CP: 240.0394/13 – YARA FERTILIZANTES. FILTRO PRENSA ... · MANUAL DE INSTRUÇÕES Página 4 1 INFORMAÇÕES GERAIS PRELIMINARES Os equipamentos ANDRITZ Separation são fabricados

CP: 240.0394/13 – YARA FERTILIZANTES. FILTRO PRENSA SE800CRD8 NÚMERO DE SÉRIE: F-3195

INTRODUÇÃO SOBRE ESTE MANUAL Este guia de manutenção e operação do filtro prensa ANDRITZ foi criado para ajudar-lhe a aproveitar o máximo possível o seu investimento. O filtro prensa ANDRITZ caracteriza-se por ser desenvolvido conforme a aplicação a qual será submetido, o que resulta em diferenciados acessórios que estão disponíveis no equipamento conforme a expectativa e necessidade do usuário. A fim de facilitar a localização correta das informações do seu equipamento, antes de iniciar a leitura deste manual identifique a figura do filtro prensa, esta informação é imprescindível para interpretação correta das informações contidas neste guia. No filtro prensa a figura poderá ser encontrada na especificação técnica que segue junto ao manual e na plaqueta de identificação do equipamento. A equipe de engenharia da ANDRITZ desenvolveu uma simbologia para descrever as características do equipamento, simbologia conhecida como figura do equipamento. A tabela abaixo apresenta o significado da simbologia empregada na figura do filtro fornecido.

S E 800 C R D 8

800 Tamanho da placa de f iltragem 800x800

Tip

o de

pl

aca

C Tipo câmara

Tip

o de

de

sloc

ador

R Deslocador de placas tirante lateral - unitário

Col

eta

de P

inos

D

Pre

ssão

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pro

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Mod

elo

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iltro

pr

ensa

Sis

tem

a de

fe

cham

e

For

mat

o da

s pl

acas

S

E Sistema de fechamento elétrico

Execução tirantes laterais (Side bar)

8

Bandeja coletora de pingos

Pressão de trabalho 8 bar

MANUAL DE INSTRUÇÕES

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ÍNDICE INTRODUÇÃO SOBRE ESTE MANUAL ......................... .................................................................................................... 1

1 INFORMAÇÕES GERAIS PRELIMINARES ........................ .............................................................................................. 4

1.1 GARANTIA ...................................... ............................................................................................................................... 5

1.2 PROCEDIMENTOS PRÉVIOS À MONTAGEM DO EQUIPAMENTO .......... .................................................................. 6

2 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA PARA OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO ...... ............................................................. 8

2.1 PESSOAL QUALIFICADO ............................... .............................................................................................................. 8

3 INSTALAÇÃO DO DISPOSITIVO DE SEGURANÇA TIPO CABO COM CHAVE F IM DE CURSO ............................... 10

4 RISCOS RESIDUAIS ....................................................................................................................................................... 11

5 COMPONENTES PRINCIPAIS ........................................................................................................................................ 14

6 COMPONENTES PRINCIPAIS ........................................................................................................................................ 15

7 SISTEMA DE FECHAMENTO ................................. ........................................................................................................ 17

7.1 RELAÇÃO DE COMPONENTES FECHO HIDRÁULICO - FIG.319.46 . ....................................................................... 18

7.2 APERTO DOS PARAFUSOS FECHO 319.46L ................. .......................................................................................... 20

8 MONTAGEM DA ARMAÇÃO ............................. ............................................................................................................ 20

9 PACOTE DE PLACAS .................................... ................................................................................................................. 23

9.1 LISTA DE PEÇAS PACOTE DE PLACAS ....................... ............................................................................................ 24

9.2 INSTALAÇÃO DAS PLACAS DE FILTRAGEM .................. ......................................................................................... 25

9.2.1 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA AB ERTA.................................................. 27

9.2.2 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA FEC HADA TIPO GK2 ............................. 28

9.2.3 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA FEC HADA TIPO GK4 ............................. 29

9.2.4 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA FEC HADA TIPO GK4/L .......................... 30

9.3 ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRAGEM) ............. ................................................................................ 31

9.3.1 PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO DO ELEMENTO FILTRANTE .... ................................................................. 31

9.4 LIMPEZA DAS PLACAS E LONAS DE FILTRAGEM................. ................................................................................. 33

9.5 VERIFICAÇÕES PRÉVIAS A OPERAÇÃO DO FILTRO ............... .............................................................................. 36

9.6 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO PACOTE DE PLACAS ........... ............................................................................ 37

10 BANDEJA COLETORA DE PINGOS ......................... ................................................................................................... 38

11 ABERTURA DO FILTRO PRENSA ........................ ....................................................................................................... 41


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11.1 DISPOSITIVO DE DESLOCAMENTO DAS PLACAS ................. ............................................................................... 42

11.2 COLOCAÇÃO EM FUNCIONAMENTO DO DISPOSITIVO DE DESLOCAMENT O DAS PLACAS .......................... 42

11.3 MECANISMO DO DISPOSITIVO DE DESLOCAMENTO DAS PLACAS ...... ............................................................ 44

11.4 LISTA DE PEÇAS DISPOSITIVO DESLOCAMENTO DAS PLACAS ........ ............................................................... 45

12 CONEXÃO PARA AR COMPRIMIDO ........................ ................................................................................................... 46

13 UNIDADE HIDRAÚLICA .............................. .................................................................................................................. 48

13.1 ESQUEMA HIDRAÚLICO .............................. ............................................................................................................. 56

13.2 LISTA DE PEÇAS DA UNIDADE HIDRÁULICA ............... ......................................................................................... 57

13.3 CUIDADOS A SEREM OBSERVADOS NA INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ÓLEO-HIDRÁULICOS .............. 58

13.4 LOCALIZAÇÃO DE DEFEITOS DAS BOMBAS HIDRÁULICAS ..... ......................................................................... 68

13.5 TABELA DE EQUIVALÊNCIA DOS ÓLEOS HIDRÁULICOS MINERAIS ................................................................. 72

14 SEGURANÇA NA ALIMENTAÇÃO........................... .................................................................................................... 73

15 DESCRITIVO DE FUNCIONAMENTO DO FILTRO PRENSA ........... ........................................................................... 74

16 MANUTENÇÃO, DEFEITOS, CAUSAS e SOLUÇÕES. ............... ................................................................................ 77

17 LISTA DE ÓLEOS E GRAXAS .............................. ........................................................................................................ 78

18 DESENHO DIMENSIONAL DO FILTRO PRENSA ................... .................................................................................... 79

19 FLUXOGRAMA ...................................... ....................................................................................................................... 80

20 PROCEDIMENTO PARA DEVOLUÇÃO DE MATERIAL ................ .............................................................................. 81

21 SERVIÇO DE ATENDIMENTO AO CLIENTE ..................... .......................................................................................... 82


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1 INFORMAÇÕES GERAIS PRELIMINARES Os equipamentos ANDRITZ Separation são fabricados utilizando-se técnicas construtivas modernas, dentro dos melhores padrões de qualidade solidificados pelo know-how próprio, acumulado durante vários anos de fabricação. Para proporcionar o bom funcionamento e o alcance da vida útil esperada, é necessário seguir atentamente as normas de operação e manutenção descritas neste manual. A inobservância destas informações poderá resultar em quebras, deformações, desajustes, paradas de operação, pelas quais não podemos nos responsabilizar. A manutenção deste equipamento é bastante reduzida, devido à inexistência de componentes com movimentação constante. No entanto, recomendamos manterem em estoque um conjunto de peças sobressalentes para dois anos de operação.

OBS.:

Este manual contempla todas as configurações de Fil tro Prensa referentes a este tamanho. As informações deste manual devem ser cons ideradas de acordo com a especificação técnica (contida no manual) e com a o ferta.

OBS.:

Na encomenda de sobressalentes, solicitamos mencion ar em sua consulta os números da C.P. e Fig., constantes na plaqueta de i dentificação. Acrescentar a denominação das peças desejadas com a devida identi ficação, que estão indicados neste manual.


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1.1 GARANTIA Este equipamento está sob garantia de funcionamento durante o período fixado em nossa C.P., contra qualquer defeito de material e de fabricação.

Os componentes somente poderão ser retirados de suas embalagens mediante a presença de um técnico ou funcionário da ANDRITZ ou, com autorização expressa do mesmo.

No recebimento do equipamento, conferir imediatamente se todo o material constante no "Pack-List" (romaneio de transporte) está sendo entregue. Qualquer divergência deverá ser comunicada imediatamente. O equipamento deverá ser montado e operado rigorosamente, conforme orientação deste manual.

O não atendimento às orientações acima, bem como a não utilização de peças sobressalentes originais, implicarão na perda da ga rantia do equipamento e exime a ANDRITZ Separation de qualquer responsabilidade. A tensão elétrica no equipamento não poderá ter uma oscilação acima de +/- 5 %, sob risco de danos aos componentes eletrônicos ( CPU, sensores, solenoides, etc... ). A tensão de alimentação do(S) quadro(S) elétrico(S) do filtro prensa pode ser verificada na plaqueta de identificação, fixada no lado interno da porta do quadro elétrico. No parâmetro "Infeed Power". O modelo da plaqueta de identificação do(S) quadro(S) elétrico(S) é apresentado na imagem a seguir.


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1.2 PROCEDIMENTOS PRÉVIOS À MONTAGEM DO EQUIPAMENTO Todo o filtro prensa, antes do embarque, é submetido a um controle rigoroso de qualidade dos componentes e do conjunto montado. Solicitamos que os seguintes itens sejam observados : 1. Inspecionar o filtro prensa após o recebimento, quanto a eventuais danos de

transporte. Em caso de avarias, notificar imediatamente a transportadora e a seguradora.

2. Certificar-se do fornecimento integral do seu pedido no momento do recebimento.

Reclamações posteriores poderão não mais ser atendidas em garantia. 3. Em Filtros Prensa fornecidos com comando elétrico, verificar se a tensão elétrica

prevista confere com a tensão de alimentação no local de instalação. 4. As ligações elétricas devem ser feitas por um profissional legalmente habilitado . O

sentido de rotação dos motores deve conferir com as setas indicativas. 5. A base preparada para a instalação do equipamento deverá estar perfeitamente

nivelada no sentido longitudinal e transversal e livre de qualquer obstáculo. 6. Certificar-se de que a estrutura suporte prevista comporta as cargas dos respectivos

componentes. 7. O equipamento deverá ser armazenado em local aberto, protegido contra intempéries

da natureza (chuva, umidade, incidência de raios solares, etc.). Danos causados devido à ação de intempéries não estão cobertos pela garantia do equipamento.

8. Caso seja necessário efetuar serviços de solda na área de montagem do

equipamento, deverá ser desenergizado o painel elétrico e removido o cilindro hidráulico de atuação da bandeja. O aterramento do aparelho de solda poderá causar danos irreparáveis a tais componentes. Nunca soldar o equipamento enquanto as lonas de filtragem estiverem instaladas no Filtro Prensa.

9. O cliente deve providenciar uma análise de risco por um profissional legalmente habilitado para instruir sobre os riscos adicionais gerados pela instalação do equipamento, processo de produção e substâncias utilizadas no equipamento de modo a prevenir acidentes e não oferecer risco a saúde e segurança dos operadores. Conforme as normas de segurança vigentes.

10. As partes elétricas do Filtro Prensa devem ser isoladas para a limpeza do

equipamento, a fim de evitar riscos adicionais ou danos ao equipamento. 11. O Filtro Prensa deverá ser aterrado. A instalação elétrica e aterramento precisam ser

executados por um profissional capacitado e devidamente qualificado, observando as normas de segurança vigentes.


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Seção mínima do condutor de proteção

Seção dos condutores de fase S mm² Seção mínima dos condutores de proteção correspondente mm²

S ≤ 16 S 16 < S ≤ 35 16

S > 35 S/2

Nota : Antes de iniciar a montagem, recomendamos consultar a lista de ÓLEOS e GRAXAS e identificar os pontos de lubrificação.


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2 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA PARA OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO Esta documentação contém todas as informações necessárias para o uso correto e com segurança dos produtos a que se refere. Ele é destinado a operadores tecnicamente qualificados que foram especialmente treinados ou têm o know-how relevante referente à tecnologia de medição e controle que é referido abaixo como a tecnologia de automação. Um conhecimento profundo e execução técnica correta das instruções de segurança e advertências contidas neste documento são pré-requisitos essenciais para a instalação e comissionamento do produto seguro, bem como para a segurança durante a operação e manutenção. Apenas pessoal qualificado tem o know-how que é necessário corretamente interpretar e aplicar as instruções de segurança de aplicação geral e advertências contidas nesta documentação quando requeridos. Por razões de clareza, a documentação não inclui todos os detalhes de cada versão do produto, nem pode cobrir toda instalação, operação ou manutenção situação concebível. Entre em contato com a ANDRITZ se são necessárias informações complementares ou se desenvolver problemas especiais que não são abordados em detalhes suficientes.

