LEITES CONCENTRADOS E EM PÓ

Existem diferenças tecnológicas para a elaboração dos leites concentrados e em pó, entretanto as condições exigidas para a matéria-prima são as mesmas para todos os produtos. O leite a ser transformado deverá ser filtrado, pasteurizado e refrigerado. Poderá ser integral, semi-desnatado ou desnatado. O leite padronizado é concentrado pela remoção da água. O concentrado resultante, com açúcar ou não, pode ser homogeneizado, envasado em garrafas, latas ou caixas e esterilizado, ou ainda desidratado. Vamos tratar basicamente dos leites condensado e em pó. As primeiras etapas de fabricação são iguais para os dois tipos de leite: padronização, pré-aquecimento e concentração: por evaporação (eliminação da água na forma de gás-vapor), osmose inversa e ultrafiltração (eliminação de água na forma líquida) econgelação (eliminação de água na forma sólida-gelo). A) Evaporação

A evaporação é o método mais antigo e mais amplamente utilizado. Entretanto, o processo é relativamente caro em termos de consumo energético e, inevitavelmente, implica em alguma alteração do produto pelo calor. A evaporação é um processo simples de transferência de calor. Uma representação esquemática pode ser vista na página http://www.foodsci.uoguelph.ca/deicon/evap.html . B) Osmose Inversa e Ultrafiltração

São técnicas de separação por membranas, onde solutos de diferentes tamanhos moleculares são separados da solução. C) Congelamento Consiste no resfriamento do leite abaixo do seu ponto de congelamento e posterior eliminação dos cristais de gelo formados. Até o momento este tipo de processo é desenvolvido somente em escala piloto. Os trabalhos realizados sugerem que é possível uma concentração de 36-38% tanto para o leite integral como desnatado em uma planta de uma só fase. O concentrado é de boa qualidade sensorial e não se produzem trocas indesejáveis de importância. É um processo muito caro, o custo é cerca de 3 a 4 vezes maior que para a evaporação ou osmose inversa. A alta possibilidade de contaminação por microrganismos requer uma limpeza cuidadosa.

1. LEITE EVAPORADO É o produto obtido da concentração do leite pelo calor e posterior esterilização em recipientes fechados. Geralmente é esterilizado em latas, mas para uso industrial pode ser esterilizado a granel e depois envasado em recipientes assépticos de grande capacidade. Atualmente esta sendo produzido em caixas de um litro O leite evaporado é obtido a partir de um leite de alta qualidade. O leite é clarificado e ou filtrado e padronizado. Nesta fase de fabricação pode-se tomar algumas precauções para evitar a instabilidade, obtendo-se uma viscosidade ótima. Pode-se ainda adicionar estabilizantes. O pré-aquecimento deve ser suficientemente severo para desnaturar e agregar as proteínas do soro. Na maioria das plantas industriais são aplicadas temperaturas de 120 a 122

oC durante poucos minutos. Atualmente aplica-se de 80 a 85

oC.

Após o pré-aquecimento, o leite passa ao evaporador (ou OI) no qual reduz-se o conteúdo de água até que a quantidade de sólidos totais seja maior que a desejada no produto final.

A osmose inversa pode ser utilizada para a concentração, mas quando é alcançada certa viscosidade é necessário (menor custo) continuar a concentração do leite por evaporação. A vantagem da osmose inversa é a sua realização em temperaturas mais baixas do que a evaporação. O concentrado é homogeneizado, cuja principal função é manter a emulsão gordurosa estável durante o armazenamento. A homogeneização provoca outros efeitos secundários como o aumento da viscosidade do leite, a diminuição de sua estabilidade ao calor e a dispersão, em forma de pequenas partículas, das proteínas coaguladas durante o pré-aquecimento e a evaporação. Após a homogeneização, o leite é resfriado rapidamente para evitar qualquer desenvolvimento microbiano e armazenado em tanques providos de agitadores. Neste momento são efetuados a padronização final e o enriquecimento com vitaminas C e D (se necessário). Os estabilizantes são adicionados em uma concentração determinada a qual depende dos resultados da prova piloto de esterilização. A quantidade de sais estabilizantes a adicionar dependerá da concentração necessária para modificar o pH do leite até o ótimo de estabilidade (6,6-6,7). Esta etapa é realizada quando ao final do processo ocorre desbalanceamento de sais, como fosfato, citrato ou cálcio. A prova piloto consiste em distribuir uma amostra do concentrado em um certo número de latas nas quais são adicionados os sais estabilizantes em diferentes concentrações. As latas são esterilizadas e após examinadas para decidir o tipo mais adequado de sal e sua concentração. Com os sais misturados, o leite concentrado permanece em repouso permitindo que estabeleçam-se os equilíbrios químicos desejados. Esta etapa é chamada de maturação e geralmente transcorre nas 12 horas entre a evaporação e o envase. No sistema convencional, as latas são enchidas e fechadas para serem esterilizadas em lotes ou em contínuo. O tratamento é realizado em três etapas: aquecimento, manutenção e resfriamento. Um tratamento típico de esterilização convencional é de 120

oC por 10 minutos

ou 115oC por 15-20 minutos. Os tratamentos UHT podem variar desde 136

oC durante 30

segundos até150oC durante menos de 1 segundo, sem o uso de latas.

Na saída do esterilizador, as latas de leite já frias são etiquetadas e colocadas em caixas para o armazenamento. Para o envase em caixas tetra pak , o leite evaporado é submetido a tratamento UHT e envasado assepticamente. Para o leite evaporado concentrado para obtenção de produtos como leite condensado e ou leite em pó, a etapa final é o leite concentrado na saída do evaporador no último estágio e armazenado em tanques asséptico sob agitação. Defeitos nos leites concentrados envasados As alterações microbianas podem ser ocasionadas por defeitos nas latas ou esterilização insuficiente. Se os recipientes não estão corretamente soldados e selados, pode-se produzir uma contaminação após a esterilização. Nestes casos as latas incham e perdem líquido. Os parâmetros da esterilização (tempo e temperatura) devem proporcionar uma margem de segurança que considere as possíveis variações da população bacteriana, especialmente termófilas. Quando o leite evaporado coagula na lata pode ter ocorrido um abaixamento de pH e deve ser pesquisada a presença de bactérias aeróbias termófilas e anaeróbias. a) Coagulação doce:

Este tipo de coagulação é produzida sem mudança de pH. Pode ser de origem enzimática ou causada pela gelificação das proteínas e aparecer durante um armazenamento prolongado. - Coagulação enzimática: é conseqüência de um grande desenvolvimento bacteriano

que produz-se principalmente durante o tempo que transcorre entre o pré-aquecimento e a esterilização. O crescimento é favorecido quando a temperatura de armazenamento for alta. A esterilização destrói as bactérias, mas nem sempre todas suas enzimas proteolíticas.

- Gelificação das proteínas: produz-se em leites instáveis devido a uma incorreta utilização

dos sais estabilizantes, por um aquecimento insuficiente ou porque o tempo entre o aquecimento e a esterilização foi curto.

b) Grânulos brancos:

Com o tempo formam-se, algumas vezes, grânulos que medem até 3mm de diâmetro.

c) Formação de uma película superficial: deve-se ao vácuo insuficiente na lata. d) Separação da matéria gorda:

Após alguns meses, a matéria gorda tende a separar-se e subir. Geralmente a causa é a homogeneização insuficiente. Mas pode ser causada por outro motivo: adição de excessiva quantidade de água na padronização final do leite. A velocidade de separação é maior quando o produto tem baixa viscosidade.

e) Separação de um coágulo:

Este defeito manifesta-se na forma de uma capa coagulada no fundo do envase algum tempo depois da fabricação. É conseqüência de uma excessiva coagulação do leite durante a esterilização.

f) Viscosidade:

A uma baixa viscosidade, além da fácil separação da gordura e do coágulo, o produto é recusado pelo consumidor. O leite muito viscoso, aumente sua viscosidade durante o armazenamento, chegando inclusive a formar um gel. È importante a viscosidade adequada.

LEITE CONDENSADO

O leite condensado é um leite concentrado no qual adiciona-se açúcar. Sua composição é muito variável: para 8% de gordura e 28% EST são necessários 64,5% de açúcar em água ou 47,72% de açúcar no produto.

O prolongamento da vida útil deste produto não deve-se ao tratamento térmico, mas sim a redução da atividade de água (aw) como conseqüência da concentração de solutos.

Em muitos aspectos a fabricação do leite condensado é obtida a partir do leite evaporado. As principais etapas de elaboração deste tipo de leite são: a) Padronização: a fim de alcançar o teor de gordura desejado. b) Pré-aquecimento: tem como objetivos: - destruir as lipases para evitar a rancidez; - destruir as leveduras e mofos que poderiam fermentar os açúcares; - dissolver os açúcares; - controlar a estabilidade. Normalmente a temperatura de pré-aquecimento oscila entre 71 e 110

oC, mas evita-se

a aplicação de tratamentos entre 90-95oC porque estas temperaturas favorecem o

espessamento do leite durante o armazenamento. A adição de açúcar é realizada no início desta etapa, na maioria dos processos. A adição da sacarose nesta fase irá permitir que se distribua de forma rápida e homogênea, além de higienizar o açúcar mediante o preaquecimento. Os inconvenientes estão associados ao aumento do risco de caramelização. A adição de sacarose pode ser também realizada antes do processo de concentração ou ao final deste processo. c) Concentração: A evaporação para este tipo de leite é facilitada devido à presença de açúcar, o que torna a ebulição violenta e reduz a formação de espuma.

Antes de colocar o evaporador em funcionamento é fundamental esterilizá-lo corretamente, já que o leite condensado não se submete a outro tratamento térmico. Como, em geral, não é realizada a padronização final, a evaporação é interrompida no momento em que é alcançado o grau de concentração desejado. O controle é realizado pesando-se um volume determinado ou medindo-se o índice de refração. d) Refrigeração e cristalização: A refrigeração é uma operação importante para a textura do leite condensado. A lactose encontra-se em solução supersaturada e cristaliza durante o resfriamento. A textura do produto, que é determinada pelas condições de refrigeração, depende do número e tamanho dos cristais que se formam. Para obter-se cristais pequenos, o resfriamento deve ser rápido sob agitação constante. A velocidade de cristalização depende do grau de saturação da solução e sua viscosidade, ou seja, há uma temperatura ótima de refrigeração, a qual na maioria dos casos é de 30

oC, mas pode oscilar entre 30 e 40

oC. Quando o leite

condensado alcança a temperatura de refrigeração, semeia-se com lactose finamente pulverizada ou com leite condensado de fabricação anterior. A temperatura de cristalização forçada mantém-se de 15 a 20 minutos e depois é reduzida para 24

oC.

