UNIDADES ROOFTOP DE ELEVADA EFICIÊNCIA eNeRGy · Descrição da gama 6 Códigos e regulamentos de segurança 7 TRANSPORTE E MANUSEAMENTO Características dimensionais e pesos 11

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MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

UNIDADES ROOFTOP DE ELEVADA EFICIÊNCIA

eNeRGyE...C/E...H

0 - 157 kW 0 - 27 000 m3/h

ENERGY-IOM-1711-P

eNeRGy-IOM-1711-P • 3 •

eNeRGy

Manual de instalação, operação e manutenção

Ref: eNeRGy-IOM-1711-P

MANUAL DE INSTALAÇÃO 4

MANUAL DE MANUTENÇÃO 32

Versão original apenas em inglês. Restantes versões são traduções.

Todas as informações de caráter técnico e tecnológico contidas neste manual, incluindo desenhos e descrições técnicas fornecidas, permanecem como propriedade da Lennox, não podendo ser utilizadas (salvo se necessário para funcionamento deste produto), reproduzidas, distribuídas ou disponibilizadas a terceiros sem o consentimento prévio, por escrito, da Lennox.

ÍNDICE


MANUAL DE INSTALAÇÃO Ref: eNeRGy-IOM-1711-P

INTRODUÇÃO

Descrição da gama 6

Códigos e regulamentos de segurança 7

TRANSPORTE E MANUSEAMENTO

Características dimensionais e pesos 11

Dispositivos de manuseamento obrigatórios 13

Elevação da unidade por grua 14

INSTALAÇÃO

Área técnica em torno da unidade 16

VERIFICAÇÕES DE ENTREGA

Chapa de características 17

Armazenamento 17

Acesso para manutenção 17

Sifão de drenagem de condensados 19

Verificações preliminares 19

Requisitos de instalação 19

Ligações 21

INSTALAÇÃO NUMA BASE DE ASSENTAMENTO

Base de assentamento ajustável / não ajustável 22

Nivelar bases de assentamento ajustáveis 23

Reforço e impermeabilização 24

Posicionar a rooftop numa base de assentamento 25

LIGAÇÃO DE CONDUTAS

Recomendações para ligações de condutas 26

LIGAÇÕES ELÉTRICAS

Ligação do interruptor de corte geral 28

Entrada de BUS e entrada para cabo de alimentação do cliente 28

MONTAGEM DO SENSOR

Sensor de CO2 ou pacote de controlo avançado 29

RECUPERAÇÃO DE ENERGIA

Descrição geral 30

Roda higroscópica / Sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração 31

ÍNDICE


Caudal de ar de insuflação horizontal, lado esquerdo HFSU Protecção anti-corrosão LenGuard no condensador BLCO

Caudal de ar de insuflação horizontal, lado direito HBSU Proteção anticorrosão LenGuard na bateria do condensador e do evaporador

BLCE

Caudal de ar de retorno horizontal HORE Proteção anticorrosão LenGuard na bateria do evaporador BLEV

Registo de extração por gravidade GEDD Proteção anticorrosão LenGuard na bateria a água quente (S) BLWS

Ventilador axial de extração PEFA Proteção anticorrosão LenGuard na bateria a água quente (H) BLWH

Ventilador de retorno/extração EC Plug fan – caudal de ar vertical ERVL

Proteção anticorrosão LenGuard na bateria de transferência de energia contida no caudal do ar de extração, do condensador e do evaporador

BLTR

Ventilador de retorno/extração EC Plug fan – caudal de ar horizontal ERHL Proteção anticorrosão LenGuard na bateria do sistema

eRecovery BLER

Ventilador de retorno/extração EC Plug fan High pressure HPER Embalagem para transporte em contentor incluindo palete PACK

Recuperação de energia efetiva por roda higroscópica – caudal de ar vertical RWMV Detetor de fumo DAD DADS

Recuperação de energia efetiva por roda higroscópica – caudal de ar horizontal RWMH Indicador de fogo FIRS

Sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração – caudal de ar vertical TRMV Sonda de qualidade do ar interior (CO2) CO2S

Sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração – caudal de ar horizontal TRMH Contador de energia ELME

eRecovery recuperação de calor de sistemas de refrigeração ENRE Sequenciador de fases PHCT

Secção de filtração classe EU3 (conjunto para arranque fornecido instalado) FEU3 Adaptador para ligação à alimentação elétrica em alumínio ALWA

Secção de filtração classe G4 substituível com estrutura metálica REU4 Controlador Comfort DC60

G4 + F7 FEU7 Controlador Service DS60

G4 + F7 + F9 FEU9 Controlador multi-unidades DM60

Kit de funcionamento a baixas temperaturas exteriores com ventiladores de condensação EC / kit low noise LONO Placa de contactos secos DCBO

Isolamento acústico dos compressores COJA Controlo entálpico ADCP

Deteção de fugas de fluido frigorígeno RLKD Interface de comunicação LonWorks® RS485 ECLO

Compressor modulante de velocidade de rotação variável VSCP Interface de comunicação BACnet® RS485 BNET

Ventilador EC plug fan de elevada pressão estática disponível HPEC Interface de comunicação Modbus RS485 MBUS

Bateria de aquecimento a água (cap. standard), disponibilidade para arrefecimento CHWS Interface de comunicação Modbus e BACnet® TCP/IP MBIP

Bateria de aquecimento a água – cap. elevada – disponibilidade para arrefecimento CHWH Oneweb Lennox LXWB

Queimador de condensação a gás – cap. standard – caudal de ar vertical GBSV Pressóstato de controlo de pressão de insuflação PCPS

Queimador de condensação a gás – cap. elevada – caudal de ar vertical GBHV Ventilação no quadro eléctrico; temperatura exterior >34°C EBFM

Queimador de condensação a gás – cap. standard – caudal de ar horizontal GBSH Ventilação no quadro eléctrico; temperatura exterior >44°C EBFM2

Queimador de condensação a gás – cap. elevada – caudal de ar horizontal GBHH Base de assentamento não ajustável sem isolamento 1 NAR1

Funcionamento com gás natural a 300 mbar 300M Base de assentamento não ajustável sem isolamento 2 NAR2

Funcionamento com gás propano a 37 mbar PROP Base de assentamento não ajustável sem isolamento 3 NAR3

Bateria de pré-aquecimento por resistências elétricas – cap. standard EPHS Base de assentamento não ajustável sem isolamento 4 NAR4

Bateria de pré-aquecimento por resistências elétricas – cap. média EPHM Base de assentamento ajustável sem isolamento 1 ADR1

Bateria de pré-aquecimento por resistências elétricas – cap. elevada EPHH Base de assentamento ajustável sem isolamento 2 ADR2

Bateria de aquecimento por resistências elétricas – cap. standard ELHS Base de assentamento ajustável sem isolamento 3 ADR3

Bateria de aquecimento por resistências elétricas – cap. standard média ELHM Base de assentamento ajustável sem isolamento 4 ADR4

Bateria de aquecimento por resistências elétricas – cap. elevada ELHH

GLOSSÁRIO


Descrição da gama

Nomenclatura

E Tipo de unidade: eNeRGy

014 Gama de caudal de ar x 1000 m3/h

A A: Condensação a ar

H H : Bombas de calor

055 Capacidade indicativa em kW

F F: Compressor scroll

M M: Fluido frigorígeno R410A

1 Revisão 1

M M = trifásica

INTRODUÇÃO


Códigos e regulamentos de segurança A UNIDADE TEM DE SER INSTALADA DE ACORDO COM AS NORMAS E REGULAMENTOS LOCAIS SOBRE SEGURANÇA E SÓ PODE SER UTILIZADA NUMA ZONA BEM VENTILADA. ANTES DA ENTRADA EM FUNCIONAMENTO, LER CUIDADOSAMENTE AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE. AS INSPEÇÕES E REQUALIFICAÇÃO CONFORME A DIRETIVA DE EQUIPAMENTO DE PRESSÃO TEM DE RESPEITAR A LEGISLAÇÃO LOCAL ONDE A UNIDADE É INSTALADA. CUMPRIMENTO DA DIRETIVA EMC AVISO: Este equipamento pertence à "classe B" em conformidade com a Diretiva EMC. As unidades cumprem as seguintes normas ambientais exigentes: EN 61000-6-3: programa para instalações residenciais, comerciais e industriais de pequenas dimensões. EN 61000-6-2: imunidade para ambientes industriais. Em dispositivos de emissões com corrente nominal I < 75 A: - Nas unidades com compressor de velocidade de rotação variável, a taxa de curto-circuito Rsce é: 120 (EN 61000-3-12) - Nas unidades sem compressor de velocidade de rotação variável, a taxa de curto-circuito Rsce é: 66 (EN 61000-3-12) - A impedância máxima de rede autorizada Zmax é: 0,17 (EN 61000-3-11). As diferenças entre as várias máquinas apenas estão relacionadas com a potência dos compressores e equipamentos associados. No caso de imunidade e emissões conduzidas e radiadas, estas diferenças não alteram os resultados.

REGULAMENTAÇÃO F-Gas

Os operadores de equipamento de refrigeração têm de cumprir as obrigações definidas em:

- Regulamento UE N.º 517/2014 sobre gases fluorados com efeitos de estufa - CE 1005/2009 sobre substâncias que reduzem a camada de ozono

O não cumprimento destes requisitos constitui um delito punível por coima.

Além disso, em caso de surgimentos de problemas, é obrigatório fazer prova junto das entidades competentes que o equipamento cumpre o Regulamentação F GAS.

GARANTIA A garantia da unidade está sujeita às definições de garantia acordadas no momento da encomenda. Espera-se que, na conceção e instalação da unidade, sejam utilizadas boas práticas de laboração. A presente garantia será anulada legalmente se:

• A manutenção não tiver sido executada em conformidade com a legislação; as reparações não tiverem sido realizadas por técnicos da LENNOX ou tiverem sido implementadas sem autorização escrita prévia da LENNOX.

• Tiverem sido efetuadas alterações no equipamento sem autorização escrita prévia da LENNOX. • Tiverem sido alteradas definições e proteções sem autorização escrita prévia da LENNOX. • Forem usados fluidos frigorigeneos ou lubrificantes não originais ou outros que não os indicados. • O equipamento não tiver sido instalado e/ou ligado em conformidade com as instruções de instalação. • O equipamento estiver a ser usado de forma inadequada, incorreta, negligente ou não conforme à sua natureza e/ou finalidade. • Não estiver instalado um dispositivo de proteção de fluxo.

Nestas circunstâncias, a LENNOX fica protegida contra quaisquer reclamações apresentadas por terceiros e relacionadas com a responsabilidade de produtos. Em caso de pedido de intervenção durante a garantia, deverá ser apresentado o número de série da unidade e o número de encomenda da LENNOX. AVISO - Todas as informações de caráter técnico e tecnológico contidas neste manual, incluindo desenhos e descrições técnicas fornecidas, permanecem como propriedade da LENNOX, não podendo ser utilizadas (salvo se necessário para funcionamento deste produto), reproduzidas, distribuídas ou disponibilizadas a terceiros sem o consentimento prévio, por escrito, da LENNOX. As informações de caráter técnico e especificações contidas neste manual são meramente informativas. O fabricante reserva-se o direito de as alterar sem aviso prévio e sem ficar obrigado a alterar equipamento já vendido.

INTRODUÇÃO


SEGURANÇA

As informações de segurança contidas neste manual são fornecidas como orientação para o manuseamento seguro desta instalação. A LENNOX não garante que tais informações estejam completas e por conseguinte não poderá ser responsabilizada por possíveis omissões. Nas rooftops, o calor é transportado por um fluido frigorígeno pressurizado, cuja pressão e temperatura se altera. Nas rooftops condensadas por ar, os ventiladores existentes servem para descarregar o calor para o ambiente. A proteção do pessoal de operação e manutenção foi central no processo de desenvolvimento da rooftop. Foram incluídas características de segurança para impedir a existência de pressão excessiva no sistema. Foram instaladas peças metálicas para impedir o contacto inadvertido com tubos (quentes). Nas rooftops condensadas por ar, os ventiladores estão equipados com grelhas de proteção e o painel de controlo elétrico é totalmente hermético. Excetuando algumas peças que funcionam a uma tensão segura (< 24 V). Para abrir os painéis de serviço são necessárias ferramentas. O painel de controlo elétrico é totalmente hermético. Excetuando algumas peças que funcionam a uma tensão segura (< 50 V). Para abrir os painéis de serviço são necessárias ferramentas. Apesar de as rooftops estarem equipadas com um grande número de funções de segurança e de proteção, é necessário ter o máximo dos cuidados e a maior atenção ao realizar operações na máquina. Adicionalmente, devem usar-se proteções auditivas quando se trabalha nas rooftops ou nas suas imediações. As operações no circuito de arrefecimento ou no equipamento elétrico devem ser realizadas por pessoal autorizado. É imprescindível seguir estas recomendações não exaustivas:

• Nunca trabalhar numa unidade que ainda esteja com alimentação elétrica. • Todos os manuseamentos (abertura ou fecho) de válvulas de corte têm de ser levados a cabo por um técnico qualificado e autorizado. Estes

procedimentos têm de ser efetuados com a unidade desativada. • Nunca trabalhar em qualquer componente elétrico antes de a alimentação geral para a unidade ter sido cortada. Durante eventuais operações

de manutenção na unidade, bloquear o circuito de alimentação na posição aberta, antes da máquina. Caso o trabalho seja interrompido, verificar o estado do bloqueio antes de retomar o trabalho.

• AVISO: Mesmo que a unidade tenha sido desligada, o circuito de alimentação mantém-se com corrente, exceto se o interruptor de corte geral ou do circuito estiver aberto. Para obter mais informações, consultar o diagrama de ligações.

• Em algumas unidades, pode existir uma alimentação de 220 V separada; para obter mais informações, verificar a cablagem elétrica. • No caso de operações de manutenção dos ventiladores (substituição das grelhas...) certificar-se que a alimentação está desligada, para evitar

o arranque automático. • Antes de abrir o circuito frigorífico, verificar a pressão com manómetros ou pressóstatos e purgar o circuito. • Nunca deixar uma unidade desligada com válvulas fechadas no circuito de líquido; o fluido frigorígeno pode ficar bloqueado

e a pressão aumentaria. • Todos os componentes da instalação devem ser mantidos pelo pessoal responsável, para evitar deterioração do material e ferimentos

pessoais. As avarias e fugas devem ser reparadas de imediato. O técnico autorizado deve ter a responsabilidade de reparar imediatamente a avaria. Sempre que se realizem reparações na unidade, deve proceder-se à verificação do funcionamento dos dispositivos de segurança.