ATENÇÃO O equipamento deve ser operado somente por pessoas autorizadas e capacitadas para a função, não sendo permitido o acesso e manuseio por pessoas não capacitadas de modo a garantir a segurança no uso do equipamento. 2.1 PESSOAL QUALIFICADO Inqualificável intervenção no equipamento / sistema ou falta de cumprimento com as advertências contidas nesta documentação ou afixadas no gabinete do equipamento / sistema pode causar ferimentos graves ou danos à propriedade. Por esta razão, qualquer intervenção no equipamento / sistema só pode ser realizada por pessoal devidamente qualificado. Para efeitos de as instruções de segurança de-descritos neste documento, ou no próprio produto, pessoal qualificado são definidos como pessoas que são: - Totalmente familiarizadas com os conceitos de segurança aplicáveis a tecnologia de automação (engenharia). - Instruídas no uso do equipamento e estão familiarizados com as partes da documentação relativa à operação (pessoal de operação); - Devidamente treinadas para reparar tais máquinas e instalações e está autorizado a iniciar os circuitos elétricos e equipamentos / sistemas de acordo com as normas que regem os sistemas de segurança (pessoal de serviço). Pessoas que recebem instrução só podem trabalhar na máquina sob a supervisão constante de uma pessoa experiente.


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ATENÇÃO O equipamento ou componente do sistema só pode ser utilizado para as aplicações previstas no catálogo e na descrição técnica, e somente em combinação com equipamentos externos e elementos que tenham sido aprovadas e recomendadas pela ANDRITZ. O produto foi desenvolvido, fabricado, testado e documentado em conformidade com as normas de segurança pertinentes. Por essa razão, o produto normalmente não apresenta quaisquer riscos para a saúde ou a propriedade, quando planejado, instalado corretamente utilizado e mantido de acordo com os regulamentos aplicáveis manuseio e instruções de segurança. O trabalho no equipamento só pode ser realizado por pessoal devidamente qualificado. Esse pessoal deve estar totalmente familiarizado com todas as fontes de perigo e medidas de manutenção descritas nesta documentação. O produto só pode ser utilizado corretamente e com segurança se ele foi corretamente transportado, armazenado instalado e montado e se ele é operado e atendido corretamente.

ATENÇÃO Devem ser tomadas medidas para garantir que a máquina só seja operada em condições de funcionamento perfeitamente seguras. O sistema só pode ser operado quando todos os mecanismos de proteção e recursos de segurança são instalados e funcionando corretamente. Quaisquer alterações (incluindo mudanças no desempenho operacional da máquina) devem ser imediatamente comunicados ao departamento ou pessoa relevante. A máquina deve ser desligada e imediatamente bloqueada se necessário.


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3 INSTALAÇÃO DO DISPOSITIVO DE SEGURANÇA TIPO CABO COM CHAVE FIM DE CURSO O dispositivo de segurança (proteção contra acidentes) deverá ser instalado em ambos os lados do Filtro prensa, com chave de segurança acionada por cabo de aço e no caso de atuação interrompe toda a programação de operação do Filtro prensa. Para voltar à operação deverá ser acionado o botão "COMANDO LIGADO" no quadro elétrico (quadro de comando). Este sistema é padrão da ANDRITZ.

IMPORTANTE O DISPOSITIVO DE SEGURANÇA (CABO DE EMERGÊNCIA), N ÃO PODE SER UTILIZADO COMO PARTIDA, REARME OU ACIONAMENTO DO FILTRO PRENSA. Dispositivos de parada de emergência devem estar e m local fácil acesso, visíveis ao operador em seus postos de trabalho, desobstruídos e em perfeitas condições de operação.

REARME CHAVE DE SEGURANÇA


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4 RISCOS RESIDUAIS Conforme citado nas informações gerais preliminares, cabe ao cliente providenciar uma análise de riscos adicionais gerados pela instalação do equipamento, processo de produção e substâncias utilizadas no equipamento a fim de prevenir acidentes e não oferecer risco à saúde e segurança dos operadores e pessoas envolvidas. Lembrando que a análise de riscos deve ser feita pro um profissional legalmente habilitado. Abaixo se apresenta uma relação dos principais riscos oferecidos.

Fase de utilização Atividade de risco Medidas preventivas

Setup

Queda de placas durante o setup do filtro prensa.

Manter treinamento constante/periódico dos

operadores. Queda de ferramentas

esquecidas durante o setup. Manter treinamento

constante/periódico dos operadores.

Ajuste errôneo das pressões hidráulicas de

fechamento.

Os ajustes de pressão hidráulica são possíveis apenas por

técnicos Andritz. Posição/Comando errôneo

de válvulas/registros na IHM.


operadores. Posição errônea dos elementos filtrantes.


operadores.

Operação

Filtração de materiais inflamáveis, corrosivos,

tóxicos, gases, combustíveis, oxidantes e

outros.


operadores. Cabe ao cliente realizar uma análise de riscos

com foco no produto a ser filtrado.

Queda de placas durante a movimentação manual do

filtro prensa.


operadores. Queda das placas pelo

desalinhamento paralelo das placas.


operadores. Queda em altura do operador ao acessar

plataforma para ajustes


operadores. O operador deve


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Operação

gerais. permanecer nos limites de segurança estabelecidos no

layout do filtro prensa. Queda em altura do

operador ao acessar poço (abertura no piso) – Caso

aplicável


operadores. O operador deve permanecer nos limites de

segurança estabelecidos no layout do filtro prensa.

Permanência de resíduos entre as placas ou sobre os

tirantes.


operadores. Rompimento das

mangueiras ou conexões hidráulicas ou pneumáticas.

Manter manutenção periódica no equipamento.

Ajuste errôneo das pressões hidráulicas de

fechamento.

Os ajustes de pressão hidráulica são possíveis apenas por

técnicos Andritz. Material particulado sendo

bombeado em temperaturas além do limite especificado

de tolerância para as placas.


operadores.

Falha das válvulas de alívio/limitadora de pressão do sistema hidráulico caso o

transmissor e /ou pressostato falharem.

Manter manutenção periódica no equipamento.

Manutenção

Morte, fraturas ou perda de membros caso o

manutentor estiver entre as placas quando o

equipamento se movimentar durante as operações de lubrificação, inspeção ou manutenção dos rolos, correntes, mancais e

motores elétricos.

Capacitar o manutentor/operador de limpeza quando retiradas as

proteções para manutenção/limpeza devendo

seguir orientações de segurança para não acionar o sistema

hidráulico (ligar o equipamento).

Limpeza geral

Fraturas ou perda de membros quando o

equipamento se movimentar

Capacitar o manutentor/operador de limpeza quando retiradas as

proteções para


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durante as operações de limpeza geral do

equipamento

manutenção/limpeza devendo seguir orientações de segurança

para não acionar o sistema hidráulico (ligar o equipamento).

Trânsito

Fraturas ou perda de membros no impacto da

empilhadeira com o operador durante

movimentação próxima ao equipamento.

Cumprir à NR-11, mantendo treinamento constante/periódico aos operadores de empilhadeira e também realizar manutenção

preventiva na empilhadeira.


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5 COMPONENTES PRINCIPAIS O Filtro prensa ANDRITZ é composto basicamente de: ARMAÇÃO A Armação é uma construção de sustentação livre e execução robusta com chapas maciças de alta espessura em aço carbono composta de:

• Travessa: cabeçote final que suporta o sistema de fechamento com o conjunto hidráulico.

• Placa de Encosto: cabeceira fixa, soldada (entrada do produto a ser filtrado), nesta estão as conexões de ligação do filtro prensa ao processo.

• Placa Móvel: cabeçote deslocável sobre os tirantes, (manual ou através do cilindro Hidráulico).

• Tirante de ligação: suportam os esforços de tração e servem de apoio para o pacote de placas de filtragem.

SISTEMA DE FECHAMENTO O sistema de fechamento garante a prensagem do pacote de placas, conforme o designe do filtro prensa o sistema de fechamento poderá ter as seguintes execuções:

• Semi-Hidráulico, de simples efeito, com retorno por mola e acionado por bomba hidráulica manual:

• Semi-Hidráulico, de simples efeito, com retorno por mola e acionado por unidade hidráulica compacta;

• Cilindro de duplo efeito, acionado por unidade hidráulica; PACOTE DE PLACAS Composto das placas de Filtragem com respectivos elementos filtrantes (lonas de filtragem) e fixadores. DISPOSITIVOS ADICIONAIS E ACESSÓRIOS

• Dispositivo de desligamento automático da bomba de alimentação; • Calha coletora do filtrado; • Bandeja coletora de pingos; • Distanciador para aumento de capacidade de placas de filtragem;


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6 COMPONENTES PRINCIPAIS POS. DENOMINAÇÃO 1 PLACA DE ENCOSTO

2 PACOTE DE PLACAS

3 TIRANTE

4 PLACA MÓVEL

5 CONEXÃO PARA AR COMPRIMIDO

6 TRAVESSA COM PÉS

7 QUADRO ELÉTRICO

8 FECHO HIDRÁULICO

9 UNIDADE HIDRÁULICA

10 BANDEJA BASCULANTE MANUAL

11 CALHA COLETORA DE PINGOS

12 ENTRADA DE PRODUTO

13 SAÍDA DE FILTRADO

14 DISPOSITIVO DESLOCADOR DE PLACAS


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7 SISTEMA DE FECHAMENTO O Sistema de Fechamento permite pressionar o Pacote de Placas de modo a compensar a força oriunda da pressão de filtragem no interior das câmaras e simultaneamente vedar a superfície de contato entre as placas. Este efeito é obtido mediante aplicação de uma força da hidráulica aplicada ao fecho Semi-Hidráulico, até o limite de pressão conforme apresentado no diagrama “Pressão de enchimento x Pressão de trabalho” visualizado no manômetro em função da pressão máxima de filtragem necessária. O sistema de fechamento é fornecido ao cliente completamente montado na travessa e testado na fábrica, sendo composto de:

FECHO HIDRÁULICO

Transmite força de fechamento ao Pacote de Placas.

UNIDADE HIDRÁULICA

Aciona o Fecho Hidráulico no sentido de avanço e pressurização.

MANÔMETRO

Permite a leitura da pressão de fechamento pré-estabelecida.

Travessa

Fecho hidráulico

Unidade hidráulica

Manômetro


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7.1 RELAÇÃO DE COMPONENTES FECHO HIDRÁULICO - FIG.3 19.46

POS. QUANT. DENOMINAÇÃO Nº.IDENTIF. CURSO 10 1 CILINDRO COM TAMPA E FLANGE NDB4106744 800mm 20 1 HASTE NDB4107999 30 1 EMBOLO NDB4106289 40 1 ANEL DE ENCOSTO NDB4105740 50 1 ANEL INTERMEDIARIO NDB4105741 60 1 TAMPA DIANTEIRA NDB4106664 70 1 ANEL DE PRESSÃO NDB4106285

* 80 1 ANEL RASPADOR 4012792 * 90 1 GAXETA 1512899 *100 1 "O"-RING 516048 *110 2 GAXETA 1505385 *120 1 "O"-RING 008093 *130 1,80 m FITA GUIA 4014387 140 6 PARAF.SEXT.INTERNO 500850 150 6 ARRUELA DE PRESSÃO 4013263 160 12 PARAF.SEXT.INTERNO 500882 170 12 ARRUELA DE PRESSÃO 502017 180 1 FOLE NDB4107219 190 1 ABRAÇADEIRA 524815

OBS.: * PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS PARA DOIS ANOS DE OPERAÇÃO EMBOLO = ø 180 mm HASTE = ø 110 mm PRESSÃO DE PROJETO = 300 BAR


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FECHO 319.46


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7.2 APERTO DOS PARAFUSOS FECHO 319.46L Parafuso utilizado: M16 x 80 - Material Aço 12.9 Quantidade de parafusos: 12 Torque de aperto recomendado (SAE 1045): 265 Nm

IMPORTANTE:

1. APERTAR OS PARAFUSOS DIAMETRALMENTE OPOSTOS EM DUAS ETAPAS, PRIMEIRAMENTE ATÉ COM UMA CHAVE MANUAL ATÉ O ENCOSTO DA CABEÇA DO PARAFUSO COM A TAMPA DO CLINDRO HIDRÁULICO, POSTERIORMENTE ATÉ O TORQUE DE 265 Nm. 2. EVITAR LUBRIFICAR A ROSCA: A MESMA DEVERÁ ESTAR LIMPA E ISENTA DE IMPUREZAS. 3. APÓS O APERTO FINAL, SUBMETER O CILINDRO HIDRÁULICO À PRESSÃO DE OPERAÇÃO E VERIFICAR O TORQUE DE APERTO NOVAMENTE: EM CASO DE VARIAÇÃO EM RELAÇÃO AO VALOR INICIAL, PROCEDER REAPERTO. 4. O APERTO DOS PARAFUSOS DA TAMPA DIANTEIRA DEVERÁ SER INSPECIONADO PERIÓDICAMENTE. EM CASO DE AFROUXAMENTO, REAPERTAR CONFORME INSTRUÇÕES ACIMA. EM CASO DE ROMPIMENTO DE ALGUM PARAFUSO, DEVERÁ SER EFETUADA A TROCA DO CONJUNTO COMPLETO.