Aplica-se hoje em algumas indústrias o processo denominado Flash cooler que vai aumentar a velocidade de resfriamento. No equipamento trabalha-se com pressões inferiores a atmosférica facilitando a evaporação de água do alimento que se vai esfriar pela energia fornecida para mudança de estado (líquido-gás). e) Padronização final: É possível padronizá-lo mediante a adição de água previamente tratada e resfriada. A adição de água pode ocasionar alguns efeitos localizados sobre os cristais e seu tamanho. Não recomenda-se adicionar produtos lácteos nesta fase. f) Envase: Emprega-se geralmente dois tipos de envase, dependendo da utilização: - em latas metálicas para uso doméstico: os envases vazios são aquecidos para destruir os

microrganismos e depois enchidos automaticamente e fechados imediatamente. - em envases industriais de diversos tamanhos: pode-se esterilizar com vapor e depois

secar ou simplesmente aquecer antes de encher. - Em caixas logo após a obtenção, sem esterilização

Defeitos do leite condensado a) textura arenosa: deve-se ao tamanho dos cristais de lactose. Este defeito pode ser

evitado controlando-se rigorosamente o processo de cristalização durante o

resfriamento. Um produto com boa textura possui cristais com diâmetro médio de 9,3 m, já

um produto grosseiro apresenta cristais com diâmetro médio de 23 a 35 m.

b) precipitação de açúcar: quando um produto que foi mal refrigerado e possui baixa viscosidade for armazenado em altas temperaturas, pode originar grandes cristais de lactose que depositam-se no fundo do envase formando uma pasta.

c) espessamento: pode ser de origem bacteriana. Neste caso observa-se um aumento da viscosidade, desenvolvimento de acidez e aparecimento de um sabor a queijo. Este defeito deve-se geralmente à presença de micrococcus. Pode ser evitado utilizando-se uma concentração de açúcar de 64,5% na fase aquosa. Geralmente este defeito aparece quando a concentração é de 63,5%. O leite condensado pode espessar com o passar do tempo até adquirir uma consistência semi-sólida. Este defeito deve-se a trocas físico-químicas, como a instabilidade e a coagulação, que são características do leite evaporado. Pode-se evitar este problema modificando-se os seguintes fatores: o pré-aquecimento, a temperatura de armazenamento, a acidez, a composição do leite e, algumas vezes, o momento da adição do açúcar.

d) coágulos: são partículas coaguladas que aparecem sobre a superfície do produto. Geralmente são de cor marrom escuro e são produzidas por mofos, em geral do gênero Aspergillus. Estes mofos desenvolvem-se até o esgotamento do oxigênio e a ação

de suas enzimas dá lugar à formação de coágulos. Para evitar este defeito o pré-aquecimento deverá ser adequado, evitar as contaminações atmosféricas (que podem acontecer entre a evaporação e o envase) e realizar o envase sob vácuo.

e) sabor a ranço: o aparecimento deste defeito deve-se à ação das lipases sobre a matéria gorda do leite. A presença desta enzima explica-se em parte pelo fato que sua resistência ao calor aumenta com a concentração de açúcar e estas não são inativadas se o pré-aquecimento não for adequando. No leite condensado estas enzimas são destruídas com um tratamento de 65,5

oC por 30 minutos, como acontece no leite normal. Outra possível

causa é a introdução acidental de leite não tratado no evaporador.

f) sabor oxidado: o envase a vácuo ajuda a evitar o aparecimento deste defeito.

g) fermentação e estufamento: a fermentação gasosa deve-se, geralmente, à ação das leveduras sobre o açúcar. Pode-se eliminá-las com um tratamento de 10 minutos a 70-71

oC. Para evitar este defeito devem ser tomadas precauções para evitar contaminação

após o aquecimento.

LEITE EM PÓ O leite em pó é de grade interesse, pois permite o armazenamento e o transporte econômico de grandes quantidades de extrato seco do leite. Existem vários tipos de leite em pó: segundo sua composição podem ser integral, desnatado ou semi-desnatado. A presença de gordura aumenta seriamente as dificuldades de fabricação devido ao perigo de oxidação e rancidez durante o armazenamento. O maior problema do leite em pó é a solubilidade do produto acabado. É necessário que o leite, no decorrer da secagem, não sofra modificações profundas que impeçam sua total dissolução em água, na reconstituição do leite inicial. O índice de insolubilidade expressa a proporção de pó que não se dissolveu durante a reconstituição. Existem procedimentos para a obtenção de um leite em pó fácil de dispersar (leite em pó instantâneo). As partículas que os compõem são maiores e maisumidecíveis que as do leite spray normal e dissolvem-se instantaneamente em água fria. Pode-se também classificar o leite em pó em três categorias, segundo a intensidade do tratamento térmico que recebem antes da secagem: leite em pó de baixa temperatura, leite em pó de temperatura média e leite em pó de alta temperatura. Estes tipos de leite diferenciam-se pelo grau de desnaturação das proteínas solúveis, que aumenta proporcionalmente com o tratamento térmico. Há mercado para todos: em alguns casos interessa conservar intacta a maior parte destas proteínas, mas em outros, como por exemplo o leite em pó de alta temperatura é mais utilizado em pastelarias. Tabela 1 – Classificação do leite em pó segundo o tratamento térmico

Denominação segundoAmerican Dry Milk Institut

Uso Proteínas não desnaturadas do soro lácteo em mg/g de pó

Low Heat Leite de dissolução instantânea

para reconstiuição de leite de queijarias, leite de consumo, sorvetes e

nutrição infantil

6,0 ou +

Medium Heat Indústria de produtos alimentícios

1,51 – 5,99

High Heat Especialmente indústrias de panificação

1,5 ou -

O fluxograma abaixo apresenta as etapas de fabricação do leite em pó integral e desnatado:

Leite Desnatado

Quando chega à fábrica, o leite é submetido a diferentes tratamentos, caso for para leite em pó integral ou desnatado. Logicamente para o leite em pó desnatado, deverá ser realizado o desnate, sendo este eficaz, o teor de gordura final será somente 0,05-0,07%. No processo do leite em pó integral, quando o leite é padronizado por adição de nata ou desnate parcial, faz-se necessária a clarificação. A padronização, ou ajuste de matéria gorda por extrato seco, é realizada por bateladas ou em fluxo em contínuo, utilizando-se bombas dosadoras automáticas. Pode-se, ainda, desnatar o leite por completo, homogeneizar somente a nata e depois adicioná-la ao leite desnatado de acordo com o conteúdo de gordura desejado (mais econômico).

A homogeneização é realizada para melhorar a emulsão e a distribuição da matéria gorda, e também para facilitar a reconstituição do leite em pó integral. Não existe um momento definido para ser realizada, pode ocorrer inclusive após a concentração com excelentes resultados. Neste caso é importante evitar qualquersobreaquecimento do concentrado e controlar de perto a influência do processo sobre o índice de solubilidade do leite em pó. Obs: O maior volume de produção corresponde ao leite em pó desnatado. Entre as causas que justificam esta elevada produção estão: maior poder de conservação; possibilidade de aproveitamento do leite residual de mantegueiras; utilizações diversas nas indústrias de alimentos; cumpre as exigências de uma alimentação rica em proteínas e pobre em gorduras. Pré-aquecimento Este tratamento antes da concentração do leite determina muitas das propriedades do produto final. Os três exemplos citados abaixo servem como ilustração, já que as temperaturas de pré-aquecimento utilizadas na indústria são muito variáveis. Pré-aquecimento a baixas temperaturas: É um tratamento equivalente à pasteurização normal. O leite em pó obtido é chamado de “leite em pó de baixa temperatura (low heat powder)” . Neste caso, para que o produto cumpra as normas bacteriológicas, o leite original deve ser de ótima qualidade.

Pré-aquecimento a temperaturas médias: Entre 76,5 a 85

oC durante 15 a 30 minutos. Além de seu melhor efeito bactericida, no

caso do leite integral, este tratamento produz a formação de grupos redutores aumentado sua capacidade de conservação. Pré-aquecimento a altas temperaturas: Entre 90 e 121

oC, com a diminuição do tempo de tratamento até 1 segundo. Utilizando-

se temperaturas altas no pré-aquecimento, consegue-se um leite em pó mais solúvel e de melhor sabor. Concentração Existem várias técnicas para a concentração do leite, sendo a mais usada a evaporação, além da UF e OI, já citadas, mas de pouco uso. A utilização da UF ou OI é pouco indicada para estes casos porque a viscosidade do retentado é tão alta que muitas vezes é necessário e mais barato terminar a concentração no evaporador. A evaporação a vácuo produz alguns efeitos secundários: - modifica a cor do produto final; - elimina algumas substâncias voláteis favorecendo a oxidação; - diminui a quantidade de ar que fica retido entre as partículas de pó, facilitando o envase,

sobretudo quando realizado a vácuo; - permite a obtenção de partículas de pó maiores, diminuindo o % de partículas finas, e as

perdas se reduzem. A concentração na fabricação do leite em pó é mais alta que para o leite evaporado. O

conteúdo de extrato seco no final do processo varia geralmente entre 33 e 48%. Secagem (desidratação) Os procedimentos de desidratação empregados na indústria de leite podem ser calor ou frio. Utilizam-se, normalmente, dois métodos: a) Método dos Cilindros (Just-Hatmaker):

O equipamento de desidratação tem dois cilindros bastante próximos entre si, aquecidos internamente por vapor (130-150

oC) que giram lentamente em sentido inverso. O

leite cai entre dois cilindros e se reparte uniformemente pelas superfícies. A secagem é muito rápida e o leite forma uma película que desprende-se por meio de um raspador. O vapor de água é aspirado por uma chaminé situada acima dos cilindros.

Este equipamento apresenta diversas variantes, principalmente no que diz respeito ao sistema de alimentação com o leite. Entretanto, o tratamento térmico brutal ao qual o leite é submetido modifica sua estrutura físico-química o que faz preferir o procedimento de nebulização. Mas é usado para alguns leites em pó destinado a usos industriais e alimentação do gado. O rendimento depende do volume o e do tipo de concentrado. Oscila entre 300 e 2000 L de concentrado com 45% de ES/ h. Sobre o rendimento influem os seguintes fatores: - a relação de concentração ou estrato seco do concentrado; - a natureza do produto (se for desnatado o rendimento é 20% inferior do que o leite

integral, já que seu conteúdo aquoso é mais elevado); - a pressão de vapor e com ela a temperatura dos cilindros; - o índice de SH (se aumentar este de 7,5 a 8,0, o rendimento pode ser reduzido até 10%) b) Método de nebulização ou atomização (spray-drier):

O sistema está baseado na nebulização ou dispersão em finas gotas do líquido a ser seco, em um espaço cheio de ar quente, ou uma corrente de ar quente. Uma representação esquemática pode ser vista em http://www.foodsci.uoguelph.ca/deicon/dryer.html

A câmara (ou torre de secagem), tem geralmente uma forma cilíndrica ou cilindro- cônica, é de aço inox e encontra-se aerado para impedir a emissão de calor.

O dispositivo de pulverização geralmente está situado na parte superior da torre. Pela câmara circula uma corrente de ar filtrado a uma temperatura próxima a 150

oC.

Esta corrente passa próximo do dispositivo de pulverização, e está animada com um movimento turbulento que facilita a descida do pó até a base da câmara, cujo orifício de saída é aspirada uma mistura de ar e pó. Esta mistura passa a um separador tipo cônico, onde o leite em pó é decantado e recolhido na parte inferior em caixas metálicas.

Do ponto de vista técnico, o procedimento de nebulização é muito superior ao dos cilindros, já que consegue um leite em pó estruturalmente pouco modificado. Dada a extrema finura das gotículas pulverizadas na câmara, a secagem é muito rápida e o aquecimento do leite é limitado pela vaporização quase instantânea da água. Infelizmente este processo é muito custoso. Envase O leite em pó desnatado é envasado em plástico, cartão ou metal. Nos envases deve figurar a natureza do produto, seu conteúdo em gordura, o nome do fabricante e a data e lote de fabricação. Pode-se também armazenar em silos ou grandes containers metálicos ou de fibra de vidro com capacidade de 1 tonelada. Como o leite em pó é susceptível à oxidação, a principal precaução a tomar durante o envase é a eliminação do oxigênio presente. Se envasado a quente (49-52

oC), o recipiente

conterá menor concentração de oxigênio que envasado a frio (29-30oC). Um percentual

máximo de 3% de O2 ao final de 7 dias é considerado aceitável. O prazo de validade é de 2 anos. Caso o leite em pó for mantido a uma alta temperatura por um tempo demasiado, sua solubilidade e sua capacidade de conservação diminuem, sobretudo se estiver armazenado em containers. Defeitos do leite em pó a) acidez: a acidez do leite em pó reconstituído pode variar entre 0,11 e 015% em

equivalente de ácido láctico. Percentuais inferiores indicam uma neutralização exagerada e percentuais superiores indicam leite de má qualidade.

b) sedimentos: geralmente são devido a partículas queimadas.

c) umidade: a legislação assinala um máximo de 4% no leite em pó desnatado e 2,5% no leite em pó integral. Conteúdos superiores devem-se a condições de secagem inadequadas. Caso esteja úmido, o leite em pó perde rapidamente seu sabor, solubilidade e outras propriedades físicas.

d) solubilidade: os fatores mais importantes que podem modificar a solubilidade do leite em pó são os seguintes:

- o desenvolvimento da acidez do leite diminui a solubilidade; - a duração do aquecimento exerce maior influência que a temperatura (é recomendável a

aplicação de tratamentos a temperaturas mais altas em curto período de tempo); - leite com maior quantidade de estrato seco (40%) proporciona um leite em pó mais

solúvel; a tendência atual é de 40-42% de extrato seco; - a solubilidade diminui quando as condições de secagem são excessivamente severas e

quando o leite ficou exposto por muito tempo a altas temperaturas; - a solubilidade do leite em pó diminui durante o armazenamento quando este é mantido a

altas temperaturas e alto teor de umidade; - variações na pressão do concentrado na entrada da torre de secagem podem modificar o

tamanho das gotas e indiretamente a solubilidade do leite em pó.

e) rancidez hidrolítica: pode desenvolver-se no leite em pó integral ou parcialmente desnatado. As principais são um pré-aquecimento insuficiente ou a contaminação do leite tratado com leite cru. Se o leite original apresentar o defeito de rancidez, o processo de secagem nem sempre o corrige. Em geral, para destruir as lipases é suficiente um tratamento de 62,5

oC por 30 minutos.

f) oxidação: este defeito está também relacionado com a matéria gorda. A presença de O2 e de alguns metais pesados e a ausência de agentes antioxidantesfavorecem seu

aparecimento. O desenvolvimento de sabor a oxidado é o fator mais limitante para a conservação do leite em pó integral.

g) alto teor microbiano: indica que o leite original é de má qualidade, ou que houve contaminação após o pré-aquecimento. A presença de coliformes indica más condições higiênicas, especialmente depois do pré-aquecimento.

