Implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e ... · Mariana Isabel Pimentel Antunes Implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar numa adega

Mariana Isabel Pimentel Antunes

Implementação de um Sistema de Gestão daQualidade e Segurança Alimentar numa adegade vinhos verdes segundo os referenciais ISO9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC FoodIssue 6

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6

Universidade do MinhoEscola de Engenharia

Outubro de 2014

Dissertação de MestradoCiclo de Estudos Integrados Conducentes aoGrau de Mestre em Engenharia Biológica

Trabalho efetuado sob a orientação doProfessor Doutor Eugénio Ferreira

Mariana Isabel Pimentel Antunes

Implementação de um Sistema de Gestão daQualidade e Segurança Alimentar numa adegade vinhos verdes segundo os referenciais ISO9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC FoodIssue 6

Universidade do MinhoEscola de Engenharia

IMPLEMENTAÇÃO DE UM SGQSA NUMA ADEGA SEGUNDO A ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 E BRC FOOD

III

AGRADECIMENTOS

Foram várias as pessoas que contribuíram para o desenvolvimento e concretização da

presente dissertação, pelo que gostaria de expressar o meu sincero agradecimento:

À Castro, Pinto & Costa, por me ter proporcionado a realização do estágio curricular e por

me ter facultado os conhecimentos relativos a consultoria e implementação de Sistemas de

Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar e pela oportunidade em assistir e participar em

auditorias de acompanhamento, auditorias mistério e recolha de águas e alimentos. Um

especial obrigado à Engª. Inês Castro, pelo tema que me propôs, pela confiança depositada

e pelos ensinamentos transmitidos.

À Eng.ª Vânia Vilaça, por todos os conhecimentos veiculados, pela prontidão no

esclarecimento de dúvidas, disponibilidade e paciência, orientação em todos os trabalhos

realizados, acompanhamento nas visitas à Casa Agrícola de Compostela; ao Eng.º Pedro

Pereira, pelos esclarecimentos prestados ao longo das auditorias realizadas aos clientes e

ao técnico informático André Amorim, pelo companheirismo, momentos de descontração,

conselhos e ajuda em problemas informáticos.

Ao professor Eugénio Ferreira, orientador do projeto realizado, por todo o

acompanhamento, dedicação e disponibilidade demonstradas.

Aos pais, por estarem sempre presentes em todas as etapas da minha vida, por todo o amor,

carinho e apoio que me deram, por me oferecerem todos os meios para o desenvolvimento

da minha formação e crescimento pessoal e profissional.

Ao irmão João, pelo exemplo de obstinação e resiliência, ao superar os obstáculos que

surgiram no seu caminho, pela educação, honestidade e valores partilhados.

Ao irmão Pedro, exemplo inspirador pelo seu carácter destemido, aventureiro e pela

verdadeira paixão e dedicação ao que fazia. Sei que mesmo ausente fisicamente, está

sempre presente no coração e no pensamento.

Aos meus amigos, particularmente aos colegas de curso, por todo o companheirismo,

amizade, momentos de lazer e estudo e ajuda incansável. Sem eles o meu percurso

académico não teria sido o mesmo.


IV


V

RESUMO

A crescente preocupação com a segurança alimentar e o elevado nível de exigência dos

consumidores pela qualidade e segurança dos produtos levou à necessidade de

implementação de Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (SGQSA), que

constituem um fator de competitividade importante para qualquer empresa ligada ao setor

agroalimentar.

Neste sentido, a presente dissertação teve como objetivo a implementação de um SGQSA

numa empresa vitivinícola, mais concretamente na Casa Agrícola de Compostela (CAC),

localizada na região Entre Douro e Minho. O SGQSA foi implementado segundo os

referenciais ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6. A sua finalidade foi

melhorar o controlo dos possíveis perigos que os produtos enológicos podem apresentar

para os consumidores. O projeto decorreu ao longo do estágio curricular, que teve lugar na

empresa Castro, Pinto & Costa.

Como estamos perante um sistema que engloba três normas, importa ainda realçar que, para

a sua implementação, houve a necessidade de avaliar os requisitos de todas as normas, de

forma a encontrar aspetos comuns e, assim, poderem ser integrados. As três normas são

compatíveis, na medida em que uma organização com um Sistema de Gestão da Qualidade

(ISO 9001) pode complementá-lo com normas de segurança alimentar (ISO 22000 e BRC).

A documentação desenvolvida teve então por base os requisitos dos três referenciais,

estando indicados, em cada documento realizado, os requisitos a que dão resposta.

Com a implementação de um SGQSA, permitiu-se demonstrar a aptidão da CAC em

proporcionar produtos alimentares seguros, que vão de encontro aos requisitos do cliente,

visando aumentar a sua satisfação, num processo de melhoria contínua.

Por fim, é de ressalvar que o SGQSA foi desenvolvido com o propósito de obter

certificação, mas não foi possível obtê-la no período de estágio, dado que a auditoria de

certificação só irá decorrer após a época das vindimas, para permitir elaborar os

documentos relativos a esta prática.

Palavras-chave: Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, ISO 9001:2008,

ISO 22000:2005, BRC Food, HACCP, produção de vinho.


VI


VII

ABSTRACT

The growing concern about food safety and the high level consumer’s demand for quality

and safety of products has led to the implementation of Food Safety and Quality

Management System (FSQMS), which constitute an important factor of competitiveness

for any company in the agri-food sector.

In this sense, this thesis aimed to implement a FSQMS in a wine company, precisely in

Casa Agrícola de Compostela (CAC), located in Entre Douro e Minho region. The FSQMS

was implemented according to the norms ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 and BRC Food

Issue 6. Its purpose was improving the control of possible dangers that oenological products

may present for consumers. The project took place during the curricular internship, which

took place in the company Castro, Pinto & Costa.

As we are dealing with a system that comprises three norms, it should be noted that for its

implementation, there was a need to assess the requirements of all norms in order to find

common features, hence integrating them. The three norms are well-matched, to the extent

that an organization with a Quality Management System (ISO 9001) can supplement it with

food safety standards (ISO 22000 and BRC). The documentation developed then was based

on the requirements of the three norms. In each of those documents it was detailed the

requirements they satisfy.

With the implementation of a FSQMS, it was possible to demonstrate the CAC’s ability to

provide safe food products that meet customer requirements, increase his satisfaction, in a

continuous improvement process.

Finally, it must be pointed out that the FSQMS was developed with the purpose of obtaining

certification, but it wasn’t possible to get it during the internship period, since the

certification audit will only proceed after the harvest time, in order to allow drafting the

documents regarding this practice.

Keywords: Food Safety and Quality Management System, ISO 9001: 2008, ISO 22000:

2005, Food BRC, HACCP, wine production.


VIII


IX

ÍNDICE

Lista de Abreviaturas e Siglas............................................................................................ XI

Lista de Figuras ................................................................................................................ XII

Lista de Tabelas .............................................................................................................. XIII

1. Introdução ..................................................................................................................... 1

1.1. Contexto e motivação ............................................................................................ 1

1.2. Castro, Pinto & Costa ............................................................................................ 3

2. Revisão Bibliográfica ................................................................................................... 5

2.1. Vinhos Verdes ....................................................................................................... 5

2.1.1. Processo de Produção ............................................................................................. 7

2.2. Certificação ........................................................................................................... 9

2.3. Normas ISO ......................................................................................................... 13

2.3.1. Norma NP EN ISO 9001:2008 ................................................................................ 14

2.3.2. Norma NP EN ISO 22000:2005 .............................................................................. 19

2.4. BRC Food ............................................................................................................ 26

3. Caso de estudo ............................................................................................................ 31

3.1. Apresentação da empresa .................................................................................... 31

3.2. Comparação dos referenciais .............................................................................. 32

3.3. Estrutura documental........................................................................................... 33

3.4. Manual de QSA e Política de QSA ..................................................................... 33

3.5. Processos do SGQSA .......................................................................................... 35

3.5.1. Planeamento e revisão do SGQSA ........................................................................ 36

3.5.2. Produção Vitivinicultura ....................................................................................... 38

3.5.3. Medição, Análise e Melhoria ................................................................................ 40

3.5.4. Gestão de Competências ...................................................................................... 41

3.6. Procedimentos documentados ............................................................................. 42

3.6.1. Gestão Documental .............................................................................................. 45

3.6.2. Gestão de Não Conformidades, Ações Corretivas e Ações Preventivas ................ 46

3.6.3. Auditorias ............................................................................................................. 47

3.6.4. Gestão de EMM’s .................................................................................................. 48

3.6.5. Gestão de Fornecedores ....................................................................................... 49

3.6.6. Receção de Matérias-Primas ................................................................................ 51

3.6.7. Resposta a Emergências e Retiradas do Produto .................................................. 52

3.6.8. Aceitação do Produto Final ................................................................................... 53


X

3.7. Instruções de trabalho.......................................................................................... 55

3.7.1. Quebra e Queda de Vidros e Plásticos Rígidos e Inspeção de Garrafas ................. 55

3.7.2. Controlo Metrológico ............................................................................................ 56

3.7.3. Lavagem de Roupa de Proteção ............................................................................ 57

3.7.4. Monitorização de Insetocaçadores ....................................................................... 58

3.7.5. Start-Up da Linha de Enchimento ......................................................................... 59

3.7.6. Verificação do Lote, Rótulo, contrarrótulo e selo .................................................. 59

3.7.7. Boas Práticas de Higiene ....................................................................................... 60

3.7.8. Protocolos Laboratoriais ....................................................................................... 61

3.8. Plano de Higienização ......................................................................................... 62

3.9. Estudo HACCP ................................................................................................... 63

3.9.1. Programa de Pré-Requisitos (PPRs) ....................................................................... 65

3.9.2. Equipa de Segurança Alimentar ............................................................................ 66

3.9.3. Características do produto .................................................................................... 66

3.9.4. Utilização prevista ................................................................................................. 66

3.9.5. Construção do fluxograma .................................................................................... 67

3.9.6. Confirmação do fluxograma .................................................................................. 67

3.9.7. Identificação e avaliação de perigos, determinação de níveis de aceitação e seleção

e avaliação de medidas de controlo ...................................................................................... 69

3.9.8. Estabelecimento de limites críticos para os PCC’s e PPROs ................................... 81

3.9.9. Estabelecimento de um sistema de monitorização ............................................... 81

3.9.10. Estabelecimento de ações corretivas .................................................................... 81

3.9.11. Estabelecimento de procedimentos de verificação e revisão do plano HACCP ..... 85

3.9.12. Arquivo da documentação e registos relativos ao HACCP ..................................... 85

3.9.13. Revisão do plano HACCP ....................................................................................... 86

3.9.14. Validação das Combinações das Medidas de Controlo ......................................... 86

3.10. Listagem da documentação elaborada ............................................................. 87

4. Conclusões .................................................................................................................. 89

Bibliografia ........................................................................................................................ 91

Anexos ............................................................................................................................... 95

A. Manual de Qualidade .............................................................................................. 95

B. Política de qualidade e segurança alimentar ......................................................... 109

C. Processos do SGQSA ............................................................................................ 111

D. Procedimentos documentados ............................................................................... 128


XI

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

APCER – Associação Portuguesa de Certificação

ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica

BPA – Boas Práticas Agrícolas

BPF – Boas Práticas de Fabrico

BPH – Boas Práticas de Higiene

BRC – British Retail Consortium

CAC – Casa Agrícola de Compostela

CBPHF – Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico

CVRVV – Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes

DO – Denominação de Origem

DOC – Denominação de Origem Controlada

EMA – Erro Máximo Admissível

EMM – Equipamento de Monitorização e Medição

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point

IG – Indicação Geográfica

IPQ – Instituto Português de Qualidade

ISO - International Organization for Standardization

IT – Instrução de Trabalho

MC – Medida de Controlo

PCC – Ponto Crítico de Controlo

PDCA – Plan, Do, Check, Act

PG – Processo de Gestão

PO – Processo Operacional

PPR – Programa de Pré-Requisitos

PPRO – Programa de Pré-requisitos Operacionais

PS – Processo de Suporte

PSGQSA – Procedimento do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

QSA – Qualidade e Segurança Alimentar

RDVV – Região Demarcada dos Vinhos Verdes

SAP – Systems Applications Products

SGQ – Sistema de Gestão da Qualidade

SGQSA – Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

SGSA – Sistema de Gestão de Segurança Alimentar

SIG – Sistema Integrado de Gestão


XII

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Nove sub-regiões da Região Demarcada dos Vinhos Verdes......................................... 5

Figura 2 – Exportações de vinho verde, em litros e euros, desde o ano de 1991 até 2012 .............. 6

Figura 3 – Principais destinos de exportação de vinhos verdes ....................................................... 6

Figura 4 – Metodologia PDCA ou Ciclo de Deming .................................................................... 14

Figura 5 – Modelo de um sistema de gestão baseado numa abordagem por processos ................. 15

Figura 6 – Ciclo da melhoria contínua aplicado à NP EN ISO 22000:2005 .................................. 20

Figura 7 – Árvore de decisão ........................................................................................................ 23

Figura 8 – Níveis hierárquicos do sistema documental. ................................................................ 33

Figura 9 – Interação entre os processos do SGQSA da Casa Agrícola de Compostela ................. 36

Figura 10 – Fluxograma do processo de produção de vinho verde na Casa Agrícola de Compostela

...................................................................................................................................................... 68


XIII

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Benefícios resultantes da certificação ISO 90001 ....................................................... 17

Tabela 2 – Requisitos estabelecidos na norma ISO 9001:2008 .................................................... 17

Tabela 3 – Etapas e princípios do sistema HACCP ...................................................................... 21

Tabela 4 – Classificação dos níveis de probabilidade e severidade de determinado perigo .......... 21

Tabela 5 – Matriz de risco, que mede a probabilidade e a severidade de um perigo ..................... 22

Tabela 6 – Requisitos importantes da norma BRC Food .............................................................. 27

Tabela 7 – Correspondência entre os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

e o Manual e Política de QSA ...................................................................................................... 34

Tabela 8 – Processos do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Casa Agrícola

de Compostela .............................................................................................................................. 35

Tabela 9 – Correspondência entre o processo de gestão 1 (Planeamento e Revisão do SGQSA) e os

requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ................................................... 37

Tabela 10 – Correspondência entre o processo operacional 2 (Produção Vitivinicultura) e os


Tabela 11 – Correspondência entre o processo de suporte 2 (Medição, Análise e Melhoria) e os


Tabela 12 – Correspondência entre o processo de suporte 3 (Gestão de Competências) e os


Tabela 13 – Correspondência entre os procedimentos documentados das três normas em estudo

(ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food) e os procedimentos documentos elaborados no

âmbito do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da CAC. .............................. 43

Tabela 14 – Correspondência entre o procedimento documentado 1 (Gestão Documental) e os


Tabela 15 – Correspondência entre o procedimento documentado 2 (Gestão de Não Conformidades,

Ações Corretivas e Ações Preventivas) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005

e BRC ........................................................................................................................................... 47

Tabela 16 – Correspondência entre o procedimento documentado 3 (Auditorias) e os requisitos das

normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ......................................................................... 47

Tabela 17 – Correspondência entre o procedimento documentado 4 (Gestão EMM’s) e os requisitos

das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ................................................................... 48

Tabela 18 – Correspondência entre o procedimento documentado 5 (Gestão de Fornecedores) e os


Tabela 19 – Correspondência entre o procedimento documentado 6 (Receção de Matérias-Primas e

Armazenamento) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............... 51


XIV

Tabela 20 – Correspondência entre o procedimento documentado 7 (Resposta a Emergências e

Retiradas do Produto) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ........ 53

Tabela 21 – Correspondência entre o procedimento documentado 8 (Aceitação do Produto Final,

Expedição e Transporte) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC .... 54

Tabela 22 – Correspondência entre a instrução de trabalho 2 (Quebra de Vidros e Plásticos Rígidos)

e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............................................ 55

Tabela 23 – Correspondência entre a instrução de trabalho 6 (Controlo Metrológico) e os requisitos


Tabela 24 – Correspondência entre a instrução de trabalho 10 (Lavagem de Roupa de Proteção) e

os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC............................................... 58

Tabela 25 – Correspondência entre a instrução de trabalho 11 (Monitorização de insetocaçadores)

e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............................................ 58

Tabela 26 – Correspondência entre a instrução de trabalho 12 (Start-up da Linha de Enchimento) e


Tabela 27 – Correspondência entre a instrução de trabalho 13 (Verificação do lote, rótulo,

contrarrótulo e selo) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ........... 60

Tabela 28 – Correspondência entre a instrução de trabalho 14 (Boas práticas de higiene) e os


Tabela 29 – Correspondência entre a instrução de trabalho 15 (Protocolos laboratoriais) e os


Tabela 30 – Correspondência entre o Plano de Higienização e os requisitos das normas ISO

9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC ............................................................................................. 63

Tabela 31 – Correspondência entre as Etapas Preliminares ao Estudo HACCP e Estudo HACCP e


Tabela 32 – Correspondência entre o Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico e os requisitos


Tabela 33 – Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de

perigos, determinação e seleção das medidas de controlo ............................................................. 70

Tabela 34 – Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes e respetiva justificação ............. 79

Tabela 35 – Estabelecimento dos limites críticos, medidas de monitorização e ações corretivas para

cada PCC e PPRO ......................................................................................................................... 82


1

1. INTRODUÇÃO

1.1. CONTEXTO E MOTIVAÇÃO

As crises alimentares das últimas décadas, aliadas à evolução da sociedade e ao progresso

tecnológico de produção de alimentos, assim como a crescente preocupação e exigência do

consumidor com a qualidade e segurança levam ao aparecimento de diversos referenciais

normativos e exigências legais relativas a Qualidade e Segurança Alimentar.

Os consumidores têm vindo a tornar-se cada vez mais críticos, apercebendo-se das

consequências que alguns perigos específicos veiculados na sua alimentação podem causar

na sua saúde. Devido à crescente exigência dos consumidores, a qualidade é hoje uma

vantagem competitiva, que diferencia uma empresa de outra. As empresas necessitam de

ter um sistema eficaz para exercer o controlo necessário para a comercialização de um

produto com um constante padrão de qualidade. Se não o implementarem e não estiverem

preocupadas com a melhoria contínua e busca pela qualidade poderão ficar à margem do

mercado.

Assim, surgiu a norma ISO 9001, que estabelece requisitos mínimos para garantir a

qualidade e a consequente satisfação do cliente. É a norma de referência para a

implementação e melhoria de um Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ), permitindo

aumentar a motivação dos colaboradores, ganhar mais prestígio e fundamentalmente, ir ao

encontro das exigências dos clientes.

Para as empresas ligadas ao setor agroalimentar, outro requisito fundamental é garantir a

segurança alimentar e, nesse sentido, foi desenvolvido o referencial ISO 22000, que se

baseia na implementação de um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar (SGSA) regido

pelos princípios do HACCP (“Hazard Analysis Critical Control Point” ou Análise de

Perigos e Controlo de Pontos Críticos). O HACCP consiste numa abordagem sistemática e

estruturada de identificação e avaliação de possíveis perigos presentes nas etapas de

produção dos alimentos (neste caso do vinho) e definição de medidas para o seu controlo.

Já a norma a BRC (British Retail Consortium) também estabelece um SGSA com base no

sistema HACCP, mas mais exigente a nível de pré-requisitos, sendo requerida a todos os

fornecedores de retalhistas do Reino Unido. Como a adega em estudo pretende exportar


2

vinho para a Inglaterra, os retalhistas exigem a implementação desta norma, de forma a

garantirem a segurança e qualidade do vinho adquirido.

O presente projeto enquadra-se na área de consultoria alimentar e consiste na

implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar numa adega

de vinhos verdes (Casa Agrícola de Compostela), segundo as normas ISO 9001:2008, ISO

22000:2005 e uma norma britânica, BRC Food. Foi desenvolvido ao longo do estágio

curricular, na empresa Castro, Pinto e Costa (CPC).

O vinho é o resultado de um processo de elaboração bastante complexo, cuja qualidade está

relacionada com o solo, clima, planta, condições de cultivo, vindima e vinificação. As

reações químicas e biológicas que intervém na qualidade do vinho são muito variadas,

assim como os fatores que as controlam e as múltiplas interações existentes. O vinho resulta

de um processo que tem uma duração de alguns meses, o que explica a complexidade desta

bebida e as dificuldades do seu estudo. Por isso, qualquer das etapas necessárias para o

fabrico deste produto, constitui parte integrante da implementação de um Sistema de

Qualidade e Segurança Alimentar (SQSA). Além disso, a concorrência existente no

mercado de vinhos é feroz, quer a nível nacional quer internacional, sendo fundamental

possuir um sistema eficaz que permita controlar todo o processo de produção, de modo a

produzir um vinho de elevada qualidade, que se distinga dos restantes.

No entanto, os perigos alimentares associados à produção de vinho são reduzidos em

relação a outros alimentos, dada a hostilidade do vinho para o desenvolvimento de

microrganismos patogénicos. Apesar disso, pode ocorrer uma contaminação microbiana

que altere a qualidade do produto final e devem ser respeitados critérios toxicológicos de

algumas substâncias químicas presentes no vinho, de forma a assegurar a proteção da saúde

do consumidor. Por outro lado, qualquer adição de produtos enológicos ao vinho, com a

finalidade de melhorá-lo ou de preservar as suas qualidades físico-químicas ou sensoriais,

são também regulamentadas.

Em suma, a principal finalidade deste trabalho é melhorar o controlo dos possíveis perigos

que os produtos enológicos podem apresentar para os consumidores, através da

implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar na Casa

Agrícola de Compostela, empresa dedicada à produção vitivinícola, segundo os referenciais

ISO 9001, ISO 22000 e BRC Food.


3

1.2. CASTRO, PINTO & COSTA

O estágio curricular, que deu origem à presente dissertação, decorreu na empresa Castro,

Pinto & Costa (CPC), localizada na zona industrial da Maia. Surgiu em 2000, fruto de uma

spin-off da Universidade do Minho e constitui-se como uma empresa de

consultoria/auditorias, formação profissional, investigação e desenvolvimento, laboratório

de análises e comercialização de produtos.

As cinco áreas estratégicas de negócios, a forte ligação com o meio académico, a vasta

experiência na área de engenharia/consultoria, a prestação de um serviço personalizado

para cada cliente e a promoção contínua da satisfação dos seus clientes, fornecedores e

colaboradores diferenciam-na das restantes empresas. Caracteriza-se pela sua polivalência,

qualidade e inovação e constante atualização de conhecimentos, alcançando em vários anos

consecutivos o estatuto de PME líder.

Tem uma vasta experiência no mercado, prestando apoio às empresas ao nível da

consultoria, nomeadamente em Sistemas de Gestão da Qualidade segundo a ISO 9001,

Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar de acordo com a ISO 22000,

sistemas HACCP, referencial BRC, entre outros.

A CPC intervém, também, na formação profissional, promovendo e realizando atividades

formativas nas mais diversas áreas.

Além disso, possui um laboratório de Investigação e Desenvolvimento, onde também são

realizadas análises físico-químicas e microbiológicas na área alimentar e ambiental.

Por fim, comercializa diversos produtos e equipamentos de controlo para o setor

agroalimentar, nomeadamente vestuário de proteção, testes rápidos de análise de higiene,

termómetros, utensílios para a restauração, controlo de pragas, entre outros. No entanto, o

principal produto comercializado é o OleoTest, que consiste num método fiável e rápido

para o controlo da qualidade de óleos e gorduras alimentares. O produto foi desenvolvido

pela CPC e a marca encontra-se registada a nível nacional e internacional.


4


5

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. VINHOS VERDES

O vinho verde é um vinho característico da Região Demarcada dos Vinhos Verdes

(RDVV), que se estende por todo o noroeste do país, na zona tradicionalmente conhecida

como Entre-Douro-e-Minho, sendo considerada uma das regiões mais antigas de Portugal

(CVRVV, 2014; Santos, 2010). É dividida em nove sub-regiões, de acordo com o

microclima, tipo de solo, questões de ordem cultural, tipo de vinho, encepamentos e modos

de condução (Figura 1). A RDVV ocupa cerca de 7000 km2 e possui 21 000 ha de vinha,

produzindo, em média, 92 milhões de litros de vinho por ano (CVRVV, 2014), quantia

correspondente a 12 % do total do vinho nacional produzido (Santos, 2010). Envolve mais

de 25 000 viticultores e 47 castas (CVRVV, 2014).

O vinho verde é beneficiado por denominação de origem (DO) e por Indicação Geográfica

(IG). É caracterizado frequentemente por “leve e fresco”, onde as suas propriedades são o

resultado da composição dos solos, do clima, da tipicidade das castas autóctones e das

particulares formas de cultivo das vinhas (Santos, 2012). A partir do séulo XVII as

exportações de “Vinho Verde” para a Inglaterra tornaram-se frequentes e, atualmente, é

exportado para mais de 80 mercados internacionais, nos cinco continentes e já representam

42 % do total de exportações de vinhos portugueses com Denominação de Origem

Figura 1 – Nove sub-regiões da Região Demarcada dos Vinhos Verdes (CVRVV, 2014).


6

Controlada (DOC), com a exceção do vinho do Porto (CVRVV, 2014; Santos, 2010). Nos

últimos anos, as exportações apresentam uma tendência de crescimento, tendo em 2012

atingindo um total de 18,5 milhões de litros exportados e mais de 42 milhões de euros

(Figura 2).

Figura 2 – Exportações de vinho verde, em litros e euros, desde o ano de 1991 até 2012 (CVRVV, 2014).

Os principais países importadores são os Estados Unidos, a Alemanha, França, Brasil e

Angola (Figura 3). É considerado o vinho DOC, não licoroso, com maior aceitação a nível

internacional. O incremento das exportações em diferentes mercadas faz do vinho verde, o

segundo vinho português mais exportado, sendo o primeiro o vinho do Porto (CVRVV,

2014).

Figura 3 – Principais destinos de exportação de vinhos verdes (CVRVV, 2014).


7

2.1.1. PROCESSO DE PRODUÇÃO

O vinho verde é o produto direto do condicionalismo regional, dado que envolve pouca

tecnologia e a que envolve é extremamente simples. Não são aplicadas correções ácidas ou

desacidificações do mosto e apenas por vezes, há o enriquecimento do mosto através da

adição de mosto concentrado ou mosto concentrado retificado (CVRVV, 2014).

A qualidade do vinho está diretamente relacionada com a escolha criteriosa das melhores

castas e do tratamento adequado da vinha e de todas as etapas envolvidas na vinificação.

As castas mais utilizadas são a Alvarinho, Loureiro e Arinto para o vinho branco (CVRVV,

2014). Já os sistemas de condução tradicionais são Uveiras, Arjões e Ramadas. No entanto,

este tipo de condução envolve uma grande exuberância vegetativa, o que leva à maturação

tardia das uvas, prejudicando os viticultores. Assim, surgiram novos sistemas de condução

que permitem que se atinjam pontos de maturação mais precoces, como a Cruzeta, Bardo

e Cordão (CVRVV, 2014).

O mosto apresenta uma concentração média de açúcares, pH baixo, teor de azoto suficiente

e elevada concentração de ácidos. Desta forma, o arranque fermentativo é rápido e fácil.

No entanto, é comum adicionarem-se leveduras no início da fermentação alcoólica, que são

selecionadas por entidades credíveis ou, então, produzir logo no início da vindima uma

cultura de leveduras a partir de mostos próprios (CVRVV, 2014).

Na produção de vinho branco, as uvas devem ser transportadas rapidamente para minimizar

a maceração e oxidação e o consequente aparecimento de compostos de odor herbáceo e

gosto amargo. Normalmente são adicionados produtos enológicos, como o dióxido de

enxofre (SO2), para minimizar/retardar os efeitos da temperatura e oxidação.

As uvas sofrem a operação de desengace, onde são eliminados os engaços das uvas, as

folhas e outros corpos estranhos. Posteriormente, as uvas são esmagadas, ocorrendo o

rompimento da película da uva e a consequente libertação de polpa e sumo, reduzindo o

volume da vindima a prensar (Grandão, 2013; Oliveira, 2013/2014). As uvas desengaçadas

e esmagadas sofrem, ainda, prensagem. Esta operação tem como objetivo extrair o mosto,

o produto líquido não fermentado proveniente de uvas frescas, através do uso de prensas

que exercem pressão contra as uvas (Santos, 2010).


8

Nesta fase, o mosto é sujeito a uma clarificação, dado que contém vários materiais em

suspensão, como terras, resíduos de tratamento fitossanitários, restos de engaço e de

películas, leveduras, entre outros (Oliveira, 2013/2014). Permite obter um líquido mais

limpo antes da fermentação, separando impurezas suscetíveis de transmitir maus sabores,

denominadas por lamas ou borras (Grandão, 2013; Oliveira, 2013/2014). A clarificação

pode ser efetuada através de uma decantação estática a baixas temperaturas, onde as borras

grosseiras se depositam no fundo da cuba e posteriormente o mosto limpo é trasfegado. A

separação das borras pode também ocorrer por flutuação com recurso a azoto, onde as

borras se acumulam na parte superior da cuba e o vinho é retirado pela parte inferior. O

processo de clarificação melhora as características organoléticas do vinho, limita a

produção de álcoois superiores e ácidos gordos (prejudiciais à qualidade) e aumenta a

síntese de ésteres, responsáveis pelo caráter frutado, favorável à qualidade (Oliveira,

2013/2014). A cor do vinho torna-se menos intensa.

Em alguns casos, recorre-se à refrigeração do mosto com recurso a um permutador de calor

tubular antes de ser iniciada a fermentação.

Nos vinhos brancos, a fermentação alcoólica ocorre a temperaturas na ordem dos 16-23⁰C,

inferior à dos vinhos tintos, e sem a presença das películas das uvas. Por essa razão é que

as etapas de prensagem, clarificação e trasfega são realizadas antes da fermentação,

permitindo que as substâncias sólidas decantem e apenas o líquido clarificado fermente

(CVRVV, 2014; Oliveira, 2013/2014).

A fermentação malolática pode, por vezes, ocorrer nos vinhos brancos e é uma etapa que

sucede a fermentação alcoólica, onde o ácido málico presente no mosto é transformado em

ácido lático e dióxido de carbono, através de bactérias láticas (Oliveira, 2013/2014). A

acidez total do vinho diminui, por isso é favorável quando se pretende suavizar qualquer

acidez agressiva (Grainger & Tattersall, 2005). Todavia, podem-se formar compostos

aromáticos nem sempre desejáveis. Esta situação não é favorável a todos os vinhos,

dependendo das qualidades organoléticas que se pretendem (CVRVV, 2014).

Depois da prova organolética e avaliação dos resultados relativos às análises de rotina,

decidem-se os lotes a efetuar de acordo com critérios de qualidade pré-definidos para cada

tipo de vinho final. A elaboração dos lotes consiste na junção de vinho de diferentes castas

de forma a obter um lote final de caraterísticas previamente definidas (Santos, 2010).


9

Após definidos os lotes, o vinho branco pode sofrer estabilização tartárica e proteica. O

processo de estabilização mais utilizado para vinhos brancos é a estabilização tartárica

contínua em frio, que consiste em refrigerar rapidamente o vinho, cristalizando e

precipitando os sais tartáricos (Santos, 2010). A estabilização previne, assim, que se

formem tartaratos depois do vinho ter sido engarrafado. Depois da estabilização é

necessário filtrar o vinho, forçando-o a passar por um meio poroso, como um filtro de terras,

com o objetivo de remover os cristais precipitados (Grainger & Tattersall, 2005).

O vinho é posteriormente armazenado em cubas de aço inoxidável até ser engarrafado

(Grainger & Tattersall, 2005). É importante eliminar o contato do produto com o oxigénio

e para isso, as cubas devem ser totalmente enchidas com vinho ou cobertas com azoto ou

dióxido de carbono - inertização (Grainger & Tattersall, 2005). A oxidação desnatura o

aroma, destrói o frutado e escurece a cor do vinho branco (Grandão, 2013). Desta forma, é

também comum adicionar-se SO2 nesta fase, que funciona como antioxidante, antisséptico,

antioxidásico e dissolvente (Grandão, 2013; Oliveira, 2013/2014).

Por fim, a produção do vinho termina com o engarrafamento, que é constituído por várias

etapas, como o enxaguamento das garrafas, o enchimento das mesmas, a rolhagem,

rotulagem, empacotamento e paletização (Santos, 2010).

2.2. CERTIFICAÇÃO

A certificação do sistema de gestão de uma empresa é o reconhecimento, por uma entidade

externa e independente, que a empresa satisfaz o cliente e as exigências legais e

regulamentares de forma eficaz (Lopes, 2011/2012). É um meio para as organizações

demonstrarem a credibilidade e os resultados dos seus esforços para assegurarem a

qualidade dos seus produtos, a consideração dos interesses dos consumidores, a proteção

ambiental e a saúde e segurança no trabalho (Fonseca & Sampaio, 2011). É, assim, uma

forma de dinamizar e demonstrar o desempenho organizacional.

Um produto certificado pretende dar maior confiança ao mercado e o consumidor final

poderá basear a sua escolha com base em informação fiável em produtos que são

controlados e testados conforme as normas nacionais e internacionais (Pinto, 2005). Além

disso, contribui para a consciencialização e envolvimento dos colaboradores para a

qualidade, melhoria da organização interna da empresa e uma redução de rejeições,

desperdícios e reclamações, o que permite uma melhoria de produtividade e uma redução


10

de custos, assim como uma melhoria da competitividade da empresa (Vale, 2009). A

certificação é realizada por entidade acreditada para esse efeito.

O processo de certificação envolve doze etapas, descritas seguidamente:

1. Tomada da decisão de certificar a empresa e procura de apoio de consultoria.

Nesta fase é fundamental definir os objetivos da empresa, assim como um prazo para

cumpri-los (Mota, 2005). É preciso, também, fazer um levantamento dos recursos

financeiros e humanos que serão necessários para levar a cabo o processo de certificação

(Silva, 2006). Deve-se eleger um gestor com poder decisão dentro da empresa para

coordenar toda a equipa (Mota, 2005).

2. Identificação das necessidades e expectativas do cliente.

É imprescindível recolher informação acerca da opinião do cliente relativamente à

atividade da empresa, para se compreender quais as alterações que devem ser efetuadas no

produto ou serviço ou quais as expetativas ou mudanças que gostariam de ver realizadas

(Mota, 2005). Esta recolha de informação é normalmente efetuada através de inquéritos. O

sucesso do processo de certificação depende, em grande parte, da ligação de confiança

estabelecida entre a empresa e o cliente (Silva, 2006).

