Disciplina: Administração da Produção Isandro.eng.br/wp/wp-content/uploads/2014/08/Slides-Aulas-Adm-Prod... · 2.2 Confiabilidade de Sistemas 3 Localização Industrial 3.1 Princípios

Curso: Administração | Prof. Sandro da Silva Pinto

Disciplina: Administração da Produção I | Slides

Lins, SP, agosto de 2015

Objetivos da Disciplina

- Fornecer o conhecimento necessário sobre os modelos e técnicas de gestão da produção (utilizados

mundialmente e regionalmente), associados ao planejamento e controle.

- Implementar tais modelos, desenvolvendo a habilidade de diagnosticar os problemas que um processo

produtivo apresente, propondo soluções.

- Proporcionar a capacidade de lidar com modelos de gestão (PCP) inovadores.

- Espera-se que o aluno adquira a habilidade de criar um sistema de Planejamento e Controle da

Produção - PCP e a competência de adequá-lo à realidade da empresa.

Metodologia1. Aula expositiva;

2. Exercícios em aula (individual ou em grupo);

3. Exercícios/trabalhos dirigidos (individual ou em grupo);

4. Provas Individuais.

Avaliação- ENADE – 20%

-(Exercícios em aula + Exercícios/Trabalhos Dirigidos) – ATIVIDADES EM AULA – 40%

- PROVA – 40%

-Bibliografia Básica (Biblioteca Unilins):CORREA, H. L. Planejamento, Programacao e Controle da Producao: MRP II/ERP: conceitos, uso e

inplantacao. Sao paulo: Editora Atlas, 2009.

GAITHER, N. Administracao da Producao e Operacoes. Sao Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2001.

KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA, MANOJ . ADMINISTRACAO DE PRODUCAO

E OPERACOES. SAO PAULO : PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais recente).

SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente). 2

Programação das AulasConteúdo Programático do Curso

1 Introdução à Administração da Produção

1.1 Administração da Produção, Operações e Sistemas

1.2 Evolução da Administração da Produção e Operações

1.3 Objetivos da administração da produção

2. Sistemas de Produção

2.1 Tipologia de Sistemas

2.2 Confiabilidade de Sistemas

3 Localização Industrial

3.1 Princípios e Tomada de decisão

3.2 Métodos para localização

4 Layout de fábrica

4.1 Função e objetivos de um arranjo físico (lauyout)

4.2 Tipos de layout

4.3 Métodos para layout

5 Planejamento e Controle da Produção – PCP I

5.1 Planejamento e Processo Decisório

5.2 Análise e Previsão de Demanda (médias móveis e exponenciais) - simulações

5.3 Planejamento Agregado da Produção

5.4 Plano Mestre da Produção

5.5 Manufacturing Resource Planning MRP e seus desdobramentos (Gráficos de Gantt, MRP II e ERP)

6 Planejamento e Controle da Produção – PCP II

6.1 Planejamento e Controle da Produção Just in Time (JIT)

6.2 Introdução: História, origens e desenvolvimento do Just-in-Time

6.3 Planejamento, Programação e Controle JIT: Planejamento e Programação Nivelada; Modelos

Mesclados e Sincronização; Controle Kanban. 3

Calendário Acadêmico

4

A G O S T O

dom seg ter qua qui sex sáb

1

2 3 4 5 6 7 8 1ª. Aula | 2ª. Aula

9 10 11 12 13 14 15 3ª. Aula | 4ª. Aula

16 17 18 19 20 21 22 5ª. Aula | 6ª. Aula

23 24 25 26 27 28 29 7ª. Aula | 8ª. Aula

30 31 9ª. Aula | 10ª. Aula

S E T E M B R O


1 2 3 4 5

6 7 8 9 10 11 12 11ª. Aula | 12ª. Aula

13 14 15 16 17 18 19 13ª. Aula | 14ª. Aula

20 21 22 23 24 25 26 15ª. Aula | 16ª. Aula

27 28 29 30 17ª. Aula | 18ª. Aula

O U T U B R O


1 2 3

4 5 6 7 8 9 10 19ª. Aula | 20ª. Aula

11 12 13 14 15 16 17 21ª. Aula | 22ª. Aula

18 19 20 21 22 23 24 23ª. Aula | 24ª. Aula

25 26 27 28 29 30 31 25ª. Aula | 26ª. Aula

N O V E M B R O


1 2 3 4 5 6 7 27ª. Aula | 28ª. Aula

8 9 10 11 12 13 14 29ª. Aula | 30ª. Aula

15 16 17 18 19 20 2131ª. Aula | 32ª. Aula

33ª. Aula | 34ª. Aula

22 23 24 25 26 27 28 35ª. Aula | 36ª. Aula

29 30 37ª. Aula | 38ª. Aula

D E Z E M B R O


1 2 3 4 5

6 7 8 9 10 11 12 39ª. Aula | 40ª. Aula

13 14 15 16 17 18 19

20 21 22 23 24 25 26

27 28 29 30






Semana de

Provas - P1

Semana de

Provas – P2

Semana de

Provas - Sub

Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização

histórica da administração da produção.

Objetivo: compreender os conceitos fundamentais da

administração da produção, sua evolução e história.

Metodologia: Aula expositiva

Referências Bibliográficas:

KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA,

MANOJ. Administracao de Producao e Operacoes. Sao Paulo :

PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais

recente).

SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São

Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente).

Plano de Aula

6

1a. Aula

1.1 Administração da Produção, Operações e Sistemas

7

1a. Aula

A função administração da produção

O que você entende por produção?

O que você entende por administrar a produção?

Definição de Administração da Produção:

Gerenciamento dos recursos diretos que são

necessários para a obtenção dos produtos e

serviços de uma organização.

8

1a. Aula

Porque administrar a produção?

Para garantir os índices de desempenho

planejados:

Qualidade.

Custo.

Tempo.

Quais dificuldades vocês acreditam que encontrarão

em uma empresa? Pessoas com objetivos diferentes.

Pessoas sem qualificação para a função.

Falta de recursos.

Falta de experiência.

Competição acirrada por cargos mais elevados.

9

1a. Aula

Qual a dificuldade em administrar a produção?

Um carro possui em torno de 70 mil componentes.

Uma máquina agrícola de plantio direto em torno de 30 mil componentes.

Para cada componente é necessário estabelecer:

Data de início da fabricação.

Data de término.

Matéria-prima necessária.

Programar em quais equipamentos serão fabricados.

Acompanhar a produção.

10

1a. Aula

Exemplos de processos de produção.

Toyota.

Embraer.

Jacto.

