PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO DE UMA …

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE

CATAVENTOS APOIADO PELO

GRÁFICO DE GANTT: UM ESTUDO DE

CASO

Joao Paulo Veloso Borges (UFCG )

[email protected]

Josenildo de Oliveira Sobrinho (UFCG )

[email protected]

Robson Fernandes Barbosa (UFCG )

[email protected]

Thales Gleidson Lopes de sousa Lima (UFCG )

[email protected]

Resumo Este estudo teve como intenção apresentar algumas técnicas

de utilização dos gráficos de Gantt no planejamento e controle da

produção de cataventos de uma indústria da região do cariri na cidade

de Sumé - PB. Através do uso dos gráfiicos de Gantt, objetiva-se

apoiar a empresa no planejamento e controle das etapas envolvidas no

processo de fabricação do produto, o que possibilita a identificação de

gargalos na produção, assim como a solução para estes problemas.

Por meio da análise das comparações entre o planejamento e a

realização efetiva das atividades, foram obtidos resultados positivos,

implicando assim em um maior controle da produção e um aumento

significativo da produtividade.

Palavras-chaves: Palavras-chave: planejamento e controle da

produção (PCP), indústria de cataventos, gráfico de Gantt.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

A Revolução Industrial deu o pontapé inicial para a produção de bens de consumo, e a partir

daí foi possível produzir e criar meios para o consumo em massa. A evolução dos sistemas de

PCP (Planejamento e Controle da Produção), através dos esforços de Frederick W. Taylor,

Henri Fayol, Frank Gilbreth e Henry Gantt entre outros, possibilitou enxergar a administração

científica como ciência baseada na observação, medição, análise e aprimoramentos dos

métodos de trabalhos.

Nos dias contemporâneos as empresas e organizações almejando se tornarem competitivas

tem buscado cada vez mais desfrutar de técnicas e ferramentas que auxiliem e apóiem na

programação, planejamento e execução de suas atividades de produção. Para Russomano

(2000), o planejamento e controle da produção são um processo que envolve o planejamento e

a organização de todos os processos de fabricação da produção, sendo de extrema importância

para a obtenção de melhores resultados em nível de aumento da produtividade.

Nesse contexto a empresa TKT Cataventos, percebe o quão é importante a realização de um

planejamento contínuo de seu processo produtivo, identificando os gargalos existentes, e

agindo de forma corretiva na fonte do problema. Partindo deste argumento Massote (2005),

define que o método de programação mais comum utilizado pelas empresas em seu

planejamento da produção, é o gráfico de Gantt.

O presente trabalho foi realizado com a proposta de auxiliar a TKT Cataventos,

recomendando um melhor planejamento, controle e gerenciamento dos processos de

fabricação, baseados nos gráficos de Gantt, visando aumentar sua produtividade e com isso

suprir a demanda. Entende-se a importância do desenvolvimento deste trabalho, pelo fato de

que os cataventos são utilizados em várias finalidades, dentre elas a criação de animais, a

piscicultura e a irrigação, desígnios estes de extrema importância no cariri paraibano.

2. Referencial teórico

2.1 Fundamentos da gestão da produção

Segundo Martins e Laugeni (2000), as empresas desenvolvem suas atividades visando atender

seus objetivos seja de curto, médio e longo prazo, onde todas elas estão interligadas de forma

complexa. Diante disso, os gerentes da produção desenvolvem técnicas para aprimorar o



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sistema produtivo, em que as atividades da empresa transformem insumos e matérias-primas

em produtos e serviços acabados, atingindo a demanda ao agregar valor ao produto final, isso

constitui um dos principais objetivos da Administração da Produção na gestão das empresas.

Essas estratégias são fundamentais para que as empresas atinjam suas metas ao realizar suas

atividades (RITZMAN E KRAJESWSKI, 2004).

