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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO
FACULDADE DE AGRONOMIA E MEDICINA VETERINÁRIA
Curso de Especialização em Processamento Pós-colheita de
Grãos e Sementes
QUALIDADE E RISCOS DE CONTAMINAÇÕES DE
PRODUTOS ARMAZENADOS
MARCOS FERREIRA DA COSTA
C U I A B Á - MT
2012
2
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO
FACULDADE DE AGRONOMIA E MEDICINA VETERINÁRIA
Curso de Especialização em Processamento Pós-colheita de
Grãos e Sementes
QUALIDADE E RISCOS DE CONTAMINAÇÕES DE
PRODUTOS ARMAZENADOS
MARCOS FERREIRA DA COSTA
Tecnólogo em Agricultura Sustentável
Orientador: Prof. Dr. CARLOS CANEPPELE
Monografia apresentada à Faculdade de Agronomia e Medicina Veterinária da Universidade Federal de Mato Grosso, para obtenção do título de Especialista em Processamento Pós-colheita de Grãos e Sementes.
C U I A B Á - MT
2012
3
Costa, Marcos Ferreira
P945c Qualidade e riscos de contaminações de produtos armazenados
Marcos Ferreira da Costa. - Cuiabá: Faculdade de Agronomia e Medicina
Veterinária, 2012.
Xi, 47p.:il.color.
Monografia apresentada à Faculdade de Agronomia e
Medicina Veterinária da Universidade Federal de Mato Grosso, para
obtenção do título de Especialista em Processamento Pós-colheita
de Grãos e Sementes.
Bibliografia: p.46-47
CDU – 581.526.33
Índice para Catálogo Sistemático.
1. Armazenagem – Grãos
2. Qualidade – Perdas
4
" O conhecimento é um processo receptivo "
Prof. Dr. Sidney Fernando CaldeiraDEDICATÓRIA
5
Este trabalho é dedicado às pessoas que sempre estiveram ao meu lado
pelos caminhos da vida, me acompanhando, apoiando e principalmente
acreditando em mim: Meus pais Dilce Maria Ferreira e Dolírio Elias Costa e meus
irmãos Marcio, Marcelo, Maxuel.
AGRADECIMENTOS
6
Agradeço a Deus por ter me concedido a oportunidade de lutar por um
futuro melhor.
Aos meus pais (Dilce e Dolirio), que sempre me deram forças e me
incentivaram para continuar nessa caminhada do saber. Aos meus irmãos
(Marcio, Marcelo e Maxuel) que, mesmo distantes, serviram de estímulo para
vencer mais esta caminhada.
Ao meu orientador Prof. Dr. Carlos Caneppele pela imensa cooperação na
elaboração deste trabalho e pelo conhecimento transmitido durante o curso.
Aos meus colegas de turma que, além de se tornarem amigos me
ensinaram a conviver com pessoas diferentes a mim.
Obrigado a todos vocês por participarem desta minha etapa, pois direta, ou
indiretamente me fizeram crescer, tanto pessoalmente como profissionalmente.
QUALIDADE E RISCOS DE CONTAMINAÇÕES DE PRODUTOS ARMAZENADOS
7
RESUMO - Criado pelo FDA (Food and Drug Administration), em 1969, as Boas
Práticas de Fabricação (GMP – “Good Manufaturing Practices”), conceitualmente,
são um conjunto de práticas recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo em
vista a obtenção de produtos seguros. A implantação das Boas Práticas de
fabricação constitui o primeiro passo a ser dado por quem manipula alimentos
para assegurar uma produção segura e com qualidade. Nas unidades
armazenadoras, a utilização do Conceito de Boas Práticas de fabricação permitirá
garantir às indústrias consumidoras dessas matérias primas, aí armazenadas, a
isenção de contaminações, produtos seguros, segurança pessoal e mais
recentemente a segurança ambiental. Internacionalmente conhecido como
Hazard Analysis And Critical Control Point System – HACCP, o sistema de
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC, como é conhecido no
Brasil, é uma ferramenta que busca através da análise dos componentes da
matéria prima e do processo, identificar os pontos críticos de controle do sistema,
que deverão estar sob controle para garantir a segurança do produto produzido.
