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Sistema de

Análise de

Perigos e

Pontos Críticos

de Controle

(APPCC)

em Cozinha

Industrial:

História de

SucessoWelliton Donizeti Popolim, Inaciana de Oliveira Ribeiro, Juliana Carvalho de Souza e Elizabeth Querido

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Introdução

Na edição anterior, na seção UAN - Unidades de Ali-mentação e Nutrição, foram apresentados os aspectos teóricos relacionados ao sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e que, agora, dentro desta edição específica sobre UAN, serão com-plementados neste artigo que traz aspectos práticos da sua implementação em uma cozinha industrial de grande porte, cujos serviços prestados são terceirizados.

O surgimento da real necessidade da sua implantação ocorreu por conta de um infortúnio na prestação de serviços. A empresa contratada e o cliente uniram-se na busca de alternativas que evitassem novos episódios semelhantes. Tendo como foco a melhoria contínua vislumbrou-se a implantação do sistema APPCC como a melhor alternativa e a mais aceita no setor alimentí-cio, como forma de garantir a inocuidade dos alimen-tos servidos nesta UAN.

Em um primeiro momento houve uma sensação generalizada de que a metodologia fosse simples, de fácil implantação, como ocorre entre profissionais que trabalham no mesmo segmento e afirmam terem o sistema APPCC implementado, mas que, de fato, têm os Programas de Pré-Requisitos (PPR), com alguns elementos da metodologia, como o monitoramento de determinados parâmetros de temperatura. O cumpri-mento de todas as etapas preconizadas pela metodo-logia é condição sine qua non para o atendimento dos objetivos inicialmente propostos.

Durante o planejamento e a elaboração do cronogra-ma de trabalho foi evidenciada sua complexidade, bem como as dificuldades durante o processo de im-plantação, quando os PPR não estão garantidos.

A duração de um processo como este é muito variável. No mínimo seis meses, dependendo do status em que se encontram os PPR, até cinco ou mais anos, se no escopo do projeto houver adequação estrutural além de capa-citação e formação de todos os recursos humanos, cujas atividades tenham impacto na segurança de alimentos.

É justamente esta complexidade que torna a implanta-ção do sistema APPCC um objetivo bastante desafiador

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e motivador, paralelamente, pois exige constante re-flexão sobre todos os requisitos legais e/ou de clientes e como os mesmos se comportam na prática, havendo necessidade de adaptações, muitas vezes mediante sua validação por metodologia científica, o que exige re-cursos materiais, tecnológicos, financeiros e humanos, nem sempre prontamente disponíveis nas organiza-ções contemporâneas.

Etapas para implementação do sistema APPCC

Comprometimento da alta direção

Em se tratando de uma cozinha industrial dentro de uma empresa, cujos serviços estavam sob a responsabi-lidade de uma prestadora de serviços de alimentação, a implantação de um sistema de controle de garantia de qualidade das refeições servidas foi argumento forte para a sensibilização do cliente em um momento tão delicado. Para isso haveria necessidade de um com-prometimento mútuo, pois tanto o contratado quanto seu cliente precisavam acreditar que naquele momen-to essa decisão seria a mais acertada.

Um plano de ação de longo prazo foi traçado no qual o sistema APPCC é apresentado como ferramenta que oferece uma forma de se conseguir um efetivo contro-le sobre os perigos inerentes aos alimentos.

No plano são traçadas ações específicas para as duas organizações. A primeira delas ficando a cargo do cliente, que abrangia a reforma da estrutura física da cozinha com mudança de layout, modernização das instalações e equipamentos, além do uso de novas tecnologias. Após a conclusão das adequações caberia à contratada a implantação do sistema e a busca pela sua certificação. Todo este processo levaria, aproxima-damente, quatro anos.

O plano de ação foi aceito por ambas as empresas sabendo que a conclusão da reforma estrutural seria ponto primordial e requisito indispensável para a im-plantação do sistema.