Dentro dessa perspectiva a Administração da Produção envolve todos os administradores,

gestores, diretores e todos os colaboradores da empresa nas decisões de melhoria das técnicas

utilizadas nos processos produtivos. Perante isso, é responsabilidade do administrador da

produção entender os objetivos da organização, entender todos os processos e como interligá-

los para que obtenha um melhor desempenho específico, como: custos, qualidade, prazo de

entrega, flexibilidade, inovação produtiva (MOREIRA 2000; MARTINS E LAUGENI, 2002;

SLACK; CHAMBERS e JOHNSTON, 2002).

O sistema de Planejamento e Controle da Produção (SPCP) é um conjunto de atividades e

operações interligadas a todos os setores da produção de bens ou serviços, com o intuito de

mudar o estado ou condição de algo dos recursos (inputs) que influenciem na produção das

saídas de resultados (outputs). Planejar e controlar o processo de produção em todos os níveis

é o objetivo básico do SPCP (GAITHER E FRAZIER, 2001).

Os mesmos autores ressaltam que promovendo a comunicação de todo o ambiente

organizacional é possível planejar a capacidade futura do processo produtivo, com a compra

de materiais necessários e os níveis apropriados de estoque, programando cada atividade da

produção com o intuito de reduzir o tempo de operação, atingindo assim os prazos de entrega,

tornando o SPCP eficaz. Afetando diretamente os níveis de desempenho do sistema de

produção, em termos de custo, qualidade, prazos e confiabilidade, aumentando assim a

competitividade da empresa.

2.2 Produção enxuta

O sistema de produção enxuta surgiu no Japão por uma indústria automobilística após a

Segunda Guerra Mundial, buscando se reerguer, e o objetivo era obter uma eficiência

produtiva através da redução dos desperdícios. Logo em seguida esse sistema foi disseminado

e integrado em outros setores produtivos organizacionais, revolucionando assim os processos

produtivos de todo o mundo. A produção enxuta trata-se de uma produção que difere da



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produção artesanal e da produção em massa na concepção de Racowski & Amato Neto

(2006).

A produção artesanal é feita por profissionais que produzem de acordo com o que cliente quer

comprar, ou seja, por encomenda. A produção em massa é realizada por organizações que

projetam produtos padronizados e em grandes quantidades, ou seja, empurrando a produção.

Esses produtos ou serviços são fabricados por trabalhadores que operam máquinas caras e de

finalidades específicas. Já a produção enxuta é a junção da artesanal com a produção em

massa. Este tipo de produção produz sobre encomenda, mas utilizando de máquinas que

padronizam os produtos diminuindo o tempo de produção e o desperdício de materiais, dessa

forma o consumidor se beneficia pelo preço baixo dos produtos, devido a maior flexibilidade

de produção desse sistema.

Portanto, esse sistema evidencia a melhoria contínua do processo produtivo por se basear na

produção na quantidade certa no momento certo, eliminando assim os desperdícios. Esses

princípios segundo Fullerton & McWatters (2001) se enquadram dentro da Filosofia JIT, que

pode ser entendida como a Filosofia de menores tempos gastos nos processos produtivos por

modificações no layout.

De acordo com Slack et al (2008) desperdício pode ser definido como um produto que gastou

tempo e material, mas que não agrega valor ao processo. Diante disso, Correia e Correia

(2007) sintetizaram os sete tipos de desperdício classificados por Taiichi Ohno, sendo estes

descritos a seguir.

Superprodução: Significa produzir além da demanda prevista, onde a empresa

produz demais ou produz antecipadamente. Surge através de problemas e

restrições no processo produtivo, tais como, tempos de setup elevados, falta de

confiabilidade dos equipamentos, problema de qualidade, falta de comunicação

entre os setores produtivos e grandes distâncias a percorrer com o material em

função do arranjo físico inadequado;

Espera: Existem três tipos de desperdícios por espera, perdas por espera no

processo, onde o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo

executada no lote anterior até que as máquinas, dispositivos e operadores estejam

disponíveis; perda por esperas do lote que representa a espera de cada peça a ser



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processada no processo posterior; perda por espera do operador que representa a

ociosidade devido ao balanceamento dos operadores;

Transporte: Representa a movimentação de material entre as diversas etapas do

processo produtivo. É uma atividade que não agrega valor e que pode ser

eliminada;

