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UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA REGIONAL DE CHAPECÓ
UNOCHAPECÓ
FORROS DE GESSO, PVC, MADEIRA E FIBRA MINERAL
DIVISÓRIAS DE GESSO E LEVE
Matheus Lamas Marsico
Jackson Pereira
Guilherme Anzanello
Cleverson Boschetti
Engenharia Civil Construção Civil II
Chapecó – SC, mar. 2012
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SUMÁRIO
1. DIVISÓRIAS ........................................................................................................ 3
1.1 Divisórias de Gesso Acartonado (DryWal) ..................................................... 3
1.1.1 Processo de Instalação ........................................................................... 3
1.2 Divisórias Leves ............................................................................................. 6
1.2.1 Processo de Instalação: .......................................................................... 6
2. FORROS .............................................................................................................. 7
2.1 Forro de PVC: ................................................................................................ 7
2.1.1 Processo de Instalação ........................................................................... 8
2.2 Forro de Gesso .............................................................................................. 9
2.2.1 Estruturado .............................................................................................. 9
2.2.2 Perfurado ............................................................................................... 10
2.2.3 Aramado ................................................................................................ 10
2.2.4 Removível .............................................................................................. 10
2.2.5 Processo de Instalação ......................................................................... 10
2.3 Forro de Fibra Mineral .................................................................................. 13
2.3.1 Processo de Instalação ......................................................................... 13
2.4 Forro de Madeira .......................................................................................... 13
2.4.1 Processo de Instalação ......................................................................... 15
3. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 16
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1. DIVISÓRIAS
1.1 Divisórias de Gesso Acartonado (DryWal)
As paredes de gesso acantonado são fabricadas com placas de gesso revestidas
com uma lâmina de cartão duplex. Essas placas são fixadas com parafuso em perfis
extrudados de aço galvanizado. Essas paredes são feitas para uso interno e
externo, tendo em vista que para áreas úmidas existe um tipo especifico de placa
chamada de placa verde RU. Após o término da fixação das placas pode receber
qualquer tipo de acabamento referenteà pintura, porém hoje em dia já existem
placas que já vem com a cor final e ate mesmo texturas.
As ferramentas utilizadas para realizar este tipo de serviço são: Trena, metro,
furadeira, parafusadeira, cordão para marcação, estile, serrote de ponta, serrote
comum, tesoura, nível horizontal e vertical, plaina, serra copo de 60mm, levantador
de placa, espátula para acabamento, desempenadeira de lâmina curta, agitador de
massa, finca-pino,mangueira de nível, martelo e puncionador.
1.1.1 Processo de Instalação
Primeiramente é feito a locação das paredes utilizando trena, prumo ou laser
para a correta localização das guias e dos pontos de referência dos vãos de portas,
que devem ser devidamente pré-definidos no projeto, em seguida vem a marcação
da posição das guias, utilizando um cordão ou fio traçante para marcação da
posição das guias, posteriormente vem o corte das guias utilizando a tesoura para
corte de perfis metálicos,ai vem a colocação da fita para isolamento nas guias, a fita
de isolamento é imprescindível para assegurar um melhor desempenho acústico das
paredes. Sempre utilizar fitas com largura compatível com os perfis, fixação das
guias no piso, a fixação deverá ser feita no máximo a cada 600 mm sendo que nas
aberturas de vãos de portas deve ser feita uma em cada extremidade. Executar as
emendas das guias sempre de topo, nunca sobrepô-las. Preferencialmente, o piso
deve estar nivelado e acabado. Utilizar fixação (finca-pino, bucha, parafuso, cola)
apropriada para cada tipo de substrato (concreto, alvenaria e metal). Colocação dos
montantes perimetrais deve se Observar as mesmas recomendações para fixação
dasguias, tais como: espaçamento entre fixações, colocação dafita de isolamento,
etc. Fixação das guias na laje superior sempre observando o correto alinhamento da
guia superior (laje) com a guia inferior (piso). Encaixe o montante com a menor
dimensão (aba) dentro das guias e gire-o 90º após deve ser feita a colocação dos
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montantes nas guias, o comprimento do montante deve ter aproximadamente aaltura
do pé direito com 10 mm a menos. O espaçamentoentre os eixos dos montantes
deve ser de 400 ou 600 mm. Caso haja necessidade de emendar os montantes,
sobrepô-los pelo menos 300 mm ou utilizar um pedaço de guia dreno mínimo 600
mm. Nunca coincidir as emendas em umamesma linha; elas devem ser sempre
defasadas. Caso sejanecessária a utilização de montantes duplos, estes podemser
em forma de caixão (formando um tubo) ou em H (um contra o outro). Fixação dos
montantes nas guias junto ao piso e à laje superior, as guias terminais ou de
aberturas tais como portas, devem ter um comprimento de aproximadamente 200
mm a mais do quea abertura. Este comprimento adicional deve ser dobrado,
remontando sobre o montante e fixado neste com auxílio de um puncionador.
