PCP3-MPS

Planejamento Mestre

da Produção

(MPS)

CEFET / RJ

Administração Industrial

Planejamento e Controle da Produção

Prof. Alexandre B. Marques

SUMÁRIO

1. Visão geral do processo de PPCP

2. MPS: conceitos iniciais

3. Entradas:– Plano de produção agregado

– Previsão de vendas detalhada

– Carteira de pedidos

– Política de estoques

– Situação do estoque

4. Mecânica de cálculos do MPS / RCCP:

– Equação geral do MPS

– Registro básico do MPS

– MPS para itens pais e filhos

– Cálculo da capacidade de médio prazo: RCCP

5. Saídas:– Restrições de capacidade para o MRP2

– Visão de estouro de capacidade e/ou ociosidades

– Ordens de produção (MPS)

PLANEJAMENTO HIERÁRQUICO DA

PRODUÇÃO

ETAPASENTRADAS SAÍDAS

Planejamento Mestre de

Produção (MPS)

•Plano Produção Agregado•Cart. Pedido + Prev. vendas•Política + Situação Estoque

•Plano Mestre de Produção p/ itens de demanda independente

Planejamento das

Necessidades de Materiais

(MRP-1)

•Plano Mestre Produção•Lista de materiais•Registros de Estoques

•Ordens de Compras matérias primas e componentes•Ordens de Produção de componentes

Planejamento de Vendas e

Operação (S&OP)

•Plano Financ. / Orçamento•Plano Des. Novos Produtos•Plano Vendas agregado•Plano Produção agregado

•Metas e Projetos estratégicos•Objetivos/Estrat. funcionais•Dados históricos + Previsões•Info. diversas de custos

Planejamento Estratégico

•Metas: Faturamento, ROI, LAIR, Fatia Mercado etc.•Projetos de investimentos

•Fora do escopo da disciplina

Controle de Chão de Fábrica

(SFC)

•Ordens de Produção•Roteiros pré-cadastrados•Calendários, parâmetros

•Programas de Produção•Relatórios em geral: produtividade, qualidade, etc.

Planejamento Mestre da Produção (MPS – Master Production Schedule)

Hierarquia das decisões:

– O S&OP dirige o MPS

– O MPS dirige o MRP-2

Objetivo geral:

– É o primeiro nível de decisão, que visa conciliar as demandas com a capacidade de resposta da

empresa.

Objetivo específico:

– Desdobrar o plano agregado do S&OP (nível imediatamente superior) em plano desagregado funcional

/ operacional, alinhando-os sem perder de vista as limitações da capacidade de produção instalada de

médio prazo (apenas dos recursos críticos).

Natureza do MPS:

– Está mais para uma ferramenta gerencial e multidepartamental de decisão do que para um módulo de

cálculos.

Horizonte de planejamento:

– Entre dois e cinco meses, considerando período de planejamento (time bucket) semanal.

– Inércia de decisão maior do que no MRP2.

Quem participa:

– Gerentes de Manufatura, Finanças, Marketing e Vendas.

Planejamento Mestre de Produção(MPS – Master Production Schedule)

Definição: registro que contém, para cada “produto final”, as

projeções de demanda e estoque ao longo do tempo.

Função: emitir ordens de produção quando não houver estoque

suficiente para atender a demanda futura.

Foco: produtos finais / itens com demanda independente.

DEMANDAS

EMPRESAS

COLIGADASMPS

CARTEIRA

PEDIDOS RESTRIÇÕES-

CHAVE DA

CAPACIDADE

NÍVEIS DE

ESTOQUE

DEMANDAS

PEÇAS

REPOSIÇÃO

POLÍTICA

ESTOQUE

SEGURANÇA

DEMANDAS P/

EXPOSIÇÕES E

PROMOÇÕES

DEMANDAS

DE P&D

PREVISÃO DA

DEMANDA

(INDEPENDENTE)