Votorantim.

Mabel.

Quais as semelhanças e diferenças entre

esses processos de produção?

11

1a. Aula

Semelhanças.

Produção de produtos.

Produtos padronizados

Diferenças

Produção em pequena quantidade.

Produtos personalizados

1.2 Evolução da Administração da Produção e Operações

12

1a. Aula

Evolução do conceito

Produção artesanal.

Administração sem padrão definido.

Produção em massa.

Administração científica.

Ford (linha de produção).

Escola das relações humanas.

Experiência de Hawthorne (Elton Mayo)

Produção Enxuta (Just in time)

1a. Fase: Oferta inferior à procura (1950 ~ 1973)

O lema é produzir e depois vender

2a. Fase: Oferta em equilíbrio com a procura (1973 ~1990)

O lema é produzir o que será vendido

3a. Fase: Oferta excedente a procura (1990 em diante)

O lema é produzir o que já está vendido

Caracterização Histórica Contemporânea

13

1a. Aula

1a. Fase: Oferta inferior à procura (1950 ~ 1973)

influência do pós-guerra

funções essenciais da empresa são técnicas e industriais

características principais são: altos inventários em processo,

fabricação em série, prazos estipulados pelo próprio ciclo de

produção e gestão manual.

O lema é produzir e depois vender

2a. Fase: Oferta em equilíbrio com a procura (1973 ~1990)

O consumidor começa a escolher o fornecedor

as características principais são: necessidade de realizar previsões

de vendas, controlar as atividades de produção, equacionar os

estoques e lixar as datas de entrega.

O lema é produzir o que será vendido14

1a. Aula

3a. Fase: Oferta excedente a procura (1990 em diante)

A severa concorrência entre as empresas torna o consumidor mais

exigente

as características principais são: perfeito controle de custos,

qualidade irrepreensível, prazos de entregas curtos e pontuais,

pequenas séries de produtos personalizados, aumento renovação

dos produtos devido à redução da vida útil dos mesmos e melhoria

das técnicas de fabricação e controle.

O lema é produzir o que já está vendido

15

1a. Aula

Posicionamento Estratégico

CUSTO + MARGEM DE LUCRO = PREÇO DE VENDA

PREÇO DE VENDA – CUSTO = MARGEM DE LUCROPREÇO DE VENDA – CUSTO = MARGEM DE LUCRO

Antes:

Hoje:

As transformações do meio ambiente de produção forçaram as indústrias a

reverem seus princípios de funcionamento.

16

1a. Aula

1.3. Objetivos da Administração da Produção

CUSTOS

Qualida

de

Confiabilid

ade

Flexibilid

adeMix

Produt

os

PRAZOS

ENTREGA

Qualidade Confiabilidade Flexibilidade Mix Produtos

CustosPrazos

de

Entrega

17

1a. Aula

Ementa: Compreensão sobre sistemas e tipologia de

produção.


operação de produção.

Metodologia: Aula expositiva





recente).



Plano de Aula

19

2a. Aula

Sistemas de Produção

PROCESSAMENTO

Entrada Saída

AmbienteAmbiente

Retroação

Processamento

Retroação

SaídasEntradas

Ambiente

Externo

Ambiente Interno

20

2a. Aula

Modelo de Administração da Produção

21

2a. Aula

Os sistemas de produção seguem o conceito básico

de sistema;

entrada (input),

sistema de transformação deste insumo de entrada;

saída (output), que são os produtos e os serviços a

eles associados.;

(feed-back) que tem por objetivo constatar a

eficiência e eficácia do sistema de produção.

22

2a. Aula

23

2a. Aula

Conceitos Importantes

Recursos de transformação:

Instalações

Funcionários.

Processos de transformação:

Processamento de materiais.

Processamento de informações.

Processamento de consumidores.

24

2a. Aula

Processos de transformação (cont.)

Saídas do processo de transformação (outputs).

Tangibilidade.

Estocabilidade.

Transportabilidade.

Simultaneidade.

Contato com o consumidor.

Qualidade.

25

2a. Aula

Estocabilidade

Porque manter estoques de produtos

acabados?

Porque manter estoques em processo?

Quais os benefícios de manter estoques?

Quais os problemas em manter estoques?

26

2a. Aula

Tipos de operações e produção

Volume do output.

Variedade do output.

Variação da demanda do output.

Grau de visibilidade

QUANTIDADES FABRICADAS E REPETITIVIDADE

A. Produção unitária

B. Produção em pequena e média série

C. Produção em grandes séries:

ORGANIZAÇÃO DO FLUXO DE PRODUÇÃO

Produção por Projeto

Produção Intermitente (Job Shop)

Produção Contínua (Flow Shop)

OR1ENTAÇÃO DE MERCADO

A. Produção para Estoque

B. Produção por encomenda

2.1 Tipologia de Sistemas

27

2a. Aula

Exemplos em Aula:

Classifique as situações a seguir de acordo com

cada Tipo de Produção

* Usina de Acúcar e Álcool

* Faculdade

* Montadora de Veículos

28

2a. Aula

Confiabilidade, no conceito genérico, pode ser definida como a

probabilidade de um sistema ou um produto executar sua função

de maneira satisfatória, dentro de um intervalo de tempo e

operando conforme certas condições.

O fator de probabilidade está relacionado ao número de vezes que

o sistema opera adequadamente. Uma probabilidade de 95% por

exemplo, significa, na média, que o sistema opera adequadamente

em 95 vezes das 100 vezes que executou a função.

2.2 Confiabilidade de Sistemas

29

2a. Aula

De acordo com a British Standard (BS 4778), confiabilidade é a

capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função

requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um

período de tempo determinado.

Com base no manual APQP (Advanced Product Quality Planning

and Control Plan), desenvolvido em conjunto pelas empresas

Chrysler, Ford e General Motors, temos outra definição para

confiabilidade, qual seja, a “probabilidade de que um item

continuará a funcionar de acordo com os níveis de expectativa do

usuário a um ponto mensurável, sob um ambiente específico e nas

condições cíclicas determinadas”.

30

2a. Aula

A função básica da confiabilidade pode ser descrita como:

R = 1 – F,

em que “R” é a confiabilidade do sistema e “F” é a probabilidade

de que o sistema falhe num instante qualquer.

A Figura abaixo representa a tradicional curva exponencial de

confiabilidade. A consideração básica nesta curva é que se admite

que a taxa de falha é constante.

31

2a. Aula

Contudo, quando o controle sobre as falhas é negligenciado,

ocorre a chamada curva da banheira, abaixo, que de alguma forma,

é dependente do tipo de EQUIPAMENTO (eletrônico ou

mecânico) analisado.