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8 MONTAGEM DA ARMAÇÃO

ARMAÇÃO

A correta montagem de armação do Filtro é de fundamental importância para se obter um funcionamento harmonioso de todos componentes do equipamento.

A base sobre a qual será fixada a armação, deverá estar perfeitamente nivelada. Sobre esta base são montados os componentes na seguinte ordem:

• Placa de Encosto e Travessa. • Encaixar os Tirantes, observando sempre a numeração estampada nas peças para o correto posicionamento. Fixá-los através das chapas laterais, parafusadas sobre o encaixe. • Instalar a Bandeja Coletora de pingos ou torta (caso previsto). • Instalar a Calha de Recolhimento (caso previsto). • Posicionar os Apoios Laterais (caso previsto)

A seguir, a Armação deverá ser esquadrejada e nivelada, conforme o seguinte procedimento:

• Se L1 e L2 são iguais em ambos os lados. • A Armação estará no esquadro se as diagonais L3 forem exatamente iguais. • Controlar a cota L4 nos pontos indicados na figura abaixo Para comprimentos acima de 6 metros sugerimos utilizar um teodolito; para equipamentos menores poderá ser utilizada uma régua graduada de boa precisão.

Tolerâncias Admissíveis para as Cotas L3 e L4:

• Dimensões até 1500 mm: (±) 2 mm; • Dimensões acima de 1500 mm: (±) 3 mm. Uma vez acertadas as cotas L3 e L4 nestas tolerâncias, poderão ser concretados os chumbadores e parafusadas as cabeceiras e apoios dos tirantes nas posições determinadas.


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PLACA MÓVEL E DISTANCIADOR Após o concreto dos chumbadores estiver curado, a placa móvel é colocada livremente sobre os tirantes, com a face lisa voltada para o pacote de placas.

Em seguida, colocar o distanciador, caso previsto, entre a placa móvel e travessa.


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9 PACOTE DE PLACAS O processo de filtração ocorre no pacote de placa, que é composto de placas de filtragem e elementos filtrantes. As placas de filtragem são os elementos mais importantes do filtro prensa, pois tem a função de suporte do elemento filtrante, que permite a passagem da fase líquida (filtrado) e a retenção dos sólidos, ocasionando a desidratação do material filtrado e a formação de torta no recesso da placa. Abaixo um esquemático do processo de filtração. Em função das características do material a ser desidratado e a vazão de saída de filtrado, as placas de filtragem podem apresentar variações na execução, podendo ser:


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9.1 LISTA DE PEÇAS PACOTE DE PLACAS

POS. QUANT. DENOMINAÇÃO Nº IDENTIFICAÇÃO

3000 64 Placa de filtragem 4157472 3100 1 Meia placa móvel 4157473 3110 1 Meia placa de encosto 4157474 3200 1 Placa de conexão de ar NDB4104117 3300 1 Placa de ligação 4113350 3500 66 Lona de filtragem 4067433 3510 700 Fixador rápido 1514833 3600 1 Espátula 4065315


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9.2 INSTALAÇÃO DAS PLACAS DE FILTRAGEM A instalação das placas de filtragem dentro do filtro prensa é um processo simples, porém requer a observação de alguns detalhes para garantir o bom funcionamento do equipamento. A montagem do pacote de placas deverá ser conforme os esquemáticos apresentados nas próximas páginas, observando que as diferenças entre eles estão relacionadas ao tipo e quantidade de saídas de filtrado. Analise junto ao seu equipamento qual o esquemático a seguir. Deve-se iniciar a montagem com a colocação das meia s placas, que são diferenciadas das demais por possuírem uma face lis a. A meia placa de encosto é fixada à placa de encosto, podendo ser identificada por possuir a tubulação de entrada de produto e saída de filtrado, para filtros com saída fechada por canais internos. A meia placa móvel é fixada à placa móvel e normalmente possui uma conexão para ar comprimido.

As meias placas são fornecidas com os respectivos punhos, devendo ficar apoiadas livremente sobre os tirantes. Na estrutura do equipamento existe uma placa de ligação e uma placa para conexão de ar comprimido, fixadas respectivamente à placa de encosto e à placa móvel. Montam-se em seguida as placas de filtragem, que possuem recesso em ambos os lados, as quais devem ficar apoiadas livremente através dos punhos sobre os tirantes. Deverão ainda ser tomados os seguintes cuidados adicionais:

• Para placas com saída aberta, observar o posicionamento dos joelhos ou registros para que fiquem posicionados sobre a calha de recolhimento de filtrado;

• Para placas com saída fechada, observar o posicionamento das furações laterais a

fim de que coincidam com as conexões da placa de encosto. Caso exista circuito de lavagem ou secagem de torta, as placas são identificadas com duas cores distintas sobre um dos punhos (azul e vermelho). Deverão ser montadas no filtro de modo que a primeira placa após a meia placa de encosto seja de punho vermelho. A placa seguinte será com punho azul, assim alternando-se sucessivamente até completar todo o pacote.


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Nota: As posições indicadas no esquemático de montagem do pacote de placas correspondem à numeração dos itens na lista de peças do filtro prensa.

A montagem do pacote de placas deve ser iniciada com a colocação das meias placas, que são diferenciadas das demais por possuírem uma face lisa. A meia placa de encosto é fixada à placa de encosto, podendo ser identificada por possuir a tubulação de entrada de produto e saída de filtrado, para filtros com saída fechada por canais internos. A meia placa móvel é fixada à placa móvel e normalmente possui a conexão de ar comprimido.

As meias placas deverão ser fornecidas com os respectivos punhos, devendo ficar apoiadas livremente sobre os tirantes. Nestes casos há normalmente, uma placa de ligação e uma placa para conexão de ar comprimido, fixadas à placa de encosto à placa móvel. Em seguida são colocadas as placas inteiras / quadros (quando se tratar de pacote tipo placa-quadro) que ficam apoiadas livremente através dos punhos sobre os tirantes.


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9.2.1 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA ABERTA


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9.2.2 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA FECHADA TIPO GK2


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9.2.3 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA FECHADA TIPO GK4


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9.2.4 ESQUEMÁTICO DE MONTAGEM DO PACOTE DE PLACAS – SAÍDA FECHADA TIPO GK4/L


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9.3 ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRAGEM) Os elementos filtrantes deverão ser montados nas placas de filtragem somente quando o equipamento for entrar em operação. Durante armazenagem antes de serem montados, os elementos filtrantes deverão permanecer em sua embalagem, protegidos de umidade e luz solar. Lonas em material monofilamento ou com emborrachamento não deverão ser dobradas, sob risco de "quebra" dos fios. Mesmo durante a posterior montagem nas placas, deverá ser evitado ao máximo qualquer dobra. 9.3.1 PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO DO ELEMENTO FILTR ANTE A fim de facilitar a instalação do elemento filtrante nas placas de filtragem, deverão ser seguidas as seguintes etapas:

• Retirar a placa de filtragem do filtro prensa e coloca-la sobre uma mesa ou bancada para apoio;

• Retirar o elemento filtrante da embalagem e unir as pontas de duas laterais

opostas, conforme figura abaixo;

• Unir as pontas opostas do elemento filtrante deve que estavam livres, conforme figura abaixo;


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• Após unir as pontas do elemento filtrante deve-se enrolar as pontas a fim de formar um cilindro com o elemento filtrante, cuidando para não efetuar dobras ou vincos no material, conforme figura abaixo;

• Passar a parte enrolada do elemento filtrante através da placa de filtragem, conforme figura abaixo;

• Ajustar a lona de filtragem na placa posicionando corretamente as saídas de filtrado (quando for saída fechada) e posicionar a furação do elemento filtrante nos pinos das placas e garantir a fixação da lona através do elemento fixador.


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9.4 LIMPEZA DAS PLACAS E LONAS DE FILTRAGEM

Colmatação dos Meios Filtrantes e Ranhuras das Placas. Para permitir operabilidade do Filtro Prensa será necessária uma limpeza das placas com desobstrução das ranhuras e canais de saída do filtrado. Para as lonas de filtragem recomendamos uma lavagem como segue: PROCEDIMENTO RECOMENDADO

• Retirada das Lonas de Filtragens. • Limpeza das Placas após a retirada das lonas utilizando o jato de alta pressão nos

pontos que se fizerem necessário, tais como orifício da saída do filtrado e ranhuras, pois estas incrustações inibem o escoamento do filtrado.

Ranhuras e orifícios da saída do filtrado

As saídas de filtrado deverão estar desobstruídas


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• Lavagem Mecânica: Limpeza com jato de água alta pressão utilizando o bico do jato em forma de leque, pressão máxima 70 bar, afastando ± 200 mm da lona.

Lavagem Mecânica com Lava Jato Alta Pressão.

• Lavagem por Imersão é realizada após a lavagem mecânica das lonas sendo estas

lonas colocadas em imersão em uma solução de ácido clorídrico ou soda cáustica (ver tabela 01) a uma concentração máxima de 5% a uma temperatura ambiente com tempo de imersão de 24 horas podendo este variar de acordo com a necessidade. A solução deverá ser previamente misturada na concentração indicada, sendo que as lonas deverão ser imersas somente após a solução estar homogênea.

Salientando que para esta imersão indicamos a retirada das lonas das placas. Após a imersão, se faz necessário novamente uma lavagem mecânica. Não secar as lonas ao sol, pois o Polipropileno degrada devido às ações dos raios solares.

Lavagem por Imersão.


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• Com as Placas, Lonas totalmente limpas, vestir nas Placas as Lonas observando sempre se as furações laterais batem com a das Placas.

TABELA DE RESTRIÇÕES AO USO

Polipropileno Poliéster Poliamida

Ácidos ótima boa n.r.

Álcalis ótima ruim ótima

Temperatura 90ºC 130ºC 115ºC

Luz solar n.r. ótima ruim

Solventes regular ótima boa (r)

Sais inorgânicos boa boa n.r.

Agente oxidantes boa boa n.r.

Cloro n.r. n.r. n.r.

Nota: n.r.: não resiste (r): com restrições


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9.5 VERIFICAÇÕES PRÉVIAS A OPERAÇÃO DO FILTRO Neste tópico serão abordadas algumas verificações que deverão ser realizadas antes de iniciar o funcionamento do filtro prensa Andritz. Esta seqüência de verificações tem a finalidade de garantir que possíveis falhas de montagem e instalação possam causar danos ao equipamento no momento do primeiro funcionamento. VERIFICAÇÃO PRÉVIA DO FILTRO PRENSA ANDRITZ 1- O pacote de placas está disposto paralelamente dentro da armação do filtro prensa? 2- As placas e quadros foram montadas na posição correta?

Observar a posição de entrada do produto e saída do filtrado, caso esteja previsto circuito de lavagem e secagem da torta observar o posicionamento das furações para entrada e saída do líquido de lavagem ou ar comprimido conforme as cores de identificação nos punhos das placas de filtragem.

3- As meias placas de encosto e móvel estão montadas corretamente?

Garantindo que não exista obstrução na entrada de lodo e saída de filtrado na meia placa de encosto e que o sopramento do canal de alimentação com ar comprimido seja possível através da meia placa móvel.

4- Os elementos filtrantes estão montados e fixados sem dobras? 5- Para filtros com saída aberta por registros, verificar se os mesmos estão totalmente

abertos. 6- Os elementos filtrantes das meias placas foram instalados corretamente?

As furações das meias placas devem coincidir com os furos existentes nos elementos filtrantes.

VERIFICAÇÃO PRÉVIA DO SISTEMA ANTES DE FUNCIONAMENT O DO FILTRO PRENSA ANDRITZ 1- A pressão de fechamento está regulada conforme o necessário?

2- As tubulações estão devidamente conectadas a bomba de alimentação e a saída de

filtrado?

3- As ligações elétricas (unidade hidráulica compacta, bombas, quadro elétrico) estão realizadas corretamente, observando tensão de trabalho e frequência?


