REDUÇÃO DE CUSTOS NO TRANSPORTE DE PEÇAS FALHADAS EM CAMPO: UM ESTUDO DE CASO NA ...abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_206_222_28157.pdf · 2016. 8. 11. · De acordo com a pesquisa

REDUÇÃO DE CUSTOS NO TRANSPORTE DE

PEÇAS FALHADAS EM CAMPO: UM ESTUDO

DE CASO NA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA

Luis Claudio Frazatto Prado (UFG-RC)

[email protected]

Debora Carneiro de Deus (UFG-RC)

[email protected]

Stella Jacyszyn Bachega (UFG-RC)

[email protected]

A indústria automobilística está inserida em um mercado altamente

competitivo, sendo que estudos na área de logística, mais especificamente

em logística reversa, podem contribuir para ganho de competitividade por

meio da redução de custos. O objetivo deste trabalho é programar a coleta

de peças falhadas substituídas pelas concessionárias e seu transporte até

determinada montadora de automóveis, visando a redução nos custos

logísticos do transporte destas peças. Para tal, utilizou-se de forma conjunta

as abordagens de pesquisa quantitativa e qualitativa, e o estudo de caso

como procedimento de pesquisa. Na sequência, foram feitos levantamentos

das quantidades de volumes de peças falhadas, a frequência com que cada

concessionária enviava estas peças a montadora e também o tempo de

transporte entre a cidade onde está situada cada concessionária e a

localidade da montadora. Efetuando o balanço entre o volume enviado e o

tempo de transporte, foi implementado um cronograma para que cada

concessionária despachasse as peças duas vezes por mês. Isto representou

uma redução de 19% nas despesas com frete de peças falhadas pela

montadora.

Palavras-chave: Redução de custos logísticos, logística reversa em

montadoras, peças falhadas, estudo de caso

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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1. Introdução

Significativos avanços tecnológicos têm ocorrido nas últimas décadas. Alguns destes

propiciaram que atividades logísticas se tornassem uma importante ferramenta para aumento

de competitividade, com a rapidez nas entregas, aumento na satisfação dos clientes, reduzindo

os custos nos transportes, entre outros. Fleury (2007) salienta a ocorrência de mudanças na

logística em nível mundial, sendo que estas modificações se aplicam em termos conceituais,

práticos e tecnológicos.

A logística empresarial pode ser empregada como um instrumento agregador de valor, caso a

empresa atenda seus clientes com serviços de níveis de padrões diferenciados (FLEURY,

2000). Autores como Shi (2015), Hwang e Shen (2015), Ding et al. (2015) e Hajdul e Kawa

(2015) enfatizam a importância da logística em seus estudos.

Ballou (1992, p. 5) enfatiza que a logística tem como missão “entregar o produto certo, no

tempo certo e na condição desejada, realizando a maior contribuição para a empresa”. Com

isso, pode-se inferir que a missão da logística busca o que se convencionou de 7 C’s (7 R’s

Rights em inglês), ou seja: assegurar a disponibilidade do produto certo, na quantidade certa, e

na condição certa, no lugar certo, no momento certo, para o cliente certo, e ao custo certo.

Dentre os temas englobados pela área da logística, tem-se a logística reversa (ROGERS;

TIBBEN-LEMBKE, 1999). Vários autores destacam em suas pesquisas a importância da

logística reversa, a saber: Agrawal, Singh e Murtaza (2015), Kim e Lee (2015), Kim e Kim

(2015) e Wang et al. (2015), entre outros. Os fluxos de logística reversa de produtos de pós-

consumo são originados do descarte destes produtos, ou dos seus materiais constituintes,

quando findada a sua utilidade original, momento então que estes produtos podem ser

direcionados à reciclagem ou a sistemas de destinação final (LEITE, 2003).

Baseado neste contexto, o objetivo deste trabalho é programar a coleta de peças falhadas

substituídas pelas concessionárias e seu transporte até determinada montadora de automóveis,

visando a redução nos custos logísticos do transporte destas peças. Trata-se de logística

reversa: recolher nas concessionárias e transportar até a montadora, peças que apresentam

defeito nos veículos produzidos por esta montadora.