Leite em Pó de Dissolução Instantânea

Apesar dos problemas realizados com técnicas clássicas de secagem do leite por atomização, o pó obtido possui sempre o inconveniente de apresentar relativa impermeabilidade. Numerosos procedimentos vêm tratando de desenvolver novos processos para obter um tipo de pó que “molhe” facilmente, que se dissolva com grande rapidez tanto na água fria como quente.

Este novo produto lançado no mercado americano em 1954 com o nome de “leite em pó de dissolução instantânea”, alcançou imediatamente grande êxito e sua fabricação estendeu-se para o Canadá e Europa.

Para a fabricação deste leite, emprega-se geralmente leite desnatado. Com leite integral o processo apresenta alguns problemas. A adição de lecitina e o tamanho de

partículas ( maior que 100 m) são as principais razões pelas quais o leite em pó instantâneo se dissolve completamente e com maior rapidez que o leite em pó integral. Imediatamente após a adição de água dispersa-se no líquido sem formar grumos. Este fenômeno deve-se a uma maior permeabilidade que depende, por sua vez, da estrutura e das dimensões dos grãos.

Inicialmente deu-se grande importância ao estado da lactose para explicar a velocidade de solubilização. No pó comum a lactose é muito higroscópica. Em presença de água, a lactose forma um xarope viscoso que aglomera as partículas do pó, o que dificultaria sua dissolução.

Ao contrário, se submetemos um pó comum obtido por atomização em presença de uma quantidade de água suficiente, mas limitada, durante um certo tempo, o leite em pó transforma-se em uma espécie de pasta que desidratada e finamente dividida não produz grumos ao adicionar-se uma nova quantidade de água.

A fabricação pode realizar-se em uma ou duas fases:

a) Fabricação em uma fase: Em uma só operação obtém-se um pó cujas partículas, em sua maioria, são de grandes dimensões e produzem conglomerados de fácil dissolução. As partículas muito finas são eliminadas mecanicamente. Atuando sobre o grau de concentração do leite desnatado, pode-se regular as dimensões e a homogeneidade dos grãos do pó. Aumentando-se o grau de concentração é possível obter um pó mais pesado que molha-se mais facilmente e dispersa-se melhor. Mas a técnica de pulverização segue dominando a regularização do tamanho dos grãos do pó. Por exemplo, diminuindo-se a pressão de pulverização ou rebaixando-se a velocidade de rotação da cabeça do atomizador, favorece-se a formação de partículas grandes. Entretanto, esta técnica apresenta o inconveniente de diminui a capacidade da instalação, porque grandes partículas exigem um tempo maior de secagem e temperaturas mais elevadas. c) Fabricação em duas fases:

Consiste em fazer passar o pó comum por um tratamento suplementar denominado “instantaneização”. Este tratamento compreende:

- uma umidificação que tende a aglomerar as partículas de pó e fazer cristalizar a -lactose; - uma nova secagem seguida de refrigeração; - uma calibração das partículas.

Independente do modo de instantaneização utilizado o pó deve apresentar certas

características: - leite de excelente qualidade; - não ter armazenamento prolongado (60 dias); - conteúdo de água inferior a 3%; - índice de insolubilidade o mais baixo possível; - não apresentar grumos;

- não apresentar partículas queimadas; - apresentar qualidades sensoriais satisfatórias; - contagem baixa de microrganismos (menos de 5.000/ml); - deve ser do tipo “baixa temperatura” (não exceder 65

oC) com o objetivo de respeitar o

estado físico-químico das proteínas do soro. Defeitos do leite em pó instantâneo: Os mais freqüentes defeitos são o escurecimento e o aparecimento de sabores anormais. O escurecimento é resultado de reações complexas entre a lactose e as substâncias nitrogenadas (reação de Maillard), é favorecido por um excessivo conteúdo em água e por temperaturas elevadas. Este fenômeno é acompanhado do desenvolvimento de sabores estranhos, como o gosto a farinha e a “velho”. O leite em pó instantâneo conservado em embalagens não herméticas poderá perder seu poder de dispersão, quando conservado em lugares quentes e úmidos. .

MANTEIGA

Do ponto de vista físico-químico, a manteiga está constituída essencialmente pela

gordura do leite na forma de uma emulsão do tipo água e azeite.

Define-se como o produto obtido pela aglomeração mecânica da matéria gorda do leite,

adicionada ou não de sal. Essa aglomeração mecânica é obtida pela batedura do creme, que

por sua vez, é obtido do desnate do leite.

Leite desnatado

Água

Proteínas

Lactose

Sais

Creme

Alto % gordura

Demais constituintes em

pequenas quantidades

A composição média da manteiga salgada é:

- 80% matéria gorda;

- 16,5% água

- 2,3% sal

- 1,2% de soro que contém proteínas e minerais

- vitaminas lipossolúveis (A, D, E, K) e carotenóides.

A nossa legislação exige os seguintes padrões:

Tipo Extra 1a qualidade 2

a qualidade

Matéria gorda (mín) 82% 80% 80%

Sal (máx) 2,0% 2,5% 6,0%

Acidez - cm3 (máx)/100g 3,0 8,0 10,0

Corante vegetal Não facultativo facultativo

As etapas de fabricação da manteiga são

descritas no fluxograma a seguir:

Fases da fabricação da manteiga

A fabricação da manteiga compreende duas fases principais:

1) separação do creme (desnate)

2) transformação do creme em manteiga (compreende várias operações, sendo a mais

importante: a batedura)

Considerações sobre o desnate

Creme: é um produto rico em gordura, resultante do desnate e/ou padronização do

leite.

Pode-se perfeitamente obter manteiga batendo o leite diretamente, mas geralmente

desnata-se o leite e bate-se o creme, porque:

- facilidade de transporte (menor volume);

- redução do volume de massa a bater (capacidade da batedeira);

- facilita a batedura (menor tempo);

- facilita a conservação.

O desnate pode ser natural ou mecânico.

Natural: consiste em deixar o leite em grandes recipientes por 24 horas até que os glóbulos de

gordura venham a superfície. É baseado na força ascensional dos glóbulos de gordura

(diferença de densidade). Não é usado industrialmente devido a inúmeras desvantagens:

- muito trabalhoso quando trata-se de grandes volumes de leite;

- grande perda de gordura no leite desnatado (1%);

- o leite pode acidificar e até mesmo coagular durante o tempo de separação e, ainda o leite

desnatado obtido seria um produto de qualidade inferior;

- ocupa muito espaço.

Mecânico: baseado na ação da força centrífuga. Através do movimento de rotação, os

elementos mais pesados vão para a periferia e os mais leves (gordura), permanecem no

centro, ou seja, no eixo de rotação.

Vantagens:

- menor espaço e utensílios;

- menor perda de gordura (0,1%);

- creme doce (acidez inferior a 18oD);

- operação mais rápida;

- mais higiênico;

- obtenção de creme com teor de gordura desejado.

Preparo do creme para a fabricação da manteiga

A) Filtração

Deve ser realizado após a classificação do creme, principalmente se o creme for

recebido de outra usina. Tem a função de eliminar partículas estranhas.

B) Classificação de cremes

Creme de mesa: produto final, obtido em condições especiais para consumo direto.

Creme para indústria: para produção de manteiga.

A classificação é realizada segundo os critérios: aspecto, aroma, sabor, % de gordura e

acidez. É baseado em escalas e, de acordo com a análise destas, obtém-se os cremes do tipo:

Creme extra

Creme de 1a qualidade

Creme de 2a qualidade

Creme rejeitado.

c) Análises do creme

gordura (método butirométrico)

acidez (método de gerber)

D) Diluição ou padronização do teor de gordura

Esta operação apresenta uma série de vantagens. Consiste em diluir o creme (reduzir o

teor de gordura) para 35-40% com água ou leite desnatado.

Vantagens:

- facilita a circulação por encanamentos e bombas;

- facilita o resfriamento;

- evita perda excessiva de gordura no leitelho (soro) após a batedura.

O teor de gordura padrão fica em torno de 35 – 38%.

O cálculo da quantidade de diluidor é dado por:

Q de água ou leite desnatado = Q de creme * % de gordura no creme - Q de creme

% gordura padrão

E) Desacidificação ou correção da acidez

Os métodos utilizados normalmente para a refrigeração do leite e sua conservação na

granja a baixas temperaturas, evitam o desenvolvimento da acidez. Por esta razão obtém-se

uma nata boa qualidade. Entretanto, se acidentalmente a nata encontrar-se em condições

adversas, esta poderá adquirir uma acidez mais elevada, o que diminui a qualidade da

manteiga e origina um aumento nas perdas de gordura para o soro.

Se a nata possuir uma acidez superior a 20oD, a manteiga estocada por longos

períodos poderá desenvolver sabores anormais a pescado e oxidado. Portanto é muito

importante corrigir a acidez da nata.

A desacidificação tem como finalidades:

- aumentar a resistência do creme durante o armazenamento;

- evitar perda de gordura no leitelho (nos cremes ácidos, durante a pasteurização, ocorre

uma coagulação das proteínas com conseqüente aprisionamento dos glóbulos graxos);

- assegurar a estabilidade térmica do creme durante a pasteurização.

Este tratamento, também conhecido como neutralização, consiste em reduzir a

acidez pela adição de um álcali, dando lugar as seguintes reações:

ác. láctico bicarbonato

sódico lactato sódico

ác. láctico hidróxido cálcico lactato cálcico

Utiliza-se neutralizantes sódicos e cálcicos, segundo a legislação vigente em cada país.

Os neutralizantes sódicos mais utilizados são as misturas de bicarbonato de sódio

(NaHCO3), carbonato de sódio (Na2CO3) e hidróxido de sódio (NaOH). A adição destes deverá

ser cuidadosa para evitar a formação exagerada de espuma, originada pela produção de gás

carbônico. Apresentam a vantagem de serem mais solúveis.

Os neutralizantes cálcicos são menos populares devido a sua baixa solubilidade,

mas possuem um poder neutralizante superior aos agentes sódicos.

A solução neutralizante é adicionada à nata a uma temperatura entre 25oC e 30

oC,

antes da pasteurização, deve ser misturada rapidamente para evitar qualquer concentração

local.

A excessiva desacidificação transforma a nata em um meio favorável ao

desenvolvimento de bactérias proteolíticas. A acidez ótima do soro de manteiga varia entre um

pH de 6,9 a 7,1.