Preparação da abertura de porta, na parte superior da porta (bandeira), deve ser
colocada uma guia com aproximadamente 200 mm a mais de cada lado, que será
dobrada, remontada e fixada sobre os montantes laterais. Colocação de perfil
auxiliar para abertura de portas, nas aberturas de portas, deve ser feito um reforço,
utilizando-se montantes duplos ou de madeira. Fixação das chapas na estrutura: As
chapas devem ser instaladas verticalmente, com altura do pé direito menos 10 mm,
que deve ser deixado como folga no piso. As chapas serão fixadas na estrutura por
meio de parafusos especialmente desenvolvidos para esse fim, os parafusos devem
estar distanciados 250 mm entre si e a 10 mm da borda, caso haja duas camadas de
chapas de drywall, a primeira deve ser fixada com parafusos, a cada 500 mm, e a
segunda, com parafusos a cada 250 mm. Caso o comprimento da chapa não
coincida com a altura do pé direito, as emendas necessárias devem ser
desencontradas (contrafiadas). Para facilitar a colocação dos parafusos, as chapas
são identificadas com a letra K a cada 250 mm, para modulação de 600 mm, e com
marcações em forma de ponto a cada 250 mm, para modulação de 400mm.
Colocação das instalações elétricas e hidráulicas. Após ser efetuado o
chapeamento de um dos lados da parede, podem ser realizadas as instalações
elétricas, hidráulicas, de telefonia e som. Instalação de lã mineral, as lãs minerais (lã
de vidro ou lã de rocha) devem ser colocadas no interior das paredes sempre com o
uso de luvas e máscara. Caso a espessura da lã seja menor do que a espessura
dos perfis, devem ser utilizados ganchos ou massa para sua fixação. Marcação das
chapas de drywall, marcar com lápis de carpinteiro, na frente da chapa, a dimensão
exata em que a chapa deve ser cortada. Corte da chapa de drywall. Depois de
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marcada, com o auxílio de uma régua ou de um perfil, passar o estilete
pressionando firmemente para quesejam cortados o cartão e parte da superfície do
drywal. Dobra da chapa de drywall. Apoiar a chapa em uma superfície plana e com
leve torçãono sentido contrário ao do corte, quebrar a chapa. Finalização do corte da
chapa: Virar a chapa no sentido contrário ao do corte e, com oauxílio do estilete,
cortar o cartão do verso da chapa. Ajuste da chapa, caso seja necessário, ajustar as
possíveis imperfeições do corte com o auxílio de um raspador.
Fechamento da parede: Após todas as instalações efetuadas, fechar a parede
com os mesmos cuidados que vimos anteriormente. As juntas verticais entreas
chapas devem ser feitas sempre sobre os montantes. Em caso de juntas horizontais,
estas devem ser desencontradas. As juntas de uma face da parede sempre devem
ser desencontradas em relação à outra face. No caso de paredes com chapas
duplas, as juntas da segunda camada devem ser defasadas da primeira. Corte da
chapa no vão de porta, nas aberturas de vãos de portas, as chapas devem
ultrapassar a abertura e depois cortadas, formando assim um desalinhamento da
junta em relação à abertura.
Instalação de caixa de luz: Com auxílio de uma serra-copo, furar a chapa de
drywall no local em que será instalada a caixa de luz. Ajustar o furo com um serrote
de ponta para o formato exato da caixa de luz e instalá-la. Tratamento de juntas,
aplicar com uma desempenadeira uma primeira camadade massa longo da junta.