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9.6 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DO PACOTE DE PLACAS

O deslocamento das placas de filtragem dos filtros prensa Andritz deverá ser realizado manualmente, movendo uma placa contra a outra, uma de cada vez, com um deslocamento suave, a fim de não danificar as áreas de vedação das placas e dos elementos filtrantes.

No momento de fechamento do filtro prensa, as placas de filtragem deverão estar posicionadas paralelamente em relação a placa de encosto (lado da entrada do produto), este procedimento deverá ser respeitado sempre que for aberto ou fechado o pacote de placas. A cada novo ciclo de filtragem, os elementos filtrantes deverão ser controlados, verificando possíveis rompimentos no tecido ou garantir que não exista deposição de sólidos na área de vedação e nos apoios intermediários das placas. Esta deposição de resíduos sólidos ocorre em maior intensidade na parte inferior da placa de filtragem devido ao movimento de abertura, desprendimento e queda da torta.

A deposição de resíduos na área de vedação e apoios internos da placa de filtragem, mesmo que esteja em pouca quantidade em uma placa, poderá causar variações significativas no comprimento do pacote de placas da superior para inferior e também, tendem a prejudicar a vedação das câmaras do pacote, ocorrendo maior vazamento de líquido entre as placas, que poderão causar deformações graves sobre a armação ou sobre as placas de filtragem.

Após algumas observações iniciais, poderá ser estabelecido um período ideal para controle e limpeza dos elementos filtrantes conforme necessário para cada tipo de produto e elemento filtrante. Sugerimos conferir periodicamente o comprimento do pacote de placas acima indicado, para verificação da eficiência da limpeza efetuada.

Evitar a deposição de qualquer tipo de partícula sólida sobre a superfície dos tirantes, proveniente da própria torta ou de outras impurezas presentes no ambiente, pois a presença de materiais sobre os tirantes pode dificultar o deslocamento das placas. Caso a presença destas seja inevitável, recomendamos que o pacote de placas seja fechado sempre manualmente.


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10 BANDEJA COLETORA DE PINGOS

BANDEJA BASCULANTE HIDRÁULICA Composta por duas chapas montadas sobre eixos com mancais nas cabeceiras, posicionadas embaixo das placas de filtragem. É utilizada para coletar os pingos para a calha de recolhimento, provenientes de pequenos vazamentos entre as placas durante a filtração. Antes da abertura do filtro, deve ser basculada para baixo a fim de possibilitar a descarga das tortas.

1. Cilindro hidráulico 2. Base do cilindro 3. Suporte do cilindro 4. Eixo da bandeja 5. Bandeja superior 6. Bandeja inferior 7. Esticador 8. Haste de tração curta 9. Haste de tração longa 10. Suporte haste de tração 11. Calha recolhimento filtrado

FUNCIONAMENTO

A bandeja basculante é acionada por um cilindro hidráulico, posicionado no eixo da bandeja inferior. A transferência de movimento para a bandeja superior é efetuado por meio de uma haste de tração, dividida em duas partes, unidas por um esticador regulável.

Esta operação pode ser efetuada manualmente ou automaticamente. Estas duas posições, “MANUAL” ou “AUTOMÁTICO” são selecionadas por meio do painel de comando.

OPERAÇÃO MANUAL

Selecione no painel de comando a posição “MANUAL”. A bandeja basculante irá abrir

5 1 6 2 3 4

8 7 9 10

11

Imagem meramente ilustrativa


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pressionando o botão “BANDEJA ABRIR”, até o limite onde o sensor desliga o motor. Então, pressionando o botão “BANDEJA FECHAR”, a bandeja basculante irá fechar até o limite onde o sensor desliga o motor.

No caso de modo manual, a operação fica restrita em apenas abrir e fechar a bandeja basculante, não interferindo nas outras funções do filtro prensa.

OPERAÇÃO AUTOMÁTICA

Selecione no painel de comando a posição “AUTOMÁTICA”. Os botões de comando “BANDEJA ABRIR” e “BANDEJA FECHAR” estarão desabilitados.

ABERTURA DA BANDEJA BASCULANTE

No final do ciclo de filtração, selecione “FILTRO PRENSA ABRIR”, a placa móvel sofrerá um pequeno deslocamento a fim de proporcionar a despressurização do pacote de placas. A placa móvel permanecerá nesta posição por um curto período pré-determinado, para que também ocorra o chamado “tempo de gotejamento”. Transcorrido este período, ocorre a abertura da bandeja basculante, ao mesmo tempo em que o fecho hidráulico inicia a abertura do filtro prensa.

Assim que o fecho hidráulico parar, o dispositivo deslocador de placas será acionado.

FECHAMENTO DA BANDEJA BASCULANTE

Quando for acionado no painel de comando “FILTRO PRENSA FECHAR”, a bandeja basculante e o pacote de placas são fechados simultaneamente.

AJUSTES NA BANDEJA BASCULANTE

A transmissão de movimento entre a bandeja inferior e a bandeja superior de dá através da haste de tração. A haste de tração é dividida em duas partes, unidas por meio de um esticador. O comprimento da haste de tração é alterado por meio deste esticador. Aumentando o comprimento a distancia entre a badeja inferior e a bandeja superior torna-se maior. Durante o fechamento, esta distancia assegura que a linha da bandeja inferior fique abaixo da linha da bandeja superior, sem criar um obstáculo para o movimento de cada uma das bandejas.

Os limites para abertura e fechamento da bandeja basculante são ajustados por meio de


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regulagem na posição do acionador do sensor, localizado no eixo da bandeja.

MANUTENÇÃO DA BANDEJA BASCULANTE

Mancais e outros pontos de lubrificação necessitam de lubrificação periódica. A lubrificação do cilindro hidráulico ocorre através do próprio óleo hidráulico.


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11 ABERTURA DO FILTRO PRENSA

As placas são deslocadas manualmente uma a uma em direção da placa móvel. A queda da torta se dá pelo efeito da gravidade. Caso algum resíduo da torta fique no elemento filtrante, poderá ser utilizada a espátula para retirada do mesmo. Esta espátula deverá ter os cantos perfeitamente arredondados para não danificar o elemento filtrante, como figura abaixo:

Em casos de equipamento fornecidos com dispositivos de deslocamento de placas, o descarregamento do Filtro será automático.

�� IMPORTANTE: EM TEMPOS DE PARADA PROLONGADOS, O PACOTE DE PLACAS NÃO DEVERÁ PERMANECER COMPRIMIDO DEVIDO AO DESGASTE DESNECESSÁRIO DOS ELEMENTOS FILTRANTES E DAS PLACAS . NO ENTANTO, O PACOTE DE PLACAS DEVERÁ PERMANECER FECHA DO.


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11.1 DISPOSITIVO DE DESLOCAMENTO DAS PLACAS O dispositivo de deslocamento de placas é formado por três conjuntos principais: acionamento do carro deslocador com o mecanismo de transporte, esticador e perfil guia da corrente. DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO O carro deslocador é acionado pela Unidade Hidráulica mediante um motor hidráulico, através da corrente de rolos, a qual é guiada pelo perfil guia. O componente principal do dispositivo de deslocamento das placas é o mecanismo do tipo gatilho instalado no carro deslocador, tanto no lado direito como esquerdo. Este mecanismo é composto por um gatilho de transporte e um gatilho de aproximação, os quais estão conectados por meio de uma mola, conforme indicado a seguir. 11.2 COLOCAÇÃO EM FUNCIONAMENTO DO DISPOSITIVO DE DESLOCAMENTO DAS PLACAS Recomendamos que esta etapa seja efetuada sempre em presença de um técnico da Andritz, para que o mesmo possa executar todos os testes e regulagens, as quais possam ter sofrido alterações. Verificar se não existem avarias provenientes do transporte. É essencialmente necessário, que os perfis guia para o carro deslocador estejam livres de qualquer objeto e principalmente isentos de sujeiras. Com o filtro prensa aberto é possível iniciar o deslocamento das placas com o auxílio do dispositivo deslocador de placas. Em filtros prensa cujo controle não é realizado por um PLC, o inicio do deslocamento das placas deve ser comandado manualmente, através de botões no painel de operação. Quando utilizado um PLC para controle do filtro prensa, o deslocamento das placas é iniciado automaticamente após a abertura completa da placa móvel. Uma vez iniciado o ciclo do deslocamento das placas, é acionado o motor hidráulico através da válvula direcional. O motor hidráulico movimenta o carro transportador até a primeira placa. Neste movimento, o gatilho de transporte caminha por baixo do punho da primeira placa, até que o gatilho de aproximação encoste na primeira placa. Ao encostar no punho da placa, o gatilho de aproximação causa um aumento de pressão na linha, que é detectado pelo pressostato, e através de um acionamento elétrico, realiza a inversão do movimento do carro transportador. Ao ocorrer a inversão do movimento, por intermédio da força da mola, o gatilho de transporte é direcionado no espaço entre os punhos das primeiras placas. Ao movimentar o carro transportador em direção à placa móvel, o gatilho de transporte funciona como uma alavanca, pressionando as duas placas no sentido de separação das duas placas.


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O gatilho de transporte encosta contra a segunda placa, separando-a da primeira mesmo quando a torta estiver colada. Após a separação das placas, a primeira placa é transportada até o encosto na placa móvel. Nessa aproximação ocorre um aumento de pressão na linha, que é detectado pelo pressostato, e através de um acionamento elétrico, realiza a inversão do movimento do carro transportador, reiniciando um novo ciclo no carro transportador. Os ciclos são repetidos até que a última placa seja deslocada da placa de encosto para a placa móvel. Após o transporte da última placa, o carro retorna novamente até a placa de encosto onde os gatilhos de transporte e de aproximação são travados por intermédio de batentes devidamente lá posicionados. Dessa forma, o carro deslocador retornará para a posição de partida sem que o gatilho de transporte intercepte alguma das placas. Após a atuação de um sensor, o dispositivo de deslocamento é desligado na posição “INICIAL”, possibilitando a operação no ciclo seguinte. Durante o deslocamento das placas, pode ocorrer que a torta fique presa junto à placa que está em movimento. Neste momento faz-se necessário a intervenção do operador para remover a torta manualmente da placa. Para auxiliar esta operação, é fornecido junto com o filtro prensa um “controle remoto” que possibilita a Parada e a Partida do deslocador de placas. O controle remoto é composto de dois botões, que quando acionados, transmitem um sinal de RF para o receptor instalado no painel de operação do filtro prensa. Este controle remoto NÃO NECESSITA DE BATERIA ou mesmo de RECARGA . A imagem a seguir apresenta o controle remoto e o receptor.

CONTROLE REMOTO RECEPETOR Para parar o deslocamento das placas através do controle remoto, o operador deve pressionar o botão vermelho “PARAR”. Ao pressionar este comando o deslocamento das placas é interrompido, possibilitando ao operador realizar as intervenções necessárias.


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Para retomar o deslocamento das placas o operador deve pressionar primeiro o botão vermelho “PARAR” e em seguida pressionar o botão verde “PARTIR”. Este procedimento poderá ser repetido quantas vezes forem necessárias durante o deslocamento das placas. 11.3 MECANISMO DO DISPOSITIVO DE DESLOCAMENTO DAS P LACAS 1. GATILHO DE TRANSPORTE

(ENGATE) 2. GATILHO DE APROXIMAÇÃO

(ENCOSTO) 3. MOLA DE TRAÇÃO

REGULAGEM DA CORRENTE PELO ESTICADOR

�� IMPORTANTE:

Verificar a tensão da corrente periodicamente e aju stá-la nos esticadores, se estiver acima dos 10 mm recomendado s. Tomar cuidado para não esticá-la acima do limite.


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11.4 LISTA DE PEÇAS DISPOSITIVO DESLOCAMENTO DAS PL ACAS

POS. QUANT. DENOMINAÇÃO Nº IDENTIFICAÇÃO

11000 1 Armação 4111921 11010 1 Eixo 4156094 11030 1 Proteção 4111923 12010* 2 Roda da corrente 4102599 11040* 1 Motor hidráulico NDB4062137 11170* 24,5 m Corrente simples 405055 12010* 2 Roda da Corrente 1524880 12070* 2 Bucha 996304 13020* 10,4 m Perfil guia 4151636 14000 1 Carro deslocador superior esquerdo 1524884 14010 1 Carro deslocador superior direito 1524883 14020 2 Carro deslocador inferior 1524887 14030* 1 Engate – direito NDB4106734 14035* 1 Engate – esquerdo NDB4106735 14050* 2 Encosto 1519120 14050* 2 Trava do Engate 4100233 14090* 4 Pino 996288 11054* 8 Porca 501357 14200* 4 Bucha 1519171 14210* 2 Amortecedor 1511674 14220* 2 Mola tração 996285 14230* 4 Arruela lisa 502150 15070* 2 Amortecedor 1502869 15100 1 Conjunto botoeira Wireless para DDP 5000040

��OBS.:

*PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS PARA DOIS ANOS DE OPERAÇÃO.


