Projeto 6 sigma - Apresentação slide share

Fundação Vanzolini

Direitos Autorais Reservados

Projeto 6 Sigma - Melhoria

da Capacidade do

Processo de Usinagem da

Peça Nº 2281016 –

Gustavo Scarabôtolo Gattás

Data de início: 06/09/2004 Revisão: 03



DPMO INICIAL: 60.457 ppm Cp inicial : 0,76

Cpk inicial : 0,54

META: 20.000 ppm

ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DE CUSTO ANUAL: R$ 38.280,00

OBJETIVO DO PROJETO

Reduzir o índice de não conformidade do processo de usinagem

que está em 60.000 PPM para um máximo de 20.000 PPM, num

prazo inferior a seis meses.

Descrição do Projeto



Escopo do Projeto:

• Inclui:

• Processo de usinagem da peça nº 2281016 que consiste em:

•1ª operação : topador, facear frente, escarilhar frente, chanfrar fundo e frente, facear fundo – Torno Automático Traub A 15/25 – Dimensão 49,60 + 0,10 mm;

•Não Inclui:

•2ª operação : escarilhar fundo – Furadeira de Bancada;

•3ª operação : tratamento superficial ( cromeação ) – externo;

•Defeitos no material (escaras na parte interna do tubo);

Impacto no Cliente:

• Evitar danos no molde de injeção plástica (se a peça ficar maior o molde não fecha podendo danificá-lo);

•Evitar peças injetadas com defeito (se ficar menor o furo é coberto por plástico);

•Impacto na Empresa:

• Diminuição de refugos, retrabalho e inspeção final.



Direitos Autorais Reservados 4

Cliente : Filtertek

CTQ associado ao projeto : Dimensão 49,60 + 0,10 mm

( comprimento do tubo );

Unidade: um tubo usinado;

Oportunidades: uma oportunidade por peça;

Defeitos (por oportunidade): uma peça com dimensão maior ou

menor.




Equipe de Projeto

Principais

Envolvidos

FASE DO PROJETO

Nucleo:

1 - Gustavo Gattás

2 - Claudio Deido

3 - Ademir Bertolino

4 - Jefferson Moura

Ampliada:

5 - Antonio Santos

6 - Kelly Zechi

DEFINIÇÃO MEDIÇÃO ANÁLISE MELHORIA

X

CONTROLE

x

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

x



FEPSC

Fornecedores Entradas Processo Saídas ClientesPérsico Pisamiglio Operadores, Tornos Posicionar o mate- Peça usinada OP 20 - Furadeira

Sandvik Automáticos. rial no alimentador.

Aços Vic Usinar o tubo em

1ª operação.



Mapa do Processo –

Específico

Posicionar o tubo de aço no alimentador do torno

1ª OPERAÇÃO : Topador

2ª OPERAÇÃO : Facear Frente

3ª OPERAÇÃO : Escarilhar Frente

4ª OPERAÇÃO : Chanfrar Fundo e Frente

5ª OPERAÇÃO : Facear Fundo



Reprodutividade e Repetitividade

Estudo de R&R - Paquímetro C 185 ; escala 0-150 mm; precisão 0,01 mm

a na lis ta

Me

did

as

Mean

49,68

49,66

49,64

49,62

49,68

49,66

49,64

49,62

Mean

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10

ana lista

C láudio

C ristina

G age nam e: E studo de R &R - M edida 49,60 + 0 ,10 m m

D a te o f study : 20/09/2004

R eported by :

T o le rance : 0,01 m m

M isc:

