Rec0onhecimento e avaliação riscos solda

0

UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO

ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

Curso de Pós-Graduação Lato Sensu em Engenharia de

Segurança do Trabalho

TIAGO ALEXANDRE FÜHR

RECONHECIMENTO E AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS

GERADOS NOS PROCESSOS DE SOLDAGEM DE UMA

EMPRESA DO SEGMENTO METAL MECÂNICO

Ijuí/RS

2012

1





Monografia do Curso de Pós-Graduação Lato Sensu em Engenharia de Segurança do Trabalho apresentado como requisito parcial para obtenção de título de Engenheiro de Segurança do Trabalho.

Orientadora: Cristina Eliza Pozzobon

Ijuí/RS

2012

2





Monografia defendida e aprovada em sua forma final pelo professor orientador e pelo membro da banca examinadora.

Banca examinadora

________________________________________________

Profª Cristina Eliza Pozzobon, Mestre – Orientadora

________________________________________________

Prof. Fernando Wypyzynski, Especialista

Ijuí, 28 de agosto de 2012

3

AGRADECIMENTOS Dedico esse trabalho aos meus pais pela formação, orientação, apoio e incentivo na escolha da minha carreira profissional, sem os quais nada teria acontecido. A minha esposa pela dedicação e compreensão em todos os momentos durante esta longa jornada. A todos aqueles que de alguma forma me ajudaram e me orientaram nesta nova conquista.

4

RESUMO

O ambiente de trabalho geralmente comporta algum tipo de risco, seja ele químico, físico, biológico, mecânico/acidental ou ergonômico. Desta maneira, este trabalho tem como objetivo realizar um levantamento dos riscos ambientais presentes em três áreas de produção de uma empresa metalúrgica, com foco na área de processos de soldagem, os quais podem afetar a saúde, segurança, bem estar e a eficiência dos trabalhadores. Para o desenvolvimento do trabalho foi realizado um estudo detalhado dos agentes ambientais existentes em três linhas de produção de solda. Além de demonstrar os riscos ambientais, os quais os trabalhadores estão expostos no seu dia a dia, este estudo busca mostrar como são realizadas as avaliações destes agentes no local de trabalho, indicando medidas de proteção coletiva e individuais para que estes riscos sejam completamente eliminados ou atenuados, visando à preservação da saúde e integridade física dos trabalhadores. Como se pode perceber, os soldadores estão expostos aos mais variados agentes ambientais durante a sua jornada de trabalho como o ruído, calor, radiações, fumos de soldagem, riscos de acidentes e riscos ergonômicos. Os resultados das avaliações mostram que a empresa em questão está comprometida e busca garantir plenamente que a saúde de seus trabalhadores não seja afetada. Através dos valores obtidos nas avaliações do ruído, fumos de soldagem e poeiras minerais, fica-se evidente que estes agentes possuem um controle efetivo e eficiente, estando praticamente todos abaixo dos valores estabelecidos na NR 15 e na ACGIH. O único agente ambiental, cujos valores estão acima dos limites pré-estabelecidos, é o ruído. Sendo assim, a empresa aplica adicional de insalubridade em grau médio de 20% para os soldadores expostos a este agente. Para garantir que a saúde de seus trabalhadores não seja afetada, a empresa em questão busca no dia a dia melhorar o ambiente de trabalho, através da aplicação de medidas de proteção coletiva e individual, visando eliminar ou atenuar os danos que estes riscos ambientais podem causar na saúde dos seus trabalhadores. Palavras-chave: Riscos ambientais; Soldagem; Proteção.

5

LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS

ACGIH – American Conference of Governamental Industrial Higienists (Conferência Americana de Higienistas Industriais Governamentais)

MIG – Metal Inerte Gas (Gás Inerte de Metal)

MAG – Metal Active Gas (Gás Ativo de Metal)

TIG – Tungsten Inerte Gas

AWS – American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem)

GMAW – Gas Metal Welding (Soldagem a Arco com Proteção Gasosa e Eletrodo Metálico)

GTAW – Gas Tungsten Arc Welding (Arco de Soldagem com Gás e Tungstênio)

UV – Radiação Ultravioleta

RW – Resistence Welding (Soldagem por Resistência Elétrica)

mT – Mili Tesla

dB – Decibéis

PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais

LTCAT – Laudo Técnico de Condições Ambientais do Trabalho

OIT – Organização Internacional do Trabalho

CAT – Comunicação de Acidente de Trabalho

LER – Lesão por Esforço Repetitivo

PCMSO – Programa de Controle Médico da Saúde Ocupacional

TWA – Time Weighted Average

EPI – Equipamento de Proteção Individual

EPC – Equipamento de Proteção Coletiva

6

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Processo de soldagem MIG/MAG (GMAW) ........................................................... 13

Figura 2: Processo de soldagem TIG (GTAW) ........................................................................ 14

Figura 3: Processo de soldagem por resistência elétrica (solda ponto) .................................... 15

Figura 4: Eixo dianteiro colheitadeira ...................................................................................... 26

Figura 5: Robô de solda MIG/MAG ........................................................................................ 27

Figura 6: Chave magnética ....................................................................................................... 28

Figura 7: Tanque de combustível ............................................................................................. 28

Figura 8: Célula de soldagem ................................................................................................... 29

Figura 9: Sistemas de movimentação ....................................................................................... 30

Figura 10: Operador utilizando as mãos para se proteger das fagulhas de solda ..................... 30

Figura 11: Risco de prensamento das mãos ............................................................................. 31

Figura 12: Máquina estacionária de solda por resistência elétrica ........................................... 31

Figura 13: Dispositivo de soldagem ......................................................................................... 32

Figura 14: Talha elétrica ........................................................................................................... 33

Figura 15: Misturadores de gás ................................................................................................ 34

Figura 16: Cilindro com capacete de proteção ......................................................................... 35

Figura 17: Barreira de luz ......................................................................................................... 50

Figura 18: Sistema de exaustão ................................................................................................ 50

Figura 19: Filtro da máscara de solda speedglass da 3M ......................................................... 52

7

LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Níveis de exposição ao ruído ................................................................................... 36

Quadro 2: Medição de ruído na linha de produção A............................................................... 38

Quadro 3: Medição de ruído na linha de produção B ............................................................... 38

Quadro 4: Medição de ruído na linha de produção C ............................................................... 39

Quadro 5: Informações gerais referente a execução do ensaio na linha de produção A .......... 41

Quadro 6: Ferro, óxidos, poeiras e fumos ................................................................................ 41

Quadro 7: Manganês ................................................................................................................. 41

Quadro 8: Cádmio .................................................................................................................... 42

Quadro 9: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos) ............................................................ 42

Quadro 10: Cobre ..................................................................................................................... 42

Quadro 11: Cromo, metal e compostos de cromo III ............................................................... 42

Quadro 12: Zinco ...................................................................................................................... 43

Quadro 13: Níquel, metal elementar......................................................................................... 43

Quadro 14: Avaliação dos fumos de soldagem na linha de produção A .................................. 43

Quadro 15: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção B ....... 44

Quadro 16: Alumínio ................................................................................................................ 44

Quadro 17: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção C ....... 45

Quadro 18: Ferro, óxidos, poeiras e fumos .............................................................................. 45

Quadro 19: Manganês ............................................................................................................... 45

Quadro 20: Cádmio .................................................................................................................. 46

Quadro 21: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos) .......................................................... 46

Quadro 22: Cobre ..................................................................................................................... 46

Quadro 23: Cromo, metal e compostos de cromo III ............................................................... 46

Quadro 24: Zinco, como óxido de zinco .................................................................................. 46

Quadro 25: Níquel, metal elementar......................................................................................... 47

8

Quadro 26: Avaliação das poeiras minerais na linha de produção A ....................................... 47

Quadro 27: Sílica livre cristalina .............................................................................................. 48

Quadro 28: Poeira total, partículas ........................................................................................... 48

Quadro 29: Níveis de regulagem da tonalidade........................................................................ 52

9

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 11 1 A SOLDAGEM .................................................................................................................... 12 1.1 CONCEITO DE SOLDAGEM .......................................................................................... 12 1.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................................................................ 12 1.2.1 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Consumível (Gas Metal Arc Welding) – GMAW ................................................................................................................. 13 1.2.2 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Não Consumível (Gas Tungsten Arc Welding) – GTAW ......................................................................................... 14

1.2.3 Soldagem por Resistência Elétrica (Resistence Welding) – RW ............................... 15 1.3 SUBPRODUTOS DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ................................................. 15

1.3.1 Riscos Químicos Gerados pelo Processo ...................................................................... 16 1.3.2 Riscos Físicos .................................................................................................................. 18 1.3.3 Riscos Ergonômicos ....................................................................................................... 20 1.3.4 Riscos de Acidentes ........................................................................................................ 21 1.4 ROBOTIZAÇÃO ............................................................................................................... 22 2 MATERIAIS E MÉTODOS UTILIZADOS ...................................................................... 24 2.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA .................................................................................. 24 2.2 PLANEJAMENTO DA PESQUISA .................................................................................. 24 2.3 ESTRATÉGIAS DE AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS ................................ 24 2.4 MÉTODOS DE COLETA DE AMOSTRAS ..................................................................... 24 2.5 DURAÇÕES DE COLETA DE DADOS E TEMPO DE MEDIÇÃO .............................. 25

3 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS .............................................. 26 3.1 RECONHECIMENTO DOS RISCOS AMBIENTAIS ..................................................... 26

3.1.1 Linha de Produção A ..................................................................................................... 26 3.1.2 Linha de Produção B ..................................................................................................... 28 3.1.3 Linha de Produção C ..................................................................................................... 30 3.2 EQUIPAMENTOS DO POSTO DE TRABALHO COM SOLDA ................................... 31 3.3 GASES DE SOLDAGEM .................................................................................................. 33 3.4 AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS ................................................................... 35

3.4.1 Avaliações da Exposição Ocupacional ao Ruído ........................................................ 36 3.4.1.1 Métodos, Técnica e Instrumentos de Avaliação Utilizados ......................................... 37 3.4.1.2 Resultados das Avaliações de Ruído das Linhas de Produção A, B e C ...................... 37

10

3.4.2 Avaliações dos Agentes Químicos: Exposição aos Fumos de Soldagem e Poeiras Minerais ................................................................................................................................... 40 3.4.3 Avaliações da Exposição ao Calor ................................................................................ 48 3.4.4 Avaliações da Exposição às Radiações Não Ionizantes .............................................. 49 3.5 MEDIDAS DE PROTEÇÃO E CONTROLE UTILIZADAS NA EMPRESA ................. 49

3.5.1 Medidas de Proteção Coletiva – EPC’s ....................................................................... 49 3.5.2 Medidas de Proteção Individual – EPI’s ..................................................................... 51 3.6 PROPOSTA TÉCNICA PARA CONTROLE AMBIENTAL ........................................... 53

3.6.1 Ruído Contínuo ou Intermitente .................................................................................. 53 3.6.1.1 Medidas de Proteção Coletiva ...................................................................................... 53 3.6.1.2 Medidas de Proteção Individual ................................................................................... 54 3.6.2 Radiações Não Ionizantes ............................................................................................. 55 3.6.3 Agentes Químicos .......................................................................................................... 56 3.6.3.1 Medidas de Proteção Coletiva ...................................................................................... 56 3.6.3.2 Medidas de Proteção Individual ................................................................................... 56 3.6.4 Calor ............................................................................................................................... 57 3.6.4.1 Medidas de Proteção Coletiva ...................................................................................... 57 3.6.4.2 Medidas de Proteção Individual ................................................................................... 57 CONCLUSÃO ......................................................................................................................... 59 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 61 ANEXOS ................................................................................................................................. 63

11

INTRODUÇÃO

O trabalho do soldador é reconhecido como um trabalho que exige grande esforço e

que representa risco ao profissional. O ambiente de trabalho geralmente comporta algum tipo

de risco, seja ele químico, físico, biológico, mecânico (acidental) ou ergonômico. No trabalho

relacionado à soldagem o soldador esta exposto aos mais variados tipos de riscos que podem

afetar sua saúde e integridade física.

No presente estudo analisa-se os riscos relacionados às atividades de soldagem

tomando como referência os processos MIG/MAG, TIG e soldagem por resistência elétrica.

Os riscos relacionados à atividade de soldagem podem afetar a saúde do trabalhador de várias

maneiras, pois durante a jornada de trabalho o soldador esta exposto a fumos de soldagem,

gases, poeiras, partículas, radiações, vibrações, ruídos, calor e outros. Além de todos estes

riscos citados, o soldador está susceptível a riscos de acidentes como batidas, choques

elétricos, queda de peças, respingos e fagulhas de solda.

Além dos problemas do ato de soldar, as questões de layout, o fluxo de trabalho, a

jornada de trabalho, o ritmo imposto, as condições de máquinas e equipamentos, a ausência de

equipamentos de exaustão, enfim, os mais diversos problemas existentes nas empresas

metalúrgicas, contribuem para criar um ambiente de trabalho extremamente pernicioso à

saúde do trabalhador.

O objetivo geral deste estudo é realizar o levantamento dos riscos ambientais,

acidentes e ergonômicos em três linhas de produção de soldagem de uma empresa do

segmento metal-mecânico, sendo que em uma dessas áreas tem-se o processo de soldagem

MAG, na outra o processo de soldagem TIG e na terceira tem-se o processo de soldagem por

resistência elétrica. Além do levantamento dos riscos associados à atividade de soldagem, o

objetivo é demonstrar as medidas de controle e proteção usadas para eliminar ou reduzir a

intensidade do risco.

