Sumário

Estudo defeito em peças plásticas 1 - Avaliação de defeitos em peças injetadas de termoplásticos. 2 - Origem e Resolução dos Problemas de Moldagem A) Condições do equipamento B) Molde C) Material 3 - Possíveis erros do projeto do molde ou produto 4 - Condições para obtenção de produtos sem defeitos e com propriedades otimizadas:

5 - Variáveis sob o controle do operador

Velocidade de Injeção Posição de passagem para recalque Pressão e tempo de recalque

6 - Ajuste da máquina injetora

Temperatura do fundido Temperatura do molde Posição de passagem para o recalque Ajuste da rotação e descompressão do parafuso injetor Ajuste da contrapressão de dosagem Ajuste do limite de pressão de injeção Ajuste inicial da pressão e tempo de recalque Ajuste da velocidade de injeção Ajuste dos tempos iniciais de recalque, resfriamento e molde aberto Ajuste da abertura do molde Ajuste do inicio, curso e velocidade de extração Cadência e Otimização do processo

7 - Efeitos e Defeitos decorrentes de ajuste da temperatura

8- Fatores que influenciam a Temperatura do Material Fundido

A) Fora do controle do operador B) Controlados pelo operador

9- Influência da Temperatura do Material Fundido na Qualidade/Produtividade.

A) Temperaturas altas

B) Temperaturas muito altas no molde

C) Temperaturas baixas

D) Temperatura do material muito baixa

E) Temperaturas muito baixas na superfície do molde

10- Consistência no processo

11- Índice de preenchimento

12–Recomendações para evitar os defeitos superficiais A) Defeitos de localização regular B) Defeitos de localização irregular C) Defeitos cobrindo grandes áreas D) Recomendações gerais para acabamento superficial 13 - Falhas na regulagem geram rejeitos ou refugos 14 - Saída de gases, recurso importante em moldes de injeção

15 - A Influência da CONTRAÇÃO na moldagem de peças plásticas

Contração em peças plásticas Processo da Contração A influência da Operação de Recalque para a contração A influência da Contração no Projeto do Molde Influência do Sistema de alimentação Localização do ponto de injeção Diferença de contração gera Empenamento Observações na Moldagem Programas com simulação de processo ajuda amenizar contração

16 - Parâmetros que favorecem a diminuição da contração

17 - Tipos de pressão e influência na qualidade e produtividade

a) Pressão de injeção b) Pressão de Recalque c) Contra-Pressão d) Pressão de Fechamento e) Pressão de extração

18 – Fatores que influenciam a qualidade / produtividade

a) Duração do Ciclo b) Velocidades c) Tempos

19 – Análise de prevenção para problemas de moldagem

20 - A influência das Tensões Residuais

21 - Considerações no uso de Câmara Quente

22 - Glossário

Guia para Soluções na Injeção Plástica

1 - Hesitação

2 - Efeito de Racetracking

3-Sobrecompactação

4 - Efeito de Underflow

5 - Escorrimento pelo bico / entre bico e canal sai material

6 - Marca de pinos extratores / peça trincando na extração

7 – Rebarbas / excesso de rebarba

8 – Falha de injeção / moldagem incompleta

9 - Acabamento superficial ruim

10 – Peças quebradiças

11- Peça com adesão ao componente do molde / peça presa no molde

12 – Peças com dimensões acima das medidas

13 – Peça com dimensões abaixo das medidas

14 - Efeito de disco / marcas ou linhas de fluxo

15 – Empenamento

16 – Distorção / empenamento excessivo / deformação

17 – Rechupe / pontos de contração

18 - Chupagem / vazios

19 – Linha de junção de fluxo / linhas de emendas

20 – Jato livre / esguichamento (Jetting)

21 - Canal de injeção principal ou de alimentação preso ao molde

22 - Efeito diesel / pontos queimados/carbonização

23 - Delaminação / esfoliação

24 – Descoloração

25 – Bolhas / vazios / aprisionamento de gás / fissuras internas

26 - Peças abaixo do peso ou com falha

27 – Baixa resistência ao tenso fissuramento / fragilidade

28 – Manchas no ponto de injeção / marcas em torno da entrada

29 – Estrias marrom /amarelamento/ queima

30 – Marcas ou estrias prateadas / espirrado prateado na superfície

31 – Pontos pretos ou “chips”/ pontos queimados/ contaminações

32 - Pontos foscos

33 - Não homogeneidade de cor/ má dispersão de cor

34 - Pontos claros na peça

35 – Porosidade

36 – Umidade /manchas de umidade

37 - Estrias de umidade

38 - Ar aprisionado no molde

39- Torção / variação na contração/ contração excessiva

40 - Efeito Trilha de LP (casca de laranja)

41 - Estrias por queimaduras

42- Manchas de ar / estrias de ar

43- Manchas de fibra de vidro /Estriasde fibra de vidro

44 - Estrias de cores

45 - Furos na peça

46 - Pouco brilho / falta de brilho

47 -Divergências de brilho

48– Contaminações

49 - Esbranquiçamento por tensão / Stress Cracks /fissuras de tensão

50 - Bolsada de contração

51 – Arranhões

52 - Tampãofrio

53 – Jateamento / espirramento/ marcas de fluxo/sulcos

54 - Micro trincas (microcracks)

55 - Deformação (empenamento, ovalização, etc.)

56 - Trincas ao redor de insertos

57–Gotinha na ponta do bico/ problemas no uso de câmara quente