3. Definição de políticas e objetivos.

Para se obter a certificação é necessário definir as políticas e cumprir com os requisitos

impostos na norma. Cabe ao responsável da certificação estabelecer uma forma de

implementar cada um destes requisitos (Silva, 2006).

4. Transmissão da mensagem no seio da empresa.

Todos os envolvidos numa organização deverão ser informados da intenção de certificar a

empresa, dado que gera grandes mudanças (Mota, 2005).

Essas mudanças devem ser explicadas com clareza aos colaboradores, através de por

exemplo, uma ação de formação (Silva, 2006).

5. Recolha da documentação necessária.

É preciso conhecer os processos existentes dentro da empresa, assim como fazer um

levantamento de toda a documentação necessária (Mota, 2005).


11

6. Estabelecimento do novo modelo.

É nesta etapa que se define o Manual da Qualidade, documento onde ficam estabelecidos

ou referenciados todos os procedimentos que a empresa deve seguir na gestão da qualidade

(Mota, 2005). Definem-se, também, os processos, procedimentos documentados,

instruções de trabalho, registos, modelos de documentos entre outros documentos

necessários.

7. Implementação no terreno das novas atividades.

É uma das etapas mais delicadas, pois os funcionários, por vezes, não estão recetivos a

mudanças e não colaboram (Vale, 2009). O receio e a resistência de certas pessoas criam

dificuldades à implementação do novo sistema e, portanto, é essencial a presença do gestor

da qualidade para efetuar as explicações necessárias e sobretudo para motivar os

trabalhadores em função dessa mudança (Mota, 2005; Silva, 2006).

8. Auditoria interna.

Estabelecido o novo modelo, é necessário verificar se o sistema de gestão está a funcionar

corretamente e, para isso, procede-se a uma auditoria interna. “A auditoria interna é uma

atividade independente, de garantia e de consultoria, destinada a acrescentar valor e a

melhorar as operações de uma organização. Ajuda a organização a alcançar os seus

objetivos, através de uma abordagem sistemática e disciplinada, na avaliação melhoria da

eficácia dos processos de gestão de risco, de controlo e de governação” (IPAI, 2009). É

normal serem detetados erros ou defeitos nesta etapa do processo e, se isso acontecer,

procede-se à retificação e correção dos mesmos (Silva, 2006).

9. Seleção da empresa certificadora.

Após a implementação, é necessário selecionar a empresa certificadora. Em Portugal

existem várias, como APCER, SGS, Tüv, Bureau Veritas, EIC. A lista com todas as

entidades acreditadas para certificação pode ser consultada através do sítio da Internet do

Instituto Português de Acreditação (Portal da Empresa, 2014). O custo da certificação varia

com a dimensão da empresa, a sua complexidade e o tipo de sistema implementado (Pinto,

2005).


12

10. Processo de candidatura.

A organização tem de apresentar à entidade certificadora vários documentos, como manual

da qualidade, lista de procedimentos de garantia da qualidade, fluxograma do processo

fabrico, com indicação dos vários pontos onde são efetuados os controlos, instruções de

trabalho, registos, gestão de equipamentos de medição e ensaio, organograma da empresa,

entre outros. Assim, é realizada uma auditoria inicial onde se analisam os processos e

procedimentos/documentos, dando origem a um relatório onde são identificadas as não

conformidades, as possibilidades de melhoria e a necessidade de intervir em determinadas

situações (Portal da Empresa, 2014).

11. Auditoria por parte da entidade certificadora.

É uma auditoria mais aprofundada, feita a todos os níveis da empresa, que tem como

objetivo confirmar o estado de implementação e a capacidade de cumprimento dos

requisitos. (Grandão, 2013).

Dependendo do referencial a que se pretende obter certificação, as auditorias podem ser

realizadas em uma ou duas fases. No caso dos referenciais ISO 9001:2008 e ISO

22000:2005, as auditorias dividem-se em duas fases, concessão de 1ª fase e concessão de

2ª fase. A primeira fase centra-se nas componentes documentadas do sistema e averigua-se

o estado de implementação do sistema de gestão, resultando num relatório onde constam

os aspetos que devem ser alvo de análise e correção pela organização antes da auditoria de

concessão de 2ª fase. Já na auditoria de 2ª fase é anunciada a decisão final da empresa

candidata; se forem cumpridos todos os requisitos estabelecidos na norma será dada a

aprovação (Sá, 2008; Sampaio, 2008).

No caso da BRC é apenas realizada uma auditoria. No entanto, pode também ser agendada

uma pré-auditoria de diagnóstico, de caráter facultativo, para avaliar o grau de preparação

para a certificação da empresa (Grandão, 2013).

12. Evolução e melhoria do sistema da qualidade iniciado.

O processo de certificação culmina com a obtenção do certificado, válido por 3 anos no

caso dos referenciais ISO e por 1 ano no caso da BRC, mas o processo de qualidade é um

trabalho permanentemente inacabado, dado que é necessário gerir a qualidade e efetuar

continuamente melhorias (Lopes, 2011/2012). A empresa é obrigada a efetuar revisões


13

anuais ao sistema, através da realização de auditorias internas denominadas auditorias de

acompanhamento (Mota, 2005). No final do terceiro ano, a empresa de certificação faz uma

auditoria de renovação, mais aprofundada, para verificar se a empresa continua a respeitar

as cláusulas e se tem melhorado (Lopes, 2011/2012).

2.3. NORMAS ISO

A sigla ISO significa “International Organization for Standardization”, ou seja,

Organização Internacional de Normalização. Antes do aparecimento das normas ISO,

existiam muitas normas concorrenciais de sistemas da qualidade, quer a nível local,

regional, nacional e global (Fonseca & Sampaio, 2011). Desta forma, surgiu a organização

não-governamental ISO, fundada em 1947 em Genebra, cuja função é promover a

normalização de produtos e serviços, utilizando determinadas normas, de modo que a

qualidade dos produtos/serviços seja sempre melhorada (Lopes, 2011/2012). Permitiu,

assim, racionalizar a diversidade de normas até então existentes e diminuir as barreiras ao

comércio internacional (Fonseca & Sampaio). Atualmente, está presente em mais de 150

países.

Em Portugal, o Instituto Português da Qualidade (IPQ) é responsável pela aprovação e

homologação das Normas Portuguesas e assegura a representação nacional da ISO (Lopes,

2011/2012).

Estas normas internacionais são diretrizes para ajudar as empresas a aumentarem a sua

produtividade e garantirem que as suas operações de negócio sejam tão eficientes quanto

possível. Os benefícios incluem a redução de custos, a satisfação do cliente, o acesso a

novos mercados, aumento da quota de mercado e benefícios ambientais (ISO, 2014).

É de esperar que as organizações adotem metodologias PDCA (Plan, Do, Check, Act) para

a promoção da melhoria contínua (Figura 4). Também conhecida como ciclo de Deming,

tem como função o auxílio no diagnóstico, análise e prognóstico de problemas

organizacionais, dado que conduz a ações sistemáticas que levam à obtenção de melhores

resultados e de uma melhoria contínua (Pacheco, 2007). A melhoria contínua pressupõe a

existência de desafios, a capacidade de identificar as causas dos problemas e implementar

soluções. Na primeira fase (Plan) definem-se os objetivos e as metas necessárias para

alcançar determinada melhoria; na segunda fase (Do) o plano é colocado em prática pelos

colaboradores; já na terceira (Check) é feita uma averiguação do plano para verificar se


14

proporcionou os objetivos previstos e, por fim, são tomadas as ações necessárias no caso

de problemas ou incorreções (Act) (Lopes, 2011/2012; Pacheco, 2007).

Figura 4 – Metodologia PDCA ou Ciclo de Deming (APCER, 2010).

2.3.1. NORMA NP EN ISO 9001:2008

A implementação da ISO 9001 é, de longe, a mais importante junto das organizações, sendo

a mais implementada em Portugal e no restante mundo onde a ISO vigora (Fonseca &

Sampaio, 2011). A ISO 9001:2008 é uma norma de gestão da qualidade regida por oito

princípios, descritos seguidamente (AEP, 2006; APCER, 2010; Dias, 2012; Lopes,

2011/2012; NP EN 9001, 2008):

Ênfase no cliente: as organizações dependem dos seus clientes e,

consequentemente, deverão compreender as duas necessidades atuais e futuras,

satisfazer os seus requisitos e esforçar-se por exceder as suas expetativas. Deverá

ser avaliado periodicamente o grau de satisfação do cliente e implementado ações

de melhoria e acordo com as suas necessidades;

Liderança: os líderes deverão estabelecer objetivos e políticas coerentes e

consistentes, de modo a criarem um ambiente interno que permita o pleno

envolvimento das pessoas para se atingirem os objetivos da organização. A

liderança permite que os colaboradores compreendam e se se sintam motivados e

envolvidos nos objetivos da empresa;

Envolvimento das pessoas: as pessoas são a essência de uma organização, por isso

é necessário assegurar o envolvimento de todas para que as suas aptidões sejam


15

totalmente aproveitadas, em benefício da organização. Proporciona, desta forma,

aos colaboradores compreenderem a sua função e importância para a organização e

formularem estratégias para melhorarem o seu desempenho;

Abordagem por processos: um resultado desejado é atingido de forma mais

eficiente quando as atividades e os recursos associados são geridos como um

processo. De uma forma geral, as organizações devem estabelecer os processos

necessários ao sistema de gestão da qualidade, determinar a sua sequência e

interação, definir critérios e métodos que assegurem a operação e o controlo do

processo, monitorizar, analisar e medir os processos e desenvolver ações para

atingir os resultados planeados.

O conceito inerente a esta abordagem é que as organizações existem para

transformar entradas em saídas, onde as últimas são fornecidas aos clientes (Figura

5). Frequentemente, as saídas de um processo correspondem às entradas do

processo seguinte.

Esta abordagem permite o controlo detalhado de cada processo e a interligação de

processos individuais dentro do sistema, assim como a sua combinação e interação.

Figura 5 – Modelo de um sistema de gestão baseado numa abordagem por processos (NP EN ISO 9001,

2008).


16

Abordagem à gestão como um sistema: as organizações são compostas por

sistemas de processos interrelacionados que deverão ser identificados,

compreendidos geridos de um modo coerente, para otimizar a eficácia e a eficiência;

Melhoria contínua: a organização deve procurar melhorar continuamente os seus

processos, de forma a aumentar a sua capacidade de satisfazer o cliente. Assim, a

organização deve planear auditorias, observar e inspecionar o trabalho

desenvolvido para identificar problemas, as suas causas e tomar medidas para evitá-

los;

Abordagem à tomada de decisões baseada em factos: as decisões eficazes têm

de ser baseadas em dados e informações credíveis. Assim, é fundamental garantir

que os dados e informação são precisos e fiáveis e assegurar que são utilizados

métodos válidos de análise para uma tomada de decisões e ações factual;

Relações mutuamente benéficas com fornecedores: uma organização e os seus

fornecedores são interdependentes, por isso deverão trabalhar em conjunto e manter

uma relação benéfica para criarem valor para ambas as partes. Deste modo, são

identificados e selecionados os fornecedores-chave, desenvolvidas estratégias

conjuntas, partilhadas experiências, recursos, competências e reconhecidos os

esforços e metas atingidas pelos fornecedores para os motivarem a serem cada vez

melhor.

A gestão de topo deve adotar estes princípios, de modo a garantir um bom desempenho do

seu sistema de gestão.

Os objetivos que se pretendem atingir com a implementação de um Sistema de Gestão da

Qualidade (SGQ), de acordo com a ISO 9001, são a penetração em novos mercados,

aumento da confiança nos métodos de trabalho, reorganização da empresa, aumento da

motivação dos colaboradores, prestígio, diminuição e maior controlo dos custos de não

qualidade, aumento da satisfação dos clientes, reconhecimento quase mundial e integração

na lista de empresas líderes do mercado mundial (Lopes, 2011/2012). Os restantes

benefícios, externos e internos, associados à certificação segundo a ISO 9001 encontram-

se descritos na Tabela 1.


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Tabela 1 – Benefícios resultantes da certificação ISO 90001 (Sampaio, 2008)

Benefícios externos Benefícios internos

Acesso a novos mercados Aumento da produtividade

Melhoria da imagem da empresa Melhoria na qualidade dos produtos

Aumento da quota de mercado Diminuição dos produtos não conformes

Ferramenta de marketing Maior consciencialização para a qualidade

Melhoria da relação com os clientes Clarificação de responsabilidades e obrigações

Aumento da satisfação do cliente Melhorias organizacionais internas

Melhoria na comunicação com o cliente Motivação dos colaboradores

Diminuição das reclamações

No entanto, também existem obstáculos na implementação da ISO 9001, como a falta de

envolvimento da gestão de topo, a dificuldade em alterar os hábitos dos colaboradores da

empresa, os custos de implementação e manutenção elevados, a falta de conhecimento

específico por parte dos auditores relativamente aos setores de atividade das empresas

auditadas e as interpretações diferentes por parte dos auditores, relativamente aos mesmos

aspetos da norma (Sampaio, 2008).

A ISO 9001 estabelece determinados requisitos que a organização deve estabelecer,

documentar, implementar e manter para melhorar continuamente a eficácia do seu sistema

de gestão da qualidade (NP EN 9001, 2008). Os requisitos são genéricos e aplicáveis a

todas as organizações, independentemente do tipo, dimensão e produto que proporcionam

(Grandão, 2013). Os requisitos da norma encontram-se na Tabela 2.

Tabela 2 – Requisitos estabelecidos na norma ISO 9001:2008 (Dias, 2012; Lopes, 2011; NP EN 9001, 2008)

4 Sistema de gestão da qualidade 4.1 Requisitos gerais

4.2 Requisitos da documentação

5 Responsabilidade da gestão 5.1 Comprometimento da gestão

5.2 Focalização no cliente

5.3 Política da qualidade

5.4 Planeamento

5.5 Responsabilidade, autoridade e comunicação

5.6 Revisão pela gestão

6 Gestão de recursos 6.1 Provisão de recursos

6.2 Recursos humanos

6.3 Infraestrutura

6.4 Ambiente de trabalho


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7 Realização do produto 7.1 Planeamento da realização do produto

7.2 Processos relacionados com o cliente

7.3 Conceção e desenvolvimento

7.4 Compras

7.5 Produção e fornecimento do serviço

7.6 Controlo e equipamento de monitorização e de medição

8 Medição, análise e melhoria 8.1 Generalidades

8.2 Monitorização e medição

8.3 Controlo do produto não conforme

8.4 Análise de dados

8.5 Melhoria

É de salientar que a norma não expressa especificamente a documentação necessária para

a sua implementação. Os documentos realizados variam consoante a organização, em

função da sua dimensão, tipo de atividade, complexidade dos seus processos, competência

dos colaboradores, entre outros (APCER, 2008). Nesta linha, a organização deve

determinar o nível ótimo de documentação, ou seja, aquele que lhe permite assegurar a

consistência e segurança no fornecimento do produto através da eliminação de riscos

identificados caso a documentação não existisse (APCER, 2008).

Como já referido, a instituição deve adotar uma abordagem por processos, suportada na

metodologia PDCA desenvolvendo apenas a documentação que apoia a gestão dos

processos (APCER, 2008). Os documentos podem ter qualquer formato ou tipo de suporte

(NP EN ISO 9001, 2008).

No entanto, a NP EN ISO 9001:2008 exige declarações documentadas, como a política da

qualidade, um manual da qualidade e seis procedimentos documentados1 descritos nos

seguintes requisitos:

4.2.3 Controlo dos documentos;

4.2.4 Controlo dos registos;

8.2.2 Auditoria interna;

8.3 Controlo do produto não conforme;

8.5.2 Ações corretivas;

8.5.3 Ações preventivas.

1 O termo “procedimento documentado” pressupõe que o procedimento está estabelecido, documentado,

implementado e mantido.


19

Estes são os únicos procedimentos documentados obrigatórios de um SGQ. Contudo, a

documentação de uma organização não é, normalmente, constituída apenas por estes

procedimentos, podem existir outros documentos, como instruções de trabalho, registos,

questonários, relatórios, organigramas, descrição de funções, entre outros (Pinto, 2007). Os

registos são importantes na medida em que permitem manter evidências da implementação

e manutenção do sistema de qualidade (APCER, 2008).

2.3.2. NORMA NP EN ISO 22000:2005

A segurança alimentar está relacionada com a presença de perigos associados aos géneros

alimentícios no momento do seu consumo. Estes perigos podem ocorrer em qualquer etapa

da cadeira alimentar, por isso torna-se essencial a existência de um controlo adequado ao

longo de todo o processo (NP EN ISO 22000, 2005). Para as empresas ligadas ao setor

alimentar, um dos fatores fundamentais da competitividade é a segurança alimentar, uma

vez que é um direito do cliente, tratando-se de um requisito que não pode ser negociável

(Campos et al., 2008).

Surge, assim, a NP EN ISO 22000:2005, uma norma de gestão de segurança alimentar que

se baseia nos princípios do HACCP do Codex Alimentarius. Especifica os requisitos para

um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar (SGSA), que inclui programa de pré-

requisitos, sistema HACCP, comunicação interativa e gestão do sistema. A análise dos

perigos, através do sistema HACCP, é o elemento essencial de um sistema eficaz de

segurança alimentar, dado que ajuda a organizar o conhecimento necessário para

estabelecer uma combinação eficaz das medidas de controlo. Esta norma requer que todos

os perigos de ocorrência razoavelmente expectáveis no processo de produção de

determinado género alimentício sejam identificados e avaliados. Durante esta análise, a

organização determina a estratégia a seguir para assegurar o controlo do perigo através da

combinação de um Programa de Pré-Requisitos (PPR), Programa de Pré-Requisitos

Operacionais (PPRO) ou plano HACCP (NP EN ISO 22000, 2005).


20

Uma empresa certificada por esta norma demonstra ao mercado que tem um SGSA

implementado, com a capacidade de fornecer produtos seguros para o consumidor, em

conformidade com requisitos regulamentares (APCER, 2011). O conceito de melhoria

contínua também é aplicado à ISO 22000, conforme apresentado no esquema da Figura 6.

O HACCP (“Hazard Analysis Critical Control Point”) consiste numa abordagem

sistemática e estruturada de identificação de possíveis perigos e da probabilidade da sua

ocorrência, em todas as etapas de produção de alimentos, definindo medidas para o seu

controlo (Campos et al., 2008). É uma forma sistemática e científica de prevenir a

ocorrência de problemas e baseia-se na aplicação de princípios técnicos na produção e

manipulação de géneros alimentícios desde o “prado até ao prato” (Venâncio, 2012/2013).

No entanto, só é eficiente se antes se assegurarem alguns pré-requisitos, que são atividades

necessárias para manter um ambiente higiénico ao longo da cadeia alimentar, incluindo

Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de Fabrico (BPF), Boas Práticas Agrícolas

(BPA), entre outras (NP EN ISO 22000, 2005). O controlo de pragas, procedimentos de

higiene, planos de higiene e desinfeção, controlo da qualidade da água, saúde do

manipulador, controlo das condições das estruturas e equipamentos constituem exemplos

de um PPR (APCER, 2011; FQA, 2002). Só após a implementação de um PPR é que se

deve avançar com a implementação do sistema HACCP.

De acordo com o Codex Alimentarius, a organização deve considerar 12 etapas e 7

princípios para assegurar o plano HACCP (Tabela 3).

Figura 6 – Ciclo da melhoria contínua aplicado à NP EN ISO 22000:2005 (APCER, 2011).


21

Tabela 3 – Etapas e princípios do sistema HACCP (NP EN ISSO 22000, 2005; Venâncio, 2012/2013)

Etapa Descrição Princípio

1 Definição da equipa HACCP

2 Descrição do produto

3 Identificação da utilização prevista

4 Construção do fluxograma

5 Confirmação do fluxograma no local

6 Identificação e análise dos potenciais perigos 1

7 Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) 2

8 Definição dos limites críticos para cada PCC 3

9 Estabelecimento de um sistema de monitorização para cada PCC 4

10 Estabelecimento de ações corretivas 5

11 Implementação de procedimentos de verificação 6

12 Implementação de um sistema de registo e documentação 7

Princípio 1 – Identificação e análise dos potenciais perigos

A equipa HACCP deverá listar todos os possíveis perigos que poderão decorrer em cada

etapa do processo. Os perigos podem ser físicos, químicos ou biológicos.

Posteriormente deve ser efetuada uma avaliação de risco, para identificar os perigos que

deverão ser eliminados ou reduzidos até um nível aceitável para garantir a segurança

sanitária (Costa, 2011b). É então necessário determinar a probabilidade de ocorrência do

perigo e os danos que poderão ser causados na saúde do consumidor (severidade). A Tabela

4 traduz a classificação dos níveis de probabilidade e severidade para um determinado

perigo.

Tabela 4 – Classificação dos níveis de probabilidade e severidade de determinado perigo

Probabilidade Severidade

Alta (1) – Frequente: ≥2/ano Alta (1) – Falha com efeito percetível e com

dano significativo para o consumidor

Média (2) - Pode acontecer:

1/ano

Média (2) - Falha com efeito percetível que

causa algum dano para o consumidor

Baixa (3) - Nunca aconteceu:

0/ano

Baixa (3) - Falha sem efeito percetível e que não

causa dano para o consumidor

Para definir quais os perigos que são significativos recorre-se à matriz de risco, que

relaciona a probabilidade de ocorrência do perigo e a respetiva severidade - Tabela 5.


22

Tabela 5 – Matriz de risco, que mede a probabilidade e a severidade de um perigo

Severidade Resultado Risco

Alta (1) Média (2) Baixa (3) P

rob

ab

ilid

ad

e Alta (1) 1 3 6 Não Significativo 7 a 9

Média (2) 2 5 8 Significativo 4 a 6

Baixa (3) 4 7 9 Significativo 1 a 3

Os perigos não significativos não devem ser englobados no plano HACCP, mas devem ser

mencionados e controlados através do Programa de Pré-Requisitos, englobados no Código

de Boas Práticas de Higiene e Fabrico (Costa, 2011b). Já os perigos significativos, com

avaliação inferior a 4, serão analisados para verificar se podem constituir um Ponto Crítico

de Controlo (PCC) ou um Pré-Requisito Operacional.

Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC)

Um PCC é um ponto do processo onde devem ser aplicadas medidas de controlo, de modo

a eliminar ou reduzir os perigos para níveis aceitáveis (APCER, 2011).

Se o perigo for considerado significativo, após o recurso à Tabela 5, devem ser selecionadas

e avaliadas medidas de controlo através da aplicação da árvore de decisão (Figura 7). A

ISO 22000 divide as medidas de controlo em três grupos:

- PPRs, como o conjunto de medidas de controlo necessárias para assegurar um ambiente

de produção higiénico e seguro para géneros alimentícios, não tendo como objetivo

controlar perigos específicos (APCER, 2006);

- PPRs Operacionais (PPROs), para controlarem a probabilidade de introdução de perigos

para a segurança alimentar no ambiente de produção e que não são geridos pelo plano

HACCP (APCER, 2006; NP EN ISO 9001, 2008). As medidas corretivas dos PPROs tem

uma frequência de controlo inferior à dos PCCs e não são tão rigorosos.

- Plano HACCP, onde é aplicada uma medida de controlo essencial para prevenir ou

eliminar um perigo, ou reduzi-lo para um nível aceitável. Estas medidas são aplicadas nos

PCC.


23

Quanto mais severo for o impacto do perigo maior será a probabilidade da medida de

controlo ser incluída no plano HACCP (APCER, 2011). Não existe um limite para o

número de PCC’s identificados, depende da complexidade e da natureza do

produto/processo (FQA, 2002). Além disso, o mesmo perigo pode ser controlado em mais

de uma etapa e a mesma etapa pode controlar mais de um perigo (Venâncio, 2012/2013).

Já um PPRO é semelhante a um PCC, mas o controlo não é tão rigoroso.

PPRO

Perigo Significativo

Q1: A medida de controlo

é específica para eliminar

ou reduzir a probabilidade

de ocorrência do perigo?

Não

Q2: Existem medidas de

controlo posteriores que

permitem eliminar ou

reduzir o perigo para

níveis aceitáveis?

Sim

Q3: A medida de controlo

é passível de

monitorização em tempo

útil?

Sim

Não

Q4: Em caso de falha na

medida de controlo, a

severidade do perigo é

crítica?

Não

Sim

Plano

HACCP

Não

Sim

Q5: A medida de

controlo está

assegurada pelo PPR?

PPR Sim

Não

Figura 7 – Árvore de decisão.


24

Príncipio 3 – Definição dos limites críticos

Após a identificação dos PCC e PROs, devem ser determinados limites críticos para cada

um, de modo a assegurar que o nível de aceitação do perigo não é ultrapassado. Os limites

críticos devem ser mensuráveis e objetivos, para que seja possível efetuar medições ou

observações programadas e o fundamento para a sua escolha deve ser documentado

(APCER, 2011; NP EN ISSO 22000, 2005). Pode incluir medições de pH, temperatura, aw,

humidade, sensores diversos, inspeções visuais, tempo, caudal, cloro disponível, entre

outros (Venâncio, 2012/2013).

Princípio 4 - Estabelecimento de um sistema de monitorização

A monitorização permite detetar situações fora dos limites estabelecidos para cada PCC e

PRO (FQA, 2002). Deve consistir em procedimentos, instruções e registos relevantes de

todas as medições ou observações programadas relativas aos limites críticos, dos

dispositivos de monitorização utilizados, da frequência de monitorização e do responsável

pelo controlo (NP EN ISO 22000, 2005).

Os métodos e a frequência de monitorização devem ser capazes de identificar, em tempo

real, qualquer não conformidade relacionada com os limites críticos, de modo a que se

possa isolar, controlar e tratar o produto antes de ser utilizado ou consumido (APCER,

2011). Além disso, a medição deve ser realizada por pessoas com a competência de

despoletar a medida corretiva em caso de desvio (Venâncio, 2012/2013).

Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas

Para cada PCC e PRO, devem existir ações corretivas, sempre que os limites críticos sejam

ultrapassados (Venâncio, 2012/2013). O plano de ações corretivas deve conter a ação a

tomar de imediato, quem deve ser informado, o destino do produto não-conforme, a

investigação sobre a possível causa do problema e como deve ser evitado (FQA, 2002).

Todos os registos devem ser documentados e validados.

Princípio 6 - Implementação de procedimentos de verificação

É necessário implementar um sistema de verificação do sistema HACCP adotado para

verificar se os PCC’s e PPROs, limites críticos, plano de monitorização e ações corretivas

estão a funcionar conforme o previsto. Os procedimentos de verificação incluem auditorias,


25

revisão de desvio, testes microbiológicos, análise do uso do produto por parte do

consumidor (FQA, 2002).

Princípio 7 – Implementação de um sistema de registo e documentação

Por fim, estabelece-se um sistema de registo e arquivo de dados, que inclui toda a

documentação necessária à implementação do HACCP, como atas de reuniões, registos de

identificação dos PCC’s e PROs, medições efetuadas, determinação dos limites críticos,

procedimentos de monitorização e registos assinados e datados, relatórios de auditorias,

historial de desvios e respetivas ações corretivas, fichas de trabalho, modificações do plano

HACCP (Codex Alimentarius, 2003; FQA, 2002; Venâncio, 2012/2013).

Não é possível implementar um sistema HACCP sem o empenho da direção/administração,

dado que tem um papel fundamental no envolvimento de todos os colaboradores na

filosofia do HACCP (FQA, 2002). Além disso, a formação e sensibilização das pessoas da

organização é essencial para que compreendam o plano implementado e cooperem

adequadamente (Codex Alimentarius, 2003). A organização deve, ainda, estabelecer um

sistema de rastreabilidade que permita a identificação dos lotes de produto e a sua relação

com os lotes de matérias-primas e os registos de processamento e entrega. Este sistema

permite identificar os materiais recebidos dos fornecedores, assim como a rota inicial de

distribuição do produto acabado, permitindo o tratamento de produtos potencialmente não

seguros caso haja um procedimento de retirada (NP EN ISO 22000, 2005).

Por último, a gestão de topo deve assegurar que a organização melhore continuamente a

eficácia do sistema de gestão de segurança alimentar através da utilização da comunicação,

da revisão pela gestão, da auditoria interna, da avaliação dos resultados individuais de

verificação, da análise dos resultados das atividades de verificação, da validação das

combinações de medidas de controlo, das ações corretivas e da atualização do sistema de

gestão da segurança alimentar (NP EN ISO 22000, 2005).

2.3.2.1. RELAÇÃO COM A NP EN ISO 9001:2008

Esta norma foi alinhada com a ISO 9001, de forma a melhorar a compatibilidade entre as

duas. Este referencial integra os requisitos do sistema de gestão da ISO 9001 (Magalhães,

2006), sendo que as semelhanças entre as duas estão apresentadas no anexo A da norma

NP EN ISO 22000:2005. A NP EN ISO 22000:2005 tem uma estrutura similar à da ISO


26

9001:2008, não sendo necessárias quaisquer mudanças no sistema de gestão da qualidade

já existente (Coelho, 2012).

A adoção da ISO 22000 constitui uma ferramenta adicional com referenciais específicos de

gestão de segurança alimentar (Oliveira, 2006). O que se pretende é que a ISO 22000 venha

completar a abordagem global da ISO 9001, resultando assim numa abordagem focada quer

na segurança alimentar, quer na qualidade dos produtos e serviços fornecidos (Coelho,

2012). Em termos estruturais, na norma ISO 22000:2005 distinguem-se três blocos,

conforme a Figura 7, cujo posicionamento em pirâmide representa fielmente as etapas da

implementação do sistema de gestão de segurança alimentar (Oliveira, 2006).

2.4. BRC FOOD

Em 1988, o British Retail Consortium (BRC) desenvolveu um referencial com carácter

obrigatório para todos os fornecedores dos retalhistas do Reino Unido, o BRC Food

(APCER, 2014). A norma foi desenvolvida com o objetivo de especificar a segurança,

qualidade e critérios operacionais exigidos aos fabricantes de alimentos, para que estejam

em conformidade com as regulamentações e protejam os consumidores. Ela requer que

todas as empresas envolvidas na cadeia de fornecedores possuam um entendimento claro

dos produtos que eles produzem e distribuem e que possuam um sistema para identificar e

controlar os perigos alimentares (Sansawat & Muliyil, 2011). De facto, rapidamente os

fornecedores de todo o mundo (mais de 100 países) adotaram este referencial (APCER,

2014).

SGSA

Sistema Segurança alimentar

Bases

Sistema

de Gestão

Princípios HACCP

Pré-Requistos

Elementos da

ISO 9001

Figura 7 – Estrutura da norma ISO 22000:2005 e relação com a ISO 9001.


27

Assim, entre os benefícios da certificação BRC destacam-se o reconhecimento

internacional, a promoção da melhoria contínua da qualidade, higiene e segurança dos

produtos e consequente proteção do consumidor (APCER, 2014).

Um requisito fundamental da certificação BRC é a implementação de um sistema HACCP.

Porém, além deste requisito a norma também apresenta outros, que se encontram na Tabela

6, divididos em 7 grupos. Dentro de cada grupo estão apenas descritos os requisitos mais

importantes.

Tabela 6 – Requisitos importantes da norma BRC Food (BRC, 2011; Pereira, 2010)

1 Compromisso da alta direção e melhoria contínua

2 Plano de segurança alimentar (HACCP)

3 Segurança alimentar e sistemas de gestão da qualidade

3.4 Auditoria Interna

3.5.2 Aceitação das matérias-primas e embalagens e

procedimentos de monitorização

3.7 Ações corretivas e preventivas

3.8 Controlo de produto não-conforme

3.9 Rastreabilidade

3.11 Gestão de incidentes, recolha e retirada de produto

4 Normas da unidade (instalações)

4.11 Limpeza e higiene

4.15 Expedição e Transporte

5 Controlo do produto

5.2 Manuseamento de alérgenos

6 Controlo do processo

6.1 Controlo de operações

7 Pessoal

7.1 Formação

Desta forma, as organizações que pretendam a certificação BRC têm de estabelecer um

plano que inclua (DNV, 2009):

Estabelecimento de um sistema de gestão da qualidade;

Identificação dos requisitos legais;


28

Identificação dos possíveis perigos e medidas de controlo relevantes (sistema

HACCP);

Implementação de pré-requisitos – Boas Práticas de Fabrico, Boas Práticas de

Higiene, incluindo controlo de pragas, equipamentos, construção de programa de

manutenção, programa de limpeza e todos os requisitos estabelecidos na norma;

Implementação das melhorias estruturais necessárias;

Formação dos colaboradores.

A certificação pela BRC e o grau de certificação (A, B ou C) depende do número e

severidade das não conformidades levantadas pela entidade certificadora e do cumprimento

das ações corretivas dentro do prazo estabelecido. Sempre que o número ou a severidade

das não conformidades excedam um determinado nível, é dada a classificação D e a

certificação não é obtida (Tiago, 2010).

De acordo com este referencial, existem três níveis de não conformidade: crítica, maior e

menor. Sempre que seja levantada uma não conformidade crítica ou uma não conformidade

maior a uma cláusula fundamental, a empresa não obtém a certificação (Grandão, 2012;

Tiago, 2010).

No caso do levantamento de não conformidades durante a auditoria, a empresa deve

implementar ações corretivas em 28 dias e a entidade certificadora deverá verificá-lo

(Grandão, 2012).

2.4.1. RELAÇÃO COM A ISO 22000:2005

A certificação BRC Food pressupõe, assim como a ISO 22000:2005, a adoção e

implementação da metodologia HACCP, a existência de um sistema de gestão da qualidade

documentado e eficaz, e o controlo das condições ambientais das instalações, controlo do

produto, processo e pessoas (APCER, 2014). No entanto, ao contrário da ISO 22000:2005,

a BRC inclui uma lista exaustiva de requisitos de boas práticas. A ISO 22000:2005 também

tem a implementação de boas práticas como requisito na sua estrutura, no entanto é a

organização que determina quais as boas práticas a implementar em função da sua

atividade. Além disso, a ISO 22000:2005 introduz também alguns conceitos relativamente

à segurança alimentar, como os PPR operacionais e a comunicação como um elemento

chave na gestão da segurança alimentar, que na BRC não constam (Magalhães, 2006).


29

Todavia, a grande diferença reside no enquadramento dos referenciais, a ISO 22000 é uma

norma de requisitos para a implementação de um sistema de gestão, enquanto o BRC é uma

norma de requisitos para a implementação de um sistema de garantia de conformidade do

produto/processo (Magalhães, 2013).


