças que acumulam em sua superfície borra da Cuba de Zinco. Como se ocasiona: Quando a contato da peça com o fundo da cuba de zinco. - Peças com Terra: São peças que acumulam em sua superfície terra da Cuba de Zinco.

Como se ocasiona: Quando não há adequado deposito de zinco na peça, alto teor de ferro no tanque do fluxo, ou pela má limpeza na remagem das peças. - Peças Queimadas - São peças que acumulam em sua superfície pontos nulos (sem a presença de Zinco). Como se ocasiona: - Má decapagem das peças pode ocasionar pontos queimados; - Fluxo com Alto Teor de Ferro, provocando oxidação e deixando pontos nulos nas peças; As Não conformidades existentes deverão seguir o Procedimento Controle de Produto Não Conforme Pr.8.3-001. 6. RETIRADA DE BORRA DA CUBA DE ZINCO - O supervisor da área irá definir a periciodade para retirada da Borra da Cuba de Zinco conforme demanda de produção e necessidade do serviço, não podendo haver intervalo superior às 35 dias entre 01 retirada e outra. - O processo de Retirada de Borra será feito através de 01 concha metálica, com colaboradores e auxilio da ponte rolante. - Após a retirada da borra da cuba a mesma deve ser pesada e registrada na Planilha Controle de Borra Gerado