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Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em Unidade Produtora de Refeições (UPR) e Unidade de Alimentação e Nutrição (UAN)

Introdução

Antes da abordagem inicial para o tema, são apresen-tados, a seguir, os princípios da qualidade, exatamente como propostos por Paladini (2006):• A qualidade se produz por um processo de evolução

(alteração de valores de pessoas e organizações), e não por simples mecanismos de implantação prática;

• O conceito da qualidade muda com o tempo. É fun-damental não apenas monitorar essa mudança, mas colocar-se à frente dela;

• A qualidade é gerada a partir de conceitos e filoso-fias, ou seja, da compreensão de que ela é um valor estratégico. Somente após a definição desses valores é que se selecionam as ferramentas, as técnicas e os métodos para produzi-la;

• A qualidade depende de um processo planejado. Raramente ela surge naturalmente;

• A avaliação da qualidade é realizada continuamente;• A qualidade deve ser gerenciada no dia-a-dia, sem-

pre tendo em vista o planejamento global da organi-zação;

• A qualidade deve ter objetivos de longo prazo, an-corados em metas de médio prazo e em resultados práticos constantes de curto prazo;

• A qualidade deve gerar benefícios de curto prazo. São eles que garantem a motivação para que sejam obtidos os resultados de longo prazo;

• A qualidade gera benefícios estratégicos. Eles são obtidos a partir de ganhos operacionais e de recom-pensas táticas;

• A qualidade deve propiciar ganhos pessoais, de for-ma que possam se transformar em ganhos organiza-cionais;

• A qualidade costuma custar caro, mas seu retorno é altamente vantajoso. Os custos de não conformida-des podem chegar a 20% das vendas, enquanto os custos de conformidades (como a manutenção de um sistema de qualidade) são da ordem de 2,5% das vendas em empresas relativamente bem gerenciadas;

• A qualidade requer uma visão ampla em termos de tempo e de espaço;

• A qualidade requer contribuições de todas as partes da organização, sejam elas críticas ou não. A quali-dade requer uma visão técnica. Não é assunto para amadores;

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• A qualidade exige uma visão de conjunto;

• A qualidade se baseia mais na experiência prática do que na teoria;

• A qualidade dispensa abordagens indutivas e se ampara na descri-ção de experiências, sejam elas bem ou malsucedidas;

• Qualidade é uma questão de cultura, ou seja, será alcançada se as pessoas entenderem que ela é um valor estratégico.

Estes princípios reforçam que a qualidade refere-se ao macropro-cesso de atendimento das neces-sidades e expectativas do cliente. Faz parte deste macroprocesso a segurança de alimentos, conceito no qual o sistema Análise de Peri-gos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) está inserido, que indica que o alimento é inócuo, ou seja, não causará dano ao consumidor quando preparado e/ou consumi-do de acordo com seu uso intencio-nal. Está relacionada com a ocor-rência de perigos biológicos, físicos e químicos e não inclui outros aspectos da saúde humana, como a desnutrição e as doenças crônicas não transmissíveis (DCNT).

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamen-tais, constituindo-se na base higiê-nico-sanitária para implantação do sistema de gestão de segurança de alimentos, segundo os princípios do sistema APPCC, reconhecido internacionalmente como o melhor método de garantia de segurança de produtos alimentícios, que permite identificar riscos específicos e me-didas preventivas para seu controle (Kvenberg et al, 2000).

Quando o programa BPF não é

eficientemente implantado e con-trolado, Pontos Críticos de Controle (PCC) adicionais acabam sendo identificados, devendo ser monito-rados e mantidos sob a égide do pla-no APPCC. Portanto, a implantação das BPF irá simplificar e viabilizar o plano APPCC, assegurando sua inte-gridade e eficiência, com o objetivo de garantir a segurança de alimen-tos e, conseqüentemente, reduzindo custos de não-conformidades.