30


31

3. CASO DE ESTUDO

O presente projeto enquadra-se na área de consultoria alimentar e consiste no apoio à

certificação da Casa Agrícola de Compostela, cliente da CPC, pela norma ISO 9001:2008,

ISO 22000:2005 e uma norma britânica, BRC Food.

Na primeira etapa do projeto, foram comparados os requisitos das três normas (ISO 9001,

ISO 22000, BRC), de modo a encontrar as semelhanças entre elas e consequentemente,

facilitar a implementação dos referenciais na organização (capítulo 3.2). Seguidamente,

para dar resposta aos diferentes requisitos foi necessário estabelecer a documentação

apropriada, que será enunciada e apresentada ao longo da dissertação.

3.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

A Casa Agrícola de Compostela é uma empresa agrícola localizada na região Entre Douro

e Minho, na freguesia de Requião do concelho de Vila Nova de Famalicão. Nasce nos anos

60 e atualmente possui uma vinha com cerca de 40 ha, cultivada com as castas Alvarinho,

Arinto, Javignon Blanc, Loureiro, Pedernã e Tradajuta.

A vinificação é realizada na adega da propriedade, onde são produzidas as marcas de vinho

verde branco Casa Compostela, Espigueiro, Brisa Leve e Venturer. Os vinhos são

comercializados a nível nacional e também exportados para o Reino Unido. Desta forma,

surgiu a necessidade da certificação da adega pela norma britânica BRC, dado que os

retalhistas exigem a implementação desta norma, de forma a garantirem a segurança e

qualidade dos produtos alimentares adquiridos.

Repare-se que foi solicitado apoio de consultoria apenas no processo de vinificação,

engarrafamento e distribuição e não nos processos agrícolas, florestais e de vinicultura da

Casa Agrícola de Compostela. A certificação segundo os três referenciais enunciados

apenas diz respeito ao processo de produção e distribuição dos vinhos comercializados pela

organização.


32

3.2. COMPARAÇÃO DOS REFERENCIAIS

Como já referido, a implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar (SGQSA) da Casa Agrícola de Compostela irá basear-se em três referenciais

reconhecidos internacionalmente, a NP EN ISO 9001:2008 na vertente da qualidade, a NP

EN ISO 22000:2005 na vertente da segurança alimentar e a BRC Food também direcionada

para a gestão da segurança alimentar, mas mais exigente a nível de requisitos de boas

práticas.

Estas normas especificam requisitos para um sistema de gestão, a fim de permitir à

organização desenvolver e executar a política e os objetivos de desempenho definidos. Não

incluem requisitos específicos de outros sistemas, contudo permitem alinhar ou integrar os

requisitos de outros sistemas de gestão relacionados, uma vez que existem requisitos

idênticos e portanto integráveis num só documento.

A BRC e a ISO 22000:2005 são normas que estabelecem requisitos para a implementação

de Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar, baseados nos princípios do HACCP. Estas

normas são compatíveis com a ISO 9001:2008, na medida em que uma organização com

um Sistema de Gestão da Qualidade (ISO 9001) pode complementar o seu sistema com

normas de segurança alimentar, integrando-os. Com as três normas permite-se demonstrar

a aptidão da CAC em proporcionar produtos alimentares seguros que vão de encontro aos

requisitos do cliente, visando aumentar a sua satisfação, num processo de melhoria

contínua.

Assim, como estamos perante um sistema integrado, importa ainda realçar que, para a sua

implementação, há a necessidade de avaliar os requisitos das normas de forma a encontrar

aspetos comuns e assim poderem ser integrados. Isto vai permitir aumentar sinergias e

diminuir sobreposição de atividades e documentos. Os documentos a desenvolver no

âmbito do Sistema de Qualidade e Segurança Alimentar da CAC têm, assim, como

referência as três normas.

Desta forma, na descrição de cada documento realizado no âmbito do SGQSA da CAC foi

elaborada uma tabela com a correspondência entre os requisitos das três normas e o

documento elaborado, permitindo identificar os requisitos semelhantes.


33

3.3. ESTRUTURA DOCUMENTAL

Repare-se que as normas não expressam especificamente a documentação necessária para

a sua implementação. Desta forma, os documentos que foram realizados para a Casa

Agrícola de Compostela (CAC) foram os que permitiram assegurar a consistência e

segurança no fornecimento do produto final, através da eliminação de riscos identificados

caso a documentação não existisse.

O sistema documental implementado na CAC é composto por níveis hierárquicos (Figura

8), onde o 1º nível tem prioridade em relação aos documentos de 2º nível e estes em relação

aos de 3º e assim sucessivamente.

Ao longo das próximas secções serão referenciados vários documentos realizados no

âmbito do SGQSA implementado e sempre que aparecer seguido do documento o código

“CAC.0XX”, entre parênteses, significa o número do modelo do documento.

3.4. MANUAL DE QSA E POLÍTICA DE QSA

Os documentos com maior nível hierárquico (nível 1) são o Manual de Qualidade e

Segurança Alimentar e a Política de Qualidade e Segurança Alimentar. Todos os

documentos estabelecidos nos níveis inferiores não podem ignorar, negar ou contradizer

estes documentos, podem apenas completá-los ou detalhá-los.

Processos do Sistema de

Gestão da Qualidade

e Segurança Alimentar

Nív

el I

Nív

el IV

Manual QSA

Política da Qualidade


Procedimentos do Sistema de

Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

Nív

el II

Nív

el II

I

Instruções de trabalho

Modelos de Documentos; Registos; Fichas Técnicas, etc.

Figura 8 – Níveis hierárquicos do sistema documental.


34

O Manual de QSA é um documento de nível superior, no qual se encontram descritos os

principais elementos do SGQSA e a forma como são abordados os requisitos das normas.

Deve incluir o campo e aplicação, onde são mencionados os produtos aos quais se aplica o

SGQSA, os procedimentos documentados ou a referência dos mesmos e a descrição da

interação entre os processos. O manual elaborado no âmbito do SGQSA da CAC é

organizado em 6 capítulos: 1. Promulgação, 2. Apresentação da Empresa, 3. Gestão do

Manual da Qualidade e Segurança Alimentar, 4. Organização, 5. Sistema de Gestão da

Qualidade e Segurança Alimentar e 6. Resumo das Alterações, podendo ser consultado no

anexo A. Pode estar sujeito a alterações sempre que ocorra uma mudança que o torne

inadequado, implicando a emissão de uma nova edição do documento.

Já a política de QSA é o documento onde a organização se compromete a implementar e

manter um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança alimentar, devendo ser

comunicada e entendida dentro da organização, por todos os colaboradores que a

constituem. A política realizada para o SGQSA da CAC encontra-se disponível no anexo

B, tendo sido assinada pela gestão de topo e posteriormente afixada nas instalações da

adega.

O Manual e a Política de QSA dão resposta a vários requisitos das normas em

implementação, listados na Tabela 7.

Tabela 7 – Correspondência entre os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC e o

Manual e Política de QSA

Requisitos

Documentos NP EN ISO 9001:2008 NP EN ISO 22000:2005 BRC

Manual de

QSA

4.1 Requisitos gerais

4.2.1 Generalidades

4.2.2 Manual da Qualidade

5.5.1 Responsabilidade e

Autoridade

5.4 Responsabilidade e

autoridade

1.2 Estrutura

Organizacional,

Responsabilidade e

Autoridade

3.1 Segurança alimentar

e manual de qualidade

Política de

QSA

4.2.1 Generalidades

5.1 Comprometimento da

gestão

5.3 Política da qualidade

5.4.1 Objetivos da qualidade

5.2 Política da segurança

alimentar

1.1 Comprometimento

da gestão de topo e

melhoria contínua

Repare-se que o manual de qualidade e segurança alimentar não é exigido na norma ISO

22000:2005, visto que não há nenhum requisito que o refira. No entanto, é fundamental um

documento orientador e estrutural e sendo cláusula comum às restantes normas foi


35

elaborado e adotado no SGQSA da CAC. Além disso, o manual contém um organigrama

da organização, o que permite cumprir com outro requisito comum às normas – Estrutura

Organizacional, Responsabilidade e Autoridade (Tabela 7).

3.5. PROCESSOS DO SGQSA

De acordo com a ISO 9001, a CAC adotou um sistema de gestão da qualidade baseado em

processos, suportado na metodologia PDCA, desenvolvendo ainda a documentação que

apoia esses processos. Para que a organização funcionasse de forma eficaz tiveram de ser

determinadas e geridas várias atividades interligadas. Assim, foram identificados os vários

processos do SGQSA da Casa agrícola de Compostela, descritos na Tabela 8.

Tabela 8 – Processos do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Casa Agrícola de

Compostela

TIPO DE PROCESSO DESCRIÇÃO PROCESSO ANEXO

Processos de Gestão

Estabelecem a estrutura, estratégia e

as linhas de orientação de gestão

PG.01- Planeamento e Revisão do SGQSA

C

Processos Operacionais

Orientados para os clientes,

diretamente ligados ao serviço

prestado

PO.01 – Produção Vitivinicultura C

Processos Suporte

Apoiam os processos de gestão e os

processos operacionais, estão

orientados para a satisfação dos

clientes internos.

PS.02- Medição, Análise e Melhoria

PS.03- Gestão de Competências

C

Os processos apenas são impostos na NP EN ISO 9001:2008, no requisito 4.1 (Requisitos

Gerais do Sistema de Gestão da Qualidade), onde é exigido que a organização determine

os processos necessários para o sistema de gestão da qualidade, assim como a sequência e

a interação entre os mesmos. Exige, também, que sejam determinados critérios e métodos

necessários para a operação e controlo dos processos, seja assegurada a disponibilidade de

recursos e informação para suportar a operação e implementadas ações para atingir os

resultados planeados e a melhoria contínua destes processos.


36

A sequência a interação entre os processos encontra-se, então, descrita na Figura 9.

O sistema de gestão da CAC possui um total de quatro processos e a cada um deles estão

associados vários documentos, que servem para especificar e detalhar cada processo.

Seguidamente serão descritas as suas funções, os diferentes documentos associados e a

correspondência entre estes e os requisitos das normas em implementação.

3.5.1. PLANEAMENTO E REVISÃO DO SGQSA

O processo 1 (Planeamento e Revisão do SGQSA) foi elaborado para assegurar a

adequabilidade e eficácia do SGQSA e para verificar o cumprimento dos objetivos

estratégicos estabelecidos. Para isso, foram definidas reuniões mensais de gestão do

Sistema Integrado de Gestão (SIG), onde se clarifica o estado atual do SIG e discute-se

questões de resolução mais urgentes e as ações a tomar. A forma de identificação do estado

atual do SIG é através dos indicadores estabelecidos nos vários processos, tais como o

volume de vendas de vinhos, a produção (ton/ha), as reclamações associadas com a

Segurança Alimentar, o grau de satisfação dos clientes, entre outros. São definidos

objetivos para estes indicadores e assim é possível verificar se o SGQSA da CAC se

Figura 9 – Interação entre os processos do SGQSA da Casa Agrícola de Compostela.


37

mantém apropriado, se esses objetivos foram alcançados. Neste sentido, foi elaborado o

documento Matriz de Monitorização e Medição dos Processos (CAC.046), onde estão

listados os indicadores de todos os processos e os respetivos objetivos a atingir. Pretende-

se que o documento seja preenchido com os valores reais obtidos para se poder comparar

com os valores esperados e, consequentemente, classificar-se o estado atual do SIG.

Além das reuniões mensais é ainda realizada uma revisão pela gestão, no mínimo

anualmente, onde se abordam vários assuntos como o resultado das atividades de

verificação ou inspeção, o retorno da informação do cliente, o desempenho dos processos

e conformidade do produto, o estado das não conformidades/ ações corretivas e ações

preventivas, a adequabilidade da Política de Qualidade, as alterações que possam afetar o

SIG, entre outros.

O planeamento destas reuniões e de outras atividades que asseguram a integridade do

SQSA implementado encontra-se num documento denominado por Plano Geral de

Intervenção ao SIG (CAC.059). Este documento contém também o plano de calibração,

verificação e manutenção dos equipamentos da linha de produção da adega, assim como o

plano de controlo analítico dos parâmetros do vinho, da água de abastecimento, da

higienização dos manipuladores e bicos de enchimento, entre outros. Consegue-se, desta

forma, assegurar um planeamento de qualidade e segurança alimentar adequados.

Os documentos anteriormente enunciados são documentos de suporte ao processo de

Planeamento e Revisão do SGQA e permitem dar resposta a vários requisitos das normas

em implementação, listados na Tabela 9.

Tabela 9 – Correspondência entre o processo de gestão 1 (Planeamento e Revisão do SGQSA) e os requisitos

das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


PG.01 –

Planeamento e

Revisão do

SGQSA

5.4 Planeamento


6.1 Provisão de

recursos

6.3 Infraestrutura

6.4 Ambiente de

trabalho

5.3 Planeamento SGQSA


6.1 Provisão de recursos

6.3 Infraestrutura



gestão e melhoria contínua

2.14 Revisão plano

HACCP

5.5 Inspeção produto e

testes laboratoriais


38

7.2.2 Revisão dos

requisitos relacionados

com o produto

7.3.6 Validação da

conceção e

desenvolvimento

7.3.7 Controlo de

alterações na conceção

e desenvolvimento

7.7 Atualização

informação

7.8 Planeamento de

verificação

8.3 Controlo da

monitorização e medição

8.5.2 Atualização SGQSA

3.5.2. PRODUÇÃO VITIVINICULTURA

Os processos operacionais estão relacionados com a atividade produtiva da organização.

Permitem à organização fornecer produtos que vão de encontro às necessidades e

expetativas dos clientes. No caso da Casa Agrícola de Compostela, foi definido o processo

de Produção de Vitivinicultura, que se aplica a toda a produção e comercialização de

vinhos. Os documentos relacionados com este processo são todos os que influenciam de

alguma forma a qualidade do produto final. Ao longo do processo de vinificação têm de ser

controlados e validados vários parâmetros para que o vinho seja distribuído ao cliente em

perfeitas condições de salubridade e qualidade. Além disso, pretende-se uma elevada

produção, elevado volume de vendas e não conformidades no vinho. Deste modo, são

vários os documentos elaborados que se associam ao processo de vitivinicultura, tais como:

Estudo HACCP


Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico

Registos SGQSA

Plano de Controlo Analítico

Certificados SATIVA

Boletins análise CVRVV

Estes documentos são evidências do cumprimento dos requisitos listados na Tabela 10.

Os referenciais ISO 22000 e BRC exigem um sistema de segurança alimentar baseado nos

princípios do HACCP, para garantirem a inocuidade dos géneros alimentícios

comercializados. Assim foi necessário implementar um plano HACCP na Casa Agrícola


39

de Compostela, mesmo sendo difícil a contaminação do produto final, dado que o vinho

constitui um meio desfavorável ao desenvolvimento de microrganismos, devido às suas

características intrínsecas (baixo pH, elevadas concentrações de etanol e SO2, etc.). No final

da fermentação alcoólica, apenas sobrevivem normalmente leveduras e bactérias resistentes

ao etanol, que normalmente são inócuas para os consumidores. O plano HACCP elaborado

encontra-se detalhado no capítulo 3.9 da presente dissertação.

Aliado ao sistema HACCP, existe ainda um conjunto de requisitos mínimos, os Pré-

Requisitos, que estabelecem as condições das infraestruturas e as boas práticas de higiene

e fabrico ao longo das etapas processuais. Permitem assim eliminar, reduzir ou prevenir

perigos para o produto durante a sua armazenagem, preparação e distribuição. Desta forma,

foi elaborado um Código de Boas Práticas de Fabrico para a CAC, que aborda a

higienização pessoal, as instalações, os equipamentos, a formação, o controlo de pragas, as

condições do enchimento e engarrafamento, a expedição e transporte, o protocolo para os

manipuladores doentes, para os visitantes, entre outros assuntos.

Tabela 10 – Correspondência entre o processo operacional 2 (Produção Vitivinicultura) e os requisitos das

normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


PO.01 –

Produção

Vitivinicultura

7.1 Planeamento da

realização do produto

7.5 Produção e

fornecimento do serviço

7.6 Controlo do EMM

8.2.4 Monitorização e

medição do processo

7 Planeamento e

realização de produtos

seguros

7.6. Estabelecimento

plano HACCP

8.2 Validação

combinações medidas de

controlo

7.9 Sistema

rastreabilidade

5.1 Desenvolvimento do

produto

5.5 Inspeção produto e

testes laboratoriais

5.6 Retirada produto

6.1 Controlo de

operações


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3.5.3. MEDIÇÃO, ANÁLISE E MELHORIA

Por fim, os processos de suporte são necessários para assegurar o bom desempenho dos

restantes processos. O PS.02 (Medição, Análise e Melhoria) aplica-se a auditorias internas,

não conformidades internas, não conformidades resultantes de reclamações de clientes,

ações corretivas e ações preventivas e permitem dar resposta aos requisitos da Tabela 11.

O processo está associados aos seguintes documentos:

Avaliação da satisfação dos clientes

Procedimento documentado de Auditorias

Procedimento documentado de Gestão de fornecedores

Procedimento documentado de Gestão de não conformidades e ações corretivas e

preventivas

Matriz de monitorização e medição dos processos

O desempenho da Casa Agrícola de Compostela é avaliado através dos Inquéritos de

Satisfação do Cliente (CAC.056), que abordam questões relativas ao atendimento geral, ao

espaço comercial, às características técnicas e logísticas e permitem ao cliente fazer

sugestões e comentários, promovendo assim uma análise e melhoria da organização. É

avaliado ainda pela Matriz de Monitorização e Medição dos Processos, onde se mede os

indicadores de cada processo e compara-se com os objetivos que estavam definidos, como

já explicado anteriormente.

Relativamente aos procedimentos documentados enunciados, serão explicados

detalhadamente no capítulo 3.6.

Tabela 11 – Correspondência entre o processo de suporte 2 (Medição, Análise e Melhoria) e os requisitos


Requisitos


PS.02 –

Medição e

Análise de

Melhoria

7.2 Processos

relacionados com o

cliente

7.3.4 Revisão da

conceção e do

desenvolvimento

8 Medição, análise e

melhoria

8.4.1 Auditoria interna

7.6.4 Sistema

monitorização dos PCC

8.4.2 Avaliação

resultados verificação

7.6.5 Ações desvios

limites críticos


gestão e melhoria

contínua


41

8.4.3 Análise dos

resultados da verificação

8.5.1 Melhoria contínua

7.10.2 Ações corretivas

5.7 Preparação e resposta

à emergência

7.2 Programas PPRs

3.5.4. GESTÃO DE COMPETÊNCIAS

Por sua vez, o PS.03 (Gestão de Competências) está relacionado com os recursos humanos,

nomeadamente com as competências adquiridas e demonstradas pelos colaboradores da

CAC, bem como a integração de novos profissionais. Engloba a seguinte documentação:

Ficha de descrição de funções

Plano anual de formação

Registo de presenças e sumários

Certificados de formação

Ficha de cadastro do colaborador

A estrutura organizacional da empresa está documentada no Manual da Qualidade, num

organigrama e as funções, responsabilidades e as autoridades dos colaboradores estão

estabelecidas nas “Fichas de descrição de funções” (CAC.017). As descrições de funções

deverão ser atualizadas sempre que haja alteração de posições, redistribuição de funções,

alteração da estrutura organizacional ou sempre que se considere necessário. São

comunicadas aos colaboradores pela Administração e pelos respetivos superiores

hierárquicos, através da sua distribuição em formato papel.

Relativamente à formação, exigida na cláusula 7.1 da norma BRC, foi definido um plano

anual de formação, que contém as datas e os temas das formações a serem dadas aos

colaboradores da CAC. Assim, a empresa garante que todos os seus colaboradores recebem

formação adequada e consigam desempenhar o seu trabalho, sem colocar em risco a

segurança, legalidade e qualidade do produto. A empresa deverá garantir também que o

pessoal presente na ação de formação assine o Registo de Presenças e Sumários (CAC.013).

Além disso, as formações dadas aos colaboradores são registadas na Ficha de Cadastro do


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Colaborador (CAC.035), que inclui também os dados pessoais de cada funcionário. Até à

data, só possuíam formação em “Sensibilização do SGQ” e em “Boas Práticas de Higiene

e Fabrico”.

Através destes documentos foi possível satisfazer algumas cláusulas dos referenciais em

implementação, tal como demonstra a Tabela 12.

Tabela 12 – Correspondência entre o processo de suporte 3 (Gestão de Competências) e os requisitos das


Requisitos


PS.03 – Gestão

de

Competências

5.5 Responsabilidade,

autoridade e

competências


5.4 Responsabilidade e

autoridade

5.5 Responsável equipa

SA


1.1.5 Recursos humanos

e financeiros

1.2 Estrutura

organizacional,

responsabilidades e

autoridade da gestão

7.1 Formação

3.6. PROCEDIMENTOS DOCUMENTADOS

Além dos documentos já referidos foram definidos alguns procedimentos documentados.

Estes procedimentos têm de ser obrigatoriamente estabelecidos, documentados,

implementados e mantidos. Definem requisitos associados a práticas fundamentais do

funcionamento do sistema, garantindo o estabelecimento, implementação, manutenção e

permanente atualização de um SGQSA eficaz, orientado para a segurança do consumidor

final e para a melhoria contínua.

Ressalva-se que, para os procedimentos documentados impostos nas normas, não são

requeridos documentos distintos, ou que não possa existir mais do que um procedimento

documentado para o mesmo requisito. O que se pretende é que as práticas que dão resposta

a essas cláusulas estejam definidas e documentadas.

Para a realização das declarações documentadas do SGQSA da CAC foram primeiramente

identificados todos os procedimentos documentados exigidos nas três normas.

Posteriormente, verificaram-se quais os procedimentos comuns entre as normas em estudo


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para evitar redundância de documentação. Neste sentido, construiu-se a Tabela 13, que

contém os procedimentos documentados dos referenciais normativos, a correspondência

entre eles e os documentos realizados para a CAC.

Tabela 13 – Correspondência entre os procedimentos documentados das três normas em estudo (ISO

9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC Food) e os procedimentos documentos elaborados no âmbito do Sistema

de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da CAC

Procedimentos Documentados

NP EN ISO 9001:2008 NP EN ISO 22000:2005 BRC Food Issue 6 Procedimentos

elaborados

4.2.3 Controlo dos

documentos

4.2.2 Controlo dos

documentos 3.2 Controlo dos documentos PSGQSA.01 -

Gestão

Documental 4.2.4 Controlo dos

registos

4.2.3 Controlo dos

registos -

8.2.2 Auditoria interna 8.4.1 Auditoria interna 3.4 Auditoria interna PSGQSA.03 -

Auditorias

8.3 Controlo do

produto não conforme

7.6.5 Ações a

empreender quando

existem desvios aos

limites críticos

7.10.1 Correções

3.8 Controlo produto não

conforme PSGQSA.02 –

Gestão Não

Conformidade,

Ações

Corretivas e

Preventivas 8.5.2 Ações corretivas 7.10.2 Ações corretivas 3.7 Ações corretivas

8.5.3 Ações

preventivas - -

- 7.10.4 Retiradas

3.11 Gestão de incidentes,

retirada e recolha de produto

PSGQSA.07 –

Resposta a

Emergências e

Retiradas do

Produto

- - 3.5.3 Gestão de fornecedores

de serviços

PSGQSA.05 –

Gestão de

Fornecedores

- -

3.5.2 Aceitação de matérias-

primas e embalagens e

procedimentos de

monitorização

4.14 Instalações do

armazenamento

PSGQSA.06 –

Receção de

Matérias-Primas

e

Armazenamento

- -

4.15 Expedição e transporte

6.1.7 Embalamento produto

final

PSGQSA.08 –

Aceitação do

Produto Final,

Expedição e

Transporte


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- -

6.3 Calibração e Controlo dos

Dispositivos de Medição e

Monitorização Calibração

PSGQSA.04 –

Gestão de

EMM’s

- - 4.9.3 Vidros, plásticos rígidos,

cerâmicas e produtos similares -

- -

4.10.3 Detetor de metais e

equipamento raio X

4.10.4 Ímanes

-

- - 5.2 Gestão de alérgenos -

- - 7.3 Exames médicos -

É de salientar que não foi efetuado nenhum procedimento documentado relativo aos vidros,

plásticos rígidos, cerâmicas e produtos similares, mas foi elaborado um inventário que

inclui a listagem dos vidros e plásticos rígidos presentes nas instalações de produção, assim

como de utensílios de corte, referindo a quantidade, o estado e localização – “Inventário de

materiais” (CAC.061). Além disso, as janelas foram protegidas com películas de proteção

para estilhaços e as quebras de garrafas e plásticos rígidos na linha de enchimento ou

noutras zonas das instalações foram assegurados pela instrução de trabalho “Quebra e

Queda de Plásticos Rígidos” (IT.02).

A Casa Agrícola de Compostela não possui um detetor de metais, como previsto pela BRC

Food, contudo, este perigo foi considerado e avaliado no Estudo de Segurança Alimentar,

estando implementadas medidas de controlo, entre as quais a inspeção periódica de metais

nas instalações (de acordo com a Política de Metais), que asseguram a sua ausência no

produto final.

Relativamente à gestão de alérgenos, não se achou pertinente efetuar um procedimento

documentado, visto que as matérias-primas utilizadas na produção de vinho são na grande

maioria compostos alergénicos, além do facto do próprio produto final, o vinho, conter

diversas dessas partículas, tais como sulfatos e sulfitos.

Por fim, as ações a tomar quando algum colaborador ou visitante sofra ou tenha estado em

contacto com alguma doença infeciosa estão indicadas no Código de Boas Práticas de

Fabrico e no “Questionário para Visitantes”.

Os procedimentos documentados elaborados para o SGQSA da CAC podem ser

consultados no anexo D. Estes estabelecem as metodologias a adotar na implementação dos


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requisitos do SGQSA e estão diretamente associados a outros documentos, que permitem

especificar, relatar ou demonstrar os resultados das atividades do SGQSA. Estes

documentos associados permitem demonstrar conformidade e evidências da

implementação do sistema.

3.6.1. GESTÃO DOCUMENTAL

O PSGQSA.01 (Gestão Documental) estabelece o procedimento a adotar no controlo de

documentos e registos, assim como na elaboração, verificação e aprovação de todos os

documentos e modelos de documentos, e à manutenção, distribuição e arquivo dos registos

do SGQSA. O método de procedimento consiste no preenchimento do documento “Matriz

de Controlo de Documentos, Registos, Legislação e Normas” (CAC.048-49-50), que inclui

a lista de todos os documentos e registos do sistema integrado, a edição dos mesmos, o

estado (ativo/obsoleto), a forma de distribuição (papel/informático), o local onde estão

afixados e por quem foram aprovados. Inclui também a legislação, normas e

recomendações em vigor.

A CAC deverá garantir que documentos afixados sejam os da edição atual e que as versões

obsoletas sejam recolhidas, marcadas como tal e arquivadas em pasta própria. O mesmo se

deve suceder com os documentos em suporte digital.

A gestão de topo da CAC deverá proceder à revisão e atualização dos documentos, sempre

que considere necessário, sendo a sua frequência baseada em fatores como: revisão do

SGQSA, relatórios de auditoria, ações corretivas, alterações dos requisitos legais ou de

clientes, alteração das operações ou outras que se considerem importantes.

Para salvaguardar a informação, são realizadas cópias de segurança semanais de toda a

documentação para dispositivo externo. Além disso, recorre-se a programas que impeçam

o acesso externo aos servidores da empresa e a programas antivírus.

Através deste documento conseguiu-se cumprir com vários requisitos impostos nas normas,

listados na Tabela 14.


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Tabela 14 – Correspondência entre o procedimento documentado 1 (Gestão Documental) e os requisitos das


Requisitos


PSGQSA.01 –

Gestão

documental

4.2.3 Controlo dos

Documentos

4.2.4 Controlo dos

Registos

4.2.2 Controlo dos

documentos

4.2.3 Controlo dos registos

1.1.6 Controlo de

legislação e normas

3.2 Controlo dos

documentos

3.3 Controlo e

manutenção dos registos

3.4.4 Programa de

inspeções documentadas

3.6.2. GESTÃO DE NÃO CONFORMIDADES, AÇÕES CORRETIVAS E

AÇÕES PREVENTIVAS

O PSGQSA.02 (Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e Ações preventivas)

define o método a utilizar no tratamento de não conformidades ocorridas internamente, na

produção e externamente, nas reclamações dos clientes. Sempre que ocorre uma não

conformidade é aberta uma “Ficha de melhoria” (CAC.005), que contém os campos a

preencher com a descrição da não conformidade, a correção aplicada, as causas, as ações

corretivas ou preventivas e a avaliação de consequências. Devem ser implementadas ações

tanto para resolver o problema imediato, como para solucionar a raiz do problema, através

de uma análise da causa da não conformidade, de forma a garantir que o problema nunca

mais ocorra.

Este procedimento consegue dar resposta a vários requisitos dos referenciais em estudo,

listados na Tabela 15.


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Tabela 15 – Correspondência entre o procedimento documentado 2 (Gestão de Não Conformidades, Ações

Corretivas e Ações Preventivas) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


PSGQSA.02 -

Gestão de não

conformidades,

ações corretivas

e ações

preventivas

8.1 Generalidades

8.3 Controlo do produto

não conforme


8.5.3 Ações preventivas

5.2 Focalização no Cliente

8.1 Generalidades

7.6.5 Ações a

empreender quando

existem desvios aos

limites críticos

7.10.1 Correções


5.7 Preparação e

resposta à emergência

7.2 Programas pré-

requisito (PPRs)

1.1.10 Identificação da

causa de não

conformidades

3.7 Ação corretiva

3.8 Controlo de não

conformidades

3.10 Gestão de

reclamações

3.6.3. AUDITORIAS

O PSGQSA.03 (Auditorias) aplica-se ao planeamento, realização e acompanhamento de

auditorias. De acordo com as cláusulas expressas na Tabela 16, foi necessário assegurar a

realização de auditorias internas anuais para determinar se o SGQSA implementado está

conforme os requisitos das normas e é mantido com eficácia.

Tabela 16 – Correspondência entre o procedimento documentado 3 (Auditorias) e os requisitos das normas

ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


PSGQSA.03 –

Auditorias 8.2.2 Auditoria interna 8.4.1 Auditoria interna

1.1.8 Cumprimento

do prazo de auditoria

3.4 Auditoria interna

As auditorias devem ser conduzidas por auditores competentes, que tenham formação em

auditorias e conhecimentos técnicos no âmbito dos processos a auditar e que assegurem

objetividade e imparcialidade durante todo o processo. Os auditores escolhidos estabelecem

um plano da auditoria e distribuem atempadamente aos setores abrangidos pela auditoria.

Neste sentido, foi preparado um modelo Plano de Auditoria (CAC.015), que inclui os

objetivos/atividades/critérios, a data, o horário, o local, a equipa auditora e as funções dos

auditores. Durante a auditoria deve ser efetuado um exame sistemático que determina se o


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sistema de GQSA segue as disposições planeadas, os requisitos estabelecidos nas normas,

se está efetivamente implementado, mantido e atualizado e se atinge os objetivos definidos.

Todas as constatações detetadas ao longo da auditoria devem ser registadas.

O processo culmina com um Relatório de Auditoria (CAC.016), que documenta os

resultados da sessão, nomeadamente a descrição das não conformidades identificadas e as

ações de melhoria. Salienta-se que quando são entidades certificadoras a realizarem as

auditorias de certificação, os relatórios possuem o formato usados pelas entidades e não o

modelo 16.

Após a receção dos relatórios das auditorias, a gestão do SQSA deverá reunir-se, analisar

e avaliar as constatações do mesmo. Para cada não conformidade detetada, dever-se-á abrir

uma Ficha de Melhoria e seguir-se o disposto no procedimento 2, de Gestão de não

conformidades.

O programa anual de auditorias é elaborado pela Gestão de Qualidade e Segurança

Alimentar e encontra-se incorporado no Plano de intervenção ao SIG.

3.6.4. GESTÃO DE EMM’S

O PSGQSA.04 (Gestão de EMM’s) surgiu para dar resposta aos requisitos de controlo dos

Equipamentos de Monitorização e Medição - EMM’s (Tabela 17).

Tabela 17 – Correspondência entre o procedimento documentado 4 (Gestão EMM’s) e os requisitos das


Requisitos


PSGQSA.04 –

Gestão EMM's

7.6 Controlo do

equipamento de

monitorização e de

medição

8.3 Controlo da


4.7 Manutenção

6.3 Calibração e controlo

dos equipamentos de


Pretende-se, com este procedimento, assegurar que os equipamentos utilizados para a

monitorização e medição da conformidade do produto se encontram aptos, isto é, que

fornecem resultados válidos. Para isso foram realizadas as seguintes etapas:

1. Levantamento de todos os equipamentos da Casa Agrícola de Compostela;


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2. Estabelecimento do tipo de intervenção (calibração, verificação ou manutenção) e do

erro máximo admissível ou tolerância (EMA);

3. Codificação dos equipamentos com números sequenciais e com o tipo de intervenção;

4. Introdução dos dados dos equipamentos no documento elaborado para o efeito – Ficha

Individual do Equipamento (CAC.032), que inclui além da informação de cada

equipamento, o registo das intervenções realizadas;

5. Planeamento das intervenções aos EMM’s: para cada equipamento submetido a

calibração ou verificação foi determinado o mês previsto para a intervenção. Esta

informação foi colocada no Plano de calibrações-verificações, contido no Plano de

Intervenção ao SIG. Para os equipamentos de manutenção foi também definido um

Plano de Manutenção, incluído no Plano de Intervenção ao SIG, que indica a entidade

responsável, interna ou externa, e também o mês para a sua realização.

6. Realização da intervenção segundo o Plano definido: as calibrações são efetuadas por

entidades competentes e daí resulta um relatório/certificado. Já as operações de

verificação ou manutenção internas podem ser efetuadas de acordo com os manuais

dos fornecedores dos equipamentos ou por instruções de trabalho internas.

7. Análise dos relatórios/certificados para constatar a aptidão do equipamento. Caso os

resultados obtidos não se encontrem dentro dos limites de tolerância/erro máximo

admissível, o equipamento é classificado como NÃO APTO. Podem existir 3 estados

distintos, devidamente sinalizados no equipamento e na ficha do equipamento: APTO;

APTO COM RESTRIÇÕES; NÃO APTO.