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12 CONEXÃO PARA AR COMPRIMIDO O ar comprimido é utilizado no filtro prensa Andritz como um recurso adicional para auxiliar no desempenho do equipamento de duas maneiras: 1- Retorno do produto remanescente no canal de alimentação ao final do ciclo de filtragem, para que seja reaproveitamento do ciclo posterior e evitar que a massa úmida misture junto às tortas. 2- Para secagem adicional da torta na câmara, eliminando resíduos líquidos. DETALHE DE CONSTRUÇÃO A conexão consiste basicamente de uma ligação através da placa móvel ao canal de alimentação do produto, em cuja extremidade encontra-se uma válvula V2 conforme esquema abaixo, uma válvula de retenção e um terminal para ligação da mangueira. Na instalação da tubulação de retorno ao tanque de lodo, é importante que a mesma seja suficientemente dimensionada. É recomendado que se instale um ciclone na extremidade da tubulação, a fim de diminuir a intensidade do jato lodo-ar e de modo a conseguir uma menor perda de carga possível. Durante a etapa de sopramento do canal de alimentação, deve-se preferencialmente manter as saídas de filtrado fechadas, e durante a etapa de secagem de tortas, as saídas de filtrado deverão estar abertas e as válvulas de alimentação V1 e retorno V3 deverão estar fechadas. NOTA: A numeração das válvulas no esquema abaixo é ilustrativa. Para identificação correta de cada válvula de acordo com sua função deverá ser consultado o esquema elétrico e/ou fluxograma de específico.


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ESQUEMA DE INSTALAÇÃO E FUNCIONAMENTO

V3 Retorno do

canal de alimentação

V2 Ar comprimido para sopramento do canal

de alimentação

V1 Entrada do

produto a filtrar Sopramento do canalde alimentação

Secagem de tortas

SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO

Filtragem

Operação

V1V2; V3

V1; V3

V1

V2

V2; V3

Fechado Aberto


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13 UNIDADE HIDRAÚLICA A unidade hidráulica tem por função acionar o sistema de fechamento do filtro prensa, podendo ser ainda adaptada para posteriormente acionar o dispositivo de deslocamento de placas e a bandeja basculante (quando instalados). SISTEMA DE FECHAMENTO

Para fechamento do filtro prensa através da unidade hidráulica, deverá ser seguido o seguinte procedimento: 1. Ligar a chave geral para energizar o painel elétrico 2. Comutar a chave seletora para posição “FILTRO PRENSA FECHAR”. FECHAMENTO DO FILTRO PRENSA A unidade hidráulica é ligada, operando por um período recirculando o óleo pela válvula direcional (aprox. 10 segundos). Transcorrido este tempo, é comutada a válvula direcional de comando do avanço do fecho hidráulico. Quando o pacote de placas tiver sido fechado, a pressão hidráulica começa a subir, sendo que a partir de aproximadamente 40 bar é aberta a válvula de seqüência, fazendo com que o óleo bombeado pela bomba de engrenagens recircule livre para o reservatório e apenas a bomba de pistões de alta pressão continue bombeando para o fecho hidráulico, até atingir a pressão de fechamento necessária. Esta pressão é ajustada no pressostato de trabalho, e ao ser atingida, desliga a unidade hidráulica. Em caso de eventual queda de pressão, o pressostato de religamento aciona a unidade hidráulica para compensar a queda de pressão. ABERTURA DO FILTRO PRENSA Para abertura do filtro prensa, comutar a chave seletora para “FILTRO PRENSA ABRIR”. A unidade hidráulica é ligada, recircula o óleo por um período para o reservatório. Em seguida, a válvula direcional para retorno do fecho hidráulico é comutada. O desligamento da unidade hidráulica é comandado pelo pressostato de retorno quando o fecho tiver recuado totalmente. DADOS TÉCNICOS PARA UNIDADE HIDRÁULICA AJUSTES DE PRESSÃO: • Pressostato de trabalho 15.1: Pressão de ajuste: 300 bar • Pressostato de religamento 15.3: Pressão de ajuste: 200 bar • Pressostato de segurança 15.1: ajustado em 280 bar • Pressostato de retorno do cilindro 17.5: ajustado em 50 bar • Válvula reguladora de pressão 8.2: ajustado em 350 bar • Válvula reguladora de pressão 14: ajustado em 60 bar • Válvula reguladora de pressão 20: ajustado em 60 bar


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• Válvula reguladora de pressão 8.1: ajustado em 310 bar • Válvula reguladora de pressão 9: ajustado em 70 bar

�� IMPORTANTE: � Em caso de necessidade de alteração nos ajustes de fábrica, os mesmos deverão feitos somente após consulta prévia à ANDRI TZ do BRASIL. Deve-se proceder da seguinte forma: Pressostatos: Afrouxar o lacre no corpo. Girar o parafuso sextavado interno no corpo do pressostato para direita a fim de aumentar a pressão de ajuste. Reapertar o lacre. Válvulas reguladoras de Pressão: Afrouxar a porca de travamento e girar o parafuso de ajuste para direita para aumentar a pressão de alívio. Reapertar a porca de travamento. CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS Motor elétrico: 5 CV - IV POLOS Tensão de comando da válvula direcional: 24 VCC Grau de proteção: IP 66

PROCEDIMENTO PARA INÍCIO DE OPERAÇÃO DA UNIDADE HIDRÁULICA • Completar o nível do reservatório com óleo conforme recomendado na Relação de

Óleos Hidráulicos. Capacidade do Reservatório: 100 Litros

• Verificar se a tensão elétrica disponível está de acordo com a prevista no Painel

Elétrico do Filtro. • Verificar o sentido de giro do motor elétrico. • Proceder a desaeração do sistema hidráulico através do parafuso localizado na

conexão do manômetro instalado no Fecho Hidráulico. • Em caso de vazamentos nas conexões, reapertá-las moderadamente. Caso não seja

possível eliminá-los desta forma, substituir as conexões.


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MANUTENÇÃO DA UNIDADE HIDRÁULICA

Para uma vida útil prolongada da Unidade Hidráulica, deverão ser observados os seguintes pontos: 1. Controlar o nível de óleo diariamente. 2. Em equipamentos novos, a primeira troca de óleo deverá ser feita após as primeiras

50 horas de operação. A partir daí, efetuar uma troca de óleo a cada 3.000 horas, observando para que não sejam misturados óleos de tipos diferentes.

3. Filtro de enchimento: ao retirá-lo para limpeza, remover a poeira acumulada em torno

do mesmo. Lavá-lo com querosene, secá-lo e umedecer a tela com algumas gotas de óleo. Periodicidade para limpeza: a cada 2 meses ou sempre que for trocado o óleo.

4. Filtro de retorno: o elemento filtrante deverá ser substituído após as primeiras 50 horas

de operação. A partir daí a troca deve ser feita a cada 500 horas ou sempre que for trocado o óleo.


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COMPONENTES HIDRÁULICOS

PRESSOSTATO MODELO HED8

Tem por finalidade enviar um sinal elétrico ao ser atingida a pressão de ajuste. Para aumentar a pressão de ajuste, afrouxar o parafuso trava no corpo e girar o sextavado interno 4 para direita.

VÁLVULA LIMITADORA DE PRESSÃO MODELO DBDS10(6)

Tem por finalidade limitar a pressão de operação de acordo com o ajuste efetuado. Para aumentar a pressão de ajuste, soltar a porca de travamento 10 e girar o parafuso de ajuste SW4 para direita.


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VÁLVULA LIMITADORA DE

PRESSÃO MODELO RC1DB8 Tem por finalidade limitar a pressão de operação de acordo com o ajuste efetuado. Para aumentar a pressão de ajuste, remover o bujão A e girar o parafuso B para direita.

VÁLVULA DE RETENÇÃO SIMPLES Tem por finalidade bloquear o fluxo em um sentido. Utilizadas para isolar a bomba de alta pressão da bomba de alta vazão.

TIPO S

TIPO RC1S8

VÁLVULA REGULADORA DE VAZÃO MODELO Z2FSK 6-10 Tem por finalidade ajustar a vazão de óleo em um sentido, sendo o outro livre. Para aumentar a vazão de ajuste, girar o parafuso de ajuste 4 para direita.

A

B


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VÁLVULA DIRECIONAL ELÉTRICA WE10(6)

Tem por finalidade direcionar o fluxo de óleo adequadamente conforme execução do êmbolo 3, mediante indução elétrica no solenóide 2. Um acionamento manual de emergência 6 permite o deslocamento do êmbolo 3 sem a ação magnética do solenóide.

VÁLVULA DE RETENÇÃO PILOTADA MODELO SV10PA1-40 e Z2 S6

Estas válvulas são utilizadas para manter a pressão com a unidade hidráulica desligada.

Para abertura, é requerida uma pressão de pilotagem mínima correspondente à 1/10 da pressão de fechamento.

TIPO SV10PA1-40

TIPO ZAS6


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VÁLVULA DE SEQÜÊNCIA MODELO DZ20-2-5X/210X Estas válvulas são utilizadas para isolar d circuito hidráulico a bomba de alta vazão na pressão de ajuste. Esta pressão deve ser ajustada de maneira a garantir o deslocamento do cilindro hidráulico na velocidade máxima de avanço/retorno, observando-se a corrente absorvida no motor elétrico.

BOMBAS DE ENGRENAGENS São os elementos geradores de vazão e pressão no circuito hidráulico. Podem ser do tipo simples (acionamento do dispositivo de deslocamento de placas e bandeja) ou dupla (fechamento/abertura do Filtro). São auto-succionamentes, porém deve-se sempre observar o sentido de rotação.

BOMBA DUPLA

BOMBA SIMPLES

VISTA EM CORTE


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FILTRO DE AR E ABASTECIMENTO

FILTRO DE RETORNO

O filtro de retorno tem a finalidade de garantir a qualidade do óleo no sistema hidráulico. Deverá ser efetuado a troca do elemento filtrante 4 de acordo com as instruções contidas neste manual. Caso desejado, pode-se acoplar um indicador de ensujamento 6 para monitoramento do tempo de troca.


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13.1 ESQUEMA HIDRAÚLICO


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13.2 LISTA DE PEÇAS DA UNIDADE HIDRÁULICA


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GRÁFICO DE PRESSÃO DE FILTRAÇÃO x PRESSÃO DE FECHAM ENTO

FILTRO PRENSA 800x800 – PRESSÃO DE PROJETO 08 BAR

FECHO HIDRÁULICO 319.46

PRESSÃO FECHAMENTO x PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO

-

25

50

75

100

125

150

175

200

225

250

275

300

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO (BAR)

PR

ES

SÃ

O D

E F

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HA

ME

NT

O (

BA

R)


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13.3 CUIDADOS A SEREM OBSERVADOS NA INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ÓLEO-HIDRÁULICOS O funcionamento normal e perfeito de uma instalação óleo-hidráulica somente poderá ser garantido se todas as recomendações do fabricante forem observadas. Indicamos abaixo algumas instruções básicas e genéricas para equipamentos óleo-hidráulicos, os quais deverão ser seguidos para uma maior vida útil do sistema. Limpeza A limpeza é fator primordial num equipamento óleo-hidráulico. As peças que constituem os elementos hidráulicos são fabricadas com alta precisão e pequenas tolerâncias. Muitas superfícies são submetidas a um acabamento de lapidação. Impurezas irão danificar em curto período estes elementos, acarretando vazamentos internos. Assim, durante a montagem, e durante o funcionamento, os elementos constituintes do equipamento, devem estar protegidos de qualquer impureza. Todos os condutos, reservatórios e filtros de uma instalação óleo-hidráulica devem ser rigorosamente limpos, de preferência lavados com tricloretileno, antes do sistema a ser colocado em funcionamento. O óleo empregado deve ser analisado quanto à eventuais impurezas, devendo-se dar atenção especial aos óleos retirados de tambores já abertos. Localização A escolha acertada do local de funcionamento da unidade motriz óleo-hidráulica diminui a probabilidade de complicações futuras. O reservatório com a unidade de bomba deve ser instalado em local arejado para que haja boa troca de calor entre o óleo e o ambiente. É também importante que o ambiente tenha o mínimo de impurezas suspensas no ar. Com a variação do nível de óleo no reservatório, há uma constante entrada e saída de ar através do filtro de ar. Este, quando limpo periodicamente, retém grande parte das impurezas, porém alguma porção sempre é arrastada com o ar. As tampas dos reservatórios precisam estar bem vedadas. Os filtros de ar devem estar bem fixados. Se o equipamento trabalhar ao ar livre e esta condição não tiver sido evidenciada durante o projeto, deve-se cobri-lo sem prejudicar a ventilação, para que não haja possibilidade de entrada de água no reservatório. A água formará emulsões e lama, o que acarretará mudanças das características do óleo e diminuição da capacidade de lubrificação. COLOCAÇÃO EM FUNCIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS NOVOS Geral Após o recebimento do equipamento óleo-hidráulico e sua instalação "in loco", o mesmo deve ser limpo externamente, para que não seja dificultado o trabalho do responsável pela sua instalação e pelo seu funcionamento.