32

2a. Aula

Ementa: Localização espacial. Conceitos e técnicas.

Objetivo: Abordar pontos e métodos relacionados à

definição da localização empresarial.

Metodologia: Aula expositiva e exercícios.





recente).



Plano de Aula

34

3a. Aula

4a. Aula

3. Localização Industrial

35

3a. Aula

36

3a. Aula

37

3a. Aula

3.1 Princípios e Tomada de Decisão

38

3a. Aula

39

3a. Aula

3.2 Métodos para Localização

40

3a. Aula

O procedimento envolve a identificação de critérios que

podem ser usados para avaliar as diversas localizações.

Posteriormente envolve a definição da importância

relativa de cada critério e a atribuição de fatores de

ponderação (pesos) para cada um deles;

E por fim, avaliar cada localização segundo cada critério.

3.2.1 Método da “Ponderação de Fatores”

ou “Pontuação Ponderada”

41

3a. Aula

42

3a. Aula

43

3a. Aula

Exemplo: Uma empresa francesa, que imprime e faz materiais de embalagens

especiais para a indústria farmacêutica, decidiu construir uma nova fábrica em

algum local dos países do leste europeu. Para escolher o local, decidiu avaliar

todas as alternativas em relação a diversos critérios, conforme mostrado na

tabela abaixo:

Critérios Ponderação da importância Pontuação

Locais

A B C D

Custo do local 4 80 60 70 50

Impostos locais 2 30 55 90 20

Disponibilidade de mão-de-obra capacitada 1 70 70 40 70

Acesso a auto-estradas 1 60 60 20 80

Acesso a aeroporto 1 20 60 50 90

Potencial para expansão 1 75 50 50 90

Total

44

3a. Aula

A tabela anterior mostra resumidamente todos os critérios, locais e pontuação já

determinados pela empresa. Determine em qual local esta empresa deveria se instalar.

Você concordaria com esta escolha baseada nos cálculos? Por quê? A técnica consiste

simplesmente em tirarmos uma média ponderada :

Local A: [ (80x4) + (30x2) + (70x1) + (60x1) + (20x1) + (75x1)] = 605

Analogamente para as demais localidades teremos:

Local B = 590

Local C = 620 (melhor localização)

Local D = 570

Critérios Ponderação da importância Pontuação

Locais

A B C D

Custo do local 4 80 60 70 50

Impostos locais 2 30 55 90 20

Disponibilidade de mão-de-obra capacitada 1 70 70 40 70

Acesso a auto-estradas 1 60 60 20 80

Acesso a aeroporto 1 20 60 50 90

Potencial para expansão 1 75 50 50 90

Total 605 590 620 570

45

3a. Aula

Esse método é utilizado para encontrar uma localização que

minimize os custos de transporte.

Fundamenta-se na idéia de que todas as localizações possíveis têm

um “valor” que é a soma de todos os custos de transporte

associados à localização.

Desta forma, a melhor localização seria representada por um

ponto central. Trata-se de uma analogia física com o centro de

gravidade de um corpo.

46

3a. Aula

3.2.2 Método do Centro de Gravidade

- Método do Centro de Gravidade

Xg = XiVi

Vi

Yg = YiVi

Vi

Xg = coordenada „x‟ do centro de gravidade da localização;

Yg = coordenada „y‟ do centro de gravidade da localização;

Xi = coordenada „x‟ da fonte ou destino;

Yi = coordenada „y‟ da fonte ou destino;

Vi = quantidade a ser enviada de ou para a fonte/destino „i‟.47

3a. Aula

Exemplo: Uma empresa que opera 4 lojas de artigos para jardinagem fora da

cidade decidiu manter todos os estoques de produtos em um único armazém.

Assim, cada loja, ao invés de manter grandes estoques de produtos, fará seus

pedidos ao pessoal do armazém, que enviará estoques de reposição a cada loja,

conforme o necessário. A localização física de cada loja foi sobreposta no mapa

físico abaixo - (mapa de uma parte da cidade). As demandas semanais (em

cargas de caminhão) de cada loja estão na tabela abaixo. Determine a melhor

localização.

LOJAS VENDAS POR SEMANA

(CARGAS/CAMINHÃO)

LOJA A 5

LOJA B 10

LOJA C 12

LOJA D 8

48

3a. Aula

Resolução:

Xg = XiVi = [ (1x5) + (5x10) + (5x12) + (9x8))] = 5,34

Vi ( 5 + 10 + 12 + 8 )

Yg = YiVi = [ (2x5) + (3x10) + (1x12) + (4x8))] = 2,40

Vi ( 5 + 10 + 12 + 8 )

49

3a. Aula

50

3a. Aula

3.2.2 Método de Carga e Distância

51

3a. Aula

3.2.2 Método de Carga e Distância

52

3a. Aula

53

3a. Aula

54

3a. Aula

3.2.2 Método do Momento

55

3a. Aula

56

4a. AulaExercícios em Aula

Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização

dos arranjos físicos (layouts) industriais.


elaboração de um arranjo físico fabril.






recente).

PINTO, S. S. Notas de Aula. Apostila. Administração da Produção.



Plano de Aula

58

5a. 6a. 7a. 8a.

9a. e 10a. Aulas

Os Fluxos de Materiais e Informações

Os processos industriais podem ser vistos como sendo

constituídos de duas maneiras: um processo físico, incluindo

equipamentos mecânicos, materiais e insumos sendo processados;

e um fluxo de informação, atuando no controle operacional e

gerencial, fornecendo informações sobre o estado dos

equipamentos, as variáveis do processo, o desempenho econômico

e operacional, entre tantos.

Como minimizar as perturbações ?

Por que controlar o processo ?

Como controlar o processo ?

4.1 Função e objetivos de um arranjo físico (lauyout)

59

5a. Aula

O layout da fábrica, durante muito tempo, foi considerado como

uma disposição física do equipamento industrial. Inclui o espaço

necessário para movimentação de material, armazenamento, mão-

de-obra indireta e todas as outras atividades e serviços

dependentes além do equipamento de operação e o pessoal que o

opera.

Podemos destacar como objetivos básicos do layout:

Integração total de todos os fatores que afetam o arranjo físico;

Movimentação de materiais por distância mínimas;

Trabalho fluindo através da fábrica;

Todo o espaço efetivamente utilizado;

Satisfação e segurança para os empregados;

Um arranjo flexível que possa facilmente ser reajustado. 60

5a. Aula

61

5a. Aula

62

5a. Aula

63

5a. Aula

Existem quatro tipos básicos de arranjo físico:

- Layout Posicional

- Layout por Produto (linear)

- Layout por Processos (funcional)

- Layout Celular

Exemplo genérico

64

5a. Aula

4.2 Tipos de um arranjo físico (layout)

- Layout Posicional

Normalmente usado quando os materiais e pessoas transformados

são, ou muito grandes, ou muito delicados, ou opõem-se (não

podem) a serem movidos.