8. Registo das intervenções na Ficha Individual do Equipamento.

3.6.5. GESTÃO DE FORNECEDORES

O PSGQSA.05 (Gestão de Fornecedores) estabelece o processo de compra e define os

critérios de seleção e avaliação de fornecedores.

O processo de compra na Casa Agrícola de Compostela é efetuado através do software

utilizado na organização – SAP. É gerada uma requisição de compra, que é enviada por

correio eletrónico/fax ao fornecedor. Aquando a receção do produto encomendado, a


50

organização deve assegurar que o produto comprado está conforme os requisitos de compra

especificados. A fatura/guia de transporte é assinada pelo responsável da receção e caso

esteja tudo conforme os produtos são armazenados em local próprio, caso contrário

procede-se de acordo com o Procedimento de Gestão de Não Conformidades.

Relativamente à seleção de fornecedores, é-lhes realizado um Questionário de

Fornecedores (CAC.053), que tem por objetivo avaliar a qualidade dos seus serviços e a

adequabilidade às necessidades da Casa Agrícola. Através deste, é possível avaliar vários

itens, como a qualidade dos produtos, preço e prazo de entrega e caso satisfaça

positivamente estes parâmetros, o fornecedor é aprovado. Todos os fornecedores aprovados

integram a lista de fornecedores da CAC e encontram-se inseridos no sistema SAP.

Já a avaliação dos fornecedores deve ser contínua e, para satisfazer este requisito, foi

elaborado o documento Avaliação Contínua de Fornecedores (CAC.054), onde se calculam

os seus índices de qualificação. No caso de fornecedores de produtos são considerados,

como critérios, o índice de prazo de entrega, o índice de qualidade de receção e o índice de

certificação com os pesos de 35%, 40% e 25%, respetivamente. Quando o resultado é

superior a 50% o fornecedor é classificado como “qualificado”. Relativamente aos

fornecedores de serviços o cálculo é semelhante, mas em vez da contabilização dos índices

de prazo entrega e de qualidade de receção são calculados os índices de prazo de resposta

e de qualidade de serviço, com os mesmos fatores de ponderação.

Este procedimento permite mostrar evidências dos requisitos listados na Tabela 18.

Tabela 18 – Correspondência entre o procedimento documentado 5 (Gestão de Fornecedores) e os requisitos


Requisitos


PSGQSA.05 –

Gestão de

Fornecedores

7.2 Processos relacionados

com o cliente

7.4 Compras

7.3.3 Características do

produto

3.5.1 Gestão de

fornecedores de

matérias-primas e

embalagens

3.5.3 Gestão de

fornecedores dos

serviços

4.13 Controlo de

pragas


51

3.6.6. RECEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS

Outro procedimento elaborado no âmbito do SGQSA da CAC diz respeito à receção de

matérias-primas e armazenamento e permite satisfazer os requisitos apresentados na Tabela

19.

Tabela 19 – Correspondência entre o procedimento documentado 6 (Receção de Matérias-Primas e

Armazenamento) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


PSGQSA.06 –

Receção de

Matérias-Primas e

Armazenamento

7.4 Compras 7.3.3 Características do

produto

3.5.2 Aceitação das

matérias-primas e

embalagens e

monitorização dos

procedimentos

3.6 Especificações

4.14 Instalações de

armazenamento

5.4 Embalamento do

produto

Aquando a receção das matérias-primas é realizado um processo de avaliação, de modo a

verificar se o produto está conforme e apto para utilização. Para isso foi criado o modelo

“Especificações de Matérias-Primas” (CAC.069), que identifica vários aspetos a verificar,

como a presença da ficha técnica, o boletim analítico e certificado de conformidade (quando

aplicável), os níveis de SO2, chumbo, toxinas e contaminantes químicos, os parâmetros a

verificar na receção, a forma de validação e as condições de armazenamento.

Após o processo de avaliação, deve ser preenchido o “Registo de Receção de Matérias-

Primas” (CAC.040) com a designação do produto, o fornecedor, lote, quantidade, validade,

a presença ou não do boletim analítico, código SAP, a rubrica de quem o rececionou e se

está ou não conforme. Quando o produto recebido é vinho, o registo deve ser efetuado no

modelo “Registo de Receção de Vinho” (CAC.044).

Se o produto estiver conforme deve ser armazenado no local descrito no documento de

Especificação das Matérias-Primas, mas no caso de existirem não conformidades, deve ser

preenchida uma Ficha de Melhoria e adotado o Procedimento de Gestão de Não

Conformidades, Ações corretivas e Preventivas. Além disso, deve ser apresentada uma


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reclamação ao fornecedor. No entanto, se houver possibilidade de correção o produto pode

ser armazenado, em situação contrária é devolvido ao fornecedor.

3.6.7. RESPOSTA A EMERGÊNCIAS E RETIRADAS DO PRODUTO

O procedimento 7 – Resposta a Emergências e Retiradas do Produto estabelece o protocolo

a adotar no caso de emergências, como rutura de serviços indispensáveis (água,

eletricidade, refrigeração, …), incêndios, desastres ambientais, contaminação maliciosa ou

sabotagem. Sempre que ocorra uma situação que resulte na produção e fornecimento de um

produto não seguro, não conforme, que não cumpra os requisitos legais ou que deixe de

estar sob o controlo da empresa, deve ser tratada como um incidente.

Foram então definidas, no procedimento, as ações imediatas a cumprir nestes casos e a lista

de contactos de emergência, devendo este plano ser ativado sempre que se detete uma

emergência. Deverá determinar-se a natureza do incidente e identificar e localizar os

produtos envolvidos. A gestão do SGQSA deverá avaliar o incidente e classificá-lo, de

acordo com a sua natureza e extensão precisa do problema. Dependendo desta

classificação, deverá ser decidida a ação a ser tomada num prazo de 24 horas, que pode ir

desde um bloqueio, recolha do produto ou a uma retirada pública do produto ao nível do

consumidor. No caso de retirada, a empresa deverá notificar, o mais rapidamente possível,

todas as partes interessadas, incluindo a Autoridade de Segurança Alimentar (ASAE) e a

imprensa. Os produtos recolhidos ou retirados são identificados como produto não

conforme e tratados de acordo com o Procedimento de Gestão de não Conformidades, Ações

Corretivas e Preventivas.

A CAC deverá rever o plano de respostas a incidentes anualmente. Além disso, deverá ser

efetuado um teste/simulacro de retirada do produto com a mesma frequência, de modo a

avaliar o modo de atuação em cenários de emergência e propor ações corretivas. Em caso

de o exercício não ter sido considerado eficaz, as falhas identificadas devem ser corrigidas e

um novo exercício deve ser realizado. Deve, também, ser realizado anualmente um teste de

rastreabilidade, que é muito semelhante ao de retirada, mas em vez de se identificar uma

matéria-prima não conforme e chegar ao consumidor final de forma a retirar o produto,

seleciona-se um produto e rastreia-se até às matérias-primas. O planeamento destes testes

encontra-se no Plano de Intervenção SIG.


53

O sistema de rastreabilidade permite seguir e localizar os produtos, desde a receção das

matérias-primas até expedição para o consumidor final, ou vice-versa, mediante o registo,

identificação e transmissão de informação. A rastreabilidade é uma ferramenta legal, que

contribui para a proteção dos consumidores, pois permite identificar a proveniência de um

dado produto. Esta informação é especialmente útil quando necessário acionar os sistemas

de retirada e/ou recolha dos produtos, uma vez que sistemas de rastreabilidade eficazes

permitem relacionar os produtos com a origem dos seus materiais, historial de

processamento e distribuição.

Na Casa Agrícola de Compostela, a rastreabilidade e a retirada de produto é conseguida

através de registos criados para esse fim, como, Registo de Receção de Matérias-Primas

(CAC.040), Registo de Receção de Vinho (CAC.044), Registo Diário de Movimentos nas

Cubas (CAC.039), Ordem de Produção Engarrafamento (CAC.067), Consumo de Produtos

Enológicos (CAC.068), Ficha Técnica, incluída no Registo de Aceitação do Produto Final

(CAC.065) e informações colocadas no sistema informático utilizado, o SAP,

nomeadamente contactos dos clientes e faturas.

Este plano de emergências e retirada do produto cumpre com vários requisitos impostos nas

normas em implementação (Tabela 20).

Tabela 20 – Correspondência entre o procedimento documentado 7 (Resposta a Emergências e Retiradas do

Produto) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


PSGQSA.07 –

Resposta a

Emergências e

Retiradas do

Produto

5.2 Focalização no

Cliente

8.5.3 Ações

preventivas

5.7 Preparação e resposta

à emergência

7.10.3 Tratamento dos

produtos potencialmente

não seguros

7.10.4 Retiradas

3.9 Rastreabilidade

3.11 Gestão de incidentes,

retirada de produtos e

liberação

5.3 Proveniência, estatuto

preservado e reclamações

de materiais de

identificação preservada

3.6.8. ACEITAÇÃO DO PRODUTO FINAL

O procedimento 8, de Aceitação do Produto Final, Expedição e Transporte, permite cumprir

com as cláusulas apresentadas na Tabela 21, através do estabelecimento de uma

metodologia que torna possível a decisão de liberar ou não o produto final, assim como a

forma de expedição e transporte.


54

Tabela 21 – Correspondência entre o procedimento documentado 8 (Aceitação do Produto Final, Expedição

e Transporte) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


PSGQSA.08 –

Aceitação do

Produto Final,

Expedição e

Transporte

7.3.6 Validação da conceção

e do desenvolvimento

7.3.7 Controlo de alterações

na conceção e no

desenvolvimento

7.5.1 Controlo da produção

e do fornecimento do

serviço


medição do produto

7.3.3 Características do

produto

4.15 Expedição e

transporte

5.6 Libertação do

produto

Para o lote de vinho poder ser engarrafado e ser emitido o selo, tem de ser efetuadas análises

pela Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes (CVRVV). O Boletim Analítico

emitido é comparado com os valores de referência, no documento “Aceitação do Produto

Final” (CAC.065). Se tudo estiver conforme, o vinho é engarrafado e são efetuadas de hora

a hora verificações na linha de enchimento, na pressão do filtro do vinho, pressão da água

de enxaguamento, sistema de paragem da enxaguadora, estado dos bicos de enchimento,

nível de vinho na garrafa, legibilidade do código do lote, colocação correta dos rótulos e

contrarrótulos, entre outros. Foi ainda criada uma Ficha Técnica de engarrafamento, onde

se coloca a informação geral do enchimento, as garrafas que foram retiradas, os números

dos respetivos boletins analíticos e selos, o número de garrafas enchidas e o plano de

trabalhos. Por fim, é verificada a pressão do vinho já na garrafa e comparada com os valores

regulamentares. No caso dos vinhos exportados para o Reino Unido ainda é necessário

realizar uma análise físico-química, sensorial e microbiológica. Todos estes registos são

efetuados no modelo Aceitação do Produto Final.

Estão definidos, no PSGQSA 8, procedimentos que garantem que a expedição e os veículos

de transporte não põem em risco o produto final, a nível de qualidade e segurança alimentar.

O produto final é armazenado num local fresco, seco, ventilado e protegido da luz solar até

ser expedido. No momento de expedição, a empresa transporta os vinhos até ao cliente em

veículos exclusivos para esse fim. Em caso de quebra do produto durante o transporte, deve

ser registado o incidente na Ficha de Melhoria.


55

3.7. INSTRUÇÕES DE TRABALHO

As instruções de trabalho consistem em documentos detalhados, que descrevem a

metodologia para a realização de atividades. Definem critérios e métodos de operação e

controlo, assegurando a legalidade e qualidade do processo de produção, para que produto

final mantenha as características estabelecidas, indo de encontro ao plano HACCP.

Todas as instruções de trabalho elaboradas são claramente legíveis, não ambíguas, estão na

linguagem apropriada e são suficientemente detalhadas, de forma a serem compreendidas

mesmo por quem não possua conhecimento sobre os assuntos tratados. Incluem diagramas

com as etapas de procedimento e, quando a escrita não é esclarecedora o suficiente, também

incluem imagens/fotografias.

As instruções encontram-se afixadas nos vários setores das instalações da CAC, de forma

a facilitar o trabalho e a esclarecer possíveis dúvidas que possam surgir. Os locais de

afixação estão assinalados na “Matriz de controlo de documentos”.

3.7.1. QUEBRA E QUEDA DE VIDROS E PLÁSTICOS RÍGIDOS E

INSPEÇÃO DE GARRAFAS

A quebra de garrafas durante a linha de enchimento constitui um Ponto de Crítico de

Controlo (PCC) na produção de vinho. Além disso, o referencial BRC também exigia, na

cláusula 4.9.3 (Tabela 22), um procedimento que estabelecesse as ações a tomar em caso

de quebra de vidros e outros materiais cortantes. Assim, de modo a prevenir a presença de

fragmentos de vidro no produto final, surgiram as instruções de trabalho de Quebra de

Vidros e Plásticos Rígidos e de Inspeção de Garrafas.

Tabela 22 – Correspondência entre a instrução de trabalho 2 (Quebra de Vidros e Plásticos Rígidos) e os

requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


IT.02 Quebra e

Queda de Vidros e

Plásticos Rígidos

7.5.1 Controlo da

produção e fornecimento

de serviço

7.2 Programas pré-requisito

(PPRs)

7.6.1 Plano HACCP

4.9.3 Vidro,

Plástico cortante,

cerâmicas e

materiais similares

IT.08 Inspeção de

Garrafas

7.3.5 Verificação da

conceção e

desenvolvimento

7.8 Planeamento da

verificação


56

A instrução 2 estabelece não só as ações a tomar no caso de quebra e queda de garrafas no

monobloco de enchimento, mas também na quebra de vidros e plásticos rígidos nas

restantes zonas da adega. Já a instrução 8 mostra, com recurso a imagens, os possíveis

defeitos das garrafas, que devem ser verificados aquando a alimentação das garrafas à linha

de produção. O material rejeitado ou partido deve ser registado no modelo criado para o

efeito, “Controlo de Segurança do Vasilhame” (CAC.042) e ainda no registo de “Aceitação

do produto final”. Por outro lado, se ao longo engarrafamento não for verificada qualquer

quebra de garrafas, esta informação deve ser mencionada apenas no registo de Aceitação

do produto final.

Para satisfazer totalmente a cláusula 4.9.3 da BRC, as janelas de vidro da empresa foram

recentemente protegidas com películas de proteção e segurança, que evitam a fragmentação

dos vidros quando ocorrem acidentes, tempestades, roubos ou outros incidentes que

quebrem as janelas. Além disso, foi elaborado um inventário que inclui a listagem dos

vidros, plásticos rígidos e utensílios de corte presentes nas instalações de produção,

referindo a quantidade, o estado e a localização – “Inventário de materiais” (CAC.061). Por

fim, foi verificado se as lâmpadas se encontravam protegidas contra quebra, o que de facto

se comprovou.

3.7.2. CONTROLO METROLÓGICO

A instrução de trabalho relativa ao Controlo Metrológico descreve as ações a serem

tomadas na verificação metrológica do produto pré-embalado e possibilita o cumprimento

dos requisitos enunciados na Tabela 23.

Tabela 23 – Correspondência entre a instrução de trabalho 6 (Controlo Metrológico) e os requisitos das


Requisitos


IT.06 Controlo

Metrológico


conceção e

desenvolvimento


medição dos processos.

7.8 Planeamento da

verificação

6.2 Quantidade –

controlo do peso,

volume e número


57

“Um produto pré-embalado é o produto cujo acondicionamento foi efetuado antes da sua

exposição para venda ao consumidor em embalagem que solidariamente com ele é

comercializada, de tal modo que a quantidade de produto contido na embalagem tenha um

valor previamente escolhido e não possa ser alterada sem que a embalagem seja aberta ou

sofra uma alteração percetível” (Diretiva 75/106/CEE). O controlo metrológico garante que

a quantidade que o consumidor paga é a que efetivamente está adquirir. Além disso, é

permitida a colocação do símbolo “e” no rótulo do vinho, o que significa que as quantidades

estão dentro dos critérios legais aplicáveis e que o volume indicado no rótulo é o que a

garrafa contém efetivamente. As vantagens deste controlo são evitar desperdícios e

enchimento por excesso, melhorar a capacidade produtiva, alertar para ocorrência de falhas

e reduzir custos de produção (Machado, 2010).

A CAC tem implementado um sistema de verificação metrológica, onde no início de

cada enchimento, e de hora a hora, é verificado o peso de cinco garrafas e com base na

densidade do produto e tara do recipiente é efetuada a validação de conformidade,

consoante o modelo “Controlo Metrológico de Pré-Embalados” (CAC.060). Das cinco

garrafas, uma garrafa deverá ser guardada como amostra testemunha do lote e as restantes

inseridas novamente na linha.

3.7.3. LAVAGEM DE ROUPA DE PROTEÇÃO

A CAC tem uma farda que deve ser usada por todos os colaboradores que trabalhem na

zona de produção, que inclui uma bata de cor branca e touca para proteção de cabelo. Não

é necessário o uso de luvas, óculos ou protetores de calçado, dado que os colaboradores

não manuseiam diretamente o produto comercializado. O vinho circula em circuito

fechado, dentro de tubagens e só chega aos funcionários já no final da linha de

engarrafamento, dentro da garrafa fechada e selada. Assim, o risco de contaminação do

produto final é baixo, ou mesmo nulo.

A roupa de proteção é lavada numa máquina de lavar a roupa das instalações, segundo

alguns critérios definidos na IT.10, secada numa máquina própria para o efeito ou então ao

ar livre e tem de ser, obrigatoriamente, passada a ferro para eliminar quaisquer impurezas.

Já a validação da eficácia da lavagem, é efetuada através de inspeção visual e da recolha de

zaragatoas à roupa lavada de 6 em 6 meses.


58

Esta instrução de trabalho possibilita a satisfação dos requisitos presentes na Tabela 24.

Tabela 24 – Correspondência entre a instrução de trabalho 10 (Lavagem de Roupa de Proteção) e os requisitos


Requisitos


IT.10 Lavagem de

Roupa de Proteção - -

7.4 Vestuário de

proteção

3.7.4. MONITORIZAÇÃO DE INSETOCAÇADORES

A instrução de trabalho 11 estabelece o procedimento a adotar na monitorização dos

insetocaçadores instalados nos diferentes setores da adega.

A efetiva implementação do controlo de insetos requer a monitorização contínua de sinais

de atividade de infestantes. O controlo de insetos voadores nas instalações da CAC é

assegurado pela presença de quatro insetocaçadores, localizados nas principais portas de

entrada. É necessária a substituição da tela colante dos insetocaçadores todos os meses

durante o período primavera-verão e trimestralmente no período invernal. Após a remoção

da tela, identificam-se o número e o tipo de insetos eliminados e regista-se no modelo

“Registo e Controlo de Insetocaçadores” (CAC.062).

Para dar resposta aos requisitos listados na Tabela 25, nomeadamente ao controlo de pragas,

a CAC estabeleceu também um contrato com uma empresa externa, a Rentokil, que ficou

encarregue do controlo de roedores nas áreas externas e internas das instalações, sendo as

inspeções efetuadas de dois em dois meses.

Tabela 25 – Correspondência entre a instrução de trabalho 11 (Monitorização de insetocaçadores) e os


Requisitos


IT.11

Monitorização de

insetocaçadores

6.3 Infraestrutura

6.3 Infraestrutura

7.2 Programas pré-

requisito (PPRs)

2.2 Programas de pré-

requisitos

3.5.3 Gestão de

fornecedores de serviços

4.13 Controlo de pragas


59

Os resultados obtidos devem ser analisados, através da construção de um gráfico de

tendências.

3.7.5. START-UP DA LINHA DE ENCHIMENTO

A instrução de trabalho relativa à iniciação da linha de enchimento permite controlar a

qualidade e segurança da operação de enchimento (Tabela 26), visto que são primeiramente

verificados vários parâmetros, como a higienização da linha, as pressões dos manómetros

da enxaguadora e enchedora, o nível de vinho na enchedora, a presença de rótulos,

contrarrótulos e selos na rotuladora e são estabelecidas as etapas a realizar para se iniciar o

enchimento sem prejuízos ou incidentes.

Tabela 26 – Correspondência entre a instrução de trabalho 12 (Start-up da Linha de Enchimento) e os


Requisitos


IT.12 Start-up da

Linha de

Enchimento


conceção e desenvolvimento

7.5.1 Controlo da produção e

fornecimento de serviço

7.6.1 Plano HACCP

7.8 Planeamento da

verificação

6.1 Controlo de

operações

3.7.6. VERIFICAÇÃO DO LOTE, RÓTULO, CONTRARRÓTULO E SELO

Os rótulos e os contrarrótulos das garrafas da Casa Agrícola de Compostela têm de

obedecer a certos critérios impostos pela Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos

Verdes (CVRVV) e tem de ser colocados corretamente, de modo a ser mantida a

uniformidade do produto final. Os selos são fornecidos pela CVRVV, após a emissão do

boletim analítico de um determinado lote de vinho. O número do lote é gravado no topo da

garrafa, através de uma impressora codificada previamente presente na linha de

enchimento. O código do lote é composto por 7 dígitos (dia juliano, últimos algarismos do

ano e número da cuba de origem), precedidos da letra L. Todas estas averiguações efetuadas

ao lote, rótulo, contrarrótulo e selo das garrafas da CAC estão descritas na instrução de

trabalho 13, com recurso a imagens padrão e descrição detalhada das etapas de verificação.


60

Esta instrução é uma forma de verificar a conceção e desenvolvimento das operações de

codificação/rotulação, encaixando-se nos requisitos da Tabela 27. Como evidências desta

verificação é preenchido o registo de “Aceitação do Produto Final”, que contém os campos

de conformidade/não conformidade de rotulagem e legibilidade do lote.

Tabela 27 – Correspondência entre a instrução de trabalho 13 (Verificação do Lote, Rótulo, Contrarrótulo e

Selo) e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


IT.13 Verificação do

Lote, Rótulo,

Contrarrótulo e Selo


conceção e

desenvolvimento

7.8 Planeamento da

verificação

6.1 Controlo de

operações

3.7.7. BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE

Os requisitos de higiene pessoal devem ser documentados e comunicados aos

colaboradores e incluem:

Proibição do uso de artigos de joalharia e bijuteria, com a exceção da aliança de

casamento, nas áreas de trabalho;

Proibição de comer, beber, fumar, mascar pastilha elástica na zona de produção;

Proibição do uso de maquilhagem, unhas falsas ou verniz nas unhas e perfumes

fortes;

Obrigatoriedade do uso de bata e touca de proteção;

Aviso de um superior na suspeita de doença.

Foi assim elaborada uma instrução de trabalho com estas práticas de higiene anunciadas,

que posteriormente foi afixada em locais estratégicos das instalações, chamando a atenção

dos trabalhadores para os comportamentos a adotar. Além disso, estas práticas estão

também descritas na Política de Higiene Pessoal e no Código de Boas Práticas de

Vinificação, já referido no ponto 3.5.2.

De um modo geral, os colaboradores da CAC já cumpriam com os pontos relativos à

higiene pessoal, à exceção de uma ou outra prática. Para os alertar destas falhas foi realizada

uma formação de “Boas Práticas de Higiene e Fabrico”, onde se transmitiram os

conhecimentos desta temática a todos os colaboradores da CAC.


61

O cumprimento dos requisitos deve ser verificado rotineiramente e para isso, foi elaborada

uma “Checklist de Pré-requisitos” (CAC.066), onde mensalmente se confirma além das

boas práticas de higiene, o estado de conservação e de higiene das instalações e dos

equipamentos.

Para dar resposta ao requisito 7.3 da BRC (Tabela 28), nomeadamente ao controlo das

doenças infeciosas provenientes de visitantes, procedeu-se à elaboração de um

Questionário aos visitantes, onde se confirma se são portadores de febre tifoide ou doenças

similares que possam colocar em risco a segurança do produto. Este questionário tem de

ser preenchido por todas as pessoas que não pertençam à organização, antes de entrarem

nas instalações da CAC. Além disso, é-lhes fornecido um Código de Boas Práticas para

Visitantes, criado para o efeito, com as instruções que têm de obedecer.

No caso dos colaboradores da adega, a CAC assegurava a vigilância adequada da saúde dos

trabalhadores, conforme definido na Lei n.º 102/2009 de 10 de Setembro, que regulamenta

o regime jurídico da promoção da segurança e saúde no trabalho. Garantia a realização de

exames médicos a todos os funcionários, através da medicina de trabalho, existindo registos

dos mesmos.

Tabela 28 – Correspondência entre a instrução de trabalho 14 (Boas Práticas de Higiene) e os requisitos das


Requisitos


IT.14 Boas

Práticas de Higiene

7.5.1 Controlo da

produção e fornecimento

de serviço

7.2 Programas pré-

requisito (PPRs)

2.2 Programas de pré-

requisitos

7.2 Higiene pessoal

7.3 Exames médicos

3.7.8. PROTOCOLOS LABORATORIAIS

Segundo os requisitos apresentados na Tabela 29, mais concretamente com a cláusula 5.5

da BRC, a empresa deve possuir um programa definido de todas as análises que são

realizadas ao produto e ao ambiente de processamento, que devem incluir análises

químicas, microbiológicas, físicas e organoléticas. Os métodos, frequência e limites

específicos devem estar documentados.


62

Tabela 29 – Correspondência entre a instrução de trabalho 15 (Protocolos Laboratoriais) e os requisitos das


Requisitos


IT.15 Protocolos

Laboratoriais

7.2.1 Determinação dos

requisitos relacionados

com o produto

7.3.5 Fluxogramas,

etapas do processo e

medidas de controlo

5.1 Conceção e

desenvolvimento do

produto

5.5 Inspeção do produto

e testes laboratoriais

Foram então definidos Protolocos Laboratoriais para a determinação de anidrido sulfuroso

e acidez total no laboratório das instalações. No entanto, é necessário efetuar muitos mais

controlos, quer a nível químico, microbiológico ou sensorial na receção das uvas, controlo

de maturação, na fermentação alcoólica e secundária, no armazenamento do vinho e no

produto final. Nestes controlos são avaliados vários parâmetros, como pH, acidez, teor de

álcool, toxinas, microrganismos, SO2, entre outros. Além disso, são também realizadas

análises à água de abastecimento e consumo, ao grau de higienização das mãos dos

manipuladores e bicos da máquina de enchimento, à eficácia da máquina de enxaguamento

das garrafas e à eficácia da lavagem do vestuário de proteção. O plano das análises a

realizar, com os respetivos parâmetros, frequência e responsável (CAC ou laboratório

externo certificado) está descriminado no Plano de Controlo Analítico, presente no Plano

de Intervenção ao SIG.

3.8. PLANO DE HIGIENIZAÇÃO

De forma a cumprir com os requisitos presentes na Tabela 30, foi elaborado um Plano de

Higienização (CAC.034) e Registos de Higienização (CAC.028).

O plano de higienização inclui:

Setor a ser limpo;

Método de limpeza;

Equipamento utilizado;

Tempo necessário;

Detergente aconselhado e dose a aplicar;


63

Periocidade;

Temperatura e nº de empregados necessários.

Já o Registo de Higienização contém:

Áreas higienizadas;

Rubrica do responsável pela higienização.

O plano de higienização inclui a limpeza do veículo de distribuição, para evitar possíveis

contaminações do produto final.

Os detergentes de limpeza estão identificados e encontram-se numa zona restrita, de forma

a prevenir as possíveis contaminações.

São efetuadas verificações aos procedimentos de limpeza, através de uma auditoria mensal

de verificação de pré-requisitos (Checklist de Pré-Requisitos) e recolha de zaragatoas aos

bicos de enchimento da enchedora de garrafas.

Tabela 30 – Correspondência entre o Plano de Higienização e os requisitos das normas ISO 9001:2008, ISO

22000:2005 e BRC

Requisitos


Plano de

Higienização

6.3 Infraestruturas


6.3 Infraestruturas

6.4 Ambiente de

trabalho

7.2 Pré-Requisitos

4.7 Manutenção

4.11 Limpeza e Higiene

4.15 Expedição e

transporte

3.9. ESTUDO HACCP

A BRC e a ISO 22000:2005 são normas que estabelecem requisitos para a implementação

de Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar, baseados nos princípios do HACCP do

Codex Alimentarius.

Deste modo, foram elaborados os documentos “Estudo HACCP” e “Etapas Preliminares

ao Estudo do HACCP”, de acordo com as cláusulas estabelecidas na BRC e ISO

22000:2005 (Tabela 31).


64

Tabela 31 – Correspondência entre as Etapas Preliminares ao Estudo HACCP e Estudo HACCP e os


Requisitos

Documentos NP EN ISO 9001:2008 NP EN ISO 22000:2005 BRC Food

Eta

pas

Pre

lim

inare

s ao E

stu

do

Seg

ura

nça

Ali

men

tar

7.3 Conceção e

desenvolvimento

7.4.2 Informação de

compra

5.5 Responsável da

equipa da segurança

alimentar

7.3 Etapas preliminares à

análise de perigos

2.1 Equipa de segurança

alimentar HACCP

2.3 Descrição do produto

2.4 Identificação do uso

pretendido

2.5 Construção do

fluxograma

4.3 Layout, fluxo de produção

e segregação

4.9.1 Controlo químico

5.1 Conceção e

desenvolvimento do produto

Est

ud

o d

e S

egu

ran

ça A

lim

enta

r

7.2.1 Determinação

dos requisitos

relacionados com o

produto

7.3.1 Planeamento da

conceção e

desenvolvimento

7.3.2 Entradas para a

conceção e

desenvolvimento

7.3.3 Saídas da

conceção e do

desenvolvimento

7.5.1 Controlo da

produção e

fornecimento de

serviço

7.3.5 Fluxograma, etapas

do processo e medidas de

controlo

7.4 Análise de perigos

7.5 Estabelecimento de

programas de pré-

requisitos operacionais

(PPRs operacionais)

7.6 Estabelecimento do

plano HACCP

8.2 Validação das

combinações das

medidas de controlo

2.7 Listagem dos potenciais

perigos associados a cada

etapa do processo, análise de

perigos e medidas de controlo

2.8 Determinação dos pontos

críticos de controlo (PCCs)

2.9 Estabelecimento dos

limites críticos para cada PCC

2.10 Estabelecimento do

sistema de monitorização para

cada PCC

2.11 Estabelecimento de um

plano de ações corretivas

2.12 Estabelecimento de

procedimento de verificação

2.13 Arquivo da

documentação e registos do

HACCP

3.5.1 Gestão de fornecedores

de matérias-primas e

embalagens

4.9.1 Controlo químico

4.10 Deteção de corpos

estranhos e equipamento de

remoção

5.1 Conceção e

desenvolvimento do produto

5.2 Manuseamento de

alergénios


65

3.9.1. PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS (PPRS)

O sistema HACCP deve ser suportado pelos Programas de Pré-Requisitos (PPR), baseados

nas boas práticas de higiene e fabrico, conforme estabelecido no Codex Alimentarius, e

exigido pelas autoridades competentes e pela legislação em vigor.

Segundo a Norma ISO 22000:2005, o PPRs define atividades e condições básicas que são

necessárias para manter um ambiente higiénico ao longo da cadeia alimentar, apropriado à

produção, ao manuseamento e ao fornecimento de produtos para o consumo humano.

Como já referido na presente dissertação, foi elaborado um Código de Boas Práticas de

Fabrico para a CAC, que aborda higienização e limpeza, instalações, exterior das

instalações, estrutura do edifício, equipamentos, formação, controlo de pragas, condições

do enchimento e engarrafamento, expedição e transporte, protocolo para os manipuladores

doentes, para os visitantes, entre outros, indo de encontro aos requisitos apresentados na

Tabela 32.

Tabela 32 – Correspondência entre o Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico e os requisitos das normas

ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 e BRC

Requisitos


Cód

igo d

e B

oas

Prá

tica

s d

e H

igie

ne

e F

ab

rico

6.3 Infraestrutura

6.4 Ambiente de

trabalho

7.5.1 Controlo da

produção e

fornecimento de

serviço

6.3 Infraestrutura

6.4 Ambiente de

trabalho

7.2 Programa pré-

requisitos

2.2 Programa Pré-Requisitos

4.1 Normas exterior instalações

4.4 Estrutura do edifício

4.5 Utilidades-água, ar, outros

gases

4.6 Equipamento

4.8 Instalações do pessoal

4.9 Controlo de contaminações

químicas e físicas do Produto

4.11 Limpeza e higiene

4.12 Resíduos e eliminação de

resíduos

4.13 Controlo de pragas

4.14 Instalações armazenamento

4.15 Expedição e transporte

7.1 Formação

7.2 Higiene pessoal

7.3 Assistência médica

7.4 Roupa de proteção


66

3.9.2. EQUIPA DE SEGURANÇA ALIMENTAR

A equipa HACCP deverá ser multidisciplinar, constituída por colaboradores com domínio

em diferentes áreas, que irão desenvolver, implementar e gerir o sistema HACCP. Devem

possuir um conhecimento específico e detalhado do produto e experiência em sistemas de

segurança alimentar.

Na Casa Agrícola de Compostela, a equipa HACCP é constituída pelos seguintes

elementos:

Diretor técnico / Gestor – Responsável HACCP: Eng.º. Joaquim Dias

Adegueiro: Sr. Abílio Cardoso

Fiel do armazém (Serviços Administrativos): Sr. Armando Carvalho

Consultores externos: Engª. Inês Castro e Engª. Vânia Vilaça

3.9.3. CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO

A descrição do produto consiste na recolha de informação relevante de segurança. Para tal,

deve ser realizado um levantamento das características das matérias-primas e ingredientes,

propriedades físicas e químicas, materiais de embalagem, percentagem de incorporação no

produto final, condições de conservação e transporte, durabilidade do produto, condições

de preparação para o consumo, entre outros aspetos relevantes à segurança do alimento.

A descrição de cada vinho comercializado na CAC encontra-se na respetiva Ficha Técnica

e inclui descrição, origem, ano de produção, estágio/acondicionamento, características

organoléticas e físico-químicas, características microbiológicas, dados logísticos, data de

validade e uso pretendido.

3.9.4. UTILIZAÇÃO PREVISTA

O uso previsto para cada produto acabado deve ser definido, consoante a utilização

esperada pelos seus potenciais utilizadores e consumidores finais.