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Teste Visual O aspecto externo da unidade deve ser observado para localizar eventuais danos. Os danos de transporte devem ser imediatamente comunicados ao transportador e, dependendo da gravidade, convém consultar o fabricante do equipamento. Teste de Conjunto Verificar se todos os componentes foram entregues, incluindo-se o material avulso. Em caso de falta, comunicar imediatamente ao transportador ou à empresa fornecedora. Abastecimento com Óleos ou Fluidos Sintéticos Primeiramente, verificar junto à documentação do equipamento, o tipo de fluido a ser utilizado. Normalmente, as unidades hidráulicas são fornecidas sem óleo, e os conjuntos montados e testados vêm em condições de operação imediata, porém temos que admitir que durante o transporte poderá ter havido introdução de água ou de poeira. Consequentemente deve-se efetuar uma limpeza externa e verificar o reservatório internamente, soltando a tampa de inspeção e limpeza, mesmo partindo-se do princípio que o equipamento saiu limpo do fornecedor. Como geralmente o óleo após o teste no fabricante é drenado, se encontrar em seu interior uma lâmina espessa de "óleo", muitas vezes, trata-se de uma camada de água coberta com uma película de óleo. Água esta, que se introduziu durante o transporte ou durante uma estocagem em ambiente não adequado. Deve-se ainda considerar uma possível penetração de impurezas na fase de montagem no canteiro de obras e, principalmente as impurezas provenientes da tubulação de interligação, ou seja, entre a unidade hidráulica e os atuadores. Antes do abastecimento com óleo, certifique-se que o reservatório está limpo internamente. Os equipamentos são providos de filtros, e o abastecimento tem que ser feito exclusivamente por seu intermédio. Para tal, é necessário um funil com peneira de malha não superior a 60 µm. Nunca utilizar, mesmo provisoriamente, qualquer tecido como elemento filtrante. De fiapos que se desprendem, podem ocasionar defeitos nos elementos componentes do equipamento. Deve-se empregar somente fluidos recomendados, e uma vez determinado o tipo e marca de fluido a ser usado, nunca misturar com fluido de outra procedência, o que resultaria numa decomposição química, com formação de lodo e espuma. Sentido de Rotação do Motor Elétrico Nem todas as bombas óleo-hidráulicas admitem rotação de funcionamento em ambos os sentidos.


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O sentido de rotação da bomba está indicado em lugar visível na carcaça. Para controle do sentido de rotação do motor de acionamento, ligar e desligar rapidamente o motor sem deixá-lo atingir sua rotação normal. A rotação invertida é corrigida através da inversão da polaridade do motor elétrico. Nível do Fluido Hidráulico O nível superior do fluido é controlado através do indicador instalado no reservatório. Ao fazer funcionar a instalação pela primeira vez, é preciso controlar precisamente o nível do fluido a fim de que o mesmo não baixe além do inferior permitido, ao ser bombeado no circuito. Desaeração Antes de colocar um equipamento novo em funcionamento sob carga, é necessário proceder à uma desaeração prévia do sistema à menor pressão possível. Após algum tempo de funcionamento do equipamento, o ar se alojará nos pontos altos das câmaras do circuito podendo ocasionar ruídos, movimentos descontrolados dos cilindros ou motores hidráulicos, além de interferir na qualidade do óleo. Outras conseqüências são: cavitação das vedações, ou mesmo, dependendo das condições de pressão, explosão conhecida como "efeito diesel" o que pode levar à queima das vedações e inclusive à avarias metálicas. Numa desaeração ("sangria"), eliminam-se os bolsões de ar. Deve-se considerar também a eventual presença de micro bolhas de ar em suspensão no óleo. Convém assim, após algum tempo de imobilização do fluido hidráulico, durante o qual vão se formar novos bolsões de ar, repetir a operação de desaeração. Para tanto, caso não houver parafuso próprio para esse fim, deve-se soltar levemente as conexões nos diversos pontos apertando-as quando começar a jorrar somente fluido hidráulico. Conexões Com o equipamento funcionando, deve-se observar toda a rede de tubulações. Há a probabilidade de vazamento nas conexões, que pode ser eliminado sem perigo e dificuldade. Muita atenção deve ser dada à tubulação de sucção. Se a mesma não for estanque, a mesma succionará ar, o que descontrola o funcionamento do equipamento. Se houver necessidade de soltar uma conexão ou outro elemento hidráulico, deve-se antes aliviar a pressão de todo o sistema. Pressão de Funcionamento


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A pressão máxima de funcionamento determinada pelo fabricante é regulada na válvula limitadora de pressão. Nunca se deve aumentar a pressão acima da recomendada, sem antes consultar o fabricante do equipamento. MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO ÓLEO-HIDRÁULICO Limpeza Para garantir uma boa manutenção, faz-se necessário dar especial atenção à prévia limpeza do equipamento. Qualquer impureza que venha a entrar no circuito hidráulico pode ocasionar desarranjos prejudiciais. Nível do Óleo (ou outro tipo de Fluido) Deve-se efetuar um controle periódico do nível de óleo, através de indicadores. Se o nível descer além do mínimo admissível, as bombas succionam ar, o que resulta na sua danificação total em curto tempo. Antes de se adicionar o óleo novo ao tanque, é importante verificar o estado do óleo usado. O teste de limpeza pode ser efetuado colocando-se uma gota de óleo sobre papel de filtro. Se no centro do círculo formado permanecer uma mancha escura, trata-se de óleo gasto. Se no centro ficar claro e limpo, o óleo ainda pode ser aproveitado. O nível de óleo deve ser controlado diariamente no início de funcionamento e mais tarde, semanalmente. Renovação do Óleo Num equipamento novo, a primeira troca de óleo precisa ser efetuada após as primeiras 50 horas de funcionamento, ou antes, se for necessário. Uma troca de fluido do sistema depende de diversos fatores de regime, e é determinado pelo grau de envelhecimento e de impurezas. Nas instalações com uma proporção de aproximadamente 1:3 ou maior da vazão das bombas para o volume do reservatório, a primeira troca deverá ocorrer entre 50 a 100 horas após a colocação em funcionamento. Para grandes instalações, a primeira troca deve ser feita entre 2.000 a 2.500 horas de funcionamento. Deve-se trocar também os elementos filtrantes e fazer a limpeza interna do reservatório antes da colocação do fluido novo. Mais tarde é suficiente realizar um controle constante que consiste em coletar de forma apropriada amostras de fluido para análises química e de quantidade de partículas, que servirão de referência para troca de óleo caso se faça necessário. De maneira geral, a troca normal do óleo deve ocorrer entre 3.000 a 5.000 horas. Nunca misturar óleos de tipos diferentes. Retirada de Funcionamento (Durante Longo Tempo)


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No caso de equipamentos hidráulicos inativos por um longo período de tempo (normalmente acima de 1 mês), recomenda-se trocar o fluido, procedendo-se à limpeza prévia do reservatório (vide item A.1). Caso contrário, pode-se ainda retirar uma amostra do fluido, e fazer uma análise química junto ao fabricante do mesmo para se verificar as condições de reutilização. Conexões Em caso de manutenção de elementos constituintes do equipamento, tenha certeza que o sistema está despressurizado para evitar acidentes. Desaeração Após qualquer trabalho de manutenção no equipamento, deve-se efetuar a desaeração do sistema. Filtros de Ar – Períodos de Troca Ao se retirar o filtro de ar para submetê-lo à limpeza, é necessário ter cuidado para que a poeira acumulada em torno do mesmo seja previamente removida. Uma vez retirado o filtro de ar, deve-se lavá-lo com querosene, secá-lo e posteriormente umedecer a tela com algumas gotas de óleo. O mesmo é válido para filtros de ar em banho de óleo. Convém limpá-los a cada 2 meses (ou antes, dependendo das condições ambientais). Filtros de Óleo – Períodos de Troca – Sistemas Conv encionais Em casos normais, é necessário limpar o filtro 2 vezes por semana, durante as 4 primeiras semanas de funcionamento. Após este período, é conveniente efetuar-se a limpeza dos filtros cada 3 ou 4 semanas. O período de limpeza é função das condições ambientais. A limpeza da tela do filtro deve ser efetuada com uma escova e ar comprimido. Nunca fazer uso de estopa ou qualquer outro tipo de tecido. No caso de filtros de malha metálica ou fibra sintética, recomenda-se uma limpeza de um filtro tipo recuperável no máximo 3 vezes. Após isso, deve ser substituído por um elemento novo. No caso de filtro de papel descartável (não recuperável) o mesmo não deve ser limpo, devendo ser substituído após o período indicado para o mesmo (entre 50 a 150 horas, dependendo do ambiente).


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Quanto à limpeza dos filtros de óleo em função do ambiente, a seguinte classificação poderá ser adotada, levando-se em consideração que os valores e conceitos abordados referem-se a uma média com a qual se defronta na prática. Consequentemente os conceitos poderão variar de acordo com cada caso particular.

• Ambientes Normais: montadoras, linhas de produção seriada, estamparias, etc. • Ambientes Poluídos: usinas siderúrgicas, fundições, etc.

• Ambientes Altamente Poluídos: coqueria, pelotização, fábrica de cimento,

mineração, etc. Circulação de Óleo ("Flushing") No início de funcionamento, ou após uma parada para manutenção geral, há necessidade de fazer uma circulação de óleo nos sistemas hidráulicos. As tubulações de interligação devem ser previamente decapadas internamente, neutralizadas, lavadas e conservadas após o processo de solda e/ou montagem. (vide capítulo 9: Limpeza das Tubulações – Decapagem). O "flushing" final deve ser feito já com a bomba instalada no sistema. O "flushing" também é recomendável após o concerto de um engripamento de um ou mais elementos hidráulicos, a fim de se retirar todo e qualquer corpo estranho (por exemplo: cavaco, restos de borracha e vedação) do sistema hidráulico. "Flushing" – Com Efeito de Limpeza e Lavagem de Sis temas de Circulação Para evitar consertos dispendiosos e tempos de parada prolongados devido às sujeiras ou resíduos pegajosos, deve-se empregar na limpeza e lavagem um fluido com perfeito poder lubrificante, boa capacidade de suportar pressão, proteção anticorrosiva e redução de desgaste. No caso de sistemas hidráulicos com óleo hidráulico mineral, recomenda-se o uso do Renolim LD 10 por exemplo. Como de costume, as máquinas são utilizadas durante o processo de limpeza. Recomenda-se então trocar novamente o óleo de limpeza quando todas as impurezas tiverem sido dissolvidas; este é o caso depois de mais ou menos 100 a 150 horas de funcionamento. No caso de muita sujeira ou resíduos viscosos, a limpeza deve ser repetida. Características do óleo de limpeza:

• Densidade a 150 °C: 0,885


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• Viscosidade cSt a 50 °C: 30

• Índice de viscosidade: 105

GENERALIDADES REFERENTES À ENTRADA EM OPERAÇÃO Para assegurar um perfeito funcionamento da unidade, com relação a problemas de manutenção ocorridos durante a colocação em funcionamento e quando em operação normal, deve-se elaborar um registro de controle de manutenção periódica, indicando os serviços efetuados e suas respectivas datas. Com esse registro pode ser marcado, por exemplo, em que espaço de tempo certas peças deverão ser controladas. Os filtros devem ser controlados durante a colocação em funcionamento em intervalos de 2 a 3 horas. A temperatura de serviço não deve ser medida apenas no reservatório de óleo, mas entre outros elementos, como por exemplo, mancais da bomba. Um aumento de temperatura indica desgaste (crescente atrito e vazamento interno com transformação de energia hidráulica em calor). O sistema de tubulação deve ser controlado em intervalos regulares com relação a vazamentos. A pressão principal e pressão de comando devem ser controladas semanalmente. A alteração da pressão deve ser anotada no manual de manutenção. Uma freqüente regulagem da pressão indica, entre outros motivos, um desgaste da válvula limitadora de pressão. Como visto, o tempo de vida das instalações hidráulicas, com manutenção cuidadosa, depende do tempo de vida dos elementos mecânicos. Normalmente nas bombas, são os mancais de rolamento, cujo tempo de vida é limitado entre 5.000 a 10.000 horas de serviço. Nas válvulas, o tempo de vida é em função da quantidade de movimentos do êmbolo, consequentemente, ligações do solenóide. Neste caso, é comum haver 10 milhões de ligações. O tempo de vida das válvulas de pressão é em função da duração de abertura, isto é, o tempo que o fluido de pressão é desviado ao reservatório. Como esse tempo geralmente é difícil de determinar, o tempo de serviço de toda a instalação pode ser tomado apenas como comparação do tempo de vida das válvulas de pressão. Em alguns casos é recomendável, por prevenção, trocar válvulas de pressão no intervalo de 2.000 a 3.000 horas de serviço da instalação.