Processamento: São componentes de produtos ou etapas de produção que são

realizadas e que não agregam valor. Para que este tipo de desperdício seja

eliminado a aplicação da metodologia de engenharia e análise de valor devem ser

implementadas. Qualquer elemento que adicione custo, porém, não agregue valor

deve ser investigado e eliminado;

Movimento: Estão relacionados com movimentos desnecessários realizados pelos

operadores para a execução das operações. Segundo os autores, estes tipos de

perda podem ser eliminados pelo estudo de tempos e movimentos, chegando a uma

redução de 10 a 20% nos tempos de operação;

Defeitos: É o resultado da produção de itens que apresentam características de

qualidade fora de sua especificação ou padrão estabelecido. Consequências diretas

são os desperdícios de materiais, disponibilidade de mão-de-obra e equipamentos,

movimentação de materiais defeituosos, armazenamento de produtos defeituosos

etc.;

Estoque: Significa a perda sob a forma de estoque de matéria prima, material em

processamento e produto acabado. Representa para a empresa investimento e

utilização de espaço. O estoque é, na verdade, uma maneira de esconder os

problemas de falta de sincronização da produção. Estoques podem ser eliminados

através da redução de tempos de setup, redução de lead-time produtivo,

sincronizando-se a produção, reduzindo-se flutuações de demanda, tomando as

máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos produtos.

Segundo Elias (2003), para que a produção enxuta seja implantada na empresa é preciso

adotar algumas técnicas que trabalhem a eliminar o que não agrega valor que são: kanban,

manufatura celular, 5 Ss, setup rápido, inspeção autônoma, manutenção produtiva total,



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dispositivos a prova de erros (poka-yoke), entre outras. As principais ferramentas são descritas

na figura 1 a seguir:

Tabela 1 - Principais ferramentas da produção enxuta

Just in time Relacionado à produção por demanda, onde primeiramente vende-se

o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente

fabricá-lo ou montá-lo. (DENNIS, 2008)

5S Mudança comportamental, formada por 5 etapas, ou 5 sensos: senso

de Utilização, para SEIRI; Senso de Organização, para SEITON;

Senso de Limpeza, para SEISOU; Senso de Saúde, para SEIKETSU

e Senso de Autodisciplina para SHITSUKE. (HIRANO, 1994)

Kaizen Significa contínuo melhoramento envolvendo todos – tanto os

gerentes quanto os operários de uma em presa. (SHINGO, 1985).

Tempo de

Setup

É o tempo gasto para que sejam feitas às trocas de moldes ou

ferramentas para novos lotes de peças. (SHINGO, 1985).

TPM –

Manutenção

produtiva total

Filosofia gerencial que visa atingir falha zero ou quebra zero,

através de uma manutenção preventiva e treinamento sistemático do

pessoal de operação e de manutenção. (MARTINS e LAUGENI,

2000).

QT –

qualidade total

Sistema de meios para fazer, economicamente, produtos ou serviços

que satisfaçam as necessidades do consumidor. (JURAN, 1998).

Redução dos

lotes de

fabricação

Diminuir o tamanho dos lotes, para consequentemente, reduzir o

tamanho dos estoques. (MARTINS e LAUGENI, 2000).

Leiaute da

Fábrica

Pode ser definido como o modo pelo qual máquinas, pessoas e

materiais estão distribuídos adequadamente em uma fábrica.

(MUTHER e WHEELER, 2000).

Trabalho em

equipes

É considerado “trabalho em equipe”, aquele desenvolvido por

determinado grupo em prol de um objetivo em comum. (WEISEL,

2007).

RH -

Treinamentos

“O treinamento e desenvolvimento de pessoas é um conjunto de

técnicas para gerar condições de melhoria e adequação de aptidões,

num enfoque de curto e médio prazo”. (PALMEIRA, 1999). Fonte: Francisco e Hatakeyama (2009)

Todos esses princípios da produção enxuta influenciam diretamente na ferramenta do gráfico

de Gantt, por auxiliar na organização, na mudança comportamental, no senso de limpeza e no



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senso de utilização da autodisciplina, com o intuito de diminuir o tempo gasto dos processos

produtivos da empresa.