67

Foi então definido que o vinho pode ser consumido por qualquer grupo de risco, à exceção

de menores de 16 anos e não é aconselhável o seu consumo a grávidas e latentes. É um

produto que deve ser bebido com moderação e além disso, contém sulfitos pelo que não

deverá ser consumido por pessoas sensíveis a este químico.

3.9.5. CONSTRUÇÃO DO FLUXOGRAMA

A elaboração do fluxograma consiste na descrição ordenada e sistemática dos processos,

etapas associadas e eventuais interações. O fluxograma deve incorporar todas as etapas a

que um dado produto é submetido.

Deste modo, foi elaborado o fluxograma de fabrico apresentado na Figura 10, onde estão

indicadas as entradas e saídas de matérias-primas, os materiais de embalagem, as áreas de

risco, os processos subcontratados, bem como a sequência e interação dos processos. São

ainda apresentadas as etapas que constituem Pontos Críticos de Controlo (PCCs) e

Programas de Pré-requisitos Operacionais (PPRO), que serão explicados detalhadamente

no ponto 3.9.2. A descrição de cada etapa do fluxograma encontra-se no documento “Etapas

Preliminares ao Estudo de Segurança Alimentar”.

3.9.6. CONFIRMAÇÃO DO FLUXOGRAMA

A equipa HACCP deve verificar a informação do fluxograma no local onde o processo

ocorre, de forma a garantir que a informação corresponde à realidade. Deverão ser

realizadas e avaliadas verificações periódicas ao diagrama.

O fluxograma da Figura 10 foi apresentado e discutido junto da equipa HACCP da CAC,

encontrando-se devidamente verificado e validado. No entanto, a equipa consultora não

verificou in loco todas as etapas do processo de produção, visto que a época das vindimas

já tinha terminado, assim como a fermentação, pelo que não se conseguiu comprovar

grande parte das etapas do fluxograma.


68

Início

Etapa 1.1: Receção das uvas

Etapa 2: Prensagem

Etapa 3: Decantação

Etapa 4: Fermentação alcoólica

Etapa 5: Fermentação secundária

Etapa 6: Stocagem/Repouso

Controlo da temperatura (com água arrefecida)

Etapa 7: Selecção e loteamento

Etapa 8: Estabilização proteica (se aplicável)

Etapa 9: Estabilização tartárica (se aplicável)

Etapa 10: Filtragem – filtro de terras(se aplicável)

Arrefecimento (amoníaco em circuito fechado)

Etapa 11: Stocagem/Repouso para engarrafamento

Etapa 15.1: Linha de enchimento de garrafas (com enxaguamento)

Etapa 16: Stocagem/Armazenamento Produto acabado

Etapa 17: Expedição

Etapa 15: Engarrafamento

Etapa 15.2: Linha de enchimento ‘’Bag-in-box’’

N2+Ar‘’Bag-in-box’’

Fim

Etapa 1.2: Receção e armazenamento de produtos enológicos

Etapa 1.3: Recepção e armazenamento de produtos de embalagem (garrafas, caixas, ‘’bag-in-box’’, etc)

LevedurasNutrientes

Clarificantes

Colas(se necessário)

ArFita adesiva

Colas

Engaço

Borras

BorrasGases de fermentação

BorrasÁcido tartárico

Resíduos de embalagens (vidros, cartões, plásticos,

cortiça, etc.)

Acerto com SO2

(se aplicável)

Etapa 13: Carbonatação em cuba(se aplicável)

Produtos enológicos

CO2

Etapa 14: Filtragem – filtro de cartuchos

Etapa 1.4: Recepção de vinho (de camiões cisterna)

Etapa 12: Loteamento para engarrafmento

Produtos de refinamento: goma arábica, sorbato de potássio,

Mosto Retificado Concentrado e SO2

A. Alimentação de garrafas

B. Enxaguamento

C. Enchimento

D. Rolhagem

F. Empacotamento

G. Paletização

A. Alimentação dos recientes “bag-in-box”

C. Empacotamento

B. Enchimento

Caixas de cartão

Caixas cartão c/ rótuloE. RotulagemRótulos

Rolhas e cápsulas / Screw Cap

Filtros

Garrafas

Produto AcabadoLegenda:

Saída do processoÁrea de Baixo risco

Processo Subcontratado

Matéria-Prima

Área com produto em circuto fechado

Correção de Acidez

Compressão Secagem Filtração Ar comprimido

SO2

Codificadora

Água

FiltrosVinhoVinho

Etapa 3.1: Estática Etapa 3.2: Flutuação N2

Etapa 1.5: Receção e armazenamento de gases (CO2, N2 e SO2)

CO2 ou N2 (inertização se

aplicável)

Etapa 18: Distribuição (se aplicável)

Resíduos de embalagens

e PA

Higienização das caixas de transporte

Transporte das uvas

PRO1

PRO2

PRO3

PRO4

PRO5

PRO6

PCC1

PCC2

PCC2

Figura 10 – Fluxograma do processo de produção de vinho verde na Casa Agrícola de Compostela.


69

3.9.7. IDENTIFICAÇÃO E AVALIAÇÃO DE PERIGOS,

DETERMINAÇÃO DE NÍVEIS DE ACEITAÇÃO E SELEÇÃO E

AVALIAÇÃO DE MEDIDAS DE CONTROLO

Neste ponto, a equipa HACCP deve listar todos os perigos suscetíveis de ocorrerem em

todas as etapas do fluxograma, proceder a uma análise de risco e identificar aqueles cuja

eliminação ou redução para níveis aceitáveis é determinante para que o produto seja

considerado seguro.

Todos os perigos expectáveis durante o processo de produção de vinho foram registados e

avaliados quanto à sua natureza, físico (F), químico (Q) ou biológico (B), probabilidade de

ocorrência e severidade. Recorreu-se à Tabela 4 e à matriz de risco da Tabela 5 para

classificar os níveis de probabilidade e severidade dos perigos e o respetivo risco associado

(significativo ou não significativo). Além disso, foram selecionadas medidas de controlo

para cada um dos perigos identificados

Para cada perigo para a segurança alimentar identificado, deve ser determinado, sempre

que possível, o nível de aceitação no produto acabado. A justificação e o resultado da

determinação devem ser registados. Deste modo, determinaram-se os níveis de aceitação

para os perigos mais significativos, com a respetiva justificação, como se pode verificar na

Tabela 34.

As medidas de controlo selecionadas na análise de perigos devem ser classificadas quanto

à necessidade de serem geridas pelos PPRs operacionais ou pelo plano HACCP/PCCs. Os

PCCs são os pontos do processo onde o controlo é fulcral na eliminação ou redução de um

perigo para níveis aceitáveis. Já os PPROs, exigidos pela ISO 22000, lidam com níveis de

risco de segurança alimentar imediatamente abaixo daqueles que necessitam de ser geridos

pelo plano HACCP/PCCs. Quando a medida de controlo não é assegurada nem por PCCs

nem PPROs, a sua gestão fica encarregue pelos programas de pré-requisitos (PPRs). Para

selecionar a gestão das medidas de controlo, recorreu-se à árvore de decisão da Figura 7,

que constitui uma ferramenta sistemática e fiável de determinação de PCCs e PPROs.

Na Tabela 33 encontra-se registado todo o procedimento de identificação e análise de

perigos, para todas as etapas do fluxograma da CAC, assim como a seleção e avaliação das

medidas de controlo.


70

Tabela 33 – Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de perigos, determinação e seleção das medidas de controlo

Nº Etapa Descrição do perigo Avaliação

Medidas de Controlo (MC) Seleção das MC

P S Risco Q1 Q2 Q3 Q4 Q5

1.1

Rec

eção

das

uv

as

F

Contaminação por corpos estranhos de origem

diversa (paus, pedras, pragas, adornos, cabelos, metal, partes de plástico das caixas de transporte,

etc.)

2 2 5 Significativo

Inspeção visual

Boas práticas agrícolas. Formação dos colaboradores.

Boas práticas de higiene e fabrico.

S S S PPR

Q

Contaminação química das uvas devido a

resíduos de contaminantes provenientes do solo, águas de rega e resíduos de produtos

fitofarmacêuticos.

3 1 4 Significativo

Boas práticas agrícolas e sistema de

produção integrado. Cadernos de campo.

Fichas técnicas e dados de segurança dos

produtos usados.

N S PPR

B

Contaminação microbiológica transmitida por

pragas: Formigas, Rastejantes, Moscas,

Pássaros; ou por doenças associadas às uvas e vinha como: oídio, filoxera, míldio, podridão

preta, podridão cinzenta, traça, fungos,

podridões acéticas causadas por bactérias

acéticas e leveduras.

3 2 7 Não

Significativo

Controlo de Pragas.

Boas práticas agrícolas. Formação dos colaboradores.

Cumprimento do Código de Boas Práticas de

Higiene e Fabrico.

NA NA NA NA NA PPR

Q Presença de micotoxinas, como Ocratoxina A 2 2 5 Significativo Cadernos de campo; Produção integrada S S N N PPRO

B Desenvolvimento dos microrganismos presentes

nas uvas devido a transporte longo 3 1 4 Significativo

Verificação e controlo das condições de

transporte.

Cumprimento de plano de higiene.

S N N S PPR

1.2

Rec

eção

e a

rmaz

enam

ento

de

pro

duto

s en

oló

gic

os

B

Contaminação microbiológica das matérias-

primas devido a embalagem danificada (entrada

de microrganismos pela rutura da embalagem)

2 2 5 Significativo

Inspeção Visual

Seleção de Fornecedores

Rejeição das embalagens danificadas

S N N S PPR

B

Contaminação microbiológica das matérias-primas devido ao mau manuseamento do

fornecedor (matéria prima não conservada e

transportada nas condições adequadas, exposição

a poeiras e outros contaminantes)

2 2 5 Significativo Receção de matérias-primas cuidadosa

Seleção e avaliação de Fornecedores S N N S PPR

Q

Alteração química dos produtos enológicos

devido a uma má conservação (não cumprimento

das especificações de armazenagem: tempo, temperatura, humidade, etc.)

2 2 5 Significativo

Cumprimento das especificações de

armazenagem indicadas nas Fichas Técnicas

de cada produto

S N N S PPR


71

1.3

Rec

eção

e a

rmaz

enam

ento

de

pro

duto

s d

e

emb

alag

em (

gar

rafa

s, c

aix

as, ‘’

bag

-in

-box

’’, et

c.)

F

Contaminação dos materiais de embalagem por

corpos estranhos provenientes das embalagens

(pedaços de plástico, vidro, cartão, etc.)

3 1 4 Significativo

Inspeção visual. Seleção de Fornecedores

Exigir aos fornecedores certificados de

compatibilidade alimentar. CBPHF.

Formação de colaboradores.

N S PPR

F Contaminação física por porções menores de

metais ou outros corpos estranhos presentes na

screw cap

3 1 4 Significativo Inspeção visual. Seleção de Fornecedores

Exigir aos fornecedores certificados de

compatibilidade alimentar.

N S PPR

B/F

Material subsidiário danificado (entrada de microrganismos, corpos estranhos, etc, pela

rutura da embalagem)

2 1 2 Significativo Inspeção Visual. Seleção de Fornecedores

Rejeição das embalagens danificadas N S PPR

F

Contaminação das garrafas por corpos estranhos,

nomeadamente vidros, presentes nas garrafas

derivado da quebra de outras garrafas num

perímetro próximo.

2 1 2 Significativo

Inspeção Visual. Seleção de Fornecedores

Rejeição das embalagens danificadas -


S S S PPR

F Contaminação por corpos estranhos devido a

condições de armazenagem inadequadas 3 1 4 Significativo

Cumprimento do CBPHF. Formação de

colaboradores. Cumprimento de pré-requisitos inerentes às instalações.

S N S N S PPR

1.4

Rec

eção

de

vin

ho

(d

e ca

miõ

es c

iste

rna)

Q

Contaminação por detergentes (má remoção nas

etapas de higienização) e resíduos de substâncias

utilizadas na manutenção de equipamentos.

3 1 4 Significativo

Cumprimento dos planos de higienização.


Cumprimento de plano de manutenção.

S S S PPR

Q Presença de micotoxinas, como Ocratoxina A 2 2 5 Significativo

Seleção de fornecedores

Exigir aos fornecedores declaração de

conformidade e boletins analíticos.

S N N N PPRO

Q

Matérias-primas contaminadas com produtos

químicos não mencionados ou concentração de

compostos químicos não concordantes com a legislação em vigor

3 2 7 Não

Significativo


Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e

declaração de conformidade.

NA NA NA NA NA PPR

Q

Presença de compostos alérgenos superior ao

limite legal - Teor máximo no vinho é de 200

mg/L ou 250 mg/l no caso dos vinhos brancos

(se teor de açúcares, expresso pela soma glucose + frutose, for igual ou superior a 5 g/L)

3 1 4 Significativo


Exigir aos fornecedores Ficha Técnica,

declaração de conformidade e boletins analíticos.

S S S PPR

F Presença de corpos estranhos no vinho (borras,

paus, etc.) 3 3 9

Não

Significativo


Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e


NA NA NA NA NA PPR

B Desenvolvimento de microrganismos devido ao

mau estado de higienização dos camiões cisterna 2 2 5 Significativo

Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e declaração de conformidade. Verificação das

condições de transporte.

S S S PPR


72

Cumprimento de plano de higienização.

Seleção de Fornecedores

1.5

Receção e

Armazenamento de gases (CO2, N2 e

SO2)

Q Contaminação do produto alimentar por devido a impurezas nos gases introduzidos no processo.

3 2 7 Não

Significativo

Seleção de fornecedores Exigir aos fornecedores Ficha Técnica e


NA NA NA NA NA PPR

2 Prensagem

F


diversa: parafusos e outras peças metálicas

provenientes dos equipamentos, pragas, objetos de adorno, cabelos, pedras, madeira, etc.

3 1 4 Significativo

Inspeção visual

Cumprimento de pré-requisitos.

Controlo de pragas.

Cumprimento do Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico.

Cumprimento do plano de manutenção.


S S S PPR

B Contaminação microbiológica devido à má

higienização da prensa e da adega. 3 2 7

Não

Significativo

Cumprimento de plano de higienização.


Cumprimento do Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico.

Cumprimento do plano de manutenção.

NA NA NA NA NA PPR

Q Contaminação química devido a resíduos de

material utilizado na manutenção. 3 2 7

Não

Significativo


Cumprimento do plano de manutenção. Uso

de lubrificantes de óleo alimentar. - Fichas

Técnicas

NA NA NA NA NA PPR

3 Decantação

estática/ Flutuação

F

Contaminação por corpos estranhos de origem diversa: parafusos e outras peças metálicas

provenientes dos equipamentos, pragas, objetos

de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de

embalagens de produtos enológicos, madeira, etc.

3 1 4 Significativo

Inspeção visual. Cumprimento do Código de Boas Práticas de Higiene e

Fabrico.Cumprimento de pré-

requisitos.Controlo de pragas.Cumprimento

de planos de higienização e manutenção.Formação dos colaboradores.

S S S PPR

Q Auxiliares tecnológicos inadequados ao setor

alimentar (ex.: azoto) 3 2 7

Não

Significativo

Verificação da Ficha Técnica à receção

Certificado de conformidade


Utilização de acordo com recomendações do fornecedor

NA NA NA NA NA PPR


73

4; 5

Fer

men

taçã

o a

lcoó

lica

;

Fer

men

taçã

o s

ecun

dár

ia

F


diversa: parafusos e outras peças metálicas provenientes dos equipamentos, objetos de

adorno, cabelos, plásticos, pedaços de

embalagens de produtos enológicos, madeira,

etc.

3 1 4 Significativo


Cumprimento de pré-requisitos. Controlo de pragas.

Cumprimento de planos de higienização e

manutenção.


S S S PPR

B

Contaminação microbiológica devido à má

higienização de equipamentos e utensílios.

(cubas, bombas, tubagens, cotovelos, juntas)

3 2 7 Não

Significativo


Cumprimento de pré-requisitos e de planos

de higienização.

NA NA NA NA NA PPR



Não

Significativo


Cumprimento do plano de manutenção. Uso

de lubrificantes de óleo alimentar. - Fichas

Técnicas

NA NA NA NA NA PPR

B

Contaminação devido a bactérias lácticas;

bactérias acéticas e leveduras. Correções inadequadas (pouca quantidade de

produtos enológicos).

3 2 7 Não

Significativo


Cumprimento das dosagens de produtos enológicos.

Requisição e consulta das fichas técnicas e

de segurança dos produtos enológicos.

NA NA NA NA NA PPR

6; 7;

11;

12

Sto

cag

em/R

epou

so;

Sel

eção

e

lote

amen

to;

Sto

cag

em/R

epou

so

par

a en

gar

rafa

men

to;

Lote

amen

to

par

a en

gar

rafa

men

to.

F


diversa: parafusos e outras peças metálicas provenientes dos equipamentos, pragas, objetos



etc.

3 1 4 Significativo


Higiene e Fabrico. Cumprimento de pré-requisitos.

Controlo preventivo de pragas.


manutenção. Formação dos colaboradores.

S S S PPR

Q Adição excessiva de CO2 3 3 9 Não

Significativo

Verificação da Pressão de CO2 no produto

final. NA NA NA NA NA PPR

B


higienização de equipamentos e utensílios. (cubas, bombas, tubagens, cotovelos, juntas)

3 2 7 Não

Significativo


Cumprimento de pré-requisitos e de planos de higienização.

NA NA NA NA NA PPR

8; 9

Estabilização

proteica;

Estabilização tartárica

F




de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de embalagens de produtos enológicos, madeira,

etc.

3 1 4 Significativo


Cumprimento de pré-requisitos, de planos de

higienização e manutenção.

Controlo preventivo de pragas. Formação dos colaboradores.

S S S PPR


74

B


higienização de equipamentos e utensílios

(cubas, bombas, tubagens, cotovelos, juntas)

3 2 7 Não

Significativo


Cumprimento de pré-requisitos e planos de

higienização.

NA NA NA NA NA PPR

B Contaminação devido a bactérias lácticas,

acéticas ou leveduras. 3 2 7

Não

Significativo

Evitar contacto excessivo com o ar.

Cumprimento das dosagens.

Ensaios de colagem.

Usar produtos enológicos adequados (requerer fichas técnicas de segurança)

NA NA NA NA NA PPR

Q

Contaminação química devido à má remoção

dos detergentes de higienização dos

equipamentos e acessórios

3 2 7 Não

Significativo

Cumprimento dos planos de higienização.

Formação de colaboradores. NA NA NA NA NA PPR

Q Contaminação química por mau doseamento de

colas. 3 2 7

Não Significativo

Cumprimento dos limites impostos por lei.


Higiene e Fabrico. Sensibilização e formação dos

manipuladores.

Requisição e consulta das fichas técnicas e

dados de segurança dos produtos enológicos.

NA NA NA NA NA PPR

B Contaminação microbiológica. 3 2 7 Não

Significativo


Higiene e Fabrico Sensibilização e formação dos

manipuladores

Cumprimento dos Planos de Higienização

NA NA NA NA NA PPR

10

Fil

trag

em –

Fil

tro

de

terr

as (

se a

pli

cáv

el)

F


diversa: parafusos e outras peças metálicas provenientes dos equipamentos, pragas, objetos



etc.

3 1 4 Significativo

Inspeção visual


Higiene e Fabrico Cumprimento de pré-requisitos, de planos de

higienização e manutenção (equipamentos e

filtros)

Formação dos colaboradores. Verificação da integridade dos filtros.

S S S PPR

B Contaminação microbiológica devido a uma má

higienização dos filtros. 3 2 7

Não

Significativo

Cumprimento do Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico

Cumprimento dos Planos de Higienização.


NA NA NA NA NA PPR

Q Contaminação química devido à má remoção

dos detergentes de higienização do equipamento 3 2 7

Não

Significativo

Cumprimento do Código de Boas Práticas

de Higiene e Fabrico

Cumprimento dos Planos de Higienização. Formação dos colaboradores.

NA NA NA NA NA PPR


75

B Contaminação microbiológica devido a mau

estado do equipamento 3 2 7

Não

Significativo

Cumprimento dos Planos de Higienização e

Manutenção.


NA NA NA NA NA PPR

13 Carbonatação em

cuba

F



provenientes dos equipamentos, pragas, objetos de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de


etc.

3 1 4 Significativo


Higiene e Fabrico.

Cumprimento de pré-requisitos. Controlo de pragas.


manutenção.


S S S PPR

B Contaminação microbiológica devido à má

higienização de equipamentos e utensílios. 3 2 7

Não

Significativo

Vestuário adequado e boas práticas de

higiene e fabrico. Cumprimento de pré-requisitos.

Cumprimento de planos de higienização.

Cumprimento das dosagens de produtos

enológicos. Requisição e consulta das fichas técnicas e

dados de segurança dos produtos enológicos

e de higienização.

NA NA NA NA NA PPR

-

Processo de produção de ar

comprimido

Q Contaminação química do ar 3 2 7 Não

Significativo

Planos de Manutenção do equipamento

NA NA NA NA NA PPR

B Contaminação microbiológica do ar 3 2 7 Não

Significativo NA NA NA NA NA PPR

F Contaminação física do ar 3 2 7 Não

Significativo NA NA NA NA NA PPR

14 Filtragem – Filtro

de cartuchos

Q




de adorno, cabelos, plásticos, pedaços de embalagens de produtos enológicos, madeira,

etc.

3 1 4 Significativo

Inspeção visual Cumprimento do CBPHF.

Cumprimento de pré-requisitos, de planos de

higienização e manutenção (equipamentos e

filtros) Formação dos colaboradores.

Verificação da integridade dos filtros.

Controlo do diferencial de pressão.

S S N PPRO

B Contaminação biológica do vinho devido ao

filtro se encontrar em mau estado de

conservação

3 2 7 Não

Significativo

Verificação da integridade dos filtros:

Controlo do diferencial de pressão. NA NA NA NA NA PPR


76


higienização dos filtros. 3 2 7

Não

Significativo

Cumprimento do CBPHF

Cumprimento dos Planos de Higienização.


NA NA NA NA NA PPR

Q

Contaminação química devido à má remoção

dos detergentes de higienização dos equipamentos e acessórios.

3 1 4 Significativo


Cumprimento dos Planos de Higienização. Formação dos colaboradores.

S S S PPR



Não Significativo


Cumprimento dos planos de higienização e manutenção (equipamentos e filtros). Uso de

lubrificantes de grau alimentar.


NA NA NA NA NA PPR

15.1

Lin

ha

de

ench

imen

to d

e g

arra

fas

(co

m e

nx

agu

amen

to)

A. A

lim

enta

ção

de

gar

rafa

s

B. E

nx

agu

amen

to

C. E

nch

imen

to

D. R

olh

agem

E. R

otu

lag

em

F. E

mp

acota

men

to

G. P

alet

izaç

ão

F


diversa (objetos de uso pessoal, cabelos, pelos, cartão, vidros, corpos metálicos, pragas,

exposição a poeiras, parafusos e outras peças

metálicas provenientes dos equipamentos, entre

outros)

3 1 4 Significativo

Inspeção visual/ Verificação da linha ao

longo do enchimento.

Cumprimento do CBPHF Cumprimento de pré-requisitos.

Controlo de pragas.



S S S PPR


higienização da linha. 2 2 5 Significativo

Cumprimento do plano de Higienização e das especificações do fabricante.

Cumprir com o CBPHF.

Realização de zaragatoas aos bicos de

enchimento

S N S N S PPR

Q Contaminação química por má remoção /

enxaguamento dos detergentes de higienização

da linha.

3 1 4 Significativo

Cumprimento do plano de Higienização e

das especificações do fabricante - ajustar o caudal da água se necessário.

Cumprir com o CBPHF.

Manutenção do equipamento.

Cumprimento do plano de Higienização

S N S N S PPR

Q Contaminação por óleos lubrificantes 3 2 7 Não

Significativo

Cumprimento do plano de manutenção dos

equipamentos Uso de lubrificantes de grau alimentar:

Fichas Técnicas dos lubrificantes

NA NA NA NA NA PPR

F Defeitos físicos nos materiais de embalagem (garrafas): Perigo de contaminação com vidro

2 1 2 Significativo Controlo Visual S S N PPRO

F

Presença de pedaços de vidro no interior das

garrafas devido a quebra de garrafas durante o

enxaguamento

2 1 2 Significativo

Inspeção Visual

Segregação do produto de acordo com as


S N S S PCC


77

B Contaminação do vinho devido a um mau

enxaguamento das garrafas 2 2 5 Significativo

Inspeção Visual.

Controlo do desempenho da enxaguadora. S N S S PCC

B Contaminação microbiológica devido a mau

selamento das garrafas 2 2 5 Significativo

Inspeção Visual - Segregação das garrafas mal seladas.

Realização de testes de torque.

Fichas técnicas das rolas e screw cap.

S N S N N PPRO

B Ausência de rolha/screwcap 3 2 7 Não

Significativo Inspeção Visual. NA NA NA NA NA PPR

Q

Rotulagem incorreta: ausência de algum dos

componentes ou má informação dos selos de

certificação, rótulo e contrarrótulo

3 1 4 Significativo

Aprovação do rótulo, contrarrótulo e selo

pela CVRVV.

Inspeção Visual

S N S S PCC

15.2

Lin

ha

de

ench

imen

to “

Bag

-inb

ox

’’

A. A

lim

enta

ção

do

s re

cipie

nte

s B

IB

B. E

nch

imen

to

C. E

mp

acota

men

to

F


diversa (objetos de uso pessoal, cabelos, pelos, cartão, vidros, corpos metálicos, pragas,

exposição a poeiras, parafusos e outras peças

metálicas provenientes dos equipamentos, entre

outros)

3 1 4 Significativo

Inspeção visual/ Verificação da linha ao

longo do enchimento.

Cumprimento do CBPHF. Cumprimento de pré-requisitos.

Controlo de pragas.



S S S PPR

B

Contaminação microbiológica devido a uma má

higienização da máquina de enchimento e/ou

tubagens.

2 2 5 Significativo

Inspeção visual Cumprimento do CBPHF




S S S PPR

Q

Contaminação química por má remoção dos

detergentes de higienização da máquina de

enchimento e/ou tubagens.

3 1 4 Significativo

Inspeção visual Vestuário adequado e BPHF


Controlo de pragas.

Cumprimento de planos de higienização e manutenção.


S S S PPR

Q Contaminação por óleos lubrificantes 3 2 7 Não

Significativo

Cumprimento do plano de manutenção dos

equipamentosUso de lubrificantes de grau

alimentar: Fichas Técnicas dos lubrificantes

NA NA NA NA NA PPR


78

F Contaminação dos materiais de embalagem por corpos estranhos provenientes das embalagens

(pedaços de plástico, vidro, cartão, etc.)

3 1 4 Significativo

Inspeção visual

Seleção de Fornecedores Exigir aos fornecedores certificados de

compatibilidade alimentar.



S S S PPR

B Contaminação por microrganismos devido ao

mau encerramento das embalagens 3 2 7

Não Significativo

Inspeção visual de cada embalagem após

enchimento. Cumprimento do CBPHF


Segregação do produto.

NA NA NA NA NA PPR

16

Stocagem/

Armazenamento

Produto Acabado

B

Contaminação microbiológica devido a

embalagem danificada (entrada de

microrganismos pela rutura da embalagem)

3 2 7 Não

Significativo

Inspeção Visual

Rejeição das embalagens danificadas NA NA NA NA NA PPR

17 Expedição -- Sem perigos identificados 3 3 9 Não

Significativo Não aplicável NA NA NA NA NA PPR

18 Distribuição

F Quebra de garrafas devido a transporte

inadequado 3 3 9

Não

Significativo


Consciencialização dos colaboradores NA NA NA NA NA PPR

B

Desenvolvimento de microrganismos presentes

no produto final, devido a exposição prolongada

do vinho ao sol, provocando a alteração das suas características

3 2 7 Não

Significativo

Análise dos boletins analíticos do produto

final

Cumprimento do CBPHF Consciencialização dos colaboradores

NA NA NA NA NA PPR

1.1,

3, 6,

7, 10,

11

Receção das uvas,

Decantação,

Stocagem/Repouso,Seleção e

loteamento,

Filtragem,

Stocagem/ repouso para loteamento

Q Adição de SO2 - alérgeno 3 1 4 Significativo Ensaios laboratoriais internos S S S PPR

---

Todas as Etapas onde é possível a

adição e controlo

de sulfuroso (SO2)

Q

Alérgeno.

Teor máximo no vinho é de 200 mg/L ou 250 mg/l no caso dos vinhos brancos (se teor de

açúcares, expresso pela soma glucose + frutose,

for igual ou superior a 5 g/L)

3 1 4 Significativo

Cumprimento dos requisitos legais. Relatório de ensaio resultante da análise

laboratorial pela CVRVV para obtenção do

selo de garantia (boletim analítico).

S N S N PPRO


79

Tabela 34 – Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes e respetiva justificação

Perigo Níveis de Aceitação Critérios Justificação

Presença de

resíduos de

pesticidas

(químico)

De acordo com a legislação

em vigor

Requisito

legal

De acordo com o contrato de compra e venda de

uva para vinho, são estabelecidas as condições

necessárias para ser um fornecedor de uva

adequado. Por campanha, são efetuados

controlos de maturação, em cada fornecedor

aprovado. De igual modo, é solicitado ao

produtor um caderno de campo com a descrição

das práticas culturais e os últimos tratamentos

fitossanitários aplicados à vinha.

Nas vinhas próprias são utilizadas apenas

produtos homologados e cumpridos os intervalos

de segurança dos produtos utilizados.

Presença corpos

estranhos

(vidros, pedras,

madeira, etc.)

(Físico)

0

(ausência de corpos

estranhos)

Requisito

interno

Ao longo do processamento do vinho são

implementadas várias ações que impedem a

presença de corpos estranhos no produto final,

essencialmente no que respeita a presença de

vidros. Assim, existem instruções de trabalho

que estabelecem a forma de proceder perante a

quebra de garrafas e, além disso, são realizados

testes para verificar a eficácia da função da

enxaguadora.

Presença de

produtos

químicos

(manutenção)

(Químico)

Vestígios (análise visual) Requisito

interno

Os lubrificantes e outros produtos químicos

utilizados na manutenção dos equipamentos não

devem constituir uma fonte de contaminação

para o produto final, pelo que o seu uso deve ser

cuidado. Sempre que possível devem ser

utilizados produtos adequados à indústria

alimentar.

Resíduos de

produtos de

higienização

(Químico)

≤ 0,5 mg/L (H2O2) Requisito

interno

Após higienização não devem ficar retidos nos

equipamentos resíduos dos produtos utilizados,

sendo necessário um enxaguamento eficaz. Para

verificar a eficácia são utilizadas fitas de deteção

de peróxido de hidrogénio.

Contaminação

microbiológica

(Biológico)

Bolores e leveduras ≤ 100

UFC/mL

Bactérias acéticas ≤ 50

UFC/mL

Bactérias láticas ≤ 50

UFC/mL

Requisito

interno

A legislação não prevê limites para os

parâmetros microbiológicos, contudo, devido a

um dos requisitos do cliente estes são

equacionados na aceitação do produto final.

Excesso de SO2

(Químico)

≤ 200 mg/L em vinhos

branco

Requisito

legal

Os sulfitos são alérgenos estando a sua

concentração máxima estabelecida por

legislação

Presença de

contaminantes

químicos

(Químico)

Chumbo ≤ 0,20 mg/kg

Ocratoxina A ≤ 2,0 µg/kg

Requisito

legal

Estes contaminantes são prejudiciais à saúde do

consumidor, pelo que a legislação em vigor

estabelece os limites máximos permitidos no

produto final.

Presença

excessiva de

produtos

químicos

provenientes

dos produtos

enológicos e

auxiliares

tecnológicos

(Químico)

Limites máximos:

Sais de amónio - 1g/l

Tiamina - 0,6 mg/l

Ácido sórbico - 200 mg/l

Ácido ascórbico - 250 mg/l

Ácido metatartárico - 100

mg/L;

CO2 - 3 g/L e a

sobrepressão <1 bar, a

20 °C.

Requisito

legal

Determinados produtos enológicos e auxiliares

de processo possuem produtos químicos cujos

limites no produto final se encontram definidos

legalmente. O uso moderado destas substâncias

melhora e mantém as características do produto,

contudo deve ter-se em atenção as quantidades a

utilizar.


80

Foram identificados três Pontos Críticos de Controlo na etapa de enchimento de garrafas e

seis Pré-Requisitos Operacionais no processo de produção de vinho verde da Casa Agrícola

de Compostela, descritos seguidamente:

PCC 1: Perigo físico de fragmentos de vidro na linha de enchimento de garrafas,

devido a quebras durante o enxaguamento ou enchimento;

PCC 2: Perigo de contaminações biológicas e físicas na linha de enchimento de

garrafas, mais concretamente na etapa do enxaguamento, devido a má remoção dos

detergentes de higienização da linha;

PCC 3: Perigo químico devido à rotulação incorreta nas garrafas, como a ausência

de alguns dos componentes ou má informação dos selos de certificação, rótulo e

contrarrótulo;

PRO 1: Perigo químico devido à presença de micotoxinas, como a ocratoxina A,

na etapa de receção das uvas;

PRO 2: Perigo químico devido à presença de micotoxinas, como a ocratoxina A,

na etapa de receção de vinho, de camiões cisterna;

PRO 3: Perigo físico de contaminação do vinho por corpos estranhos (peças

metálicas dos equipamentos, adornos dos colaboradores, madeira, etc) na etapa de

filtragem por cartuchos;

PRO 4: Defeitos físicos nas garrafas, com perigo de contaminação do vinho com

vidro na linha de enchimento de garrafas;

PRO 5: Perigo microbiológico no vinho devido ao mau selamento das garrafas na

linha de enchimento de garrafas;

PRO 6: Perigo químico em todas as etapas onde ocorre adição e controlo de

sulfuroso (SO2), se o teor do composto no vinho branco for superior a 250 mg/L.

Também foi efetuada uma análise de perigos das matérias-primas, materiais de embalagem

e auxiliares tecnológicos do processo, para responder ao requisito 3.5.1 da BRC, mas não

se considerou pertinente colocar na presente dissertação, para evitar estendê-la demasiado.


81

3.9.8. ESTABELECIMENTO DE LIMITES CRÍTICOS PARA OS

PCC’S E PPROS

Devem ser determinados limites críticos para a monitorização de cada PCC e PPRO. Os

limites críticos devem ser estabelecidos para assegurar que o nível de aceitação do perigo

para a segurança alimentar, no produto acabado, não é ultrapassado.