Pane l v a riable : peça

Estudo de R& R - Medida 49,60 + 0,10 mm



Estudo de R&R

Pe

rc

en

t

Pa r t- to - Pa r tRe pr odRe pe a tG a ge R& R

100

50

0

% Co n t r ib u t io n

% S tu d y Va r

% To le ra n ce

Sa

mp

le R

an

ge

0 ,010

0 ,005

0 ,000

_R=0 ,00355

U CL=0 ,01160

LCL=0

Clá ud io Cr istina

Sa

mp

le M

ea

n 49 ,68

49 ,65

49 ,62

__X=49 ,66048U CL=49 ,66715

LCL=49 ,65380

Clá ud io Cr istina

peç a

10987654321

49 ,68

49 ,65

49 ,62

analis ta

Cr istinaClá ud io

49 ,68

49 ,65

49 ,62

peç a

Av

era

ge

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

49 ,68

49 ,65

49 ,62

a n a list a

C lá u d io

Cr ist in a

G age nam e: E studo de R &R - M edida 49,60 + 0 ,10 m m

D ate o f study : 20/09/2004

R eported by :

T o le rance : 0,01 m m

M isc:

Com pone nts of Va ria tion

R Cha rt by a na lista

Xba r Cha rt by a na lista

M e dida s by pe ça

M e dida s by a na lista

a na lista * pe ça Inte ra ction

Estudo de R& R - Medida 49,60 + 0,10 mm



Estudo de R&R

Gage R&R

%Contribution

Source VarComp (of VarComp)

Total Gage R&R 0,0000186 3,84

Repeatability 0,0000174 3,58

Reproducibility 0,0000012 0,25

analista 0,0000012 0,25

Part-To-Part 0,0004664 96,16

Total Variation 0,0004850 100,00

Study Var %Study Var %Tolerance

Source StdDev (SD) (6 * SD) (%SV) (SV/Toler)

Total Gage R&R 0,0043131 0,025878 19,58 25,88

Repeatability 0,0041677 0,025006 18,92 25,01

Reproducibility 0,0011103 0,006662 5,04 6,66

analista 0,0011103 0,006662 5,04 6,66

Part-To-Part 0,0215960 0,129576 98,06 129,58

Total Variation 0,0220225 0,132135 100,00 132,13

Number of Distinct Categories = 7



Teste de Normalidade Kolmogorov - Smirnov

dados

Pe

rc

en

t

49,7449,7249,7049,6849,6649,6449,6249,60

99,9

99

95

90

80

70

60

50

40

30

20

10

5

1

0,1

M ean

>0,150

49,66

S tD ev 0,02283

N 100

KS 0,052

P -Valu e

Teste de N ormalidade - P rojeto

Norm al



Capacidade Sigma do Processo

Capacidade Sigma = Z. Bench + 1,5 = 1,55 + 1,5 = 3,05

49 ,7 049 ,6 849 ,6 64 9 ,6 44 9 ,6 249 ,60

LS L U S L

P rocess D a ta

S am ple N 100

S tD ev (W ith in) 0 ,02203

S tD ev (O v e ra ll) 0 ,02289

LS L 49,60000

T a rge t *

U S L 49,70000

S am ple M ean 49,66400

P otentia l (W ith in) C apability

C C pk 0,76

O v e ra ll C apability

Z.B ench 1,55

Z.LS L 2,80

Z.U S L 1,57

P pk

Z.B ench

0,52

C pm *

1,62

Z.LS L 2,91

Z.U S L 1,63

C pk 0,54

O bse rv ed P e rfo rm ance

P P M < LS L 0,00

P P M > U S L 0,00

P P M T ota l 0 ,00

E xp. W ith in P e rfo rm ance

P P M < LS L 1834,58

P P M > U S L 51105,87

P P M T ota l 52940,45

E xp. O v e ra ll P e rfo rm ance

P P M < LS L 2584,97

P P M > U S L 57872,06

P P M T ota l 60457,02

W ith in

O v erall

Estudo da Capacidade S igma do Processo



Gráfico de Ishikawa

M eio A mb ien te

M ed içõ es

M éto d o s

M ater iais

M áq u in as

M ão d e O b ra

M ecânicos M anut.Preparados

Preparador e A fiador

Experiênc ia do Operador,


T reinam ento do Operador,


Habilidade do Operador,

C onhec im / em ruídos de m áqs .