• Seguir as orientações e recomendações fornecidas nas normas de segurança e de máquinas tais como EN378, ISO5149, etc. • Não utilizar oxigénio para purgar tubos nem para pressurizar uma máquina para qualquer finalidade. O oxigénio reage violentamente com o

óleo, gordura e outras substâncias comuns. • Nunca exceder as pressões de funcionamento máximas especificadas. Verificar as pressões de teste máximas permitidas do lado da alta e

baixa pressão • Verificando as instruções neste manual e as pressões indicadas na chapa de características da unidade. • Não utilizar ar para testar a existência de fugas. Utilizar apenas fluido frigorígeno ou azoto seco. • Não dessoldar nem cortar os tubos nem qualquer componente do circuito frigorífico antes de remover todo o fluido frigorígeno (líquido e vapor)

da rooftop. Eventuais resíduos de vapor são detetados com azoto seco. Em contacto com uma chama nua, o fluido frigorígeno produz gases tóxicos.

• Não sifonar fluido frigorígeno. • Evitar derramar fluido frigorígeno na pele ou salpicar para os olhos. Usar óculos de proteção. Lavar eventual fluido frigorígeno da pele com

água e sabão. Caso o fluido frigorígeno entre nos olhos, lavar de imediato com água abundante e consultar um médico. Definição de segurança As rooftops cumprem as seguintes definições de segurança e possuem marcação CE, quando aplicável (para mais informações ver declaração UE).

- EN-378-2016 - Diretiva de equipamento a gás 2009/142/EC - 2006/42/EC “Diretiva de máquinas” - 2014/35/EU Diretiva de baixa tensão - EN-60204-1 - 2011/65/EU Diretiva RoHS - 2014/30/EU “Diretiva EMC” - 2012/19/EU WEEE - Diretiva de equipamentos de pressão 2014/68/EU - 2009/125/EC Ecodesign * (quando aplicável) - EU 517/2014 F-Gas - EC 1005/2009

Etiquetas de aviso Existem na rooftop as seguintes etiquetas de aviso para alertar o utilizador para perigos potenciais (colocadas na peça potencialmente perigosa ou próximo dela).

Temperaturas elevadas Tensão elétrica Peças rotativas Peças cortantes

Verificar regularmente se as etiquetas de aviso ainda se encontram posicionadas corretamente na unidade, caso necessário substitua-as.

INTRODUÇÃO


Todas as unidades cumprem a directiva PED.

Aviso: 1. Atenção: Os pressóstatos de segurança de alta pressão são elementos essenciais que garantem que o sistema se

mantém dentro dos limites de funcionamento permitidos. Antes de ligar a instalação, certificar-se sempre de que todas as ligações elétricas estão corretas nestes elementos, que são usados para isolar a alimentação elétrica para o(s) compressor(es) que protege(m). Realizar um teste para garantir que a alimentação é efetivamente isolada quando o pressóstato atinge o valor nele definido.

2. Em caso de instalação numa zona sísmica ou numa zona suscetível de ser afetada por fenómenos naturais violentos como tempestades, tornados, inundações, maremotos, etc..., o instalador e/ou operador devem consultar as normas e legislação válidas para garantir que os dispositivos necessários são instalados, dado que as nossas unidades não foram concebidas para funcionar em tais condições sem precauções prévias.

3. O equipamento não é resistente a fogo. Por esta razão, o local de instalação terá de estar em conformidade com as normas válidas de proteção contra incêndio (instruções de emergência, mapa, etc.).

4. Em caso de exposição a produtos ou atmosferas exteriores corrosivas, o instalador e/ou o operador tomarão as precauções necessárias para evitar danos no equipamento e assegurar-se-ão que o equipamento fornecido possui a proteção anticorrosão necessária e suficiente.

5. Respeitar um número suficiente de apoios para a tubagem consoante o respetivo tamanho e peso em condições de funcionamento e consoante o desenho da tubagem para evitar o fenómeno de golpe de aríete

6. Por razões técnicas, não é possível realizar testes hidrostáticos em todas as nossas unidades por isso são realizados testes de fugas como medida compensatória. (Todo o circuito é verificado com detetores de fugas.) Nas máquinas carregadas com fluido frigorígeno, no final do teste é realizado um teste de AP na fábrica para garantir que o pressóstato está a funcionar corretamente.

7. Antes de se realizar qualquer trabalho no circuito frigorífico, é necessário libertar a pressão do ar seco ou azoto com que as nossas unidades são fornecidas (No caso de unidades não carregadas com fluido frigorígeno na fábrica.)

8. As emissões do fluido frigorígeno através das válvulas de descompressão têm de ser canalizadas para fora da sala de máquinas. A válvula de descarga terá de ser dimensionada em conformidade com a norma EN13136.

9. A instalação e manutenção destas máquinas têm de ser realizadas por técnicos qualificados para trabalhar em sistemas de refrigeração.

10. Todas as intervenções terão de ser executadas em conformidade com as regulamentações de segurança válidas (por exemplo, NF EN 378), assim como as recomendações indicadas nas etiquetas e livretos fornecidos com a máquina. Deverão ser tomadas todas as medidas necessárias para impedir o acesso a pessoas não autorizadas.

11. É crucial que as tubagens ou outros componentes do circuito de refrigeração que constituam um perigo para as pessoas devido à temperatura da respetiva superfície sejam isolados ou identificados.

12. Certificar-se de que a zona de instalação (sala ou área) da máquina tem acesso restrito e garantir o bom estado da cobertura.

INTRODUÇÃO

!


O aviso seguinte deve ser escrupulosamente cumprido Principais recomendações de segurança

Todos os trabalhos efetuados nas unidades têm de ser realizados por técnicos qualificados e autorizados. O não cumprimento das instruções que se seguem pode resultar em lesões ou acidentes graves. Execução de trabalhos na unidade:

• Para isolar a unidade da alimentação elétrica, desligá-la e bloqueá-la, utilizando o interruptor de corte geral. • Os técnicos devem usar equipamento de proteção individual adequado (capacete, luvas, botas, óculos, etc.).

Trabalhos efetuados no sistema elétrico:

• Os trabalhos a executar nos componentes elétricos devem ser realizados com a alimentação desligada (ver abaixo) por técnicos autorizados, com uma qualificação válida como eletricistas.

Trabalhos no(s) circuito(s) de refrigeração:

• A monitorização das pressões, da drenagem e do enchimento do sistema sob pressão deverão ser executados, utilizando conexões específicas para esse fim e com equipamento adequado.

• Para evitar o risco de explosão devido a pulverização de fluido frigorígeno e óleo, o circuito principal será drenado até à pressão zero antes de se proceder a qualquer desmontagem ou remoção de soldaduras dos componentes do circuito.

• Existe um risco residual de acumulação de pressão por desgaseificação do óleo ou por aquecimento dos permutadores depois de o circuito ter sido drenado. Mantém-se a pressão zero ventilando a ligação de drenagem para a atmosfera, do lado da baixa pressão.

• A brasagem será executada por um soldador qualificado. A brasagem será realizada em conformidade com a norma NF EN1044 AG107 (mínimo de 30% de prata).

Substituição de componentes:

• A substituição dos componentes terá de ser realizada utilizando peças de substituição ou aprovadas pela LENNOX. • Só poderá ser utilizado o fluido frigorígeno mencionado na chapa de características do fabricante, com exclusão de todos os outros

produtos (misturas de fluido frigorígeno , hidrocarbonetos, etc.). Transporte – Manuseamento - Acesso:

• A instalação da unidade e a acessibilidade têm de cumprir a legislação local. Garantir que todos os equipamentos de acesso permitem realizar operações de manutenção em segurança (armário elétrico, interruptor de corte geral, painéis, filtro, circuito frigorífico...)

• É estritamente proibido andar ou guardar equipamento ou material em cima da unidade rooftop Instalação da rooftop em locais muito ventosos

• Os sistemas de instalação das bases de assentamento (vertical e horizontal) e das rooftops foram concebidos para suportar ventos até 80 km/h. Acima deste limite, recomenda-se tomar medidas adequadas para garantir a segurança da instalação.

• Garantir que a entrada de ar novo não fica virada no sentido do vento dominante. Filtros:

• Escolher a classificação ignífuga dos filtros conforme a legislação local. Compartimento do ventilador:

• Desligar a alimentação elétrica antes de aceder ao compartimento do ventilador. Aviso: a unidade está a trabalhar sob pressão. Nunca abrir os painéis com a unidade em funcionamento. Mesmo depois de desligar a unidade, aguardar 2 minutos até os ventiladores se imobilizarem, antes de abrir qualquer painel. Gás:

• Todos os trabalhos no módulo de gás têm de ser realizados por técnicos qualificados. • As unidades com módulo de gás têm de ser instaladas em conformidade com as normas de segurança e legislação locais e só podem

ser usadas para instalação exterior.

Aviso: - As unidades não foram concebidas para resistir a incêndios. O local de instalação tem de cumprir as normas relacionadas com proteção contra incêndios. - No caso de instalação das unidades numa zona reconhecida como potencialmente em risco de ser atingida por fenómenos naturais (tornado, terramoto, maremoto, raio...), seguir as normas e regulamentações e providenciar os dispositivos necessários para evitar tais riscos. ATENÇÃO: Em caso de incêndio, os circuitos frigoríficos podem causar uma explosão, pulverizando gás e óleo.

INTRODUÇÃO


Características dimensionais e pesos

Dimensões (mm)

E019

NN

000N

N1M

E022

NN

000N

N1M

E027

NN

000N

N1M

E014

AH

055F

M1M

E014

AH

065F

M1M

E014

AH

075F

M1M

E016

AH

085F

M1M

E016

AH

105F

M1M

E019

AH

066F

M1M

E019

AH

076F

M1M

E019

AH

086F

M1M

E019

AH

106F

M1M

E019

AH

124F

M1M

CO

MP

RIM

EN

TO

(mm

)

Unidade base (apenas estrutura, sem proteção de ar)

3138

3138

3138

4601

4601

4601

4601

4601

4601

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4601

4601

4601

+ Comprimento adicional da proteção de ar (novo ou extração) Depende da configuração e opcionais (entre 450 mm e 612 mm). Consultar o esquema.

+ Ventilador de retorno/extração EC Plug fan – caudal de ar vertical

961

961

961

961

961

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961

961

961

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+ Recuperação de energia efetiva por roda higroscópica – caudal de ar vertical

588

588

588

588

588

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+ Sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração – caudal de ar vertical

588

588

588

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588

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+ Ventilador de retorno/extração EC Plug fan – caudal de ar horizontal 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177

+ Recuperação de energia efetiva por roda higroscópica – caudal de ar horizontal

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

+ Sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração – caudal de ar horizontal

0

0

0

0

0

0

0

0

0

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0

0

0

+ Queimador de condensação a gás (cap. standard) – caudal de ar vertical

0

0

0

0

0

0

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0

+ Queimador de condensação a gás (cap. elevada) – caudal de ar vertical

0

235

235

0

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0

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0

+ Queimador de condensação a gás (cap. standard) – caudal de ar horizontal

1712

1712

1712

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

+ Queimador de condensação a gás (cap. elevada) – caudal de ar horizontal

1712

1712

1712

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

LAR

GU

RA

(mm

)

Unidade base (apenas estrutura, sem proteção de ar) 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270

+ Comprimento adicional da proteção de ar (novo ou extração) Depende da configuração e opcionais (entre 441mm e 595mm). Consultar o esquema.

ALT

UR

A (m

m)

Unidade base 1869 2275 2275 1869 1869 2024 2024 2024 1869 2024 2024 2024 2024


406

0

0

406

406

251

251

251

406

251

251

251

251


406

0

0

406

406

251

251

251

406

251

251

251

251

Peso de unidades base sem quaisquer opcionais. Todos os pesos são indicados em kg (+/- 5%). O peso individual de uma determinada rooftop é indicado na chapa de características e na oferta de venda

Peso (kg)

E019

NN

000N

N1M

E022

NN

000N

N1M

E027

NN

000N

N1M

E014

AH

055F

M1M

E014

AH

065F

M1M

E014

AH

075F

M1M

E016

AH

085F

M1M

E016

AH

105F

M1M

E019

AH

066F

M1M

E019

AH

076F

M1M

E019

AH

086F

M1M

E019

AH

106F

M1M

E019

AH

124F

M1M

Unidade base - - - 1410 1492 1552 1579 1644 1509 1565 1593 1658 1662

Unidade base sem secção de condensação 841 942 986 - - - - - - - - - -

TRANSPORTE e MANUSEAMENTO


Dimensões (mm)

E022

AH

077F

M1M

E022

AH

087F

M1M

E022

AH

107F

M1M

E022

AH

140F

M1M

E024

AH

078F

M1M

E024

AH

088F

M1M

E024

AH

108F

M1M

E024

AH

126F

M1M

E024

AH

141F

M1M

E027

AH

160F

M1M

E027

AH

180F

M1M

CO

MP

RIM

EN

TO

(mm

)

Unidade base (apenas estrutura, sem proteção de ar)

4601

4601

4601

5202

4601

4601

4601

5202

5202

5202

5202

+ Comprimento adicional da proteção de ar (novo ou extração)

Depende da configuração e opcionais (entre 450 mm e 612 mm). Consultar o esquema.

+ Ventilador de retorno/extração EC Plug fan – caudal de ar vertical

961

961

961

961

961

961

961

961

961

961

961


588

588

588

588

588

588

588

588

588

588

588

+ Sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração – caudal de ar

ti l

588

588

588

588

588

588

588

588

588

588

588

+ Ventilador de retorno/extração EC Plug fan – caudal de ar horizontal 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177 2177


0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

+ Sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração – caudal de ar h i t l

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

+ Queimador de condensação a gás (cap. standard) – caudal de ar vertical

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

+ Queimador de condensação a gás (cap. elevada) – caudal de ar vertical

235

235

235

235

235

235

235

235

235

235

235

+ Queimador de condensação a gás (cap. standard) – caudal de ar horizontal

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

+ Queimador de condensação a gás (cap. elevada) – caudal de ar horizontal

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

1713

LAR

GU

RA

(mm

)

Unidade base (apenas estrutura, sem proteção de ar) 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270 2270

+ Comprimento adicional da proteção de ar (novo ou extração) Depende da configuração e opcionais (entre 441mm e 595mm). Consultar o esquema.

ALT

UR

A (m

m)

Unidade base

2275

2275

2275

2275

2275

2275

2275

2275

2275

2275

2275


0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0


0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Peso de unidades base sem quaisquer opcionais. Todos os pesos são indicados em kg (+/- 5%). O peso individual de uma determinada rooftop é indicado na chapa de características e na oferta de venda

Peso (kg)

E022

AH

077F

M1M

E022

AH

087F

M1M

E022

AH

107F

M1M

E022

AH

140F

M1M

E024

AH

078F

M1M

E024

AH

088F

M1M

E024

AH

108F

M1M

E024

AH

126F

M1M

E024

AH

141F

M1M

E027

AH

160F

M1M

E027

AH

180F

M1M

Unidade base 1601 1682 1761 2049 1653 1734 1812 2022 2118 2163 2197

Unidade base sem secção de condensação - - - - - - - - - - -



Dispositivos de manuseamento obrigatórios

DISPOSITIVOS DE MANUSEAMENTO OBRIGATÓRIOS

Cabos para guiar a unidade na direção da posição de assentamento na cobertura

Ventosas para posicionar a unidade



É terminantemente proibido movimentar a unidade com uma empilhadora

Só é permitido içar a unidade por meio de grua

Dimensões dos olhais de elevação Utilizar argolas de elevação em cada olhal de elevação situado na estrutura base da unidade (4 ou 6 consoante a configuração da unidade). Diâmetro máximo do eixo da argola = 20 mm.