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A logística reversa, utilizada por esta montadora no recolhimento de peças falhadas, possui

dois intuitos: i) o envio destas peças falhadas ao fornecedor das mesmas, para ressarcimento

das despesas de reparos em garantia nos veículos e cuja responsabilidade pela falha é do

fornecedor e; ii) analisar as falhas para buscar melhorias no produto e prevenir futuras falhas,

com isto reduzindo os custos com garantia e, consequentemente, despesas com fretes de novas

peças falhadas.

Para cumprir o objetivo da pesquisa, o presente artigo está organizado da seguinte forma: i) na

seção 2 é apresentado o referencial teórico, que dá suporte a pesquisa; ii) na seção 3 descreve-

se a metodologia utilizada, abordando o procedimento da pesquisa; iii) na seção 4 apresenta-

se o estudo de caso, onde é abordado a discussão dos resultados; iv) na seção 5 são

apresentadas as considerações finais com sugestões para o melhoramento do processo de

transporte de peças.

2. Referencial teórico

Nesta seção, são apresentados conceitos sobre logística, logística reversa, custos logísticos e

prevenção de falhas.

2.1. Logística

Christopher (2011) advoga que a logística é o método de gerenciamento estratégico da

compra, fluxo e armazenagem do matéria prima, peças e produtos finais (também os fluxos de

dados relacionados) através da organização e seus meios de comercialização, de tal maneira

que os lucros sejam maximizados pelo atendimento da demanda, visando custo-benefício.

Segundo Ballou (2006), a logística traz uma visão de processo quando inclui todas as

atividades importantes para a entrega de produtos e de serviços e compreende a noção de

fluxo. Os recursos agregados aos processos logísticos (mão de obra, materiais, serviços etc.),

têm como objetivo final um serviço de qualidade oferecido ao cliente (LAMBERT, 1992).

Em um ambiente global, como são definidos os negócios atualmente, as empresas são

forçadas a levar em consideração, em sua análise estratégica, o restante do mundo

independentemente de sua localização (DORNIER et al., 2000).




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Dentro do espírito da empresa moderna, pode-se conceituar logística com a definição sugerida

por Council of Supply Chain Management Professionals apud Novaes (2001): logística é o

processo de planejar, implementar e controlar de maneira eficiente o fluxo e a movimentação

de produtos, bem como os serviços e informações associados, cobrindo desde o ponto de

origem até o ponto de consumo, com o objetivo de atender aos requisitos do consumidor.

Para planejar as atividades do processo logístico, buscando o melhor atendimento ao

consumidor, menores custos e maior qualidade do produto/serviço, faz-se necessário conhecer

as etapas do processo, objetivando a plena satisfação de toda da cadeia envolvida. “Esse

planejamento inicia no instante em que o cliente resolve transformar um desejo em realidade”

(MARTINS; ALT, 2000, p. 252). Severino e Montoro (2000) observam que o bom

gerenciamento dos processos logísticos internos pode gerar redução de custos e aumento das

vantagens competitivas adicionais, tendo um papel indispensável na busca pela

competitividade e rentabilidade das organizações.

2.2. Logística reversa

Várias definições de logística reversa são encontradas na literatura da área, e estas somaram

novos elementos com o passar dos anos. Para Lambert et al. (1998), a logística reversa trata-

se da administração de devoluções compreendendo as atividades de retorno à empresa

vendedora dos produtos por motivo de defeito, envio de itens indevidos ou outras razões.

Rogers e Tibben-Lembke (1999) classificam a logística reversa como sendo todo o

procedimento de planejamento, execução e controles tanto da eficiência quanto do custo

efetivo dos materiais aplicados na produção, bem como dos estoques destes materiais e dos

produtos acabados e também as informações sobre o consumo com o propósito de resgatar o

valor aos produtos ou direciona-los para apropriada disposição.

Segundo Lacerda (2002), a logística reversa é o processo de planejar, executar e controlar o

fluxo de matérias-primas, bem como o controle do estoque de produtos acabados e da

matéria-prima utilizada no processo de produção (e seu fluxo de informação), desde o ponto

de consumo até o ponto de origem. O objetivo é recuperar valor ou efetuar o descarte

adequado dos materiais.