C onhec im / em pas tilhas

C onhec im / em des enhos

ins trum entos de m edição

C onhec im ento de m edidas e

Nº de operadores s ufic iente

B arramentos , buchas

R olam entos , engrenagens ,

Eixos , polias , m ancais ,

A lim entadores , contadores ,

Pinças , carrinhos ,

V ariação de tens ão

Ferram entas e ins ertos

Lubrific ação

M anutenção Preventiva

Parâm etros de us inagem

C apabilidade adequada

defeitos s uperfic iais

Is entos de m anchas e

Es toque de materiais

Óleos e lubrific antes

M aterial s / empenar

M aterial c / durez a certa

M aterial s / variação dim .

M aterial = des enho

M aterial s / defeito

M aterial com patível

Proces sos docum entados

C om partilham ento

A rm az . de m .prim a

M étodo de trans porte

Embalagem adequada

Sequênc ia de operações

Div is ão do trabalho

A fiação ferram entas

Ergonom ia equac ionada

Parâm etros de us inagem

Proces s os A dequados

A feriç ões conf. norm a

A uditorias conf. norm a

Ins trum entos arm azenados

Ins trum entos identific ados

C alibrações docum entadas

Ins trum entos de medições

Frequênc ia de m edições

M étodos regis trados

M étodos padroniz ados

M étodos corretos

Econom ia de energia

Us o rac ional da água

Segurança

R es íduos líquidos

R ec ic lagem

Níveis de ruído

R es íduos s ólidos

Organiz ado

Limpo

Salubre

Ilum inado

Cause-and-Effect Diagram



Matriz Causa e Efeito

PESO (escala de 1 a 5 ) 5 4

ITEM 1 2

CTQ's ( Y's ) Tubo Maior Tubo Menor Total

ITEM X's

1 Tubo de Aço (Matéria-Prima) 10 4 66

2 Calibrador de Linha (Medição) 8 6 64

3 Ergon./Ilumin./Visibil. (Meio. Amb.) 4 8 52

4 Insertos de Metal Duro (Máquina) 10 4 66

5 Ferramentas de Aço Rápido (Máquina) 10 4 66

6 Lubrificação (Máquina) 4 4 36

7 Processo de Usinagem (Método) 10 10 90

8 Alimentador do Torno (Máquina) 8 8 72

9 Preparação de Máquina (Mão de Obra) 8 8 72

10 Manutenção Mecânica (Mão de Obra) 10 8 82

11 Parâmetros de Usinagem (Método) 10 6 74

12 Tensão Elétrica (Máquina) 4 4 36

13 Operação de Máquina (Mão de Obra) 6 10 70

14 Torno Automático (Máquina) 10 8 82

15 Afiação de ferramenta (Mão de Obra) 10 8 82



Co

un

t

Pe

rc

en

t

Entradas

Count 66 66 66 64 52 36 36

Percent 9 8

90

8 8 7 7 7 7 7 7 7 6

82

5 4 4

Cum % 9 17 25 33 41 48

82

55 62 68 75 81 88 93 96 100

82 74 72 72 70

Oth

er

Lubr

ifica

ção

Ergo

n./i l

um./

Visib.

Ca l

ibr a

dor

T ubo

de A

ço

Inse

rto

Met

a l D

uro

Fer r

am/ Aço

Ráp

i do

Ope

r açã

o de

Máq

uina

Prep

araç

ão d

e M

áqui

na

Alim

enta

ção

do T

orno

Parâ

met

ro d

e Us i

nage

m

Tor

no A

utom

ático

Man

uten

ç ão

Mec

âni c

a

Afia

ç ão

de F

e rra

men

ta

Proc

esso

de

Usi

nage

m

1000

800

600

400

200

0

100

80

60

40

20

0

P areto Chart of Entradas

Gráfico de Pareto paraMatriz de Causa e Efeito



F.M.E.A de Processo

Etapa do

Processo

Entrada do

ProcessoM odo de Falha Efeito da Falha

S

E

V

Causa da Falha

O

C

O

Q ual é a etapa

do processo?