12

1 A SOLDAGEM

Este capítulo constitui-se na descrição do conceito, dos tipos e do funcionamento dos

processos de soldagem mais utilizados nas empresas do segmento metal mecânico atualmente.

Também apresenta e discute os possíveis riscos à saúde e segurança do trabalhador

decorrentes deste processo.

1.1 CONCEITO DE SOLDAGEM

Pode-se definir a soldagem como sendo a técnica de reunir duas ou mais partes que

passa a constituir um todo, assegurando a continuidade do material, assim como suas

características mecânicas e químicas. A soldagem é classificada com destaque entre os

processos de união dos materiais, pois pode ser amplamente empregada e por envolver grande

volume de atividades. A soldagem pode ser realizada: pela fusão de dois materiais em contato

íntimo, ou seja, no nível atômico; pela fusão dos mesmos com adição de outro material

fundido; ou pelo contato desses materiais, seja na fase sólida ou semi-sólida. Tem grande

atuação na área dos metais e suas ligas, por sua versatilidade e economia, assim como pelas

propriedades mecânicas apresentadas por estas uniões. Porém, apesar da qualidade da união, a

soldagem provoca, em geral, distorção no material base (MACHADO, 1996).

1.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM

Os diversos processos de soldagem empregam grande concentração de energia

(MAGRINI, 1999) e é a origem da energia utilizada que define parcialmente estes processos.

Assim, conforme a fonte de energia, os processos classificam-se em sete áreas: fase sólida,

termoquímica, resistência elétrica, arco não protegido, arco protegido por fluxo fusível, arco

protegido por gás e energia radiante. Além disso, o processo de soldagem necessita ser

correlacionado ao controle da atmosfera que envolve o local da solda (MACHADO, 1996).

Existem aproximadamente 100 processos de soldagem e técnicas conexas

reconhecidos pela American Welding Society – AWS, incluindo corte térmico e pulverização

térmica. Esses processos estão organizados em treze grupos: 1) soldagem a arco elétrico; 2)

soldagem em fase sólida; 3) soldagem por oxigás; 4) soldagem por resistência elétrica; 5)

brasagem; 6) solda branda; 7) soldagem com alta densidade de energia; 8) outros processos de

13

soldagem; 9) pulverização térmica; 10) união por adesivo; 11) corte térmico com oxigênio;

12) corte térmico por arco; 13) outros métodos de corte (MACHADO, 1996).

1.2.1 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Consumível (Gas Metal Arc

Welding) – GMAW

Tendo como variações a proteção por gás inerte, cujo processo é conhecido como

MIG (Metal Inerte Gas); ou a proteção por gás ativo (oxidante), cujo processo é conhecido

como MAG (Metal Active Gas). Neste caso, a soldagem é realizada por um arco elétrico,

estabelecido entre um arame nu, continuamente alimentado, e a peça. A proteção do mesmo e

da poça de fusão é realizada por gás que flui pelo bocal, tendo o arame no centro do fluxo.

Geralmente, os gases utilizados são inertes, como argônio e hélio, ou do tipo oxidante,

também denominado ativo, como CO2, ou argônio + CO2, ou argônio + O2, ou combinação

destes três gases. A operação é semi-automática ou automática, podendo ser soldadas ligas

ferrosas e não-ferrosas, sendo este processo considerado adequado para a robotização. A solda

MIG/MAG é um processo de arco aberto com transferência de metal através do arco, estando,

dessa forma, entre os processos que produzem grande quantidade de fumos. Os fumos gerados

por este processo normalmente contêm grandes concentrações do metal sendo depositado.

Além da escolha do eletrodo e da composição do gás de proteção, outros parâmetros

de soldagem são a voltagem, a amperagem e o tipo de corrente elétrica, que pode ser contínua

ou pulsada. No caso das empresas onde se tem produção seriada, como por exemplo, a

indústria automotiva, este processo é predominante por apresentar grande versatilidade e

velocidade. No caso da empresa escolhida para o estudo o processo de soldagem mais

utilizado é o MAG.

Figura 1: Processo de soldagem MIG/MAG (GMAW)

Fonte: MODENESI, Paulo J.; MARQUES, Paulo V. Soldagem I: Introdução aos Processos de Soldagem (1996).

14

1.2.2 Soldagem a Arco com Proteção por Gás e Eletrodo Não Consumível (Gas Tungsten

Arc Welding) – GTAW

Também conhecida como TIG (Tungsten Inerte Gas), este processo geralmente se

destina à realização de soldas sobre peças de pequena espessura, no entanto, também é

empregado sobre peças espessas quando for essencial a qualidade. O arco elétrico é formado

entre um eletrodo não consumível (de tungstênio ou outros compostos com este elemento) e a

peça. O eletrodo e a poça de fusão são protegidos por gás, geralmente inerte, que flui num

bocal, envolvendo o eletrodo. O arco atua, portanto, somente como fonte de calor, sendo

possível a adição manual de metal (no formato de varetas) ou automaticamente na forma de

arame fino (MACHADO, 1996).

É o único processo de arco aberto que não transfere material através do arco,

resultando em menor produção de fumos (Lucas e Carter, 1999). No entanto, a produção de

ozônio é maior, principalmente na soldagem de alumínio. A alimentação elétrica da solda TIG

emprega energia elétrica de alta freqüência para iniciar e estabilizar o arco. Porém, por estar

em um nível muito baixo de corrente, não oferece risco de choque elétrico. O perigo que este

tipo de energia oferece é de causar queimaduras profundas se atingir a pele, pois pode chegar

a furar as luvas de proteção. A energia de alta freqüência também gera emissões

eletromagnéticas, que podem interferir com outros equipamentos.

Todos os processos por arco elétrico emitem, além de luz visível, radiação

infravermelha e ultravioleta – U.V., que é responsável por transformar em ozônio o oxigênio

presente na atmosfera ou no gás de proteção. Geralmente, os processos que mais produzem

fumos são os que menos liberam ozônio no ambiente, pois os fumos inibem a formação do

gás (HEWITT, 1999).

Figura 2: Processo de soldagem TIG (GTAW)


15

1.2.3 Soldagem por Resistência Elétrica (Resistence Welding) – RW

Este método emprega o calor produzido pela passagem da corrente elétrica em um

condutor. A solda é realizada entre peças que geralmente estão superpostas por meio da fusão

local provocada pela corrente elétrica entre dois eletrodos (fabricados com ligas de cobre),

que pressionam as superfícies das mesmas. Este processo é bastante aplicado na fabricação de

peças com chapas relativamente finas (MACHADO, 1996).

A soldagem a ponto pode produzir fumos se houver resíduos ou óleo sobre as peças

sendo soldadas e, se a máquina não estiver regulada corretamente, são lançadas faíscas que

podem atingir o soldador ou demais indivíduos presentes no posto de trabalho. Estudo feito

em 1982 encontrou, para máquinas de solda ponto (50 Hz, 15 a 106 kA), fluxos magnéticos

com densidades maiores que 10 mT (miliTesla) em distâncias acima de 1 m.

Figura 3: Processo de soldagem por resistência elétrica (solda ponto)


1.3 SUBPRODUTOS DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Se os produtos da soldagem são a união das peças e o produto acabado, os

subprodutos da soldagem são os resíduos ou emissões, tanto de energia como de partículas e

gases, que representam desperdício energético e de material, e que contaminam o ambiente,

prejudicando a saúde dos trabalhadores e, mesmo, da população.

Os processos de soldagem podem produzir elementos como fumos, gases, partículas

e radiação, além de ruído. E a emissão de cada elemento, bem como sua quantidade, depende

16

de vários fatores: material base, revestimento sobre o material de base, processo de soldagem,

composição do eletrodo, revestimento do eletrodo, composição do gás de proteção, tipo de

alimentação da máquina de soldagem, voltagem e amperagem, ou seja, os parâmetros de

soldagem.

Geralmente o ponto de partida para a escolha de um determinado processo de

soldagem é a avaliação da relação entre a qualidade requerida e o custo de produção. No

entanto, outros fatores devem ser levados em conta, como a emissão de resíduos, consumo de

energia e risco à saúde do trabalhador.

1.3.1 Riscos Químicos Gerados pelo Processo

Consideram-se agentes químicos as substâncias, compostos ou produtos que possam

penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas,

gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou ser

absorvidos pelo organismo pela pele ou por ingestão.

A) Fumos de Soldagem

As partículas sólidas que são produzidas em conseqüência da vaporização e

derretimento do eletrodo consumível, apresentando tamanhos reduzidos, entre 0,01 e 1,0

mícron, compõem os fumos de soldagem (LYTTLE, 1999). Parte da poluição ambiental é

provocada pelo material base, principalmente quando coberto por impurezas, como resíduos

de óleo, e possíveis revestimentos, como tintas, óleo ou camadas de zinco, no caso de

recobrimento galvanizado, que aumentam significativamente a emissão de fumos durante a

soldagem.

A composição dos fumos de soldagem vem sendo analisada em diversas pesquisas.

Além dos elementos presentes no metal base ou no consumível, há, também, elementos que

são formados durante o processo de soldagem, por reação dos componentes do processo

(LYTTLE, 1999). Entre os elementos que têm sido associados aos problemas de saúde dos

soldadores estão o zinco, o níquel, o manganês, o cobre, o cádmio e o cromo. O zinco, o

manganês e o cobre podem causar febre por fumos metálicos – metal fume fever.

Efeitos agudos da exposição a cobre também incluem irritação do nariz e da garganta

e náusea. A exposição crônica a manganês pode causar problemas no sistema nervoso central.

Os efeitos agudos da exposição a níquel incluem irritação nos olhos, nariz e garganta. A

exposição ao cádmio pode causar efeitos agudos como irritação pulmonar grave e, mais tarde,

edema pulmonar, e efeitos crônicos podem incluir enfisema e danos nos rins.

17

Os problemas de saúde associados aos fumos de soldagem são, na sua maioria, de

curto prazo, como irritação do trato respiratório ou febre por fumos metálicos – metal fume

fever. No entanto, também podem ocorrer efeitos de longo prazo, como siderose.

B) Gases

Os gases liberados durante o processo de soldagem podem ser tanto os gases

utilizados para proteger a poça de soldagem, como gerados por influência do processo de

soldagem sobre a atmosfera ou os gases de proteção. Um dos gases produzidos durante os

processos de soldagem é o ozônio, uma forma instável de oxigênio, produzido pela influência

da radiação ultravioleta. Sua presença é mais relevante nos processos que utilizam gases de

proteção, como MIG/MAG e TIG (GAREIS, 1994).

Outros gases formados pelos processos de soldagem são os óxidos de nitrogênio e

monóxido de carbono – CO, que pode causar falta de coordenação e confusão mental. Este

gás pode ser formado em conseqüência do uso de gás de proteção, no caso do processo MAG,

que contenha dióxido de carbono – CO2.

C) Partículas

Alguns processos de acabamento que ocorrem muitas vezes no posto de soldagem

podem produzir, também, partículas sólidas de tamanho maior que o respirável. Estas

partículas maiores são produzidas, geralmente, na preparação e finalização de trabalhos de

soldagem, quando também são usados equipamentos como esmerilhadeiras, rebolos e outros

abrasivos. As partículas produzidas por este tipo de equipamento podem atingir os olhos ou

produzir irritação na pele (GAREIS, 1994).

D) Problemas Respiratórios

Os diferentes elementos presentes ou liberados durante a soldagem podem

representar risco, tanto para a saúde dos trabalhadores que lidam diretamente com o processo,

como os que trabalham na vizinhança dos postos de soldagem. Estes elementos são variáveis

e dependem de diversos fatores, como o tipo de processo empregado na soldagem, o tipo e

composição do material sendo soldado, a existência de revestimento sobre este material, além

do tipo deste revestimento.

Também podem ser encontrados elementos químicos, utilizados para remover este

revestimento, que estejam depositados sobre o material sendo soldado, ou mesmo presentes

no ambiente de soldagem. Exemplo disto pode ser a presença de elementos voláteis para

remover óleo de proteção de peças metálicas contra corrosão, que, além de estar depositados

sobre as peças sendo soldadas, podem estar estocados próximo aos postos de soldagem ou

serem trazidos por correntes de ar no processo de ventilação do ambiente.

18

Considerando-se o processo de soldagem adotado, podem ser fatores variantes: o gás

de proteção da poça de soldagem (no caso de solda MIG/MAG, TIG ou eletrodo tubular), a

composição do eletrodo consumível, bem como a composição do seu revestimento, no caso de

eletrodo revestido. Outros fatores que influenciam a exposição dos trabalhadores a elementos

de risco para o sistema respiratório são o sistema de ventilação adotado no ambiente de

trabalho e o tabagismo.

1.3.2 Riscos Físicos

De acordo com a NR-15, consideram-se agentes físicos, diversas formas, de energia

a que possam estar expostos os trabalhadores, tais como o ruído, vibrações, pressões

anormais, temperaturas extremas, radiações ionizantes e radiações não ionizantes.

Os principais agentes fiscos presentes nos ambientes de trabalho que apresentam

processos de soldagem são a radiação, as emissões eletromagnéticas, radiações ultravioletas, o

ruído e a vibração.