Em vez de materiais, informações ou clientes fluírem através de

uma operação (industrial ou de serviço), quem sofre o

processamento fica estacionário, enquanto equipamento,

maquinário, instalações e pessoas movem-se de e para a cena do

processamento na medida do necessário.

65

5a. Aula

- Layout Posicional

Exemplos:

Construção de uma rodovia (o produto é muito grande para ser

movido);

Cirurgia de coração aberto (pacientes estão em estado delicado

para serem movidos);

Restaurante de alta classe (clientes objetariam - seriam contra - em

mover-se para onde a comida é preparada – ou colocada);

Vantagens:

O transporte de unidades montadas é reduzido;

Não é afetado por mudanças nos produtos;

Não requer estudo muito custoso.66

5a. Aula

67

- Layout Posicional

- Restaurante (la carte)

5a. Aula

68

Outro Exemplo: Vídeo – Layout Posicional5a. Aula


É aquele em que os recursos de transformação estão configurados

na seqüência específica para a melhor conveniência do produto ou

tipo de produto.

Cada produto, elemento de informação ou cliente segue um

roteiro predefinido no qual a seqüência de atividades requerida

coincide com a seqüência na qual os processos foram arranjados

fisicamente.

Este é o motivo pelo qual às vezes este tipo de arranjo físico é

chamado de arranjo físico em “fluxo” ou em “linha”.

69

5a. Aula


Exemplos:

Montagem de automóveis;

Programa de vacinação em massa;

Restaurante self-service;

Fábrica de papel e celulose

Vantagens:

Manuseio reduzido de materiais;

Quantidades reduzidas de material em processo;

Uso mais efetivo da mão-de-obra;

Facilidade de controle;

Melhor uso do espaço. 70

5a. Aula

- Layout por Produto (linear) – Fábrica de papel e celulose

71

5a. Aula

72

Outro Exemplo: Vídeo – Layout Produto5a. Aula

- Layout por Processo (funcional)

As necessidades e conveniências dos recursos transformadores

que constituem o processo na operação industrial ou de serviços

dominam a decisão sobre o arranjo físico.

O arranjo físico por processo mantém juntos todos os recursos

similares da operação. Os diferentes tipos de recursos que sofrem

transformação percorrerão seus roteiros ao longo da operação de

acordo com suas necessidades de processamento.

Arranjo físico por processo é em geral usado quando a variedade é

relativamente alta.

73

5a. Aula

- Layout por Processo (funcional)

Exemplos:

Hospital – alguns processos (aparelhos de raios-x e laboratórios

são necessários a um grande número de diferentes tipos de

pacientes);

Supermercado

Gráfica

Vantagens:

Melhor utilização das máquinas;

É adaptado a uma variedade de produtos e mudanças na seqüência

e operação;

É adaptado à demanda intermitente;

É mais fácil manter a continuidade de produção no caso de quebra

de máquina, falta de material, faltas. 74

5a. Aula

- Layout por Processo (funcional) – Gráfica

Grampeadeiras

Picotadeiras

Dobradeiras

Portal de Entrada

Sanitários

Estoque de Produto em

Processo

Máquina Alceadeira

GuilhotinasImpressoras

Faturamento

Gerente Geral

Recebimento PCP Preparação/

Filmagem

Portal de Saída

Expedição

Aramação/Alceamento

Estoque de Produto em Processo

Estoque de Matéria-Prima

Estoque de Produtos Acabados

Almoxarifado

75

5a. Aula

76

Outro Exemplo: Vídeo – Layout Processo5a. Aula

..\..\..\..\V�deos\Layout de F�brica AutoCAD Curitiba.flv

- Layout celular

É aquele em que os recursos transformados, entrando na

operação, são pré-selecionados para movimentar-se para uma

parte específica da operação industrial ou de serviço (ou célula) na

qual todos os recursos transformadores necessários a atender a

suas necessidades imediatas de processamento se encontram.

A célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por

processo ou por produto.

O arranjo físico celular é uma tentativa de trazer alguma ordem

para a complexidade de fluxo que caracteriza o arranjo físico por

processo.

Mas sobretudo, o arranjo físico celular é aquele em que os recursos

necessários para uma classe particular de produtos são agrupados

juntos de alguma forma. 77

5a. Aula

- Layout celular

Exemplos:

Arranjo físico do tipo “loja-dentro-da-loja” em operações de

varejo e maternidades em hospitais (clientes que necessitam de

atendimento formam um grupo bem definido que pode ser tratado

junto) são exemplos de arranjo físico celular.

Vantagens:

A célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por

processo ou por produto;

Para processos de alto volume de produção;

Possibilita o aprendizado de equipe;

Maior controle de qualidade

78

5a. Aula

Grampeadeiras

Picotadeiras

Dobradeiras

Portal de Entrada

Sanitários

Estoque de Produto em

ProcessoMáquina

Alceadeira

Guilhotinas

Impressoras

Faturamento

Gerente Geral

Recebimento

PCP Preparação/ Filmagem

Portal de Saída

Expedição

Aramação/Alceamento

Estoque de Matéria-Prima

Estoque de Produtos Acabados

Almoxarifado

Guilhotina

Dobradeira

Impressora

Célula

Layout Celular – Gráfica

79

5a. Aula

80

Outro Exemplo: Vídeo – Layout Celular5a. Aula

81

6a. Aula Exercício

Explique cada um dos layouts existentes

destacando as vantagens e desvantagens

de cada um.

Faça desenhos ilustrativos.

Systematic Layout Planning

Método sistemático de análise e projeto de arranjo físico funcional;

Desenvolve-se em etapas:

1. Análise de fluxos de produtos ou recursos

2. Identificação e inclusão de fatores qualitativos

3. Avaliação dos dados e arranjo de áreas de trabalho

4. Determinação de um plano de arranjo dos espaços

5. Ajuste do arranjo no espaço disponível

Layout Industrial – Método SLP

82

7a. Aula

4.3 Métodos para layout

Para que o método possa ser aplicado existe ainda a necessidade

de classificação em função das proximidades existentes.