Q ual é a entrada

do processo

(X 's) ?

D e que m odo a entrada

pode estar errada ?

Q ual é o im pacto nas saídas

(Y 's ou C T Q 's) ou nos

requis itos in ternos?

Qu

ão

se

ve

ro é

o

efe

ito

pa

ra o

clie

nte

? O que causa um a entrada (X ) a

estar errada?

Qu

ão

fre

qu

en

te a

ca

us

a o

u o

mo

do

da

falh

a o

co

rre

?

U s inar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

T ubo de aço D ureza excessiva de

m ateria l

D esgaste prem aturo da

ferram enta (não segura a

m edida), provocando

7

Problem as de qualidade com o

fornecedor do m ateria l 4

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

C alibrador de

linha

C alibrador desgastado ou

avariado

M edição incorreta da

d im ensão da peça 8

C alibrador sem aferição ou

avariado por ac idente ou

utilização inadequada

3

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

Insertos de m eta l

duro

D ureza e/ou tenacidade em

desacordo com a c lasse da

pastilha; desgaste

T ubo m aior danifica a m atriz

de in jeção e m enor enche de

p lástico

7

Problem as de qualidade com o

fornecedor da pastilha,

u tilização das arestas de corte

5

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

Ferram entas de

aço ráp ido

D esgaste prem aturo, não

segura a m edida



p lástico

7

Afiação incorreta da ferram enta,

problem as de qualidade com o

fornecedor, u tilização da aresta

5

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

A lim entador do

torno

A lim entador desgastado/

peso errado



p lástico

8

Equipam ento sem inspeção

e/ou m anutenção. Peso m al

d im ensionado

4

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

Processo de

usinagem

N ão garante a d im ensão

dentro da to lerância

especificada



p lástico

8

Processo m al desenvolvido,

operações em sequência

inadequada

5

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

T orno autom ático D esgaste de equipam / e/ou

ferram enta l inadequado



p lástico

8

M áquina sem m anutenção

preventiva, desalinhada,

desgastada, com fo lgas

5

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

O peração de

T orno

Autom ático

O perador com etendo erros

de usinagem



p lástico

7

Falta de tre inam ento,

habilidade, experiência ou

atenção

3

U sinar tubo na

d im ensão 49,60

+ 0,10 m m

Preparação de

T orno

Autom ático

Preparador de m áquinas

com etendo erros de

preparação



p lástico

8

Falta de tre inam ento,

habilidade, experiência ou

atenção

2



F.M.E.A de Processo

Controles Atuais

D

E

T

R

P

N

Ações

Recom endadasResp. Ações Tom adas

S

E

V

O

C

C

D

E

T

R

P

N

Q uais são os contro les atua is e

procedim entos para prevenir a

causa ou o m odo da fa lha?

Qu

ão

be

m p

od

e-s

e

de

tec

tar

a c

au

sa

ou

Q uais são as ações

para reduzir a

ocorrência da causa ou

m elhorar detecção?

Inclu ir som ente ações

com R PN alto ou de

fácil im plem entação

Q uem é

responsável

pe la ação

recom endada

?

Q uais são as ações

tom adas com seus R PN 's

recalcu lados? Inclu ir

m ês e ano de térm ino.

