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Estudo de caso na Estudo de caso na indústria usando indústria usando

Pesquisa OperacionalPesquisa Operacional

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Intervenção em empresa baseada na metodologia Seis Sigma:

Otimização dos procedimentos de separação e embarque de carga em distribuidora logística

Panorâmica

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Metodologia SEIS SIGMA

Estratégia gerencial: disciplinada e altamente quantitativa

Objetivo: aumentar significativamente lucratividade das empresas

Como é feito:

por meio da otimização de produtos e processos (ou seja, aplicando PO)

através da melhoria da relação cliente-fornecedor

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Operacionalização do Seis SigmaMÉTODO DMAIC

Fase Definir – define de forma precisa o escopo do projetoD

M

AI

C

DM

AI

C

DM

AI

C

DM

AI

C

DM

AI

C

Fase Medir – determina a localização ou foco do problema

Fase Analisar – estuda e determina as causas do problema prioritário

Fase Melhorar – propõe, avalia e implanta soluções para cada problema prioritário

Fase Controlar – garante a manutenção dos resultados

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Estudo de Caso

Operadora logística localizada no estado do Rio Grande do Sul

Objeto de análise: estoques de uma distribuidora de energia elétrica gerenciados pela operadora

Motivação da análise:

baixa produtividade nas separações de materiais

Incidência de erros nos embarques

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Declaração do Problema – Descrição do Projeto

Cenário atual:

Separações com tempos muito variáveis

Entregas passam por processo de conferência na descarga:

duração média: 2 horas

tempo total médio de entrega: 3 dias

Problemas:custos p/ empresa e cliente

maior prazo de entrega

possíveis atrasos nas entregas

DM

AI

C

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Declaração da Meta

Melhorar produtividade e eliminar necessidade de conferências na entrega

Para tanto:

melhorar precisão no recebimento e expedição

melhorar controle dos estoques

melhorar sincronização dos sistemas da operadora logística e seu cliente referente a posição dos estoques

divulgar resultados aos clientes

DM

AI

C

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Indicadores para Acompanhamento do Projeto

Tempo médio por entrega

% de clientes que realizam a conferência no recebimento nas bases e empreiteiras

% de erros nas entregas → erros/entrega e erros/linha (separação)

% de erros de separação detectados na conferência

Produtividade na separação (linhas por separador por hora)

DM

AI

C

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O Armazém

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FASE Analisar

Levantou-se situação atual do objeto de estudo

Listaram-se proposições de melhoria para implementação futura:

Propostas analisadas pela empresa e parcialmente implementadas

DM

AI

C

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Problema: Excesso de Movimentação nas separações

Por que acontece?

Organização do layout

Procedimentos necessitam revisão

Acessórios inadequados

Conseqüências:Conseqüências: baixa produtividade e possíveis erros na separação

Propostas

DM

AI

C

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ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS

PREPAÇÃO DE ACESSÓRIOS ADEQUADOS

Ações para Auxiliar nas Melhorias

ACESSÓRIOS INADEQUADOS

PROCEDIMENTOS NECESSITAM REVISÃO

ORGANIZAÇÃO DO LAYOUT

CLASSIFICAÇÃO DAS FREQÜÊNCIAS DE SEPARAÇÃO E

RE-ALOCAÇÃO DOS ITENS

ARMAZENADOS

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

110%

1 42 83 124

165

206

247

288

329

370

411

452

493

534

575

616

657

698

739

780

821

862

Quantidade de Itens

Fre

qu

ên

cia

de

mo

vim

en

taç

ão

A

B

C

22,87% dos itens = 15% das separações60,11% dos itens = 5% das separações

Verificação de Freqüências de Separação

17,01% dos itens = 80% das separações

DM

AI

C1.

OR

GA

NIZ

AÇ

ÃO

DO

L

AY

OU

T

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Re-alocação dos Itens no Layout

Área prioritária para itensCLASSE A

Área prioritária para itensCLASSE B

Área prioritária para itensCLASSE C

Alocação ótima serádeterminada usando lógica da

programação linear

DM

AI

C

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Procedimento atual de separaçãoDM

AI

C

Passo Descrição0 Checagem dos materiais pessoais1 Pegar paleteira e pallet

1.1 Colocar forro no pallet2 Pegar nota e etiquetas de separação3 Scanear qualquer uma das etiquetas de separação

(coletor informa o item, quant e localiz.)

É cabo?Sim - Tem separador na máquina de cortar cabo?Sim - Pula para o próximo endereço.Não - Cortar a quantidade de cabo solicitada

2. E

LA

BO

RA

ÇÃ

O D

E

PR

OC

ED

IME

NT

OS

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Procedimento atual de separação (Cont.)