Comprimento das correias de elevação A unidade tem de elevada recorrendo a barras espaçadoras para evitar que as correias danifiquem a envolvente (2400 mm). O comprimento das correias de elevação tem de respeitar as instruções seguintes:



• No caso de uma unidade com 4 pontos, ver imagem seguinte:

• No caso de uma unidade com 6 pontos, ver imagem seguinte:

É obrigatório usar uma corrente de elevação.


Sistema de manuseamento limita os comprimentos das correias (manter 30° Máx)

Sistema de manuseamento limita os comprimentos das correias (manter 30° Máx)


Área técnica em torno da unidade

As figuras seguintes especificam as distâncias mínimas de instalação, para manutenção, necessárias em torno da unidade. De notar que as distâncias dependem do tamanho da unidade (As unidades acima de 125 kW precisam de mais espaço livre para manutenção das baterias do condensador):

Unidades abaixo de 125 kW Unidades acima de 125 kW

NOTA IMPORTANTE para espaços técnicos em torno da unidade • Garantir que a entrada de ar novo não fica virada no sentido do vento dominante. • Se a máquina possuir queimador a gás, o espaço livre mínimo em volta da unidade tem de ser, pelo menos, de 8 m para permitir a diluição

adequada do gás queimado. Se tal não for possível, a entrada da conduta de ar novo tem de ficar a uma distância de, pelo menos, 8 m da saída do queimador a gás.

• No caso de ser considerado o opcional de extração, recomenda-se a ligação por conduta da entrada de ar novo. • É igualmente importante respeitar um espaço livre mínimo de 3 metros por cima da unidade para permitir um bom funcionamento dos

ventiladores de condensação.

INSTALAÇÃO

3000 3000


Aquando da receção de um novo equipamento, verificar os pontos que se seguem.

É da responsabilidade do cliente verificar se as unidades estão em bom estado de funcionamento. • Não existem quaisquer danos exteriores. • Os equipamentos de elevação e manuseamento são adequados para a unidade e cumprem as especificações mencionadas. • Os acessórios encomendados para instalação no local foram entregues e encontram-se em boas condições de funcionamento. • O equipamento fornecido corresponde ao encomendado e ao especificado na guia de transporte. Se o produto estiver danificado, é necessário confirmar por escrito os pormenores exatos, através de carta registada enviada para a empresa transportadora no prazo de 48 horas (dias úteis). Deve igualmente ser enviada uma cópia da carta à LENNOX, ao fornecedor ou distribuidor a título informativo. O não cumprimento do acima exposto invalidará quaisquer reclamações contra a empresa transportadora. Chapa de características A chapa de características fornece todas as referências do modelo e garante que a unidade corresponde ao modelo encomendado. Indica o consumo elétrico da unidade no arranque, a respetiva classificação energética e a tensão de alimentação. A tensão de alimentação não pode apresentar um desvio superior a +/-5 %. O consumo no arranque corresponde ao valor máximo que poderá ser atingido com a tensão de funcionamento especificada. O cliente tem de dispor de uma fonte de alimentação elétrica adequada. É, por isso, importante verificar se a tensão de alimentação indicada na chapa de características da unidade é compatível com a da rede de alimentação. A chapa de características indica também:

• ano de fabrico • peso da unidade • tipo de fluido frigorígeno usado + PAG (GWP): Potencial de aquecimento global

(Global warming potential) • carga de fluido frigorígeno por circuito • pressão de funcionamento (mín./máx.) • temperatura de funcionamento (mín./máx.)

Marcação CE: 3 casos possíveis

- CE - CE0038 - Nenhuma marcação CE

Armazenamento Quando são entregues, as unidades nem sempre são necessárias imediatamente, sendo por vezes armazenadas. Em caso de armazenagem a médio ou longo prazo, recomendamos os seguintes procedimentos:

• Assegurar-se de que não existe água nos sistemas hidráulicos • Não retirar as coberturas do permutador de calor • Não retirar a película de plástico protetora. • Certificar-se que os painéis elétricos estão fechados. • Guardar todos os acessórios e opcionais fornecidos num local seco e limpo para montagem futura antes de utilizar o equipamento. • Guardar a unidade num local adequado (superfície plana). • A temperatura de armazenamento tem de ser respeitada, conforme as informações na chapa de características Acesso para manutenção Com o novo sistema de bloqueio fácil integrado nas unidades eNeRGy, pode-se ter várias possibilidades de abertura dos painéis, o que facilita as operações de manutenção. Os painéis podem ser abertos para a direita ou para a esquerda, podendo ainda ser totalmente removidos, retirando todos os cadeados. Os cadeados possuem um sistema de bloqueio (bloqueio/desbloqueio com uma ferramenta). Depois da colocação em funcionamento, todos os painéis têm de ser fechados e trancados. Depois de eventuais operações de manutenção, todos os painéis têm de ser fechados e trancados.



Os cadeados podem também ser regulados na vertical para facilitar a abertura/fecho de todos os painéis depois de a unidade estar instalada definitivamente na posição final. É dada uma folga de +/-5 mm em todos os cadeados. Recomenda-se regular a posição dos cadeados em caso de dificuldade ao abrir/fechar um painel. Esta operação é possível afrouxando os 3 parafusos. Cuidado: nunca desapertar totalmente os 3 parafusos em simultâneo. Basta desapertar 2 voltas por parafuso para regular os cadeados. Após a regulação da posição do cadeado, os 3 parafusos têm de ser apertados de novo. Durante esta operação é importante manter um espaço periféricos constante (4 mm) em volta do painel:


2 voltas no máximo


Sifão de drenagem de condensados

Os sifões de drenagem de condensados não vêm montados, estando guardados no painel elétrico, com os respetivos anéis de fixação. Para os montar, introduzi-los nas saídas do tabuleiro de condensados e utilizar uma chave de parafusos para apertar as anilhas de fixação. Os sifões têm de ser instalados na vertical. Para o circuito de sistema de transferência de energia contida no caudal do ar de extração não é necessário adicionar um tabuleiro de condensados separado na bateria do condensador. Verificações preliminares Antes da instalação do equipamento é OBRIGATÓRIO verificar: • Existe área técnica suficiente para o equipamento? • A superfície sobre a qual a unidade será instalada é suficientemente sólida para suportar o seu peso? Tem de ser feito um estudo prévio detalhado da estrutura. A superfície sobre a qual a unidade será instalada tem de ser plana. (Ver parágrafo seguinte) • As aberturas do sistema de condutas de insuflação e de retorno reduzem excessivamente a resistência da estrutura? • Existem objetos a obstruir e que possam prejudicar o normal funcionamento da unidade? • A energia elétrica disponível está de acordo com as especificações elétricas da unidade? • Foi criada a drenagem para os condensados? • Foram consideradas as distâncias para manutenção? • A instalação do equipamento pode implicar métodos de elevação diferentes em função de cada situação (helicóptero ou grua). Esses métodos foram avaliados? • A instalação da unidade está de acordo com as instruções de instalação e com as legislações locais aplicáveis? • As tubagens do circuito frigorífico não roçam no armário nem em outras tubagens do circuito frigorífico? Em suma, certificar-se de que não existem obstáculos (paredes, árvores ou rebordos a obstruir as ligações das condutas ou a prejudicar o acesso para instalação e/ou manutenção). Requisitos de instalação A superfície sobre a qual o equipamento vai ser instalado tem de estar limpa e sem quaisquer obstáculos que possam prejudicar o caudal de ar nos condensadores: • Superfícies irregulares são proibidas. A superfície tem de ser plana e respeitar uma planura de 0,5 mm por metro linear (em ambas as direções; comprimento e largura). Ver abaixo um exemplo com unidade com 6000 mm de comprimento:

D



• A superfície tem de suportar a estrutura base da unidade, que é composta por duas calhas paralelas: A superfície tem de poder suportar continuamente toda a área das 2 calhas (sem borracha, mola ou calço...). Ver vista inferior da unidade: Caso a unidade seja instalado numa estrutura própria (por ex. uma estrutura metálica específica), esta tem de estar em conformidade com o design e as dimensões da estrutura base da unidade (largura igual para todas as unidades; comprimento depende da unidade; consultar esquema 2D disponível).


C: comprimento da unidade


• Evitar instalar duas unidades ao lado ou próximas uma da outra, visto que o caudal de ar nos condensadores pode ser reduzido e o acesso para manutenção pode ficar limitado. Antes de instalar uma rooftop, é importante conhecer: • A direção dos ventos dominantes • A direção e a posição dos caudais de ar. • As dimensões exteriores da unidade e das ligações de insuflação e retorno do caudal de ar. • A disposição das portas e o espaço necessário para as abrir e aceder aos diversos componentes. Ligações • Verificar que todas as tubagens que atravessam paredes ou tetos estão fixas, vedadas e isoladas. • Para evitar os problemas de condensação, verificar se todas as tubagens estão isoladas de acordo com as temperaturas dos fluidos e o tipo de sala. NOTA: A proteção de embalagem instalada nas baterias tem de ser removida antes do arranque.



Exemplo de base de assentamento não ajustável sem secção de condensação

Exemplo de base de assentamento ajustável sem secção de condensação

Exemplo de base de assentamento não ajustável com secção de

condensação

Exemplo de base de assentamento ajustável com secção de condensação

AVISO: todas as bases de assentamento devem ser firmemente seguras ao piso Toda a zona de contacto da base de assentamento deve ficar assente no piso (sem interrupções).

ATENÇÃO

• A instalação da unidade e a acessibilidade têm de cumprir a legislação local. Garantir que todos os equipamentos de acesso permitem realizar operações de manutenção em segurança (armário elétrico, interruptor de corte geral, painéis, filtro, circuito frigorífico...)

Esta recomendação é válida para instalações em geral e, em particular, para retorno e bases de assentamento.

• É aconselhável fixar a posição das bases de assentamento e estas à unidade.

INSTALAÇÃO NUMA BASE DE


Dimensões dos negativos na cobertura

As dimensões das aberturas da cobertura e inclinação máxima são definidas conforme os esquemas mecânicos.

Nivelar bases de assentamento ajustáveis A operação de nivelamento tem de ser realizada antes de montar a unidade. Verificar, sobretudo, se todos os rebordos ajustáveis estão virados para fora. Poderão estar virados ao contrário para o transporte. Posicionar a base de assentamento, alinhando primeiro a entrada e, em seguida, a saída.

Depois de nivelar a base, fixar os isolamentos ajustáveis à estrutura do edifício.

AVISO IMPORTANTE: Fixação da base de assentamento

Depois de a base de assentamento estar corretamente posicionada, é essencial fixar a união com um cordão de soldadura descontínuo (20 a 30 mm por cada 200 mm) ou com parafusos auto roscantes (a cada 200 mm) ao longo do exterior.

Exemplo com costura soldada

Exemplo com parafusos


Apenas posição de transporte

Posição correta para instalação


Reforço e impermeabilização Verificar que o isolamento é contínuo, bem como a impermeabilização e o vedante em torno da estrutura, conforme ilustrado. ATENÇÃO: Para ser eficaz, é necessário que o isolamento na esquina superior termine por baixo do rebordo voltado para baixo. As tubagens (gás, água...) e cabos elétricos não podem cruzar a base de assentamento. Antes de instalar a unidade, é necessário verificar se os vedantes não estão danificados e se a unidade está bem fixada à estrutura de montagem. Depois de posicionado, a face inferior da unidade deve estar na horizontal. O instalador deve cumprir as normas e as regulamentações locais.

* Verificar se a altura da roofcurb é suficiente para respeitar uma altura de vedação de 150 mm, no mínimo (DTU francesa 43.3) tendo em conta as especificações do edifício: geometria da cobertura, material e espessura dos isolamentos e outras camadas de proteção, inclinação da cobertura…). AVISO IMPORTANTE: Esta operação tem de ser realizada antes de montar a unidade na base de assentamento.


Junta

Rooftop

Isolamento Vedação

Base de assentamento


Posicionar a rooftop numa base de assentamento (ajustável ou não ajustável)

AVISO IMPORTANTE: Antes de instalar a unidade na base de assentamento, certificar-se que a junta de polietileno se encontra na face superior da base (fornecida com a base de assentamento). Esta junta deverá ser colocada apenas no perímetro exterior da base de assentamento e em torno da secção de insuflação e retorno

Durante a instalação da unidade na base de assentamento, é importante mantê-la na horizontal ou com a caixa de tratamento ligeiramente descida. Isso facilitará o posicionamento da secção de retorno e insuflação.



Recomendações para ligações de condutas

Exemplo de insuflação vertical:

Esta regra aplica-se também a configurações de insuflação horizontal.

< 2m > 2m



Dados para ligação de condutas As condutas de insuflação e retorno podem ser fixas às flanges no fundo da base de assentamento. Todas as condutas com peso superior a 100 kg têm de ser fixas de forma independente a outras estruturas do edifício.

Distância para ligação de condutas: 150 mm



Ligação do interruptor de corte geral

Os dados da ligação elétrica são explicados na tabela seguinte, consoante o tipo de interruptor de corte geral (o tipo de interruptor de corte geral é indicado no ficheiro de características elétricas fornecido com a unidade):

Tipo (QG1)

Referência (QG1)

Barra ou Terminal Cobre ou Alumínio (mm)

Binário (Nm)

Cabo máx (mm2) (OPCIONAL)

INS 125 28910 l: 15 C: ≤ 21 p: ≤ 10 Ø: ≥ 6,2 e: ≤ 2 a 6,4

14 por cabo 8 por barra ou Terminal 95 (cobre)

INS 160 28912

INS 250 31106

l: p+10 C: ≤ 25 p: ≤ 10 Ø: ≥ 10 e: ≥ 6

15 185 (alumínio)

INS 400 31110 l: p+10 C: ≤ 32 p: ≤ 15 Ø: ≥ 103 3 ≤ e ≤ 10

50 300 (alumínio)

INS 630 31114

Entrada de BUS e entrada para cabo de alimentação do cliente

Existe uma chapa específica situada no fundo do quadro elétrico para a entrada do cabo de alimentação. Esta chapa deve ser cortada e adaptada ao diâmetro do cabo. É importante usar uma anilha de borracha no cabo para garantir a estanquicidade do armário elétrico. Para facilitar esta operação, a chapa é amovível; é importante recolocá-la na posição inicial.

Para a ligação do BUS, existe uma chapa na parede lateral do quadro elétrico. É importante usar a anilha de borracha fornecida nesta chapa

LIGAÇÕES ELÉTRICAS


Sensor de CO2 ou pacote de controlo avançado

O dispositivo pode ser instalado em ambientes secos (IP20) por meio de aparafusamento na superfície da parede ou em caixa de montagem à face standard. A altura de instalação recomendada é de 150…180 cm. A posição do dispositivo deve ser selecionada cuidadosamente. Tanto quanto possível, devem eliminar-se todos os fatores de erro que possam afetar as medições. A lista seguinte define os fatores e erro de medições típicos.

