MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO · TRANSPORTE e MANUSEAMENTO ELEVAÇÃO DAS UNIDADES Características dimensionais e pesos ... Este equipamento é de Classe B (ou

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BALTICBAC/BAH

24 - 85 kW

MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

UNIDADES EMBALADAS ROOFTOP CONDENSADAS POR AR E POR ÁGUA

BALTIC IV-IOM-1711-P

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BALTIC

Manual de instalação, operação e

manutenção

Ref: BALTIC-IOM-1711-P

ÍNDICE

MANUAL DE INSTALAÇÃO

MANUAL DE MANUTENÇÃO

CERTIFICADOS

Todas as informações de caráter técnico e tecnológico contidas neste manual, incluindo desenhos e descrições técnicas fornecidas,

permanecem como propriedade da Lennox, não podendo ser utilizadas (salvo se necessário para funcionamento deste produto), eproduzidas, distribuídas ou disponibilizadas a terceiros sem o consentimento prévio, por escrito, da Lennox.

Versão original apenas em inglês. Restantes versões são traduções.

BALTIC-IOM-1711-P -1-


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MANUAL DE INSTALAÇÃO

ÍNDICE

INTRODUÇÃO

TRANSPORTE e MANUSEAMENTO

Dispositivos de manuseamento obrigatórios

ELEVAÇÃO DAS UNIDADES

Características dimensionais e pesos

Área técnica em torno da unidade

Elevação da unidade com empilhador

Retirar a proteção do empilhador situada por baixo da unidade

Elevação da unidade por grua

Elevação das bases de assentamento

VERIFICAÇÕES DE ENTREGA

Chapa de características

Armazenamento

Chave para manutenção

Sifão de drenagem de condensados

Verificações preliminares

Requisitos de instalação

Ligações

INSTALAÇÃO SOBRE UMA BASE DE ASSENTAMENTO NA COBERTURA

Dimensões dos negativos na cobertura

Verificações da vedação

Nivelar bases de assentamento ajustáveis

INSTALAÇÃO DE UMA BASE DE ASSENTAMENTO NÃO MONTADA E NÃO AJUSTÁVEL

Embalagem dos componentes da base

Instalação

Montage

m Fixação da base


Reforço e impermeabilização

LIGAÇÃO DE CONDUTAS

Descrição geral

Recuperador de calor de placas - Configurações

Recuperador de calor de placas - Instalação

Sistema de aproveitamento termodinâmico - Configurações

Módulo de aproveitamento termodinâmico - Instalação

Sistema de aproveitamento termodinâmico - Controlo

REFORÇO E IMPERMEABILIZAÇÃO

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UNIDADES DE CONDENSAÇÃO A ÁGUA

RECUPERAÇÃO DE ENERGIA

LIGAÇÕES ELÉTRICAS

INTRODUÇÃO

Códigos e regulamentos de segurança

A UNIDADE TEM DE SER INSTALADA DE ACORDO COM AS NORMAS E REGULAMENTOS LOCAIS SOBRE SEGURANÇA

E SÓ PODE SER UTILIZADA NUMA ZONA BEM VENTILADA.

ANTES DA ENTRADA EM FUNCIONAMENTO, LER CUIDADOSAMENTE AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE.

AS INSPEÇÕES E REQUALIFICAÇÃO CONFORME A DIRETIVA DE CONFORMIDADE DE EQUIPAMENTOS SOB PRESSÃO

TEM DE RESPEITAR A LEGISLAÇÃO LOCAL ONDE A UNIDADE É INSTALADA.

Nota importante relativa a unidades equipadas com queimador a gás:

ESTE MANUAL SÓ É VÁLIDO PARA AS UNIDADES COM OS SEGUINTES CÓDIGOS:

GB IR GR DA NÃO FI IS

Caso estes símbolos não sejam apresentados na unidade, consultar a documentação técnica que poderá pormenorizar quaisquer

alterações necessárias para a instalação da unidade num determinado país.

• Se a máquina possuir queimador a gás, o espaço livre mínimo em volta da unidade tem de ser, pelo menos, de 8 m para

permitir a diluição adequada do gás queimado. Se tal não for possível, a entrada da conduta de ar novo tem de ficar a uma

distância de, pelo menos, 8 m da saída do queimador a gás.

• A entrada de ar e a chaminé de exaustão do queimador a gás não podem ser modificadas nem ligadas a condutas.

• Antes da entrada em funcionamento deste tipo de unidade, é obrigatório garantir que a instalação de gás é compatível com as regulações e as definições da unidade.

• O módulo de gás só pode ser usado em instalações exteriores.

• Todos os trabalhos realizados no módulo de gás devem ser realizados por técnicos qualificados.

CUMPRIMENTO DA DIRETIVA EMC

AVISO:

Este equipamento é de Classe B (ou Classe A se equipado com a opção EBHO ou ERVF) em conformidade com a diretiva EMC.

As unidades cumprem as seguintes normas ambientais exigentes:

EN 61000-6-3: norma relativa ao sector residencial, comercial e indústria ligeira (ou EN 61000-6-4, se equipado com a opção

EBHO ou ERVF)

EN 61000-6-2: imunidade para ambientes industriais.

Em dispositivos de emissões com corrente nominal I < 75 A:

- A potência de curto-circuito Rsce é: 33 (EN 61000-3-12)

- A impedância máxima autorizada da rede Zmax é: 0,30 Ohms (EN 61000-3-11)

As diferenças entre as várias máquinas apenas estão relacionadas com a potência dos compressores e equipamentos a eles

associados. No caso de imunidade e emissões conduzidas e radiadas, estas diferenças não alteram os resultados.

REGULAMENTAÇÃO F-Gas

Os operadores de equipamento de refrigeração têm de cumprir as obrigações definidas em:

- Regulamento UE N.º 517/2014 sobre gases fluorados com efeitos de estufa

- CE 1005/2009 sobre substâncias que reduzem a camada de ozono

O não cumprimento destes requisitos constitui um delito punível por coima.

Além disso, em caso de surgimentos de problemas, é obrigatório fazer prova junto das entidades competentes de que o equipamento cumpre o Regulamentação F-Gas.


INTRODUÇÃO

GARANTIA

A garantia da unidade está sujeita às definições de garantia acordadas no momento da

encomenda.

Espera-se que, na conceção e instalação da unidade, sejam utilizadas boas práticas de laboração.

A presente garantia será considerada nula se:

• A manutenção não tiver sido executada em conformidade com a legislação; as reparações não tiverem sido realizadas

por técnicos da LENNOX ou tiverem sido implementadas sem autorização escrita prévia da LENNOX.

• Tiverem sido efetuadas alterações no equipamento sem autorização escrita prévia da LENNOX.

• Tiverem sido alteradas definições e proteções sem autorização escrita prévia da LENNOX.

• Forem usados fluidos frigorígenos ou lubrificantes não-originais ou outros que não os indicados.

• O equipamento não tiver sido instalado e/ou ligado em conformidade com as instruções de instalação.

• O equipamento estiver a ser usado de forma inadequada, incorreta, negligente ou não conforme à sua natureza e/ou finalidade.

• Não estiver instalado um dispositivo de proteção de caudal.

Nestas circunstâncias, a LENNOX fica protegida contra quaisquer reclamações apresentadas por terceiros e relacionadas com a

responsabilidade de produtos.

Em caso de pedido de intervenção durante a garantia, deverá ser apresentado o número de série da unidade e o número de encomenda da

LENNOX.

AVISO - Todas as informações de caráter técnico e tecnológico contidas neste manual, incluindo quaisquer desenhos e descrições

técnicas disponibilizadas, permanecem propriedade da LENNOX, não podendo ser utilizadas (exceto para funcionamento deste produto), reproduzidas, emitidas para ou disponibilizadas a terceiros sem o consentimento prévio por escrito da LENNOX. As informações de

caráter técnico e especificações contidas neste manual são meramente informativas. O fabricante reserva-se o direito de as alterar sem aviso prévio e sem ficar obrigado a alterar equipamento já vendido.

SEGURANÇA

As informações de segurança contidas neste manual são fornecidas como orientação para o manuseamento seguro desta instalação.

A LENNOX não garante que tais informações estejam completas e por conseguinte não poderá ser responsabilizada por possíveis

omissões. Nas unidades rooftop, o calor é transportado por um fluido frigorígeno pressurizado, cuja pressão e temperatura se altera. Nas unidades rooftop

condensadas por ar, os ventiladores de condensação existentes servem para descarregar o calor para o ambiente. A proteção do pessoal de

operação e manutenção foi central no processo de desenvolvimento da rooftop. Foram incluídas características de segurança para impedir a

existência de pressão excessiva no sistema. Foram instaladas peças metálicas para impedir o contacto inadvertido com tubos (quentes). Nas

unidades rooftop condensadas por ar, os ventiladores estão equipados com grelhas de proteção e o painel de controlo elétrico é totalmente

hermético. Excetuando algumas peças que funcionam a uma tensão segura (< 24 V). Para abrir os painéis de serviço são necessárias

ferramentas.

O painel de controlo elétrico é totalmente hermético. Excetuando algumas peças que funcionam a uma tensão segura (< 50 V). Para abrir os

painéis de serviço são necessárias ferramentas.

Apesar de as unidades rooftop estarem equipados com um grande número de funções de segurança e de proteção, é necessário ter o

máximo dos cuidados e a maior atenção ao realizar operações na máquina. Adicionalmente, devem usar-se proteções auditivas quando se trabalha nas unidades rooftop ou nas suas imediações. As operações no circuito de arrefecimento ou no equipamento

elétrico devem ser realizadas por pessoal autorizado.

É imprescindível seguir estas recomendações não exaustivas:

• Nunca trabalhar numa unidade que ainda esteja com alimentação elétrica. • Todos os manuseamentos (abertura ou fecho) de válvulas de corte têm de ser levados a cabo por um técnico qualificado e autorizado. Estes

procedimentos têm de ser efetuados com a unidade desativada.

• Nunca trabalhar em qualquer componente elétrico antes de a alimentação geral para a unidade ter sido cortada. Durante eventuais operações de manutenção na unidade, bloquear o circuito de alimentação na posição aberta, antes da máquina. Caso o trabalho seja interrompido,

verificar o estado do bloqueio antes de retomar o trabalho. AVISO: Mesmo que a unidade tenha sido desligada, o circuito de alimentação mantém-se com corrente, exceto se o interruptor de corte geral

ou do circuito estiver aberto. Para obter mais informações, consultar o diagrama de ligações.

• Em algumas unidades, pode existir uma alimentação de 220 V separada; para obter mais informações, verifique a cablagem elétrica.

• No caso de operações de manutenção dos ventiladores (substituição das grelhas...), certificar-se de que a alimentação está desligada, para

evitar o arranque automático.

• Antes de abrir o circuito de refrigeração, verificar a pressão com manómetros ou pressóstatos e purgar os circuitos.

• Nunca deixar uma unidade desligada com válvulas fechadas no circuito de líquido; o fluido frigorígeno poderia ficar bloqueado e a pressão

aumentaria.

• Todos os componentes da instalação devem ser mantidos pelo pessoal responsável, para evitar deterioração do material e ferimentos

pessoais. As avarias e fugas devem ser reparadas de imediato. O técnico autorizado deve ter a responsabilidade de reparar imediatamente a

avaria. Sempre que se realizem reparações na unidade, deve proceder-se à verificação do funcionamento dos dispositivos de segurança.

• Siga as orientações e recomendações fornecidas nas normas de segurança e de máquinas tais como EN378, ISO5149, etc.

• Não utilizar oxigénio para purgar tubos nem para pressurizar uma máquina para qualquer finalidade. O oxigénio reage violentamente com o

óleo, gordura e outras substâncias comuns.

• Nunca exceder as pressões de funcionamento máximas especificadas. Verificar as pressões de teste máximas permitidas, do lado de alta e

de baixa pressão, verificando as instruções mencionadas neste manual, bem como as pressões indicadas na chapa de características da

unidade.

• Não utilizar ar para testar a existência de fugas. Utilizar apenas fluido frigorígeno ou azoto seco.

• Não dessoldar nem cortar os tubos nem qualquer componente do circuito frigorífico antes de remover todo o fluido frigorígeno (líquido e vapor)

da unidade rooftop. Eventuais resíduos de vapor são detetados com azoto seco. Em contacto com uma chama nua, o fluido frigorígeno produz

gases tóxicos.

• Não sifonar fluido frigorígeno. • Evitar derramar fluido frigorígeno na pele ou salpicar para os olhos. Usar óculos de proteção. Lavar eventual fluido frigorígeno da pele com

água e sabão. Caso o fluido frigorígeno entre nos olhos, lavar de imediato com água abundante e consultar um médico.


INTRODUÇÃO

Definição de segurança As rooftops cumprem as seguintes definições de segurança e possuem marcação CE, quando aplicável (para mais informações ver

declaração UE).

- EN 378-2016 - Diretiva de equipamento a gás 2009/142/EC

- 2006/42/CE "Diretiva de Máquinas" - 2014/35/UE Diretiva de baixa tensão

- EN-60204-1 - 2011/65/UE Diretiva RoHS

- 2014/30/UE "Diretiva EMC" - 2012/19/UE REEE

- Diretiva de equipamentos de pressão 2014/68/EU - 2009/125/EC Ecodesign (quando aplicável)

- UE 517/2014 F-Gas - EC 1005/2009

AVISO

Etiquetas de aviso Existem, na unidade rooftop, as seguintes etiquetas de aviso para alertar o utilizador para perigos potenciais (colocadas na peça

potencialmente perigosa ou próximo dela).

Temperaturas elevadas Tensão elétrica Peças rotativas Peças cortantes

Verificar regularmente se as etiquetas de aviso ainda se encontram posicionadas corretamente na unidade, caso necessário

substitua-as.

Aviso:

1. Atenção: Os pressóstatos de segurança de alta pressão são elementos essenciais que garantem que o sistema se mantém dentro

dos limites de funcionamento permitidos. Antes de ligar a instalação, certificar-se sempre de que todas as ligações elétricas estão

corretas nestes elementos, que são usados para isolar a alimentação elétrica para o(s) compressor(es) que protege(m). Realizar

um teste para garantir que a alimentação é efetivamente isolada quando o pressóstato atinge o valor nele definido.

2. Em caso de instalação numa zona sísmica ou numa zona suscetível de ser afetada por fenómenos naturais violentos como

tempestades, tornados, inundações, maremotos, etc..., o instalador e/ou operador devem consultar as normas e legislação válidas

para garantir que os dispositivos necessários são instalados, dado que as nossas unidades não foram concebidas para funcionar

em tais condições sem precauções prévias.

3. O equipamento não é resistente a fogo. Por esta razão, o local de instalação terá de estar em conformidade com as normas

válidas de proteção contra incêndio (instruções de emergência, mapa, etc.).

4. Em caso de exposição a produtos ou atmosferas exteriores corrosivas, o instalador e/ou o operador tomarão as precauções

necessárias para evitar danos no equipamento e assegurar-se-ão que o equipamento fornecido possui a proteção anticorrosão

necessária e suficiente.

5. Respeitar um número suficiente de apoios para a tubagem consoante o respetivo tamanho e peso em condições de funcionamento

e consoante o desenho da tubagem para evitar o fenómeno de golpe de aríete

6. Por razões técnicas, não é possível realizar testes hidrostáticos em todas as nossas unidades por isso são realizados testes de

fugas como medida compensatória. (Todo o circuito é verificado com detetores de fugas.) Nas máquinas carregadas com fluido

frigorígeno, no final do teste é realizado um teste de AP na fábrica para garantir que o pressóstato está a funcionar corretamente.

7. Antes de se realizar qualquer trabalho no circuito frigorífico, é necessário libertar a pressão do ar seco ou azoto com que as

nossas unidades são fornecidas (No caso de unidades não carregadas com fluido frigorígeno na fábrica.)

8. As emissões do fluido frigorígeno através das válvulas de descompressão têm de ser canalizadas para fora da sala de máquinas.

A válvula de descarga terá de ser dimensionada em conformidade com a norma EN13136.

9. A instalação e manutenção destas máquinas têm de ser realizadas por técnicos qualificados para trabalhar em sistemas de

refrigeração.

10. Todas as intervenções terão de ser executadas em conformidade com as regulamentações de segurança válidas (por exemplo,

NF EN 378), assim como as recomendações indicadas nas etiquetas e livretos fornecidos com a máquina. Deverão ser tomadas

todas as medidas necessárias para impedir o acesso a pessoas não autorizadas.

11. É crucial que as tubagens ou outros componentes do circuito de refrigeração que constituam um perigo para as pessoas devido à

temperatura da respetiva superfície sejam isolados ou identificados.

12. Certificar-se de que a zona de instalação (sala ou área) da máquina tem acesso restrito e garantir o bom estado da cobertura.

!


INTRODUÇÃO

Principais recomendações de segurança

Todos os trabalhos efetuados nas unidades têm de ser realizados por técnicos qualificados e autorizados.

O não cumprimento das instruções que se seguem pode resultar em lesões ou acidentes graves.

Execução de trabalhos na unidade:

• Para isolar a unidade da alimentação elétrica, a unidade deve ser desligada e bloqueada utilizando o interruptor de corte geral.

• Os técnicos devem usar equipamento de proteção individual adequado (capacete, luvas, botas, óculos, etc.).

Trabalhos efetuados no sistema elétrico:

• Os trabalhos a executar nos componentes elétricos devem ser realizados com a alimentação desligada (ver abaixo) por técnicos

autorizados, com uma qualificação válida como eletricistas.

Trabalhos no(s) circuito(s) frigorífico(s):

• A monitorização das pressões, a drenagem e o enchimento do sistema sob pressão deverão ser executados, utilizando conexões

específicas para esse fim e com equipamento adequado.

• Para evitar o risco de explosão devido a pulverização de fluido frigorígeno e óleo, o circuito principal será drenado até à pressão zero

antes de ser efetuada qualquer desmontagem ou remoção de soldaduras dos componentes do circuito.

• Existe um risco residual de acumulação de pressão por desgaseificação do óleo ou por aquecimento dos permutadores depois de o

circuito ter sido drenado. Mantém-se a pressão zero ventilando a ligação de drenagem para a atmosfera, do lado da baixa pressão.

• A brasagem será executada por um soldador qualificado. A brasagem será realizada em conformidade com a norma NF EN1044

AG107 (mínimo de 30% de prata).

Substituição de componentes:

• A substituição dos componentes terá de ser realizada utilizando peças de substituição ou aprovadas pela LENNOX. • Só poderá ser utilizado o fluido frigorígeno mencionado na chapa de características do fabricante, com exclusão de todos os outros

produtos (misturas de fluido frigorígeno, hidrocarbonetos, etc.).

Transporte – Manuseamento - Acesso:

• Nunca elevar a unidade sem as proteções no garfo do empilhador

• A instalação da unidade e a acessibilidade têm de cumprir a legislação local. Garantir que todos os equipamentos de acesso

permitem realizar operações de manutenção em segurança (armário elétrico, interruptor de corte geral, painéis, filtro, circuito

frigorífico...)