Programas de pré-requisitos (PPR) representam a primeira etapa na obtenção de qualidade assegurada para estabelecimentos que proces-sam e/ou manipulam alimentos. Podem ser definidos como proce-dimentos ou etapas universais que controlam condições operacionais, permitindo a criação de condições ambientais favoráveis à produção de um alimento seguro. PPR não constam como parte integrante do sistema APPCC formal, sendo freqüentemente gerenciados como programas gerais de qualidade e dirigidos a um produto ou pro-cesso específico e, por isso, é mais razoável incluí-los dentro de um sistema de qualidade. Ao contrário do APPCC, falhas no seu cumpri-mento não resultam em ação direta sobre o produto, sendo, por isso, uma diferença essencial entre os

mesmos. Entretanto, se um PPR não é conduzido adequadamente, a análise de perigos pode estar equivocada e o plano APPCC ina-dequado, já que PCC serão adicio-nados, resultando em um aumento da complexidade do plano APPCC (Perber et al, 1998).

BPF e POP são exemplos universal-mente aceitos de PPR. O primeiro é um programa utilizado para controlar processos e procedimen-tos de condições operacionais para facilitar a operação de alimentos inócuos e abrange procedimentos relacionados à utilização das insta-lações, recepção e armazenamento, manutenção de equipamentos, treinamento e higiene dos colabo-radores, limpeza e desinfecção e controle de pragas, por exemplo. O segundo compreende a descrição completa das atividades específicas necessárias para manter as instala-ções e utensílios livres de microor-ganismos patogênicos e com a mi-crobiota deteriorante minimizada, que, conseqüentemente, previne a contaminação do alimento quando em contato com estes utensílios e instalações, estando incluído no programa BPF, mas, devido a sua importância, é, freqüentemente, estudado em separado (Oliveira & Masson, 2003).

Para o Programa Alimentos Se-guros (PAS), 2001, os seguintes aspectos mínimos que devem ser contemplados nos PPR são:• Projetos dos prédios e instalações

- facilidade de limpeza, operações sanitárias e fluxos lógicos;

• Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes, terrenos, instalações elé-tricas e isolamentos e tratamento de lixo;

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• Programa de qualidade da água - potabilidade da água;

• Recebimento de matérias-primas e estocagem - áreas apropriadas para estoque de matéria-prima, embala-gens, produto acabado, produtos químicos e insumos;

• Qualidade da matéria-prima e ingredientes - deve-se conhecer o grau de contaminação de cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações de produ-tos e seleção de fornecedores;

• Higiene pessoal - higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes, toucas e calçados limpos e adequados e evitar atitudes não higiênicas (como tocar o produto com as mãos, comer e fumar na área de processo);

• Controle integrado de pragas (insetos, roedores e pássaros);

• Projeto sanitário dos equipamentos;• Manutenção preventiva dos equipamentos;• Limpeza e desinfecção de equipamentos e utensílios;• Calibração dos instrumentos - deve-se proceder à

calibração periódica dos instrumentos de controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetros relacionados à segurança do produto;

• Programa de recolhimento (recall) - procedimentos escritos implantados pela empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma eficiente e rápida e o mais completamente possível, a qualquer tempo em que se fizer necessário;

• Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores - deve ser mantido um registro de todas as reclamações e das ações tomadas pelo setor competente;

• Garantia e controle de qualidade - atividades que complementam os PPR. Estabelecem especificações de qualidade e inspecionam matérias-primas, produ-tos auxiliares e material de embalagem e executam avaliações de higiene nas áreas da fábrica;

• Treinamentos periódicos para os funcionários, ini-

ciando-se com a integração à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade dos serviços.

Estabelecimentos processadores e/ou manipuladores de produtos alimentícios que adotaram os PPR antes do sistema APPCC mostraram uma significativa melhora na qualidade higiênico-sanitária e, conseqüentemente, uma elevação de nível de segurança em seus processos, evidenciada pela eliminação de patógenos e pela redu-ção da carga microbiana global (Soriano et al, 2002).