2.3 Gráfico de Gantt

O planejamento do controle da produção é auxiliado por várias ferramentas, da qual o Gráfico

de Gantt é um dos mais utilizados dentro dos processos produtivos em muitos setores

industriais. Para Massote (2005), o método de programação mais comum utilizado pelas

empresas em seu planejamento da produção, é o gráfico de Gantt. No ano de 1917, Henry L.

Gantt (1861-1919) criou o gráfico de Gantt, que representa o tempo como barras num gráfico.

Segundo Pavan (2002), H. L. Gantt dedicou-se à organização de indústrias percebendo a

necessidade de planejar os tempos previstos para cada operação, deixando claro para os

colaboradores um controle visual da situação dos tempos reais executados, representados por

um gráfico definido por barras horizontais, onde cada barra indica o tempo de execução para

cada tarefa determinada em um processo.

Na figura 2, pode-se observar um exemplo prático do gráfico de Gantt utilizado em uma

indústria metalúrgica para demonstrar os prazos de fabricação de algumas peças.

Figura 1 - Exemplo de gráfico de Gantt

Fonte: Kremer et al.(2006)

A Figura 1 exemplifica a utilização do gráfico de Gantt como ferramenta para identificar o

gargalo da produção, onde a barra que apresenta maior extensão é a que se encontra o

problema, que neste caso é a peça 09.

3. Aspectos metodológicos



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O presente estudo é distinguido como uma pesquisa aplicada, exploratória e descritiva, do tipo

estudo de caso e quantitativa. Nesta pesquisa foram realizadas visitas técnicas in loco na

indústria TKT Cataventos, entrevista com funcionários e proprietário e também observações

diretas no ambiente da empresa, analisando todo processo produtivo da empresa.

A coleta dos dados se deu através de bloco de anotações, e os dados receberam o

processamento de programas como Microsoft Excel 2007 para a construção dos gráficos. Para

a criação do estudo ainda foi utilizado o modelo do gráfico de Gantt com o intuito de

reconhecer o gargalo da produção dos cataventos e utilizou também o princípio da produção

enxuta do 5S, como ferramenta de auxílio para organizar e reduzir o tempo gasto das

operações por meio da identificação dos gargalos encontrados pelos gráficos de Gantt.

O Estudo de Caso conta com muitas das técnicas utilizadas pelas pesquisas históricas, mas

acrescenta duas fontes de evidências que usualmente não são incluídas no repertório de um

historiador: observação direta e série sistêmica de entrevistas. (YIN, 2001).

Realizado na empresa TKT Cataventos localizada no sitio Santo Agostinho S/N, município de

Sumé, situada na microrregião do cariri paraibano, a empresa possui em seu quadro de

funcionários um profissional formalizado e dois informais, todos do sexo masculino, a

empresa trabalha utilizando o tipo de produção puxada, ou seja, só há produção quando algum

cliente faz pedido, seu funcionamento é de segunda à sexta, a produção realizada na empresa

vai desde o corte dos metais, soldagem, balanceamento das hélices, pintura até a produção da

bomba para a sucção de água onde também, realizam-se reparos e manutenções em cataventos

antigos que apresentem algum defeito.

Todo o processo produtivo é realizado em um alpendre de 11m x 3m, tendo parte do processo

sendo desempenhada a céu aberto, não tendo um local para armazenamento seguro da matéria

prima deixando parte no alpendre e outra parte dentro da casa.

4. Resultados e discussões

Com intuito de maximizar a produção, diminuindo o tempo de processo, neutralizar o tempo

ocioso, foram coletados dados do tempo em minutos da produção de um único catavento para

análise e tratamento desses dados, com a intenção de encontrar os gargalos existentes no

processo produtivo.