Colocação da fita, colocar a fita de papel micro perfurado sobre o eixo da junta. Com
o auxílio de uma espátula, pressionar firmemente a fita sobre a primeira camada de
massa.
Finalizando com o tratamento de juntas, aplicar as demais camadas de massa
com o auxílio de umadesempenadeira, deixando um acabamento uniforme.
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Figura 1 - Layout de montagem de uma divisória de gesso. Fonte Knauf do Brasil.
1.2 Divisórias Leves
São indicadas para o planejamento de salas e escritórios, além de design e
qualidade, são de fácil instalação e manutenção, prática e durável. As divisórias
leves permitem soluções audaciosas e inovadoras em vários tipos de modulação.
Superfícies de grande planicidade e perfeição dimensional (facilita o recebimento da
camada de acabamento final), pois não necessita de camada de regularização.
Podem-se encontrar também painéis com revestimento incorporado.A limpeza das
divisórias (perfis e painéis) deve ser efetuada com um pano e água limpa com
solução de sabão neutro.
1.2.1 Processo de Instalação:
Módulo com Painel Cego, alinhar a guia na parede com prumo, fixar as guias
com buchas e parafusos, fixar os painéis dentro das guias, colocar a bandeira
juntamente com a travessa fechando o módulo de painel cego e colocar o montante
para acomodar o próximo bloco.
Módulo com Vidro, deve seguir os mesmos passos de fixação dos perfis
principais do painel cego, colocar a baguete de vidro de perfil maior dentro da
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travessa e da montante, formando a moldura do vidro, encaixar o vidro dentro da
moldura da janela e no final acrescentar a baguete de vidro.
Módulo com Porta, colocar os batentes encaixando-os dentro dos
montantes, colocar primeiro o batente superior (horizontal) e depois os inferiores
(verticais), a colocação da porta deve ser feita após a instalação da fechadura e das
dobradiças, não se esquecer de requadrar a porta com os testeiros, furar os perfis
(batentes) instalados nas divisórias e fixar os parafusos.
2. FORROS
2.1 Forro de PVC:
Esta opção pode ser encontrada nos modelos rígidos ou flexíveis. Ambos são
formados por painéis lineares encaixados pelo sistema macho/fêmea e ficando com
as emendas aparentes. As vantagens deste tipo de forro são: peso reduzido, que
diminui as cargas da estrutura; rapidez na instalação executada com parafusos ou
presilhas; facilidade de transporte; absorção acústica de até 70%; resistência a
detergentes, gases industriais, óleos, graxas, corrosão, fungos e bactérias; não é
inflamável. Aceita perfeitamente a pintura, quase sempre descartada. Os forros de
PVC podem ser fixados em estruturas de aço, alumínio ou madeira suspenso ao
forro estrutural através de tirantes.
Fabricados pelo processo de extrusão, os forros podem se apresentar com
variadas dimensões sob a forma linear ou placas modulares, com variabilidade de
relevos e acabamentos, o que possibilita um grande leque de opções para os
clientes. Por não ter função estrutural, esses forros necessitam da instalação de um
suporte de onde são fixados.
O PVC quando comparado com materiais como madeira e gesso apresenta
excelente relação custo x benefício, ele pode ser utilizado em ambientes internos e
externos, como banheiro, cozinha, quartos, salas e garagem, já que possuem
resistência. Diferentemente de outros tipos de forro, é durável, não propagador de
chama, isolador térmico, elétrico e acústico. Além disso, com a vantagem de serem
ecologicamente corretos (não favorecem o desmatamento), ou seja, o PVC é um
material 100% reciclável.
Devido ao crescimento constante e expressivo no mercado, as empresas
produtoras concluíram que havia necessidade da elaboração de Normas Técnicas
que assegurem a padronização e a manutenção da qualidade. Por isso, a partir de
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1995 foi desenvolvido o "Programa de Garantia da Qualidade de Componentes -
setorial forro" onde os itens de avaliação são realizados em laboratórios
credenciados. Neles são analisados: estabilidade dimensional, resistência ao
impacto, teor de cinzas, estabilidade ao aspecto e ao calor, planicidade e marcação
indelével.