Etapas para implementação do sistema APPCC

A seguir é apresentada representação gráfica de todas as etapas e/ou condições necessárias à implementação do sistema APPCC em qualquer empresa do ramo alimentício (PAS, 2001, Almeida, 1998). Tal processo pode durar, em média, de seis meses a três anos, de-pendendo da extensão do escopo de implantação do sistema e da avaliação dos PPR.

Comprometimento da alta direção

Definição da política de segurança de alimentos e dos objetivos (mensuráveis)

Disponibilização dos recursos e necessidades

Definição do organograma funcional da empresa

Definição das responsabilidades e autoridades

Definição das competências dos colaboradores e dos membros da equipe APPCC ou equipe de segurança de alimentos (ESA)

Definição do coordenador do programa e formação da equipe APPCC (multidisciplinar)

Avaliação do programa de pré-requisitos - PPR (BPF e POP)

Treinamento e capacitação dos colaboradores e da equipe APPCC

Descrição do(s) produto(s) ou do(s) grupo(s) de produtos/preparações e uso intencional

Elaboração do(s) fluxograma(s) do(s) processo(s) produtivo(s) e descrição das etapas

Validação do(s) fluxograma(s) do(s) processo(s) produtivo(s)

Princípio 1 - Análise dos perigos, avaliação dos riscos e medidas preventivas

Princípio 2 - Identificação dos pontos críticos se controle (PCC)

Princípio 3 - Estabelecimento dos limites críticos (critérios)

Princípio 4 - Estabelecimento do sistema de monitoramento

Princípio 5 - Estabelecimento das ações corretivas

Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação do sistema APPCC

Princípio 7 - Estabelecimento da documentação e registros

Consolidação do(s) plano(s) APPCC

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Descrição das etapas mais importantes

Formação da equipe APPCC

A equipe deve ter conhecimento e experiência especí-ficos sobre todo o processo produtivo a fim de desen-volver um plano APPCC eficiente e eficaz, ou seja, que não só atinja os objetivos propostos, mas que os atinja com os melhores resultados possíveis e da maneira mais simples. É preferível que a equipe seja composta por es-pecialistas e colaboradores de diferentes áreas e setores da organização.

Descrição do(s) produto(s) ou grupo(s) de produ-tos/preparações e identificação do uso intencional

Uma descrição completa do produto deve ser realizada, incluindo características e propriedades relevantes que, caso sofram alteração, poderão comprometer a seguran-ça do alimento, tais como: composição, estrutura quími-ca/física, tratamentos aos quais o produto é submetido durante o processo produtivo (térmico, por exemplo), processo de embalagem/acondicionamento, prazo de validade e condições de armazenamento e método de distribuição.

A definição do uso intencional deve levar em conside-ração os possíveis usos do produto pelo usuário final, a fim de identificar e dimensionar os potenciais riscos aos quais o consumidor pode ser exposto.

Elaboração do(s) fluxograma(s)

O fluxograma deve ser construído pela equipe APPCC e deve contemplar todas as etapas do processo produtivo. Como já foi dito anteriormente, o sistema APPCC deve ser aplicado a cada etapa do processo, porém a equipe deve visualizar as etapas anteriores e posteriores àquela que se está analisando, para que possa identificar se as medidas de controle adotadas naquela etapa podem provocar impactos nas demais.

Validação do(s) fluxograma(s)

A equipe APPCC deve confirmar se o fluxograma pro-posto realmente contempla todas as etapas do processo produtivo por meio do acompanhamento e compara-ção, in loco, fazendo sempre as correções que se mostra-rem necessárias.

Análise de perigos, avaliação de riscos e medidas preventivas - Princípio 1

Consiste na identificação, por parte da equipe APPCC, de todos os perigos que possuem razoável probabili-dade de ocorrer em cada etapa da produção primária, processamento, fabricação e distribuição/transporte. Feito isso, a equipe deve conduzir uma nova análise, dessa vez com o objetivo de mensurar o impacto da eliminação ou redução, a níveis aceitáveis, dos peri-gos previamente identificados para a produção de um alimento seguro, bem como os seus riscos (vide modelo adiante). A equipe deve considerar também que medidas de controle existem e quais devem ser aplicadas a cada perigo e ainda avaliação da criticidade das matérias-primas (vide diagrama adiante).