Neste trabalho pretendeu-se identificar os pontos de perdas qualitativas e
identificar os riscos de contaminação em unidades armazenadoras. A implantação
dos sistemas de Boas Práticas de Fabricação e de Análise de Perigos de Pontos
Críticos de Controle garantirá maior segurança ao armazenador, redução de
perdas.
Palavras-chave: Conservação, APPCC, segurança alimentar.
8
LISTA DE FIGURAS
Página
..
SUMÁRIO
1 Pontos críticos de controle em unidades armazenadoras............................ 24
2 Coletor de grãos pneumáticos...................................................................... 25
3 Peneiras utilizadas em pré limpeza.............................................................. 27
4 Fluxo de ar para seca-aeração..................................................................... 27
5 Incêndio causado por grande quantidade de impurezas na massa de
grãos................................................................................................................. 29
6 Grãos de milho antes e após beneficiamento .............................................. 29
7 Sistema de aeração utilizados para controle de pragas............................... 30
8 Grãos de milho espalhados pelo pátio.......................................................... 31
9 Fontes de contaminação detectados em unidades armazenadoras de
milho.................................................................................................................. 32
10 Grãos de milho atacados por Aspergillus e Penicillium............................. 33
11 Grãos danificados por pragas.................................................................... 36
12 Pragas primárias........................................................................................ 37
13 Pragas secundárias................................................................................... 37
14 Sequência operacional do expurgo em grãos ensacados.......................... 40
9
Página
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................... 11
2 REVISÃO DE LITERATURA.............................................................................. 12
2.1 Unidades armazenadoras.............................................................................. 12
2.2 Armazenamento de grãos............................................................................. 13
2.3 Vantagens do armazenamento..................................................................... 14
3 FUNÇOES DO ARMAZENAMENTO................................................................. 14
3.1 Funções intrínsicas......................................................................................... 15
3.2 Funções extrínsicas....................................................................................... 15
4 CARACTERÍSTICAS DE GRÃOS ARMAZENADOS........................................ 16
5 ARMAZENAMENTO E PERDAS...................................................................... 17
6 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO ............................................................ 18
7 ANÁLISE DE PERIGOS E BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO.................... 18
7.1 Legislação........................................................................................................ 19
7.2 Implantação...................................................................................................... 20
7.3 Manutenção...................................................................................................... 20
7.4 Ordem e limpeza.............................................................................................. 20
7.5 Pessoal............................................................................................................ 21
7.6 Controle de pragas .......................................................................................... 21
8 ANÁLISE DE PERIGOS E BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO:
ETAPAS................................................................................................................. 21
9 AVALIAÇÃO DE PERDAS EM UNIDADES ARMAZENADORAS.................... 23
9.1 Ponto crítico 1: Recepção................................................................................ 24
9.2 Ponto crítico 2: Moegas................................................................................... 26
9.3 Ponto crítico 3: Máquinas de pré limpeza........................................................ 26
9.4 Ponto crítico 4: Silo pulmão.............................................................................. 27
9.5 Ponto crítico 5: Secador................................................................................... 28
9.6 Ponto crítico 6: Máquinas de limpeza............................................................... 29
9.7 Ponto crítico 7: Armazenagem......................................................................... 319.8 Ponto crítico 8: Silo e expedição...................................................................... 31
9.9 Ponto crítico 9: Locais diversos........................................................................ 31
10 MICROORGANISMOS PRESENTES NOS GRÃOS........................................ 32
10.1 Fungos............................................................................................................ 32
10.2 Bactérias........................................................................................................ 32
10
INTRODUÇÃO
9.8 Ponto crítico 8: Silo e expedição...................................................................... 31
9.9 Ponto crítico 9: Locais diversos........................................................................ 31
10 MICROORGANISMOS PRESENTES NOS GRÃOS........................................ 32
10.1 Fungos............................................................................................................ 32
10.2 Bactérias........................................................................................................ 32
11
Atualmente, o Brasil é um dos países que mais se destaca no cenário
mundial da agricultura, devido á sua crescente expansão na produção de grãos.