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MANUTENÇÃO ROTINEIRA A freqüência de manutenção não pode ser prevista. É questão de experiência, importando apenas a regularidade com que seja feita. Os seguintes pontos devem ser verificados em intervalos regulares, de acordo com indicações do fabricante. Em intervalos adequados, recomenda-se um controle do correto alinhamento dos transformadores de energia (bombas, motores, cilindros, etc.); com temperatura e pressão de regime. Neste processo, estão incluídos pinos de montagem, parafusos, conexões, acoplamentos, etc. Todos os filtros (principalmente filtros de sucção) no sistema hidráulico devem ser controlados em intervalos regulares, e seus elementos, conforme a necessidade devem ser limpos ou trocados. Com aplicação e montagem corretas, as bombas hidráulicas trabalham durante longos anos em regime livre de falhas. Quando, no entanto, surgir uma falha, é importante encontrar a causa, e eliminá-la o mais rápido possível. A análise do defeito é simplificada, quando há um esquema hidráulico da instalação. INSTRUÇÕES RELATIVAS AO FUNCIONAMENTO E À MANUTENÇÃ O Instalação das Bombas Hidráulicas Recomenda-se lavar o sistema com o fluido hidráulico a ser usado, para retirar uma possível proteção de corrosão, com a qual o equipamento possa ter sido tratado. A instalação deve ser efetuada conforme os desenhos de montagem, observando-se principalmente a ligação da tubulação. Todas as tubulações devem ser cuidadosamente vedadas contra a entrada de ar, para evitar danos em virtude da influência do mesmo. Primeira Colocação em Serviço A concordância da tensão e das amperagens exigidas deve estar conforme a prevista e existente. Um controle correto do sentido de rotação é feito ligando-se e desligando-se o motor elétrico em breves intervalos de tempo, evitando-se ,assim, danos causados pela rotação invertida do motor elétrico. Havendo um tubo de óleo de dreno, a carcaça da bomba deve ser preenchida com óleo hidráulico, caso não exista contraindicação, a fim de se assegurar perfeita lubrificação interna.


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É necessário que se faça a leitura das instruções do fabricante no início de funcionamento. Antes da partida, certificar-se de que todas as válvulas do sistema (principalmente no lado de sucção) estejam em posição de livre passagem. O motor deve ser ligado e desligado repetidamente, sem velocidade de trabalho, até que o aparelho atinja trabalho suave e silencioso. No primeiro arranque, pode ser necessário desaerar as tubulações de saída, a fim de possibilitar um preenchimento rápido do fluido hidráulico e reduzir o ruído. Isto pode ser feito em qualquer ponto do conduto de saída, ou por afrouxamento da conexão de saída, até que saia um fluxo de fluido isento de ar. Quando uma instalação for colocada em funcionamento pela primeira vez e o sistema for preenchido com o óleo hidráulico, o nível do óleo no reservatório deve ser observado, para se ter certeza de que não ultrapasse o nível mínimo de sucção. No ajuste, a pressão deve ser aumentada lentamente, até que a instalação trabalhe de modo suave, conforme as condições já vistas. A pressão não pode ser, em nenhum caso, mais alta, para que seja evitado desgaste excessivo de energia e super-aquecimento do fluido.


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13.4 LOCALIZAÇÃO DE DEFEITOS DAS BOMBAS HIDRÁULICAS Indicações Gerais Para assegurar um funcionamento perfeito da bomba, é imprescindível observar, em caso de consertos, as instruções de funcionamento que acompanham o equipamento, ou as indicações do catálogo. Durante a montagem ou desmontagem, as peças internas do equipamento devem ser conservadas limpas. O fluido usado na instalação deve corresponder ao tipo e ao grau de limpeza recomendado na nossa folha de dados, observando-se a qualidade das condições locais, sob as quais os equipamentos hidráulicos devem trabalhar. 1 - A Bomba não Succiona Óleo

Defeito Solução 1. O bujão na tubulação de sucção não foi retirado.

Remover o bujão.

2. A tubulação de sucção permite entrada de ar.

Reapertar os parafusos da tubulação, controlar as vedações dos flanges, renovar a fita de vedação na rosca. Em último caso, para encontrar o local permeável, desmontar toda tubulação e passar ar comprimido (pontos de solda permeáveis.)

3. A tubulação de pressão está pré-tensionada e portanto a bomba não pode desaerar.

Ligar para circulação sem pressão, ou ligar um tubo na saída da pressão para o reservatório.

4. Sentido de rotação de acionamento incorreto.

Ler as instruções de uso. Inverter a rotação.

5. Fluido hidráulico demasiado viscoso ou demasiado frio.

Usar um fluido com uma viscosidade que melhor se adapte à temperatura de serviço.

2- O Transporte de Óleo Falha Apesar do Acionamento Funcionar

Defeito Solução 1. A bomba esvaziou o reservatório. Completar o volume de óleo no reservatório 2. A tubulação de sucção permite entrada de ar.

Reapertar os parafusos da tubulação, controlar as vedações dos flanges, renovar a fita de vedação na rosca. Em último caso, para encontrar o local permeável, desmontar toda tubulação e passar ar comprimido (pontos de solda permeáveis.)

3. O acoplamento está danificado. Trocar o acoplamento.


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4. O eixo da bomba está cisalhado. Substituir a bomba 3 - A Bomba Transporta Óleo, Porém não Alcança Pres são (OBS.: Não é a bomba que determina o grau de pressão produzido, mas a resistência oposta à bomba).

Defeito Solução 1. A válvula direcional não está em posição de bloqueio.

Examinar o funcionamento da válvula direcional. Para verificação, remover os tubos e fechar as conexões com esferas. Nas válvulas de solenóide "aberta sem corrente elétrica" comprovar se os solenóides estão alimentados por corrente.

2. Válvulas de pressão defeituosas.

Verificar a válvula ou trocar. Verificar também a pilotagem.

3. Ruptura da tubulação internamente. Os parafusos da tubulação não estão bem apertados.

Nas bombas comandadas por válvulas em situações difíceis de montagem é aconselhável passar ar comprimido pela tubulação.

4. A bomba está com defeito. Verificar a bomba individualmente utilizando uma válvula limitadora de pressão, manômetro e reservatório. Se a bomba alcançar pressão, então o defeito está na instalação restante.

4 - Ruídos Mecânicos na Bomba

Defeito Solução 1. Acoplamento danificado ou mau alinhado. Trocar o acoplamento ou alinhá-lo. 2. Rolamento danificado ou gasto. Trocar o rolamento 3. A bomba engripou. Substituir a bomba Particularidades das Bombas de Pistões Radiais Tipo R4 Quando uma bomba de pistões radiais R4 não succionar, apesar de observar as indicações 1.1, 1.3 e 1.5 (especialmente nas bombas com êmbolos de pequeno diâmetro), então aconselhamos observar as indicações seguintes: a) Ligar o motor elétrico por curto tempo e desligá-lo, deixando que pare por si mesmo. Repetir várias vezes. b) Quando da montagem em cima do reservatório, girar a bomba manualmente, no acoplamento, por diversas vezes.


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c) Em caso de necessidade, pré-tensionar o reservatório com ar comprimido. Retirada de Funcionamento do Equipamento – Durante Pouco Tempo A interrupção de funcionamento do equipamento por um curto período (até 2 meses) não merece cuidados especiais. Para facilitar, deixa-se o fluido de pressão no reservatório. Retirada de Funcionamento do Equipamento – Durante Longo Tempo A retirada de funcionamento de um equipamento hidráulico por um longo período demanda cuidados que dependem de diversos fatores, como: tipo de fluido de pressão, material de vedação, condições climáticas, etc.. Recomenda-se, por exemplo, pôr a instalação em funcionamento a cada determinado intervalo, para umedecer internamente a tubulação e os componentes. Em períodos mais longos, torna-se conveniente escoar todo o fluido de pressão e substituí-lo por um agente de conservação especial. Recomenda-se também, que as hastes de cilindros estejam recolhidas. Caso não seja possível, deve-se recobri-las com uma camada de agente protetor. Recolocação em Funcionamento Após curto tempo de parada, deve-se desaerar a instalação, verificar possíveis vazamentos e controlar o funcionamento de todos os componentes, durante a pressão de regime antes da colocação em funcionamento. Após longo período de imobilização, a instalação deve ser limpa externamente. Caso o fluido de pressão tenha permanecido no reservatório, será então necessário retirar uma amostra para análise. Fluido de pressão sem boas características de viscosidade, deve ser substituído. Caso seja necessário somente uma complementação, observar que seja empregado o mesmo tipo de fluido. Caso a instalação se encontre com um agente conservante durante sua imobilização, este deverá ser circulado com baixa pressão, movimentando todos os atuadores repetidas vezes. Em seguida, deve ser retirado todo o agente conservante, limpando-se o reservatório e preenchendo-o com fluido de pressão previamente filtrado. ÓLEO HIDRÁULICO – ARMAZENAMENTO O armazenamento do óleo em reservatórios deve ser feito em ambiente apropriado. De forma alguma o óleo armazenado deve sofrer "cargas térmicas" elevadas. Quando isto sucede, os óleos envelhecem muito mais rapidamente que óleos com cargas normais.


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Por cargas térmicas compreende-se temperaturas acima de 60 °C. Basicamente, o enchimento de reservatórios com óleo hidráulico somente deve ser feito pelas linhas de transferências ou pontos de abastecimento previstos para este fim. As linhas de abastecimento devem ser construídas de tal forma que no bocal de enchimento haja uma grade que retenha panos de limpeza e outros corpos estranhos de maior porte. A entrada de óleo no reservatório de uma instalação servo-comandada somente pode ser feita através de filtros muito finos. Caso não haja uma bomba de alimentação, o enchimento através de filtros finos tomará mais tempo. Uma abertura de tubulação ou reservatórios, só pode ser executada em ambiente livre de pó e umidade. Limpeza absoluta é a primeira lei na transferência de óleo. Recipientes sujos evidentemente devem ser limpos antes de serem cheios. Óleo limpo não somente prolonga a vida útil das válvulas, como também a das bombas. A vida útil de um óleo, à temperatura inferior à 70 °C é bastante longa. Após limpar, circular e iniciar o funcionamento de uma instalação, o óleo deve ser examinado pelo fornecedor a cada 5.000 horas de funcionamento, com vistas a presença de água, neutralidade (ácido ou alcalino, pH), etc..


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13.5 TABELA DE EQUIVALÊNCIA DOS ÓLEOS HIDRÁULICOS M INERAIS Na tabela abaixo, indicamos as marcas e tipos de óleos usados em equipamentos hidráulicos. A ordem de apresentação das firmas não indica qualquer preferência ou qualidade dos produtos. Viscosidade recomendada: (3 a 5º Engler à 50ºC) Conforme norma DIN 51524 - Parte 2 (Óleo Hidráulico Mineral H-LP) Outras Normas Utilizadas: Norma ISO 3448 (atual) valores em cSt, medidos à 40ºC.

Sistema Frio (ISO VG 32)

Sistema Médio (ISO VG 46)

Sistema Quente (ISOVG68)

MARCA Temperatura média Temperatura média Faixa de temperatura Ambiente: 10ºC Ambiente: 20ºC Ambiente: 25 a 50ºC

AGIP/TUTELA OSO 32 OSO 46 OSO 68 ATLANTIC Ideal AW 32 Ideal AW 46 Ideal AW 68 CASTROL Hyspin AWS 32 Hyspin AWS 46 Hyspin AWS 68 Hyspin HDX 32 (*) Hyspin HDX 46 (*) Hyspin HDX 68 (*) ESSO Nuto H 32 Nuto H 48 Nuto H 68 IPIRANGA Ipitur AW 32 Ipitur AW 46 Ipitur AW 68 MOBIL OIL Mobil DTE 24 Mobil dte 25 Mobil DTE 26 PETROBRÁS Lubrax industrial HR-

32 EP Lubrax industrial HR-46

EP Lubrax industrial HR-

68 EP RENOLUB (FUCHS)

Renolin B 10 Renolin B 15 Renolin B 20

Renolin MR 10 (*) Renolin MR 15 (*) RenolinMR 20 (*) SHELL Tellus 32 Tellus 46 Tellus 68 Tellus T 32 Telus T 46 Tellus T 68 TEXACO Rando Oil HD 32 Rando Oil HD 46 Rando Oil HD 68 OBS.: 1) Todos os óleos devem estar de acordo com a norma DIN 51524 parte 2 (*) Óleos de nova geração, com detergentes além de aditivos normais existentes nos demais óleos hidráulicos.