Os limites críticos devem ser mensuráveis. No entanto, os limites críticos baseados em

dados subjetivos, tais como a inspeção visual ao produto, dos processos, do manuseamento,

etc., devem ser apoiados por instruções ou especificações. Um desvio ao limite crítico

estabelecido indica que estamos perante uma não conformidade, o que se traduz num

produto potencialmente não seguro para o consumidor. Assim, estabeleceram-se os limites

críticos para cada PCC e PPRO, apresentados na Tabela 35.

3.9.9. ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO

Monitorizar consiste na medição ou observação programada de um dado PCC ou PPRO,

de acordo com os limites críticos estabelecidos, permitindo detetar uma eventual perda de

controlo. Para tal, devem ser implementadas sequências de medições e/ou observações de

parâmetros que permitam avaliar que os limites críticos são respeitados. Os métodos

utilizados e frequência de monitorização devem permitir averiguar não conformidades

associadas aos limites críticos em tempo útil, de modo a tratar o produto potencialmente

não seguro antes de chegar ao consumidor final. Os procedimentos de monitorização

implementados devem ser evidenciados sob a forma de registos.

Deste modo, foi estabelecido um procedimento de monitorização para cada PCC e PRO

identificado (Tabela 35), de forma a garantir o cumprimento dos limites críticos. Este

sistema deteta a perda do controlo de algum PCC ou PRO e providencia rapidamente uma

ação corretiva a ser tomada.

3.9.10. ESTABELECIMENTO DE AÇÕES CORRETIVAS

Para cada PCC deve ser planeado e descrito um conjunto de ações corretivas a implementar

quando ocorrem desvios aos limites críticos de controlo. Estas ações devem assegurar que a

causa da não conformidade é identificada, que os parâmetros controlados estão novamente

sob controlo e que o seu reaparecimento é prevenido. Na Tabela 35 encontram-se descritas as

ações corretivas definidas para cada PCC e PRO.


82

Tabela 35 – Estabelecimento dos limites críticos, medidas de monitorização e ações corretivas para cada PCC e PPRO

ID Etapa Limite Crítico Medida de Monitorização Responsável

Monitorização

Documentos

de registo Periocidade

Correção / Ação

Corretiva

Responsável

Correção / AC Validação

PC

C 1

(fí

sico

)

15.1 Linha

de

enchimento

de garrafas

Ausência de

fragmentos de

vidro

Inspeção visual da palete que

contém as garrafas de vidro;

Inspecção visual da integridade

das garrafas de vidro que são

colocadas na linha; Inspecção

visual do tapete onde são

colocadas as garrafas; Inspecção

do monobloco de enchimento e

de todos os elementos que o

constituem; Inspecção visual

durante todo o processo de

enchimento.

Adegueiro

Registo de

Controlo de

Segurança do

Vasilhame

Constante

durante o

processo de

enchimento e

rotulagem

Sempre que ocorre uma

quebra é seguida a

instrução de trabalho

aplicável em caso de

quebra de garrafas. -

IT.02

Adegueiro

Colaborador da

Adega

Estudo do

registo de

Controlo de

Segurança do

Vasilhame -

CAC 042

PC

C 2

(b

ioló

gic

o)

15.1 Linha

de

enchimento

de garrafas

Ausência de

contaminações

biológicas e

físicas

1 - Testes ao sistema de paragem

automática da enxaguadora.

2 - Testes à função da

enxaguadora.

3 - Inspeção visual do alcance do

jato do fundo da garrafa do jato

de água ao longo do enchimento.

4 - Cumprir com o plano de

manutenção.

Adegueiro

Registo de

verificação da

função da

enxaguadora;

Registos para

Aceitação do

Produto Final

1 - Início de

enchimento e

H / H

2 - Sempre

que ocorre

enchimento;

3 - Início de

enchimento e

H / H

Paragem do enchimento.

Identificar a causa do

funcionamento indevido

da enxaguadora: se a

questão for facilmente

solucionada pela

colaborador responsável,

testar novamente o

equipamento e se estiver

ok, dar continuidade ao

enchimento; caso

contrário, contactar a

empresa de manutenção.

Responsável de

Produção

Colaborador de

Adega

Estudo dos

registos de

verificação

da Função da

Enxaguadora

e

Registos para

Aceitação do

Produto Final

PC

C 3

(q

uím

ico)

15.1 Linha

de

enchimento

de garrafas

Ausência de

rótulos

incorretos

Inspeção visual Adegueiro

Registos para

Aceitação do

Produto Final

Início de

enchimento e

H / H

Rejeição rótulos

Responsável de

Produção

Colaborador de

Adega

Realizada

pela CVRVV


83

ID Etapa Limite

Crítico

Medidas de

Monitorização

Responsável

Monitorização Periodicidade

Documento de

Registo

Correção / Ação

Corretiva

Responsável

Correção/AC Validação

PR

O 1

(q

uím

ico)

1.1 Receção

das uvas

Inferior ao

limite legal

estabelecido

para o vinho

Acompanhamento

em campo;

Acompanhamento

do estado

fitossanitário das

culturas;

Análises à

Ocratoxina

Enólogo

Durante

produção em

campo; 1 vez

por ano análise

aleatória

Boletim

analítico;

Caderno de

Campo

Rejeitar a uva Enólogo

Valor legal no

vinho

engarrafado

PR

O 2

(q

uím

ico)

1.4 Receção

de vinho

De acordo

com a

legislação em

vigor

Certificado de

análise do vinho Enólogo

1 vez por ano

análise

aleatória;

Solicitar a

todos os

fornecedores 1

vez por ano

Boletim

analítico

Rejeitar o vinho em

caso de este apresentar

características não

desejáveis e/ou o

veículos condições de

higienização

inadequadas. Em caso

de situação prolongada,

equacionar seleção de

novo fornecedor.

Enólogo

Valor legal no

vinho

engarrafado

PR

O 3

(fí

sico

)

14 Filtragem

Ausência de

corpos

estranhos no

produto final.

P ≥ 2 bar -

pressão de

trabalho

aproximadam

ente 3 bar.

Verificação da

pressão da filtração

Adegueiro

Colaborador da

Adega;

Início de

enchimento e H

/ H

Registos para

Aceitação do

Produto Final

Parar o processo.

Averiguar a causa do

desvio da pressão de

trabalho e solucionar se

possível (caso contrário

contactar a empresa de

manutenção). Após

intervenção, verificar a

pressão e filtrar

novamente o vinho

Responsável

de Produção;

Adegueiro

Estudo dos

Registos para

Aceitação do

Produto Final


84

PR

O 4

(fí

sico

)

15.1 Linha de

enchimento

de garrafas

Ausência de

defeitos ou

corpos

estranhos nas

garrafas de

vidro

Inspeção das

garrafas de acordo

com a Instrução de

Trabalho (IT.08)

Adegueiro e

operador

Aquando da

receção e

movimento das

garrafas nas

instalações

Em contínuo

aquando da

alimentação

das garrafas à

linha de

enchimento

Registo de

controlo de

segurança do

vasilhame

Rejeitar garrafas com

defeitos (na receção) e

não utilizar garrafas

defeituosas no

enchimento (descartar

aquando da inspeção

visual antes da

alimentação na linha de

enchimento)

Adegueiro

Estudo dos

registos de

controlo de

segurança do

vasilhame

PR

O 5

(m

icro

bio

lógic

o)

15.1 Linha de

enchimento

de garrafas

Torque: 1,4 ±

0,2 N.m Testes de torque

Adegueiro

Colaborador da

Adega;

Início de

enchimento e 1

GRF de 4 H / 4

H

Registos para

Aceitação do

Produto Final

Colocar novamente na

linha para colocar nova

screwcap. Se o

problema persistir, parar

a linha e contactar a

empresa de manutenção.

Adegueiro

Boletins Micro.

e estudo de

tendências

PR

O 6

(q

uím

ico) Todas as

Etapas onde é

possível a

adição e

controlo de

sulfuroso

(SO2)

200 mg/l para

vinho brancos

com teor de

açucares até 5

g/L; 250 mg/l

para vinhos

brancos com

teor de

açúcares

igual ou

superior a 5

g/L

Inspeção da adição

de sulfuroso nas

diferentes etapas do

processamento do

vinho

Responsável de

Produção;

Colaborador da

Adega;

Responsável da

Qualidade e

Segurança

Alimentar

Sempre que

adicionado

sulfuroso para

loteamento

Registo de

adição de

sulfuroso

Corrigir a quantidade de

sulfuroso no vinho de

acordo com os valores

na legislação em vigor

Enólogo;

Colaborador

da Adega;

Responsável

de Produção;

Responsável

da Qualidade

e Segurança

Alimentar

Valor legal no

vinho

engarrafado -

CVRVV


85

3.9.11. ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE

VERIFICAÇÃO E REVISÃO DO PLANO HACCP

Para averiguar se o sistema HACCP implementado funciona eficazmente devem ser

estabelecidos procedimentos de verificação – auditorias internas, revisão dos registos onde

os limites críticos foram excedidos, revisão dos produtos não conformes. A frequência da

verificação deve ser suficiente para assegurar a eficácia do sistema HACCP.

O procedimento de verificação do plano HACCP implementado na CAC inclui a revisão e

o estudo de documentos, tais como registo do Controlo de Segurança do Vasilhame

(CAC.042), registo de Verificação da Função da Enxaguadora (CAC.064), registo para

Aceitação do Produto Final (CAC.065), registo e Controlo da Adição de Sulfuroso

(CAC.038), análise dos boletins analíticos emitidos pela CVRVV, dos boletins

microbiológicos e dos cadernos de campo. Além disso, o plano HACCP é verificado nas

auditorias internas, onde se determinam se os procedimentos e as atividades declaradas no

plano estão de facto implementadas no local e correspondem às práticas reais.

Os pré-requisitos também são verificados mensalmente através do uso da “Checklist de pré-

requisitos”, documento criado para o efeito.

3.9.12. ARQUIVO DA DOCUMENTAÇÃO E REGISTOS RELATIVOS AO

HACCP

Todos os procedimentos HACCP devem ser documentados e a manutenção de registos

deve ser adequada a cada operação. Através da análise dos documentos e registos relativos

a cada etapa deverá ser possível garantir que os controlos HACCP estão implementados de

uma forma eficaz. A manutenção de registos assume um papel importante aquando da

revisão do sistema HACCP, pois permitem identificar possíveis problemas.

Todos os documentos e registos inerentes ao plano HACCP, em suporte de papel ou digital,

encontram-se arquivados em pastas próprias para o efeito e, no caso das instruções de

trabalho (Quebra e queda de vidros e plásticos rígidos, Inspeção de garrafas, Start up da

linha de enchimento, Verificação do lote, rótulo e contrarrótulo) afixaram-se junto da linha


86

de enchimento, para um acesso mais fácil e direto, sempre que os colaboradores quiserem

esclarecer eventuais dúvidas.

3.9.13. REVISÃO DO PLANO HACCP

Já a revisão do plano HACCP decorre nas reuniões mensais de gestão ao SIG e, mais

aprofundadamente, nas revisões pela gestão ao SIG, que têm lugar anualmente. As reuniões

e revisões, assim como as auditorias e verificação dos pré-requisitos encontram-se

planeadas no Plano de Intervenção ao SIG.

3.9.14. VALIDAÇÃO DAS COMBINAÇÕES DAS MEDIDAS DE

CONTROLO

O processo de validação assegura que as medidas de controlo utilizadas são eficazes e

permitem alcançar o nível de controlo previsto para os perigos identificados. A validação

centra-se na recolha e avaliação de informação técnica, ao nível científico e observacional,

de modo a determinar se as medidas de controlo implementadas são capazes de alcançar a

sua finalidade, para o controlo dos perigos especificados.

Neste sentido, efetuou-se a validação das medidas de controlo estabelecidas, como se pode

verificar na coluna “Validação” da Tabela 35.


87

3.10. LISTAGEM DA DOCUMENTAÇÃO ELABORADA

Manual de Qualidade e Segurança Alimentar

Política da Qualidade e Segurança Alimentar

Etapas Preliminares ao Estudo HACCP

Estudo HACCP

Código das Boas Práticas de Higiene e Fabrico - Vinificação

PROCESSOS

PG.01 Planeamento e Revisão do SGQSA

PO.02 Produção Vitivinicultura

PS.02 Medição, Análise e Melhoria

PS.03 Gestão de Competências

PROCEDIMENTOS DOCUMENTADOS

PSGQSA.01 Gestão Documental

PSGQSA.02 Gestão de Não Conformidades

PSGQSA.03 Auditorias

PSGQSA.04 Gestão EMMs

PSGQSA.05 Gestão de Fornecedores

PSGQSA.06 Receção de Matérias-Primas e Armazenamento

PSGQSA.07 Resposta a Emergências e Retiradas do Produto

PSGQSA.08 Aceitação do Produto final, Expedição e Transporte

INSTRUÇÕES DE TRABALHO

IT.02 Quebra e Queda de Vidros e Plásticos Rígidos

IT.06 Controlo Metrológico

IT.08 Inspeção de Garrafas

IT.10 Lavagem de Roupa de Proteção

IT.11 Monitorização de Insetocaçadores

IT.12 Start up da Linha de Enchimento

IT.14 Boas Práticas de Higiene

IT.15 Protocolos Laboratoriais

MODELOS

CAC.000 Geral

CAC.005 Ficha de Melhoria

CAC.007 Estudo de Segurança Alimentar

CAC.010 Processos

CAC.011 Procedimento SGQSA

CAC.012 Plano de Formação

CAC.013 Registo de Presenças e Sumários Formação Interna

CAC.015 Plano Auditoria

CAC.016 Relatório de Auditoria

CAC.017 Descrição de Funções

CAC.018 Instrução de Trabalho

CAC.019 Ficha Técnica

CAC.023 Registo do Controlo da Fermentação

CAC.024 Registo de Controlo Maturação

CAC.028 Registo de Higienização

CAC.032 Ficha Individual de Equipamento


88

CAC.034 Plano higienização

CAC.035 Ficha cadastro individual

CAC.038 Registo e Controlo de Adição de Sulfuroso

CAC.039 Registo Diário de Movimentos nas Cubas

CAC.040 Registo de Receção de Matérias-Primas

CAC.042 Controlo de Segurança no Vasilhame

CAC.044 Registo de Receção de Vinho

CAC.046 Matriz de Monitorização e Medição de Processos

CAC.048-049-050 Matriz de Controlo de Docs, Reg. Legisl. E Normas

CAC.051 Ata

CAC.052 Manual da Qualidade e Segurança Alimentar

CAC.053 Seleção de Fornecedores

CAC.054 Avaliação Contínua de Fornecedores

CAC.056 Inquérito Satisfação Cliente Final

CAC.057 Inquérito Satisfação Cliente Profissional

CAC.059 Plano de Intervenções SIG

CAC.060 Controlo Metrológico Pré-Embalados

CAC.061 Inventário de Materiais

CAC.062 Registo e Controlo de Insetocaçadores

CAC.063 Registo de Temperatura

CAC.064 Registo de Verificação da Função da Enxaguadora

CAC.065 Registos para a Aceitação do Produto Final

CAC.066 Checklist Pré-Requisitos

CAC.067 Ordem de Produção Engarrafamento

CAC.068 Consumo de Produtos Enológicos

CAC.069 Especificações MP


89

4. CONCLUSÕES

No final do estágio, foi possível compreender como se processam as etapas para o

desenvolvimento e implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar e como se aplicam na prática os referenciais normativos ISO e BRC. Até então,

os conceitos de Segurança Alimentar, sistema HACCP, normas ISO, processo de

certificação eram apenas temas teóricos abordados ao longo do percurso académico.

Possibilitou, assim, a consolidação destes temas e a compreensão da sua aplicabilidade real,

importância, vantagens e dificuldades. A aquisição de conhecimentos em consultoria em

segurança alimentar foi, sem dúvida, uma mais-valia para o meu futuro profissional.

Foi também possível acompanhar diferentes indústrias, através da realização de auditorias

de acompanhamento e recolha de zaragatoas, alimentos e águas para análise. Este

acompanhamento permitiu adquirir competências no âmbito da verificação e manutenção

de sistemas HACCP e de questões relativas a higiene e segurança alimentar.

Verificou-se, ao longo das auditorias, que algumas não conformidades eram rapidamente

corrigidas, enquanto outras permaneciam inalteradas. A principal causa da não alteração

residia na falta de empenho dos colaboradores e órgãos da gestão, o que permitiu concluir

que o êxito do sistema HACCP depende, além da sua adequação à realidade da unidade de

laboração, do comprometimento dos responsáveis da gestão e restantes trabalhadores.

Todo o trabalho e atividades desenvolvidas na implementação do SGQSA na Casa Agrícola

de Compostela (CAC) corresponderam às expetativas e objetivos delineados. Ao fim de

cinco meses conseguiu-se elaborar toda a documentação necessária para o cumprimento

dos requisitos definidos nas três normas, de modo a ser possível obter a certificação.

Em fevereiro decorreu uma auditoria de diagnóstico, realizada por um cliente britânico da

Casa Agrícola de Compostela (ALDI), de forma a avaliar a situação da empresa face ao

sistema de gestão desenvolvido. A auditora detetou 41 não conformidades (25 maiores, 15

menores e 1 crítica), não permitindo que o próximo enchimento se realizasse na CAC, tendo

este decorrido numa uma adega certificada segundo a BRC Food. Desde esta data até à

segunda auditoria, foram efetuadas as alterações necessárias para reduzir o número de não

conformidades e foi aberta uma ficha de melhoria para cada uma, onde se encontram

descritas as correções, ações corretivas e preventivas desencadeadas.


90

Em junho decorreu a segunda auditoria por parte da ALDI, para se poder constatar qual o

seguimento dado às não conformidades maiores e críticas e deliberar quanto ao próximo

enchimento para o cliente. As 41 não conformidades levantadas na primeira auditoria

passaram apenas a sete: 5 menores e 2 maiores (relativas aos testes de integridade e à

obtenção da certificação), o que já permitiu o enchimento nas instalações da CAC.

Além disso, foi verificado o desempenho dos processos, através da comparação entre os

objetivos a atingir no final do ano e os valores obtidos no primeiro semestre. Concluiu-se

que a CAC está a caminhar no sentido positivo para o alcance dos objetivos estabelecidos.

Para aferir o grau de satisfação dos clientes e eventuais pontos a melhorar, foi realizado um

inquérito aos clientes da CAC, tendo-se verificado que os mesmos estão muito satisfeitos

com o desempenho da organização, dado que a maioria classificou a CAC e os seus

produtos como “Muito Bom” ou “Excelente”.

No entanto, foram encontradas algumas dificuldades neste percurso, nomeadamente a

resistência dos colaboradores em alterarem os seus hábitos, o que é compreensível, dado

que executam as mesmas tarefas há muitos anos, sempre da mesma forma e não entendem

a necessidade da mudança. É necessário um período de habituação para a introdução de

novas rotinas ou alterações das existentes.

É de ressalvar que o SGQSA foi desenvolvido com o propósito de obter certificação, mas

não foi possível obtê-la no período de estágio, dado que a auditoria de certificação só irá

decorrer após a época das vindimas, para permitir elaborar os documentos relativos a esta

prática. Entretanto, foi estabelecido o contacto com diferentes entidades certificadoras para

obter informações e orçamentos, aguardando-se respostas.

Face ao exposto, pode-se concluir que, de uma forma global, o SGQSA foi eficaz, dando

resposta às necessidades de gestão da empresa e aos requisitos normativos. Demonstrou-se

a aptidão da CAC em proporcionar produtos alimentares seguros, que vão de encontro aos

requisitos do cliente, visando aumentar a sua satisfação, num processo de melhoria

contínua. Contudo, o atual formato do SGQSA é muito recente e necessita de

amadurecimento, assim como uma melhor adaptação dos colaboradores.


91

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95

ANEXOS

A. MANUAL DE QUALIDADE

96

Manual da Qualidade

e Segurança

Alimentar

Edição 2

Junho de 2014

ELABORADO POR: GQSA APROVADO POR: Administração CAC.052.1

97

MANUAL DA QUALIDADE E

SEGURANÇA ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 97/180

1. PROMULGAÇÃO

O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é o documento chave de orientação para

a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Empresa, de forma a que sejam cumpridos

todos os requisitos estabelecidos pelas Normas Portuguesas NP EN ISO 9001:2008, NP EN ISO

22000:2005, pela Norma Inglesa BRC Food Issue 6 e pelos requisitos legais em termos de

segurança alimentar. A Administração da Casa Agrícola de Compostela, S.A. assume

compromisso relativamente à adoção, implementação e manutenção de um Sistema Integrado

de Gestão baseado nos requisitos da NP EN ISO 9001:2008, NP EN ISO 22000:2005, pela BRC

Food Issue 6.

Neste Manual é definido o âmbito do Sistema Integrado de Gestão (SIG), a política e os

objetivos do SIG, a estrutura organizacional, os processos e a referência aos procedimentos

documentados, procedimento de suporte e procedimentos técnicos e os meios disponíveis para

garantir a Qualidade dos serviços e produtos fornecidos aos Clientes.

As orientações e determinações que constam deste manual são vinculativas para todos

os colaboradores da Casa Agrícola de Compostela, S.A..

A Administração delega na Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar a

responsabilidade e a autoridade para fazer cumprir as determinações e requisitos que constam

deste manual. A Administração compromete-se a assegurar os recursos necessários para a

implementação, manutenção e melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar.

O Administrador promulga a presente edição do Manual da Qualidade e Segurança

Alimentar no âmbito do “Processo de vinificação, engarrafamento e distribuição de vinhos

verdes", ficando este documento de orientação e enquadramento global a servir de referência

última a todos os demais documentos do Sistema Integrado de Gestão.

O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é permanentemente sujeito a uma análise

de adequabilidade, sendo revisto, sempre que necessário.


98



EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 98/180

2. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

A Casa Agrícola de Compostela,

S.A., é uma empresa ligada à agricultura.

Localizada em plena região Entre Douro e Minho,

na freguesia de Requião, concelho de Vila Nova

de Famalicão, Distrito de Braga, está

especialmente vocacionada para a produção

florestal, horticultura e vinicultura.

A vinha ocupa cerca de 40ha, que se

estende através do monte de uma forma contínua e organizada. Rico em sílica e argila, o solo

tem uma excelente exposição ao sol.

A Casa Agrícola de Compostela tem uma produção vinícola atual de cerca de

250 000 litros/ano, estimando-se um aumento no futuro. A vinificação é feita na adega da

propriedade, seguindo os mais modernos processos e equipamentos, dispondo de uma linha

de engarrafamento com um rendimento de cerca de 700 garrafas por hora (aproximadamente

5500 garrafas/dia).

Contactos:

Morada: Avenida Comendador Manuel Gonçalves 484, REQUIÃO, 4770-436

Tel:252323279

Fax:252378599

Página: http://www.casaagricolacompostelasa.pai.pt

http://www.casaagricolacompostelasa.pai.pt/


99



EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 99/180

3. GESTÃO DO MANUAL DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é elaborado pela Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar, sendo aprovado e promulgado pela Administração.

O Manual da Qualidade e Segurança Alimentar é permanentemente sujeito a uma análise

de adequabilidade. Pretende-se, desta forma, garantir ou superar o nível de qualidade

objetivado alterando-o, sempre que necessário. As alterações ao Manual da Qualidade e

Segurança Alimentar originam uma nova edição; estas são identificadas no final do Manual,

no capítulo “Resumo de Alterações” com a mesma rota de aprovação do Manual da Qualidade

e Segurança Alimentar.

MANUAL DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 100/180

ELABORADO POR: GQSA APROVADO POR: Administração

CAC.052.1

4. ORGANIZAÇÃO

4.1. ORGANIGRAMA

Gestão Qualidade e Segurança

Alimentar

Viticultura

Direção

Geral

Serviços Admnistrativos

AdegaArmazém viticultura

ArmazémProdução

vitícola

Enologia

Administração

Recursos Humanos

Compras

Contabilidade

Sector Comercial

2014


101

MANUAL DA QUALIDADE E SEGURANÇA

ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 101/180

4.2. REPRESENTANTE DA GESTÃO DE TOPO

O representante da Gestão de Topo para os assuntos da Gestão Qualidade e

Segurança Alimentar é o Eng. Joaquim Dias, que tem a responsabilidade de assegurar a

manutenção e melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar implementado, reportar à Administração o desempenho do Sistema de Gestão

da Qualidade e Segurança Alimentar e informar quais os recursos necessários para atingir

os objetivos definidos pela Gestão de Topo.

Deve ainda garantir que os “inputs” necessários ao cumprimento dos objetivos

definidos são informados à Administração em tempo útil e manter uma vigilância ativa e

permanente da alimentação dos dados necessários à manutenção e melhoria contínua do

Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

4.3. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES

As responsabilidades e autoridades, funções e requisitos mínimos de cada função

estão definidas nas fichas de descrição de funções.

Estas funções são comunicadas aos colaboradores pela Administração e pelos

respetivos superiores hierárquicos, através da sua distribuição em formato papel.


102


ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 102/180

5. SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

5.1 ÂMBITO

Processo de vinificação, engarrafamento e distribuição de vinhos verdes.

5.2 POLÍTICA DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

A Casa Agrícola Compostela S.A. sediado em Requião, concelho de

Famalicão, nasce como empresa agrícola nos anos 60.Mantendo a tradição, mas

ambicionando melhorar continuamente a sua performance, decidiu implementar um

Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar assente nos seguintes

compromissos:

Garantir a qualidade e segurança alimentar dos produtos colocados no mercado;

Otimizar o seu processo produtivo;

Modernizar a imagem dos seus produtos;

Apostar na formação e qualificação dos nossos colaboradores, melhorando o ambiente

de trabalho em que se inserem;

Assegurar a satisfação dos clientes e procurar corresponder às suas necessidades e

expectativas;

Cumprir com os requisitos legais e regulamentares em matéria de segurança alimentar

e aplicáveis à área de negócio.

5.3. EXCLUSÕES

A Casa Agrícola Compostela S.A. entende que no âmbito da sua estrutura

organizacional não deve excluir quaisquer requisitos.

5.4 ESTRUTURA DOCUMENTAL

A Casa Agrícola Compostela S.A. estabelece e mantém um Sistema Integrado

de Gestão documentado, como meio de assegurar que os seus produtos e serviços são

fornecidos de acordo com os requisitos do cliente. O sistema é composto por níveis

hierárquicos de documentos. Os documentos de 1º nível têm prioridade hierárquica em


103


ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 103/180

relação aos documentos de 2º nível, e estes, em relação aos documentos de 3º nível e

assim sucessivamente.

Isto significa que algo estabelecido num documento de nível inferior não pode

ignorar, negar ou contradizer algo estabelecido num documento de nível superior,

podendo porém completá-lo ou detalhá-lo.

A empresa conserva a sua documentação maioritariamente em formato digital. A

documentação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, depois de

aprovada, é disponibilizada aos colaboradores em formato papel.

5.5 FORNECEDORES

A consulta a fornecedores bem como a Avaliação e Seleção de Fornecedores é realizada

de acordo com as metodologias definidas em procedimento.

Não foram identificados processos subcontratados relevantes para o âmbito do Sistema

de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

Subcontratação de colaboradores?

5.6 COMUNICAÇÃO

A Administração recorre a um conjunto de métodos de comunicação de forma a garantir

que todos os colaboradores estão permanentemente informados relativamente às

orientações da Administração, assim como, da eficácia do Sistema Integrado de Gestão.

Existem basicamente os seguintes tipos de comunicação utilizados na organização:

Reuniões: utilizadas não só para analisar situações como para transmitir informações

ou orientações gerais da Administração, tais como objetivos e políticas da organização.

Processos do Sistema de

Gestão da Qualidade


Nív

el I

Nív

el IV

Manual QSA

Política da Qualidade


Procedimentos do Sistema de


Nív

el II

Nív

el III


Modelos de Documentos; Registos; Fichas Técnicas, etc.


104


ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 104/180

Outras formas de comunicação: existem ainda outras formas de comunicação

generalizada, das quais se referem os seguintes exemplos:

Sensibilização: utilizada quando se torna necessário comunicar regras de

funcionamento nomeadamente ao nível das práticas de trabalho ou ao nível de

comportamentos gerais.

Comunicação verbal direta através da hierarquia: forma de comunicação mais

utilizada para transmitir informações rápidas e de Ação imediata.

Afixação em placard: utilizada quando se torna necessário comunicar e manter em

destaque durante algum tempo determinadas informações da organização.

Email: para transmissão rápida e escrita de informações.

5.7 PLANEAMENTO DO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

O Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar está organizado e

planeado no sentido de maximizar o valor acrescentado dos serviços e produtos da Casa

Agrícola Compostela S.A.. O planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar está publicado, a nível interno, ou em documentos próprio ou na ata

de revisão do sistema, sendo parte integrante dos documentos que compõem o Sistema

de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

5.7.1 Revisão pela Gestão

O Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar é revisto no âmbito de

reuniões, com periodicidade estabelecida, com a presença da Administração, da Gestão

da Qualidade e Segurança Alimentar e outros colaboradores sempre que se considere que

a sua presença seja uma mais-valia para a melhoria do sistema. A revisão é efetuada no

mínimo uma vez por ano.

A marcação das reuniões para revisão pela Gestão é da responsabilidade da

Administração em colaboração com a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar e as

atas das mesmas são elaboradas pela Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

Os “inputs” obrigatórios a serem considerados aquando da revisão são:

Resultados de auditorias, atividades de verificação ou inspeção;


105


ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 105/180

Retorno da informação do cliente;

Desempenho dos processos;

Conformidade do serviço;

Estado das ações preventivas e corretivas;

Seguimento de ações resultantes de anteriores revisões pela gestão;

Alterações que possam afetar o sistema de gestão da qualidade e

segurança alimentar;

Situações de Emergência, acidente e retirada;

Recomendações para melhoria.

5.7.2 Ambiente de trabalho e infraestruturas

A Administração, através da disponibilização de recursos materiais, humanos e

técnicos assegura que todo o ambiente de trabalho e infraestruturas necessários para

atingir a conformidade com os requisitos dos serviços e produtos estão implementados e

à disposição.

As infraestruturas são sistematicamente avaliadas quanto à sua adequabilidade para

a realização das atividades da empresa. Assim sendo, mantém um conjunto de atividades

de rotina que garantem que os requisitos dos equipamentos e instalações se mantêm

adequados.

5.7.3 Processos do SGQSA

TIPO DE PROCESSO DESCRIÇÃO PROCESSO

PROCESSOS DE GESTÃO

Estabelecem a estrutura, estratégia e as

linhas de orientação de gestão

PG.01- Planeamento e Revisão do SGQSA

PROCESSOS OPERACIONAIS

Orientados para os clientes, diretamente

ligados ao serviço prestado

PO.01 – Produção Vitivinicultura

PROCESSOS SUPORTE

Apoiam os processos de gestão e os

processos operacionais, estão orientados

para a satisfação dos clientes internos.

PS.02- Medição, Análise e Melhoria

PS.03- Gestão de Competências


106


ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 106/180

5.7.4 Interação entre os Processos do Sistema Integrado de Gestão

5.7.5 Matriz Global de Processos e Procedimentos versus Requisitos NP EN

ISO 9001:2008, NP EN ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6

TIPO DE

DOCUMENTOS IDENTIFICAÇÃO DOS PROCESSOS

CLÁUSULAS / SUBCLÁUSULAS DA NORMA

NP EN ISO

9001:2008

NP EN ISO

22000:2005 BRC FOOD ISSUE 6

PROCESSOS DE

GESTÃO

PG.01 – Planeamento e Revisão do

SGQSA

5.3; 5.4;5.6; 6.1;

6.3; 6.4; 7.2.2;

7.3.6; 7.3.7

5.2; 5.3; 5.8; 6.1;

6.3; 6.4; 7.7; 7.8;

8.3; 8.5.2

1.1.2; 1.1.3;

1.1.4; 2.14; 5.5

PROCESSOS

OPERACIONAIS PO.01 – Produção Vitivinicultura 7.1; 7.5; 7.6; 8.2.4;

7.1; 7.2; 7.6.1; 8.2;

7.9; 7.2 5.1; 5.5; 5.6; 6.1

PROCESSOS DE

SUPORTE

PS.02 – Medição e Análise de Melhoria

7.2; 7.3.4; 8.2.1;

8.2.2; 8.2.3; 8.2.4;

8.3; 8.4; 8.5.1;

8.5.2; 8.5.3

8.4.1; 7.6.4; 8.4.2;

7.6.5; 8.4.3; 8.5.1

7.10.2; 5.7; 7.2

1.1, 1.2

PS.03 – Gestão de Competências 5.5; 6.2 5.4; 5.5; 6.2 1.1.5; 1.2; 7.1


107


ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 107/180

TIPO DE

DOCUMENTOS IDENTIFICAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS

CLÁUSULAS / SUBCLÁUSULAS DA NORMA

NP EN ISO

9001:2008

NP EN ISO

22000:2005 BRC FOOD ISSUE 6

PROCEDIMENTOS

DOCUMENTADOS

PSGQSA.01 – Gestão documental 4.2.3; 4.2.4 4.2.2; 4.2.3 1.1.6; 1.1.7; 3.2; 3.3;

3.4.4

PSGQSA.02 - Gestão de não

conformidades, ações corretivas e

ações preventivas.