A neutralização a temperaturas muito elevadas ou a utilização de doses muito elevadas

de neutralizantes sódicos pode causar a saponificação das gorduras fornecendo à manteiga

um gosto a sabão.

Após a pasteurização recomenda-se verificar novamente a acidez da nata e,

eventualmente, realizar as correções necessárias.

A acidez padrão da manteiga fica em torno de 18oD. Caso o produto seja para

consumo tardio, esta deve ser reduzida para 15oD.

F) Pasteurização do creme

A pasteurização possui as finalidades de:

- destruir microrganismos patogênicos;

- destruir microrganismos que decompõem o creme;

- facilitar o uso de fermento;

- aumentar a conservação da manteiga;

- destruir lipases.

A nata é submetida a uma pasteurização mais severa do que o leite: como mínimo

74,4oC durante 16 segundos, já que a resistência dos microrganismos ao calor é maior na nata

(a capa de gordura exerce um efeito protetor).

O aquecimento deve ser suficiente para destruir as leveduras e mofos e a maioria das

bactérias e enzimas (lipases e peroxidases).

Na prática, a pasteurização é realizada acima das normas legais para prolongar o

tempo de conservação da manteiga (95oC ou mais).

Este aquecimento a temperaturas elevadas favorece o desenvolvimento de um ligeiro

sabor a cozido, que está ligado ao desejável aumento das propriedades antioxidantes do meio.

Eventualmente, antes da pasteurização, submete-se à nata a um tratamento térmico a

vácuo com a finalidade de eliminar substâncias voláteis responsáveis por maus odores em uma

câmara a vácuo.

Neste processo, a nata é aquecida por injeção de vapor, passa a uma câmara de

vácuo parcial onde é resfriada por evaporação. O processo pode alterar a textura e a

consistência da manteiga e diminuir o rendimento. Este método é utilizado quando o animal

consome plantas aromáticas na pastagem.

A pasteurização realizada por um período demasiadamente longo, a utilização de uma

temperatura muito alta, aquecimento e resfriamento lentos podem originar a desestabilização

da matéria gorda favorecendo o aparecimento de uma textura arenosa na manteiga.

G) Resfriamento do creme

A matéria gorda cristaliza de diferentes formas segundo o tipo de refrigeração.

Resfriamento rápido

Favorece a formação de cristais pequenos de gordura. Quando a refrigeração é rápida,

a proporção de fase sólida é maior, ficando uma menor quantidade de gordura líquida livre nos

glóbulos graxos. Sabe-se que a superfície dos cristais é função do seu diâmetro, seu tamanho

e número. Neste caso serão adsorvidas à superfície dos glóbulos uma maior quantidade de

gordura líquida, reduzindo a quantidade livre neste estado. Desta forma, a manteiga terá uma

textura mais firme.

Resfriamento lento

Um resfriamento lento e gradual da nata permite o acúmulo de uma maior quantidade

de gordura líquida no interior dos glóbulos, fazendo com que a manteiga tenha uma textura

branda, aumentado à proporção de gordura perdida no soro.

Existem duas temperaturas de resfriamento do creme:

- para maturação: 18 – 20oC, para o desenvolvimento do fermento;

- para batedura: 7oC, quando não ocorre maturação. Costuma ser realizada 2horas antes da

batedura para cristalizar (solidificar) os glóbulos graxos, aumentando o rendimento.

H) Maturação do creme

No processo de maturação, as bactérias do fermento atuam sobre a lactose

(produzindo ácido láctico) e ácido cítrico, conferindo desta forma aroma suave e agradável

(diacetil e acidez).

inóculo: 0,5 a 1,5%

tempo de maturação: em média 15 horas (acidez até 35oD)

temperatura: 15 – 25oC, sendo o ideal 18

oC.

* temperaturas acima de 25oC desfavorecem a flora aromatizante, apesar de diminuir o tempo

de maturação (aumento da flora acidificante).

I) Batedura

Tem como objetivo reunir os glóbulos de gordura em grãos de manteiga, eliminando a

maior parte das substâncias não gordurosas que constituem o leitelho. Requer então, duas

operações fundamentais:

1) inversão de fases da emulsão da nata;

2) expulsão do soro.

Princípio da Batedura

Existem diversas teorias para explicar o fenômeno de butirificação da batedura. As

mais importantes são baseadas nos princípios de aglomeração, concentração e combinação.

O princípio da aglomeração baseia-se na teoria das espumas. A nata é agitada em

determinadas condições que favorecem a formação da manteiga porcoalescência dos glóbulos

graxos. Durante a agitação da nata forma-se uma espuma abundante, os glóbulos graxos

aglomeram-se em grumos cada vez maiores e, posteriormente, a espuma desestabiliza-

se separando-se o soro. A incorporação de ar durante a agitação aumenta a viscosidade da

nata, orienta e aproxima os glóbulos de gordura das paredes da bolha, onde a interface é

constituída por agentes tensoativos, água e ar.

A refrigeração, a formação de espuma e os choques repetidos exercem um efeito

abrasivo sobre os glóbulos, modificando sua membrana e rompendo a capa interna, o que

facilita a liberação da gordura líquida e a coalescência de muitos grumos, entre os quais ficam

dispersas gotas de soro muito pequenas.

O fenômeno vai intensificando-se durante o processo e, quando a matéria gorda

que encontra-se na forma líquida é suficiente em relação à matéria sólida, formam-se grânulos

maiores de manteiga. A emulsão se inverte e o soro é separado.

Logo após, os grãos de manteiga são amassados para soldarem-se e obter-se, assim,

uma massa homogênea de manteiga.

Tipos de batedeiras

As convencionais são de aço inox com superfície interior rugosa. Podem ser de formas

distintas (cilíndricas, de tonel, hexagonal ou octogonal), mas geralmente giram em torno de um

eixo horizontal.

Estão equipadas para realizar a agitação da nata, o amassamento e o controle da

temperatura. Na realidade trata-se de batedeiras-amassadoras. A quantidade de creme a ser

batido é de 40% do volume total da batedeira.

Temperatura da batedura

É função do ponto de fusão, do tamanho dos glóbulos, da acidez, da riqueza em

gordura e viscosidade da nata.

Deve-se trabalhar em uma temperatura que permita realizar a batedura em 40 e 60

minutos, a qual fica em torno de 8oC.

Primavera e verão: 7 a 10oC;

Outono e inverno: 10 a 13oC (a gordura é mais firme).

J) Adição de corante

A legislação autoriza colorir artificialmente a manteiga para conseguir uma cor uniforme. A coloração consiste em adicionar à nata, quando está na batedura, uma quantidade de corante suficiente para dar-lhe a cor amarelo-pálido que corresponde à cor natural da manteiga produzida nos meses de verão. Os corantes utilizados dependem da legislação de cada país, mas os mais comuns são: urucum e beta-caroteno. I) Retirada do soro

É realizada logo após a batedura. J) Lavagem da manteiga

Tem por objetivo separar o restante do leitelho. Deste modo, tem-se uma nova redução do extrato seco desengordurado, priva-se os microrganismos de um meio nutritivo e, em conseqüência, prolonga-se a capacidade de conservação do produto por prevenir possíveis alterações de origem microbiológica. Mas a lavagem da manteiga tem algumas desvantagens: - reduz a acidez, reduzindo a proteção; - requer quantidades consideráveis de água, parte da qual deve ser resfriada previamente

(consumo elevado de energia); - prolongamento do período de produção; - perdas notáveis de proteínas.

A lavagem dos grânulos de manteiga deve considerar os seguintes fatores: - qualidade da água: potável e higienicamente pura;

- número de lavagens: 1 se o produto for vendido imediatamente (10-15 dias), 2 a 3 se

requer conservação por vários meses; - quantidade de água: depende do número de lavagens.

K) Salga

Depende da preferência do consumidor da região. Geralmente utiliza-se 1 a 3% de sal. O sal pode ser adicionado de duas formas:

1) Salga seca: espalhando-se o sal sobre a manteiga antes da malaxagem. Empregada no Brasil.

2) Salga úmida: prepara-se uma solução de sal e adiciona-se à manteiga durante a malaxagem.

L) Malaxagem ou amassadura da manteiga

É um tratamento realizado para misturar intimamente os grãos de manteiga com a finalidade de obter um produto com a consistência e textura desejadas. Também serve para dispersar finamente a água e o sal na matéria gorda. Para estes fins, as batedeiras são providas de aletas interiores ou outros dispositivos capazes de misturar e amassar a manteiga. É durante a malaxagem que é controlado o teor de umidade da manteiga, “adicionando” ou retirando-se água da mesma (aumentando o tempo de malaxagem). A malaxagem é uma operação delicada. Quando não realizada corretamente fornecerá à manteiga uma consistência defeituosa e um menor tempo de conservação. De uma forma geral, recomenda-se amassar a manteiga até o desaparecimento das gotas de água visíveis no seu interior e que o produto adquira uma consistência firme, textura de cera e aparência lustrosa. M) Moldagem, embalagem e armazenamento

- Moldagem: à máquina em blocos de pesos variados. - Embalagem: em caixas ou papel. - Armazenamento: até 15 dias: 2 a 4

oC; até 2 meses: 0

oC; até 6 meses: - 5 a –10

oC.

Durante o armazenamento prolongado podem ocorrer:

- perda de cor: por reações de oxidação, principalmente dos elementos não gordurosos (vitaminas...);

- perda de peso: em conseqüência da perda de água durante o descongelamento. N) Novas tendências

Manteigas fáceis de untar Embora a manteiga normalmente seja passível de untar a 15

oC, a temperatura de

manutenção nos frigoríficos é menor, por isso requer-se temperamento prévio ao seu uso. Para tornar a manteiga mais fácil de untar, desenvolveram-se vários métodos:

1) aumento da umidade até 25 a 30 %. O processo é eficaz mas o produto não pode ser considerado legalmente como manteiga.

2) Aumento do volume, insuflando ar, ou melhor ainda nitrogênio para evitar riscos de oxidação. O aumento de volume pode chegar até 100%. O processo deve ser controlado rigorosamente para evitar textura quebradiça.

3) Uso de frações gordurosas, isto é, enriquecimento da manteiga com oleínas isoladas do leite; essa fração ao ser insaturada, apresenta ponto de fusão baixo, aumentando a capacidade de untar.

Manteigas especiais e produtos associados

1) Manteiga batida na qual se injetou um gás inerte a pressão após batedura. 2) Manteiga baixa em calorias. Este tipo de manteiga incorpora caseína, agentes

emulsificantes, estabilizantes, conservantes e um corante alimentar. 3) Manteiga em pó. É uma forma fácil de incorporar manteiga nos alimentos.

4) Azeite de manteiga. É a matéria gordurosa pura extraída da nata ou da manteiga. Para obtê-la, primeiro se elimina o ar e clarifica-se a gordura com uma centrífuga; o azeite obtido é seco a vácuo. Usa-se principalmente na fabricação de sorvetes e na indústria confeiteira em geral.

Rendimento de Manteiga

Entende-se como a quantidade de manteiga obtida a partir de 100 L ou 100 kg de leite. Durante a fabricação convém evitar todas as causas responsáveis por perdas. O cálculo do rendimento em manteiga permite ao fabricante verificar se conseguiu extrair o máximo possível da matéria-prima. Ex: Um setor de manteiga trata 100.000 Kg de leite cujo teor de matéria gorda é 40 g por kg (4%). O laboratório procedeu as seguintes análises: - matéria gorda da nata: 350 g/kg = 35%

- matéria gorda do leite desnatado: 0,5 g/kg = 0,05%

- matéria gorda do leitelho: 2 g/kg = 0,2%

- matéria gorda da manteiga: 830 g/kg = 83%

A partir destes dados podemos calcular o peso de manteiga teoricamente fabricada:

onde: C = peso de nata resultante do desnate de 100.000kg de leite; 100 – C: peso de leite desnatado.

onde: M: peso de manteiga obtida da batedura da quantidade C de nata disponível; (C-M): peso de leitelho.