Nota: Probabilidade de ocorrência é inversamente proporcional ao grau de controle.Significância do Perigo: Sa - satisfatório (desprezível), Me - Menor, Ma - Maior e Cr - Crítico. Fonte: PAS, 2001.

Modelo bidimensional de classificação de risco à saúde

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Identificação dos PCC - Princípio 2

Os PCC podem ser definidos como etapas, práticas, procedimentos ou fase do processo produtivo onde devem ser aplicados controles com o objetivo de pre-venir ou eliminar um ou mais riscos à segurança dos alimentos ou reduzi-lo(s) a níveis aceitáveis. A determi-nação dos PCC é considerada o passo mais importante dentro do sistema APPCC e significa dizer o quê deve ser controlado. Daí a necessidade do envolvimento de especialistas/colaboradores em cada uma das etapas do processo produtivo e do conhecimento específi-co de todas as variáveis de diferentes naturezas que influenciam, direta e indiretamente, aquela etapa, pois é fundamental que todos os PCC sejam corretamente identificados. Não mapear todos os PCC significa não controlar perigos que poderão colocar em risco a segurança alimentar do produto final e, conseqüente-mente, a saúde do consumidor.

Entretanto, esse conhecimento específico também é necessário para afirmar que um perigo não representa risco para a segurança do produto e, dessa forma, não tornar, desnecessariamente, mais oneroso o sistema que se pretende implantar. Para isso, utiliza-se a árvore decisória, uma seqüência lógica de perguntas e respos-

Nota: A identificação de matérias-primas e ingredientes críticos é importante para estabelecer a necessidade de controle como PCC, em nível de produção da matéria-prima/ingrediente e/ou em nível de processo do produto. Fonte: PAS, 2001.

Diagrama decisório para identificação de matérias-primas/ingredientes críticos

tas que podem ser utilizadas para determinar se uma determinada etapa ou processo é ou não um PCC. Entretanto, deve ser destacado que não é um instru-mento infalível. A flexibilidade e o uso do bom senso são condições básicas para a aplicação mais racional do sistema APPCC.

Nota: O diagrama decisório pode ser utilizado para auxiliar a identificação dos PCC. Entretanto, a experiência da equipe e as observações locais são essenciais para as decisões.* Analisar e considerar a possibilidade de aplicar um ou mais princípios do sistema APPCC para o controle do perigo (PC - Ponto de Controle). Fonte: PAS, 2001.

Diagrama decisório para identificação de pontos críticos de controle - Processo

Estabelecimento dos limites críticos (critérios) - Princípio 3

A partir do momento que os PCC foram identificados, deve-se estabelecer os limites críticos para cada um de-les, ou seja, os critérios que serão utilizados como re-ferência para o monitoramento de cada PCC, aqueles que definem se os resultados obtidos são aceitáveis ou inaceitáveis e que, portanto, afetarão ou não a inocui-dade do alimento que chega ao consumidor.

Estabelecimento do sistema de monitoramento - Princípio 4

O sistema de monitoramento é o processo sistemático de medição ou observação de um PCC em relação aos seus limites críticos, ou seja, define como controlar o

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PCC. O monitoramento dos limites críticos deve fornecer respostas rápi-das, ou seja, auxiliando na tomada de decisões corretivas imediatas diante de uma perda de controle iminente, pois os ajustes necessários devem ser efetuados antes que ocor-ram os desvios dos limites críticos preestabelecidos, conferindo ao sistema APPCC o caráter preven-tivo que é uma de suas vantagens. Porém, para que essa velocidade de resposta seja possível, os limites críticos geralmente estão associados a medidas que possam ser efetuadas constante e rapidamente. Medições de natureza física, química, obser-vações visuais e sensoriais como temperatura, tempo, pH, pressão, textura e umidade são os parâme-tros mais comumente utilizados como limites críticos. Entretanto, o monitoramento não precisa, neces-sariamente, ser contínuo, porém sua freqüência deve ser suficiente para garantir que o PCC está controlado.