2.1.1 Processo de Instalação
Comece pela medição do pé-direito, a partir do chão, que está definido no
projeto e é indicado pelo engenheiro responsável ou pelo próprio cliente. Antes de
bater o nível com a mangueira, confira se não há bolhas dentro dela. Todas as
medidas partem do pé-direito, por isso ele deve ser exato, o nível é marcado com a
linha. Considerando que tenhamos uma estrutura superior sustentável para suportar
o madeiramento do forro e o próprio forro, fixe os roda forros em todos os lados da
peça. O roda forro pode ser fixado na estrutura de sustentação ou na parede
diretamente, recorte o primeiro perfil de forro com o comprimento de 0,5 a 1,0 cm
menos que o vão livre. Coloque o perfil com a face aparente virada para baixo e o
engate macho voltado para dentro do vão dos roda forros laterais, fixe o perfil em
cada parte da estrutura através de aba de fixação. Corte os demais perfis como o
primeiro, encaixe o engate o macho no fêmea do perfil anterior e fixe cada perfil na
estrutura de sustentação. Repita os passos 6 e 7 até fecha na fixação do último perfil
da peça, para colocar o último perfil, corte o mesmo 2,0 cm menos que o
comprimento do perfil cortado no passo 5 e refile o perfil na largura, entre o fundo do
roda forro e o engate fêmea. Como o lado do perfil refilado e direção para o roda
forro, encaixe as duas extremidades do perfil nos roda forros laterais, mesmo que
fique sobreposto ao perfil anterior empurre o perfil contra o fundo do roda forro,
certificando-se que o mesmo foi encaixe em todo o comprimento do roda forro, para
este passo pode ser utilizada uma espátula para auxílio no encaixe, empurre o
engate acho do perfil até uni-lo com o engate fêmea do perfil anterior.
Este passo pode ser opcional, para o caso do comprimento do perfil não seja
suficiente para vencer o comprimento do vão, podem ser utilizadas emendas para
unir os perfis.
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Figura 2 - Conceito de estruturação para instalação de forros de PVC. Fonte de Vitesse Forros em PVC.
2.2 Forro de Gesso
O forro de drywall é constituído por chapas de gesso parafusadas em
estruturas formadas por perfis de aço galvanizado ou por peças metálicas. Assim
como nas paredes, a forma de montagem e os componentes utilizados permitem
configurar o forro para as exigências ou necessidades de cada ambiente, podendo-
se variar o número de chapas, as dimensões das mesmas, a posição da estrutura e
ainda o uso ou não de elementos de isolamento térmico ou acústico no seu interior.
Existem quatro tipos de forro drywall: estruturado, perfurado, aramado e removível.
Os três primeiros são fixos e proporcionam superfícies monolíticas, sendo
executados com chapas com bordas longitudinais rebaixadas, que devem receber
tratamento de juntas para uniformização da superfície. O último é executado com
chapas com bordas quadradas.
2.2.1 Estruturado
É formado pelo parafusamento de uma ou mais chapas de gesso para drywall
(com 1,2m de largura) em estruturas de aço galvanizado. A estrutura é suspensa por
meio de pendurais. Os pendurais de uso mais frequente são compostos por um
tirante (que é fixado na laje superior) e um suporte nivelador. Há também pendurais
compostos de perfis ou fitas metálicas. O perímetro do forro pode ser executado
com cantoneira, no caso de forro estanque, ou tabica, no caso de forro dilatado.
Também é possível executar outros detalhes de dilatação perimetral ou no meio do
pano do forro.
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2.2.2 Perfurado
É uma variante do forro estruturado, porém com o uso de chapas perfuradas,
que auxiliam na absorção sonora, que pode ser acentuada com o uso de lã mineral
ou de vidro no entre forro (plenum do forro).
2.2.3 Aramado
É formado pela justa posição de chapas de gesso com 600 mm de largura,
unidas por meio de junções H. É suspenso por arame de aço galvanizado nos 18
(1,24 mm de diâmetro). A estruturação é completada com nervuras de chapas de
gesso. O perímetro do forro aramado pode ser estanque ou dilatado.