Obtém-se como rendimento teórico: 4,78 kg de manteiga por 100 kg de leite. A diferença entre o rendimento teórico e o rendimento efetivo nos possibilita verificar as

perdas durante o processo.

QUEIJO

O queijo é o resultado da concentração seletiva do leite, podendo ser definido como o

produto fresco ou maturado obtido por separação do soro depois da coagulação do leite. A

água é eliminada em proporções determinadas, segundo a variedade que se deseja,

arrastando com ela parte dos elementos solúveis e das proteínas não coaguladas que estão

presentes no leite.

A água que fica retida no queijo desempenha um papel muito importante: é essencial

para o desenvolvimento dos microrganismos e determina a velocidade das fermentações e de

maturação, o tempo de conservação, a textura do queijo e o rendimento do processo de

fabricação.

A quantidade de gordura influencia na textura, no sabor, no rendimento e pouco na cor.

A lactose é o substrato para a formação do ácido e, portanto intervém na coagulação

do leite, na dessoragem, na textura da coalhada e também no crescimento dos

microrganismos.

A caseína coagulada constitui a base para a pasta queijeira e na sua degradação se

originam diversos compostos aromáticos.

As proteínas do soro que ficam na coalhada contribuem para o valor nutritivo do queijo,

e tem muita importância no processo de maturação.

Os minerais participam na coagulação do leite e influem a dessoragem e a textura do

queijo.

Etapas Básicas na Fabricação do Queijo

Inoculação

Uma vez pasteurizado e resfriado à temperatura desejada, o leite deve ser inoculado

com uma cultura que vai dar ao produto as características desejadas.

São encontradas as seguintes culturas selecionadas para produção de queijos:

Bactérias lácticas que acidificam e aromatizam o leite, modificando sua viscosidade.

Os microrganismos utilizados dependem essencialmente da temperatura de trabalho.

O Streptococcus lactis é usado a 15 e 18oC, para fabricação de pastas frescas, e 20 a

32oC, para fabricação de pastas

moles. Streptococcusthermophilus e Leuconostoc helveticus, para produção

do Gruyére, é trabalhado entre 40 e 50oC. Na maioria dos casos, empregam-se

misturas de microrganismos com temperaturas diferentes de desenvolvimento para que

possam agir em mais de uma etapa do processo.

Fungos que neutralizam a coalhada dando queijos de pasta mole. Os principais

microrganismos utilizados são culturas de Penicillium candidum, que participam da

maturação, e de Penicillium glaucum, responsáveis pelo aspecto jaspeado dos queijos

de pasta azul.

Bactérias propiônicas, que atacam o lactato de cálcio dando ácido propiônico e gás

carbônico, são responsáveis pela formação de “olhos”

Geralmente, as culturas selecionadas podem ser adquiridas em laboratórios

especializados na forma de pó liofilizado.

Coagulação do leite (“Coalhada”)

Este fenômeno se produz pela desestabilização da solução coloidal de caseína que

origina a aglomeração das micelas livres e a formação de um gel em que ficam presos com o

restante dos componentes do leite.

Para coagular o leite destinado à fabricação de queijo são utilizados dois métodos: a

acidificação e adição de coalho, as quais geram dois tipos diferentes de coalhada: ácida

(pH 4,6) e enzimática (pH 6,0 e 6,5).

Estas coalhadas tem propriedades e comportamentos muito diferentes em função da

tecnologia utilizada para fabricar queijo de variedades distintas, e determinam as

características individuais de cada uma delas.

a) Coagulação por acidificação

A coagulação da caseína por acidificação acontece como conseqüência da perda de

sua carga elétrica ao alcançar seu ponto isoelétrico (pH=4,6). O abaixamento de pH produzido

pelo ácido (íons H+) reduz a ionização negativa das micelas de caseína até sua neutralização.

A pH 5,2 (20OC), a solução coloidal já está bastante instável e as micelas começam a se

aglomerar, e a pH 4,6 sua carga elétrica está totalmente anulada, o que origina sua completa

coagulação.

Ao mesmo tempo, a acidez do meio aumenta a solubilidade dos minerais e, o Ca e P

orgânicos contidos nas micelas passam gradualmente para a fase aquosa da solução.

Portanto, a coalhada ácida está parcialmente desmineralizada, o que facilita a expulsão do

soro.

O coágulo obtido por acidificação tem propriedades químicas e físicas com importância

na fabricação do queijo. Assim, mesmo com certa consistência, a coalhada é porosa e pouco

contráctil, características que dificultam seu endurecimento, especialmente porque não se pode

submeter a tratamentos mecânicos.

Esta técnica é utilizada para fabricação de queijo fresco (cottage, ricota...).

b) Coagulação enzimática

É o mais utilizado na indústria. Consiste em adicionar ao leite uma enzima que tem a

propriedade de coagular o complexo caseína. Nesta reação, ofosfocaseinato de cálcio,

encontrado na forma solúvel no leite, se transforma em fosfoparacaseinato insolúvel pela ação

de uma enzima coagulante. É importante ressaltar que a coalhada obtida enzimaticamente não

está desmineralizada como a coalhada ácida (diferença fundamental entre os dois tipos de

coalhada).

O cálcio e também o fósforo desempenham um papel fundamental no mecanismo de

coagulação e formam parte do gel da caseína. Isto confere ao coágulo algumas propriedades

particulares: é compacto, flexível, elástico, impermeável e contráctil. Estas características têm

uma grande influência na dessoragem e no endurecimento da coalhada, porque permite

suportar esforços mecânicos durante o processo de fabricação.

O coalho natural, chamado renina, é uma enzima proteolítica secretada pela mucosa

gástrica do 4o estômago dos bezerros antes do desmame. Esta secreção é produzida na forma

de um precursor inativo, a pró-renina, que em meio neutro não tem atividade enzimática, mas

em meio ácido transforma-se rapidamente em renina ativa. O coalho possui duas enzimas:

a quimosina e a pepsina. A primeira é o componente principal a qual, após o desmame,

tem sua produção reduzida, passando a pepsina a ser o componente majoritário.

A atividade proteolítica do coalho é exercida principalmente sobre a caseína e em

menor grau sobre as outras proteínas. Realiza duas ações fundamentais:

A primeira ação do coalho é provocar a desestabilização das micelas de caseína,

rompendo a K-caseína em um ponto determinado de sua molécula: o enlace peptídico

entre o aminoácido fenilalanina e seu vizinho, a metionina. Geralmente a força do

coalho é medida através da eficácia ao romper as ligações peptídicas, ação que produz

a coagulação do leite. Na caseína K existem 164 ligações peptídicas que podem ser

atacadas, além de outras que existem nas outras frações da micela.

O segundo papel do coalho é de hidrolisar essas ligações segundo uma ordem específica, que é característica da enzima utilizada. Esta ação secundária sobre as proteínas começa lentamente depois da coagulação e continua durante a maturação do queijo.

Os coalhos comerciais estão preparados para ter uma determinada capacidade

coagulante denominada “força”. Expressa-se como a relação entre o volume de leite coagulado

por unidade de volume de coalho, em condições determinadas. Assim, as

unidades Soxhlet indicam o no de litros de leite coagulados por um litro de coalho em 40

minutos (2400 segundos) a 35oC. A equação abaixo é utilizada para calcular a força do coalho:

onde: F: força do coalho; V: volume de leite; T: tempo de coagulação em segundos; v: volume

de coalho.

Uma relação de 10.000/s significa que o coalho tem uma força de 10.000.

Um dos diversos fatores que influenciam a coagulação enzimática é a dose de coalho

utilizada. Nas mesmas condições, a quantidade de coalho adicionado influencia

proporcionalmente a velocidade de coagulação e as propriedades reológicas (firmeza) da

coalhada.

A temperatura também exerce um papel importante na coagulação. As condições

ótimas para a ação do coalho são entre 40 e 42oC, já que em temperaturas inferiores a 10

oC e

superiores a 65oC, não se produz coagulação. A temperatura influi sobre o fenômeno global da

coagulação e afeta de diferente forma a cada uma das fases. A fase primária de ação

enzimática sobre a K-caseína, pode ser produzida inclusive a temperaturas inferiores a 10oC; já

a fase secundária, mais sensível, são necessárias temperaturas superiores para que se

produza a coagulação propriamente dita.

O pH influi sobre a velocidade de coagulação e a consistência da coalhada. No meio

alcalino, o coalho é inativado e o leite não coagula. Ao contrário, um abaixamento de pH facilita

a ação do coalho sobre a caseína, pois a acidez reduz sua carga elétrica, diminuindo a

estabilidade da micela. O pH ótimo para a ação do coalho é 5,5. Em condições idênticas, a

duração média de coagulação é de cerca de 200 segundos a pH 6,6-6,7; 50 segundos a pH

6,1; 30 segundos a pH 5,7.

A concentração do íon Ca++

também influencia a coagulação. Não intervém na fase

enzimática, somente na fase secundária, a da coagulação propriamente dita. Quando o

conteúdo de Ca++

é anormalmente baixo, a coagulação é lenta e se obtém uma coalhada

branda. Para evitar este defeito adiciona-se CaCl2.

O conteúdo de fosfato cálcico coloidal também é importante no processo de

coagulação, principalmente no que se refere à tensão do gel.

Com o aumento da produção mundial de queijo, a demanda de coalho sofreu um

aumento. Ao mesmo tempo, o preço do coalho subiu consideravelmente. Em parte ao custo

crescente para a extração e pela redução de animais lactantes disponíveis. Como

conseqüência desta situação, despertou um enorme interesse pelo desenvolvimento e

utilização de substitutos para o coalho animal.

Os primeiros coagulantes utilizados como substitutos foram uma mistura de renina e

pepsina bovina, extraída de animais sacrificados com mais idade ou de terneiros que tiveram

alimentação mista. Depois foram empregados preparados à base de coalho de vaca e pepsina

porcina, compostos de pepsina bovina pura ou mesclada com pepsina de porco. As

comunidades judia utilizam pancreatina e pepsina de frango. Todas estas enzimas de origem

animal são instáveis a pH neutro e alcalino e são inativadas pela ação da luz.

Também se utilizam enzimas coagulantes extraídas de diversos vegetais, como

alcachofra, melões, figos, etc. Os resultados obtidos não são satisfatórios porque a ação

proteolítica destas enzimas é muito intensa.

Os coalhos de origem microbiana são utilizados cada vez mais como substitutos dos

coalhos animais. São preparados extraindo-se as enzimas coagulantes produzidas por alguns

microrganismos. Os melhores resultados são encontrados com os mofos do gênero Mucor,

mais especificamente, M. michei.

Na prática, independentemente do tipo de coalho utilizado, recomenda-se não diluí-lo

até o momento de sua utilização, especialmente o de origem animal, o qual é muito instável a

pH neutro ou alcalino. Não deve ser adicionado até a total dissolução do cloreto de cálcio.

Deve ser armazenado a frio e em recipiente opaco. Durante sua manipulação deve-se evitar

agitação excessiva e formação de espuma.

Na coagulação mista é obtida uma coalhada com propriedades intermediárias, com

características diferentes das coalhadas obtidas por um único método de coagulação. O

percentual de coalho e a acidificação podem variar dependendo do tipo de queijo que se

deseja fabricar.

Obtém-se coalhadas mistas pela ação do coalho sobre um leite mais ou menos ácido e

por acidificação de um gel obtido enzimaticamente. Entre outros efeitos, no primeiro caso a

acidez diminui o tempo de coagulação enzimática e no segundo, a coalhada enzimática sofre

uma progressiva desmineralização.

Corte

Esta ação mecânica aumenta a superfície total de exudação de soro, facilitando a

dessoragem. É realizada com a movimentação no sentido transversal e depois longitudinal da

lira vertical e posterior passagem da lira horizontal.

Para queijos frescos e pasta branda, a coalhada é cortada em cubos maiores,

enquanto que para queijos mais duros, os cubos são menores. O tamanho ideal depende do

produto final que se quer.