• luz do sol direta • proximidade de ocupantes • fluxo de ar proveniente de janelas ou portas • fluxo de ar proveniente de orifícios de ventilação • fluxo de ar proveniente da caixa de montagem • diferencial de temperatura causado pela parede exterior

NOTA: A medição do CO2 origina um pico de corrente para a tensão de alimentação. Tal pode produzir um erro nas saídas analógicas quando se usam cabos compridos e finos. Recomenda-se aumentar a secção dos cabos compridos (por ex. usando ligação de quatro cabos) para garantir um sinal de medição fiável.

Ligação da cablagem

AVISO: A ligação da cablagem do dispositivo e a colocação em funcionamento apenas podem ser realizadas por técnicos qualificados. A ligação da cablagem tem de ser sempre feita com a alimentação desligada.

MONTAGEM DO SENSOR

24 Vac/dc 0 Vac

0…10 V, CO2

0…10 V, temperatura

0…10 V, humidade (modelos RH) / potenciómetro (HD-PU)

0…10 V, saída do controlador / potenciómetro (HD-PU)

24 Vac 1 A, relé (HD-R)

Modbus, RS-485 (modelos M)

Potenciómetro passivo (HD-P, não nos modelos M)


RECUPERAÇÃO DE ENERGIA - DESCRIÇÃO GERAL

Os módulos de recuperação de calor têm os seguintes pontos de interesse: • Na estação de aquecimento e em modo de aquecimento, o calor contido no caudal de ar de extração é permutado com o caudal de ar novo admitido; • Inversamente, na estação de arrefecimento e em modo de arrefecimento, o calor contido no caudal de ar novo admitido é permutado com o

caudal de ar de extração.

Existem 2 módulos de recuperação de energia integrados na unidade (opcionais): - Recuperação de calor do ar de extração por meio de uma roda higroscópica. - Módulo de Transferência de energia contida no caudal de ar de extração (TRMO), incluído na máquina. Os respetivos pontos de interesse principais são:

• Uma percentagem de ar novo admitido variável entre 25 e 100%, • Um COP elevado na estação de aquecimento durante o pré-aquecimento do ar novo devido a uma temperatura de evaporação favorável, especialmente com um caudal de ar elevado; • Um EER elevado na estação de arrefecimento durante o pré-arrefecimento do ar novo devido a uma temperatura de condensação favorável, especialmente com um caudal de ar elevado.

Por essas razões, o TRMO será mais adequado do que a roda higroscópicas em zonas onde a diferença entre a temperatura ambiente e a temperatura exterior seja pequena. Por exemplo, nas zonas mediterrânicas, onde as temperaturas de inverno não são muito baixas e as temperaturas de verão não são muito elevadas. A roda higroscópica e o TRMO são fornecidos totalmente instalados na unidade (opcionais). Todas as ligações elétricas são realizadas em fábrica.



Roda higroscópica:

Retorno vertical Retorno horizontal

Transferência de energia contida no caudal de ar de extração (TRMO) Acesso aos componentes do circuito frigorífico: Os compressores estão situados no módulo de recuperação dedicado

Retorno vertical Retorno horizontal



MANUAL DE MANUTENÇÃO Ref: eNeRGy-IOM-1711-P

MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE UE 33

MODELO DA FOLHA DE DADOS ECODESIGN 34

PREPARAÇÃO DE ARRANQUE

Limites de funcionamento 35

Risco de condensação na envolvente 38

Antes de iniciar a unidade 39

Verificação do aperto das ligações elétricas 39

Configuração do CLIMATIC™ 40

PROTEÇÕES DE ADMISSÃO DE AR NOVO/ESCAPE 42

FILTROS 43

CARACTERÍSTICAS DO CIRCUITO FRIGORÍFICO 45

BATERIAS DE AQUECIMENTO E ARREFECIMENTO A ÁGUA 47

BATERIA DE RECUPERAÇÃO A ÁGUA 48

BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉTRICAS DE AQUECIMENTO 49

BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉTRICAS DE PRÉ-AQUECIMENTO 50

QUEIMADOR A GÁS 51

DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO 61

GARANTIA 64

PLANO DE MANUTENÇÃO 66

RELATÓRIO DE ENTRADA EM FUNCIONAMENTO 70

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORÍGENO 72

ÍNDICE


MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE UE (Quando aplicável)


MODELO DA FOLHA DE DADOS ECODESIGN (Quando


AVISO: Todos os componentes têm de ser instalados por técnicos qualificados.

LIMITES DE FUNCIONAMENTO Antes de qualquer operação, verificar os limites de funcionamento da unidade. Estas tabelas dar-lhe-ão todas as informações necessárias relativas ao funcionamento da unidade.

AVISO: É muito importante garantir que as unidades funcionam dentro destes parâmetros.

Compressor de velocidade de rotação fixa

E014

AH

055F

E014

AH

065F

E014

AH

075F

E016

AH

085F

E016

AH

105F

E019

AH

066F

E019

AH

076F

E019

AH

086F

E019

AH

106F

E019

AH

124F

Limites de funcionamento em °C

Os limites de funcionamento em modo de arrefecimento são dados para funcionamento estacionário com as condições de temperatura indicadas

Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente 27°C BS / 19°C BH 48

Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente mín. BS / 47% HR 48

Temp. do ar exterior máx. com descarga de compressor 49,5 51 48 50 50 48,5 44,5 48 49,5 46,5

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS (*) -5 -3 12 14,5 14,5 -5 10 13,5 13,5 13

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente máx. 23°C BS / 47% HR 12 14 13 15 29 13 11 14 14 13

Temperatura do ar ambiente máx. à entrada com temp. exterior 38°C BS 35 40 39 41 55 31 29 32 48 48

Temperatura do ar ambiente máx. à entrada com temp. exterior máx. 48°C BS / 40% HR 28 31 31 31 31 27 28 30 31 31

Temperatura do ar ambiente mín. à entrada com temp. exterior 35°C BS 14

Temperatura do ar ambiente mín. à entrada com temp. exterior máx. 48°C BS / 40% HR 14 14 15 16 19 14 14 14 16 17

Os limites de funcionamento em modo de aquecimento são dados para funcionamento estacionário com as condições de temperatura indicadas

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS -15

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente mín. 5°C BS/ 59%HR 14 3 5 2 -2 15 16 10 2 0

Temperatura do ar interior mín. à entrada 5 5 5 5 5 5 9,5 7 5 5

Temperatura do ar interior máx. à entrada 25

Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente máx. 25°C BS / 59% HR 24 23 24 23 24 23 24 23 25 29

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS/ 100% ar novo/ com bat. resist. elétricas pré-aquec. capac. Standard 2,3 0 1 0 5 4 5 3 5 5

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS/ 100% ar novo/ com bat. resist. elétricas pré-aquec. capac. Elev. -8 -10 -9 -8 2 -3,5 -2 -4 -6 -7

(*) para valores inferiores, é necessário o opcional para funcionamento com baixas temperaturas exteriores



Compressor de velocidade de rotação fixa

E022

AH

077F

E022

AH

087F

E022

AH

107F

E022

AH

140F

E024

AH

078F

E024

AH

088F

E024

AH

108F

E024

AH

126F

E024

AH

141F

E027

AH

160F

E027

AH

180F



Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente 27°C BS / 19°C BH 48

Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente mín. BS / 47% HR 48

Temp. do ar exterior máx. com descarga de compressor 52 53 49,5 51,5 51,5 52,5 49 49 51 49,5 49,5

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS (*) 12,5 6,5 13,5 16 12 6 12,5 12,5 15 7 7

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente máx. 23°C BS / 47% HR 14 7 14 29 13 8 13 13 9 7 20

Temperatura do ar ambiente máx. à entrada com temp. exterior 38°C BS 35 34 46,5 37,5 29,5 28,5 44 44 36,5 41 36,5

Temperatura do ar ambiente máx. à entrada com temp. exterior máx. 48°C BS / 40% HR 31 28 31 31 30 28 31 31 31 31 31

Temperatura do ar ambiente mín. à entrada com temp. exterior 35°C BS 14

Temperatura do ar ambiente mín. à entrada com temp. exterior máx. 48°C BS / 40% HR 14 14 16 20 18 19 14 14 17 17 19


Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS -15

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente mín. 5°C BS/ 59%HR -3 5 -15 2 12 8 -15 -15 -15

Temperatura do ar interior mín. à entrada 13 5 5 5 14 5 7 5 5 5 5

Temperatura do ar interior máx. à entrada 25

Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente máx. 25°C BS / 59% HR 29 23 29 23 26 24 30 29 23 24 24

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS/ 100% ar novo/ com bat. resist. elétricas pré-aquec. capac. Standard 6 5 1 5 8 0 3 2 5 5 5

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS/ 100% ar novo/ com bat. resist. elétricas pré-aquec. capac. Elev. -4 5 -8 4 -2 -9 -5 -6 5 5 5



Compressores de velocidade de rotação variável opcionais

E016

AH

105F

E019

AH

124F

E027

AH

160F



Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente 27°C BS / 19°C BH 45 45 45

Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente mín. BS / 47% HR 45 45 45

Temp. do ar exterior máx. com descarga de compressor 47 47 47

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS (*) 5 5 6

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente máx. 23°C BS / 47% HR 20 20 20

Temperatura do ar ambiente máx. à entrada com temp. exterior 38°C BS 42 37,5 43

Temperatura do ar ambiente máx. à entrada com temp. exterior máx. 48°C BS / 40% HR 31 31 31

Temperatura do ar ambiente mín. à entrada com temp. exterior 35°C BS 14 14 14

Temperatura do ar ambiente mín. à entrada com temp. exterior máx. 48°C BS / 40% HR 19 19 19


Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS -15 -15 -15

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente mín. 5°C BS/ 59%HR -15 -15 -15

Temperatura do ar interior mín. à entrada 5 5 5

Temperatura do ar interior máx. à entrada 25 25 25

Temp. do ar exterior máx. com temp. ambiente máx. 25°C BS / 59% HR 24 24 24

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS/ 100% ar novo/ com bat. resist. elétricas pré-aquec. capac. Standard 5 5 5

Temp. do ar exterior mín. com temp. ambiente 20°C BS/ 100% ar novo/ com bat. resist. elétricas pré-aquec. capac. Elev. 5 5 5



Risco de condensação na envolvente Dependendo das condições de temperatura ambiente e do desempenho da unidade em termos de insuflação, pode surgir condensação no revestimento exterior da envolvente da unidade. Esta condensação exterior não afeta o bom funcionamento da unidade, tendo apenas impacto no aspeto visual da unidade. Segue-se gráfico com os limites de risco de condensação dependendo de: - Humidade Relativa exterior (% HR) - Temperatura Delta (K) entre temperatura do ponto de condensação exterior e temperatura do ar de insuflação seco


Risco de condensação no exterior

Sem risco de condensação na envolvente exterior

T De

lta (K

)*

HR exterior (%) * T Delta = T ponto cond. ar exterior – T bolbo seco ar insuflação


AVISO: a colocação em funcionamento apenas deve ser realizada por técnicos qualificados e certificados de acordo com a legislação local em vigor.

Antes de iniciar a unidade AVISO: certificar-se de que a alimentação é trifásica sem neutro. Certificar-se que os cabos de alimentação entre o edifício e a unidade estão em conformidade com as normas locais e que as especificações da cablagem satisfazem as condições de arranque e funcionamento indicadas na chapa de características. Verificação do aperto das ligações elétricas

AVISO: verificar o aperto das ligações elétricas antes de ligar a unidade. Algumas ligações podem ter ficado frouxas durante o transporte Verificar o aperto das ligações elétricas seguintes: • Ligações do interruptor de corte geral • Cablagem de alimentação elétrica ligada aos contactores e disjuntores • Cablagem no circuito de alimentação de controlo de 24 V • Restantes ligações da unidade CARGA DE ÓLEO Todas as unidades são fornecidas com uma carga completa de óleo, não sendo por isso necessário adicionar qualquer óleo antes ou após o arranque. Uma carga excessiva de óleo pode originar problemas graves numa instalação, em especial nos compressores.

Fluido frigorígeno

Tipo de compressor

Tipo de óleo

R410A

Scroll

O tipo de óleo depende do modelo do compressor, que depende do tamanho da unidade. Usar unicamente óleo aprovado e recomendado pela Lennox

Ligar a unidade à alimentação elétrica Ligar a unidade através do interruptor de corte geral. O sentido de rotação dos ventiladores e dos compressores é verificado durante um teste de fim de produção. Assim, devem rodar todos no mesmo sentido, quer seja o correto ou o errado. AVISO: um compressor a rodar no sentido errado fica sujeito a avaria precoce. Se apenas um dos componentes rodar no sentido errado, desligar a corrente no interruptor de corte geral da unidade e inverter duas das fases do componente no terminal dentro do quadro elétrico. Ao ligar a unidade, preencher a lista de verificações deste manual para se certificar de que a unidade está bem instalada e pronta para funcionar. • Verificar os valores de corrente por fase em cada motor do ventilador. • Verificar os valores de corrente por fase em cada motor do compressor. • Verificar as pressões de aspiração e de descarga e a temperatura de aspiração do compressor. • Nas unidades condensadas por água, verificar as temperaturas de entrada e de saída da água de condensação. • Verificar a temperatura exterior e a temperatura ambiente. • Verificar se o DAD está ligado. Estas verificações devem ser feitas o mais rapidamente possível com uma carga de arrefecimento estável, ou seja, a carga de arrefecimento da instalação deve ser igual à capacidade desenvolvida pela unidade. As medições feitas sem observar esta condição resultarão em valores não utilizáveis e provavelmente errados. Estas verificações só podem ser feitas depois de confirmado o funcionamento correto de todos os dispositivos de segurança e comandos da unidade. Verificar se as condutas de ar do cliente estão abertas para ter a certeza que a unidade não está a funcionar com as condutas fechadas. Além disso, é necessário verificar se o caudal de ar e a pressão estática disponível estão em conformidade com a unidade.