Este destaque é devido aos investimentos realizados em pesquisas e tecnologia
na produção agrícola, o que vem contribuindo fortemente para a expansão da
balança comercial. Porém, este desempenho da produção não está sendo
acompanhado de um progresso no que diz respeito à capacidade de
armazenamento e a qualidade final do produto, o que tem desestimulado a
competitividade do produto brasileiro nos mercados interno e externo.
Num atual ambiente econômico a qualidade dos produtos armazenados
vem se transformando num dos principais instrumentos para o aumento da
competitividade. A cada dia surgem novas tecnologias de práticas operacionais,
com o objetivo de expandir as fronteiras da produtividade e garantir a excelência
dos grãos armazenados para liderar o processo de transformação necessário
para aperfeiçoamento das tecnologias de armazenagem.
As atividades de estocagem não agregam valor ao produto, podendo, em
alguns casos, até mesmo aumentar significativamente os custos do mesmo. Por
outro lado, se utilizada de forma adequada, a armazenagem pode se constituir em
uma importante vantagem competitiva (MELO & OLIVEIRA, 2006). O volume de
grãos vem aumentando significativamente e a estrutura de armazenagem não
vem acompanhando esse crescimento. Os produtores vêm obtendo recordes de
produção a cada safra, sem que haja investimentos na mesma proporção na pós-
colheita. Esse processo de perda ocorre devido ao transporte inadequado, à falta
de beneficiamento e armazenagem inadequado de grãos.(EMBRAPA, 2006).
Do ponto de vista econômico, nenhum alimento atinge a
importância dos grãos, tanto para o consumo “in natura”, quanto em
matéria prima para as indústrias alimentícias e de produção de rações
para nutrição animal. O armazenamento destes possibilita a
disponibilidade do produto de forma regular e contínua, para abastecer
os centros de consumo e a formação de estoques reguladores e
estratégicos, indispensáveis à criação de uma política racional de
abastecimento: O prolongamento da utilidade no tempo permite o
12
abastecimento mais estável aos mercados consumidores, assim como
contribui para a maior estabilidade dos preços dos produtos. A
armazenagem da produção agrícola tem como pressuposto básico a
guarda e a conservação dos grãos armazenados. Em paralelo, a
sazonalidade e a dinâmica do consumo desta produção, vem mostrar a
necessidade de se ter um eficiente sistema de armazenamento, que
opere de forma correta e que contribua para eliminar, ou pelo menos,
minimizar os efeitos das perdas, ainda em níveis altos para os padrões
internacionais, bem como aumentar a segurança e a higiene destas
matérias primas.
No Brasil, pode-se considerar que as perdas dos grãos decorrem
fundamentalmente da falta da integração de um eficiente sistema de transporte e
comercialização, apoiado por um adequado sistema de armazenagem, onde a
distribuição espacial das unidades armazenadoras e o uso correto e adequado do
processamento técnico destas unidades armazenadoras, são exigências mínimas.
Nenhuma estratégia de desenvolvimento poderá ser posta em prática sem se
atentar às necessidades de se eliminar ou pelo menos reduzir essas perdas. Ao
mesmo tempo, o crescimento das exigências das indústrias por matérias primas
melhores tem despertado nos produtores e armazenadores a consciência da
profissionalização e do uso sistematizado de procedimentos mais técnicos em
suas estruturas de armazenamento.
REVISÃO DE LITERATURA
UNIDADES ARMAZENADORAS
A origem dos armazéns para produtos agrícolas deve ter surgido quando o
homem passou da fase de nômade à de agricultor. Já no ano de 156 AC –
segundo conta Plínio – em certas cidades do Egito eram demarcados locais
destinados à conservação das mercadorias, para os tempos de escassez,
BRANDÃO (1989) conceituou armazém a qualquer depósito que ofereça
condições próprias à guarda e à conservação das mercadorias.
13
No Brasil, o início da estrutura de armazenagem deu-se no começo do
século passado, com a necessidade da guarda do café. Posteriormente, por volta
de 1950, em razão da necessidade de atender às importações de trigo, inicia-se o
processo de armazenamento a granel.