• É estritamente proibido andar ou guardar equipamento ou material em cima da unidade rooftop

• Equipamento concebido para suportar o transporte e manuseamento conforme o protocolo estabelecido (consultar as instruções de

instalação da gama de produtos relevante para obter o protocolo de manuseamento).

• Todas as operações de descarregamento têm de ser realizadas com recurso a equipamento adequado (grua, empilhador, etc.).

• Ao usar um empilhador, é imperativo respeitar as posições e o sentido de manuseamento indicados nos produtos.

• O equipamento tem de ser manuseado com cuidado para evitar quaisquer danos na envolvente, tubos, condensador, etc.

Instalação da unidade rooftop em locais muito ventosos

• Os sistemas de instalação das bases de assentamento (vertical e horizontal) e das rooftops foram concebidos para suportar ventos até

80 km/h. Acima deste limite, recomenda-se tomar medidas adequadas para garantir a segurança da instalação.

• Garantir que a entrada de ar novo não fica virada no sentido do vento dominante.

Filtros:

• Escolher a classificação ignífuga dos filtros conforme a legislação local.

Compartimento do ventilador:

• Desligar a alimentação elétrica antes de aceder ao compartimento do ventilador.

Aviso: a unidade está a trabalhar sob pressão. Nunca abrir os painéis com a unidade em funcionamento. Mesmo depois de desligar a

unidade, aguardar 2 minutos até os ventiladores se imobilizarem, antes de abrir qualquer painel.

ATENÇÃO:

Em caso de incêndio, os circuitos frigoríficos podem causar uma explosão, pulverizando gás e óleo.

Gás:

• Todos os trabalhos no módulo de gás têm de ser realizados por técnicos qualificados.

• As unidades com módulo de gás têm de ser instaladas em conformidade com as normas de segurança e legislação locais e só podem

ser usadas para instalação exterior.

Aviso:

- As unidades não foram concebidas para resistir a incêndios. O local de instalação tem de cumprir as normas relacionadas com proteção

contra incêndios.

- No caso de instalação das unidades numa zona reconhecida como potencialmente em risco de ser atingida por fenómenos naturais

(tornado, terramoto, maremoto, raio...), seguir as normas e regulamentações e providenciar os dispositivos necessários para evitar tais

riscos.

O seguinte aviso deve ser escrupulosamente cumprido



Dispositivos de manuseamento obrigatórios

DISPOSITIVOS DE MANUSEAMENTO OBRIGATÓRIOS

Cabos para guiar a unidade na direção da

posição de assentamento na cobertura

Ventosas para posicionar a unidade



Máquina

Comprimento

(mm)

Largura

(mm)

Altura

(mm)

Largura com

proteção

antichuva (mm)

Comprimento de

transporte (mm)

Largura de

transporte

(mm)

Altura de

transporte

(mm)

C BOX 2283+/-15 2250+/-15 1260+/-15 2683+/-20 2310 2309 1260

D BOX 2783+/-15 2250+/-15 1260+/-15 2683+/-20 2810 2309 1260

E BOX 3663+/-15 2250+/-15 1260+/-15 2683+/-20 3690 2309 1260

BAH – Arrefecido a ar 24 30 38 42 45 52 57 65 75 85

Peso de unidades base sem quaisquer

opcionais. 598 600 650 655 847 851 904 914 1134 1136

Todos os pesos são indicados em kg (+/- 5%).

O peso individual de uma determinada rooftop é indicado na chapa de características e na oferta de venda

Características dimensionais e pesos



Área técnica em torno da unidade

A figura seguinte especifica as distâncias mínimas de instalação, para manutenção, necessárias em torno da unidade.

Elevação da unidade com empilhador

Não elevar a unidade pela face lateral (lado das baterias de condensação ou lado da saída do

sifão de drenagem). Tal causará danos à unidade. A unidade deve ser elevada pelo lado

mais longo com empilhador com garfos de dimensões conforme a figura que se segue.

Durante a elevação, não deve ser retirada a cobertura de plástico da unidade.

NOTA IMPORTANTE para espaços técnicos em torno da unidade

• Garantir que a entrada de ar novo não fica virada no sentido do vento dominante.

• Se a máquina possuir queimador a gás, o espaço livre mínimo em volta da unidade tem de ser, pelo menos, de 8 m para permitir a

diluição adequada do gás queimado. Se tal não for possível, a entrada da conduta de ar novo tem de ficar a uma distância de, pelo

menos, 8 m da saída do queimador a gás.

• No caso de ser considerado o opcional de extração, recomenda-se a ligação por conduta da entrada de ar novo.

• O acesso ao interruptor de corte geral, ao quadro elétrico, ao compressor e ao compartimento de ventilação deve ser assegurado

através de uma rampa de acesso, de acordo com as recomendações de instalação da unidade. Esta recomendação é válida para

todos os tipos de instalação.

• É igualmente importante respeitar um espaço livre mínimo de 3 metros por cima da unidade para permitir um bom funcionamento dos

ventiladores de condensação.

Espaço técnico em volta do sifão de drenagem (A)

Caixa C 1150 mm

Caixa D 1650 mm

Caixa E 2150 mm

A cobertura de plástico não deve ser removida

antes do processo de elevação.

NÃO NÃO ELEVAR POR ESTE LADO

3000



Retirar a proteção do empilhador situada por baixo da unidade

Antes da instalação, retire a proteção dos garfos do empilhador que se encontram sob a unidade.

NOTA IMPORTANTE relativa à remoção da proteção dos garfos do empilhador

Ao remover as calhas para os garfos do empilhador, deve haver cuidado para não magoar pessoas que se encontrem nas

imediações.

Para se retirar as calhas para os garfos do empilhador, a unidade deverá ser colocada numa zona segura.


5 m


Elevação da unidade por grua

Dimensões dos olhais de elevação Utilize argolas de elevação em cada um dos olhais de elevação que se encontram nos cantos da unidade. Diâmetro

máximo do eixo da argola = 20 mm.

Comprimento das correias de elevação

A unidade tem de elevada recorrendo a barras espaçadoras para evitar que as correias danifiquem a envolvente.

As barras espaçadoras têm de ter um comprimento igual à largura da unidade – ou seja, 2250 mm.

Barra espaçadora



Elevação das bases de assentamento

Dados para ligação de condutas

As condutas de insuflação e retorno do caudal de ar podem ser fixas às flanges de 30 mm que se

encontram no fundo da base de assentamento. As condutas com peso superior a 100 kg devem

ser fixas separadamente a outras estruturas de apoio.

Distância mínima: 30 mm



Chapa de características

A chapa de características fornece todas as referências do modelo e garante

que a unidade corresponde ao modelo encomendado. Indica o consumo

elétrico da unidade no arranque, a respetiva classificação energética e a

tensão de alimentação. A tensão de alimentação não pode apresentar um

desvio superior a +/-5%. O consumo no arranque corresponde ao valor

máximo que poderá ser atingido com a tensão de funcionamento especificada.

O cliente tem de dispor de uma fonte de alimentação elétrica adequada. É, por

isso, importante verificar se a tensão de alimentação indicada na chapa de

características da unidade é compatível com a da rede de alimentação. A

chapa de características indica também:

• ano de fabrico

• peso da unidade

• tipo de fluido frigorígeno usado + PAG (GWP): Potencial de

aquecimento global (Global warming potential)

• carga de fluido frigorígeno por circuito

• pressão de funcionamento (mín./máx.)

• temperatura de funcionamento (mín./máx.)

Marcação CE: 3 casos possíveis

• CE

• CE0038

• Nenhuma marcação CE

Armazenamento

Quando são entregues, as unidades nem sempre são necessárias imediatamente, sendo por vezes armazenadas. Em caso de

armazenagem a médio ou longo prazo, recomendamos os seguintes procedimentos:

• Assegurar-se de que não existe água nos sistemas hidráulicos.

• Não retirar as coberturas do permutador de calor.

• Não retirar a película de plástico protetora.

• Certificar que os painéis elétricos estão fechados.

• Guardar todos os acessórios e opcionais fornecidos num local seco e limpo para montagem futura antes de utilizar o

equipamento. • Guardar a unidade num local adequado (superfície plana).

• A temperatura de armazenamento tem de ser respeitada, conforme as informações na chapa de características

Chave para manutenção

Após a entrega, recomenda-se que a chave que se encontra presa a uma anilha seja guardada num local

seguro e acessível. Esta permitirá a abertura dos painéis para realizar trabalhos de manutenção e

instalação.

As fechaduras são de ¼ de volta e, em seguida, apertam.

Depois da colocação em funcionamento, todos os painéis têm de ser fechados e trancados.

Depois de eventuais operações de manutenção, todos os painéis têm de ser fechados e trancados.

Aquando da receção de um novo equipamento, verificar os pontos que se seguem.

É da responsabilidade do cliente verificar se as unidades estão em bom estado de funcionamento.

• Não existem quaisquer danos exteriores.

• Os equipamentos de elevação e manuseamento são adequados para a unidade e cumprem as especificações mencionadas.

• Os acessórios encomendados para instalação no local foram entregues e encontram-se em boas condições de funcionamento.

• O equipamento fornecido corresponde ao encomendado e ao especificado na guia de transporte.

Se o produto estiver danificado, é necessário confirmar por escrito os pormenores exatos, através de carta registada enviada para

a empresa transportadora no prazo de 48 horas (dias úteis). Deve igualmente ser enviada uma cópia da carta à LENNOX, ao

fornecedor ou distribuidor a título informativo. O não cumprimento do acima exposto invalidará quaisquer reclamações contra a

empresa transportadora.


Sifão de drenagem de condensados

Os sifões de drenagem de condensados não vêm montados, estando guardados no painel elétrico, com os respetivos anéis de fixação. Para os montar, introduzi-los nas saídas do tabuleiro de condensados e utilizar uma chave de parafusos para apertar as

anilhas de fixação. Os sifões têm de ser instalados na vertical.


Verificações preliminares

Antes da instalação do equipamento é OBRIGATÓRIO verificar:

• As proteções do garfo do empilhador foram removidas?

• Existe espaço suficiente para o equipamento? • A superfície sobre a qual a unidade será instalada é suficientemente sólida para suportar o seu peso? Tem de ser feito um

estudo prévio detalhado da estrutura. A superfície sobre a qual a unidade será instalada tem de ser plana. (Ver parágrafo

seguinte)

• As aberturas do sistema de condutas de insuflação e de retorno reduzem excessivamente a resistência da estrutura?

• Existem objetos a obstruir e que possam prejudicar o normal funcionamento da unidade?

• A energia elétrica disponível está de acordo com as especificações elétricas da unidade?

• Foi criada drenagem para os condensados?

• Foram consideradas as distâncias para manutenção? • A instalação do equipamento pode implicar métodos de elevação diferentes em função de cada situação (helicóptero ou grua).

Esses métodos foram avaliados?

• A instalação da unidade está de acordo com as instruções de instalação e com as legislações locais aplicáveis?

• As tubagens do circuito frigorífico não roçam no armário nem em outras tubagens do circuito frigorífico?

Em suma, certificar-se de que não existem obstáculos (paredes, árvores ou rebordos a obstruir as ligações das condutas ou a

prejudicar o acesso para instalação e/ou manutenção).

Requisitos de instalação

• A superfície sobre a qual o equipamento vai ser instalado tem de estar limpa e sem quaisquer obstáculos que possam prejudicar o

caudal de ar nos condensadores:

• Evitar instalar duas unidades ao lado ou próximas uma da outra, visto que o caudal de ar nos condensadores pode ser reduzido e o

acesso para manutenção pode ficar limitado.

• Superfícies irregulares são proibidas. A superfície tem de ser plana e respeitar uma planura de 0,5 mm por metro linear (em ambas as

direções; comprimento e largura).

• A superfície tem de poder suportar continuamente toda a área da unidade/base de assentamento (sem borracha, mola, calço, etc.).

Antes de instalar uma unidade rooftop, é importante conhecer:

• A direção dos ventos dominantes

• A direção e a posição dos caudais de ar.

• As dimensões exteriores da unidade e das ligações de insuflação e retorno do caudal de ar.

• A disposição das portas e do espaço necessário para as abrir e aceder aos diversos componentes.

Ligações

• Garantir que todas as tubagens que atravessam paredes ou tetos estão fixas, vedadas e isoladas.

• Para evitar o surgimento de problemas de condensação, certificar de que todas as tubagens estão isoladas de acordo com as

temperaturas dos fluidos e o tipo de sala.

NOTA: A proteção de embalagem instalada nas baterias tem de ser removida antes do arranque.


Base de retorno/extração

Base de assentamento não ajustável Base de assentamento ajustável

Base de assentamento multidirecional

AVISO: todas as bases de assentamento multidirecionais e bases de extração horizontais têm de ser

fixadas ao piso por meio dos orifícios de fixação existentes na estrutura.



AVISO: todas as bases de assentamento devem ser firmemente seguras ao piso

Toda a zona de contacto da base de assentamento deve ficar assente no piso (sem interrupções).

JUNTA VEDANTE ADESIVA TECNOCEL

20X14 EM PVC

JUNTA VEDANTE ADESIVA TECNOCEL

20X15 EM PVC


Dimensões dos negativos na cobertura

As dimensões das aberturas da cobertura e inclinação máxima são definidas conforme os esquemas mecânicos.


Nivelar bases de assentamento ajustáveis

Verificar, sobretudo, se todos os rebordos ajustáveis estão virados para fora. Poderão estar virados ao contrário para o transporte.

Posicionar a base de assentamento, alinhando primeiro a entrada e, em seguida, a saída.

Depois de nivelar a base, fixar os isolamentos ajustáveis à estrutura do edifício.

AVISO IMPORTANTE: Antes de instalar a unidade na base de assentamento, assegurar de que é aplicada

espuma de polietileno na flange superior da base (fornecida com a base de assentamento).

Esta junta deverá ser colocada apenas no perímetro interno da base de assentamento

AVISO IMPORTANTE: todas as bases de assentamento devem ser firmemente seguras ao piso

Toda a zona de contacto da base de assentamento deve ficar assente no piso (sem interrupções).


Apenas posição de transporte

Posição correta para instalação


Depois de a base de assentamento estar corretamente posicionada, é essencial fixar a união com um cordão de soldadura

descontínuo (20 a 30 mm por cada 200 mm) ou com parafusos auto roscantes (a cada 200 mm) ao longo do exterior.

AVISO IMPORTANTE: Fixação da base de assentamento

Exemplo com costura soldada

Exemplo com parafusos


AVISO IMPORTANTE: Antes de instalar a unidade na base de assentamento, certificar-se que a junta de

polietileno se encontra na face superior da base (fornecida com a base de assentamento).

Esta junta deverá ser colocada apenas no perímetro interno da base de assentamento


Posicionar a rooftop numa base de assentamento ajustável


INSTALAÇÃO DE UMA BASE DE ASSENTAMENTO NÃO MONTADA E

NÃO AJUSTÁVEL

Embalagem dos componentes da base

São usadas diversas peças na montagem desta base de assentamento na cobertura. Estas são entregues empilhadas numa

palete.

espuma - 5680255T


JUNTA VEDANTE ADESIVA

TECNOCEL 20X14 EM PVC

INSTALAÇÃO DA BASE DE ASSENTAMENTO NÃO AJUSTÁVEL,

FORNECIDA DESMONTADA

Instalação

A base de assentamento na cobertura facilita a instalação de unidades com configuração vertical.

A base de assentamento de cobertura não é ajustável e é fornecida desmontada podendo ser instalada diretamente em lajes com

resistência estrutural adequada ou em suportes de cobertura. Consultar os diagramas relativamente às dimensões da base,

localização da abertura para as condutas de insuflação e retorno.

NOTA: A base tem de ser instalada numa superfície nivelada, com nivelamento de 5 mm por metro linear, em qualquer direção.

Montagem

A base é fornecida numa só embalagem e enviada rebatida para facilitar o transporte e o manuseamento. A sua montagem no

local de instalação é muito fácil visto todos os componentes serem fornecidos com a estrutura.

Fixação da base

Para assegurar uma adaptação perfeita às unidades, é obrigatório montar a base em esquadria sobre a estrutura da

cobertura, procedendo-se do seguinte modo:

• Com a base nivelada no local pretendido sobre armações de cobertura, soldar os cantos da estrutura de suporte.

• Medir a base na diagonal de canto a canto, conforme a figura. Estas dimensões têm de ser iguais de modo a que a base fique

totalmente em esquadria.

• É extremamente importante inspecionar a base visualmente a partir de todos os cantos, para garantir que não há tensões. Colocar calços sob qualquer lateral que esteja descida. A tolerância máxima de inclinação é de 5 mm por metro linear em todas

as direções.

• Depois de verificada a esquadria da estrutura, de esta ter sido nivelada e calçada, soldar ou fixar a estrutura da base à

cobertura.

NOTA: Tem de ser fixada de modo seguro à cobertura, de acordo com as normas e regulamentações locais.

Calha de

suporte da

unidade

Base de

assentamento Flange de

fixação da

conduta de ar

Isolamento da

base da unidade +

junta vedante





Verificar que o isolamento é contínuo, bem como a impermeabilização e o vedante em torno da estrutura, conforme ilustrado.

ATENÇÃO: Para ser eficaz, é necessário que o isolamento na esquina superior termine por baixo do rebordo voltado para baixo.

Quando as tubagens e as cablagens elétricas atravessam a cobertura, a impermeabilização deve estar em conformidade com as

normas locais relativas a coberturas.

Antes de instalar a unidade, é necessário verificar se os vedantes não estão danificados e se a unidade está bem fixada à

estrutura de montagem. Depois de posicionado, a face inferior da unidade deve estar na horizontal. O instalador deve cumprir as

normas e as regulamentações locais.

AVISO IMPORTANTE: Depois de montar a base de assentamento e antes de colocar a unidade sobre ela, certificar-se de que é

colocada uma espuma de polietileno na face superior da base (deverá ser fornecida com a base de assentamento).

Esta junta deverá ser colocada apenas no perímetro externo da base de assentamento


Junta

Rooftop

Vedação

Isolamento

Base de

assentamento

* Verificar se a altura da base de assentamento é suficiente para respeitar uma altura de vedação de 150 mm, no mínimo (DTU

francesa 43.3) tendo em conta as especificações do edifício: geometria da cobertura, material e espessura dos isolamentos e

outras camadas de proteção, inclinação da cobertura…).

< 2m > 2m

> 2m

< 2m

LIGAÇÃO DE CONDUTAS

RECOMENDAÇÕES PARA LIGAÇÃO DE CONDUTAS

Algumas regras têm de ser respeitadas, na instalação local, entre as ligações das condutas e a unidade.

Independentemente da configuração de insuflação, respeitar um comprimento mínimo de conduta (D) de 2 m antes de qualquer

curva ou de qualquer alteração no diâmetro da conduta.

Devem ser montados defletores direcionais dentro de todas as curvas instaladas nas condutas de retorno ou de insuflação que

fiquem a menos de 5 metros das flanges de ligação da unidade

.