Estabelecimento das ações corretivas - Princípio 5

Quando a equipe APPCC define que uma determinada etapa do processo produtivo oferece riscos à garantia da inocuidade do produ-to final, ou seja, quando os PCC são identificados, não apenas são previamente definidos os limites críticos e como esses parâmetros serão controlados e monitorados, mas também que ações deverão ser imediatamente empreendidas no sentido de corrigir eventuais desvios e eliminar as causas das não-conformidades, de forma a evi-tar sua repetição. Além de garanti-rem que o PCC está novamente sob controle, as ações corretivas devem contemplar o que será feito com o produto afetado.

Estabelecimento dos procedimentos de verificação do sistema APPCC - Princípio 6

O sistema APPCC deve ser perma-nentemente reavaliado. A freqüên-cia de avaliação deve ser suficiente para garantir que o sistema conti-nue funcionando adequadamente, fornecendo os resultados para os quais foi implementado, ou seja, a produção de alimentos seguros, ou sempre que forem empreendidas quaisquer mudanças no processo produtivo advindas de novos co-nhecimentos, da compra de novos equipamentos, enfim, toda variável que possa influenciar no resultado do produto final.

Com esse objetivo, além de análi-ses críticas e auditorias do sistema coordenadas pela alta direção, a empresa também pode realizar ensaios em amostras retiradas aleatoriamente do processo produ-tivo. Dessa forma, verifica-se não apenas a conformidade da parte documental do sistema, mas se ele, efetivamente, continua a produzir resultados satisfatórios.

Estabelecimento da documentação e registros - Princípio 7

A organização deve estabelecer e manter documentação para com-provar que o sistema de gestão da APPCC está implementado.

Dentre os documentos referentes ao sistema de gestão da APPCC, destacam-se:• O escopo do sistema APPCC;• A análise de perigos;• A determinação dos PCC;• A determinação dos limites

críticos.

No que diz respeito aos registros, a organização também deve definir os controles necessários para sua identificação, armazenamento, recuperação, tempo de retenção e descarte. Entende-se por registro todo e qualquer meio de compro-var que o ponto crítico foi iden-tificado, que foram estabelecidos procedimentos para seu controle e que o mesmo permanece con-tinuamente monitorado, a fim de evitar que o problema volte a ocorrer ou, caso ocorra, que ações corretivas foram implementadas rapidamente para sua correção e eliminação.

Dentre os exemplos de registros, destacam-se:• As atividades de monitoramento

dos PCC;• Os desvios e as ações corretivas

correspondentes;• As modificações efetuadas no

sistema APPCC.

Deve ser ressaltado que a manu-tenção dos documentos e registros referentes ao sistema de gestão APPCC não representa mera for-malidade e os mesmos não devem ser utilizados apenas quando a empresa passa por um processo de auditoria. Essa documentação deve ser considerada permanente fonte de referência e consulta, pois reflete o histórico da orga-nização e sua experiência com a utilização do sistema APPCC, onde estão concentradas todas as infor-mações relevantes sobre o proces-so produtivo, seus perigos, con-troles e eventuais ações corretivas. Enfim, é a evidência do esforço que vem sendo empreendido pela empresa na busca de produto que ofereça segurança alimentar a seus usuários.