A) Radiação

A maioria dos processos de soldagem, especialmente os que utilizam arco elétrico,

produz radiação visível e invisível. Outros processos que podem produzir radiação são os de

corte, como corte oxi-acetilênico, plasma e laser, entre outros (GAREIS, 1994). São

produzidas: radiação ultravioleta, infravermelha e, em alguns processos, raios-x.

No caso da radiação não-ionizante, a proteção normalmente empregada é o uso de

roupas de trabalho que cubram braços, pernas e o peito, avental e luvas de couro, creme para a

pele e, no caso de radiação ionizante, é utilizado avental com camada de chumbo. A radiação

visível pode causar ofuscamento e levar à perda da visão, portanto é recomendado o uso de

máscaras com visores que apresentam filtros, havendo um filtro adequado à luminosidade

produzida por cada processo de soldagem.

O uso da proteção adequada, além de oferecer a proteção, pode, inclusive, aumentar

a produtividade do trabalhador. No entanto, muitos usuários deixam de usar a máscara por

achar incômoda ou por quererem economizar o tempo necessário para erguê-la, para

inspecionar o trabalho, e baixá-la corretamente, levando à ocorrência de danos aos olhos e à

face.

B) Emissões Eletromagnéticas

Apesar de não terem sido comprovados quais os efeitos das emissões

eletromagnéticas sobre o organismo, são recomendados aos trabalhadores a não se expor a

19

este tipo de emissão. Os campos eletromagnéticos podem ser gerados por equipamentos

elétricos de soldagem e podem afetar outros equipamentos, como marca-passos.

C) Radiação Ultravioleta

Outro elemento que pode causar danos à saúde dos trabalhadores é a radiação

ultravioleta – UV. Ela é gerada pelos processos de soldagem que empregam arco elétrico,

como MIG/MAG, TIG, e pode causar danos tanto aos soldadores como aos demais

trabalhadores dos postos vizinhos aos de solda. São relatados danos à pele e aos olhos. Os

locais mais comuns de sofrerem queimaduras por radiação UV são as laterais e a frente do

pescoço (ROSS, 1978). A pele desprotegida ou mesmo coberta por tecido muito fino pode

ficar avermelhada, semelhante à que sofre queimadura provocada por raios solares.

D) Ruído

O soldador está exposto a um ambiente ruidoso, seja em conseqüência do

equipamento que utiliza, do emprego de ferramentas de acabamento, como esmerilhos, que

muitas vezes compartilham o mesmo posto de trabalho, seja pelo uso de marretas na correção

do posicionamento das peças eventualmente deformadas durante a soldagem, seja pelo ruído

gerado nos outros postos de trabalho que compartilham o mesmo ambiente.

A escolha do processo de soldagem empregado é um dos fatores que vão determinar

o nível de ruído a que o soldador será exposto. Por exemplo, o processo de corte por plasma e

o processo de corte por goivagem a arco, que estão entre os mais ruidosos, este chegando a

ultrapassar os 115 dB(A).

Além do risco de perda auditiva, o ruído no ambiente de trabalho também pode

interferir na comunicação entre os trabalhadores, perturbar ou distrair as pessoas expostas ou

alterar o desempenho de algumas tarefas.

E) Vibração

Dependendo da ferramenta que utilizam, os soldadores podem estar expostos à

vibração, o que pode causar danos, principalmente nas extremidades em contato com a

ferramenta. Já houve relatos de alguns soldadores, em estudo comparativo, em um índice de

11% contra 1% do grupo de controle, de Síndrome de Raynauld, ou Síndrome do Dedo

Branco. Seus dedos ficavam brancos ou azuis em dias frios, principalmente pela manhã,

sendo que alguns apresentavam, também, entorpecimento, formigamento ou dor nos dedos

afetados (ROSS, 1978).

20

1.3.3 Riscos Ergonômicos

A ergonomia ou engenharia humana é uma ciência recente que estuda as relações

entre o homem e seu ambiente de trabalho e é definida pela Organização Internacional do

Trabalho – OIT como “A aplicação das ciências biológicas humanas em conjunto com os

recursos e técnicas de engenharia para alcançar o ajustamento mútuo, ideal entre o homem e

seu trabalho, e cujos resultados se medem em termos de eficiência humana e bem-estar no

trabalho”. Consideram-se riscos ergonômicos todos os fatores que podem afetar a integridade

física ou mental do trabalhador, proporcionando-lhe desconforto ou doença.

A) Distúrbios Musculoesqueléticos

A ocorrência de distúrbios musculoesqueléticos tem sido associada ao trabalho de

soldagem a partir das queixas freqüentes dos trabalhadores aos profissionais de saúde. Por

isso, diversas pesquisas, têm-se dedicado à investigação das causas deste tipo de problema

que afeta a saúde dos trabalhadores. No caso dos soldadores, têm sido investigados, além dos

sintomas subjetivos, como as queixas de dor e desconforto, também os sinais objetivos, ou

seja, os sintomas clínicos de problemas como fadiga muscular localizada, tendinite e bursite,

além da redução da amplitude de movimento dos ombros e a ocorrência de atrofia muscular.

Também no Brasil, os soldadores já foram alvo de atenção com relação aos

distúrbios musculoesqueléticos, no entanto, os únicos dados encontrados sobre a situação do

soldador brasileiro, são os apresentados no levantamento das CATs feito por Goldman (2000),

que aponta as Lesões por Esforço Repetitivo – LER como responsáveis por 40% das doenças

ocupacionais dos soldadores no Rio Grande do Sul.

As posturas que o soldador adota durante a execução de suas tarefas típicas são

basicamente estáticas, com movimentos curtos, sendo que ele pode adotar uma determinada

posição por meia hora ou até por um dia inteiro, o que representa um fator de estresse físico.

Assim, o trabalho dos soldadores é descrito como sendo um trabalho estático com posturas

típicas caracterizadas por padrões específicos de movimentos do complexo articular do

ombro.

As variações na postura de trabalho dos soldadores foram estudadas por diferentes

pesquisadores que investigaram seu impacto na carga de trabalho de músculos e articulações.

Posturas comuns de serem adotadas pelos soldadores, além do trabalho em pé e sentado, são:

de joelhos, em decúbito dorsal ou ventral, ou de cócoras, e cada uma destas posturas vai

definir os grupos musculares que serão mais sobrecarregados, bem como o tempo durante o

qual cada postura é mantida. Para cada postura geral do corpo, existem variações no

21

posicionamento dos braços e das mãos, para as quais a tarefa do soldador necessita que sua

posição e atitude no espaço sejam de alta precisão.

1.3.4 Riscos de Acidentes

Consideram-se riscos de acidentes todos os fatores que colocam em perigo o

trabalhador ou afetam sua integridade física ou moral. São considerados como riscos

geradores de acidentes: arranjo físico deficiente, máquinas e equipamentos sem proteção,

ferramentas inadequadas ou defeituosas, eletricidade, incêndio ou explosão, armazenamento

inadequado de materiais e ferramentas.

A) Acidentes

Os soldadores estão sujeitos a sofrer acidentes de diversas naturezas, como os do tipo

“impacto sofrido”, quando um objeto é agente do impacto, ou do tipo “impacto contra”,

quando o próprio trabalhador é o agente do impacto, além de choques elétricos e das doenças

ocupacionais já relacionadas.

Outra hipótese levantada para a causa dos acidentes com os soldadores é a destes

sofrerem intoxicação por fumos de soldagem, que podem causar dores de cabeça, tonturas e

estresse. O surgimento de distúrbios musculosqueletais a que o soldador está sujeito, pode

gerar fadiga muscular que poderia justificar, juntamente com a intoxicação por fumos de

soldagem, o fato de o soldador estar se acidentando devido à queda de objetos. Esta queda

pode ocorrer não no momento da soldagem, mas após a soldagem, onde seus músculos se

apresentam cansados e extenuados devido à operação de soldagem que, em muitos casos,

pode levar até um dia.

B) Queimaduras por faíscas e respingos de solda

Outros fatores de risco que existem no ambiente de soldagem são as faíscas e

respingos provenientes da soldagem. Os respingos de solda são pequenas porções de metal

derretido que podem desprender-se do ponto onde se realiza a solda. Em geral, estes respingos

caem verticalmente, mas pode ocorrer que sejam projetados em outras direções, atingindo os

soldadores. Em postos de trabalho em que os soldadores trabalham sobre o próprio produto,

principalmente quando vários soldadores trabalham ao mesmo tempo, pode ser bastante

comum a ocorrência de queimaduras por respingos de solda pelo trabalho dos colegas.

Dependendo do local do corpo atingido, da maneira como é atingido e do tempo que o metal

derretido fica em contato com a pele, os danos podem ser mais graves. As faíscas

provenientes dos processos a arco elétrico saltam em várias direções e podem atingir

22

distâncias que ultrapassam os limites do posto de soldagem. Estas faíscas podem atingir os

olhos, causando queimaduras na conjuntiva. Também podem atingir a pele descoberta ou

mesmo a pele que estiver coberta por tecidos menos espessos. As faíscas também podem se

alojar dentro de dobras da roupa, entrar nos calçados dos soldadores ou atrás do cinto o que,

considerando o tempo necessário para retirá-las, pode resultar em queimaduras mais graves

(ROSS, 1978).

C) Visão

Deve-se, ainda assim, prestar atenção à questão da visão dos soldadores, pois

problemas com visão podem causar tontura e dor de cabeça, além de diminuir a capacidade de

realização de tarefas pelo soldador, pela sua menor acuidade visual e conseqüente redução da

atenção. Estes são fatores que também podem contribuir para a incidência de acidentes com

os soldadores, principalmente quando estes estão fora de seus postos de trabalho.

Entre os problemas de visão encontrados nos soldadores, podem-se citar problemas

de convergência, queratite por UV, siderose ocular, corpos estranhos intra-oculares. Além

disso, os soldadores apresentam córnea embaçada e granular, podendo-se identificar um

soldador pelos olhos, principalmente aquele que atua por muitos anos na profissão.

1.4 ROBOTIZAÇÃO

A robotização de alguns processos de soldagem, como solda ponto e MIG/MAG,

vem sendo cada vez mais empregada, principalmente nos países mais desenvolvidos. Porém, a

soldagem manual permanece uma atividade importante, mesmo em indústrias que apresentam

alto índice de automação e robotização, tecnologias que requerem operadores com

conhecimento tanto em soldagem, como em programação e planejamento da produção.

Além de trabalhadores altamente especializados, a robotização também exige que os

produtos sejam projetados de maneira a permitir o acesso do robô às juntas a serem soldadas,

bem como que seja feito o planejamento cuidadoso do posicionamento das partes a serem

soldadas. Assim, é interessante que o emprego deste tipo de tecnologia esteja contemplado na

estratégia global da empresa, desde o projeto do produto até sua inspeção.

Do ponto de vista de organização da produção, são várias as vantagens da

robotização, sendo a simplificação dos detalhes de projeto considerada uma das questões que

mais influenciam o custo final de produção. A redução dos níveis hierárquicos pela

diminuição do número de empregados, simplificando o gerenciamento de pessoal, é

considerada como outro ponto positivo da automação dos processos de soldagem, além disso,

23

a produtividade do robô é menos sensível à posição de soldagem, diminuindo a necessidade

de contornar a peça sendo soldada.

Comparando-se os custos das diferentes tecnologias, se o custo de implantação de

um robô for o mesmo que a instalação de um posto de soldagem e contratação de soldadores,

em longo prazo o robô pode ser vantajoso, pois terá maior produtividade sendo necessária

uma única pessoa para alimentá-lo (SPENCER, 2001). No entanto, é preciso ter cuidado na

implantação e, principalmente, na troca de tecnologia: se ela for feita simplesmente com o

intuito de economizar em custos trabalhistas imediatos, pode decepcionar, pois os custos

auxiliares desta implantação podem exceder a economia feita com os custos trabalhistas. Para

se obter sucesso na implantação de tal tecnologia, é necessário considerar que é questão

importante ter como objetivo as mudanças propostas melhorarem a capacidade produtiva dos

elementos humanos.

Para o trabalhador, uma das vantagens do emprego de robôs é o fato de ele ser

afastado do ambiente de soldagem, ou seja, da exposição a fumos e demais partículas, bem

como dos gases e radiação emitidos, além do ruído gerado por alguns equipamentos e

processos.

24

2 MATERIAIS E MÉTODOS UTILIZADOS

Neste capítulo são descritos os métodos utilizados para obtenção dos dados utilizados

na elaboração do trabalho.

2.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA

Esta pesquisa pode ser classificada como estudo de caso, tendo em vista que foram

realizadas visitas em três linhas de produção da empresa em questão.

Quanto aos procedimentos, pode ser enquadrada como pesquisa de campo, com

observação, coleta de dados e avaliações experimentais no local estudado e de fonte de papel,

pois envolve pesquisa bibliográfica.

Do ponto de vista da forma de abordagem a pesquisa fica classificada como

qualitativa e quantitativa, pois as informações coletadas no local de estudo foram classificadas

qualitativamente através de análise visual e quantitativamente através de experimentos e

avaliações práticas.

2.2 PLANEJAMENTO DA PESQUISA

Depois de um estudo teórico das Normas Regulamentadoras, Leis e Instruções

Normativas, partiu-se para a pesquisa de apostilas e livros voltados ao tema da pesquisa.

Além destas informações, foram coletadas informações técnicas e de experimentação prática

dos documentos PPRA e LTCAT da empresa em questão.