Insuflação horizontal

Insuflação vertical


LIGAÇÕES ELÉTRICAS

Acessibilidade para ligação do interruptor de corte geral na caixa C (tamanho 24-30-38-42)

No caso do painel de controlo com todos os opcionais, o acesso para ligar o cabo de alimentação ao interruptor de corte geral

pode ser limitado. Por isso, existe uma tampa amovível na traseira do painel de controlo (a que se pode aceder pelo painel de

ventilação). Depois de terminada a ligação do cabo, é importante recolocar a tampa na posição inicial.


!


APENAS UNIDADES BOMBA DE CALOR DE CONDENSAÇÃO A ÁGUA

Ligações hidráulicas

A bomba de circulação da água será instalada preferencialmente a montante, de forma a que o evaporador/condensador fiquem

sujeitos a pressão positiva. As ligações de entrada e saída da água são indicadas no esquema certificado enviado junto com a

unidade ou apresentado no manual técnico.

Os tubos de água ligados à unidade não podem transmitir qualquer força radial ou axial, nem vibração, para os permutadores de

calor.

É importante seguir estas recomendações, não sendo estas exaustivas:

• Respeitar as ligações de entrada e saída da água indicadas na unidade.

• Montar válvulas de purga manuais ou automáticas em todos os pontos elevados do circuito.

• Montar uma válvula de segurança e um vaso de expansão para manter a pressão do circuito.

• Instalar termóstatos nas ligações de entrada e saída de água.

• Instalar drenos em todos os pontos baixos para permitir a drenagem de todo o circuito.

• Instalar válvulas de corte nas ligações de entrada e saída de água e com fácil acesso para manutenção.

• Usar ligações flexíveis para reduzir a transmissão de vibrações.

• Depois de testar a existência de fugas, isolar toda a tubagem para reduzir fugas térmicas e evitar condensações.

• Caso a tubagem de água exterior esteja situada numa zona onde possa ocorrer a descida da temperatura a valores inferiores

a 0 °C, isolar a tubagem e acrescentar uma resistência elétrica.

• Garantir continuidade completa à massa.

Existe um bujão de drenagem na base do evaporador. Pode ligar-se um tubo de drenagem a este bujão para permitir a drenagem

da água do evaporador, para operações de assistência ou paragem sazonal.

As ligações na entrada e na saída são do tipo Victaulic.

Análise da água

A água tem de ser analisada; o circuito de água instalado tem de incluir todos os itens necessários para o tratamento da água: filtros,

aditivos, permutadores intermédios, válvulas de purga, válvulas de isolamento, etc. consoante os resultados da análise.

A Lennox desaconselha a utilização de unidades em circuito aberto, que pode causar problemas de

oxigenação, bem como a operação com água não tratada, proveniente do solo.

A utilização de água não tratada, ou tratada de forma inadequada, pode originar depósitos de calcário, algas ou lamas ou causar

corrosão e erosão. É aconselhado contratar um especialista em tratamento de água qualificado para determinar qual o tipo de

tratamento necessário. O fabricante não pode ser responsabilizado por danos causados pela utilização de água não tratada, ou

tratada de forma inadequada, de água salgada ou salobra.

Eis as nossas recomendações não exaustivas para orientação:

• Inexistência de iões de amónia NH4+ na água; são muito nocivos para o cobre. <10mg/l

• Os iões cloreto CI- são nocivos para o cobre, com risco de perfurações por corrosão. < 10 mg/l.

• Os iões sulfato SO42- podem causar perfuração por corrosão. < 30 mg/l.

• Inexistência de iões fluoreto (<0,1 mg/l).

• Inexistência de iões Fe2+ e Fe3+ com oxigénio dissolvido. Ferro dissolvido < 5 mg/l com oxigénio dissolvido < 5 mg/l. Acima

destes valores significa uma corrosão do aço que pode gerar uma corrosão de peças em cobre sob depósito de Fe – este é

principalmente o caso dos permutadores de calor do tipo shell and tube.

• Silício dissolvido: o silício é um elemento ácido da água e pode também originar riscos de corrosão. Teor < 1mg/l.

• Dureza da água: TH >2,8 K. Podem ser recomendados valores situados entre 10 e 25. Isto irá facilitar o depósito de calcário que

pode limitar corrosão do cobre. Os valores TH demasiado elevados podem originar a obstrução da tubagem a longo prazo.

• TAC< 100.

• Oxigénio dissolvido: Deve ser evitada qualquer alteração repentina nas condições de oxigenação da água. É tão nocivo

desoxigenar a água misturando-a com gás inerte como oxigená-la excessivamente misturando-a com oxigénio puro.

A perturbação das condições de oxigenação promove a destabilização dos hidróxidos de cobre e o aumento das partículas.

• Resistência específica - condutividade eléctrica: quanto mais elevada for a resistência específica, mais lenta será a tendência

para corrosão. São desejáveis valores acima dos 3000 ohm/cm. Um ambiente neutro propicia valores de resistência específica

máximos. Quanto a condutividade elétrica, recomendam-se valores na ordem dos 200-6000 S/cm.

• pH: pH neutro a 20°C (7 < pH < 8)

Se for necessário esvaziar o circuito de água por mais de um mês, todo o circuito tem de ser colocado sob carga de azoto para

evitar qualquer risco de corrosão por arejamento diferencial.


!

!

!


A utilização de água não tratada, ou tratada de forma inadequada, pode originar depósitos de calcário, algas ou lamas ou causar

corrosão e erosão. É aconselhado contratar um especialista em tratamento de água qualificado para determinar qual o tipo de

tratamento necessário. O fabricante não pode ser responsabilizado por danos causados pela utilização de água não tratada, ou

tratada de forma inadequada, de água salgada ou salobra.

Eis as nossas recomendações não exaustivas para orientação:

• Inexistência de iões de amónia NH4+ na água; são muito nocivos para o cobre. <10mg/l

• Os iões cloreto CI- são nocivos para o cobre, com risco de perfurações por corrosão. < 10 mg/l.

• Os iões sulfato SO42- podem causar perfuração por corrosão. < 30 mg/l.

• Inexistência de iões fluoreto (<0,1 mg/l).

• Inexistência de iões Fe2+ e Fe3+ com oxigénio dissolvido. Ferro dissolvido < 5 mg/l com oxigénio dissolvido < 5 mg/l. Acima

destes valores significa uma corrosão do aço que pode gerar uma corrosão de peças em cobre sob depósito de Fe – este é

principalmente o caso dos permutadores de calor do tipo shell and tube.

• Silício dissolvido: o silício é um elemento ácido da água e pode também originar riscos de corrosão. Teor < 1mg/l.

• Dureza da água: TH >2,8 K. Podem ser recomendados valores situados entre 10 e 25. Isto irá facilitar o depósito de calcário que

pode limitar corrosão do cobre. Os valores TH demasiado elevados podem originar a obstrução da tubagem a longo prazo.

• TAC< 100.

• Oxigénio dissolvido: Deve ser evitada qualquer alteração repentina nas condições de oxigenação da água. É tão nocivo

desoxigenar a água misturando-a com gás inerte como oxigená-la excessivamente misturando-a com oxigénio puro.

A perturbação das condições de oxigenação promove a destabilização dos hidróxidos de cobre e o aumento das partículas.

• Resistência específica - condutividade eléctrica: quanto mais elevada for a resistência específica, mais lenta será a tendência

para corrosão. São desejáveis valores acima dos 3000 ohm/cm. Um ambiente neutro propicia valores de resistência específica

máximos. Quanto a condutividade elétrica, recomendam-se valores na ordem dos 200-6000 S/cm.

• pH: pH neutro a 20°C (7 < pH < 8)

Se for necessário esvaziar o circuito de água por mais de um mês, todo o circuito tem de ser colocado sob carga de azoto para

evitar qualquer risco de corrosão por arejamento diferencial.

Proteção anticongelação

Utilize uma solução de glicol/água

A ADIÇÃO DE GLICOL É A ÚNICA FORMA EFICAZ DE PROTEGER CONTRA A CONGELAÇÃO

A concentração de glicol/água tem de ser adequada para garantir proteção correta e evitar a formação de gelo às

temperaturas exteriores mínimas esperadas numa instalação. Cuidado ao usar soluções de anticongelante MEG

(Mono Etileno Glicol) ou MPG (Mono Propileno Glicol). Pode ocorrer corrosão com estas soluções de anticongelante

e oxigénio.

Drenar a instalação

É importante garantir que os dispositivos de purga manuais ou automáticos estão instalados em todos os pontos

altos do circuito hidráulico. Para permitir a drenagem do circuito, certificar-se que as válvulas de drenagem se

encontram instaladas em todos os pontos baixos do circuito. Para drenar o circuito, as válvulas de drenagem têm de

estar abertas e tem de ser garantida uma entrada de ar.

Nota: os dispositivos de purga de ar não foram concebidos para deixar entrar ar.

A CONGELAÇÃO DE UM PERMUTADOR DE CALOR DEVIDO A CONDIÇÕES DE TEMPO FRIO NÃO É ABRANGIDA PELA

GARANTIA LENNOX.

Corrosão eletrolítica

Gostaríamos de chamar a atenção para os problemas de corrosão provocados pela corrosão eletrolítica provocada

por um desequilíbrio entre os pontos de ligação à terra.

UM PERMUTADOR DE CALOR PERFURADO POR CORROSÃO ELETROLÍTICA NÃO É ABRANGIDO PELA

GARANTIA DA UNIDADE


!

4

2

1

3

5

6

Capacidade de água mínima

O volume mínimo de água no circuito tem de ser calculado usando a fórmula seguinte. Se necessário, instalar um

vaso de expansão. O funcionamento correto dos dispositivos de regulação e segurança só pode ser assegurado se o

volume de água for suficiente.


Vt → Teor mínimo de água da instalação

Q → Capacidade de arrefecimento da unidade em kW

N → Número de estágios de capacidade da unidade

∆t → Incremento máximo aceitável de temperatura (∆t = 6 °C para uma aplicação de conforto)

Vmini = 86 x Q / (N x Dt)

Configuração do circuito de água

A figura seguinte indica todos os componentes standard:

• ligações victaulic (1)

• filtro de entrada de água, (2)

• respiro automático, (3)

• fluxostato eletrónico, (4)

• válvulas de pressão e válvulas de drenagem, (5)

• permutador de calor de placas (6)


Instrução de instalação da ligação Victaulic

Ter cuidado para não rodar nem entalar o vedante na montagem.

Isso originaria uma fuga.

1Colocar os parafusos e apertar as porcas à mão.

2Apertar os parafusos uniformemente, alternando um lado e outro,

até as cabeças ficarem a tocar no metal. Certificar-se que as

saliências ficam bem encaixadas nas ranhuras.

É imperativo apertar as porcas uniformemente para evitar trilhar o

vedante.


Substituição do filtro de água

É importante que as unidades sejam revistas regularmente por um técnico de manutenção

qualificado, pelo menos uma vez por ano ou a cada 1000 horas de funcionamento.

ATENÇÃO: O circuito hidráulico pode estar sob pressão. Respeitar as precauções usuais ao

despressurizar o circuito antes de abrir. Ignorar estas regras pode originar acidentes e causar

ferimentos.

Acesso para limpeza do cartucho

Perda de carga - Permutador de calor de placas – Filtro de água

Tamanho da unidade

Curva do permutador de calor

Curva do filtro

45 A F

52 A F

57 B F

65 B F

75 B F

85 B F


Caudal de água (m³/h)

Per

das

de

carg

a (k

Pa)

RECUPERAÇÃO DE ENERGIA - DESCRIÇÃO GERAL

Os módulos de recuperação de calor têm os seguintes pontos de interesse:

• Na estação de aquecimento e em modo de aquecimento, o calor contido no caudal de ar de extração é permutado com o caudal

de ar novo admitido;

• inversamente, na estação de arrefecimento e em modo de arrefecimento, o calor contido no caudal de ar novo admitido é

permutado com o caudal de ar de extração.

HRMV e HRMH são dois módulos permutadores de calor de placas que diferem um do outro pelo configuração horizontal ou

vertical. O TRMO é um módulo de aproveitamento termodinâmico incluído na unidade. Os respetivos pontos de interesse

principais são:

• uma percentagem de ar novo admitido variável entre 25 e 100%,

• um COP elevado na estação de aquecimento durante o pré-aquecimento do ar novo devido a uma temperatura de evaporação

favorável, especialmente com um caudal de ar elevado;

• um EER elevado na estação de aquecimento durante o pré-arrefecimento do ar novo devido a uma temperatura de

condensação favorável, especialmente com um caudal de ar elevado.

Por essas razões, o TRMO será mais adequado do que HRMV/HRMH em zonas onde a diferença entre a temperatura ambiente e

a temperatura exterior seja pequena. Por exemplo, nas zonas mediterrânicas, onde as temperaturas de inverno não são muito

baixas e as temperaturas de verão não são muito elevadas.


VRHS

HRVS

VRVS

HRHS

RECUPERADOR DE CALOR DE PLACAS - CONFIGURAÇÕES

BASE DE ASSENTAMENTO DE CAUDAL VERTICAL + MÓDULO DE RECUPERAÇÃO DE CALOR

VERTICAL

BASE DE EXTRAÇÃO HORIZONTAL + MÓDULO DE RECUPERAÇÃO DE CALOR HORIZONTAL

Retorno

Retorno Retorno

Ar novo

Ar novo

VRHS Retorno vertical - insuflação horizontal

VRVS Retorno vertical, insuflação vertical

HRHS Retorno horizontal, insuflação horizontal

HRVS Retorno horizontal - insuflação vertical


2C

2a

X4

X2

5 mm X6

2B

3B

3a

4

6

8

RECUPERADOR DE CALOR DE PLACAS - INSTALAÇÃO (ERVF+HRMV)

Pormen

or B

1. Instalar a base conforme a secção anterior.

2.Antes de instalar a unidade rooftop:

a.Fixar os suportes (5 peças) na base com 24 parafusos (6x16 mm);

b.AJUSTAR a posição do suporte de fixação por forma a ficar 5 mm

acima da superfície do suporte (sem a espuma);

c. Colocar a espuma (25x10 mm) na parte superior da base.

5

5.Colocar as duas barras de apoio superiores através das duas

ranhuras superiores.

6. Instalar o módulo de recuperação de calor no suporte tendo o

cuidado de posicionar corretamente a barra de apoio inferior.

Não esquecer desmontar as tampas de elevação do módulo.

6

7

7

7. Deslize a placa em "T" pelo olhal de elevação e atravesse com o parafuso. Colocar também o

parafuso do lado oposto (pormenor A).

Pormenor A

8. Por último, apertar o módulo de recuperação de calor com os 4 parafusos

8x60 mm para comprimir a espuma (2 parafusos nas barras de apoio

superiores (pormenor B) e os 2 parafusos colocados na etapa 7).

3. a. Fixar a barra de apoio inferior do módulo de recuperação de

calor usando 4 parafusos (6x16 mm) e desmontar as portas

laterais;

b. Certificar-se de que a espuma não está danificada (20x15 mm).

4. Instalar a unidade rooftop e desmontar as tampas de elevação.


2a

5

7

6

RECUPERADOR DE CALOR DE PLACAS - INSTALAÇÃO (EBHO+HRMH)

LIGAÇÕES ELÉTRICAS DO RECUPERADOR DE CALOR DE PLACAS

2B

1.Certificar-se de que a superfície de apoio permite instalar a

unidade rooftop e o módulo de recuperação de calor

perfeitamente na horizontal.

2. a. Fixar a barra de apoio inferior do módulo de

recuperação de calor usando 4 parafusos (6x16 mm) e

desmontar as portas laterais;

b. Certificar-se de que a espuma não está danificada (20x15 mm).

3. Instalar a unidade rooftop e desmontar as tampas de elevação.

4.Colocar as duas barras de apoio superiores através das duas ranhuras

superiores.

5. Instalar o módulo de recuperação tendo o cuidado de

posicionar corretamente a barra de apoio inferior.

Não esquecer desmontar as tampas de elevação do módulo.

5

7. Por último, apertar o módulo de recuperação de calor com os 4 parafusos

8x60 mm para comprimir a espuma (2 parafusos nas barras de apoio

superiores (pormenor B) e os 2 parafusos colocados na etapa 6).

Pormenor B

6

6. Deslize a placa em "T" pelo olhal de elevação e atravesse com o parafuso. Colocar também o

parafuso do lado oposto (pormenor A).

Pormenor A

É necessário ligar dois componentes no espaço entre o permutador de calor e o economizador:

• Para o pressóstato de ar, ligar e apertar as 2 pontas • Para o atuador, montar as duas peças do conector:

terminal 1 e 3 (sem polaridade):


SISTEMA DE APROVEITAMENTO TERMODINÂMICO - CONFIGURAÇÕES

BASE DE ASSENTAMENTO DE CAUDAL VERTICAL + MÓDULO DE APROVEITAMENTO

TERMODINÂMICO

BASE DE EXTRAÇÃO HORIZONTAL + MÓDULO DE APROVEITAMENTO TERMODINÂMICO

VRHS Retorno vertical - insuflação horizontal

VRVS Retorno vertical, insuflação vertical

HRHS Retorno horizontal, insuflação horizontal

HRVS Retorno horizontal - insuflação vertical

VRHS

VRVS Retorno

Ar novo

HRHS

Retorno Retorno

Ar novo

HRVS


MÓDULO DE APROVEITAMENTO TERMODINÂMICO - INSTALAÇÃO

1. CIRCUITO FRIGORÍFICO

Acesso aos componentes do circuito frigorífico: O compressor encontra-se na parte fixa do condensador. O acesso para verificações

elétricas e de pressão (AP e BP) faz-se através da porta de acesso aparafusada por

trás da bobina com dobradiça.

A válvula de 4 vias, a válvula de expansão termostática, o secador e as sondas estão

situados no compartimento de alimentação e-Drive™.

AVISO! Ao parametrizar os valores, aguardar até o economizador estar totalmente fechado ou aberto, dado

que demora 1-2 minutos a comutar.

Componentes elétricos: • Na Caixa D e Caixa E, os componentes específicos do TRMO estão localizados no quadro elétrico.

• Nas unidades C BOX, os componentes específicos do TRMO estão localizados na traseira do quadro elétrico, sendo possível

aceder-lhes a partir do compartimento de alimentação e-Drive™.

2. PREPARAÇÃO DE ARRANQUE

Ligações elétricas:

• Todas as ligações elétricas são realizadas em fábrica.

Arranque:

• Configuração do CLIMATIC™:

- Ligar a unidade

- Verificar a configuração do CLIMATIC™ com o DS em modo expert.