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Conforme Guarnieri (2011), a logística reversa pode ser separada em duas áreas de atuação:

logística reversa de pós-venda e logística reversa de pós-consumo. Nesta, é classificada a área

da logística reversa que trata dos produtos após o ciclo de vida útil, dos produtos passiveis de

reutilização e os dejetos industriais. Já na logística reversa de pós-venda são tratados os

produtos que retornam ao ponto de origem devido a defeitos de produção (garantia), danos

devido ao transporte, recompras, problemas de garantia, período de validade vencido.

Fioravante e Carvalho (2010) argumentam que, historicamente, a logística reversa é parte

integrante da operação, expondo, como exemplo, um restaurante que leva em consideração a

retirada dos pratos e limpeza da mesa em sua operação. Desta maneira, a logística reversa

assume grande importância quando busca atender as exigências dos clientes mesmo após a

entrega do bem ao consumidor final.

Leite (2003) destaca que, mesmo apresentando uma grande fonte de receitas e despertando

crescente interesse, a logística reversa ainda não foi contemplada com uma ampla análise

sistematizada e metodológica. O autor destaca que o referencial bibliográfico sobre logística

reversa é disperso, e prossegue enfatizando a grande lacuna nesta área.

2.3. Custos logísticos (fretes)

De acordo com a pesquisa da Fundação Dom Cabral para avaliação dos custos logísticos e

como eles afetam os negócios das empresas, em 2014, estes custos consumiram 11,2% da

receita das empresas (FUNDAÇÃO DOM CABRAL, 2015).

Para Christopher (2011), um dos princípios básicos de custos logísticos é que o sistema

permita a identificação de cada custo da prestação de serviço ao cliente no mercado. Um

segundo princípio é ter a capacidade de analisar os custos distintos e receitas realizadas

conforme o tipo de cliente e sua atividade ou meio de distribuição.

Skowronek e Sarjusz-Wolski (1999 apud WAJSZCZUK, 2005) explanam que os custos

logísticos englobam os custos que incidem tanto no fluxo de materiais na empresa como entre

as empresas. Já Gonzales et al. (2007), argumenta, resumidamente, que os custos logísticos

são originários do processo de transporte de um produto do produtor (origem) ao seu ponto de

consumo (destino).




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Ampliando-se o nível de serviço prestado ao cliente, proporcionalmente aumentarão os custos

logísticos e estes, de tal forma, devem ser levados em consideração para a configuração dos

processos logísticos (BALLOU, 2006).

3. Metodologia da pesquisa

O uso combinado das abordagens quantitativa com a qualitativa, como estratégia de pesquisa,

é defendida por Creswell (1994). Nesta pesquisa utilizou-se a abordagem mista, devido a

necessidade de análise quantitativa do custo logístico do transporte das peças falhadas das

concessionárias até a montadora, como também da análise dos defeitos apresentados por estas

peças, por meio da abordagem qualitativa.

Quanto ao procedimento de pesquisa, adotou-se o estudo de caso. Conforme Yin (1994), o

estudo de caso tem o objetivo de realizar uma pesquisa dentro do contexto de dados concretos

da realidade. Uma pesquisa do tipo estudo de caso pode incluir tanto um único estudo de caso

quanto um estudo multicasos. Além disso, um estudo de caso pode conter, e igualmente ser

limitado a evidências quantitativas. Portanto, o estudo de caso não deve ser confundido com

uma pesquisa qualitativa (YIN, 1994).

Quanto ao processo de coleta de dados, primeiramente foram levantados os dados dos

volumes enviados pela rede de concessionárias de janeiro de 2014 a julho de 2014. Estes

dados foram registrados em planilha da ferramenta Excel®.

Com o prazo pré-estabelecido para a chegada das peças na montadora é de 30 dias a partir da

solicitação de envio, a modalidade de transporte das peças é o rodoviário. Solicitou-se então

junto a transportadora contratada, uma tabela com o tempo de transporte (lead time) reverso

de cada localidade onde estão situadas as concessionárias da montadora.