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Currículo

Welliton Donizeti Popolim é nutricionista, doutorando e mestre pelo Programa de Pós-Graduação Interunidades (FCF/FEA/FSP) em Nutrição Humana Aplicada da Universidade de São Paulo (PRONUT-USP). Analista de APPCC da Sodexho, Unidade Embraer de São José dos Campos (SP). Docente do curso técnico em Nutrição e Dietética da Unidade Santana do SENAC-SP. Vice-presidente da Associação Paulista de Nutrição (APAN) - gestão 2005/2008 e coordenador do Grupo APAN de Atualização em Inovações Tecnológicas em Alimentação e Nutrição (GRAITAN). Docente de cursos de extensão da área de Nutrição e Coordenador do Curso Racine de Pós-Graduação Gestão da Qualidade e Controle Higiênico-Sanitário.

Inaciana de Oliveira Ribeiro é nutricionista graduada pela Universidade de Mogi das Cruzes (UMC). Auditora interna da qualidade, coordenadora da equipe APPCC, integrante da equipe de segurança de alimentos (ESA-ISO 22000) e responsável pelo Controle de Qualidade da Sodexho, Unidades Embraer.

Juliana Carvalho de Souza é técnica em nutrição e dietética pelo Serviço Nacional de Aprendizagem Comercial (SENAC) de São Paulo. Integrante da equipe APPCC, da equipe de segurança de alimentos (ESA-ISO 22000) e do Controle de Qualidade da Sodexho, Unidade Embraer de São José dos Campos (SP).

Referências Bibliográficas

(1) Almeida, CR. O sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos. Higiene Alimentar, São Paulo, v.12, n.53, p.12-20, 1998;

(2) Guia de Elaboração do Plano APPCC. Rio de Janeiro: SENAC/DN, 2001. Projeto APPCC Indústria. Convênio CNC/CNI/SE-BRAE/ANVISA;

(3) Kvenberg J, Stolfa P, Stringfellow D, Gar-rett ES. HACCP development and regulatory assessment in the United States of America. Food Control, v.11, n.6-7, p.387-401, 2000;

(4) Oliveira AM de, Masson ML. Terminolo-gia e definições utilizadas nos sistemas da

qualidade e segurança alimentar. Boletim SBCTA, Campinas, v.37, n.1, p.52-57, 2003;

(5) Paladini EP. Gestão da qualidade. 2ª ed. São Paulo: Atlas, 2006. 342p;

(6) Perber WH, Stevenson KE, Bernard DT, Deibel KE, Moberg LJ, Hontz LR, Scott VN. The role of prerequisite programs in managing a HACCP system. Dairy Food and Environmental Sanitation, v.18, n.17, p.418-423, 1998;

(7) Soriano JM, Rico H, Molto JM, Manes J. Effect of introduction of HACCP on the micro-biological quality of some restaurant meals. Food Control, v.13, n.4-5, p.253-261, 2002.

Considerações finais

Fica evidente, portanto, após a apresentação das etapas ne-cessárias à implementação do sistema APPCC, que ele é uma ferramenta essencial à garantia e gestão da segurança de alimen-tos, já o considerando como um dos pilares da ISO 22000, e que demanda investimentos em todos os recursos, sejam eles materiais, patrimoniais, huma-nos e tecnológicos, bem como um bom planejamento antes do início da implantação.

Conhecendo como se consti-tuem os sistemas de gestão da qualidade modernos, com vistas à busca da excelência, já alinha-dos aos aspectos técnicos e legais do controle higiênico-sanitário (PPR), bem como ao sistema APPCC, é possível estruturar sistemas que levem em conside-ração o conceito de qualidade “integral”, medindo a eficácia (características técnicas assegu-radas ao produto/serviço), o custo (conjunto de valores reti-rados da sociedade e aos quais se agrega valor para esta mesma sociedade), o atendimento (ga-rantia de entrega dos produtos/serviços no prazo, local e quanti-dade), a moral (nível médio de satisfação das pessoas da organi-zação), a segurança (segurança física das pessoas e usuários em relação aos produtos/serviços), o desempenho (conseqüências dos produtos/serviços em rela-ção ao cliente e/ou sociedade), a eficiência (produtividade), a efetividade (impacto) e a ética (cumprimento de normas, regu-lamentos, legislações e códigos de conduta). NP

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