• Definições de caudal:

Garantir que o caudal de insuflação e o caudal de extração estão equilibrados. Consultar a secção EBHO ou ERVF. O

equilíbrio está correto se:

- com Teste ="B.Nom 100%": a 100% ar novo, definir o caudal de extracção 3864 = caudal de insuflação 3333;

- depois ligar Teste= "B.Nom 0%":

1. reduzir o coeficiente 3866 até os registos fecharem;

2.depois, se o caudal (de insuflação e extracção) diferir do caudal anterior definido, defina o coeficiente 3335;

3.por último, repetir os pontos 1 e 2 para obter um caudal constante independentemente do modo de ar novo.

- é necessário definir os mesmos valores para caudal reduzido - 3334 e 3865.

• Ligar o circuito TRMO (circuito 3): ligar Teste='C3--Cool' - verificar o sentido de rotação do circuito 3 do compressor;

- verificar os valores frigoríficos (AP, BP, sobreaquecimento e subarrefecimento).

• Repetir as últimas operações com Teste='C3--Heat'


MÓDULO DE APROVEITAMENTO TERMODINÂMICO - INSTALAÇÃO

3. DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO

Circuito frigorífico

Avaria Sintomas e causas possíveis Solução

BP baixa e corte por BP

Alarme 317: problema grave no circuito

frigorífico

Falta de carga, componentes obstruídos

Alarme 327: BP demasiado baixa

Congelação: aguardar que a bateria seja

descongelada pelo ar extraído;

Caudal de ar demasiado baixo do lado do

evaporador (velocidade demasiado baixa /

filtro sujo ou bateria suja).

Problema de AP e corte por AP

Caudais de ar incorretos Verificar o funcionamento do ventilador

(extração ou insuflação) no modo

(intensidade de corrente) e também o

filtro.

Carga de fluido frigorígeno demasiado

elevada

Verificar a carga de fluido frigorígeno

usando a tabela de cargas de fluido

frigorígeno.

Ver também a secção “Refrigeração” no capítulo de diagnóstico do circuito frigorífico do BALTIC™.

Ventilador de insuflação ou de extração: São de prever algumas avarias, causas e soluções tanto no ventilador de insuflação como no ventilador de extração. Consultar o

diagnóstico “Ventilador de insuflação”.


SISTEMA DE APROVEITAMENTO TERMODINÂMICO - CONTROLO

1. CONFIGURAÇÃO

Configuração do CLIMATIC™ com DS em modo expert para TRMO (com um ventilador de extração com modulação):

3813 RECOV. = Comp. para TRMO

3815 EXTRAÇÃO = Modular para ERVF e EBHO

3816 KIT

3817 Motor Verificação do funcionamento consoante necessidade

3818 Ventilador

2. UTILIZAÇÃO

Proteção: • Proteção durante o funcionamento: compressor parado durante 6 minutos.

- 328: AP mín. = 20,5 °C condensação;

- 329: AP máx. = 62 °C condensação;

- 319: BP mín. = entre -24,5 °C e 1,6 °C (em função da temperatura de condensação) durante 5 min => congelação ou caudal

de ar na saída do evaporador; - 327: BP máx. = 26 °C.

- 317: limite BP -27 °C durante 120 segundos => avaria no circuito frigorífico (falta de fluido frigorígeno / componentes

fechados)

• A proteção anticongelação consiste em descongelar a bateria de extração em modo de aquecimento usando o ar extraído.

Controlo • Não é necessário definir parâmetros específicos para o controlo TRMO.

• Funcionamento:

- O TRMO funciona se existir necessidade de aquecimento ou de arrefecimento;

- acima de 50% de ar novo, o compressor do TRMO tem prioridade para arrancar;

- abaixo dos 15 °C no retorno ou abaixo dos 20% de ar novo, o compressor do TRMO não está autorizado a arrancar.



BALTIC

39

40

40

41

52

53

54

55

55

56

59

63

MANUAL DE MANUTENÇÃO

ÍNDICE

PREPARAÇÃO DE ARRANQUE

Limites de funcionamento

Antes de iniciar a unidade

Verificação do aperto das ligações elétricas

Ligar a unidade à alimentação elétrica

SISTEMA DE VENTILAÇÃO eDRIVE™ 44

PROTEÇÃO DE ADMISSÃO DE AR NOVO 48

FILTROS 49

CIRCUITO FRIGORIFICO 50

OPCIONAIS DE AQUECIMENTO Bateria de aquecimento a água

Bateria de resistências elétricas de aquecimento

Bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento

QUEIMADORES A GÁS

Verificações iniciais antes do arranque

Preparação do arranque do queimador a gás

Cronologia standard de arranque

Verificação dos pontos de segurança do queimador

Módulo do queimador a gás

BATERIA DE RECUPERAÇÃO A ÁGUA 68

DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO 69

LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES 72

GARANTIA 75

PLANO DE MANUTENÇÃO 76

RELATÓRIO DE ENTRADA EM FUNCIONAMENTO 79

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORÍGENO 81


!

!


LIMITES DE FUNCIONAMENTO

Antes de qualquer operação, verificar os limites de funcionamento da unidade; estas tabelas dar-lhe-ão todas as informações

necessárias relativas ao funcionamento da unidade.

Os componentes estão situados dentro das unidades ou numa caixa separada e têm de ser instalados por

um técnico qualificado. Nota: No caso dos permutadores de calor de placas é obrigatório instalar um filtro

na entrada do permutador de calor.

Estes filtros deverão remover todas as partículas de diâmetro superior a 1 mm.

Baltic™ condensada por ar

AVISO: É muito importante garantir que as unidades funcionam dentro destes parâmetros.

Modelo 24 30 38 42 45 52 57 65 75 85

Limites de funcionamento em modo de arrefecimento

Temp. exterior máx. com interior a 27 °C BS / 19 °C BH °C 48 46 46 45 48 46 46 46 48 48

Temp. exterior máx. com descarga de compressor °C não 50 50 50 não 50 50 50 50 50

Temp. exterior mín. com interior a 20 °C BS °C -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5

Temp. máx. à entrada da bateria com exterior a 38°C BS °C 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35

Temp. mín. à entrada do evaporador com temp. exterior

a 35 °C BS

°C 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18

Limites de funcionamento em modo bomba de calor

Temp. exterior mín. com interior a 20 °C BS (8) °C -12 -12 -12 -12 -12 -12 -12 -12 -12 -12

Temp. mín. à entrada do evaporador com temp. exterior a

7°C BS

°C 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Baltic™ condensada por água

45 52 57 65 75 85

Limites de funcionamento em modo de arrefecimento

Temp. máx. da água à entrada com temp. interior a

27 °C BS / 19 °C BH

°C 46 46 46 46 46 46

Temp. máx. da água à entrada com descompressão °C 48 48 48 48 48 48

Temp. mínima da água à entrada com temp. interior a

20 °C BS

°C 25 25 25 25 25 25

Temp. máx. da água à entrada com 100% ar novo e temp.

exterior a 35 °C

°C 38 38 38 38 38 38

Limites de funcionamento em modo bomba de calor

Temp. mín. da água/glicol à entrada com temp. interior a

20 °C BS

°C -15 -15 -15 -15 -15 -15

Temp. exterior mín. com deslastre de compressão °C -17 -17 -17 -17 -17 -17

Temp. mín. à entrada do evaporador com temp.

exterior a 7°C BS

°C 7 7 7 7 7 7


!

CIRCUITO DE ÁGUA – LISTA DE VERIFICAÇÕES ANTES DO ARRANQUE

Verificar se todos os bujões de drenagem e de purga estão no lugar e bem apertados antes de encher a instalação com água ou solução

salina. Antes de proceder ao arranque, mesmo que para um teste de curta duração, verificar os seguintes pontos, depois de garantir que

todas as válvulas no circuito frigorífico estão totalmente abertas (válvulas de descarga e válvulas hidráulicas).

• A(s) bomba(s) de líquido e outros dispositivos interligados com a unidade (baterias, unidades de tratamento de ar, dry coolers, torres

de arrefecimento, unidades terminais tais como ventiloconvectores, etc.) estando a funcionar como exigido pela instalação e conforme

os seus requisitos próprios. Coloque todas as válvulas de água e de fluido frigorígeno nas respetivas posições de funcionamento e

ligue as bombas de circulação de água.

• O circuito de água do condensador tem de estar pronto para funcionar, atestado de água, com os testes de pressão feitos, sangrado,

com o filtro limpo após 2 horas de funcionamento da bomba de água.

• ligar a(s) bomba(s) e verificar o caudal do líquido a ser arrefecido através dos permutadores de calor: tomar nota dos valores de

pressão de entrada e saída de água e, utilizando as curvas de descida de pressão, calcular o caudal de líquido aplicando a seguinte

fórmula:

Caudal real

Q = Q1 x √(P2/P1)

Em que

P2 = perda de carga medida no local

P1 = perda de carga publicada pela LENNOX para um caudal de

líquido de Q1

Q1 = caudal nominal

Q = caudal real

Regular os caudais de água do circuito do evaporador e do circuito do condensador (por meio das válvulas reguladoras, posição de

velocidade da bomba…) para se aproximar das condições de projeto (software LENNOX).

CARGA DE ÓLEO Todas as unidades são fornecidas com uma carga completa de óleo, não sendo por isso necessário adicionar qualquer óleo antes ou

após o arranque. Uma carga excessiva de óleo pode originar problemas graves numa instalação, em especial nos compressores.

Óleo recomendado para unidades rooftop LENNOX

Fluído frigorígeno Tipo de compressor Marca Tipo de óleo

R410a Scroll Lennox ICI EMKARATE RL32-3MAF ou para

reabastecimento MOBIL EAL Arctic 22CC


AVISO: a colocação em funcionamento apenas deve ser realizada por técnicos qualificados e

certificados de acordo com a legislação local em vigor

AVISO: certifique-se de que a alimentação é trifásica sem neutro.

AVISO: verificar o aperto das ligações elétricas

Antes de iniciar a unidade

Verificação do aperto das ligações elétricas

Certificar de que os cabos de alimentação entre o edifício e a unidade estão em conformidade com as normas locais e que as

especificações da cablagem satisfazem as condições de arranque e funcionamento indicadas na chapa de identificação.

Verificar o aperto das ligações elétricas seguintes:

• Ligações do interruptor de corte geral,

• Cablagem de alimentação elétrica ligada aos contactores e disjuntores

• Cablagem no circuito de alimentação de controlo de 24 V.



AVISO: um compressor a rodar no sentido errado fica sujeito a avaria precoce.

Ligar a unidade à alimentação elétrica

Ligue a unidade fechando o interruptor de corte geral (caso exista). Nesta altura o ventilador deve ligar-se, a não ser que o CLIMATIC™ não forneça energia ao contacto. Quando o ventilador estiver

a funcionar, verificar o sentido de rotação. Observar a seta de rotação existente no ventilador.

O sentido de rotação dos ventiladores e dos compressores é verificado durante um teste de fim de produção. Assim, devem rodar

todos no mesmo sentido, quer seja o correto ou o errado.

Se o ventilador estiver a rodar no sentido errado (o sentido correto é mostrado a

seguir), desligar a alimentação da unidade no interruptor de alimentação do edifício,

proceder à inversão de duas fases e repetir o procedimento acima descrito.

Fechar todos os disjuntores e ligar a unidade.

Se apenas um dos componentes rodar no sentido errado, desligar a alimentação no

interruptor de corte geral da unidade (se instalado) e inverter duas das fases do

componente no terminal dentro do quadro elétrico.

Verificar a corrente consumida em comparação com os valores nominais, em

particular do ventilador de insuflação.

Se os valores do ventilador se encontrarem fora dos limites especificados, isso indica

um caudal de ar excessivo, o que afeta a vida útil da unidade. Neste caso, reduzir as

rpm usando o eDrive™.

Ao arrancar a unidade, preencher a lista de verificações deste manual para se certificar de que a unidade está bem instalada e

pronta para funcionar.

• Verificar os valores de corrente por fase em cada motor do ventilador.

• Verificar os valores de corrente por fase em cada motor do compressor.

• Verificar as pressões de aspiração e de descarga e as temperaturas de aspiração e de descarga do compressor.

• Nas unidades de condensação a água, verificar as temperaturas de entrada e de saída da água de condensação

• Verificar a temperatura exterior e a temperatura interior

• Verificar a temperatura do fluido frigorígeno na saída do condensador.

• Verificar se o DAD está ligado.

Estas verificações devem ser feitas o mais rapidamente possível com uma carga de arrefecimento estável, ou seja, a carga de

arrefecimento da instalação deve ser igual à capacidade desenvolvida pela unidade. As medições feitas sem observar esta

condição resultarão em valores não utilizáveis e provavelmente errados.

Estas verificações só podem ser feitas depois de confirmado o funcionamento correto de todos os dispositivos de segurança e

comandos da unidade.

Verificar se as condutas de ar do cliente estão abertas para ter a certeza que a unidade não está a funcionar com as condutas

fechadas. Além disso, é necessário verificar se o caudal de ar e a pressão estática disponível estão em conformidade com a

unidade.



Configuração do CLIMATIC™

Definições

1. Regulação do caudal de ar de insuflação (consoante as necessidades do cliente)

a. 3333 = pressão / caudal de ar nominal

b. 3334 = pressão / caudal de ar mínimo

c. 3332 = Manual/Automático

d. 3331 = Nominal/ Zona neutra/ Carga parcial/ Pressão

2. Regulação do caudal de ar de extração (opcional)

a. 3864 = caudal de ar nominal

b. 3865 = caudal de ar mínimo

3. Programação (consoante as necessidades do cliente)

a. Zonas & Modos (Noite/ Dia/ Dia I/ Dia II)

b. Definições por modo

4. Seleção da sonda de regulação da temperatura do ar interior

a. Selecionar a sonda de regulação (DC, Retorno, Cliente, etc.) no ecrã "Room Temp. Config"

5. Seleção da sonda de regulação da humidade do ar interior (opcional)

a. Selecionar a sonda de regulação (Remota, Cliente) no ecrã "Room Hum." Config"

6. Seleção da sonda de regulação da temperatura do ar interior

a. Selecionar a sonda da temp. do ar exterior (Unidade, Cliente) no ecrã "Outside Temp." Config"

7. Seleção da sonda da humidade do ar exterior (opcional)

a. Selecionar a sonda da humidade do ar exterior (Unidade, Cliente) no ecrã "Outside Hum." Config"

8. Seleção da sonda de qualidade do ar interior (opcional)

a. Selecionar a sonda da qualidade do ar interior, CO2 (Remota, Cliente) no ecrã "CO2 Config"

9. Configuração do controlador remoto

a. 3151 = DC simple / DC full / DM

10. Ar novo mínimo

a. 3121 = % abertura mínima



Verificar:

1. Caudal de ar Vs Registo

a. Teste B. Nom.100%: i. regular % velocidade de rotação do ventilador (3333) para obter o caudal de ar necessário ii. regular % velocidade rotação do ventilador de extração (3864) para obter o caudal de ar necessário

b. Teste B. Nom.0%: i. regular a compensação do registo (3335) para manter o caudal de ar necessário mesmo com o registo totalmente fechado ii. regular a compensação do registo (3366) para manter o caudal de ar necessário mesmo com o registo totalmente fechado

2. Limites de segurança dos filtros

a. Teste B. Nom.100% e Teste B. Nom.0%: ler ΔP do filtro (3442) e regular a medição mais elevada multiplicada por 2,5 no

limite 3345 3. Teste do circuito frigorífico

a. Modo de arrefecimento i. Teste "C---Cool": (no caso de compressores de velocidade de rotação variável, definir valor de velocidade)

1. Verificar pressões e temperaturas do circuito 2. Verificar consumos elétricos

b. Modo de aquecimento i. Teste "C---Heat": (no caso de compressores de velocidade de rotação variável, definir valor de velocidade)

1. Verificar pressões e temperaturas do circuito 2. Verificar consumos elétricos

4. Testes de opcionais da unidade

a. Baterias de resistências elétricas de aquecimento (Teste "H1-1 Full") i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar consumo elétrico

b. Baterias de aquecimento a água (Teste "H1-1 Full") i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar abertura das válvulas

c. Queimadores a gás (Teste "H1-1 Full") i. Consultar capítulo relativo a queimadores a gás

d. Baterias de resistências elétricas de pré-aquecimento do ar novo (Teste "H2-1 Full") i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar consumo elétrico

e. Baterias de aquecimento a água eRecovery (Teste "H2-1 Full") i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar abertura das

válvulas f. TRMO

i. Test C3---Cool:

1. Verificar pressões e temperaturas do circuito

2. Verificar consumos elétricos

ii. Teste "C3---Heat":

1. Verificar pressões e temperaturas do circuito

2. Verificar consumos elétricos

5. Otimização da regulação avançada

a. ΔT do compressor i. Arrefecimento.

1. Teste "C1c1 Cool": ler temp. │Mix-Supply| e regular ΔT estágio do compressor no menu 3434 ii. Aquecimento.

1. Teste "C1c1 Heat": ler temp. │Mix-Supply| e regular ΔT estágio do compressor no menu 3444 b. ΔT das baterias de aquecimento auxiliares (queimador a gás ou resistências elétricas)

i. Aquecimento. 1. Teste "H1-1": ler temp. │Mix-Supply| e regular ΔT estágio das baterias de aquecimento no menu 3734

c. Sequência de estágios (compressor/ bat. elétricas/aquec. água/ queimadores) i. Prioridade baterias aquec. aux. 3731= Nunca/ Sempre/ Temp. ext. ii. Prioridade baterias pré-aquec. 3736= Primeira/ Última

d. Ponto de referência dinâmico i. 3225= ΔT entre ponto de referência do cliente e temperatura exterior

e. Controlo preciso da temperatura i. Suave 3231= Não/ Zona neutra/ Conforto

6. Deteção de fugas

a. Arrefecimento i. Teste "C1--Cool": ler Subarrefecimento e regular 3437 ii. Teste "C2--Cool": ler Subarrefecimento e regular 3438

b. Aquecimento i. Teste "C1--Heat": ler Subarrefecimento e regular 3447 ii. Teste "C2--Heat": ler Subarrefecimento e regular 3448

Depois de todas as definições reguladas, o cliente tem de descarregar a lista de parâmetros (ferramenta Assistente), guardá-la e

assiná-la.

AVISO! Ao parametrizar os valores, aguardar

até o economizador estar totalmente fechado

ou aberto, dado que demora 1-2 minutos a

comutar.


VENTILAÇÃO eDrive™

Instruções de montagem e especificações da eDrive™ (versão AC)

O pneu elastomérico flexível é amovível sem que seja necessário remover as placas. É constituído por

borracha natural Gama de temperaturas de -42°C a + 82°C

Fácil de montar



Montagem da eDrive™ (versão AC)

A montagem da eDrive™ foi concebida para não que não seja necessário efetuar qualquer ajuste pelo interior da máquina

Em caso de desalinhamento vertical, é possível usar uma anilha metálica, que se encontra sob o motor, para ajustar a altura.

Leitura do caudal de ar eDrive™ O eDrive controla o caudal de ar dentro dos limites operacionais de cada kit.

Nos ventiladores AC, os valores de entrada para o cálculo de caudal de ar são em rpm e o valor de potência absorvida é

lida no bus variável do inversor, enquanto nos ventiladores EC usa a leitura da pressão de entrada.