Muther (1961) utilizou um critério que designa letras de “A até

X”conforme segue abaixo, indicando graus de proximidade:

A : Proximidade absolutamente necessária – valor 4;

E : Proximidade especialmente necessária – valor 3;

I : Proximidade importante – valor 2;

O : Proximidade regular – valor 1;

U : Proximidade não importante – valor 0;

X : Proximidade indesejável – valor (-1);

Systematic Layout Planning - SLP

83

7a. Aula

Para o desenvolvimento do método em si sugere-se:


Passos Possíveis Ferramentas

1. Análise de fluxos de produtos ou recursos Diagrama de fluxo ou Diagrama De/para

2. Identificação e inclusão de fatores

qualitativos

Diagrama de relacionamento de atividades

3. Avaliação dos dados e arranjo de áreas de

trabalho

Diagrama de arranjo de atividades

4. Determinação de um plano de arranjo

dos espaços

Diagramas de relações de espaços

5. Ajuste do arranjo no espaço disponível Planta do local e modelos (templates)

84

7a. Aula

Systematic Layout Planning

Vamos analisar este método através de um exemplo.

Considere um Centro de Distribuição, no qual existem 5 atividades

que necessitam ser alocadas num espaço físico. Cada atividade

possui as necessidades mínimas de espaço, conforme tabela

abaixo:


Atividades Requisitos de espaço (m2)

1. Programação de materiais 100

2. Embalagem 150

3. Supervisor de materiais 50

4. Recebimento e despacho 300

5. Armazém 600

85

7a. Aula

Sabe-se também, através de estudos de medição de fluxos entre

setores, que existe o seguinte relacionamento:


De / Para Embalagem Rec./Despacho Armazém Total

Embalagem 0 400 0 400

Rec./Despacho 0 0 2000 2000

Armazém 400 1600 0 2000

Total 400 2000 2000

86

7a. Aula

87

Resolução em Aula

1º. Passo: Definição das prioridades

2o. Passo: Diagrama de Relacionamento

3o. Passo: Rascunho do Layout

4o. Passo: Determinação da Área do Layout

5o. Passo: Construção do Layout

87

8a. Aula Exercício

88

Exercícios - SLP

88

9a. Aula

10a. Aula

89

Trabalho sobre Layout

89

11a. Aula

12a. Aula

90

Revisão – Prova P1

90

13a. Aula

14a. Aula

9191

15a. Aula

16a. Aula

Prova 1

9292

17a. Aula

18a. Aula

Correção da Prova

Entrega de Notas

Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização do

PCP.

Objetivo: compreender e elaborar PCP tradicional.






recente).

PINTO, S. S. Notas de Aula. Administração da Produção.



Plano de Aula

94

19a. à 28a. Aula

Planejamento e

Controle da Produção I

Planejamento e Processo Decisório

19a. Aula

Questões básicas

o que produzir e comprar

quanto produzir e comprar

quando produzir e comprar

com que recursos produzir

96

19a. Aula

O papel dos sistemas de planejamento e

controle de produção

Planejar as necessidades futuras de capacidade produtiva

Planejar os materiais comprados

Planejar os níveis adequados de estoques

Programar atividades de produção

Ser capaz de saber e de informar a respeito da situação

dos recursos e das ordens

Ser capaz de prometer os menores prazos possíveis ao cliente e

cumprí-los

Ser capaz de reagir eficazmente

97

19a. Aula

Competitividade

Ser competitivo é ser capaz de superar a concorrência naquelesaspectos de desempenho que os nichos de mercado visados mais

valorizam:

Custo percebido pelo cliente

Velocidade de entrega

Confiabilidade de entrega

Flexibilidade das saídas

Qualidade dos produtos

Serviços prestados ao cliente

98

19a. Aula

Dinâmica do processo de

Planejamento

hoje

ESTADO

ATUAL

apontamento

horizonte de planejamento

tempoprevisões

PREVISÕES DE VENDAS E

OUTROS PARÂMETROS

DECISÃO

SAP

amanhã

apontamento

horizonte de planejamento

tempoprevisões

NOVA DECISÃO

SAPperíodo de

replanejamento

99

19a. Aula

Incertezas de previsão aumentam com o

horizonte

previsão

tempo

As incertezas das previsões

aumentam com o horizonte

100

19a. Aula

Previsão de vendas de sanduíche

Sanduíche Previsão de vendas para o mês passado

(feita há um ano e meio)

Quarteirão com queijo 2500

Big Mac 5000

Hamburguer 4500

Cheeseburger 3000

Filé de peixe 1200

MacChicken 1800

Total 18000

Vendas efetivas de sanduíche e erros percentuais de previsão

Sanduíche Vendas efetivas no % erro de

mês passado previsão

Quarteirão com queijo 1930 22,8%

Big Mac 6324 26,5% Média dos

Hamburguer 4980 10,7% erros das previsões

Cheeseburger 2730 9,0% por sanduíche

Filé de peixe 1429 19,1% 21,6%

MacChicken 1050 41,7%

Total 18443 2,5%

Previsão das vendas de sanduíche

101

19a. Aula

O conceito de hierarquia de decisões de

planejamento.

mês 1 mês 12mês 3mês 2

sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 5 sem 6 sem 11 sem 12

Longoprazo

Médioprazo

Curtoprazo

Curtíssimoprazo

sem 1 sem 2 sem 3 sem 4

seg ter qua qui sex sab

Famílias

Produtos

Componentes

Operaçõesdesagregação

102

19a. Aula

Técnicas de Previsão

de Vendas

20a. Aula

Séries Temporais20a. Aula





Trabalho sobre

Previsão de Vendas

21a. Aula

22a. Aula

MRP - Planejamento de

necessidades de

materiais

23a. Aula

Lapiseira

P207

Corpo

externo 207

Plástico

ABS

Corante

azul

Presilha

de bolso

Miolo

207Corpo da

ponteira

Guia da

ponteiraTampa

Tira

.1 mm

Borracha Capa da

borracha

Grafite

0.7 mm

Miolo

interno 207

Tira

.1 mmMola GarrasCorpo do

miolo

Suporte

da garra

Capa

da garra

Plástico

ABS

Corante

preto

Fio de

borracha

10g

7g

.01g

.05g

4x

3x2 cm

2g

2g

Itens pais, itens filhos e estrutura de produto

111

23a. Aula

Itens pais e itens filhos

Estrutura do produto

Lista de materiais “indentada”

Explosão de necessidades bruta de materiais

A importância das previsões de vendas para o

bom funcionamento do MRP

Cálculo ou “explosão”de necessidades líquidasde materiais

MRP - Tópicos Relevantes

112

23a. Aula

M io loC o rp o d o m io lo

G rafite (4 )