Configuração do CLIMATIC™

Definições 1. Regulação do caudal de ar de insuflação (consoante as necessidades do cliente)

a. 3333 = pressão / caudal de ar nominal b. 3334 = pressão / caudal de ar mínimo c. 3332 = Manual/Automático d. 3331 = Nominal/ Zona neutra/ Carga parcial/ Pressão

2. Regulação do caudal de ar de extração (opcional)

a. 3864 = caudal de ar nominal b. 3865 = caudal de ar mínimo

3. Programação (consoante as necessidades do cliente)

a. Zonas & Modos (Noite/ Dia/ Dia I/ Dia II) b. Definições por modo

4. Seleção da sonda de regulação da temperatura do ar interior

a. Selecionar a sonda de regulação (DC, Retorno, Cliente, etc.) no ecrã "Room Temp. Config" 5. Seleção da sonda de regulação da humidade do ar interior (opcional)

a. Selecionar a sonda de regulação (Remota, Cliente) no ecrã "Room Hum." Config" 6. Seleção da sonda de regulação da temperatura do ar interior

a. Selecionar a sonda da temp. do ar exterior (Unidade, Cliente) no ecrã "Outside Temp." Config" 7. Seleção da sonda da humidade do ar exterior (opcional)

a. Selecionar a sonda da humidade do ar exterior (Unidade, Cliente) no ecrã "Outside Hum." Config" 8. Seleção da sonda de qualidade do ar interior (opcional)

a. Selecionar a sonda da qualidade do ar interior, CO2 (Remota, Cliente) no ecrã "CO2 Config" 9. Configuração do controlador remoto

a. 3151 = DC simple / DC full / DM 10. Ar novo mínimo

a. 3121 = % abertura mínima



Verificar: 1. Caudal de ar Vs Registo

a. Teste B. Nom.100%: i. regular % velocidade de rotação do ventilador (3333) para obter o caudal de ar necessário ii. regular % velocidade rotação do ventilador de extração (3864) para obter o caudal de ar necessário

b. Teste B. Nom.0%: i. regular a compensação do registo (3335) para manter o caudal de ar necessário mesmo com o registo totalmente fechado ii. regular a compensação do registo (3366) para manter o caudal de ar necessário mesmo com o registo totalmente fechado

2. Limites de segurança dos filtros a. Teste B. Nom.100% e Teste B. Nom.0%: ler ΔP do filtro (3442) e regular a medição mais elevada multiplicada por 2,5 no limite 3345

3. Teste do circuito frigorífico a. Modo de arrefecimento

i. Teste "C---Cool": (no caso de compressores de velocidade de rotação variável, definir valor de velocidade) 1. Verificar pressões e temperaturas do circuito 2. Verificar consumos elétricos

b. Modo de aquecimento i. Teste "C---Heat": (no caso de compressores de velocidade de rotação variável, definir valor de velocidade)

1. Verificar pressões e temperaturas do circuito 2. Verificar consumos elétricos

4. Testes de opcionais da unidade a. Baterias de resistências elétricas de aquecimento (Teste "H1-1 Full")

i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar consumo elétrico

b. Baterias de aquecimento a água (Teste "H1-1 Full") i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar abertura das válvulas

c. Queimadores a gás (Teste "H1-1 Full") i. Consultar capítulo relativo a queimadores a gás

d. Baterias de resistências elétricas de pré-aquecimento do ar novo (Teste "H2-1 Full") i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar consumo elétrico

e. Baterias de aquecimento a água eRecovery (Teste "H2-1 Full") i. Verificar temperatura do ar de insuflação ii. Verificar abertura das válvulas

f. TRMO i. Teste C3---Cool:

1. Verificar pressões e temperaturas do circuito 2. Verificar consumos elétricos ii. Teste "C3---Heat":

1. Verificar pressões e temperaturas do circuito 2. Verificar consumos elétricos

g. HRMO (Roda higroscópica) i. Verificar veloc. rotação do motor da roda higroscópica

5. Otimização da regulação avançada a. ΔT do compressor

i. Arrefecimento. 1. Teste "C1c1 Cool": ler temp. │Mix-Supply| e regular ΔT estágio do compressor no menu 3434

ii. Aquecimento. 1. Teste "C1c1 Heat": ler temp. │Mix-Supply| e regular ΔT estágio do compressor no menu 3444

b. ΔT das baterias de aquecimento auxiliares (queimador a gás ou resistências elétricas) i. Aquecimento.

1. Teste "H1-1": ler temp. │Mix-Supply| e regular ΔT estágio das baterias de aquecimento no menu 3734 c. Sequência de estágios (compressor/ bat. elétricas/aquec. água/ queimadores)

i. Prioridade baterias aquec. aux. 3731= Nunca/ Sempre/ Temp. ext. ii. Prioridade baterias pré-aquec. 3736= Primeira/ Última

d. Set point dinâmico i. 3225= ΔT entre set point do cliente e temperatura exterior

e. Controlo preciso da temperatura i. Suave 3231= Não/ Zona neutra/ Conforto

6. Deteção de fugas a. Arrefecimento

i. Teste "C1--Cool": ler Sub-arrefecimento e regular 3437 ii. Teste "C2--Cool": ler Subarrefecimento e regular 3438

b. Aquecimento i. Teste "C1--Heat": ler Sub-arrefecimento e regular 3447 ii. Teste "C2--Heat": ler Subarrefecimento e regular 3448

Depois de todas as definições reguladas, o cliente tem de descarregar a lista de parâmetros (ferramenta Assistente), guardá-la e assiná-la.

AVISO! Ao parametrizar os valores, aguardar até o economizador estar totalmente fechado ou aberto, dado que demora 1-2 minutos a comutar.



Instalação As proteções de admissão de ar novo/escape têm de ser abertas e fixas durante o arranque. As 3 peças da proteção de admissão de ar têm de ser montadas com parafusos M5 fornecidos separadamente com a unidade. Verificar a posição correta do vedante preto na parte superior da tampa da proteção de admissão de ar novo. Direção do vento A direção dos ventos dominantes tem de ser tida em conta ao escolher a posição de instalação da unidade na cobertura do edifício. Recomenda-se evitar colocar a proteção de admissão de ar novo virada para a direção dos ventos dominantes por forma a evitar riscos de entrada de água. Se tal não for possível, contacte a Lennox a solicitar um filtro específico para água a montar na proteção.

AVISO: se não tiver o devido cuidado ao contornar a unidade, pode magoar-se na proteção de admissão de ar novo.

Monte a sonda higrométrica. Depois de abrir a proteção de admissão de ar novo, coloque a sonda higrométrica na frente do caudal de ar.

PROTEÇÕES DE ADMISSÃO DE AR NOVO/ESCAPE


Substituição de filtros – Caixa de tratamento de ar Depois de abrir o painel de acesso aos filtros, remover a patilha de retenção do filtro.

Usar esta patilha para desmontar os filtros sujos, deslizando um por um na calha. Substituir os filtros sujos por outros limpos (respeitar o sentido do caudal de ar).

Aviso: é obrigatório usar apenas filtros fornecidos pela Lennox. Apenas esses filtros são adaptados para a unidade e foram concebidos para garantir a qualidade de filtração necessária e a perda de carga correta. Caso contrário, pode afetar a qualidade de filtração e/ou a perda de carga, com um risco de obstruir a unidade e/ou pôr em risco o desempenho da unidade.

Esta operação tem de ser repetida para cada secção de filtração: G4 / F7 / F9. Existe um batente para cada secção de filtração.

FILTROS


Substituição de filtros – opcionais Alguns opcionais possuem também filtros próprios que necessitam de ser substituídos. Nesse caso, use o batente da caixa de tratamento do ar para deslizar os filtros para fora. Roda higroscópica:

Caudal de ar de retorno vertical

0048Caudal de ar de retorno horizontal

Transferência de energia contida no caudal de ar de extração (TRMO)

Caudal de ar de retorno vertical

Caudal de ar de retorno horizontal

Aviso: é obrigatório usar apenas filtros fornecidos pela Lennox. Apenas esses filtros são adaptados para a unidade e foram concebidos para garantir a qualidade de filtração necessária e a perda de carga correta. Caso contrário, pode afetar a qualidade de filtração e/ou a perda de carga, com um risco de obstruir a unidade e/ou pôr em risco o desempenho da unidade.

FILTROS


Esquema de fluido frigorígeno genérico Consoante o tamanho da unidade, o número de compressores pode mudar (Simples ou Tandem), o número de filtros secadores pode mudar (1 ou 2 em paralelo) e pode ou não existir coletor de líquido. Existem válvulas de ligação (tipo Schrader) disponíveis para carregar/descarregar o circuito. UNIDADES E014AH055FM1M E014AH065FM1M E019AH066FM1M E014AH075FM1M E019AH076FM1M E016AH085FM1M E019AH086FM1M E016AH105FM1M E019AH106FM1M E019AH124FM1M E022AH077FM1M E024AH078FM1M E022AH087FM1M E024AH088FM1M E022AH107FM1M E024AH108FM1M

UNIDADES E024AH126FM1M E022AH140FM1M E024AH141FM1M E027AH160FM1M E027AH180FM1M

BEV- Bateria do evaporador BS- Sonda de temperatura YP- Válvula de expansão CAT- Válvula de corte FD- Filtro secador RL- Coletor de líquido BCD- Bateria do condensador B- Pressostato de alta/baixa

pressão YV- Válvula de inversão de ciclo MG- Compressor

CIRCUITO FRIGORÍFICO

Circuito 1

Circuito 2

Circuito 1

Circuito 2


Pré-aquecimento das resistências de aquecimento do cárter É importante evitar o arranque dos compressores sem pré-aquecer as resistências de aquecimento do cárter.

AVISO: Em caso de paragem prolongada da unidade (> 6 horas), é obrigatório ligá-la no mínimo 8 horas antes para ligar os compressores equipados com resistências de aquecimento do cárter.

Vácuo Todos os circuitos frigoríficos possuem válvulas de ligação no lado da baixa e alta pressão. AVISO: Em caso de vácuo, nunca ligue a bomba de vácuo somente à válvula de ligação de baixa pressão. Neste caso existe o risco de não aplicar o vácuo a todo o circuito. Para aplicar o vácuo a todo o circuito, é necessário ligar a bomba de vácuo em simultâneo ao lado da baixa e da alta pressão.

Parametrizações da VEE

A VEE permite controlar o sobreaquecimento. Instruções de soldadura da E2V As válvulas de expansão eletrónica são sensíveis a poeiras; em caso de substituição terão de usar-se filtros.

Instruções de soldadura da E3V

Alta pressão

Baixa pressão

CIRCUITO FRIGORÍFICO


Baterias de aquecimento (e arrefecimento) a água A bateria de aquecimento (e arrefecimento) a água está equipada com uma válvula proporcional de três vias. É necessário usar duas chaves de bocas para apertar as ligações. Uma chave serve para manter o corpo da válvula imobilizado durante a ligação do tubo. Se tal não for feito, as uniões dos tubos podem ficar danificados, o que invalida a garantia. Enchimento e procedimento de arranque do sistema • Regular o controlo para aquecimento, reduzindo a temperatura ambiente simulada para 10°C. • Verificar se os indicadores vermelhos, localizados sob o atuador da válvula estão a deslocar-se de forma correta com o sinal. • Encher o sistema hidráulico e purgar a bateria, utilizando as válvulas de purga. Verificar o caudal de entrada de água quente. • Verificar as diferentes uniões, para garantir que não existem fugas.

Pressão de funcionamento máxima: 8 bar

Temperatura de funcionamento máxima: 110 °C

Proteção anticongelação Verificar se o sistema hidráulico contém glicol para proteção anticongelação. O glicol é a única proteção eficaz contra a congelação. O anticongelante tem de proteger a unidade contra e evitar a congelação durante o Inverno.

AVISO: os anticongelantes à base de glicol podem produzir agentes corrosivos quando entram em contacto com o ar.

Drenar a instalação Tem de garantir que as válvulas de purga manuais ou automáticas foram instaladas em todos os pontos altos no sistema. Para drenar o sistema, deve verificar-se que todas as válvulas de drenagem foram instaladas nos pontos baixos do sistema. A garantia não cobre a congelação de baterias a água devido a baixas temperaturas exteriores. Corrosão eletrolítica Deve ter-se em atenção os problemas de corrosão decorrentes da reação eletrolítica criada por ligações à terra desequilibradas. A garantia não cobre danos nas baterias causados por reação eletrolítica. Especificidade da bateria de água refrigerada No caso de bateria de água refrigerada, é necessário isolar os tubos de água no circuito de água dentro da unidade para evitar risco de condensação.

BATERIAS DE AQUECIMENTO E ARREFECIMENTO A ÁGUA


eRecovery A bateria de recuperação a água eRecovery é fornecida com válvula de 3 vias integrada Está situada imediatamente antes da bateria standard da unidade.

A proteção anticongelação faz-se através de dispositivos de segurança no registo de ar novo; no entanto, para assegurar uma total proteção anticongelação tem de usar-se glicol. Ligação das tubagens de água As tubagens de água da bateria de aquecimento (e arrefecimento) a água e da bateria eRecovery a água estão colocadas no interior da unidade. As ligações (entrada/saída) com o circuito de água têm de ser realizadas dentro da unidade. Algumas peças de vedação ajustáveis montadas na lateral da unidade (sentido do caudal de ar do lado direito) para que os tubos do circuito de água possam passar pelos painéis. Ver imagem seguinte:

BATERIA DE RECUPERAÇÃO A ÁGUA

BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉTRICAS DE AQUECIMENTO


AVISO: a bateria de resistências elétricas de aquecimento está ligada à alimentação principal – risco de choque elétrico – desligar a unidade antes de abrir esta secção As baterias de resistências elétricas estão situadas a seguir à bateria de aquecimento. Inclui uma proteção standard contra o sobreaquecimento através de uma proteção contra sobrecarga de temperatura elevada. Existem três tamanhos à disposição para cada um dos modelos de unidade: S: Capac. aquec. standard M: Capac. aquec. média H: Capac. aquec. elevada

Unidade Descrição Tipo de modulação Capacidad

Corrente E014- E019

Standard 1 estágio 36 kW 52 A

Capacidade média

Triac 90 kW 129,9 A

Capacidade elevada Triac 108 kW 155,9 A


Corrente E22- E27

Standard 1 estágio 54 kW 77,9 A

Capacidade média

Triac 108 kW 155,9 A



Bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento AVISO: a bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento está ligada à alimentação principal – risco de choque elétrico – desligue a unidade antes de abrir esta secção As baterias de resistências elétricas de pré-aquecimento estão situadas antes da bateria de aquecimento. A bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento está a funcionar apenas com caudal de ar novo elevado com temperatura exterior baixa (ver set point na secção de controlo). Inclui uma proteção standard contra o sobreaquecimento através de uma proteção contra sobrecarga de temperatura elevada, definida para 98 °C.