Surge aqui o primeiro e grande impasse com relação às reformas necessárias, que são os altos custos das

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adequações da cozinha. As duas empresas se unem e de-cidem pela reforma. Hoje percebem que os altos custos daquela época, vistos naquele momento como despesas, passaram a ser encarados como investimentos.

Definição da política de segurança de alimentos e dos objetivos

Naquele momento tudo era muito novo e não se tinha idéia de como seria essa implantação ou os obstáculos a serem enfrentados.

Tendo consciência disso foi simples a definição da política e seus objetivos, pois estava muito claro o que se queria, ou seja, garantir a qualidade higiênico-sanitária como fator de segurança de alimentos e buscar a certifi-cação para a unidade em um prazo aproximado de dois anos (após a conclusão da reforma da estrutura física).

Disponibilidade dos recursos e necessidades

Durante a reforma da cozinha a contratada iniciou o processo de busca de informações sobre a implantação do sistema APPCC em cozinhas industriais, o que foi uma tarefa árdua já que as empresas de consultoria procuradas davam versões bastante diferentes do modo de implantação, bem como valores exorbitante-mente díspares.

Foram obtidas informações de apenas uma empre-sa no Brasil que estava em fase de implantação com a consultoria de uma organização reconhecida no mercado e que assessorou essa implantação. Passou-se a consultar várias empresas certificadoras e antes mesmo dos trabalhos serem iniciados percebeu-se que a área da qualidade da UAN precisaria de um suporte técnico, com foco exclusivo para esse serviço.

Assim foi feito. Foram contratados uma empresa consultora e um técnico com experiência na imple-mentação de sistemas da qualidade para assessorar os trabalhos.

Definição do organograma funcional da unidade

Na definição do organograma da unidade cabe res-saltar a inclusão do cliente como parte integrante do mesmo, já que ele também teve participação ativa na implantação, tomadas de decisões e controle sobre

alguns aspectos dos PPR (controle de pragas, pota-bilidade da água, manejo de resíduos e manutenção predial), essencial à implantação do sistema APPCC.

Definição de responsabilidade e autoridades

Conforme mencionadas acima, as responsabilidades e autoridades foram compartilhadas entre contratado e cliente, que entenderam a importância do trabalho e incluíram a implantação do sistema APPCC e sua certi-ficação como metas a serem cumpridas por ambos.

Definição dos membros da equipe APPCC, de suas competências e do coordenador

Foram definidos como membros da equipe colabo-radores com experiência prática, mas com pouco conhecimento teórico da metodologia, o que de-mandou grandes investimentos em capacitação de recursos humanos, nivelando o conhecimento dos colaboradores, para contribuir na análise das etapas do processo, trazendo elementos que permitissem sua

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real descrição, bem como no auxílio na confirmação in loco e na descrição dos ingredientes das diversas prepa-rações dos grupos de produtos.

Outra condição importante para participar da equipe foi o espírito de colaboração e que as informações fossem multiplicadas aos outros cola-boradores dos setores envolvidos.

Houve necessidade de criação de cronograma específico para as reu-niões da equipe APPCC, nas quais as tarefas eram levantadas, distribuídas, discutidas e verificadas.

É importante que a equipe não ultra-passe 11 a 13 membros (claro que há variações de acordo com o número de colaboradores internos), o que torna mais fácil a administração dos resultados.

Avaliação do programa de pré-requisitos (BPF e POP)

Foi utilizada lista de verificação específica pela empresa de consul-toria para avaliação do PPR. Após a avaliação foi elaborado plano de ação para que as não conformidades fossem tratadas, sendo que a equipe APPCC iniciou sua participação mais efetiva nesta etapa.

Treinamento e capacitação dos colaboradores e dos membros da equipe APPCC

Foi criado cronograma específico de treinamento para nivelamento do conhecimento do PPR e do sistema APPCC entre todos os colaborados da UAN. O treinamento formal foi realizado em cinco módulos e todos os funcionários foram convocados a participar.