Q ualificação do fornecedor,

inspeção de recebim ento,

ca librador passa não passa,

3 84

Fornecedores

certificados e c ientes

de que esta é um a

C laudio

7 4 3 84

P lano de aferição de ca libradores,

certificado de aferição, auditoria de

equipam entos de m edição e

3 72

T re inam ento de

operadores e

inspetores de

C laudio

8 3 3 72

Q ualificação do fornecedor e

inspeção de recebim ento 3 105

D esenvolver novos

fornecedores, rea lizar

estudos com parativos

Adem ir /

G ustavo

R ealizar estudo: Inserto

N ovo X Inserto R eafiado -

Jan./2004

7 5 3 105

Q ualificação do fornecedor e

inspeção de recebim ento 3 105

E lim inar a utilização de

ferram entas de aço

ráp ido na us inagem de

Adem ir E lim inado o uso de aço

ráp ido, substitu ido por

m eta l duro - D ez./2004

7 1 3 21

P lano de m anutenção preventiva e

ficha de contro le de equipam entos 5 160

Fazer inspeção gera l

no a lim entador e

red im ensionar o peso

Antônio

C arlos /

G ustavo

R evisão gera l nos

a lim entadores do T ornos

T raub T A 11 e T A 13

8 3 5 120

F icha de processos, análise da

capacidade do processo, contro le

e liberação in ic ia l e fina l

5 200

R eestudo de processo,

a lterando se possíve l a

sequência de

Adem ir Im plantação de nova

sequência de operações

no T orno T raub T A 11

8 3 5 120

P lano de m anutenção preventiva e

ficha de contro le de equipam entos 5 200

Fazer revisão gera l

nas m áquinas que

produzem essa peça

Antonio

C arlos

R evisão preventiva do

T raub T A 11 e T A 13 -

D ez./2004

8 3 5 120

P lano de tre inam ento e cursos de

capacitação 3 63

T re inam ento específico

para os operadores

dessa peça explicando

G ustavo

7 3 3 63

P lano de tre inam ento e cursos de

capacitação 3 48

T re inam ento específico

para os preparadores

das m áquinas que

G ustavo

8 2 2 48



Boxplotd

ad

os

49,70

49,69

49,68

49,67

49,66

49,65

49,64

49,63

49,62

49,61

Boxplot dos dados inicia is do Projeto

Obs. Não há ocorrência de Outliers



Gráfico Linear

Não há tendência, estratificação ou mudança de nível

Index

da

do

s

1009080706050403020101

49,70

49,69

49,68

49,67

49,66

49,65

49,64

49,63

49,62

49,61

Time S er ies P lot of dados



Potencialidades de melhoria no Processo

Em função das prioridades na matriz Causa e Efeito e no FMEA identificou-se alguns itens com potencial para melhorias:

1 - No Processo : a seqüência de operações pode alterar o resultado final – Experiência : a operação de facear frente, logo após topador, foi transferida para imediatamente antes da operação final de facear fundo, com isso a peça é faceada quase que simultaneamente em ambos os lados, o que diminui as chances de variação de medida devido a outros fatores (sistema de fixação, sistema de alimentação, etc); o teste será comparado com o sistema de operações anterior.

2 - No Ferramental : o uso de insertos reafiados pode provocar um desgaste prematuro e imprevisível na ferramenta contribuindo com variação de medida – Experiência : será testada a troca de insertos reafiados por novos, sem a utilização de insertos de metal duro reafiados; o teste será comparado com o sistema anterior.

3 - Na Máquina : a peça é feita em duas máquinas e uma delas é mais desgastada (mais antiga, com mais folgas) que a outra e desconfia-se que essa máquina tem uma variação de processo substancialmente maior – Experiência : será feito um teste compararativo entre as duas máquinas.

4 – No Alimentador : quando a peça fica maior indica que após o topador ela pode estar se movimentando entre a pinça, com a máquina operando; como a força que empurra a barra de tubo (matéria-prima) deriva de pesos ligados a um sistema de roldanas, acredita-se que um excesso de peso pode estar “forçando” o deslizamento dessa barra de tubo – Experiência: testaremos abaixar o peso dos atuais 12,5 Kg para 10,0 Kg e vamos comparar os resultados.