2.2.4 Removível
Formado pela sobreposição de chapas de gesso em perfis do tipo T. A
dimensão das chapas varia de acordo com a modulação da estrutura. O forro é
composto por uma só camada de chapas, que podem ser removidas para acesso às
instalações do plenum.
2.2.5 Processo de Instalação
O sistema de instalação pode ser executado de duas formas unidirecional e
bidirecional.
- Sistema Unidirecional
Utiliza uma estrutura metálica na qual são parafusadas uma ou mais chapas
de drywall. A estrutura é fixada na laje superior enas paredes laterais por meio de
guias, perfis, tirantes e suportes niveladores. Este teto é especialmente indicado
para áreas quenecessitem de um acabamento perfeitamente liso e uniforme.
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Figura 3 - Sistema de montagem e funcionamento forro unidirecional. Fonte Knauf do Brasil.
Marcar na estrutura periférica (paredes), com o auxíliode uma mangueira ou
um nível laser, o local em que será instalado o teto, com o auxílio de um cordão ou
fio traçante, marcara posição exata onde será fixada a guia de teto ou cantoneira “L”.
Fixar as guias na parede com espaçamento máximo de 600 mm, com o auxílio de
uma trena, marcar a posição do eixo dos perfis, com um cordão ou fio traçante,
marcar a posição do eixo dos perfis.
Após a fixação dos tirantes na laje, com espaçamento de 1.000mm, colocar
nestes os suportes niveladores. Encaixar os perfis no suporte nivelador de maneira
que fique firme. Ajustar o nível dos perfis na altura correta do rebaixo do teto. As
chapas são fixadas na estrutura por meio d parafusos especialmente desenvolvidos
para esse fim. Os parafusos devem estar distanciados a 200 mm entre si e a 10 mm
da borda. Aplicar uma primeira camada de massa ao longo das juntas entre as
chapas de drywall, colocar a fita de papel microperfurado sobre o eixo da junta. Com
o auxílio de uma espátula, pressionar firmemente a fita sobre a primeira camada de
massa. Aplicar as demais camadas de massa com o auxílio de uma
desempenadeira, deixando um acabamento uniforme.
- Sistema Bidirecional
Utiliza duas estruturas metálicas. Os perfis principais são fixados na laje
superior por meio de suportes niveladores e tirantes. Os perfis secundários são
fixados nos principais,perpendicularmente a estes, por meio de elementos
multifunção. As chapas de drywall – uma ou mais camadas, segundo as
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necessidades – são aparafusadas nos perfis secundários. Indicado principalmente
para áreas com grandes vãos livres, esse sistema apresenta como principal
vantagem uma maior estruturação do forro, economizando fixações nas lajes.
Figura 4 - Sistema de montagem e funcionamento forro bidirecional. Fonte Knauf do Brasil.
Marcar na estrutura periférica (paredes), com o auxíliode uma mangueira ou
um nível laser, o local em que será instalado o teto, com o auxílio de um cordão ou
fio traçante, marcara posição exata onde será fixada a guia de teto ou cantoneira “L”.
Fixar as guias na parede com espaçamento máximo de 600 mm, com o auxílio de
uma trena, marcar a posição do eixo dos perfis, com um cordão ou fio traçante,
marcar a posição do eixo dos perfis.
Após a fixação dos tirantes na laje, com espaçamento de 1.000mm, colocar
nestes os suportes niveladores. Encaixar os perfis no suporte nivelador de maneira
que fique firme. Ajustar o nível dos perfis na altura correta do rebaixo do teto. As
chapas são fixadas na estrutura por meio d parafusos especialmente desenvolvidos
para esse fim. Os parafusos devem estar distanciados a 200 mm entre si e a 10 mm
da borda. Aplicar uma primeira camada de massa ao longo das juntas entre as
chapas de drywall, colocar a fita de papel microperfurado sobre o eixo da junta. Com
o auxílio de uma espátula, pressionar firmemente a fita sobre a primeira camada de
massa. Aplicar as demais camadas de massa com o auxílio de uma
desempenadeira, deixando um acabamento uniforme.