EXEMPLO SIMPLIFICADO DE MPS

PERÍODO 1 2 3 4 5

DEMANDA 10 10 10 10 15

DISPONÍVEL 20 10 0 0 0

MPS 0 0 10 10 15

Em mãos = 30

SLACK, 456 e CORRÊA, cap. 6

REPETIÇÃO DO

CAPÍTULO 3

ENTRADAS P/ O MPS

– Plano de produção agregado

– Previsão de vendas detalhada

– Carteira de pedidos

– Política de estoques

– Situação do estoque

MPS com RCCP

Plano

mestre de

produção

(Ordens de

Fabricação)

Plano de

produção

agregado

(S&OP)

CORRÊA, fig. 4.5

Planejamento grosseiro, de

médio prazo ou de recursos

críticos da capacidade (rough-cut

capacity planning): sub-módulo

do MPS responsável pelo cálculo

da capacidade (cap. 8).

Previsão de vendas

Carteira de pedidos

Política de estoque

Situação do estoque

(projetada)

Representadas nas

primeiras linhas do

registro básico do MPS.

Recursos

críticos +

Tempos

Abordado

no MRP-2

(cap. 4)

RCCP MPS

LÓGICA DO CÁLCULO /

REGISTRO DO MPS

QUANDO E QUANTO PRODUZIR DE CADA

ITEM COM DEMANDA INDEPENDENTE?

Equação geral do MPS

Estoque final = (Estoque inicial + Produção) – (Previsão vendas) – (Carteira pedidos)

CORRÊA, 146-147 (adaptado)

Fortemente

influenciado

pela política

de Estoque

Segurança

definida pela

Direção

Resultado da

interação de

fatores

controláveis e

não-

controláveis

Influenciada

pelos

esforços de

Marketing e

de Vendas

Vários departamentos participando /

influenciando as decisões que resultam nesses

números

Duas formas de “Registro” do MPS

Item: 00289 – Lapiseira

L.T.: 11 2 3 4 5 6 7 8

Nec. bruta 200 200 200 200 200 200 200 200

Estoque disponível (inicial = 240) 40 240 40 240 40 240 40 240

Nec. Líquida 0 400 0 400 0 400 0 400

SIMPLIFICADO (capítulos anteriores)

Item: 00289 – Lapiseira

L.T.: 11 2 3 4 5 6 7 8

Previsão demanda independente 200 200 200 200 200 200 200 200

Demanda dependente

Pedidos carteira (desconta prev.?)

Demanda total 200 200 200 200 200 200 200 200

Estoque disponível (inicial = 240) 40 240 40 240 40 240 40 240

Disponível para promessa

MPS (ou Ordem de Produção) 0 400 0 400 0 400 0 400

DETALHANDO A DEMANDA TOTAL

Registro do MPS para itens pais e filhos

Item: Lapiseira / LT=1 / ES=? / LEP=? 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsão demanda independente 200 200 200 200 200 200 200 200

Demanda dependente

Pedidos carteira

Demanda total 200 200 200 200 200 200 200 200

Estoque disponível 240 40 240 40 240 40 240 40 240


MPS (ou O.P.) 400 0 400 0 400 0 400 0

ITEM PAI = LAPISEIRA

Item: Corpo / LT=2 / ES= 80 / LEP= 50 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Previsão demanda independente 10 10 10

Demanda dependente 400 400 400

Pedidos carteira

Demanda total 410 410 410

Estoque disponível 40 80 80 80 80 80 80 80 80


MPS (ou O.P.) 450 410 410 0 0 0 0 0

ITEM FILHO = CORPO EXTERNO

MECÂNICA DE CÁLCULOS DO

RCCP

VERIFICANDO A VIABILIDADE DO MPS

Exemplo de Cálculos do MPS com RCCP

Família A Jan. Fev. Mar.

Vendas 100 120 120

Estoque (200) 200 180 160

Produção 100 100 100

Família B Jan. Fev. Mar.

Vendas 130 130 130

Estoque (100) 100 100 100

Produção 130 130 130

Considere que a pessoa responsável elaborou o S&OP abaixo para os produtos das

famílias A e B para os três próximos meses. Elabore o MPS nivelado e verifique sua

viabilidade exclusivamente do ponto de vista da capacidade de produção instalada.