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14 SEGURANÇA NA ALIMENTAÇÃO O Pressostato de segurança fica instalado na tubulação de entrada do filtro (caso faça parte do equipamento) . Este pressostato é fornecido calibrado e ajustado para a máxima pressão de operação do equipamento. Caso o filtro prensa seja alimentado com uma pressão maior que a especificada, o pressostato atuará. Na incidência deste alarme, o sistema de alimentação é imediatamente desligado. Este pressostato possui um rearme manual. Para rearme, a tampa do pressostato deverá ser removida e pressionado o botão de rearme.

Caso o filtro prensa seja alimentado com pressões além da qual foi projetado, sérios danos poderão ocorrer ao equipamento e à integridade física dos operadores ao seu redor. Dispositivos de parada de emergência devem estar em local fácil acesso, visíveis ao operador em seus postos de trabalho, desobstruídos e em perfeitas condições de operação.


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15 DESCRITIVO DE FUNCIONAMENTO DO FILTRO PRENSA O equipamento possui a operação de forma manual e automática, selecionáveis pelo operador. A seleção é somente exercida pelo operador do equipamento, é visível e claramente identificada no painel. O modo de funcionamento do Filtro Prensa é explicado abaixo: Início do ciclo Para o início do ciclo de filtragem as seguintes condições deverão estar atendidas:

• Deve haver suspensão suficiente dentro do reservatório para um ciclo de filtragem completo.

• O Filtro Prensa deverá estar aberto, com bandeja basculante aberta (sensor específico ativado) e carrinho do Dispositivo de Deslocamento de Placas na posição inicial (sensor específico ativado).

• Todas as válvulas automáticas no estado normal desenergizadas, motores, bombas e válvulas solenoides desligados.

Fechamento do Filtro Prensa O operador deverá acionar no Painel a botoeira “FILTRO FECHAR” (ou texto equivalente). Os motores elétricos (quando mais de um) da unidade óleo-hidráulica são ligados. As válvulas solenoides da unidade enviam óleo aos cilindros hidráulicos de acionamento das bandejas, que são fechadas. Sensores indutivos de “Bandeja Fechada” comandam o desligamento do motor e respectivas válvulas solenoides. As válvulas solenoides da unidade enviam óleo ao cilindro do fecho que avança a sua haste e fecha as placas, mantendo-as compactadas no “pacote de placas”, contra a placa de encosto (cabeceira do Filtro Prensa). Quando a pressão atingir o valor da pressão efetiva de fechamento, o sinal do sensor de pressão indica “filtro prensa fechado”, pronto para iniciar o processo de filtração. A pressão continuará subindo até atingir a máxima pressão de fechamento. O sinal do sensor de pressão (máxima) comanda o desligamento do motor elétrico e das válvulas solenoide correspondentes da unidade hidráulica. Se a pressão cair para a mínima pressão de fechamento, o sinal mínimo do sensor de pressão comanda o religamento do motor e ativa as válvulas solenoides correspondentes para re-pressurizar o cilindro, até que a máxima pressão de fechamento seja atingida novamente. Observação: Por segurança, o valor da pressão mínima de fechamento é superior ao valor da pressão efetiva de fechamento. Esta sistemática continuará também durante todo o processo de filtração. Filtração As válvulas automáticas são comutadas conforme indicado no Fluxograma. O sinal do pressostato (pressão efetiva de fechamento) indicando “filtro prensa fechado” libera o acionamento do motor elétrico da bomba de alimentação, via inversor de frequência instalado no painel de comando. A suspensão é bombeada para dentro do Filtro Prensa.


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Princípio de Funcionamento Os sólidos da suspensão (produto a filtrar) são retidos dentro de pacote de placas e o líquido sai pelos canais laterais de saída de filtrado. O Filtro Prensa possui uma capacidade variável e decrescente de absorção do produto a filtrar durante a filtragem propriamente dita, devido à redução gradativa da taxa específica de filtragem. Por este motivo, deve-se possuir um sistema de alimentação que permita uma alta vazão inicial para um enchimento rápido do Filtro Prensa e que permita que, com a elevação da pressão interna de filtração, esta vazão venha a diminuir, a fim de se obter uma compactação adequada das tortas. A elevação da pressão interna de filtração é monitorada pelo transmissor de pressão. Seu sinal alimenta o inversor de frequência que monitora a rotação do motor elétrico da bomba de alimentação. Desta forma a vazão de alimentação ao Filtro Prensa é controlada. Atingida a saturação dentro do pacote de placas (um valor da pressão predeterminado), o motor elétrico é desligado, encerrando o bombeamento. Secagem de tortas Esta etapa tem por finalidade extrair a umidade residual nas tortas mediante passagem de ar comprimido, em fluxo contrário ao de saída de filtrado, mediante disposição adequada das placas de filtragem e comutação de válvulas conforme indicado no Fluxograma. Sopramento do Canal de Alimentação Esta etapa tem por finalidade retornar a suspensão não filtrada do canal de alimentação do pacote de placas, para fora do Filtro Prensa, até o reservatório de polpa, para evitar que este produto se misture as tortas a serem descarregadas. Secagem Adicional de Tortas Esta etapa tem por finalidade extrair o líquido filtrado remanescente nos canais internos das placas, para evitar que este líquido se misture às tortas durante o descarregamento. Despressurização do Filtro Esta etapa tem por finalidade aliviar a pressão interna do Filtro antes da abertura, para evitar projeção de resíduos ou líquidos para área operacional. Abertura e descarga Antes de ser feito a abertura do Filtro, as bandejas coletoras são abertas. A abertura do Filtro ocorre mediante recuo do cilindro hidráulico de fechamento, arrastando junto a Placa Móvel. Ao estar totalmente recuado, automaticamente é acionado o carrinho do dispositivo de deslocamento de placas, acionado hidraulicamente, que transporta cada


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uma das placas, individualmente, no sentido da Placa Móvel recuada. Durante o deslocamento, as tortas são descarregadas por gravidade. Lavagem de Lonas Quando necessário (se as lonas das placas estiverem sujas, impregnadas com restos de suspensão de difícil remoção), o dispositivo de lavagem de lonas deve ser utilizado (Caso o Filtro Prensa o possuir). Ele opera em conjunto com o dispositivo deslocador de placas, recebendo a água sob pressão da bomba de lavagem de lonas. Todos os tempos envolvidos em cada etapa do ciclo p odem ser ajustados no CLP (caso possuir), ou ajustados nas válvulas óleo-hidr áulicas da unidade hidráulica, conforme os resultados obtidos/desejados.


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16 MANUTENÇÃO, DEFEITOS, CAUSAS e SOLUÇÕES.

PROBLEMA CAUSAS PROVÁVEIS SOLUÇÕES

A. Válvula de alívio desregulada A. Regular válvula de alívio 1. Cilindro não avança B. Falta de óleo no reservátorio B. Completar nível de óleo C. Ar na linha C. Retirar ar pelo Purgador NT 72 D. Conexões não apertadas

totalmente D. Reapertar conexões

E. Linha de óleo bloqueada E. Desbloquear linha de óleo F. Bomba não funcionando F. Reparar ou substituir a bomba G. Válvula direcional não atua G. Verificar funcionamento da válvula

direcional H. Sentido de rotação do motor

elétrico invertido H. Inverter sentido de giro

2. Cilindro distende meio caminho A. Baixo nível de óleo na unidade hidr. A. Completar nível de óleo B. Pistão do cilindro engripado B. Reparar ou substituir o cilindro 3. Cilindros avançando A. Ar no sistema hidráulico A. Retirar ar pelo Purgador NT 72 aos trancos B. Pistão do cilindro engripado B. Reparar ou substituir o cilindro 4. Avanço do cilindro mais A. Válvula de seqüência desregulada A. Regular válvula de seqüência lenta que o normal B. Válvula de seqüência com

vazamento B. Limpar assento da válvula de

seqüência C. Linha hidraúlica ou adaptador

obstruídos C. Desobstruir linha de óleo

D. Mau funcionamento da bomba D. Reparar ou substituir a bomba 5. Cilindro avança mas não A. Vazamento pela válvula de

retenção pilotada A. Reparar a válvula

sustenta a pressão B. Vazamento nas vedações B. Substituir vedações do cilindro C. Vazamentos na conexão C. Reapertar conexões D. Mau funcionamento da bomba D. Reparar ou substituir a bomba E. Vazamento pela válvula de alívio E. Reparar a válvula de alívio 6. Cilindro não retorna ou A. Válvula direcional não atua A. Verificar funcionamento da válvula retorna mais lento que o normal B. Válvula de alívio do retorno

desregulada B. Regular válvula de alívio

C. Linha hidráulica bloqueada C. Desbloquear linha hidráulica D. Cilindro danificado internamente D. Reparar ou substituir o cilindro 7. Unidade hidráulica A. Pressostato danificado A. Reparar ou substituir o pressostato não desliga B. Válvula de alívio desregulada B. Regular válvula de alívio


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17 LISTA DE ÓLEOS E GRAXAS Localização Ponto De

Lubrificação Método De Lubrificação Tipo* Marca* Volume

Por Vez Frequência De Troca

1 Tirante Manual Mobilgrease 77

Mobil De boa forma

Lubrificação

semanal 2 Haste cilindro Automática, pelo óleo do conjunto

hidráulico

3 Unidade hidráulica

Banho de óleo DTE 26 Mobil 100 L 1 ano

4 Haste cilindro da bandeja

Automática, pelo óleo do conjunto hidráulico

*Lubrificantes equivalentes de outras marcas são admissíveis

OBSERVAÇÃO: O equipamento está apto a operar com o s tipos de óleos indicados na tabela acima. Em caso de utilização d e outros óleos, estes devem conter as mesmas características técnicas. A ntes da troca o sistema hidráulico deve ser devidamente limpo.


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18 DESENHO DIMENSIONAL DO FILTRO PRENSA


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19 FLUXOGRAMA


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20 PROCEDIMENTO PARA DEVOLUÇÃO DE MATERIAL Visando agilizar o atendimento em caso de necessidade de devolução de algum componente do equipamento devido a: • Troca em garantia • Fornecimento incorreto • Remessa para conserto • Devolução de material Solicitamos que seja adotado o procedimento abaixo:

1) Contatar o vendedor responsável pela área, informando o problema ocorrido, citando o número da Confirmação de Pedido com a qual a peça/equipamento foi fornecido;

2) Vendedor emitirá uma ADM (Autorização para Devolução de Material), enviando uma cópia para o cliente e o original para a fábrica da ANDRITZ;

3) A cópia enviada para o cliente deverá, necessariamente, acompanhar a peça/equipamento com a respectiva Nota Fiscal.

�� IMPORTANTE:

SOMENTE PODERÃO SER ACEITOS NA FÁBRICA DA ANDRITZ PEÇAS/EQUIPAMENTOS ACOMPANHADAS DA RESPECTIVA ADM.


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21 SERVIÇO DE ATENDIMENTO AO CLIENTE A ANDRITZ está empenhada em melhorar ainda mais o desempenho de seus produtos e oferecer um serviço de apoio aos clientes cada vez melhor. Para isso conta com a colaboração dos usuários de seus produtos. Através de suas sugestões ou reclamações a ANDRITZ pode aprimorar a qualidade de seus produtos e serviços. Escreva-nos, enviando esta ficha para que possamos tomar as providências necessárias, fornecendo-nos os seguintes dados: DENOMINAÇÃO (PÇ / EQTO):

CONFIRMAÇÃO DE PEDIDO Nº:

Nº MÁQUINA: SUGESTÕES:

RECLAMAÇÕES:

NOME:

CARGO:

EMPRESA: LOCAL:

FONE: FAX.:

Rua Progresso, 450 – Testo Alto 89107-000 – Pomerode – SC Fone: (47) 3387-9180 Fax: (47) 3387-9103 e-mail: [email protected]

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CP: 240.0394/13 – YARA FERTILIZANTES. FILTRO PRENSA ... · MANUAL DE INSTRUÇÕES Página 4 1 INFORMAÇÕES GERAIS PRELIMINARES Os equipamentos ANDRITZ Separation são fabricados