Dimensões de acoplamento da eDrive™ (versão AC)

Tamanho da

máquina

Tamanho do

motor (kW)

Diâmetro do

eixo do motor

(mm)

Diâmetro do

eixo do

ventilador

(mm)

Acoplamento

Referência

do

acoplamento

Tipo de acoplamento PP

Casquilho do

motor

ref.

Bucha

cónica do

ventilador

Ref.

Caixa C 1,5 24 25 PV40 2 buchas cónicas de bloqueio 28-20 al24 28-20 al25

Caixa C 2,2 28 25 PV40 2 buchas cónicas de bloqueio 28-20 al28 28-20 al25

Caixa C 3 28 25 PV40 2 buchas cónicas de bloqueio 28-20 al28 28-20 al25

Caixa C 4 28 25 PV40 2 buchas cónicas de bloqueio 28-20 al28 28-20 al25

Caixa C 5,5 38 25 PV60 2 buchas cónicas de bloqueio 40-25 a38 40-25 al25

Caixa D 2,2 28 30 PV50 1 bucha cónica de bloqueio + D30 30-25 al28 30-25 al30

Caixa D 3 28 30 PV50 1 bucha cónica de bloqueio + D30 30-25 al28 30-25 al30

Caixa D 4 28 30 PV50 1 bucha cónica de bloqueio + D30 30-25 al28 30-25 al30

Caixa D e E 5,5 a 7,5 38 30 PVP50 1 bucha cónica de bloqueio + D38 30-25 al30

Caixa E 9 a 11 38 40 PV 60 2 buchas cónicas de bloqueio 40-25 al 38 40-25 al 40

Desalinhamento radial

máximo 3 mm

Absorção de vibrações Desalinhamento angular

máximo 4°

Intervalo axial máximo 8 mm



O eDrive™ protege o ventilador e o motor de alcançar valores de velocidade e de amperagem excessivos (versão AC)

O eDrive™ foi concebido para manter o motor e o ventilador a trabalharem no respetivo intervalo de funcionamento, graças à

configuração do kit selecionada no controlador CLIMATIC™. O controlador CLIMATIC™ limita as rpm e a potência absorvida. A tabela seguinte apresenta os intervalos de funcionamento por tamanho de kit e caixa.

Caixa

Tipo de

ventilador

Motor

kW

Eficiência

Kit

Comentário

rpm

mín.

rpm

máx.

Qv mín.

Qv máx.

Imax

Caixa C

BAH

BAC

AT 15-11 S 1,5 0,80 K1 553 962 3600 4800 3,6

AT 15-11 S 2 0,83 K2 610 1170 3750 6000 4,9

AT 15-11 S 3 0,85 K3 697 1330 4500 7050 6,6

AT 15-11 S 4 0,85 K4 78 1371 5550 8250 8,4

AT 15-11 S 5,5 0,87 K5 882 1417 7200 8400 12,2

Caixa D

BAH

BAC

ADH 355 L 2,2 0,83 K1 581 939 5500 6900 4,9

ADH 355 L 3 0,85 K2 660 1208 5500 8300 6,6

ADH 355 L 4 0,85 K3 738 1396 6100 9700 8,4

ADH 355 L 5,5 0,87 K4 823 1439 7100 11500 12,2

ADH 355 L 7,5 0,88 K5 938 1501 9500 13100 16,3

Caixa E BAH BAC

AT 15-11 G2L 5,5 0,87 K1 Eixo do ventilador D30 648 1302 10000 13500 12,2

AT 15-11 G2L 7,5 0,88 K2 Eixo do ventilador D30 774 1385 10000 16000 16,3

AT 15-11 G2L 9 0,88 K3 Eixo do ventilador D40 880 1378 10000 17750 17,6

AT 15-11 G2L 9 0,88 K4 Eixo do ventilador D30 880 1417 10000 19000 17,6

AT 15-11 G2L 11 0,89 K5 Eixo do ventilador D40 911 1417 10000 19000 23

Caixa

Tipo de

ventilador

Motor

kW

Eficiência

Kit

Comentário

rpm

mín.

rpm

máx.

Qv mín.

Qv máx.

Imax

Caixa C

BAH

BAC

AT 15-11 S 1,5 0,80 K1 592 949 3600 4650 3,6

AT 15-11 S 2 0,83 K2 690 1155 3750 5700 4,9

AT 15-11 S 3 0,85 K3 788 1386 4500 6900 6,6

AT 15-11 S 4 0,85 K4 907 1449 5400 7950 8,4

AT 15-11 S 5,5 0,87 K5 1015 1533 6750 8400 12,2

Caixa D

BAH

BAC

ADH 355 L 2,2 0,83 K1 ADHE 355 651 929 5500 6500 4,9

ADH 355 L 3 0,85 K2 ADHE 355 727 1206 5500 7900 6,6

ADH 355 L 4 0,85 K3 ADHE 355 826 1409 6100 9300 8,4

ADH 355 L 5,5 0,87 K4 ADHE 355 930 1499 7100 11100 12,2

ADH 355 L 7,5 0,88 K5 ADHE 355 1070 1578 8700 13100 16,3

Caixa E BAH BAC

AT 15-11 G2L 5,5 0,87 K1 Axe D30 760 1310 10000 13000 12,2

AT 15-11 G2L 7,5 0,88 K2 Axe D30 898 1431 10000 15250 16,3

AT 15-11 G2L 9 0,88 K3 Axe D30 994 1476 10000 17250 17,6

AT 15-11 G2L 9 0,88 K4 Axe D30 994 1476 10000 17250 17,6

AT 15-11 G2L 11 0,89 K5 Axe D30 1072 1525 10000 19000 23

Intervalos de funcionamento da unidade eDrive™ (versão AC)

Intervalos de funcionamento da eDrive™ em unidade a gás (versão AC)



Configuração do inversor do ventilador eDrive™ (versão AC)

A configuração do inversor eDrive™ é preparada na fábrica para comunicar com o CLIMATIC™ e para ser especificamente

configurada para a máquina do cliente.

Os parâmetros do inversor do ventilador eDrive™ são configurados na configuração da unidade CLIMATIC™.

Nesta configuração são selecionados os parâmetros adequados de funcionamento do eDrive™ no respetivo intervalo de

funcionamento, consoante o tamanho do motor e tipo de ventilador.

No caso de o inversor deixar de controlar o ventilador (se o ventilador parar de funcionar ou tiver uma velocidade errada e o

compressor ou o aquecimento permanecerem ativos), deve verificar-se a configuração do inversor do seguinte modo:

Surge a indicação "0.0" no inversor, em lugar de "0" ou "xxx" rpm. Mudar para o modo

de desbloqueio: F700 = 0

F732 = 0

No inversor, configurar o parâmetro TYP para o valor 3. Reiniciar o inversor para os valores predefinidos e depois configurar os

seguintes pontos de referência:

F800=1

F801=0

F802=11

F803=0

A seguir, desligar totalmente a unidade e depois voltar a ligá-la.

Em seguimento, o CLIMATIC™ envia a configuração adequada da unidade para o inversor (tamanho do motor, tipo de ventilador,

Imax, parâmetros de segurança).


PROTEÇÃO DE ADMISSÃO AR NOVO

Instalação

A proteção de admissão de ar novo tem de estar aberta e fixa durante o arranque.

Os 3 componentes da proteção de admissão de ar novo têm de ser montados com os parafusos auto-roscantes

fornecidos na caixa de peças de substituição.

Direcção do vento

A direção dos ventos dominantes tem de ser tida em conta ao escolher a posição de instalação da unidade na

cobertura do edifício.

Recomenda-se evitar colocar a proteção de admissão de ar novo virada para a direção dos ventos dominantes por

forma a evitar riscos de entrada de água. Se tal não for possível, contactar a Lennox a solicitar um filtro específico

para água a montar na proteção.

AVISO: se não tiver o devido cuidado ao contornar a unidade, pode magoar-se na proteção de admissão de ar

novo.


FILTROS

Substituição dos filtros

Depois de abrir o painel de acesso aos filtros, levantar a patilha de retenção do filtro. Os filtros podem, então, ser retirados e

substituídos facilmente, fazendo deslizar os filtros colmatados

para fora e introduzindo os limpos.

O controlador CLIMATIC™ monitoriza a perda de carga no filtro. É possível regular os

seguintes pontos de referência de acordo com a instalação.

• “Caudal” no menu 3343 = 25 Pa por definição padrão

• “Sem filtro” no menu 3344 = 50 Pa por definição padrão

• "Filtros colmatados" no menu 3345 = 250 Pa por definição padrão

A perda de carga real medida na bateria pode ser lida pelo CLIMATIC™ e mostrada no DS, no menu 3342.

Podem ser identificadas as seguintes falhas:

• Código de falha 001 FALHA DE CAUDAL DE AR, se ΔP medida no filtro e na bateria for inferior ao valor definido no menu 3343

• Código de falha 004 FILTROS COLMATADOS, se ΔP medida no filtro e na bateria for superior ao valor definido no menu 3344

• Código de falha 005 FILTROS NÃO INSTALADOS, se ΔP medida no filtro e na bateria for inferior ao valor definido no menu 3345


CIRCUITO FRIGORÍFICO

Válvula de expansão eletrónica

A BALTIC™ está equipada com 2 tipos de válvula de expansão eletrónica: E2V e E3V

Parametrizações da VEE A VEE permite controlar o sobreaquecimento em funcionamento com caudal duplo (ver as secções sobre CLIMATIC™).

Instruções de soldadura da E2V As válvulas de expansão eletrónica são sensíveis a poeiras; em caso de substituição terão de usar-se filtros.

Instruções de soldadura da E3V

Caixa C Caixa D Caixa E

Designação do modelo 24 30 38 42 45 52 57 65 75 85

Referência E2V30 E2V30 E2V30 E3V45 E2V30 E2V30 E2V30 E2V30 E2V30 E3V45


CIRCUITO FRIGORÍFICO

Esquema de fluido frigorígeno genérico Consoante o tamanho da unidade ou os opcionais selecionados, o número de circuitos e compressores pode mudar.

Existem válvulas de ligação (tipo Schrader) disponíveis para carregar/descarregar o circuito.


Circuito 1

Circuito 2

BEV- Bateria do evaporador

BS- Sonda de temperatura

YP- Válvula de expansão

CA- Válvula de corte

FD- Filtro secador

BCD- Bateria do condensador

B- Pressostato de alta/baixa

pressão

YV- Válvula de inversão de ciclo

MG- Compressor

8 bar

110 °C

OPCIONAIS DE AQUECIMENTO

Bateria de aquecimento a água

A bateria de aquecimento a água está equipada com uma válvula proporcional de três vias. É necessário usar duas chaves de bocas para apertar as ligações. Uma chave serve para

manter o corpo da válvula imobilizado durante a ligação da tubagem à estrutura principal. Se tal

não for feito, as uniões dos tubos podem ficar danificadas, o que invalida a garantia.

Enchimento e procedimento de arranque do sistema

• Regular o controlo para aquecimento, reduzindo a temperatura ambiente simulada

para 10 °C

• Verificar se os indicadores vermelhos, localizados sob o atuador da válvula estão a

deslocar-se de forma correta com o sinal. (Seta na figura) • Atestar o sistema hidráulico e purgar a bateria, utilizando as válvulas de purga. Verificar o

caudal de entrada de água quente

caudal de ar.

• Verificar as diferentes uniões, para se assegurar de que não existem fugas

Proteção anticongelação Verificar se o sistema hidráulico contém glicol para proteção anticongelação. O glicol é a única proteção eficaz contra a

congelação. O anticongelante tem de proteger a unidade contra a congelação durante o inverno.

Drenar a instalação Tem de garantir que as válvulas de purga manuais ou automáticas foram instaladas em todos os pontos altos no sistema. Para

drenar o sistema, deve verificar-se que todas as válvulas de drenagem foram instaladas nos pontos baixos do sistema.

A garantia não cobre a congelação de baterias de aquecimento a água devido a baixas temperaturas exteriores.

Corrosão eletrolítica Deve ter-se em atenção os problemas de corrosão decorrentes da reação eletrolítica criada por ligações à terra desequilibradas.

A garantia não cobre danos nas baterias causados por reação eletrolítica.

AVISO: os anticongelantes à base de glicol podem produzir agentes corrosivos quando entram em contacto com o ar.

Pressão de funcionamento máxima:

Temperatura de funcionamento máxima:




As baterias de aquecimento por resistências elétricas BALTIC™ são opcionais independentes que podem ser montados na secção

de aquecimento da unidade. A bateria de água quente opcional e o queimador a gás opcional são deslizados para o

compartimento de aquecimento sob o ventilador de insuflação.

Para reduzir as quedas de pressão, o caudal de ar é conduzido em volta das resistências blindadas. As resistências são

constituídas por tubos em aço inoxidável com uma capacidade de 6W/cm2.

Incluem uma proteção standard contra o sobreaquecimento através de uma proteção contra sobrecarga de temperatura elevada,

definida para 98 °C e localizada menos de 150 mm a jusante da própria resistência.

Existem dois tamanhos à disposição para cada

um dos modelos de unidade:

S: Capac. aquec. standard

H: Capac. aquec. elevada

As baterias de aquecimento por resistências elétricas normal possuem uma gama de controlo entre 50% e 100%. As baterias de

aquecimento elevado são controladas por um Triac de modulação total.

380V 400V 415V

Tamanho do

módulo (kW)

Corrente Cap (kW)

Corrente

(A) (A) Capacidade

(kW)

Corrente

(A) Capacidade (kW)

12 16,3 10,8 17,0 11,8 17,8 12,8

24 32,6 21,5 34,0 23,5 35,6 25,6

27 36,7 24,3 38,3 26,6 40,1 28,8

36 48,9 32,3 51,1 35,3 53,3 38,4

45 61,1 40,5 63,8 44,3 66,8 48,0

48 65,2 43,0 68,1 47,0 71,1 51,3

54 73,4 48,4 76,6 52,9 80,0 57,7

AVISO: a bateria de aquecimento por resistências elétricas está ligada à alimentação principal – risco de

choque elétrico – desligar a unidade antes de abrir esta seção



Bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento

A bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento está a funcionar apenas com caudal de ar novo elevado com

temperatura exterior baixa (ver ponto de referência na secção CLIMATIC™).

Existe um filtro metálico entre o filtro do ar e a resistência elétrica para proteger contra a radiação do calor.

AVISO: a bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento está ligada à alimentação principal – risco de

choque elétrico – desligue a unidade antes de abrir esta secção

AVISO: o filtro metálico da bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento não deve ter poeira

Intensidade por tamanho do

modelo

Caixa C Caixa D Caixa E

24 30 38 42 45 52 57 65 75 85

Ta

manho S

/H S 18 kW 26 26 26 26

S 24 kW 35 35 35 35

S 36 kW 52 52

H 36 kW 52 52 52 52

H 48 kW 69 69 69 69

H 72 kW 104 104


QUEIMADORES A GÁS

Verificações iniciais antes do arranque

Nota:

Todos os trabalhos necessários no sistema de gás têm de ser realizados por pessoal qualificado.

Esta unidade tem de ser instalada de acordo com as normas e regulamentações locais sobre segurança e só pode ser utilizada

em condições de instalação projetadas para exterior.

Antes da entrada em funcionamento da unidade, ler cuidadosamente as instruções do fabricante.

Antes da entrada em funcionamento de uma unidade com queimador a gás é obrigatório garantir que a instalação de gás

(tipo de gás, pressão disponível…) é compatível com a regulação e as definições da unidade.

A corrente de segurança do módulo do queimador a gás tem de ser verificada por um profissional antes do arranque do produto.

Verificar o acesso e as distâncias em torno da unidade • verificar se é possível uma circulação desimpedida em torno da unidade.

• tem de ser deixada uma folga mínima de um metro à frente da conduta de evacuação de gases queimados.

• a entrada de ar de combustão e as saídas de extração de gases queimados não podem ser obstruídas seja de que forma for.

Dimensionamento das tubagens de alimentação União roscada macho para o queimador a gás: 3/4”

Verificar se o circuito de entrada de gás fornece aos queimadores a pressão e o caudal de gás adequados para proporcionar a

saída de calor nominal.


Purgar a tubagem junto da ligação com a válvula de controlo da ignição, durante alguns

segundos.

• Verificar se o "ventilador" de tratamento da unidade está a funcionar.

• Definir o controlo como "ativado". Isto dará prioridade ao queimador a gás.

• aumentar a temperatura definida (ponto de referência da temperatura ambiente) para

uma temperatura superior à temperatura ambiente real.

Para unidades caixa C, D e E apenas está disponível capacidade H, com modulação.

• O fornecimento de gás a uma rooftop tem de ser efetuado de acordo com as boas práticas de engenharia e as normas e

regulamentações de segurança locais.

• Em qualquer dos casos, o diâmetro das tubagens de ligação a cada uma das rooftops não pode ser inferior ao diâmetro da

ligação existente na rooftop.

• Verificar se foi instalada uma válvula de corte de isolamento imediatamente a montante de cada rooftop.

• Verificar a tensão de alimentação da saída do transformador de alimentação T3 do queimador: tem de estar entre 220 e 240 V.

Tamanho da

unidade 24 30 38 42 45 52 57 65 75 85

Capacidade S 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Capacidade H 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2

Tamanho da

unidade 24 30 38 42 45 52 57 65 75 85

Capacidade S 1,9 3,2 5,7

Capacidade H 4,5 5,7 11,5

Fluxo do gás - m3/h (para G20 a 20 mbar e 15°C)

Número de ligações macho roscadas (3/4”)


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

398

399

400

401

QUEIMADORES A GÁS

Cronologia standard de arranque

Tempo em segundos

Op

era

çõ

es

Sequência da operação de

controlo

Ventilador de extração

Ventilador de extração de fumo

"LIGADO"

30 a 45 segundos pré-ventilação

Elétrodo da faísca de ignição 4s

Abertura da válvula de

gás de “capac. aquec.

máxima”

Propagação de chama na

direção da sonda de ionização

Se a ionização durar 5

segundos: funcionamento

normal

Caso contrário, avaria no bloco

de controlo da ignição a gás

Após 5 minutos, avaria indicada

no controlador CLIMATIC™

No caso de sequência incorreta, consulte a tabela de análise de avarias para identificar o problema.


QUEIMADORES A GÁS

Regulação da pressão na válvula de regulação de pressão

Honeywell tipo vk 4105 g Ajuste do regulador de pressão com entrada de gás a 300 mbar:

Verificações da pressão de injeção de gás, capac.

aquec. elevada • Ligar o tubo do manómetro "de precisão" na porta de saída

na barra de suporte do injetor de gás, depois de ter

afrouxado o parafuso uma volta.

Verificar e regular, se necessário, a pressão de saída da

válvula para 8,4 mbar (G20) ou 12,3 mbar para Groningen

(G25), e 31,4 mbar para propano (G31)

• Para este controlo, é necessário que o queimador esteja a

funcionar no modo de capacidade calorífica máxima.