CORRÊA, 299-305

Família A

A1

(20%)

A11

A111

A12

A121

2x

A2

(80%)

A21

A211

A22

3x

Família B

B1

(40%)

B11

B111

B12

B121

2x

B2

(60%)

B21

B211

B22

3x

Solução parte 1: MPS(quanto e quando produzir, primeira tentativa)

Famílias desagregadas em produtos e meses desmembrados em semanas.

Produto A1E.S. L.T. L.E.P. Jan. Fev. Mar.

80 0 10 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12

Necessidade Bruta 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Estoque final (em mãos-> 120 115 110 105 100 95 90 85 80 85 80 85 80

MPS, OP ou Necessidade liquida 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 10 0

Produto A2E.S. L.T. L.E.P. Jan. Fev. Mar.

75 0 10 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12

Necessidade Bruta 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

Estoque final (em mãos-> 80 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75

MPS, OP ou Necessidade liquida 15 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

Produto B1E.S. L.T. L.E.P. Jan. Fev. Mar.

80 0 5 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12

Necessidade Bruta

Estoque final (em mãos-> 80

MPS, OP ou Necessidade liquida

Produto B2E.S. L.T. L.E.P. Jan. Fev. Mar.

20 0 10 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12

Necessidade Bruta

Estoque final (em mãos-> 20

MPS, OP ou Necessidade liquida

Solução parte 2: RCCP(cálculo grosseiro da capacidade ou cálculo da capacidade dos recursos

críticos ou capacidade de médio prazo)

Produto A1

Recurso crítico h/un. Antecedência

Fundição 0,40 3

Usinagem 1,30 1

Pintura 3,00 2

Montagem 0,70 1

Dados necessários para os cálculos:

Padrão (ou perfil) de uso dos recursos críticos pelos produtos

CORRÊA, 299-305

Produto B1


Fundição 0,20 3

Usinagem 1,70 2

Pintura 0,68 1

Montagem 0,30 1

Produto A2


Fundição 0,51 3

Usinagem 0,30 1

Pintura 0,33 2

Montagem 0,26 1

Produto B2


Fundição 0,33 3

Usinagem 0,36 2

Pintura 0,30 1

Montagem 0,03 1

Solução parte 2: RCCP(continuando a verificação da viabilidade do MPS)

Recursos críticos:Jan. Fev. Mar.

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12

Fundição:

A1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 4,0 0,0 4,0 0,0

A2 7,7 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2 10,2

B1 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6

B2 6,3 6,3 6,6 6,6 6,3 6,3 6,6 6,6 6,3 6,3 6,6 6,6

Total 16,5 19,1 19,4 19,4 19,1 19,1 19,4 19,4 23,1 19,1 23,4 19,4

Usinagem:

A1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 13,0 0,0 13,0 0,0

A2 4,5 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0

B1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1 22,1

B2 6,8 6,8 7,2 7,2 6,8 6,8 7,2 7,2 6,8 6,8 7,2 7,2

Total 33,4 34,9 35,3 35,3 34,9 34,9 35,3 35,3 47,9 34,9 48,3 35,3

Pintura:

A1

A2

B1

B2

Total

Montagem:

A1

A2

B1

B2

Total

RCCP (sem off set) / Capacidade padrão = 5d . 8h . 0,90 = 36 h/sem.

47,9 48,3

51,1 51,4

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Horas

Semanas

Metalúrgica CEFET

Visão geral do uso da capacidade instalada dos recursos críticos

FUNDIÇÃO USINAGEM PINTURA MONTAGEM CAPACIDADE

MPS & RCCP

1. Por que não foi possível atender ao MPS original?

2. Como resolver os estouros identificados?

( ) alterar o MPS original. Como?

( ) incrementar a capacidade atual. Como?

( ) terceirizar parte da produção. Como?

( ) deixar de atender parte da demanda. Qual?