8.1; 8.3;8.5.2;

8.5.3; 5.2

8.1; 7.6.5;

7.10.1; 7.10.2;

5.7; 7.2; 5.7

1.1.10; 3.7; 3.8; 3.10;

PSGQSA.03 – Auditorias 8.2.2 8.4.1 1.1.8; 3.4

PSGQSA.04 – Gestão EMM's 7.6 8.3 4.7; 6.3

PSGQSA.05 – Gestão de fornecedores 7.2; 7.4 7.3.3 3.5.1; 3.5.3; 4.13

PSGQSA.06 – Receção de Matérias-

Primas e Armazenamento 7.4 7.3.3 3.5.2; 4.14; 5.4

PSGQSA.07 – Resposta a Emergências

e Retiradas do Produto 5.2; 8.5.3; 7.9

5.7; 7.10.3;

7.10.4 3.9; 3.11; 5.3;

PSGQSA.08 – Aceitação do produto

final, Expedição e Transporte

7.3.6; 7.3.7;

7.5.1 7.3.3 4.15; 5.6

INSTRUÇÕES DE

TRABALHO

IT.02 Quebra e queda de garrafas 7.5.1 7.2; 7.6.1 4.9.3

IT.06 Controlo Metrológico 7.3.5; 8.2.3 7.8 6.2

IT.08 Inspeção de garrafas 7.3.5 7.8 4.9.3

IT.10 Lavagem de roupa de proteção - - 2.2; 7.4

IT.11 Monitorização de

Insetocaçadores 6.3 6.3; 7.2 2.2; 3.5.3; 4.13

IT.12 Start up da Linha de

Enchimento 7.3.5; 7.5.1 7.6.1; 7.8 6.1

IT.13 Verificação do lote, rótulo,

contra-rótulo e selo 7.3.5 7.8 6.1

IT.14 Boas Práticas de Higiene 7.5.1 7.2.2 2.2; 7.2; 7.3

IT.15 – Protocolos Laboratoriais 7.2.1 7.3.5 5.1; 5.5

Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico 6.3; 6.4; 7.5.1 6.3; 6.4; 7.2;

7.2.1; 7.2.2;

2.2; 4.1; 4.4; 4.5; 4.6;

4.8; 4.9.2; 4.9.3; 4.9.4;

4.11; 4.12; 4.13; 4.1;

7.14; 7.2; 7.3

Etapas preliminares ao estudo Segurança Alimentar 7.3; 7.4.2

5.5; 7.3.1;

7.3.2; 7.3.3;

7.3.4; 7.3.5

2.1; 2.3; 2.4; 2.5; 4.3;

4.9.1; 5.1


108


ALIMENTAR

EDIÇÃO: 2

DATA: Junho de 2014

PÁGINA: 108/180

Estudo de Segurança Alimentar

7.2.1; 7.3.1;

7.3.2; 7.3.3;

7.5.1; 8.2.3; 8.3

7.3.5; 7.4; 7.5;

7.6; 8.2

2.7; 2.8; 2.9; 2.10; 2.11;

2.12; 2.13; 3.5.1; 4.9.1;

4.10; 5.1; 5.2;

Especificações das Matérias-primas 7.4.2 7.3.3 3.6

6. Resumo DE Alterações

EDIÇÃO DATA DESCRIÇÃO DAS ALTERAÇÕES

2 02/06/2014 Atualização do Manual da Qualidade e da Segurança

Alimentar de acordo com a restruturação do SIG.

ANEXOS

Etapas Preliminares ao Estudo de Segurança Alimentar

Estudo de Segurança Alimentar


109

B. POLÍTICA DE QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

Política da Qualidade e Segurança Alimentar 2013

CAC.000.1 110

A Casa Agrícola de Compostela sediado em Requião, concelho de Famalicão, nasce como empresa agrícola nos anos

60.Mantendo a tradição, mas ambicionando melhorar continuamente a sua performance, decidiu implementar um Sistema de

Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar assente nos seguintes compromissos:

Garantir a qualidade e segurança alimentar dos produtos colocados no mercado;

Optimizar o seu processo produtivo;

Modernizar a imagem dos seus produtos;

Apostar na formação e qualificação dos nossos colaboradores, melhorando o ambiente de trabalho em que se

inserem;

Assegurar a satisfação dos clientes e procurar corresponder às suas necessidades e expectativas;

Cumprir com os requisitos legais e regulamentares em matéria de segurança alimentar e aplicáveis à área de

negócio;

Requião, Dezembro 2013


111

C. PROCESSOS DO SGQSA

Data: 16-05-2014

Edição: 2

Pág.:112 de 180

PG.01 – Planeamento e Revisão do SGQSA

Elaborado por: Joaquim Dias Aprovado por: Fernando Gonçalves CAC.010.2

112

1. OBJETIVO & ÂMBITO

Assegurar o planeamento e a revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar de acordo com o estabelecido nos

referenciais normativos NP EN ISO 9001:2008; NP EN ISO 22000:2005 e BRC Food Issue 6.

Aplica-se a todos os processos e atividades abrangidos pelo âmbito do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

2. DEFINIÇÕES

Revisão: Atividade realizada para assegurar a pertinência, adequabilidade e eficácia do que estiver em causa, por forma a atingir os

objetivos estabelecidos

SGQSA: Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

3. GESTOR DO PROCESSO

Administração

4. PROCESSO

4.1. ENTRADAS

Resultados de auditorias

Retorno da informação do cliente

Desempenho dos processos

Conformidade do serviço

Estado das ações preventivas e corretivas

Seguimento de ações resultantes de anteriores revisões pela gestão

Alterações que possam afetar o sistema de gestão da qualidade e segurança alimentar

Data: 16-05-2014

Edição: 2

Pág.:113 de 180



113

Recomendações para melhoria

4.2. SAÍDAS

Melhoria da eficácia do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar e dos seus processos

Revisão da política e objetivos da qualidade e segurança alimentar

Melhoria do serviço relacionado com requisitos do cliente

Necessidades de recursos

Ata de revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

Planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

Provisão de Recursos

4.3. INTERVENIENTES

Administração

Gestores dos Processos


4.4. INDICADORES

Volume de vendas de vinhos

Reclamações associadas com a Segurança Alimentar

Cumprimento do Plano Geral do SIG

Certificação/Manutenção da certificação

Data: 16-05-2014

Edição: 2

Pág.:114 de 180



114

4.5. ATIVIDADES

PG01 – Planeamento e Revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

Ge

sto

res

do

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Pro

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Gestor do Processo: Administração

Política e Objectivos da Qualidade e Segurança

Alimentar

Programa de Melhoria

Planeamento do SGQSA

Recolha de Dados

Definição / Revisão da Política e Objectivos

da Qualidade e Segurança Alimentar

Revisão do SGQSA

Tratamento e Disponibilização

dos dados

Implementação Programa de

Melhoria

Matriz de Monitorização e Medição dos Processos

Ata de Reunião de Revisão pela GestãoPlaneamento do SGQSA

Implementação

Plano de Intervenções ao

SIG

Data: 16-05-2014

Edição: 2

Pág.:115 de 180



115

5. RESUMO DE ALTERAÇÕES

EDIÇÃO DATA DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO

2 16-05-2014 Alterações no modelo, objetivo & âmbito, indicadores e atividades.

Data: 16-05-2014

Edição: 2

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PO.02 – Vitivinicultura

Elaborado por: Joaquim Dias Aprovado por: Joaquim Dias CAC.010.2

116


Definir as atividades, intervenientes e indicadores associados à gestão da produção e gestão das encomendas de clientes.

Aplica-se a toda a Produção e comercialização de Vinhos.

2. DEFINIÇÕES

SGQSA: Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

PRODUTO: Resultado de um processo produtivo


Departamento de Produção

4. PROCESSO

4.1. ENTRADAS

Necessidade de produção

Necessidade de comercialização

Necessidade de plantação de novas castas

Replantação de castas

Encomenda de cliente

4.2. SAÍDAS

Satisfação de encomenda de cliente

Produto Acabado

Data: 16-05-2014

Edição: 2

Pág.:117 de 180



117

Culturas rejuvenescidas

4.3. INTERVENIENTES

Vitivinicultura

Cliente

Setor comercial

4.4. INDICADORES

Volume de vendas vinhos

Não conformidades do produto

Produção (ton/ hec)

Grau de conformidade dos controlos analíticos

Data: 16-05-2014

Edição: 2

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118

4.5. ATIVIDADES

PO.01 - Produção vitivinícola

Serv

iços

A

dmni

stra

tivo

sA

dega

Viti

cultu

raCo

mer

cial

Gestor do Processo: Departamento Vinicultura

Acompanhamento culturas(podas, tratamentos fitosanitários,

aplicação de corretivos)

Plantação / Reposição de castas

vinícolas

Receção uvas(interno e externo)

Vinificação

Planeamento vindima

Faturação

Software de faturação - SAP

Validação Externa da produção integrada

Vindima

Planeamento comercial

Engarrafamento

Receção vinho a granel

Expedição

Receção de notas de encomenda

Acompanhamento aos Clientes

Compras

Validação CVRVV

Caderno de campo

Estudo HACCP, Registos SGQSA, Instruções de trabalho (IT.02, IT.06, IT.08, IT.11, IT.12, IT.13), Procedimentos do SGQSA, Código de Boas Práticas de Higiene e Fabrico, Plano de Controlo Analítico

Boletins análise CVRVV

Certificados SATIVA

Controlo metrológico pré-embalados

Controlo e validação da Qualidade

Data: 16-05-2014

Edição: 2

Pág.:119 de 180



119



2 16-05-2014 Alterações no modelo, indicadores e atividades.

Data: 16-05-2014

Edição: 1

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PS.02 – Medição, Análise e Melhoria


120


O processo Medição, Análise e Melhoria tem por objetivo definir atividades, intervenientes e os indicadores associados às metodologias de

melhoria implementadas na Casa Agrícola de Compostela.

Aplica-se a auditorias internas, não conformidades internas, não conformidades resultantes de reclamações de clientes, ações corretivas e

ações preventivas.

7. DEFINIÇÕES

Ação Corretiva – Ação desenvolvida com objetivo de evitar a recorrência de não conformidades.

Ação de Melhoria – Ação levada a cabo com o intuito de promover um acréscimo no desempenho da empresa e promover o

aperfeiçoamento.

Ação Preventiva – Ação desenvolvida para evitar a causa de potenciais não conformidades ou de potenciais situações indesejáveis.

Correção – Ação para eliminar uma não conformidade detetada.

Não Conformidade (NC) – Não satisfação de um requisito.

Serviço Não Conforme (SNC) – Serviço que não está de acordo com os requisitos especificados.



9. PROCESSO

9.1.ENTRADAS

Fichas de melhoria

Data: 16-05-2014

Edição: 1

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121

Auditorias

Reclamações de Clientes

Ações Corretivas

Ações Preventivas

Avaliação do Grau de Satisfação dos clientes

9.2.SAÍDAS

Melhoria

Lista de fornecedores qualificados

9.3.INTERVENIENTES


Serviços Administrativos

Administração

Todos os departamentos

Cliente

9.4.INDICADORES

Grau de eficácia das ações corretivas e preventivas

Cumprimento do Plano Geral do SIG

Grau de satisfação dos clientes

Data: 16-05-2014

Edição: 1

Pág.:122 de 180



122

9.5. ATIVIDADES

Todo

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nte

Gestão do processo: Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

PS.02-Medição, Análise e Melhoria

Avaliação do Grau de Satisfação dos

Clientes

Reclamação de Cliente

Auditorias

Avaliação e selecção de fornecedores

Medir e Monitorizar o

desempenhos dos processos

Medir e Monitorizar Produção

Revisão pela Gestão e

Planeamento Melhoria

Ações Corretivas

Não Conformidades

AçõesPreventivas

Não Conformidades

Internas

Ações Preventivas

Acões Correcivas

Implementação e Avaliação da

Eficácia

Implementação e Avaliação da

Eficácia

Fornecedores Homologados

Melhoria Contínua

Reclamação a Fornecedor

Avaliação da Satisfação dos ClientesPSGQSA.03 – Auditorias

PSGQSA.05 – Gestão de FornecedoresMatriz de Monitorização e Medição de Processos

PSGQSA.02 - Gestão de Não Conformidades e Ações Corretivas e Preventivas

SAPPG.01 - Planeamento e

Revisao do SGQSA

Data: 16-05-2014

Edição: 1

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123



Data: 06-03-2014

Edição: 2

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PS.03 – Gestão de Competências

Elaborado por: Joaquim Dias Aprovado por: Márcia Rodrigues CAC.010.2

124

1. OBJETIVO & CAMPO DE APLICAÇÃO

O processo tem por objetivo definir atividades, intervenientes e os indicadores associados às metodologias de gestão de competências na

Organização e definição de responsabilidade e autoridade.

2. DEFINIÇÕES E ABREVIATURAS

Competência Profissional – Conjunto de conhecimentos, capacidades, habilitações e atitudes, transferidas, aplicadas e integradas

no local de trabalho.

Formação Profissional – Ações de carácter pedagógico, visando fornecer a cada formando competências profissionais.

Formação interna – São consideradas as seguintes, quando realizada:

Nas instalações da Empresa por formadores internos ou externos;

No exterior e organizada pela Empresa.

Formação externa – Formação realizada fora das instalações da Empresa e organizada por Entidades Externas.

Formações de apresentação de equipamentos – pequenas formações sobre novos equipamentos a serem dadas na instalação de

novos equipamentos, sendo normalmente da responsabilidade do fornecedor. Estas formações são atualizadas no plano de formação

mas não são sujeitas a avaliação de eficácia.

Responsabilidade e autoridade – tarefas a realizar por determinadas funções e autorizações em termos de tomada de decisão

dessas funções.


Recursos Humanos

Nota importante: os Recursos Humanos são centralizados no grupo TMG

Data: 06-03-2014

Edição: 2

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125

4. PROCESSO

4.1.ENTRADAS

Necessidade de competências;

Necessidade de formação;

Nova função;

Qualificações;

Planos de formação.

4.2.SAÍDAS

Novas competências;

Fichas de descrição de funções;

Formação Interna;

Formação Externa;

Plano Anual de Formação;

Competências atualizadas;

Definição de autoridades e responsabilidades.

4.3.

4.4.INDICADORES

Grau de eficácia da formação profissional.

Assiduidade nas formações.

Data: 06-03-2014

Edição: 2

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126

4.4 ATIVIDADES

PS02 -Gestão de Competências

Toda

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Hum

ano

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ação

Gestor do Processo: Recursos Humanos

N

S

Identificação / Revisão de Competências necessárias

Eficaz

Gestão de competências

Recrutamento, Seleção, acolhimento e

integração

Identificação necessidades Formação

Avaliação da Eficácia

Implementar Formação

Validação e integração

Ficha de descrição de funções Ficha individual de colaborador

Plano Anual de Formação Registo de Presenças e

Sumários

Nova função

Formação Externa

Formação Interna

Aquisição de competências

N

Certificados de FormaçãoIntegração de novos

profissionais

Identificação necessidades Formação

Implementar Formação

Data: 06-03-2014

Edição: 2

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127


REVISÃO DATA DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO

2 06-03-2014 Alteração do modelo, das interações das atividades do processo.


128

D. PROCEDIMENTOS DOCUMENTADOS

Data: 27/06/2014

Edição: 3

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PSGQSA.01 – Gestão Documental


129


Estabelecer a metodologia a adotar para a Gestão Documental e para o Controlo de Registos

requeridos pelo Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

Aplica-se à elaboração, verificação e aprovação de todos os documentos e modelos de

documentos, e à manutenção, distribuição e arquivo dos registos do Sistema de Gestão da Qualidade

e Segurança Alimentar.

2. REFERÊNCIAS

Manual da Qualidade

NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 9000:2005



GQSA – Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

DD – Departamento onde o documento irá surtir efeito

RD – Responsável do Departamento

MCDR – Matriz de Controlo de Documentos e Registos

Processo do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar – Conjunto de

atividades realizadas por uma ou mais áreas funcionais da organização, inter-relacionadas

entre si que transformam elementos de entrada em elementos de saída e cujos resultados

são quantificáveis. Os processos são divididos em três tipos:

o Processos de gestão – estabelecem a estrutura de gestão da organização

o Processos operacionais – são orientados para o mercado e estão diretamente ligados

aos produtos e serviços.

o Processos de suporte, medição, análise e melhoria – apoiam os outros processos e

estão sujeitos a diretivas/orientações internas. Preconizam ainda a melhoria

contínua do SGQSA.

Procedimento do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar – Faz a

descrição das atividades necessárias à implementação dos requisitos do Sistema de Gestão

da Qualidade e Segurança Alimentar, definindo o modo como estes respondem de forma

coerente aos requisitos das normas de referência.

Data: 27/06/2014

Edição: 3

Pág.:130 de 180



130

Modelo de Documento – Formato que serve de base estrutural a documentos do SGQSA.

Documento – Qualquer informação escrita, gráfica, fotográfica ou amostra física que

descreva, defina, especifique, relate ou ateste requisitos técnicos, procedimentos, ou

resultados das atividades do SGQSA. Pode apresentar-se em suporte papel, informático ou

outro meio.

4. DOCUMENTOS DE SUPORTE

Matriz de Controlo de Documentos e Registos

Matriz de Controlo de Legislação e Normas

Data: 27/06/2014

Edição: 3

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131

5. MODO DE PROCEDER

DESCRIÇÃO RESPONSÁVEIS DOC.

1. CODIFICAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS DOCUMENTOS

Modelos de Documentos: Coloca-se em rodapé CAC. XXX .Y, em

que XXX identifica o número sequencial do modelo e Y designa a

edição do modelo do documento.

Processos: São definidos por PG.XX, PO.XX ou PS.XX conforme

diga respeito a um processo de Gestão, Operacional ou de Suporte,

respetivamente seguidos de XX que corresponde a um número

sequencial e do nome do processo.

Procedimentos do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar: PSGQSA.XX em que XX corresponde a um número

sequencial e de seguida o nome do procedimento.

Outro tipo de documentos: É colocada antes do título do documento

na parte superior da folha e pode ser definida por uma sigla seguida

do nome do documento.

Documentos emitidos por aplicações informáticas: Nestes casos

poderá não existir codificação relativamente ao modelo/revisão.

GQSA

Matriz de

Controlo de Documentos e

Registos

2. ESTRUTURA DOCUMENTAL

Todos os documentos do SGQSA estão publicados em servidor,

organizados em pastas de acordo com a estrutura dinâmica do SGQSA

e disponibilizados via Dropbox ou pastas partilhadas.

Dentro de cada pasta está o respetivo conteúdo indicado a respetiva

edição em que se encontra um determinado documentos. Existe ainda

uma pasta denominada “Obsoletos”. Todos os documentos obsoletos

são transferidos para essa pasta pela Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar aquando da aprovação da nova edição do documento.

GQSA

Servidor:

pasta do

SGQSA

Matriz de

Controlo de

Documentos

e Registos

Data: 27/06/2014

Edição: 3

Pág.:132 de 180



132


3. ELABORAÇÃO / REVISÃO DE DOCUMENTOS

Sempre que surja a necessidade de elaborar novos documentos, a

situação deve ser colocada ao responsável do departamento onde irá

surtir efeito, que avalia essa necessidade.

O departamento onde o documento irá surtir efeito, em colaboração

com a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar define quem

elabora, e quem aprova o documento.

A distribuição de documentos pode ser efetuada de acordo com a

MCD, em que:

Informático Global – acesso a todos os documentos e

registos do SGQSA existentes em formato digital;

Informático Restrito – acesso a determinadas pastas

(integrais ou não) do SGQSA em formato digital;

Afixação – o documento encontra-se disponível em papel

nas instalações para todos os interessados consultarem.

Podem portanto ser utilizadas ferramentas informáticas em rede tais

como pastas partilhadas no servidor, Dropbox, entre outras

disponíveis, que permite o acesso e respetivas permissões por

utilizador. O acesso e permissões de documentos podem ser feito ao

nível da permissão por pasta ou através da proteção dos documentos

com palavras-passe.

Os documentos obsoletos, incluindo registos, são mantidos em

suporte informático permitindo o seu acesso a quem autorizado pela

Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar. Os mesmos são

arquivados, conforme referido anteriormente, na pasta “Obsoletos” da

pasta correspondente do documento existente no servidor. No caso de

documentos ou registos em papel são mantidos Dossiers identificados

como obsoletos.

Os documentos podem ser distribuídos no formato papel sendo que

cada utilizador terá cópias controladas dos documentos necessários à

sua função.

Todos os documentos são publicados pela Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar em formato protegido contra cópia ou

distribuídos em papel. Os documentos originais são sempre

GQSA

RD

Matriz de

Controlo de

Documentos e

Registos

Data: 27/06/2014

Edição: 3

Pág.:133 de 180



133

considerados os que se encontram em posse da Gestão da Qualidade

e Segurança Alimentar e publicados no servidor da empresa.

No caso de distribuição digital o acesso às pastas contendo

documentos é feito com base nas permissões atribuídas aos

utilizadores no âmbito do Sistema Informático.

4. DOCUMENTOS EXTERNOS

Os documentos externos são geridos pela Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar. Alguns exemplos de documentos externos são:

Legislação, Normas, Recomendações.

A atualização dos documentos legislativos / normativos é realizada

através de pesquisa nos locais adequados (e.g. Diário da republica,

IPQ, IVV, etc.). Após realizada a atualização dos documentos, a

Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar informa os restantes

colaboradores da existência ou não de novos documentos em vigor,

via e-mail, afixação de aviso ou outro método apropriado.

Os documentos em suporte físico são arquivados nas Pastas respetivas

da responsabilidade da Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

Os documentos digitais são arquivados e disponibilizados em suporte

digital consoante lista de distribuição.

GQSA

Matriz de

Controlo de

Documentos e

Registos

Matriz de

Controlo de

Legislação e

Normas

5. CONTROLO DE REGISTOS

Efetua-se de acordo com o definido na matriz aplicável (MCDR).

Para o caso dos registos informáticos, é assegurada a existência da

aplicação informática necessária para consultar estes registos, durante

o período em que os mesmos estejam em arquivo. Ainda

relativamente aos registos em suporte digital, aos aplicáveis, existe

uma pasta no servidor na pasta SGQSA denominada de “Registos

SGQSA”.

O acesso a estas pastas é controlado por permissões e de acordo com

a Matriz de Controlo de Registos.

Os arquivos podem ser guardados noutros locais diferentes das

instalações permanentes da Empresa.

GQSA

Matriz de

Controlo de

Documentos e

Registos

Pasta de

“Registos do

SGQ”

publicada no

servidor

Data: 27/06/2014

Edição: 3

Pág.:134 de 180



134


6. ELIMINAÇÃO DE REGISTOS

Após decorrido o tempo de conservação dos registos, estes são

destruídos e posteriormente eliminados pela Gestão da Qualidade e

Segurança Alimentar, salvaguardando a confidencialidade e

propriedade do Cliente.

GQSA

Matriz de

Controlo

de

Documen

tos

7. CÓPIAS DE SEGURANÇA

São realizadas cópias de segurança semanais de toda a documentação

para dispositivo externo.

Toda a informação é salvaguardada através do uso de programas que

impedem o acesso externo aos servidores da empresa e também

recorrendo a programas antivírus.

GQSA Disco

externo

6. FLUXOGRAMA DO PROCEDIMENTO

NA

7. RESUMO DAS ALTERAÇÕES


Data: 04/03/2014

Edição: 2

Pág.:135 de 180

PSGQSA.02 – Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e Ações Preventivas

Elaborado por: Equipa HACCP Aprovado por: Responsável HACCP CAC.011.2

135


Definir a metodologia para tratar não conformidades ou potenciais não conformidades com

origem no serviço, processo, no SGQSA ou não conformidades externas provenientes de

reclamações de clientes. Aplica-se ainda ao tratamento de reclamações a fornecedores.

Aplica-se a todo o tipo de não conformidades detetadas internamente ou provenientes

de reclamações de clientes.

A identificação e implementação de ações corretivas ou preventivas pode ter origem em não

conformidades (ou potenciais não conformidades) internas ou externas (e.g. reclamações de

clientes) que estejam no âmbito do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

2. REFERÊNCIAS NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 9000:2005

NP EN ISO 22000:2005

BRC Food Issue 6

Manual do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar


AC – Ação Corretiva

AP – Ação Preventiva

ACP – Ação Corretiva / Preventiva

FM – Ficha de melhoria

RA – Responsável pela abertura da Ação Corretiva / Ação Preventiva

RT – Responsável pelo tratamento da Ação Corretiva / Ação Preventiva


Ação Corretiva – Ação desenvolvida com objetivo de evitar a causa de não conformidades.

Acão Preventiva – Ação desenvolvida para evitar a causa de potenciais não conformidades

ou de potenciais situações indesejáveis.

Correção – Ação para eliminar uma não conformidade detetada.

Não Conformidade (NC) – Não satisfação de um requisito.

Serviço Não Conforme (SNC) – Serviço que não está de acordo com os requisitos

especificados.


Ficha de Melhoria

Data: 04/03/2014

Edição: 2

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136

5. MODO DE PROCEDER


1. INTRODUÇÃO

A deteção de NC pode ser no momento da prestação do serviço por

parte do fornecedor ou receção do produto; ou à posteriori aquando

da validação do serviço prestado ou utilização do produto.

No caso de produto não conforme o mesmo deverá ser identificado e

segregado de forma a impedir o seu uso. Esta separação pode ser

física ( em local designado para o efeito) ou através da identificação

no próprio produto.

No caso de NC associadas a um requisito do Sistema deverá ser

avaliada a implicação na conformidade de outras atividades,

nomeadamente em situações que justifiquem a comunicação ao

Cliente.

Compete a todos os colaboradores identificar situações que possam

levar a não conformidades e/ou que possam evitar a sua ocorrência

ou recorrência.

No caso de reclamações de clientes ou reclamações a fornecedores, a

metodologia de tratamento implica a abertura de uma FM para

aplicação deste procedimento.

A abertura das FM é da responsabilidade da GQSA.

Todos FM

2. REGISTO NC

O registo de não conformidades reais ou potenciais é efetuado no FM

devendo notificar a GQSA que deverá nomear um responsável pelo

seu tratamento. A GQSA numera a FM de acordo com a seguinte

metodologia:

FM XX;

Sempre que a pessoa comunicada considerar não ser da sua

responsabilidade deverá comunicar à GQSA com justificação. A

GQSA deve assegurar que fique sempre atribuído um responsável

pelo tratamento da AC/AP.

RA

GQSA FM

Data: 04/03/2014

Edição: 2

Pág.:137 de 180



137


IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS E DEFINIÇÃO DE AÇÕES

O responsável pelo tratamento da não conformidade (ou potencial)

identifica as causas ou possíveis causas, correção a efetuar (se

aplicável) e ainda as ações corretivas / ações preventivas a

desenvolver, o grupo de trabalho e o respetivo prazo de

implementação.

Os custos associados à implementação de uma correção ou ACP

devem ser indicados no FM.

RT FM

ACOMPANHAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO

Compete à GQSA efetuar o acompanhamento das ações definidas,

alertando o responsável pela implementação da ação sempre que

considere que as ações não estão a ser desenvolvidas de forma

adequada, no que se refere às opções tomadas ou ao cumprimento dos

prazos.

GQSA FM

CONCLUSÃO E AVALIAÇÃO DA EFICÁCIA

Compete ao responsável pela implementação da ação em conjunto

com a gestão da qualidade efetuar o registo da conclusão da mesma e

avaliar a sua eficácia. Sempre que a conclusão aponte para a ineficácia

de uma determinada ação, deve ser aberta uma nova AC, procedendo-

se de acordo com o definido anteriormente.

RT

GQSA

FM

ANÁLISE DE RESULTADOS E DE CONSEQUÊNCIAS DAS AÇÕES

IMPLEMENTADAS

O estado das ações implementadas, bem como o resultado da sua

implementação e avaliação da sua eficácia, são analisados pela

GQSA, em particular como fonte de informação para a revisão pela

gestão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar. A

GQSA pode definir, outras ações que considere necessárias.

Deve também ser realizada uma análise de consequências, isto é,

verificar a necessidade de retirada de produtos, notificação de clientes

ou outras partes interessadas.

GQSA

Data: 04/03/2014

Edição: 2

Pág.:138 de 180



138


Identificação de não

conformidade ou potencial

não conformidade

Registo da não

conformidade ou potencial

não conformidade

Identificação da(s)

causa(s)

Definição da acção

preventiva e/ou correctiva

Acompanhamento

Análise de resultados e

tendências

Eficaz?

Avaliação da eficácia

Sim

Revisão pela gestão

Não



2 04-03-2014 Atualização do procedimento: referenciais, documentos

associados e análise de tendências.

Data: 07/02/2014

Edição: 2

Pág.:139 de 180

PSGQSA.03 – Auditorias


139


Estabelecer a metodologia a adotar na planificação, realização e acompanhamento de auditorias

efetuadas ao Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar de modo a avaliar a sua

eficácia.

Aplica-se ao planeamento, realização e acompanhamento de auditorias a efetuar ao Sistema de

Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.

2. REFERÊNCIAS

NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 9000:2005

NP EN ISO 19011:2011

NP EN ISO 22000:2005

BRC Food Issue 6

Manual da Qualidade e Segurança Alimentar


ACP – Ação Corretiva e/ou Preventiva

FM – Ficha de melhoria

EA – Equipa Auditora

NC – Não Conformidade

GQSA – Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar.


Âmbito de auditoria – Extensão e limites da auditoria. O âmbito geralmente inclui uma

descrição dos locais físicos, unidades organizacionais, processos e atividades a auditar, bem

como o período de tempo previsto.

Auditor – Pessoa com competência para realizar uma auditoria.

Auditor Coordenador – Pessoa com competência para gerir e liderar uma auditoria.

Auditoria – Processo sistemático, independente e documentado para obter evidências de

auditoria e respetiva avaliação objetiva com vista a determinar em que medida os critérios

da auditoria são satisfeitos.

Conclusões da auditoria – Resultados finais de uma auditoria, decididos pela equipa

auditora após ter tido em consideração os objetivos e as constatações da auditoria.

Data: 07/02/2014

Edição: 2

Pág.:140 de 180



140

Constatações da auditoria – Resultados da avaliação das evidências de auditoria

(conformidades ou não conformidades) de acordo com os critérios da auditoria.

Critérios da auditoria – Conjunto de políticas, procedimentos ou requisitos utilizados

como referência.

Equipa auditora – Um ou mais auditores que realizam uma auditoria.

Objetivos de auditoria – Aferir o estado de conformidade de acordo com os requisitos

normativos.

Plano de Intervenção ao SIG – Conjunto de uma ou mais intervenções planeadas para um

dado período de tempo e com um fim específico ao SIG, no qual está incluído o

planeamento das auditorias previstas.

Plano de auditoria – Descrição das atividades e dos preparativos de uma auditoria.

SIG – Sistema Integrado de Gestão.


Plano de Auditoria

Plano de Intervenção ao SIG

Relatório de Auditoria

NOTA: Alguns dos documentos previstos, no caso de auditorias de organismos

certificadores ou entidades oficiais, bem como auditores internos contratados, podem ser

diferentes dos previstos neste procedimento.

Data: 07/02/2014

Edição: 2

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141

5. MODO DE PROCEDER


PROGRAMA ANUAL DE AUDITORIAS

Anualmente a GQSA é responsável por elaborar o programa anual das

auditorias para o período seguinte. Este programa poderá ser realizado

em conjunto do grupo TMG podendo, nesse caso, ser utilizados os

procedimentos e impresso em vigor no grupo TMG.

O programa de auditorias tem de contemplar todo o SGQSA.

No programa de auditorias devem ser incluídas as auditorias planificadas

e as auditorias de seguimento, havendo lugar a atualização do programa

sempre que necessário.

O programa anual de auditorias encontra-se incorporado no plano de

intervenção ao SIG.

GQSA

(Resp. TMG)

Plano de

Intervenção

SIG

PLANO DE AUDITORIA

O Auditor Coordenador deve estabelecer atempadamente o plano para

cada auditoria a ser realizada. Este plano deverá ser distribuído aos

sectores abrangidos pela auditoria.

AC

Plano

Auditorias PREPARAÇÃO DA AUDITORIA

Nesta fase a EA deve selecionar as técnicas de auditoria e analisar os

relatórios de auditorias anteriores e quaisquer outros documentos

relevantes para a realização da auditoria.

EA

REALIZAÇÃO DA AUDITORIA

A EA é responsável pela realização da auditoria e deve cumprir com o

plano pré-estabelecido.

A EA também é responsável por recolher e registar todas as constatações

detetadas no decorrer da auditoria.

EA Plano

Auditorias

Data: 07/02/2014

Edição: 2

Pág.:142 de 180



142


ELABORAÇÃO DO RELATÓRIO DE AUDITORIA

O Auditor Coordenador deverá documentar todas as constatações

recolhidas na fase anterior sob a forma de um relatório.

No caso de Entidades Certificadores os relatórios seguem o formato

usado pelas Entidades.

AC

Relatório

Auditoria

ANÁLISE DO RELATÓRIO DE AUDITORIA

Os Auditados devem analisar o relatório da auditoria e as NC’s detetadas

com o intuito de desenvolver as ACP’s necessárias para minimizar e

corrigir as NC’s.

Por cada NC detetada deverá ser aberto uma FM. A partir daqui segue-

se o procedimento de Gestão de Não Conformidades e ACP’s. Caso haja

necessidade de calendarizar uma auditoria de seguimento, a GQSA é

responsável por atualizar o Programa de Auditorias, no Plano de

Intervenção ao SIG.

GQSA

RS

Relatório

Auditoria

QUALIFICAÇÃO DA EQUIPA AUDITORA

A EA deve possuir competências adequadas para a realização de

auditorias e conhecimentos técnicos no âmbito dos processos a auditar,

nomeadamente:

Formação académica superior na área de atividade ou 12º ano e

experiência profissional de 2 anos neste sector de atividade

Conhecimentos na implementação e gestão de sistemas HACCP

Mínimo de 40h de formação profissional nos referenciais que

servem de critério de auditoria

Mínimo de 3 dias de auditorias realizadas

Os auditores não devem ter responsabilidades nos processos a auditar.

A responsabilidade de seleção da EA é da responsabilidade da GQSA.

GQSA CV

auditores


NA.



Data: 10/02/2014

Edição: 2

Pág.:143 de 180

PSGQSA.04 – Gestão de EMM’s


143


Estabelecer a metodologia a adotar para a Gestão dos Equipamentos de Monitorização e

Medição.

Aplica-se a todos os equipamentos identificados como Equipamentos de monitorização e

medição.

2. REFERÊNCIAS


NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 9000:2005

NP EN ISO 22000:2005

BRC Food Issue 6

Vocabulário Internacional de Metrologia;


Tolerância – Desvio admitido como razoável para uma especificação de um valor nominal

Erro máximo admissível (EMA) – Erro admitido para o EMM, compatível com as tolerâncias

das medições que efetua

EMM – Equipamento de Monitorização e Medição

Calibração - Conjunto de operações que estabelecem em condições especificadas a relação

entre os valores indicados por um instrumento de medição ou um sistema de medição, ou os valores

representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os correspondentes

valores da grandeza realizada por um padrão de referência.

Etiqueta de identificação - Todo o EMM, pertencente à lista de inventário deverá estar

devidamente identificado por forma a ser facilmente evidenciando o seu estado.

Gama de Medição - Conjunto dos valores da mensuranda para os quais o erro do instrumento

de medição é supostamente mantido dentro de determinados limites.

Incerteza da Medição (i) - Resultado da avaliação visando caracterizar o intervalo dos valores

no qual se estima que se encontra o verdadeiro valor da mensuranda geralmente dada com uma

variabilidade associada.