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Tabela 2 – Tempo de produção atual

Fabricação da Base Início Duração

Medição 0 20

Corte 20 10

Soldagem 30 60

Fabricação das Hélices e Caixa de Engrenagens Início Duração

Medição 90 45

Corte 135 45

Perfuração 180 20

Arrebitar 200 30

Soldagem 230 30

Balanceamento 260 40

Fabricação da Bomba de Água Início Duração

Abrir Roscas nas Hastes 300 10

Preparar Bomba 310 60

Pintura 370 180

Tempo Total de Produção 550 Minutos

Fonte: Dados coletados na empresa (2013)

A tabela 1 demonstra o tempo gasto na produção dos cataventos, chegando ao resultado que,

para que o produto final fique realmente pronto, se gasta em torno de 09hrs: 17min, ou seja,

um tempo significativamente alto para o tipo de produção adotado pela empresa. Perde-se

muito tempo porque enquanto o processo de fabricação da base está sendo realizado, o

processo de fabricação das hélices e caixas de engrenagens está parado, identificando assim o

gargalo da produção. O processo de fabricação da bomba também permanece parado

enquanto os outros processos não são finalizados, aumentando assim o gargalo da produção e



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justificando o tempo gasto no processo produtivo do produto final. Todos os processos

poderiam ser fabricados ao mesmo tempo, pois os mesmos são independentes, diminuindo

assim o tempo gasto nas operações.

Utilizando o método gráfico de Gantt, plotamos o gráfico com o tempo de produção atual da

empresa, e obtivemos o resultado a baixo explicitado no gráfico 1.

Gráfico 1- Gráfico de Gantt atual do processo produtivo

Fonte: Autores (2013)

Ao analisar o gráfico 1 foi possível observar que o tempo gasto na produção de um único

catavento é demasiadamente acima do esperado para uma linha de montagem enxuta,

causando grande desgaste físico e mental aos funcionários, podendo ocasionar atrasos

inesperados na produção. Tendo também um gasto maior com horas extras para finalizar o

produto.



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Gráfico 2 – Percentual do tempo total de produção

Fonte: Dados coletados na empresa (2013)

A partir da análise do gráfico 3 identificou-se que o gargalo principal esta na pintura do

produto, tomando cerca de 33% do tempo de produção, outro gargalo que não esta indicado

no gráfico, mas que foi possível verificar através da observação direta, foi a desordem dos

materiais utilizados na fabricação do catavento, além de não haver um local específico para

armazenar as ferramentas, onde elas ficam soltas no chão causando perda de tempo por não

localizá-las com exatidão. A estocagem dos insumos é feita de forma desorganizada gerando

espera nos processos operacionais envolvidos e podendo causar lesões nos funcionários na

hora de manusear a matéria prima.

5. Recomendações

Através da análise dos dados coletados, e após processados foi possível verificar o que estava

ocorrendo de maneira incorreta na empresa estudada, a partir daí foi sugerido que o processo

produtivo fosse reorganizado, de forma que os processos deixassem de ser seqüenciais

passando a ser simultâneos, ou seja, no momento que estivesse sendo fabricada a base, outro

funcionário produziria às hélices e outro a bomba, haja vista que, a quantidade de

colaboradores atende esta proposta.



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Além desta recomendação foi indicada também a empresa a compra de uma máquina

compressora, para o processo de pintura, resultando em uma diminuição em média de 50% da

operação. Foi ainda aconselhado à empresa abordar um dos princípios básicos da produção

enxuta, que é praticar o 5S que significa: Seir (senso de utilização): separar as ferramentas

necessárias das desnecessárias; Seiton (Senso de organização): ordenar e identificar as

ferramentas, facilitando encontrá-las quando desejado; Seisou (Senso de zelo): criar e manter

um ambiente físico agradável; Seiketsu (Senso de higiene): cuidar da saúde física, mental e

emocional de forma preventiva; Shitsuke (Senso de disciplina): manter os resultados obtidos

através da repetição e da prática. A partir destas recomendações foi construída uma nova

tabela como mostra a seguir.