Detalhe cada uma das opções anteriores.

3. Quais poderiam ser as conseqüências de cada uma

delas?

CORRÊA, 304

Questionário sobre MPS

1. Por que é necessário o MPS se o S&OP, de certa modo, também faz a ligação

entre estratégia e planejamento em sistemas de MRP2?

2. Apresente três significados para a sigla RCCP.

3. Quais características diferenciam o RCCP do CRP? (C. 147 + 297)

4. Quais são as dicas para se identificar os recursos críticos de produção? (C. 300)

5. Explique o que é antecedência ou off set. (C.301-302)

6. Quais são as diferenças entre “ordens planejadas”, “ordens firmes planejadas” e

“ordens liberadas”? Como acontece a transição entre esses três diferentes

status de uma ordem? (C. 212-213)

7. O que são e por que se utilizam os time fences ? (C. 211-213)

8. Em que o time fence se diferencia do time bucket ? (C. 297)

9. No que são diferentes os tipos de produção (ou estratégias de resposta à

demanda) MTO e MTS em termos do uso do MPS? (C. 224-232)

10. O que são itens-fantasmas e para que são utilizados? (C. 235)

CITEPE-01-2012-ANALISTA LOGÍSTICA PLENO-Q43

Na elaboração do Planejamento de

estoques, um dos itens utilizados é

o Planejamento Mestre da Produção

(PMP).

Estão envolvidas todas as áreas que

têm um contato mais direto com a

manufatura, tanto no sentido de

fornecer subsídios para a tomada

de decisões, como no sentido de

usar as informações do PMP.

Com base no PMP, associe as áreas

abaixo com os respectivos tipos de

informação.

I - Finanças

II - Marketing

III - Produção

IV – Compras

P - Plano de Vendas

Q - Contratação de Pessoal

R - Limites de Capacidades

S - Lead Time de Fornecedores

T - Gastos Horas Extras

As associações corretas são:

(A) I – T , II – P , III – R , IV – S

(B) I – T , II – Q , III – S , IV – R

(C) I – R , II – P , III – Q , IV – S

(D) I – R , II – Q , III – S , IV – P

(E) I – P , II – S , III – R , IV – T

PROMINP-LOGÍSTICA-OUTUBRO 2010–Q44

Em uma indústria, uma das ferramentas de planejamento que forma a

base para a comunicação entre a área de vendas e a de produção é o

programa-mestre de produção. Esse programa é conhecido como

Master Production Scheduling – MPS – e sua função é

(A) prover o gerente no movimento dos estoques.

(B) mapear o fluxo operacional da organização.

(C) analisar a conformidade de um processo industrial em relação às

exigências mercadológicas.

(D) relacionar os subconjuntos de peças e componentes necessários à

produção de uma unidade de um determinado produto.

(E) informar a quantidade de itens que deverão ser produzidos e o

momento em que serão necessários.

PROMINP-LOGÍSTICA-ABRIL 2007-Q38

O Programa Mestre de Produção (MPS – Master Production

Schedule) é uma fase importante do planejamento e controle

da produção. Para a manufatura, o MPS é:

(A) uma declaração da quantidade e do momento em que os

produtos finais devem ser produzidos.

(B) o estudo de longo prazo da posição da empresa, em relação à

rede de suprimentos.

(C) o planejamento da distribuição física dos bens produzidos

entre os canais de distribuição.

(D) a gestão das compras de materiais incluindo a avaliação de

fornecedores e monitoramento das entregas.

(E) a avaliação da força de trabalho para adequação da

capacidade de produção.

Fontes de consulta

1. CORRÊA, GIANESI e CAON. Planejamento, programação e

controle da produção. São Paulo: Atlas, 2009. 5ª edição.

- CAPÍTULO 6: todo.

- CAPÍTULO 8: RRP páginas 299 a 307.

2. FERNANDES e GODINHO FILHO. Planejamento e controle da

produção: dos fundamentos ao essencial. São Paulo: Atlas,

2010.

– CAPÍTULO 5: todo

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