• Ligar o tubo do manómetro "de precisão" na porta de

entrada da pressão da válvula de regulação do gás, depois

de ter afrouxado o parafuso uma volta.

• Verificar e regular, caso necessário, a pressão de saída da

válvula para 20 mbar (G20) ou 25 mbar para Groningen

(G25), e 37 mbar para propano (G31). Após a ignição do

queimador a gás.

Regulação da

capacidade calorífica

mínima


2,90 kΩ 1,69 kΩ

QUEIMADORES A GÁS

Verificação da pressão de injeção de gás, capac.

aquec. mínima • Comute o controlo para a capacidade calorífica mínima

• Verificar e regular, se necessário, a pressão de saída para

3,5 mbar (G20) ou 5 mbar para Groningen (G25), e 14 mbar

para propano (G31)

Controlo elétrico da válvula

Tabela de regulação da pressão para cada tipo de gás

(mbar)

Categoria Insuflação Cap. aquec. mín. Cap. aquec. máx.

pressão injeção mín, injeção

G20 20,0 +/- 1 3,5 +/- 0,1 8,4 +/- 0,2

G25 (groningen) 25,0 +/- 1,3 5,0 +/- 0,1 12,3 +/- 0,2

G31 (GPL) 37,0 +/- 1,9 14,0 +/- 0,3 31,4 +/- 0,6

• Depois da regulação da capac. aquec. mínima, volte a

verificar a capac. aquec. máxima

• Volte a posicionar os batentes e feche as portas de

pressão.

• Verifique estes valores com um ohmímetro.


QUEIMADORES A GÁS

Verificação dos pontos de segurança do

queimador

Verificação do comutador de pressão de extração de fumo

• Com o queimador a gás a funcionar, desligar o tubo flexível

instalado na válvula de pressão do comutador de pressão.

• A chama tem de desaparecer e o ventilador de extração tem

de continuar a funcionar.

• No entanto, NÃO é apresentada qualquer falha (bloco de

controlo da ignição a gás ou CLIMATIC™).

Verificação da sonda de ionização • Com o queimador a gás em funcionamento, desligar o

terminal que liga o sensor de ionização à caixa de controlo

da ignição.

Verificação do comutador de pressão a gás • Com o queimador a gás em funcionamento, fechar a válvula

de corte localizada a montante da rooftop.

• A chama desaparece.

• O ventilador continua a funcionar e tenta ligar de novo

o queimador (ciclo de arranque de 30 a 45 segundos).

• Se a sonda de ignição não voltar a ligar no final da

sequência de ignição, o queimador para completamente.

• A luz de falha no bloco de controlo da ignição a gás

apresenta-se ligada.

• Reponha manualmente o bloco de controlo da ignição a gás

para eliminar a falha.

Caso surjam problemas no arranque, consultar

o fluxograma da página seguinte

• O queimador para completamente.

• No entanto, não se acende qualquer luz de falha no bloco de

controlo da ignição a gás. Após 6 minutos, o CLIMATIC™

apresenta uma falha.

• Reinicialize o CLIMATIC™.

• Depois de voltar a ligar o tubo, o queimador volta a arrancar

após um período de 30 a 45 segundos de pré-ventilação.


QUEIMADORES A GÁS

Sequência de ignição do queimador

Válvula de controlo do

gás fecha

QUEIMADOR PARA

Válvula de controlo do

gás fecha

QUEIMADOR PARA

Avaria no bloco de

controlo do gás

Falha no CLIMATIC™

Limite do termóstato de insuflação?

(Reinicialização automática)

Comutador de pressão do ar LIGADO ou

termóstato de retorno de chama?

Comutador de baixa pressão do gás?

Sinal da sonda de ionização continua ATIVO?

Comutador de pressão do ar LIGADO ou

termóstato de retorno de chama LIGADO?

Ionização 1 segundo após finalizada a ignição?

NÃO

NÃO

NÃO

NÃO

NÃO

NÃO

SIM

SIM

SIM

Sinal do bloco de controlo da ignição do gás Ventilador

de extração LIGADO

SIM

SIM

30 segundos de pré-ventilação Elétrodo de

ignição 4 segundos

Válvula de gás aberta

SIM

A válvula de gás permanece aberta

Funcionamento normal


Funcionamento a partir do termóstato de controlo

GÁS =Fechado

Tempo de espera de

6 minutos

QUEIMADORES A GÁS

Resolução de problemas no queimador a gás

Caso haja falhas indicadas no CLIMATIC™

• Reinicialize o CLIMATIC™.

• Verificar a tensão: 230 V depois do disjuntor.

• Verificar se as válvulas de corte de gás estão abertas.

• Verificar a pressão de gás na entrada das válvulas de gás. Tem de ser >20 mbar quando os queimadores param.

• Regular os pontos de referência para dar prioridade ao queimador. Aumentar a temperatura do ponto de referência de

temperatura ambiente para uma temperatura superior à temperatura real.

Tabela de diagnóstico - queimador a gás da baltic

Fase Funcionamento normal Possível falha Acção

Possível solução

Aquecimento solicitado

Verde, amarelo e vermelho

LED ON

Todas LED OFF

→ avaria no termóstato

do ventilador

Verificar ligações no

termóstato do ventilador.

Substituir o termóstato

LED amarelo e vermelho OFF

→ falta de alimentação de gás

Verificar a abertura da

válvula e a pressão de

alimentação

Repor a alimentação de gás

LED vermelho OFF

→ avaria no termóstato de

sobreaquecimento na barra de

suporte do queimador a gás

Verificar o funcionamento do

termóstato após reiniciação

manual

Substituir o termóstato

LED aceso

Ventiladores de

extração estão a

funcionar

Após 10 segundos,

desativação de segurança

pelo bloco de controlo da

ignição

Verificar as ligações do bloco de

controlo na válvula de gás

Verificar a impedância das

serpentinas da eletroválvula: (1) =

2,90 kΩ; (2)

= 1,69 kΩ

Reposicionamento de controlo

na válvula Substituir a válvula

Não acontece nada

Verificar o movimento livre de

rotação do ventilador

Verificar a ligação elétrica no

bloco de controlo da ignição a

gás e na placa de ligação EF

Verificar a tensão de alimentação

do ventilador

Substituir o ventilador

Substituir a placa de ligação do

ventilador de extração, se

necessário

O ventilador de extração

está ligado

Após 30 a 45 segundos

de pré-ventilação o

elétrodo de ignição deve

produzir faísca.

Ventilação contínua sem

produção de faíscas pelo elétrodo

de ignição

Verificar o elétrodo de ignição

Verificar a perda de carga no

comutador de pressão: tem de

ser superior a 165 Pa

+ Verificar o funcionamento

correto do comutador de pressão

com um ohmímetro, criando

artificialmente vácuo no tubo.

Reposicionar o tubo do

comutador de pressão.

Substituir o comutador de pressão.

Ventilação contínua e

produção de faíscas pelo

elétrodo de ignição.

Após alguns segundos, o

queimador a gás arranca

Após 4 segundos o queimador

a gás continua sem funcionar e

há desativação por segurança

pelo bloco de controlo da

ignição.

Verificar a pressão da injeção

durante o arranque (valor da

capac. aquec. elevada)

Desmontar a caixa de controlo

do bloco de gás.

Retirar o ar da instalação de gás

Regular a pressão de injeção

para o valor de capac. aquec.

elevada.

Substituir a caixa de controlo se

a válvula de gás estiver OK.

No espaço de 4 segundos

o queimador a gás arranca,

mas há desativação por

segurança pelo controlo de

ignição.

Verificar a posição e a ligação da

sonda de ionização. Não pode

estar ligada à massa (230 V).

Verificar se o circuito R.C. do

transformador do queimador a

gás está ligado corretamente ao

neutro

Medir a corrente de ionização:

tem de ser superior a

1,5 micro amperes.

Verificar o tipo de gás.

Verificar toda a alimentação

elétrica.

Regular a pressão de injeção e

alimentação se o gás não for gás

natural G20

(gás G25 de Groningen, por

exemplo).


QUEIMADORES A GÁS

Desmontar o queimador a gás para manutenção Desmontar a conduta de exaustão • Desligar as ligações elétricas do ventilador e retirar os

parafusos que o fixam.

• Ter cuidado para não soltar quaisquer porcas fixas à câmara de fumo.

Atenção: Verificar a posição correta do tubo de pressão

utilizado pelo comutador de pressão de extração.

Lista do equipamento necessário para manutenção,

regulação e arranque • Um manómetro de precisão de 0 a 3500 Pa (0 a 350 mbar):

escala total de 0,1%.

• Um multímetro com um ohmímetro e uma escala de micro-amps

• Uma chave plana regulável

• Jogo de chaves de caixa: 8, 9, 10 e 13.

• Chaves de parafusos diâmetro 3 e 4, chave Philips nº 1

• Aspirador

• Pincel

Desmontar a "barra de suporte do queimador" a gás • Desligar o conector elétrico da placa de ligações elétricas

BG50

• Remover os dois parafusos que fixam a barra do queimador a gás em posição

• Retirar, com cuidado, a "barra de suporte do queimador" a

gás, evitando quaisquer danos dos elétrodos.

• Isolar a unidade, utilizando o interruptor de corte geral.

• Fechar a válvula de corte do gás localizada a

montante da unidade.

• Desligar a tubagem. Não deitar fora as juntas.

Barra de suporte do queimador a gás

Recomendações de segurança preliminares


4

10

13

11

5

9

7

1

2

3

6

14

12

8

QUEIMADORES A GÁS

Módulo do queimador a gás

1. Disjuntor

2. Transformador 400/230V

3. Comutador de pressão mínima do gás e terminal de pressão de entrada

4. Válvula de gás e solenóide

5. Bloco de controlo da ignição do gás e placa de ligações BG50

6. Elétrodo de ignição

7. Sonda de ionização

8. Queimador a gás

9. Barra de suporte do injetores do gás

10. Termóstato de retorno de chama

11. Comutador de pressão do ar

12. Terminal de pressão de saída

13. Chaminé do fumo de exaustão

14. Termóstato de segurança de alimentação


O atuador recebe uma informação de 0-10 V da regulação da

grelha de ar; seguidamente o atuador transmite a sua posição à

placa de controlo que comandará a válvula.

Verificar a posição e o funcionamento do atuador


Purgar a tubagem junto da ligação com a válvula de controlo da

ignição, durante alguns segundos.

• Verificar se o ventilador de tratamento da unidade está a

funcionar.

• Definir o controlo como "ativado". Isto dará prioridade ao

queimador a gás.

• aumentar a temperatura definida (ponto de referência da

temperatura ambiente) para uma temperatura superior à

temperatura ambiente real.

O arranque do queimador a gás tem de ser efetuado com a

injeção de gás na capacidade de aquecimento máxima.

Abertura mínima do atuador

QUEIMADOR A GÁS COM MODULAÇÃO

Queimador a gás com modulação (sob patente inpi maio 2004)

Atuador

Libertar para

manuseamento

manual

Superfície de

apoio do

parafuso do

atuador

Rotação manual

do atuador



Regulação da pressão na válvula de regulação de

pressão Honeywell tipo vk 4105 g Ajuste do regulador de pressão com entrada de gás a 300 mbar:

Verificações da pressão de injeção de gás, capac.

aquec. elevada • Ligar o tubo do manómetro "de precisão" na porta de saída

na barra de suporte do injetor de gás, depois de ter

afrouxado o parafuso uma volta.

Verificar e regular, se necessário, a pressão de saída da

válvula para 8,4 mbar (G20) (ou 12,3 mbar para G25)

• Para este controlo, é necessário que o queimador esteja a

funcionar no modo de capacidade calorífica máxima.

• Ligar o tubo do manómetro "de precisão" na porta de

entrada da pressão da válvula de regulação do gás, depois

de ter afrouxado o parafuso uma volta.

• Verificar e regular, se necessário, a pressão de entrada da

válvula para 20 mbar (G20) (ou 25 mbar para G25) após a

ignição do queimador a gás

Regulação da

capacidade calorífica

mínima

Pressão de

entrada

Regulação da

capacidade de

aquecimento máxima


2,90 kΩ 1,69 kΩ


Verificação da pressão de injeção de gás, capac. aquec. mínima

• Comute o controlo para a capacidade de aquecimento mínima

• Verificar e regular, se necessário, a pressão de saída para 1,5 mbar

mínimo (G20) (ou 2,25 mbar para G25)

• Depois da regulação da capac. aquec. mínima, volte a verificar a

capac. aquec. máxima

• Voltar a posicionar os batentes e fechar as portas de pressão.

Controlo elétrico da válvula

Tabela de regulação da pressão para cada tipo de gás (mbar)

Categoria

Pressão

de

entrada

Injeção -

Capac.

aquec.

mín.

Injeção -

Capac.

aquec.

elevada

G20 20,0 +/- 1 1,5 +/- 0,03 8,4 +/- 0,2

G25 25,0 +/- 1,3 2,25 +/- 0,05 12,3 +/- 0,2

G31 ND ND ND

• Depois da regulação da capac. aquec. mínima, volte a verificar a

capac. aquec. máxima

• Voltar a posicionar os batentes e fechar as portas de pressão.

• Verifique estes valores com um ohmímetro.



Verificação dos pontos de segurança do queimador

Idem para queimadores a gás sem modulação

Resolução de problemas no queimador a gás

Idem para queimadores a gás sem modulação.

Se o fluxo da válvula não estiver correto, verificar o funcionamento do atuador e do conjunto mecânico.

→ Se necessário, substituir o atuador

Desmontar o queimador a gás para manutenção

Idem para queimadores a gás sem modulação

Queimadores a gás com modulação


BATERIA DE RECUPERAÇÃO A ÁGUA

A bateria de aquecimento de recuperação a água é entregue com uma válvula de 3 vias em separado, a ser

montada no local pelo instalador.

A proteção anticongelação faz-se através de dispositivos de segurança no registo de ar

novo; no entanto, para se assegurar uma total proteção anticongelação tem de ser utilizada

mistura de água e glicol


DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO



Problemas de BP

e paragens por

BP

Carga de fluido frigorígeno demasiado baixa

Medir o sobreaquecimento (SH) e o

subarrefecimento (SC): Bom se 5

°C<sc<10 °C e 5 °C<sh<10 °C Mau

se sc>10 °C e sh demasiado baixo

Verificar a regulação do sobreaquecimento e carregar a

unidade (tem de ser verificada a existência de fugas)

Em modo de aquecimento, a diferença de

temperatura entre T exterior e T evap.

(condensação) é demasiado elevada

5 °C < T.delta < 10 °C excelente

10 °C < T.delta < 15°C aceitável

15 °C < T.delta < 25 °C demasiado

elevada

Se for demasiado elevada, verificar se as baterias

estão limpas ou verificar a perda de carga interna das

baterias entre o circuito de líquido e o circuito de

sucção Bom se < 3 bar

Demasiado elevada se > 3 bar (bateria bloqueada)

Circuito frigorífico bloqueado na distribuição

Parar o ventilador e criar gelo na bateria.

Verificar se todos os circuitos congelam de modo

uniforme ao longo de toda a superfície da bateria

Se algumas partes da bateria não congelarem, tal indica

a existência de um problema da distribuição

Filtro secador do circuito de líquido bloqueado.

Diferença de temperatura elevada entre a entrada e

a saída do filtro secador

Substituir o filtro secador

Contaminante na válvula de expansão

Experimentar aliviar o elemento de regulação da válvula,

congelando-a e, em seguida, aquecendo o elemento

termostático. Substituir a válvula, se necessário

Válvula de expansão mal regulada

Regular a válvula de expansão

Gelo na válvula de expansão.

Aquecer o corpo principal da válvula. Se a baixa pressão

aumentar e, em seguida, diminuir gradualmente, esvaziar o

circuito e substituir o filtro secador.

Isolamento incorreto do bolbo termostático da

válvula de expansão

Sobreaquecimento demasiado baixo: regular

sobreaquecimento

Mover o elemento termostático ao longo do

tubo Isolar o elemento termostático da

válvula

Ponto de corte do pressóstato de baixa pressão

demasiado alto

Verificar a pressão de corte do pressóstato de baixa

pressão: tem de ser 0,7+/- 0,2 bar e tem de fechar a

2,24 +/- 0,2 bar

Corte por BP devido a descongelação insuficiente

em modo de aquecimento

Regular as definições do CLIMATIC™ para aumentar os

ciclos de descongelação ou encurtar o tempo entre

descongelações

Problemas de AP e cortes por AP

Caudais de ar incorretos

Modo de aquecimento:

Verificar o filtro a montante da

bateria do evaporador, medir e

calcular a velocidade do caudal de

ar, aumentar a velocidade do

ventilador

Modo de arrefecimento:

verificar o ventilador do condensador (intensidade de

corrente)

Humidade ou contaminantes no sistema

Funcionamento em arrefecimento

Várias horas depois de a unidade ter parado, verificar a

correspondência entre a pressão medida e a

temperatura exterior




Ventilador de insuflação

Ventilador axial de condensação


Problemas de AP e cortes por AP

Humidade ou contaminantes no sistema

Se a pressão do circuito for mais elevada (<1 bar) do que a

pressão de saturação correspondente à temperatura exterior

medida, existe a possibilidade de existirem contaminantes no

sistema.

Recuperar o fluido frigorígeno e esvaziar o circuito (garantir

uma aspiração muito lenta do R410A) Carregar a unidade

A bateria do condensador está obstruída

Verificar a bateria do condensador e limpá-la, se necessário

Ar quente reciclado

Verificar a folga à volta do condensador

Variações fortes da pressão

(2 a 3 bar), válvula de

expansão termostática com

flutuações

Regulação incorreta da válvula de

expansão Carga de fluido frigorígeno baixa

Filtro secador obstruído com bolhas de gás

na entrada da válvula de expansão

Humidade no sistema

Consultar a secção dos problemas de BP e desativação por BP

Temperatura de descarga muito

elevada; intensidade elevada

medida no compressor

Sobreaquecimento muito elevado, compressor

muito quente

Reduzir o sobreaquecimento na válvula eletrónica.

Verificar a perda de carga do filtro secador na linha de sucção

Válvula de inversão de quatro vias

possivelmente bloqueada, válvula com

ruído anormal, BP baixa e AP a aumentar

Verificar o funcionamento da válvula através de

inversões de ciclo. Substituir, se necessário.

Consultar Problemas de BP


Intensidade elevada na ação do

motor do ventilador

Perda de carga demasiado baixa na

instalação das condutas.

Reduzir a velocidade de rotação do ventilador

Fazer leitura dos valores do caudal de ar e da pressão

e compará-los com as especificações do cliente.

Intensidade de corrente elevada

na reação do motor do ventilador

Perda de carga demasiado elevada na

instalação das condutas.

Reduzir a velocidade de rotação do ventilador

Fazer leitura dos valores do caudal de ar e da pressão

e compará-los com as especificações do cliente.

