FÁBRICAS DE RAÇÕES - Home - Tortuga | DSMtortuga.com.br/encontro_tecnico_frango_corte/palestras/... · 2011-12-13 · –milho moído com peneiras de 2,5; 4,5 e 10,0 mm == DGM

FÁBRICAS DE RAÇÕES

1 Segmento Industrial 2011

I Encontro Técnico Frango de Corte

Flávio Lage – MV, Supervisor Técnico

47.2 48.3

53.4

60,8 60,2 63,6

66,4

40,0

45,0

50,0

55,0

60,0

65,0

70,0

2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011previsão

Brasil : Produção de RaçõesMilhões de ton.

Demanda Rações por Segmento BRASIL 2010

Segmento Industrial 2011 3

Rações Brasil 2000 - 2010 2010 2000

Frangos 30.260 16,866 79,4

Suínos 15.370 10,085 52,4

Poedeiras 4.830 3,311 45,9

Leite 4.630 1,999 131,6

Corte 2.520 470 436,2

Equinos 570 320 78,1

PET 2.060 1,000 106,0

Sal mineral 2.150

Aquicultura 429 127 237,8

Outros 770 280 175,0

TOTAL 63,589 34,458 84,6


Consumo Rações 1º.semestre 2011

Fonte: Sindirações

5

PONTOS CRÍTICOS NAS FÁBRICAS

Recepção/Armazenamento;

Moagem;

Dosagem;

Mistura;

Processamento;

Produto Acabado/Transporte


Controle da Qualidade

Ponto mais crítico para a Indústria Moderna:

Análise proximais;

Controle dos Ingredientes;

Controle no Processo de Produção


RECEPÇÃO ARMAZENAMENTO


RECEPÇÃO

• Manual x Automatizados

• Moegas;

• Elevadores;

• Silos


Moegas • Tipo Trincheira


Moegas • Extratoras


Fonte: Ingo Zimmer

Mecanismos anti-pó

• http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&hl=en&v=QNESxbrVtSg&gl=US

• http://www.youtube.com/watch?v=qr8DHVoSl4k&feature=player_embedded


http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&hl=en&v=QNESxbrVtSg&gl=US

http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&hl=en&v=QNESxbrVtSg&gl=US

http://www.youtube.com/watch?v=qr8DHVoSl4k&feature=player_embedded

http://www.youtube.com/watch?v=qr8DHVoSl4k&feature=player_embedded

Sistema contra moega



RECEPÇÃO

• Elevadores;

– Canecas inertes, leves;

– Devem ser “autolimpantes”;

– Fácil acesso e seguros

– Manutenção


SILOS

• SILOS ESVAZIADOS E LIMPOS PERIODICAMENTE

Armazenamento

• Determinante para a qualidade das rações.

• Fungos causam os maiores danos aos grãos estocados.


Fungos - Identificação

– Identificação e quantificação;

• Método da Luz Negra

• 90 % de acerto para aflatoxina.

– Laboratórios capacitados.

– Custos e tempo para finalização.


AFLATOXINAS - EVITAR

Mesa de Gravidade

- Equipamento de alta precisão na separação de grãos, por diferença de peso ou gravidade específica.

- Separa produtos com diferentes densidades, eliminando detritos, grãos danificados, mal formados, rugosos, chochos e meio-grãos.

- Estrutura completa para adequação.


Fatores Determinantes

– Umidade;

– Temperatura;

– Tempo armazenamento;

– Contaminação, impurezas e materiais estranhos;

– Problemas de armazenagem.


Umidade

TEOR DE UMIDADE do GRÃO ARMAZENADO

DESENVOLVIMENTO FÚNGICO

MENOR 13,0 % LENTO

De 13,0 a 16,0 % RÁPIDO

MAIOR DE 16% EXPLOSIVO


O teor de umidade crítico do milho em grão, a uma

temperatura de 32º.C e UR de 70% é de 14,7% Fonte : Butolo, 2002

Umidade

FINALIDADE RECOMENDAÇÃO

Fabricação Ração Entre 13 e 15%

Armazenamento Menor 13%.