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2.3 Forro de Fibra Mineral
A principal característica deste tipo de forro é sua capacidade de isolamento
termo acústica. As fibras deste forro podem ser de madeira, de vidro, de lã de vidro
e vermiculita. As vantagens desses forros são a leveza e facilidade de montagem,
não absorvem umidade evitando a proliferação de fungos e bactérias. As formas
variam de acordo com o fabricante, mas de um modo geral são fixados em estrutura
de perfis de alumínio, aço ou madeira. São colocados no teto por meio de pendurais.
O acabamento final depende do material usado em sua fabricação.
Placa de forro removível, constituída de fibra mineral com superfície acabada
em filme vinílico liso ou perfurado, a matéria prima do forro de fibra mineral foi
especialmente desenvolvida para salas como laboratórios, hospitais, especialmente
desenvolvidos para absorção acústica, o forro de fibra mineral é muito utilizado em
áreas públicas com grande número de ruídos sonoros,indústrias alimentícias, entre
outros ambientes que requer alto índice de limpeza contra ação bacteriostática e
fungistática(agente que impede o desenvolvimento de fungos).
A matéria prima do forro de fibra mineral é normatizada seguindo todas as
normas técnicas das leis vigentes, sendo um produto totalmente natural e
incombustível com laudos técnicos, lembrando que o forro de fibra mineral é um
material 100% reciclável.Sua composição é constituída por fibras minerais
biossolúveis, aglomerante orgânico como amido, dispersante livre de solvente,
complementos naturais como argila, perlita, celulose reciclada.
Para melhor desempenho do forro, devem ser observados fatores ambientais
(calor, temperatura, fluxo de ar e umidade). Este tipo de forro não deve ser exposto
a grandes variações de temperatura e umidade. Em aplicações sob cobertura deve-
se proporcionar ventilação cruzada no ático, calculada de forma a garantir os níveis
de temperatura e umidade abaixo dos valores máximos admissíveis.
2.3.1 Processo de Instalação
Locação das guias de ferro na parede após a marcação da posição das guias
do forro, fixação das guias na parede, locação dos perfis, fixação do forro, fixação
dos perfis longarina, colocação dos perfis transversais por final colocação das
placas.
2.4 Forro de Madeira
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Este tipo de forro possui instalação semelhante e muitas vezes até idêntica à
colocação dos pisos. Por isso, os forros de madeira necessitam de vigas,
contraventamentos e tarugamentos. Antigamente, com este tipo de forro era
possível conseguir economia de materiais em sobrados, uma vez que as vigas e
outros elementos estruturais utilizados para o forro do piso térreo eram aproveitados
como suporte do piso do andar superior, caso não houvesse uma laje. Outra opção
é o forro de vigamento aparente, cujas estruturas devem estar alinhadas e paralelas,
contendo o mesmo distanciamento. São conhecidos também como lambris,
possuindo encaixe macho/fêmea e podem formar desenhos como os soalhos, nos
modelos paralelos ou em diagonal. Há também, a colocação tipo saia-camisa, onde
as tábuas-camisas sem rebaixo ou encaixe são apenas aparelhadas e pregadas sob
o vigamento. As tábuas-saias apresentam menor largura e são fixadas sob as
camisas, preenchendo os vazios e formando dois níveis diferentes. Entre os tipos de
madeiras para forros estão o cedrinho, o ipê e o jatobá. A madeira ipê é a mais
versátil, pois pode ser aplicada em áreas internas ou externas, possuindo maior
resistência às condições do tempo. Alguns tipos de pinus de boa qualidade podem
ser utilizados, principalmente se o acabamento for de tinta a óleo ou esmalte
sintético. Independentemente do tipo da madeira, esta deve possuir de 12 a l5% de
umidade. Se não, elas se abrem com facilidade gerando um mau aspecto. A
garantia dada pelo fornecedor e o instalador é um fator importante a ser levado em
consideração. O tempo de atuação no mercado também deve ser relevado. Há
empresas que garantem o produto por até cinco anos. Quanto à sustentação do
forro, geralmente procede-se da seguinte forma: Em vãos de até 4 m fixamos as
réguas em caibros 6x7 ou 7x8 cm espaçados em no máximo 80 cm e apoiados nas
paredes. Há necessidade de travamento na parte central utlizando-se um sarrafo de
10 cm preso ao madeiramento do telhado. Em vãos maiores é necessário fixar os
caibros em vigas de 6x16 ou 6x20cm no sentido perpendicular.