Além disso, foram criadas campa-nhas destinadas aos colaboradores para reforçar os conceitos teóricos como gincanas, circuitos da quali-dade, reuniões relâmpago diárias, cartazes, cordões, camisetas, en-tre outros. O cliente também foi informado sobre a importância do sistema por meio da distribuição de marcadores de página com o conteúdo da metodologia.

Descrição do grupo de produtos e preparações

Em diversas experiências de implan-tações do sistema em indústrias de alimentos verificou-se que o proces-so todo é focado somente em uma linha de produto, de acordo com o segmento de cada uma delas (por exemplo, salsicha, farinha de trigo, suco de laranja, entre outros), o que torna mais fácil o detalhamen-to da descrição das etapas e dos ingredientes, assim como a análise de perigos. Neste caso em questão, devido à grande diversidade e volume de preparações, as mesmas foram divididas em 12 planos, formados por grupos de alimentos com composição e modo de preparo semelhantes, de acordo com a proposta da empresa de consultoria. São eles, conforme descrito a seguir:• Hortifrutis servidos crus: frutas,

verduras e legumes servidos crus, inteiros ou cortados (adicionados ou não de produtos industrializa-dos ou cárneos) e sucos;

• Hortifrutis tratados termicamente, adicionados de hortaliças ou frutas cruas, produtos industrializados ou cárneos, cozidos ou não, que são servidos quentes ou frios;

• Grãos, cereais, farináceos tratados termicamente, servidos quentes ou frios, adicionados ou não de produ-tos cozidos e/ou hortifrutis crus;

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• Massas alimentícias, com ou sem recheio, sem mo-lho, servidas quentes ou frias;

• Alimentos de origem animal tratados termicamente e servidos quentes;

• Molhos quentes e sopas;• Pastas, patês e antepastos, tratados termicamente ou

não;• Molhos frios;• Carnes e pescados salgados tratados termicamente;• Farofas;• Doces em geral;• Lanches e canapés, servidos frios ou quentes.

Para cada um desses planos foram determinadas as ca-racterísticas principais do grupo de alimentos como as-pectos do produto final, formas e controles específicos de distribuição e comercialização, prazo de validade e instruções de rotulagem.

Elaboração e validação dos fluxogramas

Foram elaborados fluxogramas/diagramas que refle-tiam o processo de preparo do produto, seguidos da descrição detalhada de cada etapa. Devido à grande diversidade de produtos que fazem parte de cada gru-po, os fluxogramas foram compostos por várias etapas, estas sinalizadas com traços contínuos indicando a ocorrência em todos os produtos ou traços pontilha-dos sinalizando que as mesmas não acontecem ne-cessariamente em todos os produtos. Os fluxogramas sinalizaram, inclusive, a inserção de produtos vindos de outros grupos, deixando bem visual que a grande maioria das preparações depende direta ou indireta-mente do correto tratamento de seus componentes para o sucesso do produto final.

É importante ressaltar que este momento exigiu de toda a equipe grande compromisso, honestidade, seriedade e maturidade, cruciais para a detecção de falhas e carências operacionais. Em contrapartida, tornou-se um marco gerador de ótimas oportunidades de fidelização dos colaboradores operacionais, porque ficou claro a todos que o grande objetivo do sistema APPCC sempre foi identificar e tratar os problemas e perigos e, com o auxílio da experiência dos mesmos, adequar os procedimentos técnicos, tornando-os pa-dronizados e os mais funcionais possíveis. Certamente, a partir disso, a equipe realmente sentiu que o siste-ma APPCC estava chegando como um aliado, com o

propósito de ser uma ferramenta facilitadora e não um sistema punitivo.

Este resultado foi obtido e vem se mantendo por meio do contato direto dos mesmos com líderes, que trazem, constantemente, atualizações, treinamentos e debates teóricos e in loco, estreitando cada vez mais os laços entre o compromisso de todos frente a um sistema de qualidade bem sucedido.