B o rrach a

C apa d a

b orracha

F io deb orracha

(2cm )

T ira.1 m m (2g )

M io lo in tern o

P lástico

A B S (7g )

C o rante p re to

(.05g )

M o la

G arra (3 )

S u po rte d a g arra

C apa d a g arra

L T = 1

L T = 2

L T = 3

L T = 1

L T = 1 L T = 1

L T = 1 L T = 1

L T = 3

L T = 1

L T = 1

L T = 2

L T = 2

O C co ran te

0 ,05 kg

O P m io lo1000 O P la p ise ira

10 00

O P b o rrach a1000

O P cap a1000

O P m io lo in t.1000

O C fio20 m

O C tira2 kg

O C g rafite4000

O C m o la1000

O C g arra3000

O P co rp o1000

O C su p o rte1000

O C cap a da g a rra1000

O C A B S7 kg

L T = 2

201918171615141312

L T = 1 L T = 1

T ira.1 m m (2g ) T am p a

21

C o rante azu l

(.01g )

L T = 2L T = 1

L T = 1

L T = 2P lástico

A B S (10g )

L T = 2

L T = 1

L ap ise ira

C o rp o externo

C o rp o p o nte ira

G u ia p on t

P res ilha

O C tam p a1000

O C co rp o1000

O P g u ia10 00

O C p res ilh a1000

L T = 1

P ed id ola p ise ira

1000

O C A B S10 k g

O C co ran te0 ,01 kg

O C tira2 kg

Incluindo a

consideração dos lead-times

113

23a. Aula

MioloCorpo do miolo

Grafite (4)

Borracha

Capa da

borracha

Fio deborracha

(2cm)

Tira.1 mm(2g)

Miolo interno

Plástico

ABS (7g)

Corante preto

(.05g)

Mola

Garra (3)

Suporte da garra

Capa da garra

LT = 1

LT = 2

LT = 3

LT = 1

LT = 1 LT = 1

LT = 1 LT = 1

LT = 3

LT = 1

LT = 1

LT = 2

LT = 2

OP miolo

600

OP lapiseira

1000OP miolo int.

350

OC grafite

900OC garra

0OC suporte

200

LT = 2

201918171615141312

estoque projetado

para a semana 16

garra = 1100

suporte = 150

estoque projetado

para a semana 16

garra = 1100

suporte = 150

estoque projetado

para a semana 19:

miolo int. = 250

grafite = 1500

estoque projetado

para a semana 19:

miolo int. = 250

grafite = 1500

estoque projetado

para a semana 20:

miolo = 400

estoque projetado

para a semana 20:

miolo = 400

Necessidades brutas e líquidas

114

23a. Aula

Registro básico do MRP

Lote=1

LT = 3

ES 200

Períodos

Necessidades brutas

Recebimentos program

Estoque projetado

Recebimento ordens plan

liberação ordens planej

1 2 3 4 5 6 7 8

380

100 230 400 380 600

280 380 380 200 0

250 380

Miolointerno

(mínimo)

HOJE

0 0 0

600

250 380 600

100Lote 1

LT 3

ES 200

Períodos

Necessidades brutas

Recebimento programado

Estoque projetado

Recebimento ordens plan

Liberação ordens planej

1 2 3 4 5 6 7 8

380

100 230 400 380 600

280 380 380 200 200

Miolointerno

(mínimo)

HOJE

400 380 600

100

50

400 380 60050

200 200 200

115

Estoque de Segurança

23a. Aula

Lapiseira

P207

Miolo

GrafiteMiolo

interno

GarrasSuporte

da garra

4x

3x

LAPISEIRA

Liber. de Ordens 300 200 500 500 1000

MIOLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Nec. Brutas 300 200 500 500 1000

LOTE Rec. Progr.

MÍNIMO 300 Estoque Disp. 350 350 50 50 150 150 150 0 0 0 0

LT = 1 Ordens Planejadas 300 350 500 1000

ES = 0 Liber. de Ordens 300 350 500 1000

GRAFITE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Nec. Brutas 1200 1400 2000 4000

LOTE Rec. Progr.

MÚLTIPLO 500 Estoque Disp. 250 250 250 550 550 550 650 650 650 650 650

LT = 2 Ordens Planejadas 1500 1500 2000 4000

ES = 250 Liber. de Ordens 1500 1500 2000 4000

MIOLO INTERNO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Nec. Brutas 300 350 500 1000

LOTE Rec. Progr. 300

LOTE A LOTE Estoque Disp. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

LT = 3 Ordens Planejadas 350 500 1000

ES = 300 Liber. de Ordens 350 500 1000

SUPORTE GARRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Nec. Brutas 350 500 1000

LOTE Rec. Progr.




GARRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Nec. Brutas 1050 1500 3000

LOTE Rec. Progr.




Relações pai-filho no MRP

116

23a. Aula

Os parâmetros fundamentais do

MRP

1) Políticas e tamanho do lote:

política de lotes mínimos

política de lotes máximos

política de períodos fixos

2) Estoques de Segurança

3) Lead times

117

23a. Aula

A definição dos lead times

1) Componentes do lead times de produção:

tempo de emissão física da ordem

tempo de transmissão da ordem

tempo de formação do kit de componentes do almoxarifado

tempos de transporte de materiais

tempos de fila, aguardando o processamento

tempos de preparação dos equipamentos

tempos de processamento

tempos gastos com possíveis inspeções

2) Estimar e monitorar os componentes do lead time

3) Os componentes do lead times de compras

4) Vantagens de reduzir os lead times de produção e compras118

23a. Aula

Emissão daordem

Espera emFila Setup Processamento

Movimen-tação

Emissão dopedido

Tempo de entregado fornecedor Inspeção

Necessidade NecessidadeOrdem

LT estimado

Recebimento

LT real

Ordem

LT estimado

Recebimento

LT real

Recebimento

antecipado

ESTOQUE

Recebimento

antecipado

ESTOQUEESTOQUE

Recebimento

tardio

FALTA

Recebimento

tardio

FALTAFALTA

Considerações sobre lead-times

119

23a. Aula

Definição das políticas e dos

tamanhos de lotes

Fatores que influenciam os tamanhos do lote de

produção e compras

Vantagens da redução dos custos fixos de

produzir um lote ( set up )