Funcionamento instável e

vibração forte

O ventilador salta de um ponto de

funcionamento para o outro

Modificar a velocidade de rotação do ventilador.


Modo de aquecimento: disjuntor

do circuito aberto

Intensidade de corrente elevada devido a

baixa tensão da alimentação elétrica

Verificar a queda da tensão com todos os componentes

em funcionamento. Substituir o disjuntor por outro com

uma amperagem superior.

Intensidade de corrente elevada devido à

congelação da bateria

Verificar a intensidade de corrente ajustável no

arrancador do motor. Ajustar os pontos de

referência do ciclo de descongelação.

FLEXY™: entrada de água na caixa

de ligações do motor.

Substituir o componente




Fugas de água

Controladores CLIMATIC™


Corte por alta temperatura

na bateria de resistências

elétricas

Velocidade do caudal de ar baixa

Medir e calcular o caudal de ar e a pressão e compará-los

com as especificações do cliente.

Posição incorreta do Klixon

Verificar se o Klixon está posicionado no caudal de ar e

corrigir a respetiva posição, se necessário

Verificar se não existe transferência de calor através do

suporte do Klixon.


Água encontrada na secção

de ventilação

Modo de arrefecimento:

água transportada no ar devido a uma

velocidade de passagem do ar excessiva

na bateria.

Calcular o caudal de ar e verificar se a velocidade de

passagem é inferior a 2,8 m/s

Pressão de ar baixa no compartimento

devido a uma velocidade de passagem do

ar elevada ou a uma perda de carga a

montante do ventilador

Verificar o filtro

Reduzir o caudal

de ar

Verificar os vedantes em torno da secção de

ventilação.

Verificar o vedante da porta

Verificar se existem vedantes de silicone nos cantos da

porta e na parte inferior da divisão da secção frigorífica.

Entrada de água no

compartimento do filtro

Entrada de água através da proteção de ar

novo ou durante funcionamento com 100%

de ar novo

Verificar os vedantes e as flanges da proteção

de ar novo Reduzir o caudal de ar, se

necessário


Não existe nada escrito no

visor, mas este está iluminado

Idem

Premir, em simultâneo, os três botões existentes do lado

direito durante alguns segundos e, em seguida, voltar a

configurar a definição do endereço do controlador em 32.

Não acontece nada na unidade

ou desapareceu uma opção

Possível problema de configuração da

unidade

Consultar as instruções dos menus 3811 a 3833 e voltar

a configurar os opcionais, se necessário.

É apresentada a mensagem "no

link"

Problema de reconhecimento do endereço

Desligar o DS da unidade e, em seguida, voltar a ligá-lo.

As unidades não são

apresentadas

Problema de endereçamento da placa

principal pLAN

Desligar e voltar a ligar; desligar cada unidade de todas as

outras e, em seguida, modificar todos os endereços pLAN


LISTA DE PEÇAS PARA SUBSTITUIÇÃO

Type Code Designation

Ventilation 4910018R VENTILATEUR AT 15-11 SS D25

Ventilation 4910022X VENTILATEUR 230/1/50 HZ

Ventilation 4910080H VENTILATEUR AT 15-11 G2L D30

Ventilation 4910090X VENTILATEUR ADHE 355 L D30

Ventilation 4910102R VENTILATEUR PLUGFAN+VIROLE

Ventilation 4910104V VENTILATEUR PLUGFAN+VIROLE

Ventilation 4921047L VIROLE PLASTIQUE POUR EBM-450

Ventilation 4921121V MOTO VENTIL TRI 400V 2V. D=450

Ventilation 4921160A MOTO VENTIL TRI 400V 1V. D=630

Ventilation 4921161E MOTO VENTIL TRI 400V 1V. D=710

Ventilation 4921162F MOTO VENTIL TRI 400V 1V. D=800

Ventilation 4921170R MOTO VENTIL TRI 400V 2V. D=630

Ventilation 4921171T MOTO VENTIL TRI 400V 2V. D=710

Ventilation 4921172V MOTO VENTIL TRI 400V 2V. D=800

Ventilation 4950035P MOYEU FONTE 28-20 ALESAGE 25

Ventilation 4950040X MOYEU FONTE 28-20 ALESAGE 24

Ventilation 4950044E MOYEU FONTE 40-25 ALESAGE 25

Ventilation 4950046H MOYEU FONTE 40-25 ALESAGE 38

Ventilation 4950053R MOYEU FONTE 30-25 ALESAGE 25

Ventilation 4950054T MOYEU FONTE 30-25 ALESAGE 28

Ventilation 4950238N MOYEU FONTE 30-25 ALESAGE 30

Ventilation 4950266F MOYEU FONTE 40-25 ALESAGE 30

Ventilation 4950761J ROUE PNEUMABLOC PV40 H

Ventilation 4950762K ROUE PNEUMABLOC PV50 H

Ventilation 4950763L ROUE PNEUMABLOC PV60 H

Ventilation 4950764M PNEU PNEUMABLOC P40

Ventilation 4950765N PNEU PNEUMABLOC P50

Ventilation 4950766P PNEU PNEUMABLOC P60


Moteur 4521802L MOT IP55 F.B3 1.5KW PTO 4P IE2

Moteur 4521806R MOT IP55 F.B3 2.2KW PTO 4P IE2

Moteur 4521807T MOT IP55 F.B3 3.0KW PTO 4P IE2

Moteur 4521808V MOT IP55 F.B3 4.0KW PTO 4P IE2

Moteur 4521809W MOT IP55 F.B3 5.5KW PTO 4P IE2

Moteur 4521811Y MOT IP55 F.B3 7.5KW PTO 4P IE2

Moteur 4521813A MOT IP55 F.B3 9.2KW PTO 4P IE2

Moteur 4521822P MOT IP55 F.B3 11.KW PTO 4P IE2

Coils 4310488F BAT 4N40T1000 1.81 20V C-BOX

Coils 4310490J BAT 4N40T1500 1.81 16+10V D-B

Coils 4310491K BAT 4N40T2000 1.81 2X13V E-BOX

Coils 4310494N BAT 2N40T0883 2.12 20V C-BOX

Coils 4310495P BAT 2N40T1383 2.12 20V D-BOX

Coils 4310496R BAT 2N40T1883 2.12 38V E-BOX

Coils 4310501Y BAT 3N40T1000 1.81 12V C-BOX

Coils 4310505F BAT 3N24T0750 3.17 12V C-BOX

Coils 4310506H BAT 3N24T1225 3.17 18V D-BOX

Coils 4310507J BAT 4N24T1725 3.17 24V E-BOX

Coils 4310508K BAT 1N38T0970 2.12 4V TRMO-C.

Coils 4310509L BAT 1N38T1470 2.12 6V TRMO-D.

Coils 4310510M BAT 1N38T1970 2.12 4V TRMO-E.

Coils 4310511N BAT 3N20T0885 2.12 5V TRMO-C.

Coils 4310512P BAT 3N20T1385 2.12 5V TRMO-D.

Coils 4310513R BAT 3N20T1885 2.12 6V TRMO-E.

Coils 4350489H BAT 3N40T1818 1.58 10V C-D-BOX

Coils 4350492L BAT 3N40T2198 1.58 12V E-BOX

Coils 4350493M BAT 3N40T2198 1.58 12V E-BOX

Coils 4350499W BAT 2N40T1841 1.58 7V C-D-BOX

Coils 4940025V VOLET SURPRESSION 397X415 CONJ

Coils 4940026W VOLET SURPRESSION 750X415 CONJ

Coils 79102834 U FIXATION PLAQUE BATTERIE




Liquid receiver 4320047M RESERVE LIQUIDE VERT. DE 2.4L

Liquid receiver 4320048N RESERVE LIQUIDE VERT. DE 3.0L

Refrigeration 4720001F CLAPET DE RETENUE 1/2"

Refrigeration 4720002H CLAPET DE RETENUE 5/8"

Refrigeration 4720905K DESHYDRATEUR BI-FLOW 5/8"

Refrigeration 4720907M DESHYDRATEUR A SOUDER 5/8"

Refrigeration 4720931X CABLE CONNECTEUR 3M E2V-E3V U.

Refrigeration 4720944R DETENDEUR ERZE-4-GA 3/8"X1/2"

Refrigeration 4720945T DETENDEUR ERZE-6-GA 1/2"X5/8"

Refrigeration 4720964W VANNE DET.ELECTRO - CORPS E2V

Refrigeration 4720965X VANNE DET.ELECTRO - CORPS E3V

Refrigeration 4720969E VANNE DET.ELECTRO - BOBINE E2V

Refrigeration 4720971H VANNE DET.ELECTRO - BOBINE E3V

4 way valve 4740100M VANNE 4 VOIES 5/8"

4 way valve 4740103R BOBINE ELECTROVANNE 24V

4 way valve 4740146E VOLET 750X412 C-BOX BA3 EBHO

4 way valve 4740150L VOLET 750X891 C-BOX BA3

4 way valve 4740151M VOLET 1250X891 D-BOX BA3

4 way valve 4740152N VOLET 1750X891 E-BOX BA3

4 way valve 4740165J BOBINE ELECTROVANNE 24V

4 way valve 4740169N VANNE 4 VOIES 7/8" - 1"1/8

4 way valve 4740170P VOLET 1750X417 F-BOX FA1

4 way valve 4740175X VOLET 1250X417 D-BOX BA3 EBHO

Compressor 4220449V COMPRESSEUR ZP72KCE TRI+BRASE

Compressor 4220450X COMPRESSEUR ZP83KCE TRI+BRASE

Compressor 4220452A AMORTISSEURS ZP54-72-83 TANDEM

Compressor 4220476K COMPRESSEUR ZP54KSE TRI+BRASE

Filter 4960128J FILTRE 530X500X50 EU3 CAMPLANS

Filter 4960129K FILTRE 530X500X50 EU4 AR300

Filter 4960130L FILTRE 530X500X98 EU7 GP10

Filter 4960132N FILTRE METAL EP=10 850 X 455

Filter 4960134R FILTRE 530X500X50 EU4 RECHARG.




Electrical components 4410650A CONTACTEUR 9A 1 F+1 O A VIS

Electrical components 4410652F CONTACTEUR 18A 1 F+1 O A VIS

Electrical components 4410653H CONTACTEUR 25A 1 F+1 O A VIS

Electrical components 4410885X CONTACTEUR K 9A 24V

Electrical components 4411010H CONTACT ADDITIF 2F - LC1K

Electrical components 4411029K CONTACTEUR 40A 1 F+1 O 24V

Electrical components 4411030L CONTACTEUR 50A 1 F+1 O 24V

Electrical components 4411051R RELAIS CONTROL RESEAUX TRI

Electrical components 4411059E TRANSFO INTENSITE TI400/5A

Electrical components 4411066N TRANSFO INTENSITE TI200/5A

Electrical components 4411067P TRANSFO INTENSITE TI250/5A

Electrical components 4411074Z PEIGNE C60 TRI PAS 24

Electrical components 4411103T COMPTEUR ENERGIE IEM3250 (BUS)

Electrical components 4411105X FLASQUE PEIGNE ACTI9 3P

Transformer 4430125R TRANSFORMATEUR 160VA 400V/230V

Transformer 4430131Z TRANSFORMATEUR 88VA PRIM:400V

Part 4880100V PATIN DE GLISSEMENT BATT UF

Plate HX 4380416P ECHANG.A PLAQUES ACH230DQ054HG

Plate HX 4380425E ECHANG.A PLAQUES ACH230DQ082HG

Switch 4730050J CONTROLEUR DEBIT COMPACT

Switch 4730051K CONNECTEUR 5M POUR CONTROLEUR

Switch 4730093W THERMOSTAT SECURITE INCENDIE

Switch 4730097A PRESSOSTAT DIFF. AIR PROPORTI.

Switch 4730184H PRESSOSTAT HP 42.0 BARS OFF

Switch 4730191P CAPTEUR DIFF. AIR 0-30MBAR.

Switch 4730192R CAPTEUR DIFF. AIR 0-10MBAR.

Control 4770213W CAPTR.PRESS. 4/20MA -1/20 BARS

Control 4770217A CAPTR.PRESS. 4/20MA -1/45 BARS

Control 4770219F CAPTR.PRESS. 0/5V -1/20 BARS

Control 4770609E CABLE AFFICHEURS POUR CL50-60

Control 4770613K SONDE D'AMBIANCE CLIMATIC 50

Control 4770623Y CONNECTEUR MULTI AFFICH DT50

Control 4770629J INTERFACE ECHELON SANS PROGRAM

Control 4770633N CARTE GAZ MODULANT

Control 4770634P CARTE GAZ BG50

Control 4770643E CARTE BACNET RS485

Control 4770644L CARTE BACNET ETHERNET

Control 4770692Z CABLE AFFICHEURS POUR CL50-60

Control 4770703R AFFICHEUR CLIENT DC60 24V T°

Control 4770705V CARTE COMMUNICAT.RS485 CLIM 60

Control 4770715K AFFICHEUR MAINTENANCE DS60

Control 4770716L AFFICHEUR MULTI-ROOFTOP DM60


Control 4770613K SONDE D'AMBIANCE CLIMATIC 50

Control 4770623Y CONNECTEUR MULTI AFFICH DT50

Control 4770629J INTERFACE ECHELON SANS PROGRAM

Control 4770633N CARTE GAZ MODULANT

Control 4770634P CARTE GAZ BG50

Control 4770643E CARTE BACNET RS485

Control 4770644L CARTE BACNET ETHERNET

Control 4770692Z CABLE AFFICHEURS POUR CL50-60

Control 4770703R AFFICHEUR CLIENT DC60 24V T°

Control 4770705V CARTE COMMUNICAT.RS485 CLIM 60

Control 4770715K AFFICHEUR MAINTENANCE DS60

Control 4770716L AFFICHEUR MULTI-ROOFTOP DM60

Control 4770720R SONDE NTC [-50+105]°C 3 METRE

Control 4770721T SONDE NTC [-50+105]°C 7 METRE

Control 4770725Y SONDE HYGRO.-TEMP. DE GAINE

Control 4770728E CARTE REGULATEUR E-CLI+MEDIUM

Control 4770729F CONNECTEURS POUR E-CLI+MEDIUM

Control 4770730H CARTE EXTENSION E-BE C.PCOE

Control 4770731J CONNECTEURS POUR E-BE C.PCOE

Control 4770738T INTERFACE DE COM.LENNOX ONEWEB

Control 4780232F INSHOT GAS BURNER (BRULEUR)

Control 4780415Y THERMOSTAT ANTIGEL-30/+15 AUTO

Control 4780417A VARIATEUR FREQUENCE 2.2KW

Control 4780418E VARIATEUR FREQUENCE 4.0KW

Control 4780419F VARIATEUR FREQUENCE 7.5KW

Control 4780421J VARIATEUR FREQUENCE 11.KW

Control 4780425N VARIATEUR FREQUENCE 5.5KW

Control 4780466Y THERMOSTAT SECURITE AUTO 98°C

Control 4780467Z THERMOSTAT SECU.REARM.MANUEL

Control 4780469E VARIATEUR FREQUENCE 1.5KW

Control 4780470F VARIATEUR FREQUENCE 3.0KW

Control 4780956V SONDE HYGIENE AIR CO2 HUM.MBUS

Control 4781250A SERVO-MOTEUR VANNE 0/10V 5833

Control 4781252F VANNE 3V DN20 KVS 4

Control 4781253H VANNE 3V DN25 KVS 10

Control 4781254J VANNE 3V DN32 KVS 16

Control 4781255K VANNE 3V DN40 KVS 25

Control 4781256L RACCORD V3V DN25 FEMELLE

Control 4781257M RACCORD V3V DN32 FEMELLE

Control 4781258N RACCORD V3V DN40 FEMELLE

Control 4781277R SERVO-MOTEUR 24V SM5 5NM

Control 4781286T SERVO-MOTEUR 24V 0-10V 10NM

Control 4781290L DETECTEUR DAD NON SECOURU

Control 4781292N SOCLE DETECTEUR DE FUMEE

Control 4781293P DETECTEUR OPTIQUE DE FUMEE

Control 4781300Z RELAIS STATIQUE 50A 400V

Control 4781301A RELAIS STATIQUE 75A 400V

Control 4781302E RELAIS STATIQUE 100A 400V

Control 4781303F DISSIPATEUR THERMIQUE 0.7°/W

Control 4781305J VANNE GAZ HONEYWELL 220/240V

Control 4781306M BOITIER DE CONTROLE DE FLAMME

Control 4781307N REGULATEUR HIGH-LOW 4-37 MBAR

Control 4781309R PRESSOSTAT GAZ (GAZ NAT-PROP)

Control 4781311V BRIDE DROITE AVEC JOINT ET VIS

Control 4781312W BRIDE COUDEE AVEC JOINT ET VIS

Control 4781313X COUVERCLE BOITIER CTRL FLAMME

Control 4781317F DETENDEUR HONEYWELL 10-30 MBAR

Control 4781337K AXE SERVO MOTEUR GAZ MODULANT

Control 4781338L AXE BOISSEAU BIELLES GAZ MODUL

Control 4781360N VANNE GAZ MODULANTE 220/240V

Control 4781361P PRESSOSTAT AIR (BRULEUR GAZ)

Control 4781363T CLIP FIX. PRESSOS.4781361T-62R


GARANTIA

Termos e condições

À exceção dos casos em que exista outro acordo escrito, a garantia aplica-se apenas a defeitos de fabrico que ocorram dentro de

um período de 12 meses (período da garantia).

O período da garantia tem início na data de entrada em funcionamento, até um máximo de seis meses após a entrega da Rooftop.

Garantia anticorrosão

Termos e condições da garantia anticorrosão de 10 anos da envolvente da unidade rooftop:

A LENNOX concede uma garantia anticorrosão de 10 anos às envolventes das suas unidades Rooftop, com início à data da

entrega do material.

A garantia não será aplicável nos seguintes casos:

1.Se a corrosão na envolvente for causada por danos externos da camada de proteção, tais como riscos, objetos projetados,

abrasão, impactos, etc.

2.Se a envolvente não for sempre limpa durante os trabalhos de manutenção ou por uma empresa especializada

3.Se a envolvente não for limpa e a sua manutenção realizada de acordo com as normas

4.Se as unidades rooftop forem instaladas num local ou num ambiente reconhecidamente corrosivo, a não ser que tenha sido

aplicado, pelo proprietário das unidades, um revestimento de proteção especial recomendado por um organismo competente

independente do proprietário e depois de ter sido efetuado um estudo do local.

5.Embora o revestimento da LENNOX seja altamente resistente à corrosão, a garantia não será aplicada no caso de uma rooftop

ser instalada a menos de 1000 m de distância do mar

Nota: Com exceção da envolvente, o resto da unidade encontra-se coberta pela garantia dos nossos termos gerais de venda.

Não confundir garantia com manutenção

A garantia só será aplicável se for assinado um contrato de manutenção, com início na data da entrada em funcionamento, e se o

contrato de manutenção tiver sido efetivado

O contrato de manutenção tem de ser estabelecido com uma empresa especializada e competente.