Delineamento de Experimento

Esses testes comparativos nada mais são do que um Delineamento de Experimento, para estudo da redução da variabilidade da resposta, com 4 fatores, 2 níveis e necessariamente duas réplicas; portanto são 32 experimentos que utilizaremos com 3 repetições.

É um experimento de dois a quarta fatorial completo, com 2 réplicas, como segue:

1º Fator : Tipo de Processo - 2 Níveis : processo antigo (-1) X processo novo (+1)

2º Fator : Tipo de Insertos - 2 Níveis : insertos re-afiados (-1) X insertos novos (+1)

3º Fator : Tipo de Máquina - torno TA 13 -mais desgastado- (-1) X torno TA 11 (+1)

4º Fator : Peso do Alimentador - com 12,5 Kg (-1) X com 10,0 Kg (+1)



D.O.E - Redução da

VariabilidadeTerm T P

Constant -137,42 0,000

Tipo de Inserto 0,10 0,921

Peso do Alimentador -0,10 0,921

Tipo de Processo -7,93 0,000

Tipo de Máquina -14,73 0,000

Tipo de Inserto*Peso do Alimentador -1,81 0,088

Tipo de Inserto*Tipo de Processo 1,78 0,095

Tipo de Inserto*Tipo de Máquina -2,28 0,037

Peso do Alimentador*Tipo de Processo 0,93 0,368

Peso do Alimentador*Tipo de Máquina -0,42 0,677

Tipo de Processo*Tipo de Máquina -0,67 0,515

Tipo de Inserto*Peso do Alimentador*Tipo de Processo 0,99 0,337

Tipo de Inserto*Peso do Alimentador*Tipo de Máquina 0,20 0,845

Tipo de Inserto*Tipo de Processo*Tipo de Máquina 0,40 0,693

Peso do Alimentador*Tipo de Processo*Tipo de Máquina -0,40 0,693

Tipo de Inserto*Peso do Alimentador*

Tipo de Processo*Tipo de Máquina 0,63 0,539

R-Sq = 94,85% R-Sq(adj) = 90,03%

Analysis of Variance for Natural Log of C12

Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P

Main Effects 4 22,3990 22,3990 5,5997 69,99 0,000

2-Way Interactions 6 1,0494 1,0494 0,1749 2,19 0,099



Residual Error 16 1,2802 1,2802 0,0800

Pure Error 16 1,2802 1,2802 0,0800

Total 31 24,8672




VariabilidadeT

erm

Standardized Effect

A

B

A BD

A C D

BC D

BD

A BC D

C D

BC

A BC

A C

A B

A D

C

D

1614121086420

2,12

F actor

T ipo de M áquina

N am e

A T ipo de I nse rto

B P eso do A lim entador

C T ipo de P rocesso

D

P areto Chart of the S tandardized Effects

(Response is natura l log of C12, A lpha = 0,05)




Variabilidade

Standardized Effect

Pe

rc

en

t

0-4-8-12-16

99

95

90

80

70

60

50

40

30

20

10

5

1

F actor

T ipo de M áquina

N am e

A T ipo de I nse rto

B P eso do A lim entador

C T ipo de P rocesso

D

E ffec t Ty p e

N o t S ig n ific an t

S ig n ific an t

A D

D

C

N ormal P robability P lot of the S tandardized Effects

(Response is natura l log of C12, A lpha = 0,05)