Determinação do tamanho dos lotes de compra

Vantagens da redução de custos fixos de

aquisição e lotes mínimos dos fornecedores

120

23a. Aula

Definição dos estoques de

segurança

Razões para o uso de estoques de segurança

Incerteza de fornecimento para itens de matérias-primas,

semi-acabados e produtos acabados

Incerteza de demanda para itens de matérias-primas,

semi-acabados e produtos acabados

Uso de estoques de segurança e tempos de segurança

Abordagem evolutiva na determinação dos estoques de

segurança

Vantagens de reduzir as incertezas121

23a. Aula

PR

Estoque de segurança para

fazer frente a variações

“incertas” do “lead time”

Nível dos

estoques

tempo

Tanm

anho d

o lo

te

“Lead time” médio

“Lead time” máximo esperado

Efeito das distribuições estatísticas dos tempos de fornecimento sobre os estoques de segurança

122

23a. Aula

PR

dméd

dm

ax

variação

“esperada”

com certa

probabilidade

Estoque de segurança para fazer frente a

variações “incertas” da demanda

Nível dos

estoques

tempo

Tanm

anho d

o lo

te

“Lead time”

(tempo de ressuprimento)

Relação entre incertezas de demanda e níveis de estoque de segurança

123

23a. Aula

Estoque desegurança (ES)

estimado

Nível dos

estoques

tempo

curva de variação

histórica real dosníveis de estoques

uso máximo no períododo ES

estoque de segurança “sem uso”

no período: oportunidade de redução?

Enfoque evolutivo para definição de estoques de segurança

124

23a. Aula

Exercício em Aula

24a. Aula

Sistema MRP II -

Manufacturing

Resources Planning

25a. Aula

Sistema MRP II - O CRP

MioloCorpo do miolo

Grafite (4)

Borracha

Capa da

borracha

Fio deborracha

(2cm)

Tira.1 mm(2g)

Miolo interno

Plástico

ABS (7g)

Corante preto

(.05g)

Mola

Garra (3)

Suporte da garra

Capa da garra

LT = 1

LT = 2

LT = 3

LT = 1

LT = 1 LT = 1

LT = 1 LT = 1

LT = 3

LT = 1

LT = 1

LT = 2

LT = 2

LT = 2

tempo

20191817161514

Setor montagemmiolo interno

limite de capacidade

Carga do centro

devida a outras

ordens / produtos

OPmiolo int. =350

filaprep. + proc.

20 min setup +

350 X 2 min/peça

= carga de 720 min

CAPACIDADE

estouro de

capacidade!!

Figura 1 - O cálculo de necessidades de capacidade 127

Planejamento de Requisito de Capacidade

Ordem de

Produção

25a. Aula

Abrangência do MRP e do MRP II

sistema de

apoio às

decisões de

O QUE

QUANTO

QUANDO

COMO (RECURSOS PRODUTIVOS)

Produzir e Comprar

MR

P

MR

P II

128

25a. Aula

Principais módulos do MRP II

Cadastros básicos

MRP e CRP

MPS e RCCP

Gestão de demanda

SFC e Compras

S&OP

129

(Capacity Requirements Planning)

(Master Production Scheduling e Rough Cut Capacity Planning)

(System Factory Control)

(Sales Operations Planning)

25a. Aula

Módulos MRP e CRP

191817161514

limite de capacidade

t

??

MRPMRPCRPCRP

centros

produtivos,

roteiros,

tempos

estruturas,

parâmetros

posição de

estoquesplano detalhadode materiais e

capacidade

plano mestrede produção

130

25a. Aula

Módulos MPS e RCCP

posição de

estoques

MPSMPSRCCPRCCPlista de

recursos,

tempos


plano deproduçãoagregado

previsão devendas

detalhada/carteira de

pedidos

política deestoques

131

25a. Aula

Requisitos da boa gestão de demanda

Habilidade para prever a demanda

Canal de comunicação com o mercado

Poder de influência sobre a demanda

Habilidade de prometer prazos

Habilidade de priorização e alocação

posição de

estoques


recursos,

tempos


plano deproduçãoagregado política de

estoques

Gestão de

Demanda

Gestão de

Demanda

MERCADOClientes e

outras fontes

de demanda

fronteira do

sistema MRP II

132

25a. Aula

SFC e Compras

SFCSFCComprasCompras

posição de

estoques

plano detalhadode materiais e

capacidade

programa defornecedores

programadetalhado de

produção

FábricaFornecedores

fronteira com

o mercado

fornecedor

fronteira com

o chão de

fábrica

133

25a. Aula

S&OPCaracterísticas Típicas S&OP MPS

Horizonte de planejamento 12 a 24 meses 2 a 5 meses

Período de replanejamento 1 a 2 meses 1 semana

Item planejado famílias de produtos produtos finais

Participantes do

planejamento

Superintendência, Diretorias

de Manufatura, Marketing,

Finanças e Engenharia

Gerências de Manufatura e

Marketing/Vendas

134

S&OPS&OP

orçamentoplano devendas

agregado

previsão devendas

agregada

estratégias


25a. Aula

S&OPCaracterísticas Típicas S&OP MPS

Horizonte de planejamento 12 a 24 meses 2 a 5 meses

Período de replanejamento 1 a 2 meses 1 semana

Item planejado famílias de produtos produtos finais

Participantes do

planejamento

Superintendência, Diretorias

de Manufatura, Marketing,

Finanças e Engenharia

Gerências de Manufatura e

Marketing/Vendas

S&OPS&OP


agregado

previsão devendas

agregada

estratégias


135

25a. Aula

S&OPS&OP

SFCSFCComprasCompras

MRPMRPCRPCRP

centros

produtivos,

roteiros,

tempos

estruturas,

parâmetros

posição de

estoquesplano detalhadode materiais e

capacidade


agregado

estratégias

programa defornecedores

programadetalhado de

produção



recursos,

tempos


política deestoques

Gestão de

Demanda

Gestão de

Demanda

ComandoComando

MotorMotor

RodasRodas 136

25a. Aula

Estrutura hierárquica do MRP II

Curtíssimoprazo

mês 1 mês 12mês 3mês 2

sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 5 sem 6 sem 11sem 12

Longoprazo

Médioprazo

Curtoprazo

sem 1 sem 2 sem 3 sem 4

seg ter qua qui sex sab

Famílias

Produtos

Componentes

Operações

desagregação

MRP

MPS

SOP

CRP

SFCCompras

RCCP

Capacidade

Controle

Planejamento/

programação

Materiais

137

25a. Aula

Uso do MRP II

O comprometimento da alta direção

A educação e o treinamento

A escolha adequada de sistema

A acurácia dos dados de entrada

O gerenciamento adequado da implantação

138

25a. Aula

Exercício em Aula

26a. Aula

Trabalho sobre MRP

27a. Aula

28a. Aula

Plano de Aula

142

29a. à 34a. Aula

Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização do

PCP.