É necessário que os cortes sejam realizados lentamente para se evitar perdas de

caseína no soro. A passagem da lira só deve ser realizada quando se atinge o ponto de corte.

Ponto de corte é o momento em que a coagulação chega ao fim e é determinado

empiricamente (formação de “lago de soro” ao se perfurar a coalhada).

Dependendo do tipo de queijo a ser produzido, pode ser necessária a agitação dos

cubos de coalhada, o que é conseguido por meio de pás. A intensidade, a duração e o número

de agitações estão em função do tipo de queijo a ser produzido.

A coagulação, o corte e a mexedura podem ser realizados em um único equipamento.

Dessoragem da Coalhada

A dessoragem ou sinerese consiste na desidratação mais ou menos intensa do

coágulo para obter uma pasta de consistência variável. Ao mesmo tempo em que se elimina

água, elimina-se uma parte das substâncias que se encontram em suspensão, ou seja, os

elementos do lactosoro. A matéria gorda permanece em sua grande parte aderida e retida na

coalhada de caseína.

Fundamentalmente é a maior ou menor quantidade de soro que fica retido na coalhada,

que determina as características das diversas variedades de queijo: dureza, textura,

velocidade e intensidade da maturação. Por isso, a operação de dessoragem tem grande

importância no processo de fabricação e, controlando esta etapa se regula o EST exigido pela

legislação para cada tipo de queijo.

O coágulo fresco obtido ácida ou enzimaticamente é instável. O soro tende a separar-

se da coalhada, e como conseqüência diminui o volume. Este fenômeno chama-se sinerese. O

termo genérico “dessoragem” é utilizado para descrever o conjunto da sinerese e das

operações realizadas para a extração do lactosoro, incluindo o soro complementar obtido

durante a moldagem e a prensagem, até o momento da maturação.

O processo de dessoragem é diferente em uma coalhada ácida em relação a uma

coalhada enzimática, e os queijos obtidos também terão características muito diferentes.

O coágulo obtido por acidificação não tem micelas estruturadas. Está constituído por

moléculas de caseína desmineralizada, sem enlaces nem coesão, e são incapazes de contrair-

se. A água está quimicamente ligada à fase sólida e encontra-se fortemente retida. No coágulo

fresco a sinerese começa de forma espontânea e rápida, liberando o soro através da massa

porosa. Entretanto, este fenômeno não é muito intenso e a coalhada resultante fica muito

úmida. Esta coalhada é frágil e não pode ser trabalhada mecanicamente. A agitação deve ser

muito suave para evitar a separação de pequenas partículas que dão ao soro aspecto turvo e

esbranquiçado, supondo-se então importantes perdas. Geralmente faz-se um aquecimento

para compensar a falta de ações mecânicas e, assim, conseguir o endurecimento do gel. O

aumento da temperatura possibilita uma dessoragem muito intensa e mais rápida.

Já na coalhada obtida enzimaticamente, durante a coagulação, as micelas de caseína

conservam sua estrutura e a coalhada retém a maior parte do Ca e P, elementos dentre os

quais fornecem rigidez, coesão e impermeabilidade. Pela ação do coalho são formados novos

enlaces e muitas micelas unem-se entre si para formar grandes redes. Estas malhas formadas,

como um tecido esponjoso, retém mecanicamente uma boa parte de água. Como resultado da

interação de todos estes fenômenos, a rede formada reestrutura-se e contrai-se, fazendo a

expulsão do soro.

A sinerese não inicia-se de forma espontânea. O coágulo é impermeável e é difícil e

lenta a passagem do soro. Mas como também é compacto e firme, pode suportar as ações

mecânicas para favorecer a dessoragem. O pH do meio e a temperatura também influem na

dessoragem. A intervenção de todos estes fatores determina a velocidade de dessoragem e a

consistência da coalhada.

Agitação

Evita a aglomeração e acelera a desidratação. Deve ser feita sem romper os grãos da

coalhada, o que traria grande perdas.

Temperatura (cocção da coalhada)

É o fator a ser modificado para obtenção de pastas duras. Elevando a temperatura

ativa-se as reações do coalho e diminui-se a viscosidade do coágulo, o que facilita a contração

do gel e, portanto, a expulsão do soro. O grau de aquecimento varia com o tipo de coalhada,

sua acidez e a dureza desejada para o queijo. Pode-se utilizar temperaturas até 55oC-60

oC

para fabricação de queijos duros e pouco ácidos, como Gruyére. É importante aquecer

gradualmente para evitar a formação de uma película impermeável na superfície do grão o que

obstrui a saída do soro impedindo o endurecimento. Por outro lado, a cocção deve ser limitada

e não alcançar a temperatura letal do fermento lácteo, que geralmente é mesófilo. Quando a

fabricação do queijo requer cocção a altas temperaturas, utiliza-se fermento termófilo.

Acidez

A acidificação do gel enzimático produz uma diminuição da água de hidratação das

micelas, solubiliza uma parte dos sais de cálcio, aumentando a permeabilidade do coágulo o

que favorece a formação dos enlaces secundários necessários para a contração. Estas ações

facilitam e aceleram a expulsão do soro.

Salga

A finalidade principal da salga é dar sabor ao produto, mas o sal não só é inibidor de

microrganismos indesejáveis como também provoca a eliminação do soro. Quando a

quantidade de sal utilizada é muito grande, prejudica a fermentação láctica e,

conseqüentemente, a maturação.

O momento e a técnica dependem do tipo de queijo a ser produzido Pode-se ter:

Salga na Massa: espalha-se o mais uniformemente possível o sal por toda a massa que é cuidadosamente misturada. É realizada em queijos frescos e a quantidade de sal é inferior a 3% do peso da massa.

Salga Seca: o queijo desenformado é friccionado com sal em toda sua superfície. Esta salga proporciona a desidratação por osmose.

Salga em Salmoura: consiste em mergulhar os queijos em salmoura a 18o a

20o Baumé por um tempo de 24 a 36 horas, dependendo do tamanho da peça. A

temperatura da salmoura deve ser de10 a 12oC e sua acidez, inferior a 30

oD.

Salga Mista: utilização de mais um método de salga.

Qualquer que seja o processo de salga, o sal utilizado deve ser puro, tanto química

como bacteriologicamente.

Prensagem

Esta etapa permite extrair a água livre do queijo e assim completar a dessoragem. Não

se aplica a todos os tipos de queijo, e sim àqueles que possuem uma estrutura capaz de

suportar uma pressão direta.

O tamanho e o formato das formas são muito variados, de acordo com o tipo de queijo.

A prensagem é uma operação puramente mecânica e é função da duração e da força

aplicada, da temperatura da sala e da uniformidade de pressão em toda a peça.

Atualmente é realizada em bateria de várias prensas, por sistemas pneumáticos.

A intensidade, a progressão e o tempo dependem do tipo de queijo que se deseja.

Pode variar daquela feita pelo próprio peso da massa sobre si à prensagem provocada por

uma forte pressão (até cinqüenta vezes o peso do queijo) por vários dias, como é o caso do

Parmesão e outros.

As finalidades da prensagem são: dar formato ao queijo, aumentar a textura da massa

e expulsar o soro retido.

Maturação do Queijo

A elaboração de quase todos os queijos implica em uma terceira etapa, a maturação.

Nesta etapa, por ação dos microrganismos e enzimas, produzem-se diversas modificações que

dão lugar a diferentes variedades de queijo.

A maior parte dos queijos não é consumida em estado fresco, e sim depois de um

período de maturação. Durante este tempo produz-se a transformação bioquímica gradual dos

componentes do queijo em muitos produtos mais solúveis. Neste processo desenvolve-se o

aroma e têm lugar várias modificações na pasta.

A degradação dos componentes orgânicos do queijo é produzida pela ação conjugada

e variável das enzimas e da flora microbiana.

Enzimas

As enzimas naturais do leite, lipases e proteases, participam na maturação, mas sua

ação é lenta e não desempenham um papel muito importante. A razão é que as condições de

maturação não são boas para sua atividade: a temperatura é muito baixa e o pH é geralmente

muito ácido. Além disso, o efeito destas enzimas diminui devido a sua destruição durante a

pasteurização do leite.

Flora Microbiana

Os microrganismos desempenham um papel mais importante na maturação do queijo

devido à ação das enzimas que segregam.

A flora dominante durante a fabricação do queijo e nos primeiros momentos da

maturação são os estreptococcus produtores de ácido láctico (S. lactis e S.cremosis). São

responsáveis pelo aroma e sabor.

Todos os queijos contém lactobacilos. Entre eles, os mais freqüentes são os

mesófilos Lactobacillus casei e Lactobacillus plantarum. Também pode

ocorrerLactobacillus thermophillus, que é utilizado como fermento nos queijos cozidos.

A flora do queijo também inclui enterococcus, que são bactérias resistentes ao calor

tolerantes ao sal. Sua atividade proteolítica e acidificante estimula e acelera a maturação de

algumas variedades de queijo.

Alguns queijos têm “olhos” devido ao gás produzido pelas

bactérias propiônicas anaeróbias. Esta fermentação é obtida semeando no leite uma cultura

dePropionibacterium shermanii.

Também deve ser mencionado o papel negativo dos microrganismos indesejáveis que,

entre outras ações, por sua intensa atividade lipolítica ou proteolítica, produzem defeitos de

sabor e aroma no queijo. As bactérias coliformes, quando encontrada em excesso, também

podem alterar o aroma, mas como não são ácido-resistentes, seu crescimento é inibido e

inclusive cessado a medida que a maturação avança.

A flora do queijo inclui também leveduras, que desenvolvem-se principalmente na

superfície de pastas brandas. Com respeito a mofos, existem algumas espécies que são úteis

em determinados queijos: utiliza-se principalmente o gênero Penicillium (Cammembert,

Roquefort).

As enzimas e os microrganismos levam a cabo a maturação dos queijos sempre que as

condições do meio sejam favoráveis. Se estas não forem adequadas, podem ocorrer

problemas no processo de maturação.

Os principais fatores, dos quais depende a maturação do queijo são:

conteúdo de umidade, especialmente água livre, determina a velocidade das reações. As pastas brandas fermentam e transforma-se mais rapidamente que as pastas duras porque as enzimas difundem-se mais facilmente;

o pH controla o tipo de fermentação e a atividade das enzimas;

a temperatura influi sobre a atividade microbiana e enzimática. A maturação é mais rápida quando a temperatura é aumentada. Recomenda-se, no entanto, realizar a temperaturas mais baixas para que os processos desenvolvam-se lentamente e sob controle. Como média utiliza-se 8-10

oC para queijos brandos; 10-12

oC para os semi-

duros e 20oC para as pastas duras;

o conteúdo de sal é importante porque determina a atividade de água. Varia com o tipo de queijo e oscila entre 2,0 a 3,5%;

conteúdo de oxigênio do ar é importante para os queijos cuja maturação é essencialmente superficial. Para manter o O2 necessário, utiliza-se ventilação forçada.

Embalagem

As finalidades das embalagens são: preservar o produto da ação exterior e proporcionar

uma apresentação comercial.

Atualmente estão sendo cada vez mais utilizadas as embalagens plásticas bem como

ceras flexíveis. Esses materiais devem ser inertes e não tóxicos, impermeáveis, flexíveis,

transparentes e termossoldáveis.

Ë muito utilizada a aplicação de invólucros que mantém o queijo sob vácuo.

A parafinagem é usada para certos tipos de queijo e consiste em recobri-lo com uma

camada de parafina para dar aparência e evitar a perda de água.

Certos tipos de queijo recebem pintura, como é o caso do queijo do reino pintado

com fucsina (vermelho); queijo Parmesão argentino (preto); faixa azul, etc.