O procedimento seguinte foi avaliar o volume de cada concessionária e programar a coleta de

peças falhadas nas concessionárias para duas vezes ao mês de modo para evitar em

determinados períodos a sobrecarga e, em outros, a ociosidade do setor de recebimento e

conferência de peças falhadas e, principalmente, reduzir os custos com o frete destas peças.




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Esta programação levou em consideração o volume enviado e o tempo de transporte destes

volumes da localidade onde está situada a concessionária até a localidade da montadora.

Utilizando-se da ferramenta Excel®, foi efetuada a programação para que cada concessionária

da rede tivesse dois dias para o envio das peças, num intervalo de 15 dias entre elas. Tal

programação permite que as peças cheguem à montadora dentro do prazo estabelecido.

4. Discussão dos resultados

Para a definição da escala dos dias em que cada concessionária deve enviar seus volumes,

primeiramente foi efetuado o levantamento da média de volumes enviados no período de 2011

a Julho/2014. Foram verificadas a quantidade de volumes que cada uma das concessionárias

enviou neste período e sua média anual. O Quadro 1 apresenta uma pequena versão da

planilha elaborada, constando apenas três concessionárias. Os nomes destas e as planilhas

completas elaboradas foram omitidos por questões de sigilo. Nota-se que a “Concessionária

A” enviou em média 248 volumes anuais no período de 2011 até julho de 2014, e assim

sucessivamente.

Quadro 1 – Parte do levantamento da média de volumes enviados por concessionária

Fonte: dados da pesquisa

Sem uma orientação quanto ao envio dos volumes à montadora, as concessionárias

solicitavam a coleta indiscriminadamente. Houve o estudo da distribuição de chegada de

volumes ao longo dos meses de março e abril de 2014. A Figura 1 mostra o estudo referente

ao mês de março. Nota-se uma distribuição irregular no recebimento de volumes, com

sobrecarga e ociosidade em determinados períodos do mês.

Figura 1 – Gráficos da distribuição diária de recebimento de peças falhadas em março de 2014




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Também, foram relacionados os tempos de transporte reverso das cidades onde estão

localizadas as concessionárias. Este prazo inclui o tempo decorrido deste a solicitação de

coleta até a efetiva retirada do volume pela empresa transportadora, o transporte rodoviário e

transbordos nos entrepostos da transportadora até a entrega ao destino final, neste caso, a

montadora. Para atender determinadas localidades, a transportadora desloca veículos de bases

estrategicamente localizadas pelo país e por este motivo a retirada dos volumes não é, na

maior parte das vezes, realizada no mesmo dia da solicitação da coleta. O Quadro 2 expõe

uma parte da planilha completa elaborada. Observa-se que para a localidade de Água Boa, o

tempo de transporte reverso é de 13 dias.

Quadro 2 – Parte do levantamento dos tempos de transporte reverso


Com estas informações, efetuou-se o balanceamento para que a chegada dos volumes na

montadora fosse distribuída de tal maneira que o setor de recebimento de peças falhadas da

montadora não tivesse períodos de sobrecarga e de ociosidade.




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Para calcular o balanceamento, foi analisado o tempo de chegada com a quantidade de

volumes de cada concessionária considerando todas as saídas no dia 1. Com isto, pôde-se

estabelecer uma distribuição média ao longo do mês. A previsão de chegada de cada

quantidade de volumes parte do dia 1 e considera o tempo de transporte de cada

concessionária. Percebeu-se períodos de concentração de recebimento e outros de ociosidade.

Tendo as quantidades que seriam recebidas a cada dia, foi possível escalonar o envio de cada

concessionária baseados em sua quantidade de volumes e o tempo de transporte até a

montadora. O Quadro 3 mostra um resumo do escalonamento realizado para três empresas.

Verifica-se que para a “Concessionária A”, as datas de envio dos volumes ficaram

estabelecidas para os dias 1 e 16 de cada mês, sendo que o recebimento destes volumes na

montadora tem a previsão para os dias 6 e 21 respectivamente.