Passo Descrição4 Dirigir-se até o endereço indicado5 Ler descrição do item na etiqueta de separação6 Scanear a etiqueta no pallet7 Separar o material8 Colar etiqueta de separação no material9 Scanear etiqueta na estrutura

É o último item? Não - Volta ao passo 4

10 Sim - O coletor indica final de arquivo11 Encaminha o pallet para a área de conferência

DM

AI

C

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Procedimento atual de separaçãoDM

AI

C

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Elaboração de procedimento operacional

DM

AI

C

Procedimento possibilitará:•Treinamento de separadores

•Estabelecimento de metas

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Preparação de Acessórios Adequados

Acessórios acondicionados

na paleteira

DM

AI

C

3. A

DE

QU

AÇ

ÃO

DO

S

AC

ES

SÓ

RIO

S À

TA

RE

FA

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Outras proposições

Painel de andamento do projeto:

Posters c/ apresentação de melhorias

Agenda de atividades e treinamentos

Status dos indicadores de desempenho

Adoção de sistemática Kanban na separação de itens especiais:

Equipamentos de segurança

Cabos

Transformadores

DM

AI

C

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FASE Melhorar

Propostas aprovadas:

Reorganização do layout do armazém

Elaboração de procedimentos

Sistemática kanban para separação de itens especiais

Propostas implementadas durante períodos de projeto (6 meses) :

Reorganização do layout

DM

AI

C

Resultados detalhados na sequência

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Lógica da realocação

Itens ponderados conforme categoria:

Itens A = peso 3

Itens B = peso 2

Itens C = peso 1

Espaços no armazém ponderados segundo:

Proximidade da porta de embarque

Profundidade da posição no corredor

Altura da posição na prateleira

Detalhamento

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Proximidade da porta de embarque

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12 2 2 2 3 3 2 2 2 2 22 2 2 2 3 3 2 2 2 2 22 2 2 2 3 3 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 23 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

3 3 3 3 33 3 3 3 33 3 3 3 3

2 2 2 2 22 2 2 2 2

3 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3

Área prioritáriaPeso = 3

Área de prioridade médiaPeso = 2

Área de prioridade baixaPeso = 1

DM

AI

C

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Profundidade da posição no corredor

Área prioritáriaPeso = 3Á

rea de p

riorid

ade m

édia

Peso

= 2

Área d

e prio

ridad

e baixa

Peso

= 1

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Altura da posição na prateleira

Nível do solo

Nível do peito

Acima da cabeça

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Altura da posição na prateleira

Prateleiras no nível do peitoPeso = 3

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Altura da posição na prateleira

Prateleiras no nível do soloPeso = 2

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Altura da posição na prateleira

Prateleiras acima da cabeçaPeso = 1

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Ponderação final das posições no estoque

Score inicial da posição foi obtido multiplicando notas dos critérios:

Valor mínimo da posição = 1

Valor máximo da posição = 27

Score final foi obtido após alocação dos itens nas posições:

Valor mínimo da posição = 1

Valor máximo da posição = 81

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Nova alocação dos itensDM

AI

C

Desvios da alocação ótimadecorrem de estratégia de

agrupamento de itens similares

PPGEP UFRGS

Alocação atual dos itensDM

AI

C

PPGEP UFRGSAtualAtual

NovaNova

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Quantificando a melhoria

Ponderação das posições no estoque e itens no ABC permitem calcular melhoria após re-layout:

Comparação feita entre layouts antigo e proposto

Comparação feita considerando melhor e pior cenários possíveis para disposição de itens no armazém

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Comparação entre layout antigo e proposto

Alocação atual dos itens(3=A, 2=B, 1=C)

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Multiplicando-se por escores das posições chega-se a escore atual do layout

A = 4704B = 1632C = 1410

Escore = 7792

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Nova alocação dos itens

A = 7002B = 2272C = 1571

Escore = 10845

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Comparação feita considerando melhor e pior cenários possíveis

Pior cenário:

Itens A posicionados nos espaços com menor escore

Itens B posicionados nos espaços com menor escore remanescentes da alocação dos A

Itens C posicionados nos espaços com melhores escores

Escore do pior cenário: 5500 pontos

DM

AI

C

PPGEP UFRGS

Comparação feita considerando melhor e pior cenários possíveis

Melhor cenário:

Itens A posicionados nos espaços com maior escore

Itens B posicionados nos espaços com maior escore remanescentes da alocação dos A

Itens C posicionados nos espaços com menores escores

Escore do melhor cenário: 11500 pontos

DM

AI

C

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Análise comparativa

Diferença entre layouts:

Novo layout é melhor que antigo em 40%40%

Comparando com pior cenário:

Antigo layout é 40%40% melhor

Novo layout é 95%95% melhor

Comparando com melhor cenário:

Antigo layout é 32%32% pior

Novo layout é 6%6% pior

DM

AI

C

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Estudo de CasoConsiderações finaisConsiderações finais

Formulação do problema via programação linear:

Problema foi resolvido usando planilha Excel

Lógica da PLLógica da PL guiou desenvolvimento da solução

Otimizador computacional não pode ser usado devido ao grande número de variáveis de decisão inteiras binárias (aproximadamente 500 mil: 642 posições × 862 itens)

Simulando separações típicas no novo layoutobservou-se redução de mais de 50% nas movimentações