As réguas depois de encaixadas são pregadas aos caibros com prego sem
cabeça, se o acabamento for a verniz. Devemos optar sempre pelo sentido do
menor vão para evitar emendas. Se houver, elas deverão situar-se sobre o apóio.
Geralmente acrescentamos 10% a mais a área a ser forrada, devido aos recortes, se
fixadas em paralelo. Se for à diagonal, esta perda poderá chegar a 25%. Após o
fechamento de toda a área fixamos o roda teto ou moldura, finalizando o
acabamento. Antes da pintura um lixamento se faz necessário.
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2.4.1 Processo de Instalação
Verifique as condições de seu telhado. Goteiras, vazamento ou telhados que
permitam a passagem de pequenas gotas de chuvas intensas (chuva de vento)
deverão ser revisados antes da aplicação do forro, o forro deve ser
impermeabilizado contra umidade antes de ser colocado, devendo receber uma
demão de seladora nas duas faces.
Em condições de umidade relativa do ar muito alta (regiões serranas ou
litorâneas), recomenda-se espalhar o forro por aproximadamente 48 horas antes da
aplicação da seladora, após a colocação, o forro deve receber o tratamento definitivo
(verniz ou tinta) o mais breve possível, completando-se assim a impermeabilização,
não aplique o forro com encaixe excessivo. Deve-se deixar uma junta de dilatação
de aproximadamente 2mm entre uma tábua e outra (vide desenho abaixo).
Figura 5 - Forma correta de encaixe das tábuas de madeira
Deixe entre a parede e a tábua 0,5 cm para dilatação, os pendurais devem
ser em sarrafos de 5 cm. Na fixação, utilizar sempre dois pregos por vez colocados
lado a lado para forro de pinus, deixar entre sarrafos uma distância de 45 cm. Para
forro de cedrinho, deixar distância de 50 cm, no máximo.
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3. BIBLIOGRAFIA
AZEREDO, Hélio Alves de. Edifício e Seus Acabamentos. São Paulo: Edgard
Blucher, 2008.
AZEREDO, Hélio Alves de. Edifício Até Sua Cobertura. São Paulo: Edgard
Blucher, 1997.
DURIEUX, Philippe; RETAILLIAU, François. Enciclopédia da Construção:
Técnicas de Construção I. São Paulo: Hemus Editora Ltda, 1999.
Eucatex. Divisórias: Divilux. 2011. São Paulo. Disponível em: http://www.eucatex.
com.br/pt/Divisorias/Produto.aspx.Acesso em: 14 mar. 2012.
Eucatex. Divisórias: Instalação Passo-a-Passo. 2011. São Paulo. Disponível em:
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f.Acesso em: 14 mar. 2012.
KNAUF Drywall. Manual de Instalações: Sistemas KnaufDrywall. 2011. Rio de
Janeiro. Disponível em: http://www.knauf.com.br/folder/manual/pdf/manual_instala
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KNAUF Drywall. Paredes Knauf: Soluções que sustentam a qualidade do seu
projeto. 2011. Rio de Janeiro. Disponível em: http://www.knauf.com.br/folder/pare
des/pdf/apostila_paredes.pdf.Acesso em: 13 mar. 2012.
KNAUF Drywall. Tetos e Forros Removíveis Knauf:Soluções à altura de sua
criatividade. 2011. Rio de Janeiro. Disponível em: http://www.knauf.com.br/folder/
tetos/pdf/apostila_tetos.pdf.Acesso em: 13 mar. 2012.
17
Planam Forros e Divisórias. Forros: Mineral Plus. 2011. São Paulo. Disponível em:
http://www.planam.com.br/catalogos/forros_mineralplus.pdf. Acesso em: 16 mar.
2012.
Planam Forros e Divisórias. Divisórias: Dry Wall. 2011. São Paulo. Disponível em:
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Vitesse Forros em PVC. Instrução Para Instalação dos Forros em PVC. 2011. São
Paulo. Disponível em: http://www.vitesse.ind.br/_download/instalacao_forrosV1-
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SOUZA, Josiani (Coord.). Construção Passo-a-Passo. 2 ed. São Paulo: PINI, 2009