D.O.E - Redução

da Variabilidade

SLRES1

Pe

rc

en

t

3210-1-2-3

99

95

90

80

70

60

50

40

30

20

10

5

1

M ean

0,073

3,012104E -15

S tD ev 1,016

N 32

A D 0,668

P -Valu e

Teste de N ormalidade para o res íduo - D.O .E

Norm al




Variabilidade

F itted V alue

Sta

nd

ar

diz

ed

Lo

g R

es

idu

al

0,0250,0200,0150,0100,005

2

1

0

-1

-2

Standar dized Log Residual

Fr

eq

ue

nc

y

210-1-2

12

9

6

3

0

O bser vation O r der

Sta

nd

ar

diz

ed

Lo

g R

es

idu

al

3230282624222018161412108642

2

1

0

-1

-2

R esid u als Versu s t h e Fit t ed Valu es Hist o g ram o f t h e R esid u als

R esid u als Versu s t h e Ord er o f t h e Dat a

R esidual P lots for N atural L og of C1 2



O experimento indicou que o Tipo de Máquina, o Tipo de Processo e a interação entre

Tipo de Máquina e o Tipo de Inserto são elementos significativos para a redução da

variação do processo, na ordem respectiva de importância.

Após brainstorming chegou-se as seguintes conclusões :

1 – É clara a indicação de que a variação do processo é notadamente função do estado da

máquina (mais desgastada, menos desgastada).

2 - Como as operações em ambos os processos são as mesmas ( facear, escarilhar, chanfrar

e cortar) e só o que mudou foi a ordem em que foram dispostas, é altamente sugestivo

considerar que a oportunidade (tempo disponível) para ocorrência de variação da máquina

no processo novo é bem menor em relação ao processo antigo, uma vez que facear e cortar

no processo novo é executado quase que simultaneamente. Isso indica um foco em cima de

variação de máquina.

3 - Por fim, a interação entre tipo de máquina e tipo de inserto indica novamente o

componente máquina presente como elemento que interage com o tipo de pastilha, ou seja,

é provável que a máquina mais antiga, desgastada, com mais folga, potencialize o desgaste

no inserto que é reafiado.

Conclusões sobre o D.O.E



Conclusões sobre o D.O.E

Sendo assim, o foco do projeto passa a ser em cima da variação de máquina.

Após negociação e o auxílio de facilitadores, foi determinada a reforma do

Torno Traub TA 13 ( o mais desgastado ) onde foram substituídos os seguintes

elementos :

2 eixos do comando; 6 buchas de mancal; 3 anéis de feltro; 1 eixo central de

comando; 4 engrenagens; 2 pinos; 2 porcas; 1 rolamento de esfera ranhurado nº

6207; 2 rolamentos de esfera nº 7208; 1 pinça.

Implementada a reforma dessa máquina e preparada no novo processo,

foi coletada uma outra amostra de 100 peças para estudo de capacidade cujos

resultados vem a seguir:



Estudo de Capacidade

após modificações

Capacidade Sigma = Z. Bench + 1,5 = 2,31 + 1,5 = 3,81

49 ,7 049 ,6 849 ,6 649 ,6 449 ,6 249 ,60

LS L U S L

P rocess D a ta

S am ple N 100

S tD ev (W ith in) 0 ,01907

S tD ev (O v e ra ll) 0 ,01940

LS L 49,60000

T a rge t *

U S L 49,70000

S am ple M ean 49,65250

P otentia l (W ith in) C apability

C C pk 0,87

O v e ra ll C apability

Z.B ench 2,31

Z.LS L 2,71

Z.U S L 2,45

P pk

Z.B ench

0,82

C pm *

2,35

Z.LS L 2,75

Z.U S L 2,49

C pk 0,83

O bse rv ed P e rfo rm ance

P P M < LS L 0,00

P P M > U S L 0,00

P P M T ota l 0 ,00

E xp. W ith in P e rfo rm ance

P P M < LS L 2957,30

P P M > U S L 6381,08

P P M T ota l 9338,38

E xp. O v e ra ll P e rfo rm ance

P P M < LS L 3404,20

P P M > U S L 7175,56

P P M T ota l 10579,75

W ith in

O v erall

Capacidade S igma após modificações - P rojeto



Conclusões sobre o cálculo

da nova Capacidade σ

Na comparação das curvas - Máquina antes da reforma X Máquina depois

da reforma - existe melhora na Capacidade Sigma (de 3,05 para 3,81),

portanto a reforma foi significativa para melhoria da Capacidade

Sigma.