Princípio 1 - Análise dos perigos, avaliação dos riscos e medidas preventivas

A análise de perigos foi de suma importância, pois, neste momento, foram pesquisados todos os possíveis perigos presentes nos alimentos e se os mesmos seriam classificados como críticos ou não, o que norteou a adoção das ações corretivas/medidas de controle. Nesta etapa os ingredientes das preparações foram agrupados por similaridade para facilitar e otimizar a análise de perigos.

O uso da árvore decisória para avaliação da criticida-de das matérias-primas foi parte essencial da análise de perigos, tornado-a mais consistente e fidedigna à realidade da UAN.

Recebimento Recebimento Recebimento Recebimento

Armazenamento

Pré-preparo

Envase

Molhos quentes e sopasLatarias / frascos e vidros

(em conserva)Produtos

supergeladosFrutas secas, temperos secos,

condimentos, féculas e farináceosPereciveis

PC1 (Q)PC2 (F)

PC3 (B)

Tratamento térmico(cocção) PCC1 (B)

Manutenção 01

Transporte PC5 (B)

PC4 (B)

Manutenção 02 PC6 (B)

Distribuição PC7 (B)

Produtos grupo A(hortifrutis crus)

Produtos grupo C(hortifrutis tratados

termicamente)

Produtos grupo F(alimentos de origem

animal)

Produtos grupo D(grãos)

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Tradicionalmente dá-se ênfase maior aos perigos microbiológicos, menosprezando os perigos físicos e químicos que, apesar de menor impacto em doen-ças transmitidas por alimentos (DTA), são de mais difícil controle no processo produtivo. Tal fato torna a seleção e qualificação de fornecedores uma etapa muito importante para a garantia da qualidade dos alimentos servidos, principalmente de origem vegetal, já que quanto menor a incidência de perigos físicos na matéria-prima menor a sua incidência no produto final, quando não há influência de perigos que possam se originar em alguma etapa de produção.

Por conta do embasamento científico esta etapa é uma das mais demoradas, já que exige busca de compro-vação para os parâmetros definidos, como o nível do perigo na matéria-prima e no produto final e para as medidas de controle.

Vale destacar que para o levantamento de dados sobre os perigos como os físicos, por exemplo, foram consi-derados ainda os perigos detectados pelos clientes, no produto final, no momento da distribuição, bem como os dados de análises microbiológicas.

A avaliação de risco e o levantamento do uso inten-cional dos produtos não foram contemplados em um primeiro momento por orientação da empresa de consultoria, pois as ações estavam voltadas para a aná-lise de perigos propriamente dita, conforme descrito anteriormente. Recomenda-se dar a mesma ênfase tanto para a análise de perigos quanto para a avaliação de risco e a descrição do uso intencional.

Princípios 2, 3 e 4 - Identificação dos PCC e estabelecimento dos limites críticos e de monitoramento

Reforça-se, mais uma vez, a importância do compro-misso e formação da equipe também em relação ao conhecimento aprofundado das etapas do processo produtivo e as variáveis capazes de influenciá-las.

A fim de verificar o cumprimento do PCC foram esta-belecidos critérios de monitoramento que norteiam as atividades, para atingir corretamente os limites críticos estabelecidos.

Todos os produtos finais obrigatoriamente pre-cisam passar por alguma etapa de PCC, porém o monitoramento é realizado por amostragem, ou seja, amostras significativas são monitoradas com a devida evidência, registrada em formulários específicos.

Os PCC foram definidos por meio da interface entre a aplicação da árvore decisória, a análise crítica dos perigos e meios de controle e a descrição das etapas analisadas in loco.

Após esta criteriosa avaliação, determinaram-se como PCC as seguintes etapas:

a) Desinfecção

Utilizada para tratar hortifrutis servidos crus. Elimina e/ou reduz microrganismos a níveis aceitáveis por meio de imersão em solução clorada.

Limite crítico: solução clorada a, no mínimo, 100 ppm, e cumprimento do tempo mínimo de imersão de 15 minutos.