2.3 ESTRATÉGIAS DE AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS

Compreende a definição dos métodos de coleta, da sua respectiva duração, e tempo

de coleta/medição, do número mínimo de resultados exigidos, da escolha dos períodos para a

realização das coletas/medições e a realização do diagnóstico inicial.

2.4 MÉTODOS DE COLETA DE AMOSTRAS

- Ruído contínuo ou intermitente: Coleta de amostra pessoal (individual).

Caracteriza-se pelo fato do microfone do instrumento de avaliação ser fixado no próprio

25

trabalhador, próximo a um de seus ouvidos, fornecendo assim, resultados representativos de

sua exposição.

- Agentes químicos: Coleta de amostra pessoal (individual). Caracteriza-se pelo fato

do sistema de coleta ser fixado no próprio trabalhador, na altura de sua zona de respiração,

fornecendo assim, resultados representativos de sua exposição.

- Calor: Coleta de amostra de área (ambiental ou de ponto fixo). Caracteriza-se pelo

fato do sistema de termômetros serem posicionado em um ponto fixo do ambiente de trabalho,

geralmente na altura média de exposição de calor do trabalhador.

2.5 DURAÇÕES DE COLETA DE DADOS E TEMPO DE MEDIÇÃO

A duração de coleta de dados se refere ao período avaliado, sendo, no máximo, o do

turno inteiro de trabalho. O tempo de medição é o tempo no qual ocorre a coleta de dados de

cada amostra, sendo no máximo, igual à duração da coleta de dados.

26

3 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Neste capítulo apresentam-se os resultados obtidos a partir do estudo de caso

realizado, valendo lembrar que o objetivo deste trabalho foi realizar um levantamento dos

riscos ambientais em três linhas de produção denominadas A, B e C, definir medidas de

proteção e controle para eliminar ou atenuar estes riscos, mostrar como devem ser realizadas

as avaliações e medições dos níveis de exposição, além de demonstrar todos os riscos

presentes nas atividades cotidianas dos soldadores.

3.1 RECONHECIMENTO DOS RISCOS AMBIENTAIS

O levantamento dos riscos ambientais, riscos ergonômicos e de acidentes das linhas

de produção A, B e C são descritos nos Anexos A, B e C.

3.1.1 Linha de Produção A

Na linha de produção A o processo de soldagem predominante é o MAG. Nesta área

de trabalho são soldados diversos conjuntos de peças do segmento agrícola como os eixos

dianteiros e traseiros das colheitadeiras de acordo com a Figura 4.

Figura 4: Eixo dianteiro colheitadeira

Fonte: Dados do estudo (2012).

Os materiais soldados são em sua maioria chapas grossas de aço carbono com baixo

e médio teor de carbono, ou seja, aços estruturais. Este setor apresenta soldas semi-

27

automáticas e automáticas, sendo em sua grande maioria robotizada por se tratar de soldas

pesadas, com chapas espessas e grande volume de soldas.

Os riscos relacionados à soldagem MAG estão relacionados aos fumos de soldagem,

poeiras, gases, radiação não ionizante, calor, ruído, riscos de acidentes e riscos ergonômicos

devido às posições que o soldador deve executar durante a realização das soldas. Os gases

utilizados no processo estão canalizados e são distribuídos aos pontos de solda através de

redes de distribuição, sendo eles misturas compostas de argônio, dióxido de carbono e

oxigênio. As três misturas gasosas utilizadas para a execução das soldas são compostas da

seguinte maneira: mistura C25 – 25% de dióxido de carbono + 75% de argônio, mistura C10

– 10% de dióxido de carbono + 90% de argônio e mistura F36 composta de 5% de oxigênio +

95% de argônio.

Esta linha de soldagem contém vinte e dois aparelhos de solda manuais, três robôs de

solda onde trabalham vinte e dois soldadores qualificados por turno de trabalho para executar

esta atividade. A Figura 5 mostra um robô de solda da Marca Motoman o qual efetua a

soldagem dos eixos dianteiros das colheitadeiras.

Figura 5: Robô de solda MIG/MAG


Os robôs de solda existentes na linha de produção A apresentam barreiras de luz para

evitar acidentes durante a movimentação dos braços do robô e da mesa de soldagem. Além

disso, os locais onde são efetuadas as soldas são isolados com grades de aços recoberta com

cortinas de luz na cor vermelha ou por biombos com paredes de aço. O acesso aos braços do

robô ocorre por trás da célula através de uma porta a qual possui uma chave magnética como

mostra a Figura 6, cuja função é evitar que o operador tenha acesso à célula quando o robô

estiver realizando a soldagem da peça.

Barreira de Luz

28

Figura 6: Chave magnética


3.1.2 Linha de Produção B

Na linha de produção B os processos de soldagem predominantes são o MIG e o

TIG. Nesta área de trabalho são soldados os tanques de combustíveis retangulares e redondos

utilizados em veículos automotores rodoviários das seguintes empresas: Scania, Volvo, Iveco,

International e Volkswagem, conforme Figura 7.

Figura 7: Tanque de combustível


Os materiais soldados são em sua maioria chapas de alumínio. Este setor apresenta

soldas semi-automáticas, mecanizadas e automáticas, sendo em sua grande maioria robotizada

por se tratar de um processo especial de soldagem, o qual não pode apresentar interrupções

Chave Magnética

29

durante o processo para assim garantir a qualidade do produto final. As soldas realizadas com

o processo TIG são feitas manualmente quando se necessita efetuar um reparo, no fechamento

das interseções das tampas e do corpo, e na soldagem dos bocais de enchimento e conexões,

como por exemplo, o suspiro dos tanques.

Os riscos relacionados à soldagem MIG e TIG estão relacionados aos fumos de

soldagem, poeiras, gases, radiação não ionizante, calor, ruído, riscos de acidentes e riscos

ergonômicos devido às posições que o soldador deve executar durante as execuções das

soldas. O gás utilizado no processo está canalizado e a distribuição aos pontos de solda ocorre

através de redes de distribuição, sendo utilizado argônio puro na soldagem.

A linha de produção B contém cinco robôs de solda, oito aparelhos de solda MIG,

onze aparelhos de solda TIG e tem dezoito soldadores qualificados para executar a soldagem

deste tipo de produto. A movimentação dos conjuntos semi-acabados se dá por meio de

carrinhos e talhas com ventosas para evitar que a peça seja danificada ou riscada. A Figura 8

mostra uma célula de soldagem da linha B.

Figura 8: Célula de soldagem


A movimentação dos tanques de combustíveis dentro da linha de produção B ocorre

por meio de talhas com sistema de ventosas e através de pequenos carrinhos montados sobre

trilhos e que obedecem a um fluxo contínuo de produção, como se pode verificar na Figura 9.

Barreira de Luz

Sistema de Exaustão

30

Figura 9: Sistemas de movimentação


3.1.3 Linha de Produção C

A linha de produção C contém três robôs de solda por resistência e uma máquina de

solda ponto estacionária. As peças soldadas neste setor são na sua grande maioria leves e

fáceis de manusear.

Os riscos relacionados ao processo de soldagem por resistência são em sua maioria

relacionados a riscos de acidentes, como choque elétrico, prensamento dos dedos entre o

eletrodo superior e inferior da máquina, e fagulhas de solda. Alguns cuidados devem ser

tomados durante as operações de soldagem por resistência elétrica, nunca se deve proteger das

fagulhas de soldas utilizando-se as mãos (Figura 10) e não se devem deixar as mãos entre os

eletrodos (Figura 11).

Figura 10: Operador utilizando as mãos para se proteger das fagulhas de solda


Sistema de Talha com Ventosas

Carrinho

31

Figura 11: Risco de prensamento das mãos


Todos os equipamentos de solda ponto estacionários e robôs apresentam barreiras de

luz, sistemas de exaustão e bi-manuais. A Figura 12 mostra uma máquina de solda ponto

estacionária da linha de produção C juntamente com seus sistemas de proteção contra

acidentes.

Figura 12: Máquina estacionária de solda por resistência elétrica


3.2 EQUIPAMENTOS DO POSTO DE TRABALHO COM SOLDA

O posto de trabalho do soldador pode apresentar-se em duas categorias: fixo ou

variável. O posto do tipo fixo é típico de indústrias como a automobilística ou de implementos

agrícola, em que o posto de trabalho permanece no mesmo local e o produto, e os seus

componentes, é trazido até ele.

No posto variável, é o soldador que se desloca ao longo do produto, em geral de

grandes dimensões, típico de grandes estaleiros. Os postos de trabalho analisados neste estudo

Barreira de Luz

Bi manual


32

se encaixam na categoria dos postos fixos. Nas linhas de solda A e B, todas as soldas manuais

são executadas sobre gabaritos de soldagem, também chamados de dispositivos sobre o qual a

peça é montada, conforme Figura 13.

Figura 13: Dispositivo de soldagem


Os equipamentos necessários em um posto de soldagem são classificados em três

categorias: equipamentos de processos (tochas, esmerilhos, lixadeiras, redes de gás),

equipamentos de apoio (equipamentos para transporte e posicionamento de peças e

ferramentas) e equipamentos ambientais (exaustores, insufladores, cortinas de proteção,

máscaras de soldagem).

A tocha de soldagem é a ferramenta básica do soldador, é com ela que o operador

executa a soldagem nos processos MIG/MAG e TIG. As características físicas da tocha, como

formato, dimensões e peso, afetam o usuário, seja na ativação muscular, seja na facilidade de

pega e manuseio. O peso da tocha influi na carga muscular estática, sendo recomendável que

as tochas de soldagem tenham peso reduzido, para diminuir o risco de fadiga e distúrbios

muscoesqueléticos.

O formato da pega depende de correto dimensionamento, mas também, de atenção

com o desenho de sua seção transversal e da textura da superfície de pega, para que seja

facilitada a pega firme e confortável da ferramenta com um mínimo de esforço. O gatilho de

ativação também deve receber atenção, para que exija pouca força de pressão.

Para evitar o manejo de cargas, são empregados equipamentos auxiliares para

suspensão e transportes de peças e ferramentas. Peças que excedam a capacidade de força do

trabalhador, de acordo com a postura adotada, não devem ser manipuladas sem o auxílio de

equipamento. Os balancins podem ser utilizados para suspender ferramentas e cabos, bem

33

como equipamentos fornecedores de energia para as ferramentas utilizadas no posto de

trabalho. Para peças maiores, inadequadas não só para a manipulação sem auxílio com

comando elétrico, para permitir paradas rápidas de movimento, as talhas ou pontes rolantes

são as mais adequadas. Nas linhas de produção A, B analisadas, a movimentação das peças é

realizada por meio de empilhadeiras elétricas, transporte de um posto de soldagem para outro,

e dentro do próprio posto. A movimentação das peças e montagem dos subconjuntos no

gabarito de soldagem ocorre por meio de talhas elétricas, conforme Figura 14.

Figura 14: Talha elétrica


Na linha de produção C, não são usadas talhas durante a movimentação e montagem

dos subconjuntos, realiza-se este trabalho manualmente e o operador do posto de soldagem

executa esta operação, em virtude das peças e componentes ser leves e de pequenas

dimensões.

3.3 GASES DE SOLDAGEM

Nas linhas de produção A e B utiliza-se em seus processos de soldagem gases

industriais que tem a função de proteger a poça de fusão da solda do gás atmosférico e de

impurezas do ambiente. Na linha de produção C, não são utilizados gases de proteção, pois

nesta área somente são soldadas peças pelo processo de soldagem por resistência elétrica. Os

gases utilizados na empresa em questão apresentam-se canalizados em tanques criogênicos.

Existem três tanques criogênicos destinados as áreas de soldagem, sendo um de argônio, outro

de CO2 e um de O2, todos instalados separadamente.

Na soldagem dos tanques de alumínio, linha de produção B, utiliza-se no processo de

soldagem argônio puro, enquanto que na linha de produção A utiliza-se na soldagem dos

34

produtos dois tipos de misturas de gás, o C10 (mistura de 90% de argônio + 10% de CO2) e o

C25 (mistura de 75% de argônio + 25% de CO2). As misturas dos gases são realizadas por

meio de misturadores conforme mostra a Figura 15.

Figura 15: Misturadores de gás


Além dos misturadores de gás, a empresa possui também uma central reserva que é

composta por uma série de cilindros de gás que são acionados quando algum dos tanques

criogênicos ou algum dos misturadores apresenta problemas de operação, sejam eles elétricos

ou mecânicos. A central reserva é acionada também, quando se necessita fazer reparos ou

trocas de componentes da instalação como, por exemplo, troca de reguladores, pressostatos,

solenóides e outros acessórios.

A central reserva é composta por diversos cilindros de gás com 10m3 de carga cada

um. A pressão interna dos cilindros de gás é de aproximadamente 200kgf/cm2. Devido à

pressão interna do cilindro ser extremamente alta são necessários alguns cuidados especiais

durante a operação e manuseio deste tipo de produto, conforme orientações descritas abaixo:

- É necessário utilizar equipamentos de proteção individual como sapatos de

segurança com biqueiras de aço, luvas de raspa ou vaqueta, capacete e óculos de

segurança;

- Deve-se movimentar um cilindro de cada vez;

- Deve-se evitar quedas dos cilindros, verificando a sua correta fixação;

- É preciso manter as válvulas sempre fechadas e o capacete no lugar e totalmente

atarrachado, conforme Figura 16;

35

- No transporte dos cilindros devem-se utilizar carrinhos apropriados e com

corrente que permita fixar o cilindro;

- É necessário evitar o contato dos cilindros com eletricidade e fontes de calor;

- Deve-se utilizar regulador de pressão e acessórios compatíveis com as

características do produto;

- Deve-se abrir a válvula do cilindro devagar;

- Não é permitido misturar ou transferir gases de um cilindro para outro;

- É extremamente proibido fumar próximos aos locais onde os cilindros estejam

armazenados.