Classificação dos Queijos

Quanto à porcentagem de gordura no extrato seco estabelecida no regulamento

técnico de identidade e qualidade os queijos classificam-se em:

Extra Gordo ou Duplo Creme: quando contenham o mínimo de 60% Gordos: quando contenham entre 45,0 e 59,9% Semigordo: quando contenham entre 25,0 e 44,9% Magros: quando contenham entre 10,0 e 24,9% Desnatados: quando contenham menos de 10,0% Quanto ao processo de coagulação:

Coagulação fundamentalmente láctica: as bactérias lácticas produzem por

fermentação o ácido láctico que provoca coagulação. Isto se dá na maioria dos queijos

frescos. Pode-se usar quantidades muito pequenas de coalho.

Coagulação fundamentalmente enzimática: pela ação do coalho há a coagulação. Este

processo é empregado na maioria dos queijos curados. A quantidade de coalho é

muito maior que no caso anterior e a operação é realizada a 30-35oC para acelerar a

coagulação. O leite deve conter fermentos lácteos pouco ativos, durante a coagulação

e dessoramento, para não acidificar muito o meio.

Coagulação mista: neste caso, a coagulação é realizada por uma quantidade

apreciável de coalho (até 25 ml por 100 litros de leite) a uma temperatura de 28 a 32oC,

o que favorece o desenvolvimento do fermento láctico presente em abundância desde

o início a operação.

Quanto à natureza e extensão da maturação:

Queijos de maturação predominantemente láctica: maioria dos queijos frescos

(holandês, Port-Salut, Cheddar...)

Queijos de maturação propiônica: ocorre nos queijos que apresentam “olhos” devido à

fermentação propiônica (Gruyére, Emental).

Queijos de maturação por Penicillium: onde os bolores agem externamente

(Camembert) ou internamente (Gorgonzola e Roquefort).

Quanto a consistência da massa:

Queijos brancos, queijos frescos: alto grau de umidade e consumidos a partir de 24

horas de fabricação.

Queijos cremes: por sua consistência, podem ser espalhados nos pães e bolachas.

Queijos de pasta semidura: cortam-se em fatias.

Queijos de pasta dura: ao serem cortados, oferecem grande resistência à faca,

quebrando-se com facilidade.

Queijos de pasta extra dura: feitos para ralar.

LEITES FERMENTADOS

Os leites fermentados caracterizam-se por serem produtos acidificados pelo ácido

láctico e por pequenas quantidades de outros compostos orgânicos, também ácidos, formados

por bactérias lácticas. Como conseqüência deste processo de acidificação, coagulam e

precipitam as proteínas do leite, que são hidrolisadas atéconverterem-se em aminoácidos.

As bactérias lácticas fermentam uma parte da lactose produzindo ácido láctico ou, em

certos leites, álcool etílico. As proteínas sofrem um começo depeptonização que melhora sua

digestibilidade.

As transformações que se produzem no leite e seus derivados, pela ação de

microrganismos são múltiplas e complexas. Podem-se considerar diversos tipos genéricos:

- Leites fermentados contendo álcool e ácido lático. Nestes produtos a concentração de etanol

pode chegar até 2%. São bebidas espumosas e efervescentes devido aoCO2 que contém.

Ex: Kefir, Kumys.

- Leites fermentados com bactérias mesófilas. A origem da maior parte deles é o norte da

Europa, onde o clima selecionou uma microbiota cuja temperatura ótima de crescimento é

relativamente baixa. Neste grupo destaca-se a nata fermentada ou buttermilk. Outros exemplos

são: filmjolk e o taetmjolk.

- Leites fermentados com bactérias termófilas. Estes produtos, em particular o iogurte,

dominam o mercado mundial. Os microrganismos responsáveis são as cepas

deStreptococcus thermophilus e de Lacobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus. Neste caso o

leite é fermentado a uma temperatura de 42 a 43oC e o produto pode apresentar uma acidez

considerável (pH 3,8-4,0). Os principais componentes do aroma e sabor são aldeídos e

cetonas. Outros exemplos de produtos são: labneh(iogurtes de estilo grego), Skyr.

- Produtos lácteos probióticos. Considerando que o objetivo destes derivados é obter um

beneficio a saúde a denominação é justificada. Produtos com características dietéticas e

terapêuticas baseadas no aporte de microrganismos que não são estranhos ao nosso

organismo são encontrados com mais freqüência no comércio. Os mais importantes

são Lactobacillus acidophilus e varias espécies do gênero Bifidobacterium.

Exemplos: Yakult, LC1, Leite acidófilo.

Os leites fermentados são consumidos desde a mais remota antigüidade, especialmente

pelos povos orientais. Existem muitos leites fermentados diferentes, mas no que diz respeito à

tecnologia de fabricação, todos são similares.

A tecnologia dos leites fermentados é simples e a fabricação em pequena escala só

requer um equipamento sensível. Na fabricação em grande escala, é necessária uma produção

uniforme e a baixo custo, o que exige um maior controle e geralmente um equipamento mais

sofisticado, ainda que os princípios básicos de fabricação sejam os mesmos.

Há muitos tipos de leites fermentados, os quais são elaborados com tecnologias

parecidas, e em muitos casos, as diferenças limitam-se ao tipo de cultivo inicial e ao conteúdo

de sólidos totais no leite.

IOGURTE

Existem muitos tipos de iogurte de fabricação industrial: iogurte de consistência firme,

batido, aromatizado, com frutas... mas a mistura básica destes produtos é a mesma. Parte-se

de um determinado volume de leite integral ou parcialmente desnatado, de boa qualidade

microbiológica, isenta de antibióticos e outros agentes inibidores de microrganismos,

enriquecido por uma das seguintes técnicas:

adição de leite em pó integral ou desnatado;

adição de leite concentrado por evaporação ou por osmose inversa;

adição de concentrado obtido por UF do leite ou do soro;

concentração direta por evaporação, OI ou UF.

Figura 1 - Fluxograma da tecnologia de fabricação do

iogurte

Seleção do Leite:

O iogurte pode ser feito a partir do leite de todas as espécies, mas o mais comum é o

iogurte de leite de vaca, cabra, ovelha, búfala ou camela.

O leite mais apropriado é o que possui um conteúdo elevado de proteínas, por razão de

sua alta densidade. Apesar disto, não é tão necessário ter um leite com uma proporção alta de

extrato seco para a produção de iogurte, pois pode ser aumentado por outros recursos.

Mais importante é considerar o conteúdo microbiano e evitar a presença de substâncias

inibidoras. O leite não poderá conter bacteriófagos, antibióticos ou restos de sanitizantes, o que

ocasionaria problemas na produção.

O leite pode ser integral ou desnatado. Normalmente o teor de gordura é padronizado

para cumprir os requisitos legais ou para adaptar-se às preferências do consumidor. A

padronização pode ser feita por desnate, misturando leite desnatado com leite integral, ou

utilizando as padronizadoras.

Conteúdo de gordura e matéria seca no leite para obtenção de iogurte

Iogurte integral: 3%

Iogurte parcialmente desnatado: 2,5 gordura > 0,5%

Iogurte desnatado: G 0,5

Matéria seca: 8,2%

Homogeneização:

A homogeneização do leite melhora a textura, diminui a tendência à sinerese e reduz as

formação de nódulos. As altas pressões da homogeneização aumentam a viscosidade,mas

também a tendência à sinerese e, portanto, é necessário definir uma pressão ótima de

homogeneização para cada tipo de iogurte. Normalmente é realizada em uma só fase com alta

pressão e temperatura em torno de 65oC e pressão 200 –250 bar. A homogeneização evita a

subida da nata à superfície durante o período de incubação.

Concentração:

A densidade exigida pode ser obtida por dois procedimentos:

a) Concentração do leite por retirada de água:

Atualmente a subtração de água é realizada a vácuo. Assim o tratamento ao qual o

leite é submetido é mais moderado, porque as temperaturas utilizadas são inferiores às

temperaturas de evaporação.

b) Concentração por adição de leite em pó ou leite condensado:

O leite em pó deverá ser de boa qualidade. Inicialmente dissolve-se por completo o leite

quente e adiciona-se ao leite no qual vai ser preparado o iogurte. A quantidade a ser

adicionada é calculada a partir da relação existente entre o extrato seco (ES) do leite e sua

densidade, estabelecendo-se então uma proporção com a densidade desejada. Não leva-

se em conta a umidade do leite em pó.

Em lugar do leite em pó pode-se utilizar também leite concentrado, mas este

procedimento é mais caro.

A concentração do leite por adição de pó é mais rápida que o método de evaporação,

mas existem alguns inconvenientes como a dificuldade de alguns cultivos bacterianos

desenvolverem-se na mistura.

* Outros Ingredientes:

Ainda que muitos consumidores prefiram os iogurtes sem aditivos, adiciona-se

estabilizantes aos iogurtes batidos para melhorar sua viscosidade e consistência e, assim,

evitar a sinerese.

Os estabilizantes também melhoram a sensação que produz o iogurte na boca e

permitem a redução de calorias mantendo as qualidades organolépticas.

Os estabilizantes utilizados são hidrocolóides como a gelatina e carboidratos

como agar, pectina e goma guar.

Normalmente, os edulcorantes, corantes e aromatizantes são adicionados após a

pasteurização para evitar sua degradação térmica. A adição poderá ser feita antes ou após a

fermentação.

As frutas e, também a algumas vezes, as frutas secas são adicionadas como purês,

tratados termicamente em grandes recipientes ou em conexão direta com a linha de produção

do iogurte.

Pasteurização:

O leite, destinado à fabricação de iogurte, é submetido sempre a um tratamento

térmico. Durante anos, considerou-se ótimo um tratamento de 80-85oC durante 30 minutos.

Mas hoje, na prática, aplica-se desde a pasteurização HTST até o tratamento UHT.

O tratamento térmico influi sobre o aumento da viscosidade do iogurte e na obtenção de

uma boa textura. Mas, é importante salientar que, as temperaturas utilizadas no sistema de

pasteurização rápida não são suficientes para a obtenção de uma consistência desejada.

As proteínas lácticas possuem comportamentos diferentes com relação ao calor e aos

ácidos. Sabe-se que a albumina e a globulina (proteínas do soro) floculam a temperaturas

superiores a 75oC. Em contrapartida, a caseína não coagula-se a estas temperaturas. Já o

comportamento das proteínas frente aos ácido láctico é exatamente ao contrário. Para

conseguir portanto, que também coagulem-se eficientemente as proteínas do soro por

acidificação, serão necessárias temperaturas mínimas de 85 a 100oC. Não é recomendável um

aquecimento mais alto, pois inicia-se a desnaturação da caseína o que diminui a capacidade

aglutinante do gel ácido. As proteínas do soro floculadas, reduzem a sinerese do gel e assim

impedem a dessoragem.

Outra vantagem da pasteurização rápida está no seu maior efeito germicida, desta

maneira as bactérias do iogurte não podem ter seu desenvolvimento inibido por outras cepas

estranhas.

A pasteurização pode ser feita em tanques ou pelo processo contínuo.

a) Processo descontínuo: o tratamento é de 85oC durante 30 minutos. Quando fabrica-

se iogurte batido, o leite pode ser aquecido, resfriado e fermentado no mesmo tanque. Por

este método obtém-se um iogurte de alta qualidade, mas o tempo de produção é grande, a

produtividade baixa e o processo é caro, tanto pelo espaço que ocupa como pelos custos

energéticos.

b) Processo contínuo: de 88 a 95oC durante 5 a 10 minutos em trocadores de calor a placas

ou tubulares.

Semeadura:

Preparo da Cultura

Os cultivos servem para adicionar ao leite as bactérias acidolácticas que são

responsáveis pelo processo de acidificação. Como a qualidade do produto depende

fundamentalmente disto, é necessário prestar uma atenção especial à composição e

preparação do cultivo.

A cultura deve constar exclusivamente de duas

espécies termófilas: Lactobacillus bulgaricus e Streptococcus thermophilus. Não deve conter

outras espéciestermófilas, pois o cultivo sofreria uma demasiada acidificação depois da

refrigeração. Ambas as espécies vivem no iogurte em uma simbiose (vida associada de

organismos distintos com mútuo benefício), e esta simbiose exige uma determinada proporção

entre cocos e bacilos, a qual deverá ser de 1:1 a 2:3, aproximadamente. Durante a incubação,

esta relação varia para ser restabelecida no final. A causa da variação baseia-se no fato que

o Lactobacillus bulgaricus desdobra facilmente as proteínas, originando o aminoácido “valina”.