Colheita mecanizada 20 a 24%.

Colheita espigas 18 a 22%


Temperatura

Temperatura (ºC) Desenvolvimento Fúngico

Menor de 15,0 Lento

Entre 20 e 30,0 Ótimo

De 40 a 55,0 Máximo


Tempo Armazenamento Temperatura (ºC) Teor umidade do Milho

Dias de armazenamento

15% 20% 25%

23,9 116 21 4

21,1 155 16 6

18,3 207 22 8

15,6 259 27 10

12,8 337 35 13

10,0 466 48 17

7,2 725 75 27

4,4 906 94 34

1,7 1140 118 42


Infestação por Insetos

• Ocasiona aumento da umidade e rápido

desenvolvimento fúngico;

• Nos focos, a temperatura é maior;

• Apresentam maior taxa de respiração e maior

produção de CO2.


Armazenamento


Fonte: Wener Uhlmann,

CICLOAR

../Cursos/MERCOLAB 2010/Conservação.exe

Impurezas e Materiais Estranhos

• Maior parte está presente na indústria;

• Moinhos, Elevadores e Silos;

• Misturas de lotes de grãos;

• Impurezas apresentam maiores teores de

umidade do que os grãos.


Problemas na Armazenagem

• Proteção das lavouras;

• Proteção dos grãos e rações armazenados;

• Não utilizar alimentos contaminados;

• Controle umidade e temperatura;

• Adição de compostos antifúngicos;


MOAGEM



Moagem

Fonte: Marco Lara - Grupo BUHLER

Moagem

• Operação unitária frequentemente utilizada com grãos, para

reduzi-los a farinha ou pó.

• Considerada muito ineficiente energeticamente, pois a maior

parte da energia empregada se dissipa em forma de calor.

• Tipos de Moinhos

– Martelos

– Rolos


Moinho tipo Martelos


Fonte:

Moinho tipo Martelos


Fonte: Ferraz Indústria

Moinho tipo Rolos


Fonte:

Moinho tipo Rolos


Fonte: Ingo Zimmer

Moinho tipo Rolos


Fonte: Ingo Zimmer

FU62/Ta

Vantagens:

Independentemente da capacidade

da planta, a capacidade máxima da

moagem é utilizada.

Sem picos no consumo de energia

O tamanho das partículas de

produtos diferentes podem ser

ajustados facilmente com a troca da

tela do moinho.

Desvantagens:

Investimento mais alto em moegas,

transportadores e silos.

Risco de segregação da ração por

causa da variação de granulométrica

dos produtos

Produtos de difícil moagem (cevada,

aveia) podem até não ser moídos

separados

Pré-moagem

FU62/Ta

Vantagens:

Granulometria uniforme de todas os

ingredientes

Investimento mais baixo

Produtos de difícil moagem são

misturados com produtos fáceis de moer

Desvantagens:

A capacidade da planta é diretamente

dependente da capacidade da moagem

Possibilidades limitadas no processo

de automação total ( sem supervisão )

A capacidade máxima da moagem não

pode ser aproveitada por causa do

tempo entre bateladas e diferenças

entre produtos.

Pós-moagem

Moagem

• Importância do Diâmetro Geométrico Médio

• Literatura aponta que:

– Passar da peneira 2,5 para 10 mm

• Reduz em 61% o consumo de energia e

• Melhora o rendimento em 143%


Moagem

• Literatura aponta que:

– milho moído com peneiras de 2,5; 4,5 e 10,0 mm == DGM de 506, 743 e 1050 micrometros, em rações fareladas e trituradas verificou-se que não houve diferenças no ganho de peso, consumo de ração e conversão alimentar.