Tabela 3 - Melhoria do processo produtivo após análise do gráfico de Gantt

Fabricação da Base Início Duração

Medição 0 20

Corte 20 10

Soldagem 30 60

Pintura 90 60

Fabricação das Hélices e Caixa de Engrenagens Início Duração

Medição 0 45

Corte 45 45

Perfuração 90 20

Arrebitar 110 30

Soldagem 140 30

Balanceamento 170 40

Pintura 210 30

Fabricação da Bomba de Água Início Duração

Abrir Roscas nas Hastes 0 10

Preparo da Bomba 10 60

Pintura 70 5

Tempo Total de Produção 240 Minutos


Com as informações verificadas na tabela 2, percebe-se uma redução no tempo total de

produção em mais de 56% em relação a tabela 1, confirmando a eficiência da recomendação

sugerida. Com base nas novas informações da tabela, tem-se a proposta do gráfico 3 abaixo:



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Gráfico 3 – Proposta do gráfico de Gantt


Analisando o gráfico de Gantt criado após as recomendações é possível enxergar o processo

acontecendo de forma simultânea, como também a diminuição da barra no intervalo de tempo

em relação ao gráfico anterior. Após a construção do novo gráfico de Gantt também foi

arquitetado novos gráficos para o tempo de produção, como os processos agora são paralelos

um ao outro, tornou-se necessário um gráfico para cada processo.

Gráfico 4 – Percentual do tempo de produção da base




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Verificou-se com a análise deste gráfico que os processos de soldagem e pintura da base

compreendem a 80% do processo total da produção, mostrando que esses procedimentos

continuam como os mais demorados, em compensação o tempo total de fabricação diminuiu

consideravelmente. Uma das ferramentas que influencia na diminuição desse tempo é o Seir

(senso de utilização) dos 5s, por separar os equipamentos necessários dos desnecessários.

Gráfico 5 - Percentual do tempo de produção das hélices


Percebeu com a análise deste gráfico que os tempos de produção da hélice se tornaram mais

equilibrado em relação à forma anterior, que algumas operações duravam muito e outras nem

tanto, ocasionando espera no processo produtivo. Nesse caso, utilizando o Seiton (Senso de

organização) pode-se chegar a esse resultado por ordenar e identificar as ferramentas,

facilitando encontrá-las quando desejado.



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Gráfico 6 - Produção da bomba


O gráfico 6 ilustra uma diferença existente no processo de fabricação do catavento,

demonstrando que 80% do tempo de sua operação faz parte da preparação da bomba, e não a

pintura como os outros, isso acontece pelo fato da pintura da bomba ser a parte do processo de

menos complexidade. Como modo de permanecer na melhoria, utiliza-se o Shitsuke (Senso de

disciplina) mantendo os resultados obtidos através da repetição e da prática dos outros

processos, tornando assim, a melhoria contínua da produção.

6. Considerações finais

Este estudo apresentou uma aplicação do sistema de Planejamento e Controle da Produção

(PCP) com o intuito de minimizar o tempo gasto nas operações de fabricação do catavento na

empresa TKT Cataventos, utilizando a ferramenta conhecida como gráfico de Gantt, onde

cada barra do gráfico indica o tempo gasto em cada atividade do processo produtivo.

O gráfico de Gantt ajudou a identificar o gargalo da produção, auxiliando também em

propostas para solucionar o problema encontrado, proporcionando a obtenção de resultados

positivos como redução no tempo de fabricação dos cataventos, reduzindo em 56% o tempo

gasto, aumentado de forma significativa a produtividade da empresa, ou seja, pode-se dizer

que com o tempo que levaria para produzir apenas um catavento, dará para produzir dois

cataventos. Resultando também numa melhor organização da empresa através da utilização do

princípio 5S.



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Conclui-se com a concretização deste trabalho, a necessidade que existia da empresa TKT

Cataventos em organizar, planejar e controlar o tempo gasto nas operações. Com as

recomendações feitas atendidas a empresa que busca a maximização da produção, atingirá a

excelência que almeja, alcançando de forma satisfatória os níveis de desempenho como:

menores custos, qualidade, confiabilidade, flexibilidade e rapidez.

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