Monitoramento:O quê? Concentração da solução clorada, tempo de contato e enxágüe.Como? Dosador de produto, relógio e treinamento.Quando? A cada lote de produto.Quem? Auxiliar de cozinha.

b) Cocção

Utilizado para tratar todos os produtos que passam por etapas de processamento e que são submetidos a algum tipo de tratamento térmico. Podem ser servidos frios ou quentes.

Limite crítico: mínimo 70ºC no centro geométrico.

Monitoramento:O quê? Tempo e temperatura do alimento.Como? Termômetro, relógio e treinamento.Quando? Ao final de cada processo (amostragem).Quem? Auxiliar administrativo/cozinheiro/ajudante de cozinha.

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Princípio 5 - Estabelecimento das ações corretivas

Após a determinação dos PCC e da freqüência de monitoramento foi estabelecido o procedimento de ações corretivas, que foi incluído como procedimento de gestão do sistema APPCC.

Foram alcançados grandes ganhos e situações de peri-go antes difíceis de controlar passaram a ser detecta-das e tratadas com maior agilidade, não significando que as mesmas sejam totalmente eliminadas. O estudo em equipe das não-conformidades detectadas trouxe maturidade ao grupo em relação à tomada de decisão e benefícios em relação à segurança em todas as etapas do processo, e grande parte das ocorrências passaram a ser corrigidas imediatamente.

A conscientização de cada colaborador por meio do envolvimento e exemplo dos líderes e pessoal envol-vido na implantação do sistema APPCC foi de suma importância para que os resultados pudessem ser efetivos.

Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação do sistema APPCC

Foi estabelecida sistemática de auditoria que avalia as etapas do processo de produção de forma específica e global ao mesmo tempo.

Auditores internos foram formados e bimestralmente realizam auditorias para demonstrar a eficácia da im-plementação do sistema e o atendimento aos objetivos da qualidade especificados. Relatórios são gerados e, no caso de não conformidades detectadas, ações são tomadas pela própria área da qualidade juntamente

com a equipe de gestores dos setores envolvidos.

O setor a ser auditado é comunicado com um mínimo de 72 horas antes da auditoria ocorrer. Uma reunião de planejamento, realizada pela área da qualidade, acontece a fim de estabelecer os critérios que serão utilizados para avaliação. No dia da auditoria, uma reunião de abertura é realizada e o gestor do setor é comunicado acerca destes critérios.

Um relatório de fechamento de auditoria é produzido e entregue à alta direção e ao gestor do setor, para que ações corretivas sejam tomadas, com a participação da área da qualidade, em relação às não-conformidades encontradas.

Além das auditorias internas são realizadas auditorias externas por empresas contratadas, bem como análises microbiológicas mensais de alimentos e superfícies (manipuladores, equipamentos e utensílios).

Também são realizadas auditorias internas e externas semestrais pelo cliente para garantir a manutenção do sistema de gestão integrado (meio ambiente, seguran-ça, saúde do trabalho e qualidade).

Princípio 7 - Estabelecimento da documentação e registros

A documentação foi resultado dos estudos realizados ao longo do período de implantação do sistema e contempla cada detalhe do processo de produção de alimentos, desde o recebimento da matéria-prima até a distribuição dos pratos prontos. Documentos como, por exemplo, os fluxogramas de área são de grande importância na orientação e direcionamento aos cola-

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Currículo

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Welliton Donizeti Popolim é nutricionista, doutorando e mestre pelo Programa de Pós-Graduação Interunidades (FCF/FEA/FSP) em nutrição humana aplicada da Universidade de São Paulo (PRONUT-USP). Analista de APPCC da Sodexho, Unidade Embraer de São José dos Campos (SP). Docente do curso técnico em Nutrição e Dietética

da Unidade Santana do Serviço Nacional de Aprendizagem Comercial (SENAC) de São Paulo. Vice-presidente da Associação Paulista de Nutrição (APAN) - gestão 2005/2008 e coordenador do Grupo APAN de Atualização em Inovações Tecnológicas em

Alimentação e Nutrição (GRAITAN). Docente de cursos de extensão da área de Nutrição e coordenador do Curso de Pós-Graduação

Gestão da Qualidade e Controle Higiênico-Sanitário do Instituto Racine.