Conclusão Final : a fonte primária de variação de processo foi variação de

Máquina (folgas e desgastes em buchas, eixos, rolamentos,

engrenagens, pinças e pinos).

Após a apresentação dos resultados foi feita reforma semelhante no outro

Torno - TA 11 e foram coletadas novas amostras cuja análise de

capacidade confirmaram a melhoria – assim iniciou-se a fase de

Controle, com a implantação de cartas de Controle Estatístico de

Processos.



Boxplot - Antes X Depois

Da

ta

DepoisAntes

49,70

49,68

49,66

49,64

49,62

49,60

Boxplot comparativo antes X depois



Teste de Hipóteses

para Variâncias

9 5 % B onfer r oni C onfidence Inter vals for StD evs

D ep o is

A n tes

0,0280,0260,0240,0220,0200,0180,016

D ata

D ep o is

A n tes

49,7049,6849,6649,6449,6249,60

F -Test

0,065

Test S tatistic 1,39

P -Valu e 0,102

Lev en e's Test

Test S tatistic 3,43

P -Valu e

Test for Equal Var iances for Antes; Depois



Teste de Hipóteses

para médias

Two-Sample T-Test and CI: Antes; Depois

Two-sample T for Antes vs Depois

N Mean StDev SE Mean

Antes 100 49,6640 0,0228 0,0023

Depois 100 49,6525 0,0194 0,0019

Difference = mu (Antes) - mu (Depois)

Estimate for difference: 0,011500

95% lower bound for difference: 0,006553

T-Test of difference = 0 (vs >): T-Value = 3,84 P-Value = 0,000 DF = 192

Como Pvalue é menor que 0,05 então a média depois (nova média) é menor que a média inicial, ou seja, houve de fato a centralização do processo.



C.E.P

Sa m ple

Sa

mp

le M

ea

n

403632282420161284

49,66

49,64

49,62

49,60

__

X = 49,64142

UCL= 49,67361

LCL= 49,60922

Sa m ple

Sa

mp

le R

an

ge

403632282420161284

0,075

0,050

0,025

0,000

_

R= 0,03147

UCL= 0,08101

LCL= 0

C.E.P - 1 amostra de 3 peças coletadas por hora

Incluindo teste das oito causas especia is poss íve is no M initab



Conclusões Finais

Existe ainda, dentro da mesma proposta de controle de variação de

máquina, uma última reforma que é tida pela equipe como forte

candidata a reduzir ainda mais a variação do processo.

É a reforma do carrinhos, que basicamente eliminaria as folgas; ocorre

que, ao contrário da outra reforma, essa não pode ser realizada

internamente; é preciso desmontar os carrinhos e enviá-los a empresa

Hessel, que precisa de mínimo 10 dias para realizar o trabalho. Com a

demanda da peça em alta, ficamos aguardando uma oportunidade de

parar para reforma; porém o importante é que a determinação da

reforma dos carrinhos já está tomada.



Conclusões Finais

Benefícios para o processo: o processo está todo mapeado, houve

melhora da Capacidade Sigma e o seu estudo deixou caminhos para

ganhos futuros maiores; o processo como um todo foi centralizado

(Boxplot);

Benefícios para o Produto: o produto está mais confiável e previsível;

Benefícios para a empresa: a chance de chegar um produto não

conforme até o cliente diminuiu em 50000 ppm, o que reduz na mesma

proporção o risco de dano na matriz de injeção plástica do cliente;

diminuição de refugos, melhora da imagem, maior confiabilidade e

mais segurança transmitida ao cliente; economia anual projetada de

R$ 47.000,00;

Benefícios para o Black Belt: houve ganho em auto confiança,

conhecimento e experiência.

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Projeto 6 sigma - Apresentação slide share