Padrão - Medição materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de

medição destinados a definir, materializar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou vários

Data: 10/02/2014

Edição: 2

Pág.:144 de 180



144

valores conhecidos de uma grandeza para os transmitir por comparação a outros instrumentos de

medição.

Resolução - Expressão quantitativa da aptidão de um dispositivo indicador para distinguir

significativamente entre valores muito próximos da grandeza indicada.

|e| - Módulo do erro

|i| - Módulo da incerteza

REMM – Responsável EMM’s


Ficha de EMM

Plano de Intervenções ao SIG > Plano Anual de Calibrações e Verificações Internas

Data: 10/02/2014

Edição: 2

Pág.:145 de 180



145

5. MODO DE PROCEDER


8. IDENTIFICAÇÃO, MARCAÇÃO E CODIFICAÇÃO

Todos os EMM’s são identificados com um código individual do tipo

EMM.XXX em que XXX são dígitos numéricos e identificam o

número sequencial do EMM.

GQSA Ficha EMM

Etiqueta

9. ERRO MÁXIMO ADMISSÍVEL E CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO

É determinado em função da tolerância das medições efetuadas pelo

equipamento: EMA = Tolerância

O critério de aceitação utilizado é;

Calibrações externas: |e| + |i| ≤ EMA

Verificações internas e externas: |e| ≤ EMA.

No caso de metrologia legal usam-se os critérios em vigor.

GQSA Ficha EMM

10.PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO

As periodicidades iniciais de Calibração, como não existe histórico da

evolução do erro do equipamento, são estabelecidos de acordo com

os seguintes critérios:

Idade do equipamento / Estado de conservação do equipamento;

Nº de amostragens / horas de funcionamento anual;

Valor de medida normal de funcionamento;

Classe de precisão do equipamento;

Recomendações do Fabricante.

GQSA Ficha EMM

Data: 10/02/2014

Edição: 2

Pág.:146 de 180



146


11. IDENTIFICAÇÃO DO ESTADO DE CALIBRAÇÃO /

FUNCIONAMENTO

Após análise do certificado de calibração é atualizado o estado do

EMM.

No caso de metrologia legal é utilizada a etiqueta da Entidade

Competente.

No caso de outras verificações deve-se identificar no

equipamento ou outro local adequado as restrições ao uso /

anomalias.

Podem existir 3 estados distintos devidamente sinalizados no

equipamento: APTO; APTO COM RESTRIÇÕES; NÃO

APTO

GQSA

Certificados

de calibração

12.REGISTOS E ARQUIVO

Todos os registos da qualidade relacionados com a gestão dos EMM

são mantidos em arquivo informático. Os certificados de calibração

externos poderão ser digitalizados e arquivados informaticamente.

GQSA

Plano de

Intervençõe

s ao SIG:

Plano Anual

de Calibrações e Verificações

Internas

13.TRATAMENTO DO EMM NÃO CONFORME (NC)

Sempre que detetado EMM Não Conforme, é avaliada a possibilidade

de proceder a um ajuste por forma a repor a conformidade, após esta

operação o EMM é sujeito a um ciclo de confirmação metrológica e

avaliado se aplicável a validade dos resultados das medições

entretanto efetuadas.

Caso o EMM não seja considerado apto para utilização esse estado é

identificado na ficha de EMM.

GQSA Ficha EMM

Etiqueta

Data: 10/02/2014

Edição: 2

Pág.:147 de 180



147


14. OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO E VERIFICAÇÃO

As operações de verificação dos EMM’s ou outros equipamentos

sujeitos a operações de verificação ou manutenção podem ser

efetuadas de acordo com os manuais dos fornecedores ou

transcritas para planos internos de manutenção / verificação. Os

registos dessas intervenções devem ser efetuados em registo

criado para o efeito ou, caso exista, na ficha de equipamento.

Sempre que o equipamento não se encontre em condições

adequadas de funcionamento os utilizadores desses equipamentos

devem ser notificados.

GQSA

MI

Registos de

manutenção


NA.



Data: 06/03/2014

Edição: 2

Pág.:148 de 180

PSGQSA.05 – Gestão de Fornecedores

Elaborado por: Armando Carvalho Aprovado por: Joaquim Dias CAC.011.2

148


Estabelecer a metodologia a adotar para efetuar a aquisição de produtos, equipamentos ou

serviços ao exterior.

Estabelecer a metodologia a adotar para a seleção e avaliação de fornecedores.

2. REFERÊNCIAS


NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 22000:2005

BRC Food Issue 6

3. PROCEDIMENTO

3.1.PEDIDO DE COTAÇÃO / DETEÇÃO DE OPORTUNIDADES DE COMPRA

O Departamento de Compras faz regularmente consultas ao mercado para os atuais

aprovisionamentos ou sempre que necessário um novo produto ou serviço. A consulta a

fornecedores é realizada de acordo com as metodologias definidas para Avaliação e Seleção de

Fornecedores. Os diferentes fornecedores para o mesmo produto devem / podem ser registados no

software SAP.

Relativamente à aquisição de novos produtos, o Diretor Geral avalia a componente técnica do

novo produto, o departamento de compras efetua o estudo de mercado (fornecedor, preço, prazos

de entrega, etc.) e após reunida toda a informação relevante é dada a aprovação final pelo Diretor

de Compras – o produto é então inserido na base de dados do software.

No caso de serem detetadas oportunidades de negócio relacionadas com compras ou quando o

valor das aquisições é elevado a negociação com o fornecedor é realizada pelo departamento de

Compras do grupo TMG que dá o seguimento ao negócio.

3.2.REALIZAÇÃO DE ENCOMENDA A FORNECEDOR

Perante a necessidade de aquisição de produtos na Casa Agrícola de Compostela é gerada uma

requisição de compra através no software SAP. A partir desta requisição, na sede do grupo TMG,

a requisição é transformada no software em Encomenda pelo departamento de compras. A nota de

Encomenda é enviada ao fornecedor via e-mail/fax, juntamente com o pedido de confirmação da

Encomenda e prazo estabelecido.

No caso de equipamentos a adjudicação pode ser formalizada por qualquer via não sendo

necessário o seu registo no software.

Data: 06/03/2014

Edição: 2

Pág.:149 de 180



149

No caso de serviços os mesmos podem ser requisitados pela D. Geral e pela Gestão da

Qualidade e Segurança Alimentar devendo ser registado no software. Sempre que exista um

orçamento associado à prestação de um serviço (e.g. reparação de equipamento fora do contrato de

manutenção) o mesmo deve ser aprovado pela D. Geral e em casos específicos pela Administração.

3.3.RECEÇÃO DE PRODUTOS / SERVIÇOS

Os produtos encomendados a fornecedores são entregues nas instalações da Casa Agrícola de

Compostela, sendo verificados à receção relativamente aos requisitos especificados em documento

próprio para o efeito. Relativamente ao preço, condições financeiras e comerciais acordadas os

mesmos são verificados aquando da receção da Fatura/Venda a Dinheiro.

A fatura / guia de transporte ou documento equivalente deve ser assinado pelo responsável da

receção como evidência da receção ou preenchidos os registos de receção, conforme aplicável.

As receções são realizadas pelos setores onde os produtos serão utilizados (adega, enologia,

produção agrícola, etc) e caso tudo esteja conforme, os produtos são armazenados em local

adequado. Deve ser consultado o Procedimento de Receção de Matérias-primas e Armazenamento,

relativas a este tema.

Em caso de produto não conforme procede-se de acordo com o procedimento de Gestão de Não

Conformidades, Ações Corretivas e Ações Preventivas.

No caso dos serviços a receção pode passar pela verificação dos relatórios de intervenção (ou

outras evidências da prestação do serviço) deixados pelo Fornecedor de Serviços, salvo se definidos

requisitos adicionais.

4. QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES

Sempre que surja a necessidade de começar a trabalhar com novos fornecedores de produtos

ou serviços deverão ser avaliados vários itens nomeadamente a qualidade dos produtos, preço e

prazo de entrega. Esta avaliação é realizada através do Questionário de Fornecedores, cuja

informação é analisada pelo departamento de compras. Em caso de aprovação do produto/serviço

pelo Diretor Geral da CAC e pelo responsável do Departamento de Compras do grupo TMG, é

iniciada a compra do produto ao novo fornecedor.

Estão excluídos de avaliação e seleção os fornecedores de material usual, como artigos de

escritório e outros que não afetem a conformidade do produto ou serviço.

Consideram-se qualificados todos os fornecedores que já trabalham com a Casa Agrícola de

Compostela antes de Fevereiro de 2014 sendo que a venda de novos produtos por esses fornecedores

está condicionada à aprovação Diretor Geral.

Data: 06/03/2014

Edição: 2

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150

O término ou bloqueio de atividade com um determinado fornecedor é assinalado no software

SAP.

Todos os fornecedores aprovados integram a listagem de fornecedores da CAC, sendo também

nesta referenciada a descontinuidade da atividade com um fornecedor (esta listagem pode ser

apenas retirada do software não sendo obrigatório que exista como um documento autónomo).

5. AVALIAÇÃO CONTÍNUA DE FORNECEDORES

A avaliação dos fornecedores deve ser contínua, salvo produto/serviços que apenas sejam

requeridos sazonalmente (exemplo: época das vindimas).

5.1.AVALIAÇÃO CONTÍNUA DE FORNECEDORES DE PRODUTOS

Os fornecedores de produtos são avaliados tendo em conta os seguintes critérios:

Índice de prazo de entrega (IPE);

Condição IPE

Dentro do período expetável 100

Atraso mas sem efeito nas atividades da CAC 50

Prazo de entrega excedido com influência

(atraso) nas atividades da adega 0

Índice Qualidade Receção (IQR);

IQR

100Re

Re100

ceçõesTotal

ConformesNãoceçõesNúmeroIQR

Índice de Certificação (IC);

Condição IC

Certificado 100

Certificação em Curso 50

Não Certificado 0

O índice de qualificação de fornecedores é calculado através de:

ICIQRIPEIQF 25,04,035,0

Nota: A avaliação dos fornecedores considerados de risco de acordo com a Análise de Risco de Matérias-

primas, pode englobar outros parâmetros como o resultado de auditorias ao fornecedor, contra-análises, entre

outros. Nesses casos a fórmula utilizada ficará devidamente documentada.

5.2.AVALIAÇÃO CONTÍNUA DE FORNECEDORES DE SERVIÇOS

Os fornecedores de serviços são avaliados tendo em conta os seguintes critérios:

Data: 06/03/2014

Edição: 2

Pág.:151 de 180



151

Índice de prazo de Resposta (IPR);

Condição IPR

Dentro do período expetável 100

Atraso mas sem efeito nas atividades da CAC 50

Prazo de entrega excedido com influência

(atraso) nas atividades da adega 0

Índice Qualidade Serviço (IQS);

IQS

100100 ServiçosTotal

ConformesNãoServiçosNúmeroIQS

Índice de Certificação (IC);

Condição IC

Certificado / Acreditado 100

Certificação em Curso / Acreditação em curso 50

Não Certificado / Não Acreditado 0

O índice de qualificação de fornecedores é calculado através de:

ICIQSIPPIQF 25,04,035,0

5.3.CLASSIFICAÇÃO

Posteriormente cabe à CAC – setor de compras – determinar se cada fornecedor corresponde

às expectativas estabelecidas.

A listagem da seleção e avaliação de fornecedores é simultaneamente atualizada ao longo do

processo.

No caso de um determinado fornecedor ser excluído em termos de resultado mas não na prática,

tal opção deverá ser justificada.

A grelha de classificação utilizada é a seguinte:

Critério de classificação Valor Mínimo Valor Máximo

Não Qualificado 0 50

Qualificado 51 100



Data: 26/02/2014

Edição: 1

Pág.:152 de 180

PSGQSA.06 – Receção de Matérias-Primas e Armazenamento


152


Estabelecer a metodologia a adotar na avaliação da conformidade das matérias-primas de

acordo com as suas propriedades específicas e na sua aceitação aquando da receção.

2. REFERÊNCIAS

NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 22000:2005

BRC (British Retail Consortium) Food Issue 6





RD – Responsável do Departamento

SIG – Sistema Integrado de Gestão


Fichas técnicas

Documento “Especificações”

Registo de Receção de Matérias-Primas

Registo de Receção de Vinho

Código de Boas Práticas

Ficha de Melhoria

Data: 26/02/2014

Edição: 1

Pág.:153 de 180



153

5. MODO DE PROCEDER


1. RECEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS

As matérias-primas rececionadas nas instalações da Casa Agrícola

de Compostela são submetidas a um processo de avaliação, de

forma a verificar se as propriedades específicas dos produtos se

encontram em conformidade, nomeadamente:

Condições de higiene do transporte;

Documentação associada;

Estado visual embalagens;

Condições comerciais;

O documento “Especificações de Matérias-primas” identifica

todos os aspetos a verificar paras as diferentes matérias-primas.

Para cada matéria-prima é requerido junto do fornecedor a Ficha

Técnica ou documento similar, de forma a tomar conhecimento

das propriedades e especificações da matéria-prima. Quando

aplicável, são também requeridos boletins analíticos e certificados

de conformidade, nomeadamente para a presença de eventuais

alérgenos, Organismos Geneticamente Modificáveis (OGM’s) ou

adequabilidade ao contacto direto com produtos alimentares.

Se os produtos estiverem conformes, devem ser armazenados em

local adequado – consultar documento “Especificações de

Matérias-primas”. Deve também ser preenchido o modelo de

receção de matérias-primas – CAC 044 para vinho a granel e CAC

040 para as restantes matérias-primas, desde produtos enológicos

a matérias subsidiárias.

RGQSA

Registo de

receção de

matérias-

primas

Registo de

receção de

Vinho

Especificaçõe

s das MP

Data: 26/02/2014

Edição: 1

Pág.:154 de 180



154


2. ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO DE PRODUTO NÃO CONFORME

Se existirem não conformidades, deverá ser preenchida uma Ficha

de Melhoria e o produto deverá ser separado dos restantes e

devidamente identificado como produto não conforme.

Em caso de o produto ser rejeitado deve ser preenchida uma Ficha

de Melhoria apresentando a reclamação ao fornecedor – CAC

005.

Após ponderação, se o produto for aceite deverá ser armazenado,

indicando, se necessário, cuidados especiais ou instruções

relevantes (por exemplo: “utilizar em primeiro lugar”).

RGQSA Ficha de

Melhoria

3. ARMAZENAMENTO

O armazenamento das diversas matérias-primas deve ser

adequado às suas características. Assim, deve ser consultado o

documento “Especificações de Matérias-primas” onde se encontra

centralizada também a informação relativa às condições de

armazenamento de cada matéria-prima. Contudo, deverá ser

igualmente ser consultada a Ficha Técnica.

A etapa de armazenamento deve também seguir as orientações

definidas no Código de Boas Práticas.

RGQSA

Especifica-

ções de

Matérias-

-primas

Fichas

Técnicas

Código de

Boas

Práticas

Data: 26/02/2014

Edição: 1

Pág.:155 de 180



155

6. FLUXOGRAMA

Início

Etapa 1: Receção de matérias-primas

Etapa 2: Inspeção da Conformidade

Produto OK?Etapa 4: Segregação e

identificação como produto não conforme

Não

Sim

Etapa 3: Armazenamento

Possibilidade de Correção?

Sim

Não Etapa 5: Devolução

Ficha de Melhoria

Ficha de Melhoria

Fim

Fim



Data: 21/07/2014

Edição: 1

Pág.:156 de 180

PSGQSA.07 – Resposta a Emergências e Retiradas do Produto


156


Este procedimento estabelece a metodologia a adotar em caso de:

Emergência, nomeadamente, incêndios nas instalações da Casa Agrícola de Compostela, imprevistos

climatéricos (inundações), falhas água e de energia elétrica prolongados, lesão grave causada potencialmente

por produtos da Casa Agrícola de Compostela em Clientes ou consumidores;

Recolha e Retirada de Produto do Mercado.

2. REFERÊNCIAS

NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 22000:2005




Bloqueio do produto – Consiste em manter o stock dentro do circuito logístico;

Recolha de produto – Reter a comercialização e não o consumo. A segurança e a saúde do consumidor

não estão em jogo. O produto deverá ser recolhido nos distribuidores, câmaras e prateleiras dos clientes;

Retirada de produto – Consiste em cessar o consumo no menor espaço de tempo possível. Nestas

situações, a segurança do consumidor está potencialmente posta em causa. O produto é retirado de toda a rede

de distribuição e comercialização. A operação deve ser acompanhada de uma campanha junto do consumidor

para informar e evitar o consumo.


Procedimento de Gestão Documental

Procedimento de Gestão de Não Conformidades, ações Corretivas e Preventivas

Procedimento de Gestão de Fornecedores

ERP da empresa:SAP

Documento de saídas de produto

5. MODO DE PROCEDER

As atividades da Casa Agrícola de Compostela são asseguradas por todos os seus colaboradores, no

entanto, os principais intervenientes são a Direção Geral da Casa Agrícola de Compostela e se necessário o

Conselho Administrativo do grupo TGM.

Quando surge um cenário de emergência, o Diretor Geral pela Adega (Engenheiro Joaquim Dias) é de

imediato contactado, o qual, já na posse de dados concretos informa os restantes elementos da equipa de

Gestão de Crises, que, se possível, reúne presencialmente com os outros elementos da equipa de modo a

definir o plano de ações. Na impossibilidade de reunir poderá decidir e delegar a operacionalização na restante

equipa ou num Colaborador específico. Na impossibilidade de contato com o Eng. Dias a Equipa poderá

Data: 21/07/2014

Edição: 1

Pág.:157 de 180



157

tomar, em conjunto, as decisões imediatas e plano de ações devendo ser tentado em contínuo o contacto com

o Eng.º. Dias.

Os possíveis planos de ações são descritos de seguida.

DESCRIÇÃO RESPONSÁVEL DOC.

1. CONTINGÊNCIA

As atividades da CAC são asseguradas através de:

Sistemas de Informação

De acordo com o Procedimento de Gestão Documental, semanalmente são

realizadas cópias de segurança de todos os documentos em formato digital.

Recorre-se também a programas que não permitem o acesso externo à informação

retida nos servidores e a programas antivírus (Grupo TMG).

Qualidade e Segurança Alimentar

Os diferentes ficheiros relativos ao Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança

Alimentar encontram-se disponíveis em suporte informático e são salvaguardados

nas cópias de segurança realizadas.

Compras

A CAC não possuí stocks de emergência, devido à brevidade e facilidade em obter

os produtos que necessita para a sua atividade.

A informação relativa a fornecedores, requisição de encomendas e encomendas

encontra-se centralizada no SAP, sendo esta informação salvaguardada no servidor

do Grupo TMG.

RQSA

PSGQSA.01-

Gestão

Documental

Matriz de

Controlo de

documentos

PSGQSA.05-

Gestão de

Fornecedores

SAP

2. EQUIPA DE GESTÃO DE CRISES

A Equipa de Gestão de Crises é responsável pela tomada de decisões em situações

de emergência. A decisão perante uma situação de crise deve ser tomada, sempre

que possível, pelos 3 elementos da equipa. Contudo, o líder poderá fazê-lo sozinho

e na sua ausência, apenas os restantes 2 elementos.

No Anexo “Lista de Contactos de Emergência” encontram-se as pessoas que

constituem a Equipa de Gestão de Crises e os respetivos contactos. Nessa lista

encontram-se também contactos úteis como bombeiros, polícia, entre outros.

RQSA

Anexo - Lista

de Contactos

de

Emergência

3. INCÊNDIOS NAS INSTALAÇÕES E IMPREVISTOS CLIMATÉRICOS

(INUNDAÇÕES NAS INSTALAÇÕES)

Quando ocorrem incêndios ou inundações, a extensão dos danos no produto e

matérias-primas é avaliada e todos os produtos danificados são bloqueados.

RQSA

Anexo - Lista

de Contactos

de

Emergência

Data: 21/07/2014

Edição: 1

Pág.:158 de 180



158


Em função do volume de produto e matérias-primas danificados, são averiguadas

as consequências no processo, isto é, se os danos implicam atrasos nas entregas –

se causarem, o cliente é informado.

Relativamente às matérias-primas danificadas, o responsável do Setor Comercial

da CAC deve contactar os fornecedores, de forma a avaliar a possibilidade de

entregas urgentes, minimizando o atraso de entrega do produto final.

PSGQSA.05-

Gestão de

Fornecedores

4. FALHA DO FORNECIMENTO DE ÁGUA

A descontinuação do fornecimento de água limita várias das atividades na adega,

nomeadamente as etapas de higienização e enchimento, pelo que perante esta

situação é contactado o fornecedor do serviço para que a ocorrência seja registada

e solucionada com a maior brevidade possível.

Em alternativa, como último recurso, utiliza-se a água da mina da propriedade.

SAP

5. FALHAS PROLONGADAS DE ENERGIA ELÉTRICA

Perante a falha prolongada de energia elétrica, a CAC entra em contacto com o

fornecedor de serviços para dar conhecimento da ocorrência.

Deve também ser estimada a influência da falha no processo de produção, se

necessário.

RQSA SAP

6. CONTAMINAÇÃO MALICIOSA OU SABOTAGEM

Na eventualidade ou suspeita de contaminação criminosa dos produtos da CAC,

procede-se de acordo com descrito em “Bloqueio de Produto”.

RQSA

7. LESÃO GRAVE CAUSADA POTENCIALMENTE POR PRODUTOS EM

CLIENTES OU CONSUMIDORES

A CAC deve efetuar rastreabilidade total ao lote em causa, contactar/recolher todos

os dados relevantes de fornecedores envolvidos e ainda, verificar se existem

produtos deste lote no mercado – proceder de acordo com o descrito de seguida

“Retirada de Produto”.

Perante perigo(s) químico(s) ou microbiológico(s) são efetuadas

contra-análises, analisados os resultados e comunicados às partes

interessadas.

RQSA

Equipa de

Gestão de

Crises

8. BLOQUEIO DE PRODUTO

Esta ação consiste em reter o produto num dado circuito logístico,

temporariamente, até que seja tomada uma decisão: comercialização (com ou sem

restrições), recolha ou retirada do produto do mercado.

RQSA

Equipa de

Gestão de

Crises

Registos de

produção

Data: 21/07/2014

Edição: 1

Pág.:159 de 180



159


A ação de bloqueio pode desencadear-se devido a suspeita de contaminação

maliciosa ou sabotagem, lesão grave causada potencialmente por produto em

clientes/consumidores, notificação por parte de um fornecedor de que um dado

lote de um ingrediente se encontra contaminado, entre outros.

Assim, com base na rastreabilidade, são consultados os registos de transformação

do produto e identificados os lotes potencialmente afetados, assim como as

quantidades em stock e as quantidades adquiridas por clientes – os clientes

distribuidores/intermediários com o cliente final são identificados e contactados

com a maior brevidade possível e é-lhes transmitida a seguinte informação:

Nome do(s) Produto(s);

Lote(s) do(s) Produto(s);

Número de caixas.

A ordem de bloqueio é dada por via telefónica (ou outra mais eficiente), podendo

o bloqueio ser físico e informático (quando aplicável).

Estão abrangidos pelo bloqueio todos os produtos do(s) referido(s) lote(s), isto é,

aqueles que se encontrem em armazém para expedição, que foram distribuídos

pelos clientes (para distribuição) e aqueles que se encontrem em processo de

carga.

Documento

de saídas de

produto

Ficha do

Cliente - SAP

9. DECISÃO SOBRE O PRODUTO

Após necessidade de bloqueio de produtos, a Equipa de Gestão de Crises

(Ponto 2) procede à identificação e caracterização do grau de risco que o produto

representa para a saúde pública, tendo em consideração os princípios da precaução

e do interesse dos consumidores.

Perante esta análise é tomada a decisão de comercialização (com ou sem

restrições), recolha ou retirada do produto – abaixo descritas.

A Equipa de Gestão de Crises após definição do plano de ações, de acordo com

as informações descritas na presente tabela, deve definir um responsável para

efetuar as comunicações internas e externas, que será, na falta de delegação, o

Eng.º. Dias.

O plano de ações deve ser comunicado às partes interessadas num prazo de

24 horas de modo a assegurar as necessidades dos clientes e a correta

funcionalidade da Casa Agrícola de Compostela.

A entidade Certificadora é informada sobre a decisão de retirada, num período

máximo de 3 dias úteis após ocorrência.

Equipa de

Gestão de

Crises

Anexo – Lista

de Contactos

de

Emergência

Ata

10. RECOLHA DE PRODUTO RQSA PSGQSA.02-

Gestão de

Data: 21/07/2014

Edição: 1

Pág.:160 de 180



160


Esta operação de recolha geralmente deverá ser feita sem comunicação externa –

“recolha silenciosa“ – contudo, também podem existir situações em que a recolha

possa ser acompanhada de uma comunicação junto dos consumidores a fim de

lhes propor a devolução do produto em causa. O produto recolhido é tratado

segundo o Procedimento de Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e

Preventivas.

Não

Conformidad

es, Ações

Corretivas e

Preventivas

11. RETIRADA DE PRODUTO2

Sempre que seja necessário proceder à retirada de produto do mercado, após

decisão da Equipa de Gestão de Crises é deliberada uma circular com as regras de

arresto aos clientes envolvidos. Se se verificar que já não é possível proceder à

recolha da(s) totalidade do(s) lote(s) potencialmente afetado(s), isto é, que o

produto já se encontra com o consumidor final (quer por intermédio dos

distribuidores, quer por venda direta), deverão ser tomadas as seguintes ações:

Comunicação imediata à Autoridade de Segurança Alimentar (ASAE);

Comunicação através dos media para alerta público.

O(s) lote(s) retirado(s) do mercado são armazenados em local próprio (interno ou

externo), devidamente identificados como “Produto Não Conforme” e tratado de

acordo com o Procedimento de Gestão de Não Conformidades, Ações corretivas e

Preventivas.

RQSA

Equipa de

Gestão de

Crises

PSGQSA.02-

Gestão de

Não

Conformidad

es, Ações

Corretivas e

Preventivas

Anexo – Lista

de Contactos

de

Emergência

12. SIMULACRO

Anualmente, a Casa Agrícola de Compostela efetua uma simulação/teste a um dos

cenários de emergência de modo a validar o modo de atuação que consta no

presente documento e propor ações corretivas, se aplicável. Estes simulacros

devem estar previstos no plano de intervenção ao SIG. Os resultados do teste são

formalizados em relatório, que deve abordar, no mínimo, os seguintes pontos:

Identificação do cenário simulado;

Intervenientes;

Principais dificuldades na execução “normal” do exercício;

Evidências que permitam classificar sem margem de dúvida o simulacro;

Tempos das ações-chave.

Em caso de o exercício não ter sido considerado eficaz, as falhas identificadas

devem ser corrigidas e um novo exercício deve ser realizado.

RQSA

Relatório do

simulacro

PSGQSA.02-

Gestão de

Não

Conformidad

es, Ações

Corretivas e

Preventivas

2Além das orientações estabelecidas no presente documento, os produtos enviados para o cliente Aldi seguem

também as orientações estabelecidas pelo cliente no documento EPW Guidelines, disponível nos

documentos externos.

Data: 21/07/2014

Edição: 1

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161

LINHAS DE ORIENTAÇÃO PARA DECISÃO DE RECOLHA OU RETIRADA DE PRODUTO

Q1 – O motivo de bloqueio tem implicações na

composição do produto?

Q2 – A qualidade do vinho é alterada?

Sim

Q3 – Constitui um perigo para a saúde do consumidor

final?

Sim

Retirada

RecolhaNão

Não

NOTA: Os fundamentos que levaram à resposta a cada uma das questões devem ser devidamente descritos em

ata/relatório. A ponderação deve ser responsável, com a atenção da Equipa de Gestão de Crises focada na

saúde do consumidor.

Perante um cenário de emergência no qual as condições das instalações da Casa Agrícola de

Compostela não permitam a continuidade temporária do processo de produção de vinho, deve ser previsto uma

segunda localização onde a atividade possa tomar lugar (exemplo: utilização das instalações de parceiros). Estes

locais devem ser respeitar todos os requisitos de Segurança Alimentar que as instalações da CAC.


NA



2 21-07-2014

Referência ao documento disponibilizado pela Aldi que estabelece

as linhas de orientação em caso de necessidade de retirada de

produto, proveniente dos seus fornecedores.

Data: 21/07/2014

Edição: 1

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162

8. ANEXO I – LISTA DE CONTACTOS DE EMERGÊNCIA

Equipa de Gestão de Crises

Função Nome Contactos

Líder da Equipa de Gestão

de Crises, Diretor Geral e

Responsável da Qualidade e

Segurança Alimentar

Joaquim Dias 917500764

Setor Comercial Armando Carvalho 917 886 201

Produção - Adega Abílio Cardoso 914 718 441

Entidades Relevantes em Cenário de Emergência

Entidade Contacto

Número Nacional de Emergência 112

Bombeiros Voluntários de

Famalicão

252 301 112 | 252 301 117

http://www.bvfamalicao.org/

Guarda Nacional Republicana

(Vila Nova de Famalicão)

252 501 360

http://www.gnr.pt/default.asp

Proteção Civil de Braga 253 201 350

http://www.proteccaocivil.pt/Pages/CONTACTOS.aspx

ASAE

(Autoridade de Segurança Alimentar

e Económica) - Unidade Regional

do Norte

225 070 900 http://www.asae.pt/

Castro, Pinto & Costa, Lda. 22 995 20 36

http://cpc.com.pt/index.php?option=com_contact&Itemid=48

BRC 0044 (0)20 7854 8921

http://www.brcglobalstandards.com/Home/ContactUs.aspx

http://www.bvfamalicao.org/

http://www.gnr.pt/default.asp

http://www.proteccaocivil.pt/Pages/CONTACTOS.aspx

http://www.asae.pt/

http://cpc.com.pt/index.php?option=com_contact&Itemid=48

http://www.brcglobalstandards.com/Home/ContactUs.aspx

Data: 13/03/2014

Edição: 1

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PSGQSA.08 – Aceitação do produto final, Expedição e Transporte


163


Este procedimento estabelece a metodologia a adotar desde a aceitação/liberação do

produto final à expedição e/ou transporte.

2. REFERÊNCIAS

NP EN ISO 9001:2008

NP EN ISO 22000:2005




Boletins de Análises

Plano de Higienização

Registos de higienização

Documento Excel “Aceitação do Produto Final”

Fichas Técnicas de Produtos

Data: 13/03/2014

Edição: 1

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164

4. MODO DE PROCEDER


1. ACEITAÇÃO DO PRODUTO FINAL

De cada lote de vinho para enchimento é retirada uma amostra para

análise pela Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes

(CVRVV) para emissão dos selos. Os resultados obtidos são analisados

– Documento Excel “Aceitação do Produto Final”.

Uma vez dentro dos parâmetros legais, do cliente e internos, o vinho é

engarrafado. O processo de enchimento é monitorizado de acordo com

o previsto no documento excel referido: verificações à linha e retirada

de amostras ao longo desta etapa (no início, meio e no final) para análise

de parâmetros como:

Teor alcoólico;

Acidez volátil;

Sulfuroso (SO2);

Leveduras e bolores;

Bactérias láticas e acéticas;

Propriedades organoléticas (cor, sabor, aroma, etc.).

Os resultados obtidos são igualmente analisados pelo Responsável de

Produção – Documento Excel “Aceitação do Produto Final”.

O produto acabado é submetido a testes para verificação da pressão do

dióxido de carbono (CO2) – manutenção de registos como evidência.

Ainda, relativamente às screw cap, é realizado o teste de torque e

mantidos os respetivos registos.

Consoante a concordância entre os resultados da análise e as

especificações do produto, o lote é aprovado (seguindo para expedição)

ou não aprovado.

Em caso de os parâmetros analisados não serem concordantes com as

especificações previstas do produto, o Adegueiro e o Responsável da

Qualidade e Segurança Alimentar averiguam a eventual correção do

Responsável

da Qualidade

e Segurança

Alimentar,

Responsável

de Produção

Boletins de

Análises

Fichas

Técnicas de

Produtos

Documento

Excel

“Aceitação do

Produto

Final”

Data: 13/03/2014

Edição: 1

Pág.:165 de 180



165


produto e reprocessamento. Posteriormente será submetido novamente

ao processo para aceitação do produto final.

Existem alguns controlos que são específicos de determinados Clientes

pelo que só são efetuados quando o enchimento se destina aquele

Cliente. Os controlos analíticos do vinho após enchimento são apenas

efetuados para o ALDI não sendo realizados para os restantes vinhos

engarrafados.

2. EXPEDIÇÃO

No final da linha de enchimento, o produto final é colocado em caixas

de cartão, posteriormente organizadas em paletes, envolvidas por

película aderente e transferidas para o armazém.

O produto final deve ser armazenado a aguardar expedição num local

fresco (não necessita de ser refrigerado), seco, ventilado e não deve estar

exposto diretamente à luz solar. A zona de expedição deve ser mantida

em bom estado de higienização.

O produto final deve permanecer neste local até que seja levantado pelo

cliente ou o produto seja levado ao cliente nos carros de distribuição

pelos colaboradores do Setor Comercial.

Responsável

da Qualidade

e Segurança

Alimentar

3. TRANSPORTE/DISTRIBUIÇÃO

Quando necessário, a empresa transporta os vinhos até ao cliente.

Os veículos utilizados são de uso exclusivo ao transporte de vinhos e

periodicamente higienizados – manutenção de registos de higienização.

O transporte não necessita de ser refrigerado, no entanto o veículo

carregado não deve ser exposto por longos períodos de tempo à luz solar

– assim que carregado deve dirigir-se ao destinatário final.

A transferência do produto final para o veículo, acondicionamento das

caixas e o descarregamento do produto no cliente devem ser realizados

cuidadosamente, de forma a evitar quedas e quebras de garrafas. Em

caso de quebra, o incidente deve ser registado (Ficha de Melhoria).

Em caso de avaria do veículo carregado com a encomenda do cliente, a

CAC deve providenciar um veículo alternativo ou agendar nova entrega

com o cliente.

Responsável

da Qualidade

e Segurança

Alimentar,

Colabora-

dor(es) do

Setor

Comercial

Plano de

Higienização

e registos

Ficha de

Melhoria

Faturas/

Guias de

transporte

Data: 13/03/2014

Edição: 1

Pág.:166 de 180



166


NA



Documents

Implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e ... · Mariana Isabel Pimentel Antunes Implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar numa adega