Figura 16: Cilindro com capacete de proteção


3.4 AVALIAÇÃO DOS RISCOS AMBIENTAIS

Com base na Portaria 3.214/78 – NR-15 (Atividades e Operações Insalubres), o

reconhecimento e avaliação dos riscos ambientais, existentes nos setores acima mencionados,

levou a efetuar avaliações quantitativas de ruído contínuo ou intermitente, ruído de impacto,

agentes químicos: fumos de soldagem e poeiras minerais.

Ainda, com base na Portaria 3.214/78 – NR-15, o mesmo reconhecimento levou a

realizar avaliações qualitativas de radiações não ionizantes, umidade e agentes biológicos.

Os dados referentes ao Laudo Técnico de Condições Ambientais do Trabalho, que

caracterizam ou não a existência de insalubridade e periculosidade, bem como os fatores

causadores dos mesmos, referente às áreas em estudo, estão registrados nos Quadros 2, 3 e 4.

Nos Quadros mencionado acima também estão definidos os tipos de exposição dos

trabalhadores aos agentes nocivos, conforme definições da Portaria 3.311 que estabelece o

seguinte:

36

- Exposição contínua (habitual ou permanente): é aquela que se processa durante

quase todo o tempo ou todo o dia de trabalho sem interrupção;

- Exposição intermitente: é aquela que expõe o trabalhador ao agente ambiental

durante um período aproximado de 20 minutos, sendo que este ciclo se repete de

15 a 20 vezes por dia (tempo de exposição total de 300 a 400 min/dia);

- Exposição eventual: é aquela que expõe o trabalhador ao agente ambiental

durante um período aproximado de 5 minutos, sendo que este ciclo se repete de 5

a 6 vezes por dia (tempo de exposição total de 25 a 30 min/dia).

3.4.1 Avaliações da Exposição Ocupacional ao Ruído

De acordo com a legislação brasileira, Portaria nº 3.214/1978 do Ministério do

Trabalho – NR-15, Anexo 1, os Limites de Tolerância para exposição a ruído contínuo ou

intermitente são representados por níveis máximos permitidos, segundo o tempo diário de

exposição, ou, alternativamente, por tempos máximos de exposição diária em função dos

níveis de ruído existentes. Esses níveis são medidos em dB (A), resposta lenta. O Quadro 1 do

Anexo 1 da NR-15 é mostrado à seguir:

Quadro 1: Níveis de exposição ao ruído

Fonte: Norma Regulamentadora nº 15 (Anexo 1).

37

3.4.1.1 Métodos, Técnica e Instrumentos de Avaliação Utilizados

O detalhamento técnico do levantamento dos riscos é processado por setor, conforme

pode ser observado nos quadros específicos. Para identificação e quantificação dos riscos

ambientais foram empregadas as seguintes metodologias: Ruído Contínuo ou Intermitente.

Nas avaliações de ruído das linhas de solda A, B e C foram utilizados os seguintes

equipamentos:

- Dosímetro de ruído marca Quest Technologies, modelo DLX, nº série

NXE080018, tipo 2;

- Dosímetro de ruído marca Quest Technologies, modelo The Edge, nº série

EHH070075, tipo 2;

- Calibrador acústico marca Quest Technologies, modelo QC-10, nº de série

QE7040044;

- Software para análise de ruído QuestSuit Professional 2 for Windows.

Para avaliação da exposição ocupacional ao ruído, adotou-se para a execução das

medições a Norma da Fundacentro NHO-01, elaborada pela Fundação Jorge Duprat

Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho. Os níveis de ruído foram avaliados junto à

zona de audição dos trabalhadores, e nas condições mais representativas da exposição,

executando-se dosimetrias de ruído de todas as funções de trabalhadores expostos. Os

instrumentos de medição foram calibrados antes e após as avaliações de campo.

3.4.1.2 Resultados das Avaliações de Ruído das Linhas de Produção A, B e C

Nos Quadros 2, 3 e 4 mostra-se os resultados das medições de ruído nas linhas de

produção A, B e C e define-se o tipo de exposição dos trabalhadores aos agentes nocivos.

38

Quadro 2: Medição de ruído na linha de produção A


Quadro 3: Medição de ruído na linha de produção B


39

Quadro 4: Medição de ruído na linha de produção C


As conclusões referentes à coluna adicional previsto (%) insalubridade caracterizada

como SEI (Sem Exposição Insalubre), aplica-se única e exclusivamente para trabalhadores

que utilizam equipamentos de proteção individual de forma efetiva (contínua, habitual e

permanente), devidamente selecionada para os riscos ambientais existentes nos locais de

trabalho, trocados periodicamente conforme orientação do fabricante, bem com para

trabalhadores que recebam treinamento formal e periódico sobre técnicas de uso adequado,

limpeza, guarda, higienização destes equipamentos de proteção individual, segundo NR 6 e

NR 15 – Portaria 3.214/78, onde os exames médicos periódicos definidos pelo PCMSO,

demonstrarem que não há prejuízo a saúde dos trabalhadores, em função da exposição

potencial aos riscos ambientais identificados no ambiente de trabalho durante o exercício de

suas atividades laborativas.

Para os trabalhadores que não atendem estas premissas básicas, estará sujeito a

aplicação de adicional de insalubridade em grau médio – 20% (exposição a ruído, agentes

químicos: Álcalis Cáusticos) e insalubridade em grau máximo – 40% (exposição a agentes

químicos: Hidrocarbonetos e outros compostos de carbono como, por exemplo, óleos

minerais).

40

3.4.2 Avaliações dos Agentes Químicos: Exposição aos Fumos de Soldagem e Poeiras

Minerais

Para avaliação dos agentes químicos: fumos de soldagem e poeiras minerais foram

utilizados os seguintes equipamentos:

- Bomba portátil marca SKC, modelo Air-Check 2000 nº de série 02900 e

acessórios;

- Termo-higro-anemômetro Luxímetro, marca Instruterm, modelo Thal-300, nº de

série Q475733;

- Filtros de membrana de éster de celulose e tubos de carvão ativado;

- Calibrador de bombas, marca SKC, modelo Accuflow 712 (5-5000 ml/min), nº

de série 311449.

Para efeito da caracterização da exposição aos agentes químicos, são empregados os

métodos qualitativos e quantitativos, conforme critérios estabelecidos no Anexo 12 da NR-15

e no Anexo 13 da NR-15, respectivamente.

A estratégia utilizada para as avaliações de campo são definidas em função dos

seguintes parâmetros:

- Disponibilidade de equipamentos e acessórios;

- Localização dos trabalhadores e variações das exposições;

- Número necessário de amostras para avaliar-se o risco de exposição.

Os locais avaliados foram escolhidos após uma análise do processo, das matérias-

primas empregadas e dos possíveis contaminantes que são formados e ou liberados para o

ambiente de trabalho.

Com relação à escolha do trabalhador, levou-se em consideração aquele que poderia

estar sujeito a maior exposição, isto é trabalhador de risco máximo ou condição mais crítica

de exposição. Quando ocorrem várias operações como resultados de processos diferentes,

também foi considerado trabalhador de risco máximo.

Os fumos de soldagem da linha de produção A foram avaliados em dois momentos

distintos. Na primeira situação avaliaram-se os fumos de soldagem com o exaustor desligado.

Em um segundo momento avaliou-se os fumos de soldagem com o sistema de exaustão

ligado.

A amostra usada foi ar atmosférico amostrado em Cassete com filtro de Éster de

Celulose 0,8 µm e o método utilizado foi Espectrofotometria de Absorção Atômica – OSHA

ID 121. O Quadro 5 mostra informações referentes à execução do ensaio.

41

Quadro 5: Informações gerais referente a execução do ensaio na linha de produção A


Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção A, os elementos químicos

monitorados foram os seguintes: ferro, manganês, cádmio, chumbo A3, cobre, cromo, zinco e

o níquel. Os valores encontrados são descritos a seguir:

Quadro 6: Ferro, óxidos, poeiras e fumos


ACGIH 2009 NR 15 Anexo 11

Resultados TWA STEL

mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM

Ligado 5,0 __ __ __ __ __ 0,397 __

Desligado 5,0 __ __ __ __ __ 2,04 __

- Limite de detecção: 0,00064 mg


Quadro 7: Manganês Sistema de Exaustão


Resultados TWA STEL


Ligado 0,2 __ __ __ 1,0 __ 0,06 __

Desligado 0,2 __ __ __ 1,0 __ 0,42 __



Sistema de Exaustão: Ligado Desligado

Nº do amostrador: 1061 1062

Nome do Funcionário: NF NF

Função: Soldador Soldador

Setor: Linha de Produção A Linha de Produção A

Data da Amostragem: NF NF

Temperatura: NF NF

Tempo (MIN.): 75 30

Vazão (L/MIN.) 2,50 2,50

Volume (L) 187,5 75

Horário de Início NF NF

Horário de Término: NF NF

Umidade (%) NF NF

42

Quadro 8: Cádmio


ACGIH 2009 Compostos Resultados

TWA STEL mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM

Ligado 0,01 __ __ __ 0,002 __ 0,0013 __

Desligado 0,01 __ __ __ 0,002 __ 0,0033 __



Quadro 9: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos)



Resultados TWA STEL


Ligado 0,05 __ __ __ 0,1 __ <0,017 __

Desligado 0,05 __ __ __ 0,1 __ <0,043 __



Quadro 10: Cobre Sistema de Exaustão


Resultados TWA TWA - Poeiras

mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM Ligado 0,2 __ 1,0 __ __ __ 0,0053 __ Desligado 0,2 __ 1,0 __ __ __ 0,0233 __



Quadro 11: Cromo, metal e compostos de cromo III



Resultados TWA STEL

mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM Ligado 0,5 __ __ __ __ __ 0,0026 __ Desligado 0,5 __ __ __ __ __ 0,0133 __



43

Quadro 12: Zinco



Resultados TWA STEL/TETO


Ligado 2,0 __ 10,0 __ __ __ 0,0099 __

Desligado 2,0 __ 10,0 __ __ __ 0,0166 __



Quadro 13: Níquel, metal elementar



Resultados TWA STEL


Ligado 1,5 __ __ __ __ __ <0,0013 __

Desligado 1,5 __ __ __ __ __ <0,033 __



As medições dos fumos de soldagem da linha de produção A foram realizadas em

dois momentos distintos, com o exaustor desligado e ligado. Sendo assim, pode-se perceber

uma redução significativa dos fumos de soldagem quando o soldador executa suas atividades

com o sistema de exaustão ligado. No Quadro 14 mostra-se um comparativo dos dois

momentos da avaliação, com sistema de exaustão ligado e desligado.

Quadro 14: Avaliação dos fumos de soldagem na linha de produção A Avaliação dos Fumos de Solda – Linha de Produção A

Elementos Nível de Ação

(mg/m3)

Situação Relação de Diminuição Exaustor

Deslig. Exaustor

Lig. Ferro 2,500 2,04 0,397 5,13

Manganês 0,100 0,42 0,06 7,0

Cádmio 0,005 0,0033 0,0013 2,53

Chumbo 0,050 0,043 0,0171 2,51

Cobre 0,100 0,0233 0,0053 4,4

Cromo 0,250 0,0133 0,0026 5,11

Zinco 1,000 0,0166 0,0099 1,67

Níquel 0,750 0,033 0,0013 25,4 Fonte: Dados do estudo (2012).

44

Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção B, a amostra usada foi ar

atmosférico amostrado em Cassete com filtro de Éster de Celulose e o método utilizado foi

Espectrofotometria de Absorção Atômica – OSHA ID 121. Neste caso, realizaram-se

avaliações somente com o sistema de exaustão desligado. O Quadro 15 mostra informações

referentes à execução do ensaio.

Quadro 15: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção B


O agente químico avaliado na linha de produção B foi o Alumínio. Os valores

encontrados são descritos no Quadro 16.

Quadro 16: Alumínio



Resultados TWA - Fumos STEL/TETO mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM

Desligado 1,0 __ __ __ __ __ <0,01 __



Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção C, utilizou-se como

amostra ar atmosférico amostrado em Cassete com filtro de Éster de Celulose 0,8 µm e usou-

se o método denominado Espectrofotometria de Absorção Atômica – OSHA ID 121. As

avaliações, neste caso, foram realizadas somente com o sistema de exaustão desligado. O

Quadro 17 mostra informações referentes à execução do ensaio.

Nº do amostrador: 503 Nome do Funcionário: NF Função: Soldador Setor: Linha de Produção B Data da Amostragem: NF Temperatura (ºC): 36,5 Tempo (MIN.): 143 Vazão (L/MIN.) 2,0 Volume (L) 286 Horário de Início NF Horário de Término: NF Umidade (%) 88,5

45

Quadro 17: Informações gerais referentes à execução do ensaio na linha de produção C


Na avaliação dos fumos de soldagem da linha de produção C, os agentes químicos

monitorados foram os seguintes: ferro, manganês, cádmio, chumbo A3, cobre, cromo, zinco e

o níquel. Os valores encontrados são descritos a seguir:

Quadro 18: Ferro, óxidos, poeiras e fumos



Resultados TWA STEL


Desligado 5,0 __ __ __ __ __ 0,40 __

- Limite de detecção: 0,002 mg.