A única consequência de qualquer reparação, modificação ou substituição de um componente realizada durante o período de

garantia é o prolongamento do período de garantia do componente.

A manutenção tem de ser efetuada de acordo com as regras impostas pelo fornecedor.

Se for fornecida uma peça de substituição após expirar o período de garantia, esta será garantida por um período igual ao período

de garantia inicial e estará sujeita às mesmas condições.

Recomendamos, para um contrato, quatro inspeções por ano (trimestralmente), antes do início de cada estação, a fim de verificar

o funcionamento do equipamento nos vários modos de funcionamento.


Vida útil do equipamento O sistema de refrigeração foi concebido para ter uma vida útil de pelo menos 10 anos, caso sejam estritamente respeitadas as

instruções de segurança e manutenção.

A vida útil do equipamento pode ser renovada caso o certificado de requalificação periódica seja validado por um perito

(entidade autorizada ou DREAL)

Eliminação do equipamento A paragem do equipamento e a recuperação do óleo e do fluido de arrefecimento têm de ser levadas a cabo por técnicos

qualificados, em conformidade com as recomendações da norma NF EN 378.

Todos os elementos do sistema de refrigeração, tais como fluido frigorígeno, óleo, fluido de arrefecimento, filtros, secadores e

materiais de isolamento têm de ser recuperados, reutilizados e/ou eliminados da forma correta (ver norma NF EN 378, 4ª parte).

Nenhum dos materiais pode ser descartado no meio ambiente.

PLANO DE MANUTENÇÃO

As rooftops são geralmente colocadas na cobertura, mas podem também ser instaladas em salas técnicas. Estas unidades são

muito robustas; contudo, é necessária uma manutenção regular mínima. Algumas peças móveis nas unidades podem sofrer

desgaste, exigindo por isso verificações regulares (correias). Outras peças podem ficar obstruídas por sujidade transportada no ar

(filtros), tendo de ser limpas ou substituídas.

Estas unidades são concebidas para arrefecer ou aquecer ar de insuflação através da utilização de um sistema de refrigeração por

compressão; assim, é obrigatório controlar as pressões de funcionamento do circuito frigorífico e verificar se existem fugas nas

tubagens.

A tabela que se segue indica um plano de manutenção possível, incluindo as operações a realizar e a periodicidade com que

devem ser realizadas. Recomenda-se seguir um plano semelhante para manter a unidade rooftop em bom estado de

funcionamento. A manutenção regular da sua rooftop irá prolongar a respetiva vida útil e reduzir avarias

Nota:

• Os tempos só são indicados a título informativo e podem variar, dependendo do tamanho da unidade e do tipo de instalação.

• A limpeza das baterias tem de ser executada por pessoal especializado, utilizando métodos adequados para não danificar as

alhetas ou as tubagens.

• Recomenda-se manter um stock mínimo de peças de substituição comuns para poder realizar operações de manutenção

regulares (por ex. filtros). Pode contactar o representante da LENNOX, que ajudará a definir uma lista de peças para cada tipo

de equipamento.

• As portas de acesso aos circuitos frigoríficos TÊM de ser verificadas no que se refere a fugas sempre que forem ligados

dispositivos de medição às portas de manutenção.

Símbolos e legenda:

X Operação que pode ser executada por técnicos de manutenção.

◆ Operação que tem de ser executada por pessoal técnico especializado em refrigeração, com formação para realizar a manutenção

deste tipo de equipamentos.




Tarefa Modo de funcionamento Mensalmente + Trimestralmente + Semestralmente

Limpar ou substituir filtros: Descartável ou com estrutura metálica

Substituir filtros descartáveis por outros novos Limpar com aspirador ou soprador Lavar e secar cuidadosamente. Substituir o filtro por um filtro Lennox original. Um filtro colmatado reduz o desempenho da unidade. A UNIDADE NÃO DEVE NUNCA SER OPERADA SEM FILTROS

•

Verificação visual do nível do óleo (aplicável a unidades equipadas com controlador) e verificação da acidez do óleo nos circuitos frigoríficos

Verificar visualmente o nível do óleo através do visor ao lado da envolvente do compressor Testar o óleo a cada 3 anos e após cada intervenção circuito frigorífico

•

Limpar o sifão do tabuleiro de condensados e as baterias do evaporador e do condensador (segundo a legislação local)

É obrigatório limpar as baterias do condensador consoante o ambiente em que a unidade estiver localizada; a frequência da limpeza varia entre uma vez por mês a um mínimo de duas vezes por ano. O desempenho e a sustentabilidade da máquina baseia-se na permuta de calor perfeita. É obrigatório usar um produto de limpeza com pH neutro. (AVISO: as alhetas e tubos de cobre são muito frágeis! Todo e qualquer dano IRÁ REDUZIR o desempenho da unidade).

| | |

Verificar os ventiladores de condensação

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas. Verificar o estado das pás do ventilador e respetivas proteções.

|

Verificar a intensidade de corrente absorvida

Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

|

Verificar o detetor de fumos Arranque da unidade. Fazer disparar o detetor de fumos com um tester em aerossol. Repor a unidade e o controlo.

|

Verificar o controlador CLIMATIC™, os pontos de referência e as variáveis

Consultar o formulário de entrada em funcionamento. Verificar se todos os pontos de referência estão definidos de acordo com este documento.

▐

Verificar se o sistema de refrigeração funciona corretamente

Ler/verificar os valores de sobreaquecimento e subarrefecimento |

Verificar as definições do relógio

Verificar as horas e a data do controlador •

Verificar a posição e os apertos dos componentes do circuito frigorífico

Verificar sistematicamente todas as ligações e ferragens do circuito frigorífico. Verificar se existem resíduos de óleo, se necessário, efetuar um teste de fugas. Verificar se as pressões de funcionamento correspondem às indicadas no formulário de entrada em funcionamento

|

Verificar a válvula de três vias da bateria de aquecimento a água (quando aplicável)

Aumentar o ponto de referência da temperatura ambiente para 10°C acima da temperatura ambiente atual. Verificar o funcionamento do êmbolo. Deve deslocar-se no sentido oposto ao da cabeça da válvula. Repor o controlo.

|

Verificar a posição das resistências de aquecimento do cárter (em torno do compressor) e se funcionam devidamente.

Verificar se as resistências de aquecimento do cárter estão bem apertadas E verificar o funcionamento geral das resistências de aquecimento do cárter.

•

Verificar o ciclo de descongelação com a inversão da válvula de 4 vias.

Comutar a unidade para o modo bomba de calor. Alterar o ponto de referência para obter o modo de descongelação standard e reduzir o tempo do ciclo para o valor mínimo. Verificar o funcionamento do ciclo de descongelação.

|

Verificar o funcionamento geral do controlador do caudal (apenas para rooftops com função de condensação por água)

Desligar os compressores, interromper a circulação da água, depois ligar a unidade e aguardar pelo sinal de falha no caudal de água no controlador.

|

Verificar o caudal de água (apenas para rooftops com função de condensação por água)

Medir o caudal de água e comparar com o valor inicial definido na seleção de comando

|

Verificar os ventiladores plug fan (roda livre)

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

•

Verificar o ventilador axial de extração (se instalado na unidade)

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

|

Verificar o bom funcionamento das rodas higroscópicas

Verificar o sentido de rotação; Verificar a tensão da correia; Substituir os componentes em caso de mau funcionamento.

|

Verificar o comutador de segurança de caudal de ar (se instalado).

Desligar o ventilador de insuflação. A falha tem de ser detetada no espaço de 5 segundos.

•




––––

Tarefa Modo de funcionamento Mensalmente +

Trimestral-mente

+ Semestral-

mente

Verificar a proteção anticongelação na bateria de aquecimento a água (quando aplicável)

Verificar a função anticongelação (taxa de fugas, termóstato de proteção anticongelação)

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Verificar o funcionamento do atuador do economizador

Verificar todas as ferragens e a transmissão. Desligar a unidade com o controlo. O registo de ar novo tem de fechar. Ligar a unidade; o registo de ar novo deve abrir. Realizar um fecho e abertura forçados dos registos motorizados.

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Verificar o aperto de todas as ligações elétricas.

Desligar a unidade e verificar e apertar todos os parafusos, terminais e ligações elétricas (incluindo as caixas terminais) Ao ligar a unidade, verificar o grau de deterioração dos componentes elétricos com uma câmara térmica, com a unidade a funcionar a 100% da sua capacidade.

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Verificar os comutadores de segurança de AP / BP

Instalar um manómetro de AP / BP e verificar o funcionamento geral dos comutadores de segurança.

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Verificar o valor das sondas analógicas

Instalar o manómetro calibrado para verificar as sondas analógicas. Instalar um termómetro calibrado para controlar as sondas.

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Verificar a posição de todas as sondas

Verificar se todas as sondas estão bem posicionadas e bem fixas.

•

Verificar e limpar, se necessário, todas as grelhas de ar novo

Verificar as grelhas de ar novo (se instaladas). Se estiverem sujas ou danificadas, retirá-las da unidade e limpá-las com um dispositivo de limpeza com jato de água a alta pressão. Voltar a instalar na unidade depois de limpas e secas.

•

Verificar se os elementos da bateria de resistências elétricas apresentam corrosão excessiva.

Desligar a unidade; retirar a bateria de resistências elétricas da caixa do módulo de aquecimento e verificar se apresenta corrosão; substituir as resistências, caso necessário.

|

Verificar se os apoios antivibráticos apresentam desgaste.

Inspecionar visualmente os apoios antivibráticos dos compressores e do ventilador centrífugo. Substituir se danificados.

•

Verificar a concentração de glicol no circuito HWC e/ou nos circuitos de condensação por água

Verificar a concentração de glicol no circuito de água pressurizada. (uma concentração de 30% fornece uma proteção até cerca de... -15°C) Verificar a pressão do circuito

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Verificar se o módulo do queimador a gás apresenta corrosão

Retirar o queimador para conseguir aceder aos tubos (consultar a secção do Queimador a gás no IOM)

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Escovar e limpar o queimador a gás

Limpar suavemente com uma escova os queimadores e a roda do soprador. Varrer a conduta de evacuação gases queimados. Limpar a poeira do alojamento do motor. Limpar os registos da entrada de ar de combustão. Retirar os defletores dos tubos, escovar os tubos VERIFICAR A JUNTA DA CONDUTA DE EVACUAÇÃO DE GASES QUEIMADOS

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Verificar as pressões / ligações da entrada do gás

Consultar a secção do Queimador a gás do IOM para obter mais informações.

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Verificar as definições da válvula de regulação do gás


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Verificar os comutadores de segurança do queimador a gás


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Verificar o elétrodo de ignição e as sondas de ionização


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Verificar os níveis de combustão do gás

Realizar uma análise da combustão. Consultar a legislação local, caso exista

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Verificar a corrosão da envolvente e do equipamento

Tratar e neutralizar eventuais pontos de ferrugem •

Verificar a estanquicidade da unidade e respetivos acessórios

Verificar as juntas; reparar ou substituir caso estejam rachadas ou rasgadas.

•

Verificar os vedantes das portas. Verificar as juntas; substituir caso estejam rachadas, rasgadas ou com interrupções.

•

Verificar a estanquicidade do circuito de água (apenas rooftops com condensação por água)

Verificar se existem fugas de água e reparar, caso necessário.

•

Verificar e limpar o filtro da água (apenas rooftops com condensação por água)

ATENÇÃO: O circuito de água pode estar sob pressão. Respeitar as precauções usuais ao despressurizar o circuito antes de abrir. Ignorar estas regras pode originar acidentes e causar ferimentos.

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RELATÓRIO DE ENTRADA EM FUNCIONAMENTO

Detalhes do local Controlador

Local Modelo

Ref. unidade N.º série

Instalador Fluído frigorígeno

(1) INSTALAÇÃO NA COBERTURA

Acesso suficiente OK

Sim Não

Drenagem de condensados instalada

Sim Não

Base de assentamento

OK Não OK

(2) VERIFICAÇÃO DAS LIGAÇÕES

Verificação das fases

Sim Não Tensão entre fases

1/2 2/3 1/3

(4) SECÇÃO DO VENTILADOR DE INSUFLAÇÃO

(6) VERIFICAÇÃO DAS SONDAS EXTERNAS

Verificação das ligações

elétricas

Sim

Não Verificar e registar a temp.

no menu 2110 Sim Não

100% de ar novo 100% de ar de retorno

Temperatura do ar de insuflação °C °C

Temperatura do ar de retorno °C °C

Temperatura do ar exterior °C °C

(7) VERIFICAÇÃO DOS REGISTOS DA CAIXA DE MISTURA

Registos abrem e fecham

livremente

% mínima de ar novo Verif. ventilador

de extração Sonda(s) de entalpia verificada(s)

Sim Não % Sim Não Sim Não

(5) VERIFICAR SONDA PRESSOSTÁTICA DO AR

Perda de carga medida Pontos de referência ajustados

Sim Não

mbar Se Sim, introduzir novos valores

3410: 3411: 3412:

(3) VERIFICAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO DO CLIMATIC™

CLIMATIC™ configurado de acordo com os opcionais e especificações

Sim Não


Tipo N.° 1 N°2

Potência indicada na chapa kW

Tensão indicada na chapa V

Intensidade de corrente indicada na chapa A

Tipo de ventilador Pás viradas

para a frente

Pás viradas

para trás

Pás viradas

para a frente

Pás viradas

para trás

Ref. de acoplamento apresentada mm

Alinhamento verificado Sim Não Sim Não

Velocidade de rotação do ventilador rpm

Intensidade média medida A

Potência mecânica no veio

(consultar a secção

"Regulação do caudal de ar")

W

Verificação do ponto de funcionamento Sim Não Sim Não

Ler caudal de ar m3/h

RELATÓRIO DE ENTRADA EM FUNCIONAMENTO

(8) CIRCUITO FRIGORÍFICO

Intensidade de corrente do motor do ventilador de exterior Verificação da rotação

Tensão do compressor Motor 1 L1: A L2: A L3: A Sim Não

Motor 2 L1: A L2: A L3: A Sim Não

Motor 3 L1: A L2: A L3: A Sim Não Comp1: V




Intensidade de corrente do compressor - ARREFECIMENTO Pressões e temperaturas

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Temperaturas Pressões

Aspiração Desc. BP AP

Comp1 A A A °C °C bar bar




Verificar válvulas de inversão Válvula 1: Sim Não Válvula 3: Sim Não

Válvula 2: Sim Não Válvula 4: Sim Não

Intensidade do compressor - AQUECIMENTO Pressões e temperaturas

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Temperaturas Pressões

Aspiração Desc. BP AP





Corte por AP: bar Corte por BP: bar

Carga de fluido frigorígeno C1: kg C2: kg C3: kg C4: kg

(10) BATERIA DE AQUECIMENTO A ÁGUA

Verificar o movimento da válvula de três vias

Sim Não

(11) AQUECIMENTO A GÁS

(12) VERIFICAÇÃO DO CONTROLO REMOTO GTC

(9) BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉTRICAS


Tipo N.º série

AMPS 1a fase (BALTIC™) AMPS 2a fase (BALTIC™)

1 2 3 1 2 3

Tipo: Tipo de sonda: Ligações verificadas:

Sim Não

Queimador a gás n.º 1: Queimador a gás n.º 2:

Tamanho: Tipo de válvula: Tamanho: Tipo de válvula:

Dimensões da tubagem: Tipo de gás:

G

Dimensões da tubagem: Tipo de gás:

G

Pressão linha: Ensaio de pressão Pressão linha: Ensaio de pressão

Sim Não Sim Não

Verificação da pressão na tubagem: Verificação da pressão na tubagem:

Chama máxima Chama mínima Chama máxima Chama mínima

Pressão de corte do pressóstato de caudal mbar/Pa Pressão de corte do pressóstato de caudal mbar/Pa

Intensidade do

motor:

A

Temp. fumos:

°C

% CO2 :

%

CO ppm:

%

Intensidade do

motor:

A

Temp. fumos:

°C

% CO2 :

%

CO ppm:

%

Nome do local: Número de série:

Morada do local:

Técnico no local:

Carga de arrefecimento:

Tipo de fluido frigorígeno: Quantidade de fluido frigorígeno (kg)

Fabricante da unidade Ano de instalação

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORÍGENO

Informações gerais

Data Técnico Quantidade (kg) Motivo para o acrescento

Acrescentos de fluido frigorígeno

Data Técnico Quantidade (kg) Razão para a remoção

Remoção de fluido frigorígeno

Data Técnico Resultado do teste Ação de seguimento necessária

Testes de fugas (1.ª parte)


Data Técnico Resultado do teste Ação de seguimento necessária

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORÍGENO

Testes de fugas (2.ª parte)

Data Técnico Relacionado com o teste datado de Ação executada

Ações de seguimento

Data Técnico Resultado do teste Comentários

Teste do sistema de deteção automática de fugas (caso exista)



BALTIC

85

86

CERTIFICADOS

ÍNDICE

Os certificados são apresentados apenas a título informativo.

Para obter certificados atualizados, contacte o seu representante LENNOX local.

CERTIGAZ

MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE UE


87 MODELO DA FOLHA DE DADOS ECODESIGN

CERTIGAZ


MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE UE (Quando aplicável)


MODELO DA FOLHA DE DADOS ECODESIGN (Quando aplicável)


+ 32 3 633 3045 +351 229 066 050

+33 1 64 76 23 23 +7 495 626 56 53

+49 (0) 211 950 79 600 +34 915 401 810

+ 39 02 495 26 200 +38 044 585 59 10

+ 31 332 471 800 +44 1604 669 100

+48 22 58 48 610

LENNOX DISTRIBUTION

+33 4 72 23 20 20

+ 32 3 633 3045 +48 22 58 48 610

+33 1 64 76 23 23 +351 229 066 050

+49 (0) 211 950 79 60 +34 915 401 810

+ 39 02 495 26 200 +38 044 585 59 10

+ 31 332 471 800 +44 1604 669 100

LENNOX DISTRIBUTION

+33 4 72 23 20 20

www.lennoxemea.com

BALTIC IV-IOM-1711-P

Pelo facto da Lennox manter um compromisso permanente no que se refere à qualidade, as especifi cações, os valores nominais e as dimensões estão sujeitos a alterações sem aviso prévio e sem que a Lennox incorra em qualquer responsabilidade.A instalação, regulação, alteração, reparação ou manutenção incorrecta podem causar danos no equipamento ou danos pessoais.As operações de instalação e manutenção devem de ser executadas, obrigatoriamente por um técnico ou um serviço de manutenção qualifi cado.

DELEGAÇÕES COMERCIAIS :

BÉLGICA E LUXEMBURGO POLÓNIA

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ALEMANHA ESPANHA

ITÁLIA UCRÂNIA

HOLANDA REINO UNIDO E IRLANDA

OUTROS PAÍSES :

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MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO · TRANSPORTE e MANUSEAMENTO ELEVAÇÃO DAS UNIDADES Características dimensionais e pesos ... Este equipamento é de Classe B (ou