Esta é que favorece o desenvolvimento do Streptococcus thermophilus. Os cocos tem poder de

acidificação menor que os bacilos. Tudo isso, faz com que a relação volte a equilibrar-se e que

predomine o número de bacilos.

A proporção entre os microrganismos também influi sobre a aromatização do iogurte.

Os bacilos são os principais produtores de aroma: contribui para a hidrólise da matéria gorda

do leite, liberando ácidos graxos (cáprico, caprílico e capróico) e podem produzir quantidades

consideráveis de acetaldeído.

As temperaturas mais favoráveis para o

desenvolvimento do Streptococcus thermophilus são entre 38-44oC e para

o Lactobacillus bulgaricus de 41 a 46oC. Portanto, a temperatura de incubação influi sobre a

proporção entre as espécies bacterianas.

O mesmo deve-se dizer a respeito do tempo de incubação e da quantidade semeada.

Normalmente o cultivo é preparado semeando-se 2,5 a 3% da cultura, a temperatura de

incubação é de 42oC e o tempo é de 2,5 horas.

A incubação deve terminar quando alcança-se o ponto isoelétrico, e se produz,

portanto, a coagulação. Um bom cultivo deverá conter de 2 a 4 milhões de bactérias por ml.

A semeadura é realizada após o resfriamento do leite em torno de 1 a 2oC acima da

temperatura de incubação. E semeia-se com o cultivo usual na proporção de 2 a 3%. A seguir

agita-se bem.

* Uma alternativa para suprimir a etapa de preparo da cultura é a utilização de culturas

liofilizadas diretamente nas dornas de fermentação fazendo com que o tempo total de

fermentação fique em torno de 6 horas.

Incubação e Refrigeração:

Ò leite semeado é incubado a temperaturas de 42 a 45oC para a obtenção da

acidificação, consistência e sabor desejado.

A temperatura de incubação se manterá constante a fim de regular o processo de

acidificação, de maneira que estabeleça-se a devida proporção entre cocos e bacilos. Para o

tempo de incubação e o curso da acidificação são válidos os mesmos critérios citados

anteriormente para o preparo do cultivo. É vital vigiar o pH, pois só assim determina-se o

momento exato do término da incubação (ponto isoelétrico da caseína).

A refrigeração é realizada logo que possível para que não ocorra a acidificação em

excesso. Em 1,5 ou 2horas deverá alcançar a temperatura de 16 a 17oC. No caso de

refrigeração lenta, a refrigeração é realizada antes do pH alcançar o ponto isoelétrico, a fim de

impedir a acidificação excessiva.

Envase:

O envase é realizado em equipamentos que permitem automatização. As embalagens

variam entre bandejas, garrafas e potes individuais, saquinhos, etc. Dependendo da textura e

da fatia do mercado que deseja-se atingir.

Conservação:

Um iogurte bem elaborado deve conservar-se durante uma semana, aproximadamente,

a uma temperatura de 7oC, com o auxílio do ácido láctico. Prolongando-se a capacidade de

conservação, espera-se que o iogurte não se altere por várias semanas (30 a 40 dias).

Modificações Físico- Químicas dos Componentes do Leite durante o Processo de

Fabricação

a) Homogeneização:

A homogeneização afeta a parte gorda do leite, a qual não participa diretamente da

formação do coágulo do iogurte. Mas, a redução do tamanho e o aumento da quantidade de

glóbulos de gordura (conseqüência da homogeneização), modifica o gel que forma-se depois:

em primeiro lugar, a adsorção dos pequenos glóbulos de gordura sobre as micelas de

caseína, aumentam a viscosidade e o volume total da matéria em suspensão;

em segundo lugar, a sinerese diminui, devido ao aumento do caráter hidrofílico das micelas

de caseína.

a) Aquecimento:

O aquecimento tem importante repercussão tecnológica, já que modifica as

propriedades das proteínas e contribui para a formação de um coágulo estável.

Também produz-se uma redistribuição dos íons cálcio, magnésio e fósforo entre as formas

solúvel e coloidal, o que tende a reduzir o tempo de coagulação.

A principal conseqüência direta do aquecimento é a desnaturação das proteínas do

soro com sua interação com a K-caseína.

Outro efeito importante, é o aumento do caráter hidrofílico das proteínas, reduzindo a

sinerese e aumentando a consistência do gel. Este efeito é conseqüência do envolvimento

covalente entre a K-caseína e a -lactoglobulina, dando lugar a uma nova estrutura superficial

com poucos grupos hidrofóbicos expostos.

A máxima hidratação é obtida aquecendo-se o leite a 85oC durante 30 minutos.

b) Formação do Coágulo:

O coágulo do iogurte é do tipo ácido. E, sabe-se que na fabricação do iogurte a

sinerese é indesejável (diferente dos queijos). Mas, em ambos os casos, antigas teorias

explicam que o grau de sinerese depende de numerosos fatores, dentre eles, o pH e a

temperatura de aquecimento. Pressupõe-se três possíveis mecanismos para sua explicação:

troca de solubilidade, reordenamento da rede de p-caseína e contração.

REQUEIJÃO

Definição

A legislação define requeijão como sendo o produto obtido pela fusão da massa coalhada, cozida ou não, dessorada e lavada, obtida por coagulação ácida e/ou enzimática do leite opcionalmente adicionada de creme de leite e/ou manteiga e/ou gordura anidra de leite ou butteroil. O produto poderá estar adicionado de condimentos, especiarias e/ou outras substâncias alimentícias. A denominação Requeijão está reservada ao produto no qual a base láctea não contenha gordura e/ou proteína de origem não láctea.

Classificação

A legislação classifica o requeijão de acordo com as matérias primas empregadas no processo de elaboração como:

1 - Requeijão: aquele obtido por fusão de uma massa de coalhada dessorada e lavada obtida por coagulação ácida e/ou enzimática do leite com ou sem adição de creme de leite e/ou manteiga e/ou gordura anidra de leite ou butter oil.

2 - Requeijão Cremoso: É aquele obtido por fusão de uma massa de coalhada dessorada e lavada obtida por coagulação ácida e/ouenzimática do leite com adição de creme de leite e/ou manteiga e/ou gordura anidra de leite ou butter oil.

3 - Requeijão de Manteiga: É aquele obtido pela fusão prolongada com agitação de uma mistura de manteiga e massa de coalhada de leite integral, semi-desnatado ou desnatado.

O requeijão é um produto tipicamente brasileiro, fabricado praticamente em

todo o território nacional, com algumas variações de tecnologia e características de

região para região.

Trata-se de um produto originário de antigas regiões produtoras de creme para

fabricação de manteiga, onde o leite desnatado, tido na época como subproduto, era

utilizado para fabricação do requeijão, então de forma bastante artesanal, com seu

consumo restrito a própria unidade que o fabricava.

O requeijão é o produto obtido da fusão da massa da coalhada de leite

desnatado (MMF – massa magra fresca) com creme de leite.

É importante não confundir requeijão com um outro produto semelhante

chamado “queijo fundido” pois este último é resultante da fusão de vários tipos de

queijos e adicionado de temperos.

Ingredientes

O creme de leite a ser adicionado deve estar padronizado em 35 a 50% de

gordura além de ter sido pasteurizado. Uma alternativa é utilizar manteiga derretida no

lugar do creme de leite.

O sal fundente é um emulsificante e estabilizante a base de polifosfato de

sódio, ácido cítrico, citrato de sódio e ortofosfato de sódio. Oscitratos em associação

com os ortofosfatos ou polifosfatos funcionam como reguladores e tampões de pH.

Os polifosfatos ainda possuem o poder de cremificação.

Estes sais devem deslocar o pH de 5,3-5,5 para 5,6-5,8 e caso seu uso não for

suficiente para corrigir o pH, pode-se utilizar ainda um corretor de pH.

Os corretores utilizados para elevação do pH são bicarbonato de sódio ou

outro produto com o mesmo fim. Para diminuição do pH pode-se utilizar acido cítrico.

Utiliza-se sal para intensificar o sabor do produto.

A água utilizada deve ser potável, insípida, inodora e incolor. A água é

colocada à temperatura ambiente e controlada dependendo da umidade da massa.

Com baixo teor de água o requeijão fica seco e quebradiço, porém com teor mais

elevado o requeijão não se solidifica.

Podem ainda ser adicionados conservantes para combater o crescimento de

mofos, leveduras e bactérias.

A mistura ideal de massa, creme e água variam de acordo com a composição

desejada para o requeijão. Para a obtenção de requeijão com 60% de umidade e 29%

de gordura, utilizando-se uma massa com 40% de sólidos totais e creme com 50% de

gordura, a seguinte formulação é recomendada:

Constituinte Kg Constituinte g

Massa 16 Sal 500

Creme 25 Fundente 400

Água 3 Ácido sórbico 35

Fases da fabricação do requeijão

Fabricação

A fabricação pode ser dividida em duas etapas: i) preparação da massa magra

fresca (MMF) e ii) fusão da massa.

O preparo da MMF é baseado em dois princípios: a coagulação acida do leite

desnatado, com seu conseqüente dessoramento. Para a fabricação seleciona-se

inicialmente o leite desnatado conforme os padrões analíticos de rotina. O leite

pasteurizado deve ser colocado em um tanque encamisado (Queijomat) onde se

aquecerá até a temperatura de 42oC, quando a temperatura for alcançada se adiciona

o ácido lático bem lentamente para evitar a precipitação instantânea do leite. Após,

inicia-se a mexedura que também deve ser de forma bem lenta durante por 10 a 15

minutos para haver uma melhor incorporação do ácido ao leite. Pode-se adicionar,

juntamente como o ácido lático, um fermento lático na proporção de 2 a 8% o que

produz uma MMF mais saborosa devido aos efeitos benéficos do fermento.

Quando atingir o ponto de precipitação, corta-se a massa para facilitar a

dessoragem e o soro restante deve ser enviado para um outro tanque menor,

acoplado ao tanque maior.

O produto que neste momento estará bastante ácido deverá ser lavado para

diminuir a acidez (é boa pratica efetuar 3 lavagens com água e uma com leite

desnatado - o volume de água ou leite deve ser igual ao de soro eliminado). A MMF

final deve estar com pH de 5,3-5,5 e estrato seco na faixa de 35 a 40%.

A fusão da massa consiste no tratamento térmico, bastante drástico da

coalhada obtida, misturada com o creme de leite e outros ingredientes. Para a fusão

da massa utiliza-se uma panela de requeijão (denominada comumente

panela Stephan).

Após colocar a MMF na panela, são misturados os ingredientes secos e parte

da água. Os ingredientes são misturados à alta rotação por 30-60 segundos.

Em rotação mais baixa a mistura é aquecida até cerca de 95oC para iniciar a

fusão. Quando a temperatura é atingida a mistura é novamente submetida à alta

rotação por 30s.

Adiciona-se o restante da água e em rotação lenta a mistura é aquecida

novamente até 95oC. A manutenção por alguns minutos a esta temperatura é

interessante, do ponto de vista microbiológico, entretanto é preciso evitar excessos

que provoquem a semicremificação do requeijão.

Ao abrir a panela o operador deve verificar o ponto do requeijão com uma

espátula, devendo apresentar boa consistência e filamentos compridos quando a

espátula é levantada.

O requeijão pronto é então embalado em recipientes (geralmente copos de

vidro) a uma temperatura de 83 a 87oC.

As tampas são recravadas para fechamento a vácuo dos copos e logo que

saem da recravadeira são colocados em posição invertida para eliminar o oxigênio

residual e evitar o crescimento de bolores e leveduras junto à tampa. No túnel de resfriamento os copos entram a temperatura de 83-87oC e saem a

aproximadamente 10oC. O produto é resfriado e mantido em câmara fria a 5oC, até o

momento da comercialização.