Existem três tamanhos à disposição para cada um dos modelos de unidade: S: Capac. aquec. standard M: Capac. aquec. média H: Capac. aquec. elevada


Corrente E014- E019

Standard Triac 36 kW 52 A

Capacidade média

Triac 90 kW 129,9 A



Corrente E22- E27

Standard Triac 54 kW 77,9 A

Capacidade média

Triac 108 kW 155,9 A


BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉTRICAS DE PRÉ-AQUECIMENTO


Verificações preliminares antes do arranque Nota: Todos os trabalhos necessários no sistema de gás têm de ser realizados por pessoal qualificado. Esta unidade tem de ser instalada de acordo com as normas e regulamentações locais sobre segurança e só pode ser utilizada em condições de instalação projetadas para exterior. Antes da entrada em funcionamento da unidade, ler cuidadosamente as instruções do fabricante. Antes da entrada em funcionamento de uma unidade com queimador a gás é obrigatório garantir que a instalação de gás (tipo de gás, pressão disponível…) é compatível com a regulação e as definições da unidade. A corrente de segurança do módulo do queimador a gás tem de ser verificada por um profissional antes do arranque do produto. Verificar o acesso e as distâncias em torno da unidade • Verificar se é possível uma circulação desimpedida em torno da unidade; • Tem de existir uma distância mínima de um metro à frente da caixa de extração de gases queimados; • A entrada de ar de combustão e a(s) saída(s) de extração de gases queimados não podem ser obstruídas de forma alguma; • A instalação das tubagens de gás deve permitir abrir todos os painéis das unidades. Dimensionamento das tubagens de alimentação União roscada macho para o queimador a gás: 3/4" ou 1"1/2 consoante o tamanho do queimador a gás (consultar o esquema da unidade) Verificar se o circuito de entrada de gás fornece aos queimadores a pressão e o caudal de gás adequados para proporcionar a saída de calor nominal.

AVISO: não esquecer ligar o sifão de drenagem de condensados Os condensados têm de ser drenados a pelo menos 5 metros da unidade para local/evacuação adequado(a). Os condensados são corrosivos e poderiam danificar a unidade (ou outras peças da instalação) caso não sejam drenados corretamente. Instruções de segurança COMBUSTÍVEL: Antes de ligar a bateria de aquecimento, deve certificar-se que: • Os dados do sistema de alimentação de gás são compatíveis com os dados patentes na chapa de características da unidade; • As condutas de admissão do ar de combustão (quando existentes) e os tubos de extração de fumos são os especificados pelo fabricante; • O ar de combustão é fornecido de forma a evitar obstruções, mesmo parciais, da grelha de admissão (causadas por folhas, etc.); • Os vedantes interno e externo da entrada de combustível são verificados durante a fase de teste, conforme exigido pelas normas aplicáveis; • A bateria de aquecimento é fornecida com o tipo de combustível para que foi concebida; • O sistema está dimensionado corretamente para o caudal com que vai funcionar e está equipado com todos os dispositivos de segurança e monitorização exigidos pelas normas aplicáveis;

• O interior dos tubos de gás e das condutas de distribuição de ar para as baterias de aquecimento foi impecavelmente limpo;

• O caudal de combustível é adequado para a capacidade de aquecimento pedida pelo módulo; • A pressão de alimentação do combustível está dentro da gama especificada na chapa de características da unidade. FUGAS DE GÁS Cheiro a gás: • Não acionar interruptores elétricos, telefones ou quaisquer outros objectos ou dispositivos que possam originar faíscas; • Abrir imediatamente portas e janelas para criar uma corrente de ar e ventilar o gás para fora do espaço; • Fechar válvulas de gás; • Chamar um técnico qualificado.

QUEIMADOR A GÁS


Gama de produtos

Unidade Descrição Modelo Capacidade

E14-E19 Standard PCH 80

16-82 kW Capacidade elevada PCH 105 18-100 kW

E22-E27

Standard PCH 105 18-100 kW

Capacidade elevada PCH 210

18-200 kW

MODELO

PCH080 PCH105 PCH210

mín máx mín máx mín máx

Perda na chaminé - queimador ON (hi) % 0,3 2,4 2,8 2,8

Perda na chaminé - queimador OFF (hi) % < 0,1 < 0,1 < 0,1

Condensação máx. produzida (1) l/h 3,3 2,7 5,4

Monóxido de carbono CO (0% diO2) (2) ppm 2 0 0 2 0 2

Óxidos de azoto -Nox -(0% diO2) (3) mg/kWh 34 45 45

Pressão estática disponível de extração Pa 120 120 120

Alimentação elétrica V 230Vac -50Hz

Potência absorvida W 40 123 20 130 40 260

Dimensão da tubagem de admissão/ extração de ar mm 80/80

Pressão aplicável máxima Pa 1200

(1) Valor da condensação máxima produzida obtido por teste com carga nominal de 30% (Qn)

(2) Valor de referência com cat. gás H (G20) (3) Valor (cálculo médio estatístico) EN1020 referência cat. gás H (G20)

QUEIMADOR A GÁS


Apresentação geral do PCH • Válvula de gás (venturi, ventilador de gás, grupo piloto, cabeça) de queimador com sistema de pré-mistura • Comandos eletrónicos com controlador • Câmara de combustão em aço inoxidável AISI 430 (AISI 441 num futuro próximo) • Permutador em aço inoxidável AISI 441 • Termóstato de segurança (e sonda adicional)

A tecnologia PREMIX NENHUM AR=NENHUM GÁS

Ciclo de funcionamento do PCH • Pedido de calor • Ventilador do queimador liga para pré-lavar a câmara de combustão; válvulas de gás EV1 e EVP abrem para fornecer gás ao queimador

piloto • Elétrodo de arranque produz faíscas de ignição no queimador piloto • Válvula de gás principal EV2 abre para fornecer gás ao queimador principal • Combustão tem início graças à ignição da chama piloto • As placas de controlo eletrónico fecham a EVP e desligam o piloto

Ventiladores Tempo de espera ON ≤ 60’’ após queimador ON tempo de espera OFF ≥ 180’’ após queimador OFF Possíveis dispositivos de segurança dos ventiladores têm de ser ligados em série com o queimador (ID1/IDC no terminal CN08) STB e sonda de temperatura Termóstato de segurança STB: desliga o queimador a 100°C (reiniciação manual exigida pela Diretiva de gás) Sonda de temperatura NTC: força o queimador a modular (definição de fábrica de ST1 = 45°C) ou a parar (def. fábr. de TH1 = 60) antes de STB, reiniciação automática assim que a temperatura do ar baixa. Avaria F51 registada.

QUEIMADOR A GÁS


Ligações

• 1 ou 2 módulos de alimentação de gás • Alimentação monofásica de 230Vac com neutro • ON/OFF: sinal ok para TODOS os PCH ligados; os dispositivos de segurança têm de ser

ligados em série a este sinal (registos de incêndio, comando dos ventiladores, alarmes de temperatura...) para proteger o sistema desligando o queimador. Alimentação de 230V. Prioridade sobre os sinais a definição de alimentação.

• ALARM: para sinal de bloqueio remoto; Normalmente aberto (possível Normalmente fechado)

3 modos possíveis de definição da alimentação: • Sonda de temperatura NTC1 (parâmetro d0=2). Apenas com 1 PCH; funcionamento com

"ponto de alimentação fixo"; o queimador é ligado e desligado através do comando ON/OFF. • 0-10Vdc (d0=5, predefinição de fábrica) • Modbus (d0=7): placa de modulação fornecida com RS485 série, que pode ser usada para

controlar o arranque do queimador, a modulação, os alarmes, a reiniciação. Instalação

Ligação de gás

QUEIMADOR A GÁS

A fornecer pelo instalador

Válvula solenóide principal de gás do queimador Válvula solenóide de gás do queimador piloto Estabilizador de pressão Válvula solenóide de gás de segurança Filtro de gás (secção pequena) Apoio antivibrático Filtro de gás (secção grande) Válvula de gás

Incluída no módulo PCH


É estritamente proibido fornecer gás ao circuito com pressão superior a 60 mbar. Tais pressões poderiam causar a avaria da válvula. Se a pressão for superior a 60 mbar, tem de instalar-se um redutor de pressão a pelo menos 10 m de distância e não pode instalar-se estabilizador de pressão entre o redutor de pressão e a bateria de aquecimento, mas sim no filtro de gás.

Sifão de drenagem de condensados

AVISO: Não esquecer ligar o tabuleiro de condensados (Não é necessário acrescentar sifão). Os condensados têm de ser drenados a pelo menos 5 metros da unidade para local/evacuação adequado(a). Os condensados são corrosivos e poderiam danificar a unidade (ou outras peças da instalação) caso não sejam drenados corretamente.

Sonda de alimentação com PCH vertical: Após a instalação da conduta, colocar a sonda na posição "funcionamento" pressionando o suporte metálico.

QUEIMADOR A GÁS


Ligar pela primeira vez A unidade de aquecimento PCH é fornecida com as definições selecionadas e testada para o gás especificado na chapa de características da unidade. Antes de ligar a unidade PCH, verificar o seguinte:

• Certificar-se que o gás da rede corresponde ao tipo para o qual a unidade PCH está regulada; • Verificar, com a entrada de pressão "IN" na válvula de gás, se a pressão que entra na válvula corresponde à necessária para o tipo

de gás que está a ser usado; • Verificar se as ligações elétricas na unidade correspondem às indicadas nos esquemas de ligações elétricas; • Verificar se foram feitas ligações à massa corretas, tal como especificado pelas normas de segurança; • Fornecer alimentação à unidade de aquecimento através do interruptor de corte geral na unidade e inserir a ficha no compartimento

da PCH; Para ligar a unidade de aquecimento, seguir as seguintes instruções:

• Verificar se o controlador indica "RDY". Se surgir "OFF" usar o comando, sob "FUN", para ligar a unidade (ON); • Verificar o controlador para confirmar se o valor "Tin" é superior ao valor "Von". Quando aparecer "ON" no controlador, a unidade de

aquecimento inicia o ciclo de ignição. NOTA: Frequentemente, quando é ligado pela primeira vez, o queimador piloto não consegue a ignição devido à existência de ar na alimentação de gás. Isso bloqueia o equipamento. É necessário desbloquear o equipamento e repetir a operação até conseguir a ignição. Análise da combustão Verificar se a unidade de aquecimento está na potência máxima ou mínima. Usar o controlador para chegar ao menu "REG"; de seguida, usar os comandos "Hi" e "Lo" para forçar o funcionamento à capacidade máxima ou mínima.

• Verificar novamente se a pressão de entrada na válvula corresponde à exigida; regular, se necessário. • Realizar a análise da combustão para verificar se o nível de CO2 corresponde aos valores indicados nas tabelas. • Se o valor medido for diferente, rodar o parafuso de regulação no venturi. Desapertar o parafuso fará subir o nível de CO2; apertar fará baixar

o nível. • Regular a resistência elétrica para capacidade mínima e verificar se o nível de CO2 corresponde aos valores indicados nas tabelas. Se o valor

medido for diferente, repetir o procedimento.

QUEIMADOR A GÁS


PCH1 PCH2 H52 0,5 1,5 H53 0,5 1,5 Von 1,0V 3V Voff 0,5V 1,5V

Painel de interfacel Estado: rdy a unidade aguarda o comando ON e/ou o pedido de aquecimento do termóstato de ambiente (pronto - sem chama) ON chama do queimador ou ignição OFF unidade desligada por um comando do controlador; todos os pedidos de aquecimento serão ignorados Fxx Detetada avaria. Air A função "EST" no menu "FUN" foi selecionada por engano. Axx Endereço da unidade PCH quando ≠ Ø (alternando com o funcionamento em curso) CPU ou … a piscar: problemas de comunicação CPU-SMART/ painel LCD Menus: 3 níveis ↑ e ↓ para percorrer os menus, ENTER para selecionar, ESC de volta ao “estado da unidade" após cerca de 10 minutos Alteração no parâmetro (premir ENTER durante pelo menos 3’’) assinalada por um piscar da indicação no ecrã Menus de primeiro nível Estado da unidade • "FUN" para selecionar a função ON, OFF ou EST • "REG" para forçar o queimador a funcionar no mín. ou máx. • "I/O" para ler valores medidos pelas sondas • "TIN" para ler o valor do sinal 0/10Vdc • "Pra" não utilizado; • "ABI" para introduzir a palavra-passe e aceder ao 2º e 3º níveis Menus de segundo nível "Set" para ler e definir parâmetros para o sinal 0/10V

Modulação e ON/OFF H51=1 (definição de fábrica) Voff = H52 = 0,5V (definição fábrica) Von = H52 + H53 = Voff + H53 = 0,5+0,5 = 1V

QUEIMADOR A GÁS


Ver seguidamente a relação entre sinal do eClimatic e PCH

Sinal V do CLIMATIC

Fator de capacidade do CLIMATIC

1º queimador a gás

2º queimador a gás

Menus de terceiro nível

• "PAR" para ler e definir parâmetros para o queimador e para a configuração do funcionamento • "Flt" para visualizar o histórico de avarias

QUEIMADOR A GÁS


Lista de avarias

Para reiniciar um alarme disparado, premir em simultâneo ambas as teclas das setas por alguns segundos

QUEIMADOR A GÁS


Operações de manutenção Para preservar a eficiência da unidade e garantir uma longa vida útil do módulo de aquecimento, é aconselhável realizar algumas inspeções anualmente, antes de a ligar na estação de aquecimento: 1. verificar o estado dos elétrodos de arranque, dos elétrodos de deteção e da chama piloto; 2. verificar o estado das condutas e terminais de extração de fumos e de ar novo; 3. verificar o estado do venturi; 4. verificar se o permutador e o queimador estão limpos e limpar; 5. verificar e limpar o sifão; 6. verificar a pressão de entrada na válvula de gás; 7. verificar o funcionamento do equipamento de monitorização da chama; 8. verificar o(s) termóstato(s) de segurança; 9. verificar a corrente de ionização. NOTA: As operações indicadas nos pontos 1, 2, 3, 4 e 5 têm de ser realizadas depois de desligar a unidade de aquecimento da alimentação elétrica e de fechar a entrada de gás. As operações indicadas nos pontos 6, 7, 8 e 9 têm de ser realizadas com a unidade de aquecimento ligada. 1) Inspeção dos elétrodos Desarmar a chama piloto completa e usar um jato de ar comprimido para limpar o filtro e o injetor. Verificar a integridade do elemento cerâmico e usar lixa para remover eventual ferrugem existente nas peças metálicas dos elétrodos. Verificar a posição correta dos elétrodos (ver esquema seguinte). É importante que o elétrodo de deteção esteja a tocar na cabeça do piloto e não no seu interior. O elétrodo de arranque tem de descarregar para o filtro do queimador piloto. 2) Inspeção das condutas de extração de fumos e de ar novo Inspecionar visualmente quando possível ou examinar com ferramentas específicas para aferir o estado das condutas. Remover a poeira que se forma no terminal de ar novo. 3) Inspeção e limpeza do venturi Remover toda a sujidade existente na entrada do venturi com uma escova e ter cuidado para não a deixar cair lá dentro. 4) Inspeção e limpeza do permutador e do queimador A combustão perfeita nas resistências de aquecimento PCH evita a sujidade, que é geralmente causada por má combustão. É portanto aconselhável não limpar o permutador nem o queimador, a não ser em circunstâncias excecionais. Pode suspeitar-se de acumulação de poeira no interior do permutador quando se verifica uma variação significativa na capacidade do gás que não é causada por funcionamento incorreto da válvula de gás. Caso seja necessário limpar o queimador e/ou o permutador, tem de proceder-se à substituição de todas as juntas montadas entre os dois componentes. 5) Inspeção e limpeza do sifão Limpar o sifão anualmente e verificar o estado das ligações. Certificar-se que não existem vestígios de resíduos metálicos. Caso se tenham formado resíduos metálicos, deve aumentar-se o número de inspeções. 6) Inspeção da pressão de entrada do gás Verificar se a pressão de entrada na válvula corresponde ao valor necessário para o tipo de gás que está a ser usado. Esta verificação tem de ser realizada com a unidade de aquecimento ligada na capacidade de aquecimento máxima. 7) Inspeção do equipamento de monitorização da chama Com a unidade de aquecimento a funcionar, fechar a válvula de gás e verificar se a unidade bloqueia; o bloqueio é assinalado no ecrã LCD da PCB da CPU na unidade com o código F10. Abrir novamente a válvula de gás, proceder à reiniciação e aguardar que a unidade de aquecimento arranque. 8) Inspeção do(s) termóstato(s) de segurança e dos manómetros de pressão do ar Este procedimento tem de ser realizado com a unidade de aquecimento ligada e o queimador aceso. Abrir o termóstato com uma ferramenta isolada [230 V], remover a ligação do termóstato de segurança e aguardar o surgimento do sinal de bloqueio F20 no ecrã LCD da PCB da CPU na unidade. Fechar o termóstato e proceder à reiniciação. 9) Verificação da corrente de ionização Este procedimento pode ser realizado diretamente a partir do ecrã LCD, no menu I/O. O parâmetros IOn indica o valor da corrente de ionização e a leitura é a seguinte: • 100, indica que o valor é superior a 2 microamperes, o que é suficiente para o equipamento funcionar; • Entre 0 e 100, indica um valor de 0 a 2 microamperes; por exemplo, 35 corresponde a 0,7 microamperes, que é o mínimo detetável pelo equipamento de monitorização da chama. O valor da corrente de ionização não pode ser inferior a 2 microamperes. Valores inferiores indicam: o elétrodo de deteção está numa posição errada, o elétrodo tem ferrugem ou um elétrodo está prestes a deixar de funcionar