Inaciana de Oliveira Ribeiro é nutricionista graduada pela Universidade de Mogi das Cruzes (UMC). Auditora interna da

qualidade, coordenadora da equipe APPCC, integrante da equipe de segurança de alimentos (ESA-ISO 22000) e responsável pelo

Controle de Qualidade da Sodexho, Unidades Embraer.

Juliana Carvalho de Souza é técnica em nutrição e dietética pelo SENAC-SP. Integrante da equipe APPCC, da equipe de segurança de alimentos (ESA-ISO 22000) e do Controle de Qualidade da Sodexho,

Unidade Embraer de São José dos Campos (SP).

Elizabeth Querido é nutricionista graduada pela Universidade Estadual do Rio de Janeiro (UERJ) e especialista em gestão

empresarial. Nutricionista/interlocutora de uma grande empresa privada. Consultora técnica da Fibra Consultoria em Alimentação.

boradores no cumprimento de procedimentos que controlam os PCC.

Os registros são reconhecidos pela equipe e preen-chidos conforme a periodicidade recomendada pela área da qualidade e/ou legislação a que se refere.

Por refletir o histórico da unidade os registros são mantidos arquivados por tempo indeterminado. Este prazo se deve ao fato de que estudos de validação estão sendo realizados com base nos dados coletados para gerar indicadores adicionais que evidenciem a eficácia do sistema.

É importante ressaltar que para atingir este nível de maturidade foram necessárias reuniões e treinamen-tos intensivos sobre a importância dos registros, já que, inicialmente, os mesmos apresentavam erros constantes de não preenchimento, rasuras e incoe-rência de informações. Atualmente existe uma matriz de responsabilidades para evitar que tais não-confor-midades sejam reincidentes. O próprio cliente, em suas auditorias do sistema de gestão integrado, apon-tou situações que contribuíram para a evolução do sistema de gestão durante a implantação do APPCC, como controle de documentos, controle de registros e tratamento de não conformidades.

Consolidação dos planos APPCC

No primeiro mês após a implantação do sistema todos os planos foram consolidados com a aplicação de todos os princípios. Os ajustes necessários foram (e vêm sendo) realizados após a verificação (periódi-ca) de todos os registros.

Considerações finais

A adoção da metodologia e sua implementação/ma-nutenção permitiram e continuam permitindo uma evolução impressionante do conhecimento de todos os colaboradores, inclusive sua postura diante das situações não-conformes. As informações atingem todos os níveis, sejam eles organizacionais, profissio-nais ou pessoais, integrando e fortalecendo a equipe, apesar de existir um desgaste natural que permane-ce ou que é acentuado durante a manutenção do sistema APPCC, confirmando, basicamente, que as estratégias bem construídas são capazes de integrar

a organização de maneira que a mesma passa a atuar com mais sinergia e eficácia.

A liderança tem papel fundamental neste processo, por ser um dos pontos fundamentais no estabeleci-mento da direção, sendo também a argamassa que irá moldar a organização, tornando-a resistente, integrada e eficaz. Quanto mais sólida for esta base melhores e mais rápidos serão os resultados efetivos na implanta-ção de um sistema essencialmente técnico, mas que traz benefícios também em relação à maturidade da organização na busca pela excelência.

Apesar de algumas pessoas envolvidas na implanta-ção, tanto clientes quanto colaboradores internos, não acreditarem de forma efetiva neste processo, a sensação do dever cumprido e a emoção gerada no momento do reconhecimento do sistema implantado (certificação realizada por uma empresa externa) tor-naram-se um marco para todos os envolvidos (equipe APPCC, colaboradores internos e cliente). NP

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