Quadro 3 – Parte do escalonamento de envio de volumes


Tal escalonamento, sem uma redução nos gastos com o transporte das peças, não traria

ganhos imediatos para a montadora. Obteve-se uma redução geral de aproximadamente 30%

no número de coletas, em consequência da programação destas coletas. O Quadro 4 apresenta

a redução no número de coletas em três das concessionárias. Verifica-se que para a

“Concessionária A” obteve-se uma redução de 47% no número de coletas.

Quadro 4 – Parte do estudo de redução de coletas efetivado




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A redução no número de coletas gerou uma economia nas despesas com o frete das peças

falhadas de aproximadamente 19% no período analisado (setembro a dezembro de 2014).

Verificou-se a redução nos custos com frete de cada concessionária da rede. O Quadro 5

apresenta o percentual de redução nas despesas de fretes com três concessionárias.

Identificou-se que, para a “Concessionária A”, a redução nos custos com o frete das peças

falhadas foi de 12% frente aos custos registrados antes do escalonamento.

Quadro 5 – Parte do estudo de redução nos custos com frete efetivado


Além da redução dos custos com o frete das peças falhadas, o escalonamento no envio destas

também melhorou na logística de recebimento das peças. A distribuição ao longo do mês

ficou melhor, sem períodos de sobrecarga e outros de ociosidade da mão de obra e

instalações, conforme pode ser verificado na Figura 2.

Figura 2 – Gráfico da distribuição diária de recebimento de peças falhadas pós-escalonamento




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5. Considerações finais

O presente estudo analisou e apresentou um novo procedimento na coleta e transporte de

peças falhadas à montadora, gerando uma diminuição nas despesas com o frete deste

transporte. Neste processo, após o levantamento de dados, a apresentação de uma proposta de

cronograma e sua implantação, efetuou-se a análise dos resultados e concluiu-se que o

objetivo foi atingido com a redução nos custos com fretes sem que o setor de recebimento de

peças da montadora ficasse, em determinados períodos, sobrecarregado e em outros ociosos.

Implantado em agosto de 2014, a programação foi acompanhada nos últimos quatro meses de

daquele ano e, analisando os custos com o transporte das peças nesse período, verificou-se

que o escalonamento apresentou uma diminuição de aproximadamente 30% no número de

coletas e consequentemente proporcionou uma redução de 19% nos custos com o frete de

peças falhadas, em relação a rotina anterior, onde cada concessionária enviava seus volumes

sem uma programação definida. E em paralelo, a rotina no setor de recebimento de peças

manteve um volume constante no recebimento diário, sem alterações bruscas em suas

atividades.

Como contribuição para a área acadêmica, o presente estudo mostra aplicação prática de

conceitos e técnicas discutidas na área de logística, especialmente na área de logística reversa.

Isso promove maiores discussões sobre a redução da lacuna entre teoria e prática. Para a área

empresarial, a análise dos custos logísticos no transporte de peças falhadas pode apresentar

oportunidades de redução nos custos com consequentes ganhos para as empresas, podendo

melhorar, com isto, sua competitividade e consequentemente auxiliar na conquista de maior

participação de mercado.

Como sugestões de trabalhos futuros para a realidade da empresa estudada, tem-se:

Análise da implementação de uma coleta por mês para as concessionárias com tempo

de transporte reduzido, por exemplo, até dez dias;

Análise de possível excesso de mão de obra no setor de recebimento de peças com a

distribuição mais linear da chegada dos volumes no setor. A mão de obra pode estar

dimensionada para tratar os volumes pelo pico de chegada e agora, com a nova




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programação, pode estar com excedente de colaboradores. Este excedente pode ser

reduzido com o deslocamento para outros setores ou redução no quadro;

Análise do impacto do retorno destas peças falhadas na prevenção de novas falhas no

produto final. Estas peças são analisadas no laboratório da montadora e/ou enviadas

aos seus fornecedores para que sejam realizadas estas análises. Isto permite o

desenvolvimento de melhorias nos produtos, levando a uma redução nas falhas e por

consequência, redução nos custos de fretes, que é origem deste estudo.

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