Quadro 19: Manganês



Resultados TWA STEL


Desligado 0,2 __ __ __ 1,0 __ 0,06 __



Nº do amostrador: 0478/10 Nome do Funcionário: NF Função: NF Setor: Linha de Produção C - Solda Ponto Data da Amostragem: NF Temperatura (ºC): NF Tempo (MIN.): 126 Vazão (L/MIN.) 2,005 Volume (L) 253,3 Horário de Início NF Horário de Término: NF Umidade (%) NF

46

Quadro 20: Cádmio Sistema de Exaustão


Resultados TWA STEL


Desligado 0,01 __ __ __ __ __ <0,02 __



Quadro 21: Chumbo A3 (elementar e comp. orgânicos) Sistema de Exaustão


Resultados TWA STEL


Desligado 0,05 __ __ __ 0,1 __ <0,022 __



Quadro 22: Cobre



Resultados TWA - Fumos TWA - Poeiras mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM

Desligado 0,2 __ 1,0 __ __ __ < 0,02 __



Quadro 23: Cromo, metal e compostos de cromo III



Resultados TWA STEL


Desligado 0,5 __ __ __ __ __ < 0,03 __



Quadro 24: Zinco, como óxido de zinco Sistema de Exaustão


Resultados TWA STEL/TETO


Desligado 2,0 __ 10,0 __ __ __ < 0,1 __



47

Quadro 25: Níquel, metal elementar Sistema de Exaustão


Resultados TWA STEL


Desligado 1,5 __ __ __ __ __ < 0,01 __



Os resultados das avaliações dos fumos de soldagem nas linhas de produção A, B e C

mostram que os valores encontrados durantes as avaliações estão todos abaixo dos valores

limites pré-estabelecidos pela norma regulamentadora NR 15 e pela ACGIH.

As avaliações das poeiras minerais foram realizadas somente na linha de produção A.

Utilizou-se como amostra ar atmosférico amostrado em Cassete com filtro de PVC 5,0 micras

e os métodos utilizados para avaliação foram a Espectrofotometria de Absorção Visível –

NIOSH 7601 e a Gravimetria – NIOSH 0500. O Quadro 26 mostra informações referentes à

execução do ensaio.

Quadro 26: Avaliação das poeiras minerais na linha de produção A Nº do Amostrador: 1244 Nome do Funcionário: NF Função: Soldador Setor: Linha de Produção A Data da Amostragem: NF Temperatura (ºC): NF Tempo (MIN.): 121 Vazão (L/MIN.): 2,005 Volume (L): 242,7 Horário Início: NF Horário Término: NF Umidade (%): NF


Na avaliação das poeiras minerais na linha de produção A, os agentes químicos

monitorados foram os seguintes: sílica livre cristalina e poeira total/partículas. Os valores

encontrados são descritos no Quadro 27 e no Quadro 28.

48

Quadro 27: Sílica livre cristalina

Peso do Filtro (g) ACGIH 2009 NR 15

Anexo 12 Resultados

TWA STEL Inicial Final mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM

0,01251 0,01300 0,05 --- --- --- --- --- ND ND - Limite de detecção: 10 microgramas.


Quadro 28: Poeira total, partículas

Peso do Filtro (g) ACGIH 2009 NR 15

Anexo 12 Resultados

TWA STEL Inicial Final mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM mg/m3 PPM

0,01251 0,01300 10,00 --- --- --- 8,0 --- 2,018 --- - Limite de detecção: 0,00001g.


Os resultados das avaliações das poeiras minerais mostram que os valores

encontrados durantes as avaliações estão todos abaixo dos valores limites pré-estabelecidos

pela norma regulamentadora NR 15 e pela ACGIH. Devido aos resultados das medições de

sílica livre cristalina e poeira total/partículas serem extremamente baixos, não são realizadas

avaliações de ar respirável nas linhas de produção A, B e C.

3.4.3 Avaliações da Exposição ao Calor

As avaliações de calor são realizadas nas áreas da fábrica que possuem estufas e

fornos, não sendo realizado este tipo de análise nas linhas de produção A, B e C. As linhas de

produção analisadas apresentam sistemas de climatização evaporativo (climatizadores

evaporativos) que possuem a função de reduzir a temperatura do ambiente por meio da

evaporação de microgotículas de água aspergidas ou borrifadas no ar e espalhadas no

ambiente por ventiladores de alto desempenho. Dessa forma, são controlados os níveis das

variáveis do ambiente como a temperatura, umidade, movimento e pureza do ar e a radiação

solar no interior do ambiente produtivo, visando obter melhores condições de conforto para os

soldadores.

Com respeito às medições propriamente ditas, avaliações de calor são realizadas

somente nas linhas de pintura a pó, pintura líquida e nas áreas onde é realizado o pré-

tratamento superficial das peças acabadas. Nestas situações, as avaliações são realizadas

utilizando-se os seguintes equipamentos:

- Monitor de IBUTG eletrônico marca Quest Technologies, modelo Questemp 15;

- Software para análise de calor QuestSuit, versão 2.32.

49

Nestes casos, avaliam-se as temperaturas nos períodos do dia em que existe uma

maior probabilidade de exposição à sobrecarga térmica (condição mais crítica), nos locais

mais representativos da exposição, e na altura da região do corpo mais atingida, quando esta

condição existir. Nos locais onde não se verifica uma exposição direta, são realizadas

avaliações das condições dos ambientes como um todo.

Os valores adotados para o cálculo do IBUTG (Índice de Bulbo Úmido Termômetro

de Globo) são os que não apresentam variações de temperatura superiores a 0,1ºC. Os

critérios e limites adotados nas avaliações de temperatura destas áreas são descritos no Anexo

3 da NR-15.

3.4.4 Avaliações da Exposição às Radiações Não Ionizantes

Para a avaliação da exposição dos trabalhadores às radiações não ionizantes

emprega-se o método qualitativo, através da observação dos ambientes de trabalho, tipo de

processo, tempo de exposição, conforme critérios estabelecidos no Anexo 7 da NR-15.

3.5 MEDIDAS DE PROTEÇÃO E CONTROLE UTILIZADAS NA EMPRESA

No capítulo a seguir são descritas as medidas de proteção e controle utilizadas nas

linhas de produção A, B e C para reduzir a exposição dos trabalhadores aos riscos ambientais

presentes nestas áreas de trabalho.

3.5.1 Medidas de Proteção Coletiva – EPC’s

Praticamente todos os robôs de solda existentes na empresa são isolados em células

de soldagem cercados por telas rígidas cobertas por cortinas solda. Além do isolamento da

área de solda, existem vários dispositivos instalados que evitam acidentes como, por exemplo,

as chaves magnéticas e barreiras de luz como mostra a Figura 17. No momento que o robô

realiza as soldas o operador não tem acesso à célula. Além desses sistemas de segurança, o

robô conta com um sistema de exaustão de acordo com a Figura 18 para retirada dos fumos de

solda do local de trabalho.

50

Figura 17: Barreira de luz


Figura 18: Sistema de exaustão


Nas áreas de solda em questão, as cortinas de soldagem têm a função de proteger os

demais trabalhadores, que se encontram fora do posto de soldagem, da radiação produzida

durante o processo. As cortinas são encontradas em diferentes cores: amarela, verde e

vermelha. Definem-se as cores das cortinas em função da reflexão de radiação na faixa de

freqüência que a cortina é capaz de absorver, mas recomenda-se que sejam transparentes, para

permitir a visualização, pelo soldador do que acontece fora do posto de soldagem.

No entanto, como a cortina consiste em um obstáculo físico, deve-se considerar sua

interferência na circulação de ar dentro do ambiente, portanto elas devem ser projetadas e

instaladas de tal modo que permitam a ventilação do ambiente, seja por cima ou por baixo das

mesmas.

Barreiras de Luz


51

3.5.2 Medidas de Proteção Individual – EPI’s

De acordo com a NR 6 – Equipamento de Proteção Individual, define-se

Equipamento de Proteção Individual – EPI, como “todo dispositivo ou produto, de uso

individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a

segurança e saúde do trabalhador”.

A referida Norma determina que o empregador deva fornecer o EPI adequado ao

risco, sem ônus para o trabalhador, treinando-o para o uso correto e enfatizando a

obrigatoriedade em usá-lo, bem como os cuidados de conservação e a necessidade de

reposição em caso de dano ou extravio.

A Norma NR-9 preconiza que o uso de Equipamentos de Proteção Individual – EPI’s

deverá considerar as Normas Legais e Administrativas Vigentes e incluir no mínimo:

a) Seleção do EPI adequado tecnicamente ao risco a que o trabalhador esta exposto

e à atividade exercida, considerando-se a eficiência necessária para o controle da

exposição ao risco e o conforto oferecido segundo avaliação do trabalhador

usuário;

b) Programa de treinamento dos trabalhadores quanto à sua correta utilização e

orientação sobre as limitações de proteção que o equipamento oferece;

c) Estabelecimento de normas ou procedimentos para promover o fornecimento, o

uso, a guarda, a higienização, a conservação, a manutenção e a reposição do EPI,

visando a garantir as condições de proteção originalmente estabelecidas;

d) Caracterização das funções ou atividades dos trabalhadores, com a respectiva

identificação do EPI utilizado para os riscos ambientais.

Considerando as linhas de produção em estudo, recomenda-se que os trabalhadores

que irão executar as operações de soldagem manual façam a utilização dos seguintes EPI’s:

- Máscara para solda elétrica;

- Avental de raspa de couro;

- Luvas de raspa de couro;

- Calçado de segurança com biqueira de aço ou de resina;

- Perneira de raspa de couro;

- Protetor auricular;

- Óculos de proteção.

As máscaras de solda utilizadas nestas linhas de solda são da marca 3M modelo

Speedglass 9002V. Estes equipamentos são muito versáteis, proporcionam o bloqueio dos

52

efeitos adversos das radiações UV e escurecimento automático durante a soldagem, além de

possuir cinco faixas de trabalho, que são ajustados de acordo com a faixa de corrente que se

deseja trabalhar durante o processo de soldagem, conforme mostra o Quadro 29.

Quadro 29: Níveis de regulagem da tonalidade

Fonte: 3M do Brasil (2012).

Os modelos 9002V da 3M são máscaras que apresentam filtros de solda com

escurecimento, e através deste dispositivo o operador pode ajustar as funções de

escurecimento, sensibilidade, retardamento, liga e desliga. Estas funções permitem ao

soldador mais conforto e fazem com que o filtro tenha o desempenho da forma que o soldador

deseja para cada aplicação específica da solda. Por exemplo, a função retardamento permite

ao soldador decidir a rapidez com que o filtro muda de escuro para claro, conforme Figura 19.

Figura 19: Filtro da máscara de solda speedglass da 3M

Fonte: 3M do Brasil (2012).

As luvas utilizadas pelos soldadores são de couro ou raspa de couro, para proteger

tanto do risco de choques elétricos como de faíscas e respingos de solda. O inconveniente do

uso de luvas é a diminuição da capacidade de preensão, bem como de sensibilidade tátil.

53

O avental utilizado tem o objetivo de proteger os trabalhadores, principalmente das

faíscas e respingos de solda, além de oferecem proteção adicional contra a radiação

proveniente do processo, sendo que o mesmo é confeccionado em raspa de couro, com

mangas ou sem mangas.

Os sapatos de segurança com biqueira de aço são utilizados para proteger os

soldadores contra choques elétricos e queda de peças e objetos. Como proteção

complementar, alguns soldadores utilizam perneiras para cobrir as pernas abaixo da linha do

avental e toucas, para proteger a nuca e o pescoço. Os demais equipamentos de proteção

individual, como os protetores auriculares e os óculos de proteção são comuns aos demais

trabalhadores da empresa em estudo, não sendo exclusivos apenas aos postos de soldagem.

3.6 PROPOSTA TÉCNICA PARA CONTROLE AMBIENTAL

Para garantir o controle permanente das condições de trabalho nocivas a saúde e ou

da insalubridade (Art. 191 da CLT e item 15.4.1 da NR-15) é recomendável a implantação de

medidas corretivas de caráter geral, ficando a cargo da empresa o estudo de viabilidade

técnica e econômica de sua implantação, onde necessário.

3.6.1 Ruído Contínuo ou Intermitente

As medidas de controle coletivas e individuais que devem ser tomadas para atenuar a

exposição dos trabalhadores ao ruído contínuo ou intermitente são descritas nos tópicos a

seguir.

3.6.1.1 Medidas de Proteção Coletiva

- Enclausuramento total ou parcial de fontes sonoras mais ruidosas. Consiste no

isolamento das fontes do ambiente, de forma a atenuar o ruído provocado pela

mesma. O mesmo poderá ser feito de três maneiras, conforme descrito a seguir:

enclausuramento feito de material isolante acústico, através do enclausuramento

feito de material absorvente (lã de vidro, espuma de borracha ou poliuretano) e

isolante acústico, sendo o primeiro colocado internamente ou pelo

enclausuramento duplo, que consiste em duas paredes contendo ar entre elas.