– Embrapa aves suínos, nov /98


Moagem

• Peneiras para Cálculo DGM

– 2 superiores (n.5 e 10) = furos 4 e 2 mm

– 2 médias (n.16 e 30) = furos 1,2 e 0,6 mm

– 2 finas (n 50 e 200) = furos 0,30 e 0,15 mm

– 1 caixa fechada = fundo


Peneira 5 – 4 mm


Peneira 10 – 2 mm


Peneira 16 – 1,2 mm








Fundo < 0,15 mm



Desgaste dos Martelos


FIG. A

21

43

FIG. B

1/4

DOSAGEM


Dosagem

• VELOCIDADE X PRECISÃO

• “a pressa é inimiga da perfeição”


Dosagem


Dosagem

Segmento Industrial 2011 56 Fonte: Ingo Zimmer

Dosagem

Segmento Industrial 2011 57 Fonte: Ingo Zimmer

Dosagem


Fonte: Ingo Zimmer

Dosagem


Dosagem




Misturadores

• Verticais

– Maior tempo de mistura,

– Dificuldade de limpeza,

– Dificuldade de adição de líquidos,

– Segregação da mistura.


Misturadores


Misturador de pás eixo duplo SLHSJ

Fonte: Ingo Zimmer

Misturadores

– Vazamentos : Gavetas ou basculantes.

– Desgaste helicoides.

– Mistura seca rápida, adição de óleos.

– A descarga deve ser uniforme.


A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

A A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A


A A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A


A A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

A

Perfekte Mischung Zufallsmischung Segregierte Mischung gut genügend schlecht

Mistura perfeita

bom

Mistura

randomizada

adequado

Mistura segregada

inadequado

Qualidade da mistura de ração animal

The Feed Industry

Misturadores

• Validação das misturas:

– Tracer

– Manganês.

– Cobre.

– Zinco.


5

1 2 3

10

[min]

[%]

15

Coeficie

nte

de v

ariação

Tempo de

mistura

homogeneidade em

função do tempo de

mistura

MIXER SLHSJ

Insumos Palestras/Validação misturas CONGRESS FGO RIO CLARO DEZ2011.xls

Ótima Qualidade da Mistura,

Devemos saber que:

1. Que as propriedades dos componentes sejam similares;

2. Que o sistema de dosagem e pesagem tenham a precisão

necessária;

3. Que você tenha o modelo adequado do misturador;

4. Que você respeite o tempo necessário da mistura;

5. Que o tempo da mistura seca seja concluído antes da

injeção de liquido;

Evitar transportes longos e quedas altas

segregação

Como manter a homogenidade da mistura?

segregação


Processamento

• Moagem

• Peletização = 70 a 90º.C

• Expansão = 90 a 120º. C + vapor e compressão

• Extrusão = até 150º.C + vácuo e descompressão.


Peletização

MOAGEM DAS MATÉRIAS – PRIMAS 20%

FORMULAÇÃO 40%

CONDICIONAMENTO E RESFRIAMENTO 20%

ESPECIFICAÇÕES DE MATRIZ 20%


FATORES QUE AFETAM A QUALIDADE DO PELET.

Fonte: Jacob, 2002

Peletização


Fonte: Jacob, 2002

Produto Vapor Kg Temperatura Do Condicionador

AVES 0,8- 2,0 KG 82 - 92ºC SUÍNOS 1,5 - 2,5 KG 70 - 90ºC

EQUINOS 2,5 - 3,0 KG 65 - 78ºC BOVINOS 3,0 - 4,0 KG 50 - 70ºC

GADO LEITEIRO 3,6 - 4,3 KG 54 - 70ºC COELHOS 4,0 - 5,0 KG 50 - 55ºC

RAÇÕES COM SUBPRODUTOS LÁCTEOS

2,1 - 3,6 KG 45 - 54ºC

RAÇÕES COM URÉIA E MELAÇO 4,6 - 7,1 KG -

PRESSÃO DE VAPOR RECOMENDADO SEGUNDO TIPO DE RAÇÃO

Peletização – Vantagens

• Reduz contaminações microorganismos;

• Reduz segregação dos ingredientes;

• Reduz a seleção dos ingredientes;

• Melhora características de fluidez;

• Aumenta a densidade da ração,

• Melhora consumo de ração;

• Maior ganho de peso diário;

• Melhor conversão alimentar;

• Melhora a digestibilidade

• Reduz o desperdício.


Fonte: Marco Lara - Grupo BUHLER

034 9816 – 1141

035 9988-8010

[email protected]


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