Objetivo: compreender e elaborar PCP Puxado.






recente).

PINTO, S. S. Notas de Aula. Administração da Produção.



Planejamento

Just in Time

29a. Aula

144

• Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um

termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores

do IMVP (International Motor Vehicle Program);

• Um programa de pesquisas ligado ao MIT, para definir um

sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador

do que a produção em massa;

• Um sistema habilitado a enfrentar um mercado em

constante mudança.

O que é Sistema de Produção Enxuta?

29a. Aula

145

• Um robusto sistema de gerenciamento da produção,

benchmark para operações industriais no mundo inteiro.

• Resultado de um profundo estudo dos sistemas de produção

que retomou as idéias de Taylor e dos Gilbreths sobre

tempos e movimentos e os conceitos de Ford.

O sistema de Produção Enxuta

29a. Aula

146

1. Mão de Obra:

Treinamento (Instruções de trabalho, métodos de trabalho e relações no

trabalho)

Papel da Supervisão para melhorar as técnicas de trabalho das equipes.

2. Máquinas: Analisar as relações entre:

Demanda dos clientes.

Capacidade do processo.

Média real de produção.

Condições básica de estabilidade

29a. Aula

147

3. Materiais:

Redução de desperdício;

Redução dos estoques no fluxo de valor;

Estoque regulador durante mudanças de lotes (estoque de ciclo);

Nem todo estoque é desperdício. Apenas o estoque além do que é

necessário para rodar é desperdício.

Freqüentemente existe estoque como um sintoma de um problema de

processo. Resolvendo os problemas, obtêm-se o direito de reduzir o

estoque.


29a. Aula

148

4. Método: Método padrão.

Efeito colateral involuntário é a dificuldade das pessoas de

questionar ou mudar as regras.

“Fazemos assim porque é o padrão da empresa”.

Um padrão nada mais é do que uma ferramenta de medição de

como algo está sendo feito e uma referência quando se deseja

mudar algo.


29a. Aula

149

Interpretar a Produção Enxuta como sendo essencialmente o JIT

demonstra um entendimento limitado de sua verdadeira abrangência.

A Produção Enxuta está estruturada sobre a base da completa

eliminação de perdas, tendo o JIT e a Autonomação como seus dois

pilares de sustentação.

Prod. Enxuta: Muito mais do que simplesmente JIT

Fundamentos JIT

29a. Aula

150

A Essência da Produção Enxuta

É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo

é o aumento do lucro através da redução dos custos.

Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da

identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não

agregam valor ao produto.

Fundamentos JIT

29a. Aula

151

• Elementos do Processo:

Processamento

Inspeção

Transporte

Espera

Processo de Produção:

• Espera do processo.

• Espera do Lote

• Melhoria do Processo:

Melhorar o produto através da engenharia de valor.

Melhorar os métodos de fabricação do ponto de vista da

engenharia da produção ou da tecnologia de fabricação.

29a. Aula

152

• A abordagem cultural;

• A abordagem centrada nas relações humanas;

• A abordagem do ponto de vista do controle da produção.

Três Abordagens para a Explicação do Sucesso

Japonês:

• Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo

através do ponto de vista do controle da produção em

detrimento dos fatores culturais e relações humanas.

29a. Aula

153

1. Perdas por superprodução (quantidade e antecipada);

2. Perdas por espera;

3. Perdas por transporte;

4. Perdas no próprio processamento;

5. Perdas por estoque;

6. Perdas por movimentação;

7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos.

As Sete Perdas Fundamentais

29a. Aula

Características do Just-in-Time

Método de puxar o fluxo de materiais

Qualidade alta e consistente

Lotes de pequeno tamanho

Cargas uniformes das estações de trabalho

Componentes padronizados e métodos de trabalho

Relações próximas com os fornecedores

Força de trabalho flexível

Fluxos em linha

Produção automatizada

Manutenção preventiva

154

29a. Aula

Melhoria contínua com sistemas enxutos

RetalhosRetrabalhosFornecedores não

confiáveisDesbalanceamento

da capacidade

155

29a. Aula

Exercício em Aula

30a. Aula

157

31a. Aula

Área de

armazenagem

Contentores vazios

Contentores

cheios

O sistema kanban de um único cartão

PainelCartão kanban

para o produto 1

Cartão kanban

para o produto 2

Célula de

produçãoO1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

158

31a. Aula

Área de

armazenagem

Contentores vazios

Contentores

cheios



para o produto 1

Cartão kanban

para o produto 2

Célula de

produçãoO1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

159

31a. Aula

Área de

armazenagem

Contentores vazios

Contentores

cheios



para o produto 1

Cartão kanban

para o produto 2

Célula de

produçãoO1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

160

31a. Aula

Área de

armazenagem

Contentores vazios

Contentores

cheios



para o produto 1

Cartão kanban

para o produto 2

Célula de

produçãoO1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

161

31a. Aula

Área de

armazenagem

Contentores vazios

Contentores

cheios

O sistema kanban de único cartão


para o produto 1

Cartão kanban

para o produto 2

Célula de

produçãoO1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

162

31a. Aula

Área de

armazenagem

Contentores vazios

Contentores

cheios



para o produto 1

Cartão kanban

para o produto 2

Célula de

produçãoO1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

163

31a. Aula


164

Cada caixa precisa ter um cartão

A linha de montagem sempre retira materiais da célula de

produção (método de puxar o fluxo de materiais)

Os contentores não podem ser movimentados sem um kanban

Os contentores devem conter o mesmo número de peças

Somente peças sem defeito são transferidas

A produção total não deve ultrapassar a quantidade autorizada

31a. Aula

O sistema kanban de um único cartãoK

AN

BA

N

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me

ro d

a p

eç

a:

1234567Z

Lo

ca

liza

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Ala

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:6

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WS

83

Clie

nte

:W

S 1

16

165

31a. Aula

166

31a. Aula

167

31a. Aula

168

31a. Aula

169

31a. Aula

170170

32a. Aula

Exercício em Aula

Trabalho sobre JIT

33a. Aula

34a. Aula

172

Revisão – Prova P2

172

35a. Aula

36a. Aula

173173

37a. Aula

38a. Aula

Prova 2

174174

39a. Aula

40a. Aula

Correção da Prova

Entrega de Notas

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Disciplina: Administração da Produção Isandro.eng.br/wp/wp-content/uploads/2014/08/Slides-Aulas-Adm-Prod... · 2.2 Confiabilidade de Sistemas 3 Localização Industrial 3.1 Princípios