54

- Colocação de barreiras (biombos, paredes, etc) que impeçam a propagação do

ruído para outros locais, junto a máquinas e operações ruidosas. As barreiras não

são tão eficientes como o enclausuramento, porém auxiliam a controlar a

propagação do ruído. Deverá ser construída com material isolante acústico,

recoberto com material absorvente do lado que se localiza a fonte de ruído. Uma

parede pode funcionar como uma barreira, isolando acusticamente um recinto

barulhento de outro adjacente. Nestes casos deve haver vedação de borracha nas

portas e cuidados especiais com dutos de ventilação. Se houver passagem de ar

de um recinto para outro, haverá passagem de som.

- Segregação das fontes sonoras no espaço (retirá-la para local isolado) ou no

tempo (realizar a operação em horário tal que um menor número de pessoas

estejam expostas a um nível de ruído elevado).

- Tratamento acústico das superfícies do local. O tratamento acústico no interior de

um ambiente onde há fontes consideráveis de ruído visa, se não evitar, pelo

menos diminuir a reverberação de som no ambiente. As superfícies lisas e duras,

que refletem bem o som, devem ser evitadas. Tais superfícies, quando existentes,

podem ser recobertas com chapas de material absorvente do som.

- Isolar as máquinas das vibrações por meio de suportes rígidos ou independentes.

Fixar as máquinas sobre fundações estáveis recorrendo a elementos elásticos

isolantes, por exemplo, blocos de borracha ou molas de aço.

- Manutenção periódica dos equipamentos com ajustes de folgas, afiação de

lâminas, eliminação de vibrações indesejáveis, colocação de silenciadores nos

escapamentos de ar de máquinas e ferramentas pneumáticas.

3.6.1.2 Medidas de Proteção Individual

As medidas de controle individuais que devem ser tomadas são as seguintes:

- Limitação do tempo de exposição do empregado aos níveis de ruído elevado.

Esta medida é mais prática de ser adotada em casos onde o tempo de exposição

verificado estiver próximo ao tempo de exposição máximo permissível;

- Fornecer em último caso, executando troca periódica com definição de vida útil,

protetores auditivos individuais (conchas acústicas ou plugs), mediante

treinamento orientativo, nos locais onde não são aplicáveis as medidas de

proteção ambiental ou como complemento das mesmas. Os protetores deverão

55

possuir o respectivo C.A. – Certificado de Aprovação do Ministério do Trabalho,

sendo que os funcionários deverão receber treinamento completo sobre seu uso,

guarda, higiene, troca e conservação;

- Realizar exames audiométricos admissionais, periódicos e demissionais nos

empregados expostos a níveis elevados de ruído. Também considerar os exames

de mudança de função e retorno.

3.6.2 Radiações Não Ionizantes

Para evitar a exposição a radiações não ionizantes, visando à proteção dos

trabalhadores diretamente envolvidos, recomenda-se a instalação de EPC’s, a utilização de

EPI’s e a realização de treinamentos sobre a utilização dos EPI’s e EPC’s, conforme medidas

descritas a seguir:

- Colocar biombos metálicos ao redor do local onde se produzem as radiações

(operações de solda);

- Uso de EPI (luvas, aventais, perneiras e mangas de couro, máscara facial, óculos

e botinas) pelos soldadores e auxiliares;

- Realização de treinamentos periódicos sobre o uso de barreiras de radiação tipo

biombos metálicos ou equipamentos similares ao redor do local onde se

produzem as radiações (operações de soldagem e similares);

- Realização de treinamentos periódicos sobre o uso de EPI’s (luvas, aventais,

perneiras e mangas de couro, máscara facial, óculos e botina) pelos soldadores e

auxiliares.

A exposição à radiação ultravioleta pode resultar em efeitos específicos em nível da

pele e olhos. Os efeitos na pele se caracterizam por eritemas (vermelhidão) similares aos

obtidos em exposição ao sol.

Os efeitos oculares se caracterizam por uma conjuntivite bastante conhecida

industrialmente como golpe de arco, devido ao fato de ocorrer em exposição ao arco de

soldagem. Deve-se salientar que os efeitos da radiação ultravioleta são retardados, aparecendo

com máxima intensidade, em termos de incômodo ou sofrimento, 6 a 12 horas após a

exposição. Assim sendo, são bastante comuns os casos de superexposição.

56

3.6.3 Agentes Químicos

As medidas de proteção coletivas e individuais que devem ser tomadas para atenuar a

exposição dos trabalhadores aos agentes químicos gerados pelo processo de soldagem são

descritas nos tópicos a seguir.


- Substituir, dentro do possível, os produtos ou operações tóxicas por outros não

tóxicos ou menos tóxicos.

- Ao projetar novas mudanças nas instalações, processos ou disposição de

maquinaria, consultar profissionais higienistas.

- Realizar a limpeza e ordenação dos ambientes, evitando acúmulos de produtos

tóxicos que podem ser redispersados no ambiente. Derramamentos de produtos

tóxicos devem ser limpos imediatamente.

- Manter em setor adequado da empresa (setor médico) fichas com a indicação de

medidas de primeiros socorros e formas de intoxicação das substâncias utilizadas

ou possíveis de serem produzidas nas operações. Alertar os empregados sobre a

existência destas fichas e treiná-los.

- Armazenar os produtos químicos adequadamente, ou seja, verificar os que

possuem afinidade um pelo outro, provocando, caso haja mistura, reações

explosivas ou com potencialidade de liberar gases e vapores tóxicos.


Caso as medidas de proteção coletiva não puderem ser adotadas, ou quando as

mesmas estiverem em fase de implantação, deverão ser fornecidos equipamentos de proteção

individual (EPI’s).

Tais equipamentos deverão ser revisados, limpos e trocados periodicamente,

conforme necessário ou estipulado pelo fabricante. Os protetores deverão possuir o respectivo

C.A. – Certificado de Aprovação do Ministério do Trabalho, sendo que os funcionários

deverão receber treinamento completo sobre seu uso, guarda, higiene, troca e conservação.

Assim é recomendada a realização de treinamento periódico dos seguintes equipamentos de

proteção individuais (EPI’s):

57

- Máscaras dotadas de filtro para poeiras tóxicas, gases, vapores e produtos em

geral, conforme necessidade (processos de lixamento, soldagem, jato de

granalha);

- Cremes protetores para as mãos nos casos onde há necessidade do tacto não ser

prejudicado (exemplo: operações de lubrificação, montagem e manutenção

mecânica);

- Realizar exames médicos admissionais e periódicos por médico do trabalho com

controles laboratoriais (NR-7), buscando adaptar o homem a função que exercerá

ou afastando-o, caso haja início de intoxicação.

3.6.4 Calor

Para minimizar os problemas relativos à exposição ao calor sugerem-se as seguintes

medidas:


A forma mais efetiva de controle para o calor consiste em colocar um anteparo na

fonte com um material que reflita os raios infravermelhos, como por exemplo, alumínio

polido. O contato direto entre o anteparo e a fonte de calor deve ser zero, ou apenas mínimo,

pois de outro modo, o material protetor se aquecerá facilmente por condução, convertendo-se

por sua vez, em nova fonte de calor.

Outra forma para amenizar o calor é através da ventilação adequada, ou seja, não

apenas a circulação de ar, mas também a introdução de ar fresco no ambiente e/ou a

eliminação de ar quente e úmido, se as fontes são localizadas. Isto pode ser obtido por meio

de ventilação natural ou mecânica e deve projetar-se, de tal modo, que não produzam

correntes fortes. Deve-se estar seguro de que o ar introduzido tenha menor temperatura que o

ar existente no ambiente de trabalho.


Durante a execução de trabalhos em ambientes quentes, com calor radiante,

recomenda-se o uso de roupas folgadas de tela absorvente (como algodão) e de cores claras.

Os trabalhadores que estão expostos a radiação infravermelha deverão usar proteção ocular

58

adequada, como óculos verdes, máscaras faciais, feitos com materiais que protejam contra

esta radiação. Existem ainda outras medidas eficazes no controle ao calor como:

- Limitação do tempo de exposição dos trabalhadores a sobrecarga térmica (ver

quadros de tolerância no Anexo 3 da NR-15: Regime de trabalho e repouso);

- É fundamental que os trabalhadores que atuam em ambientes quentes tenham

água fresca suficiente para beber, localizada em lugar conveniente. Recomenda-

se que esta água tenha a concentração de aproximadamente 0,1% de cloreto de

sódio, com a finalidade de repor as perdas de sal pelo suor;

- Recomenda-se a realização de exames médicos admissionais ou de seleção e

exames periódicos. Os exames pré-admissionais tem a finalidade de detectar

possíveis problemas de saúde, que possam ser agravados pela exposição ao calor,

tais como: problemas cardiocirculatórios, deficiências glandulares, problemas de

pele, entre outros. Tais exames permitem selecionar um grupo adequado de

profissionais que reúnam condições para executarem tarefas sob calor intenso. Os

exames periódicos têm a finalidade de promover um contínuo acompanhamento

dos trabalhadores e seus estágios iniciais.

59

CONCLUSÃO

A profissão de soldador requer principalmente boa acuidade visual e boa

coordenação motora, além de boas condições físicas, pois a soldagem é um processo que

requer e exige do operador extrema habilidade no manuseio dos instrumentos de trabalho.

Trata-se de um processo repetitivo, onde o trabalhador precisa postar-se de maneira

prejudicial à sua coluna, arcando-se excessivamente, sempre trabalhando em pé e estando

sujeito a poluentes que podem causar sérios danos à sua saúde, principalmente em longo

prazo.

Devido à baixa escolaridade e a falta de preparo técnico, muitos funcionários

aprendem a função de soldador empiricamente, observando um colega. Conseqüentemente,

não estão conscientes dos riscos que correm, desconhecem os seus direitos e, obviamente, não

podem reivindicá-los.

Efetuando-se o estudo de caso em linhas de produção de uma empresa do segmento

metal-mecânico onde são comumente utilizados os processos de soldagem MIG/MAG, TIG e

soldagem por resistência, observou-se que na grande maioria dos aspectos existe segurança no

ambiente de trabalho.

Em relação aos riscos ambientais avaliados e monitorados, constatou-se que os

valores encontrados nas avaliações dos fumos de soldagem e poeiras minerais encontram-se

abaixo dos valores pré-estabelecidos pela norma regulamentadora NR 15 e ACGIH. Os únicos

resultados que se encontram acima dos valores pré-estabelecidos pelas normas vigentes são os

valores relacionados ao ruído. Para os trabalhadores que estão expostos a estes níveis

elevados de ruído, aplica-se adicional de insalubridade em grau médio – 20% (exposição ao

ruído).

Para amenizar os efeitos destes riscos, a empresa fornece equipamentos de proteção

coletiva – EPC’s e equipamentos de proteção individuais – EPI’s. Além disso, as linhas de

60

produção A, B e C apresentam sistemas modernos de movimentação de materiais e peças de

um local para outro, os quais evitam acidentes de trabalho, reduzem a exposição dos

soldadores aos riscos ergonômicos, garantindo a saúde e integridade física dos trabalhadores.

Como continuidade do presente trabalho sugere-se:

- Fazer medições em horários noturnos, já que o trabalho foi realizado em horários

diurnos;

- Realizar avaliações de temperatura;

- Realizar o mesmo trabalho em outra empresa do segmento metal mecânico que

também possua processos de soldagem MIG/MAG, TIG e soldagem por

resistência, porém com um índice menor de automatização do trabalho.

61

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GAREIS, B. A soldagem, simples como ela é. Recife: SACTES, 1994. 223p. (Coleção Manuais Técnicos, n. 9).

GOLDMAN, C. F. Análise de acidentes de trabalho ocorridos na atividade da indústria metalúrgica e metal mecânica do Estado do Rio Grande do Sul em 1996 e 1997: breve interligação sobre o trabalho do soldador. 2000. 135p. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção), Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre, 2000.

HEWITT, P. Occupational health in metal arc welding. Welding in the World/Le Soudage dans le Monde, Roissy, v. 43, n. 5, p. 12-19, 1999.

LUCAS, W.; CARTER, G. Factors to be considered in the safe use of arc and oxi fuel welding processes. Welding in the World/Le Soudage dans le Monde, Roissy, v. 43, Supplementary Issue: THE HUMAN FACTOR AND ITS ENVIRONMENT, p. 31-43, 1999.

LYTTLE, K. A. Decrease fume, increase productivity: optimized consumables selection for an improved working environment and reduced welding costs. Welding in the World/Le Soudage dans le Monde, Roissy, v. 43, Supplementary Issue: THE HUMAN FACTOR AND ITS ENVIRONMENT, p. 75-84, 1999.

MACHADO, I. G. Soldagem & técnicas conexas: processos. Porto Alegre: Machado, 1996. 477p.

MAGRINI, R. O. Segurança do trabalho na soldagem oxiacetilênica. 2. ed. São Paulo: Fundacentro, 1999. 72p.

MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO – MTE. NR 15: atividades e operações insalubres. Disponível em: <http://www.mte.gov.br>. Acesso em: 21/03/2012.

MODENESI, P. J.; MARQUES, P. V. Soldagem I: introdução aos processos de soldagem. Belo Horizonte: Departamento de Engenharia Metalúrgica, Universidade Federal de Minas Gerais, 1996. 51p.

62

ROSS, D. S. Welder’s health – non-respiratory aspects. Metal Construction, v. 10, n. 6, p. 204-209, may 1978.

SPENCER, R. Quality matters: is your shop ready for robotic arc welding? Robotics World, v. 19, i. 9, n. 4, p. 16, dec. 2001.