QUEIMADOR A GÁS

Verificar que o elétrodo de arranque realiza a descarga no bordo exterior do queimador piloto

Manter o elétrodo de deteção encostado ao queimador piloto


Circuito frigorífico

Avaria Sintomas e causas possíveis Solução

Problemas de BP e cortes por BP

Carga de fluido frigorígeno demasiado baixa

Medir o sobreaquecimento (SH) e o subarrefecimento (SC): Bom se 5°C<sc<10°C e 5°C<sh<10°C Mau se sc>10°C e sh demasiado baixo Verificar a regulação do sobreaquecimento e carregar a unidade (tem de ser verificada a existência de fugas)

Em modo de aquecimento, a diferença de temperatura entre T exterior e T evap (orvalho) é demasiado elevada 5K < delta t < 10K excelente 10K < delta t < 15K aceitável 15K < delta t < 25K demasiado elevada

Se for demasiado elevada, verificar se as baterias estão limpas ou verificar a perda de carga interna das baterias entre o circuito de líquido e o circuito de sucção Bom de < 3bar Demasiado elevada se > 3 bar (bateria bloqueada)

Circuito frigorífico bloqueado na distribuição

Parar o ventilador e criar gelo na bateria. Verificar se todos os circuitos congelam de modo uniforme ao longo de toda a superfície da bateria. Se algumas partes da bateria não congelarem, tal indica a existência de um problema da distribuição.

Filtro secador do circuito de líquido bloqueado. Diferença de temperatura elevada entre a entrada e a saída do filtro secador

Substituir o filtro secador

Contaminante na válvula de expansão Experimentar aliviar o elemento de regulação da válvula, congelando-a e, em seguida, aquecendo o elemento termostático. Substituir a válvula, se necessário

Válvula de expansão mal regulada Regular a válvula de expansão

Gelo na válvula de expansão Aquecer o corpo principal da válvula. Se a baixa pressão aumentar e, em seguida, diminuir gradualmente, esvaziar o circuito e substituir o filtro secador.

Isolamento incorreto do bolbo termostático da válvula de expansão

Sobreaquecimento demasiado baixo: regular sobreaquecimento Mover o elemento termostático ao longo do tubo. Isolar o elemento termostático da válvula

Ponto de corte do pressóstato de baixa pressão demasiado alto

Verificar a pressão de desativação do pressóstato de baixa pressão: tem de ser 0,7+/- 0,2 bar e tem de fechar a 2,24 +/- 0,2 bar

Corte por BP devido a descongelação insuficiente em modo de aquecimento

Regular as definições do CLIMATIC™ para aumentar os ciclos de descongelação ou encurtar o tempo entre descongelações

Problemas de AP e cortes por AP

Caudais de ar incorretos

Modo de aquecimento: verificar o filtro a montante da bateria do evaporador, medir e calcular a velocidade do caudal de ar, aumentar a velocidade do ventilador Modo de arrefecimento: verificar o ventilador do condensador (intensidade de corrente)

Humidade ou contaminantes no sistema

Funcionamento em arrefecimento Várias horas depois de a unidade ter parado, verificar a correspondência entre a pressão medida e a temperatura exterior

DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO


TRMO


BP baixa e corte por BP

Alarme 317: problema grave no circuito frigorífico Falta de carga, componentes obstruídos

Alarme 327: BP demasiado baixa Congelação: aguardar que a bateria seja descongelada pelo ar extraído. Caudal de ar demasiado baixo do lado do evaporador (velocidade demasiado baixa/ filtro ou bateria sujo(a)).

Problema de AP e corte por AP

Caudais de ar incorretos Verificar o funcionamento do ventilador (extração ou insuflação) no modo (intensidade de corrente) e também o filtro.

Carga de fluido frigorígeno demasiado elevada Verificar a carga de fluido frigorígeno usando a tabela de cargas de fluido frigorígeno.

BATERIA DE RESISTÊNCIAS ELÉTRICAS DE AQUECIMENTO


Corte por alta temperatura na bateria de resistências elétricas

Velocidade do caudal de ar baixa Medir e calcular o caudal de ar e a pressão e compará-los com as especificações do cliente.

Posição incorreta do Klixon

Verificar se o Klixon está posicionado no caudal de ar e corrigir a respetiva posição, se necessário.Substituir, se necessário. Verificar se não existe transferência de calor através do suporte do Klixon.



Fugas de água


Água encontrada na secção de ventilação

Modo de arrefecimento: água transportada no ar devido a uma velocidade de passagem do ar excessiva na bateria.

Calcular o caudal de ar e verificar se a velocidade de passagem é inferior a 2,8 m/s

Pressão de ar baixa no compartimento devido a uma velocidade de passagem do ar elevada ou a uma perda de carga a montante do ventilador

Verificar o filtro. Reduzir o caudal de ar.

Verificar os vedantes em torno da secção de ventilação

Verificar o vedante da porta Verificar se existem vedantes de silicone nos cantos da porta e na parte inferior da divisão da secção frigorífica.

Entrada de água no filtro. Entrada de água através de uma proteção de ar novo com fuga ou a funcionar a 100% de ar novo

Verificar os vedantes e as flanges da proteção de ar novo. Se necessário, reduzir o caudal de ar.

Controladores CLIMATIC™


Não existe nada escrito no visor, mas este está iluminado Idem

Premir, em simultâneo, os três botões existentes do lado direito durante alguns segundos e, em seguida, voltar a configurar a definição do endereço do controlador em 32.

Não acontece nada na unidade ou desapareceu uma opção. Possível problema de configuração da unidade Consultar as instruções dos menus 3811 a 3833 e voltar a configurar

as opções, se necessário.

É apresentada a mensagem "Sem ligação" Problema de reconhecimento do endereço. Desligar o DS da unidade e, em seguida, voltar a ligá-lo.

As unidades não são apresentadas. Problema de endereçamento da placa principal pLAN Desconectar e voltar a conectar; desligar a unidade de todas as outras e, em seguida, modificar todos os endereços pLAN



Termos e condições À exceção dos casos em que exista outro acordo escrito, a garantia aplica-se apenas a defeitos de fabrico que ocorram dentro de um período de 12 meses (período da garantia). O período da garantia tem início na data de entrada em funcionamento, até um máximo de seis meses após a entrega da Rooftop. Garantia anticorrosão Termos e condições da garantia anticorrosão de 10 anos da envolvente da Rooftop: A LENNOX concede uma garantia anticorrosão de 10 anos às envolventes das suas unidades Rooftop, com início à data da entrega do material. A garantia não será aplicável nos seguintes casos: 1. Se a corrosão na envolvente for causada por danos externos da camada de proteção, tais como riscos, objetos projetados, abrasão,

impactos, etc. 2. Se a caixa não for sempre limpa durante os trabalhos de manutenção ou por uma empresa especializada, 3. Se a caixa não for limpa ou mantida de acordo com as regras, 4. Se as unidades rooftop forem instaladas num local ou num ambiente reconhecidamente corrosivo, a não ser que tenha sido aplicado, pelo

proprietário das unidades, um revestimento de proteção especial recomendado por um organismo competente independente do proprietário e depois de ter sido efetuado um estudo do local.

5. Embora o revestimento da LENNOX seja altamente resistente à corrosão, a garantia não será aplicada no caso de uma rooftop ser instalada a menos de 1000 m de distância do mar

Nota: Com exceção da envolvente, o resto da unidade encontra-se coberta pela garantia dos nossos termos gerais de venda. Programa de garantia LenGuard A garantia cobre: Apenas peças: A garantia aplica-se às baterias do condensador, às baterias do evaporador e às baterias de água quente que terão sido tratadas aquando da encomenda. A garantia cobre a reparação ou substituição da peça com defeito durante o período da garantia.

Condições da garantia:

• Esta garantia está sujeita à política de garantias da LENNOX e a um contracto de manutenção do equipamento e implica inspeção visual das baterias bi-semanal. No caso de surgimento de salitre, deve ser realizado um tratamento específico. Caso não haja necessidade de executar tal tratamento nos intervalos, por norma as baterias devem ser limpas mensalmente com água e sabão de pH neutro. Adicionalmente, as baterias devem ser limpas com vapor a baixa pressão a cada 6 meses.

• Todas as visitas de manutenção periódica serão devidamente registadas no manual fornecido com o equipamento. A garantia é anulada se:

• O equipamento não for colocado em funcionamento pela Lennox ou por uma empresa acreditada pela Lennox • Não existir contrato de manutenção registado a partir da data do arranque • As visitas de manutenção periódica não forem devidamente registadas no manual fornecido com a unidade, conforme indicado nas

recomendações do nosso IOM • As reparações ao abrigo da garantia não tiverem sido realizadas por uma representante da Lennox ou outra empresa acreditada pela

Lennox • O equipamento não tiver sido instalado e mantido em conformidade com as instruções de instalação, funcionamento e manutenção. • O equipamento estiver instalado num ambiente corrosivo e não tiver sido aplicada proteção adequada (por ex. revestimento adequado

das baterias para ambientes marítimos) • O equipamento estiver a ser usado de forma inadequada, incorreta, negligente ou não conforme à sua natureza e/ou finalidade. • Tiverem sido efetuadas alterações no equipamento sem autorização escrita prévia da Lennox. • Tiverem sido alteradas definições e proteções sem autorização escrita prévia da Lennox. • Forem usados fluidos frigorigeneos ou lubrificantes não originais ou outros que não os indicados. • O equipamento for instalado num país diferente do indicado na fatura.

Esta garantia não cobre:

• Mão-de-obra de funcionários da Lennox ou outra empresa • Serviços de manutenção regular e periódica • Substituição de peças da envolvente (painéis, parafusos, etc...) • Substituição de consumíveis (filtros, etc...) • Substituição de peças exceto ventiladores, compressores, permutadores de calor a ar ou água. • Substituições ou reparações devido a desgaste, abrasão ou corrosão sofrido(a) pelo equipamento ou danos resultantes de transporte,

negligência, impossibilidade de comprovação de supervisão adequada, falta de manutenção ou condições de armazenamento inadequadas e desrespeito pelas recomendações do Vendedor.

• Custo do tempo gasto em trabalho preliminar ou em operações de desmontagem e montagem necessárias devido às condições particulares de utilização e instalação do equipamento (Ex: o custo do aluguer de uma grua não está coberto pela garantia)

• Danos sofridos pelo permutador hidráulico resultantes da congelação de fluido de arrefecimento ou da utilização de um líquido anticongelante não conforme às especificações do Vendedor.

• Todas as avarias resultantes de defeitos em peças fornecidas pelo Comprador. • Danos tangíveis ou intangíveis (lucros perdidos, perda de produtos ou consumíveis, ou desperdício) • Danos atribuíveis a fenómenos naturais ou força maior que ocorram antes ou depois da colocação em funcionamento do equipamento.

Não confundir garantia com manutenção A garantia só será aplicável se for assinado um contrato de manutenção, com início na data da entrada em funcionamento. O contrato de manutenção tem de ser estabelecido com uma empresa especializada e competente.

GARANTIA


A única consequência de qualquer reparação, modificação ou substituição de um componente realizada durante o período de garantia é o prolongamento do período de garantia do componente. A manutenção tem de ser efetuada de acordo com as regras impostas pelo fornecedor. Se for fornecida uma peça de substituição após expirar o período de garantia, esta será garantida por um período igual ao período de garantia inicial e estará sujeita às mesmas condições. Recomendamos, para um contrato, quatro inspeções por ano (trimestralmente), antes do início de cada estação, a fim de verificar o funcionamento do equipamento nos vários modos de funcionamento.

Vida útil do equipamento

O sistema de refrigeração foi concebido para ter uma vida útil de pelo menos 10 anos, caso sejam estritamente respeitadas as instruções de segurança e manutenção.

A vida útil do equipamento pode ser renovada caso o certificado de requalificação periódica seja validado por um perito (entidade autorizada ou DREAL)

Eliminação do equipamento

A paragem do equipamento e a recuperação do óleo e do fluido de arrefecimento têm de ser levadas a cabo por técnicos qualificados, em conformidade com as recomendações da norma NF EN 378.

Todos os elementos do sistema de refrigeração, tais como fluido frigorígeno, óleo, fluido de arrefecimento, filtros, secadores e materiais de isolamento têm de ser recuperados, reutilizados e/ou eliminados da forma correta (ver norma NF EN 378, 4ª parte). Nenhum dos materiais pode ser descartado no meio ambiente.

GARANTIA


AVISO: nas operações de assistência e manutenção em que a carga de fluido frigorígeno tenha de ser removida, certificar-se que não existe qualquer carga de fluido frigorígeno no circuito.