63

ANEXOS

64 Anexo A: Levantamento dos riscos ambientais na linha de produção A

Área / Linha Atividade/Etapa Levantamento dos Riscos Ambientais e Classificação

Risco Descrição do Risco Grupo

Linha A Calibrar peças / Inspecionar produto

Projeção de materiais e substâncias Durante o corte com plasma ou oxicorte A

Utilização de ar comprimido Limpeza do dispositivo A

Utilização de materiais perfuro-cortantes Rebarbas das peças e cantos vivos A

Utilização de Equipamentos de Percussão Utilização de marreta e outras ferramentas A

Emissão de ruídos Ajustagem com marreta F

Emissão de vibrações Durante a calibragem com marreta F

Ambiente muito quente Durante o corte com plasma ou oxicorte F

Emissão de fumos Durante o corte com plasma ou oxicorte Q

Utilização de Equipamentos de Preensão Grampos e alicates A

Adaptação das condições de trabalho Necessidade de torcer, movimentar a coluna e tronco. E

Adaptação das condições de trabalho Esforço físico para calibrar peças com marreta no

dispositivo manual. E

Linha A Operar talhas e monovias

Armazenamento Inadequado Queda de carga e correntes / excesso de peso A

Armazenamento Inadequado Material disposto em local inadequado A

Linha A Preparar e operar robô de solda, solda longitudinal,

circunferencial

Adaptação das condições de trabalho Esforço físico na movimentação de peças E

Emissão de ruídos Processo de soldagem e exaustor F

65

Máquinas e equipamentos que exigem bloqueio para manutenção ou operação

Movimentos do robô travados para execução de atividades na zona de risco (emergência e sensores)

A

Utilização de substâncias em alta temperatura Peça aquecida na operação A

Utilização de ar comprimido Projeção de partículas A

Adaptação das condições de trabalho Embalagem no piso permite posturas inadequadas E

Máquinas e equipamentos que exigem inspeção das condições de segurança

Mau funcionamento de Cortinas de luz, sensores, botoeiras A

Projeção de materiais e substâncias Projeção de fagulhas e respingos, partículas de lixa A

Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Risco de prensagem, esmagamento ou corte de membros

durante operação A

Movimentação de carga Quedas de peças e gabaritos ao movimentá-los da mesa para

o robô e vice versa A

Utilização de Equipamentos de Preensão Grampos, alicates e ferramentas pneumáticas A

Utilização de materiais perfuro-cortantes Rebarbas das peças e cantos vivos. A

Utilização de Equipamentos de Percussão Utilização de martelo e outras ferramentas A

Linha A Movimentar peças

Adaptação das condições de trabalho Repetitividade de movimentos E

Adaptação das condições de trabalho Torção/rotação de punho e braço E

Linha A Lixar peças / Acab. Sup. / remover respingo / limpar peças

Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Risco de prensagem, esmagamento ou corte de membros

durante operação por falta da capa de proteção A

Emissão de vibrações Operar lixadeira / treme-treme F

Emissão de poeiras Operar lixadeira / treme-treme Q


Adaptação das condições de trabalho Exigência de iluminação adequada E

Arranjo físico inadequado Exposição do operador a movimentação da monovia A


Acionamento indevido na troca de lixa A

66

Projeção de materiais e substâncias Partículas na operação de lixamento A


Necessidade de verificação de plugs e cabos A


Necessidade da lixadeira estar s/ rotação antes de colocá-la na mesa/bancada

A

Movimentação de carga Quedas e cortes ao elevar/pendurar a peça nos

equipamentos de guindar A

Utilização de ar comprimido Limpeza da peça e rompimento da mangueira A

Utilização de materiais perfuro-cortantes Peças com rebarbas e cantos vivos A

Emissão de ruídos Operar lixadeira / treme-treme F

Linha A Processos de solda

Emissão de radiações não ionizantes No processo de fusão das peças/acessórios F

Emissão de fumos Processo de soldagem Q

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Utilização de anti respingo Q

Linha A Endireitar/calibrar/conformar peças


Utilização de Equipamentos de Preensão Utilização de dispositivo manual para calibrar peças A

Linha A Endireitar/calibrar/conformar peças


Emissão de ruídos Utilização de martelo e outras ferramentas F


Linha A Pontear e soldar c/ MAG

Projeção de materiais e substâncias Projeção de fagulhas e respingos A


Para colocar arame de solda (engrenagem) A


Atividades envolvendo eletricidade Necessidade de aterramento do aparelho de solda A

Utilização de Equipamentos de Preensão Utilização de alicates e outras ferramentas A

67



Emissão de ruídos Processo de soldagem F

Projeção de materiais e substâncias Aquecimento da peça na região da solda A

Linha A Organizar/limpar ambiente de trabalho

Emissão de poeiras Varrer piso da linha Q

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Produtos de limpeza Q

Utilização de ar comprimido Limpeza de máquinas/mesas A

Trabalho em altura Limpeza de máquinas/suporte de lâmpadas A

Linha A Montar e ajustar peças e componentes nos dispositivos

Adaptação das condições de trabalho Odores vindos da estação de bombeamento de resíduos

orgânicos. E

Utilização de ar comprimido Limpeza da máquina e dos dispositivos A


Adaptação das condições de trabalho Necessidade de torcer, movimentar a coluna e tronco. E Máquinas e equipamentos que exigem inspeção das condições de

segurança Mau funcionamento de bi manuais e sensores A

Utilização de materiais perfuro-cortantes Rebarbas das peças e cantos vivos A Projeção de materiais e substâncias Rompimento da mangueira de ar do sistema pneumático A

Emissão de ruídos Ajustagem com marreta e ou martelo F

Linha A Inspecionar produto


Utilização de Equipamentos de Preensão Grampos de aferidores A




Linha A Operar Ponte Rolante KBK Arranjo físico inadequado Dificuldade de acesso as embalagens e aos eixos A

Movimentação de carga Batidas/prensagem entre, contra e quedas de peças durante a

movimentação A

68


Ruptura de cabos e correntes A


Operação por pessoa não habilitada A


Ruptura de cabos e correntes. A


Operação por pessoa não habilitada. A

Linha A Operar empilhadeira elétrica

Emissão de ruídos Ruído da empilhadeira elétrica. F

Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Máquina precisa de proteção acrílica na torre. A

Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Máquina precisa de capa de chuva para ir ao pátio em dia de

chuva. A

Armazenamento Inadequado Material disposto de forma inadequada propiciando quedas A

Movimentação de carga Possibilidade de queda de material ou peso excessivo. A


Manutenção de rotina A

Linha A Todas as operações

Arranjo físico inadequado Piso escorregadio com presença de água e óleo A

Movimentação de carga Batidas/prensagem entre, contra e quedas de peças durante a

movimentação A

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Presença de óleo protetivo nas peças Q

Armazenamento Inadequado Colocação de peças com risco de quedas ou obstruindo

passagens A

Linha A Preparação e operação de máquinas e dispositivos Adaptação das condições de trabalho Exigência de iluminação adequada E

69 Anexo B: Levantamento dos riscos ambientais linha de produção B

Área / Linha

Atividade/Etapa Levantamento dos Riscos Ambientais e Classificação

Risco Descrição do Risco Grupo

Linha B Preparar e operar robô

de solda e solda longitudinal.





A



Adaptação das condições de trabalho Embalagem das tampas e divisórias permite posturas inadequadas E

Máquinas e equipamentos que exigem inspeção das condições de segurança Mau funcionamento de Cortinas de luz, sensores, botoeiras A


Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Risco de prensagem, esmagamento ou corte de membros durante operação A

Movimentação de carga Quedas de peças e gabaritos ao movimentá-los da mesa para o robô e vice versa A

Utilização de Equipamentos de Preensão Grampos, alicates e ferramentas elétricas e pneumáticas A

Linha B Montar e ajustar peças e

componentes nos Utilização de ar comprimido Limpeza da máquina e dos dispositivos A

70

dispositivos Utilização de Equipamentos de Percussão Utilização de martelo e outras ferramentas A


Máquinas e equipamentos que exigem inspeção das condições de segurança Mau funcionamento de bi-manuais e sensores A

Emissão de ruídos Ajustagem com marreta, malho, calibrador e ou martelo F

Linha B

Lixar peças / Acabamento Superficial / remover riscos e limpar

peças

Emissão de ruídos Operar lixadeira / treme-treme e marcador de rastreabilidade F

Emissão de vibrações Operar lixadeira / treme-treme F

Emissão de poeiras Operar lixadeira / treme-treme Q



Arranjo físico inadequado Exposição do operador a movimentação da monovia A


Acionamento indevido na troca de lixa A

Projeção de materiais e substâncias Partículas na operação de lixamento A

Máquinas e equipamentos que exigem inspeção das condições de segurança Necessidade de verificação de plugs e cabos A


Necessidade da lixadeira estar sem rotação antes de colocá-la na mesa/bancada A

Movimentação de carga Quedas e cortes ao levar/pendurar a peça na monovia A

Utilização de ar comprimido Limpeza da peça e rompimento da mangueira A


Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Risco de prensagem, esmagamento ou corte de membros durante operação por falta da capa

de proteção A

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Utilização de álcool, óleo e polidor líquido Q

Linha Pontear e soldar c/ MAG

/ TIG

Emissão de ruídos Processo de soldagem F

Emissão de fumos Processo de soldagem Q

71

Projeção de materiais e substâncias Projeção de fagulhas e respingos A


Para colocar arame de solda (engrenagem) A


Atividades envolvendo eletricidade Necessidade de aterramento do aparelho de solda A



Utilização de substâncias em alta temperatura Aquecimento da peça na região da solda A

Emissão de radiações não ionizantes No processo de fusão das peças/acessórios F

Linha B Organizar/limpar

ambiente de trabalho Emissão de poeiras Varrer piso da linha Q


Linha B Carregar peças na

monovia


Armazenamento Inadequado Ambiente congestionado por peças A

Adaptação das condições de trabalho Esforço físico na movimentação de peças. E

Movimentação de carga Possibilidade de queda das peças das ventosas A

Linha B Movimentar peças Adaptação das condições de trabalho Repetitividade de movimentos E


Linha B Operar talhas e monovia

Armazenamento Inadequado Queda de carga do desprendimento das ventosas A

Armazenamento Inadequado Material disposto em local inadequado A


Operação por pessoa não habilitada A

72 Anexo C: Levantamento dos riscos ambientais na linha de produção C

Área / Linha Atividade/Etapa Saída

Perigo Descrição do Perigo Grupo

Linha C Operar dispositivos

hidráulico/pneumático

Emissão de ruídos Estampar peças, cortar e utilização de motores F

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Contato com óleo de repuxe Q





Linha C Calibrar peças



Utilização de ar comprimido Limpeza do dispositivo A

Utilização de Equipamentos de Preensão Grampos e alicates A


Linha C Dispositivo de verificação de presença

de componentes


Utilização de Equipamentos de Preensão Disparo do dispositivo de verificação A



Linha C Lixar peças / Acab. Sup. / remover

respingo / limpar peças Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança

Risco de prensagem, esmagamento ou corte de membros durante operação por falta da capa de proteção

A

73

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Utilização de álcool Q

Linha C Preparar e operar robô de solda





A



Adaptação das condições de trabalho Embalagem no piso permite posturas inadequadas E


Mau funcionamento de Cortinas de luz, sensores, botoeiras A


Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Risco de prensagem, esmagamento ou corte de membros durante

operação A

Movimentação de carga Quedas de peças e gabaritos ao movimentá-los da mesa para o robô e

vice versa A


Linha C Montar e ajustar peças e comp. nos

dispositivos


Adaptação das condições de trabalho Odores vindos da estação de bombeamento de resíduos orgânicos. E

Utilização de ar comprimido Limpeza da máquina e dos dispositivos A

Linha C Montar e ajustar peças e comp. nos

dispositivos


Máquinas e equipamentos que exigem inspeção das condições

de segurança

Mau funcionamento de bi manuais e sensores

A


Projeção de materiais e substâncias Rompimento da mangueira de ar do sistema pneumático A

Linha C Endireitar/calibrar/conformar peças Emissão de ruídos Utilização de martelo e outras ferramentas F


74



Utilização de Equipamentos de Preensão Utilização de dispositivo manual para calibrar peças A

Linha C Soldar ponto e suspenso

Utilização de substâncias em alta temperatura Aquecimento da peça na região da solda A

Emissão de ruídos Máquina de solda a ponto F

Emissão de fumos No processo de fusão das peças/acessórios Q


Projeção de materiais e substâncias Projeção de fagulhas A

Máquinas e equipamentos que exigem proteção de segurança Prensagem de dedos durante a operação A


Linha C Movimentar peças




Linha C

Inspecionar produto


Utilização de Equipamentos de Preensão Grampos de aferidores A





Linha C Embalar peças




Movimentação de carga Movimentação da maneira imprópria A

75

Linha C Organizar/limpar ambiente de trabalho

Emissão de poeiras Varrer piso da linha Q

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Produtos de limpeza Q

Utilização de ar comprimido Limpeza de máquinas/mesas A


Linha C Todas as operações

Armazenamento Inadequado Colocação de peças com risco de quedas ou obstruindo passagens A

Arranjo físico inadequado Piso escorregadio com presença de água e óleo A

Utilização de substâncias ou agentes tóxicos Presença de óleo protetivo nas peças Q

Arranjo físico inadequado Ambiente congestionado por mobiliários, máquinas e equipamentos A

Health & Medicine

Rec0onhecimento e avaliação riscos solda