As rooftops são geralmente colocadas na cobertura, mas podem também ser instaladas em salas técnicas. Estas unidades são muito robustas; contudo, é necessária uma manutenção regular mínima. Algumas peças móveis nas unidades podem sofrer desgaste, exigindo por isso verificações regulares (correias). Outras peças podem ficar obstruídas por sujidade transportada no ar (filtros), tendo de ser limpas ou substituídas. Estas unidades são concebidas para arrefecer ou aquecer ar de insuflação através da utilização de um sistema de refrigeração por compressão; assim, é obrigatório controlar as pressões de funcionamento do circuito frigorífico e verificar se existem fugas nas tubagens. A tabela que se segue indica um plano de manutenção possível, incluindo as operações a realizar e a periodicidade com que devem ser realizadas. Recomenda-se seguir um plano semelhante para manter a unidade rooftop em bom estado de funcionamento. A manutenção regular da sua rooftop irá prolongar a respetiva vida útil e reduzir avarias

Simbologia e legendas:

• Operação que pode ser executada por técnicos de manutenção.

█ Operação que tem de ser executada por pessoal técnico especializado em refrigeração, com formação para realizar a manutenção deste tipo de equipamentos.

Nota: • A limpeza das baterias tem de ser executada por pessoal especializado, utilizando métodos adequados para não danificar as alhetas nem as tubagens. • Recomenda-se manter um stock mínimo de peças de substituição comuns para poder realizar operações de manutenção regulares (por ex. filtros). Pode contactar o representante da LENNOX, que ajudará a definir uma lista de peças para cada tipo de equipamento. • As portas de acesso aos circuitos frigoríficos TÊM de ser verificadas no que se refere a fugas sempre que forem ligados dispositivos de medição às portas de manutenção.

PLANO DE MANUTENÇÃO


Tarefa Modo de funcionamento Mensalmente Trimestralmente

Semestralmente

Limpar ou substituir filtros: Descartável ou com estrutura metálica

Substituir filtros descartáveis por outros novos Limpar com aspirador ou soprador Lavar e secar cuidadosamente. Substituir o filtro por um filtro Lennox original. Um filtro colmatado reduz o desempenho da unidade. A UNIDADE NÃO DEVE NUNCA SER OPERADA SEM FILTROS

•

Verificação visual do nível do óleo (aplicável a unidades equipadas com controlador) e verificação da acidez do óleo nos circuitos frigoríficos

Verificar visualmente o nível do óleo através do visor ao lado da envolvente do compressor Testar o óleo a cada 3 anos e após cada intervenção circuito frigorífico

•

Limpar o sifão do tabuleiro de condensados e as baterias do evaporador e do condensador (segundo a legislação local)

É obrigatório limpar as baterias do condensador consoante o ambiente em que a unidade estiver localizada; a frequência da limpeza varia entre uma vez por mês a um mínimo de duas vezes por ano. O desempenho e a sustentabilidade da máquina baseia-se na permuta de calor perfeita. É obrigatório usar um produto de limpeza com pH neutro (AVISO: as alhetas e tubos de cobre são muito frágeis! Todo e qualquer dano IRÁ REDUZIR o desempenho da unidade).

█ █ █

Verificar os ventiladores de condensação

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas. Verificar o estado das pás do ventilador e respetivas proteções.

█

Verificar a intensidade de corrente absorvida

Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

█

Verificar o detetor de fumos Arranque da unidade. Fazer disparar o detetor de fumos com um tester em aerossol. Repor a unidade e o controlo.

█

Verificar o controlador CLIMATIC™, os pontos de referência e as variáveis

Consultar o formulário de entrada em funcionamento. Verificar se todos os pontos de referência estão definidos de acordo com este documento.

█

Limpar ou substituir os filtros do armário elétrico

Limpar com aspirador ou soprador Lavar e secar cuidadosamente. Substituir o filtro por um filtro original. Risco de sobreaquecimento dos componentes elétricos com filtros colmatados.

█

Verificar se o sistema de refrigeração funciona corretamente

Ler/verificar os valores de sobreaquecimento e subarrefecimento

█

Verificar as definições do relógio Verificar as horas e a data do controlador •

Verificar a posição e os apertos dos componentes do circuito frigorífico

Verificar sistematicamente todas as ligações e ferragens do circuito frigorífico. Verificar se existem resíduos de óleo, se necessário, efetuar um teste de fugas. Verificar se as pressões de funcionamento correspondem às indicadas no formulário de entrada em funcionamento

█

Verificar a válvula de três vias da bateria de aquecimento a água (quando aplicável)

Aumentar o ponto de referência da temperatura ambiente para 10°C acima da temperatura ambiente atual. Verificar o funcionamento do êmbolo. Deve deslocar-se no sentido oposto ao da cabeça da válvula. Repor o controlo.

█

Verificar a posição das resistências de aquecimento do cárter (em torno do compressor) e se funcionam devidamente

Verificar se as resistências de aquecimento do cárter estão bem apertadas E verificar o funcionamento geral das resistências de aquecimento do cárter

•

Verificar o ciclo de descongelação com a inversão da válvula de 4 vias.

Comutar a unidade para o modo bomba de calor. Alterar o ponto de referência para obter o modo de descongelação standard e reduzir o tempo do ciclo para o valor mínimo. Verificar o funcionamento do ciclo de descongelação.

█



Semestralmente

Verificar o funcionamento geral do controlador do caudal (apenas para rooftops com função de condensação por água)

Desligar os compressores, interromper a circulação da água, depois ligar a unidade e aguardar pelo sinal de falha no caudal de água no controlador.

█

Verificar o caudal de água (apenas para rooftops com função de condensação por água)

Medir o caudal de água e comparar com o valor inicial definido na seleção de comando

█

Verificar os ventiladores plug fan (roda livre)

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

•

Verificar o ventilador axial de extração (se instalado na unidade)

Verificar a rotação do ventilador (rotação livre, deteção de vibrações ou ruídos de rolamentos) Verificar a intensidade de corrente absorvida das três fases; comparar com o valor nominal indicado no esquema de ligações elétricas.

█

Verificar o bom funcionamento das rodas higroscópicas

Verificar o sentido de rotação; Verificar a tensão da correia; Substituir os componentes em caso de mau funcionamento.

█

Verificar o comutador de segurança de caudal de ar (se instalado).

Desligar o ventilador de insuflação. A falha tem de ser detetada no espaço de 5 segundos.

• Verificar a proteção anticongelação na bateria de aquecimento a água (quando aplicável)

Verificar a função anticongelação (taxa de fugas, termóstato de proteção anticongelação)

█

Verificar o funcionamento do atuador do economizador

Verificar todas as ferragens e a transmissão. Desligar a unidade com o controlo. O registo de ar novo tem de fechar. Ligar a unidade; o registo de ar novo deve abrir. Realizar um fecho e abertura forçados dos registos motorizados.

█

Verificar o aperto de todas as ligações elétricas.

Desligar a unidade e verificar e apertar todos os parafusos, terminais e ligações elétricas (incluindo as caixas terminais) Ao ligar a unidade, verificar o grau de deterioração dos componentes elétricos com uma câmara térmica, com a unidade a funcionar a 100% da sua capacidade.

█

Verificar os comutadores de segurança de AP / BP

Instalar um manómetro de AP / BP e verificar o funcionamento geral dos comutadores de segurança.

█

Verificar o valor das sondas analógicas

Instalar o manómetro calibrado para verificar as sondas analógicas. Instalar um termómetro calibrado para controlar as sondas.

█

Verificar a posição de todas as sondas

Verificar se todas as sondas estão bem posicionadas e bem fixas. •

Verificar e limpar, se necessário, todas as grelhas de ar novo

Verificar as grelhas de ar novo (se instaladas). Se estiverem sujas ou danificadas, retirá-las da unidade e limpá-las com um dispositivo de limpeza com jato de água a alta pressão. Voltar a instalar na unidade depois de limpas e secas.

• Verificar se os elementos da bateria de resistências elétricas apresentam corrosão excessiva (se aplicável)

Desligar a unidade; retirar a bateria de resistências elétricas da caixa do módulo de aquecimento e verificar se apresenta corrosão; substituir as resistências, caso necessário.

█

Verificar se os apoios antivibráticos apresentam desgaste.

Inspecionar visualmente os apoios antivibráticos dos compressores e do ventilador centrífugo. Substituir se danificados.

• Verificar a concentração de glicol no circuito HWC e/ou nos circuitos de condensação por água

Verificar a concentração de glicol no circuito de água pressurizada. (uma concentração de 30% fornece uma proteção até cerca de... -15°C) Verificar a pressão do circuito

█

Verificar se o módulo do queimador a gás apresenta corrosão

Retirar o queimador para conseguir aceder aos tubos (consultar a secção do Queimador a gás no IOM)

█



Semestralmente

Escovar e limpar o queimador a gás

Limpar suavemente com uma escova os queimadores e a roda do soprador. Varrer a conduta de evacuação gases queimados. Limpar a poeira do alojamento do motor. Limpar os registos da entrada de ar de combustão. Retirar os defletores dos tubos, escovar os tubos VERIFICAR A JUNTA DA CONDUTA DE EVACUAÇÃO DE GASES QUEIMADOS

█

Verificar as pressões / ligações da entrada do gás

Consultar a secção do Queimador a gás do IOM para obter mais informações.

█

Verificar as definições da válvula de regulação do gás


█

Verificar os comutadores de segurança do queimador a gás


█

Verificar o elétrodo de ignição e as sondas de ionização


█

Verificar os níveis de combustão do gás

Realizar uma análise da combustão. Consultar a legislação local, caso exista

█

Verificar a corrosão da envolvente e do equipamento

Tratar e neutralizar eventuais pontos de ferrugem •

Verificar a estanquicidade da unidade e respetivos acessórios

Verificar as juntas; reparar ou substituir caso estejam rachadas ou rasgadas. •

Verificar os vedantes das portas. Verificar as juntas; substituir caso estejam rachadas, rasgadas ou com interrupções. •

Verificar e limpar o filtro da água (apenas rooftops com condensação por água)

ATENÇÃO: O circuito de água pode estar sob pressão. Respeitar as precauções usuais ao despressurizar o circuito antes de abrir. Ignorar estas regras pode originar acidentes e causar ferimentos.

█

Verificar a estanquicidade do circuito de água (apenas rooftops com condensação por água)

Verificar se existem fugas de água e reparar, caso necessário. •


Técnico

Data

Cliente

Local

Tipo de acesso

Número de série

Referência do Cliente

Pontos de verificação preliminar Sim Não

Acesso seguro à cobertura Área técnica segura em torno da unidade Condições de trabalho perigosas Acesso livre conforme indicação Cliente final no local Danos externos

Dados da base de assentamento Sim Não

Base de assentamento ajustável Isolamento estanque correto do bordo da cobertura Cinta sinalizadora instalada Presença de gotas de água

Isolamento

Conduta de retorno Sim Não

Conduta de retorno

Alterações na conduta que podem causar perdas adicionais de carga ou turbulência

Conduta de insuflação Sim Não

Grelhas de distribuição de ar Material das condutas

Base de assentamento Sim Não

Regulação do nível e altura Sifões instalados Proteção de ar novo Tipo de base de assentamento

Ligações elétricas Sim Não

Ligação do interruptor principal Ligação da sonda de ambiente/conduta Ligação do DC Ligação correta do terminal remoto Ligação do GTS Endereço da Rooftop

RELATÓRIO DE ENTRADA EM FUNCIONAMENTO


Características elétricas

Circuito 1 Circuito 2 Circuito 3 Circuito 4

Intensidade de corrente do compressor (A)

Intensidade de corrente do ventilador de condensação (A)

Intensidade de corrente da bateria de resistências elétricas de aquecimento (A) Intensidade de corrente da bateria de resistências elétricas de pré-aquecimento (A)

Dados operacionais

Modo de funcionamento Arrefecimento Aquecimento

Temperatura do ar de insuflação Temperatura do ar de retorno Temperatura/humidade exterior

Ventilador de insuflação Modo

%

Corrente nominal medida (A)

Corrente nominal (A) Caudal de ar (m³/h) Ventilador de extração

Modo

%

Corrente nominal medida (A)

Corrente nominal (A) Caudal de ar (m³/h) Características do circuito frigorífico

Modo de funcionamento Arrefecimento Aquecimento

Circuito 1 Circuito 2 Circuito 1 Circuito 2

Temperatura de aspiração Temperatura de evaporação Temperatura de condensação Temperatura do circuito de líquido Temperatura de retorno Fluido frigorígeno (Tipo/carga) Sobreaquecimento Subarrefecimento Disp. segurança de baixa pressão Disp. segurança de alta pressão

Bateria a água Temperatura da água à entrada

Temperatura de saída da água

Verificação do funcionamento Sim Não

Válvula de 3 vias Registos de ar novo Sistema de desumidificação Detetor de fumo Controlador remoto

Parametrização do Climatic

Percentagem de ar novo Set point de arrefecimento Set point de aquecimento Parametrização do caudal de ar Sem parametrização dos filtros Definição de filtro colmatado Definição do pressóstato do caudal de ar

RELATÓRIO DE ENTRADA EM FUNCIONAMENTO


Informações gerais

Nome do local: Número de série:

Morada do local:

Técnico no local:

Carga de arrefecimento:

Tipo de fluido frigorígeno: Quantidade de fluido frigorígeno (kg) Fabricante da unidade Ano de instalação Acrescentos de fluido frigorígeno Data Técnico Quantidade (kg) Motivo para o acrescento

Remoção de fluido frigorígeno Data Técnico Quantidade (kg) Razão para a remoção

Testes de fugas (1.ª parte) Data Técnico Resultado do teste Ação de seguimento necessária

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO


Testes de fugas (2.ª parte) Data Técnico Resultado do teste Ação de seguimento necessária

Ações de seguimento Data Técnico Relacionado com o teste datado de Ação executada

Teste do sistema de deteção automática de fugas (caso exista) Data Técnico Resultado do teste Comentários

REGISTO DE MANUTENÇÃO DE FLUIDO FRIGORÍGENO


+ 32 3 633 3045 +351 229 066 050

+33 1 64 76 23 23 +7 495 626 56 53

+49 (0) 211 950 79 600 +34 915 401 810

+ 39 02 495 26 200 +38 044 585 59 10

+ 31 332 471 800 +44 1604 669 100

+48 22 58 48 610

LENNOX DISTRIBUTION

+33 4 72 23 20 20

+ 32 3 633 3045 +48 22 58 48 610

+33 1 64 76 23 23 +351 229 066 050

+49 (0) 211 950 79 60 +34 915 401 810

+ 39 02 495 26 200 +38 044 585 59 10

+ 31 332 471 800 +44 1604 669 100

LENNOX DISTRIBUTION

+33 4 72 23 20 20

www.lennoxemea.com

ENERGY-IOM-1711-P

Pelo facto da Lennox manter um compromisso permanente no que se refere à qualidade, as especifi cações, os valores nominais e as dimensões estão sujeitos a alterações sem aviso prévio e sem que a Lennox incorra em qualquer responsabilidade.A instalação, regulação, alteração, reparação ou manutenção incorrecta podem causar danos no equipamento ou danos pessoais.As operações de instalação e manutenção devem de ser executadas, obrigatoriamente por um técnico ou um serviço de manutenção qualifi cado.

DELEGAÇÕES COMERCIAIS :

BÉLGICA E LUXEMBURGO POLÓNIA

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HOLANDA REINO UNIDO E IRLANDA

OUTROS PAÍSES :

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