A crescente demanda por armazenagem, sobretudo nas novas fronteiras
agrícolas, exigiu nova tomada de decisão do governo e em 1976, sob a
coordenação da CIBRAZÉM – Companhia Brasileira de Armazenamento, o
governo Brasileiro implementa o PRONAZÉM – Programa Brasileiro de
Armazenagem, que procurou estimular a armazenagem em nível de fazenda, em
complementação aos sistemas já existentes, compostos por grandes unidades
armazenadoras de cooperativas e de entidades oficiais, objetivando a redução do
déficit da capacidade estática existente no país. (ROA, 1979).
Atualmente, embora de forma desordenada, a rede armazenadora do país
cresceu e interiorizou-se para atender a demanda provocada pelo deslocamento
das novas fronteiras agrícolas. Formadas por grandes unidades de silos e
armazéns graneleiros, são dotadas, em sua grande maioria, de tecnologias
modernas que permitem atender com sucesso o papel de guardar e conservar as
safras. Porém, ainda carece de métodos mais profissionais de administração,
sobretudo no gerenciamento da qualidade do setor.
ARMAZENAMENTO DE GRÃOS
A armazenagem tem o objetivo de proteger e dar segurança aos produtos.
Além disso, a armazenagem pode fazer parte do processo de produção. Algumas
decisões típicas relacionadas à armazenagem de produtos são: a determinação
do espaço de armazenagem, o layout do armazém, a configuração do armazém,
a disposição dos produtos no estoque de acordo com o tipo de produto, tipo de
cliente ou rotatividade (MORABITO & IANNONI, 2007).
A armazenagem dos grãos pode ser feita de duas formas: a granel (sem
embalagem) ou acondicionada em volumes (sacarias). De acordo com Silva et al
(2000), a armazenagem a granel (silos) são células individualizadas, construídas
de chapas metálicas, de concreto ou alvenaria. Geralmente possuem forma
cilíndrica, podendo ou não ser equipadas com sistema de aeração. Estas células
14
apresentam condições necessárias à preservação da qualidade do produto,
durante alguns períodos de armazenagem. Outra forma de armazenagem de
grãos é por sacaria (galpões ou depósitos), são unidades armazenadoras
adaptadas de construções projetadas para outras finalidades; por isso não
apresentam características técnicas necessárias à armazenagem segura e são
utilizadas, em caráter de emergência, durante períodos curtos. Esses depósitos
recebem a denominação de paiol, quando construídos por ripas de madeira,
espaçado entre si, o que favorece, muito, a aeração natural do produto.
Durante o armazenamento os grãos não melhoram sua qualidade e sim no
máximo a mantém. Logo, somente boas práticas de armazenamento conservam a
qualidade física e fisiológica dos grãos. (BAUDET & VILELA, 2000).
Vantagens do armazenamento
Segundo Júnior & Nogueira (2007); D’Arce (2008), dentre as vantagens do
armazenamento de grãos, devem ser citadas:
- Minimização das perdas quantitativas e qualitativas que ocorrem no
campo, pelo atraso da colheita ou durante o armazenamento em locais
inadequados.
- Economia do transporte, uma vez que os fretes alcançam seu preço
máximo na safra". Quando o transporte for necessário, terá o custo diminuído,
devido à eliminação das impurezas e do excesso de água pela secagem.
- Maior rendimento na colheita por evitar a espera dos caminhões nas filas
nas unidades coletoras ou intermediárias.
- Melhor qualidade do produto, evitando o processamento inadequado
devido ao grande volume a ser processado por período da safra, por exemplo, a
forma de secagem à qual o produto é submetido, nas unidades coletoras ou
intermediárias.
- Obtenção de financiamento por meio das linhas de crédito específicas
para a pré-comercialização.
- Menor dependência do suprimento de produtos de outros locais.
- Melhores preços aos produtores quanto à escolha da época de
comercialização dos seus produtos.
15
Funções da armazenagem e das unidades armazenadoras
A rede de armazéns é composta por unidades armazenadoras que
possuem estrutura adequada às suas finalidades especificas e devem ser
localizadas e dimensionadas de acordo com as características de operação
estabelecendo um fluxo lógico de atendimento ao escoamento da safra, com
manutenção da qualidade dos grãos, até que esses produtos cheguem ao
consumo humano, animal ou industrial. Segundo Biage et al (2002), existem
funções intrínsecas e extrínsecas que estão ligadas diretamente a armazenagem
de grãos.
Funções Intrínsecas
Estas funções correspondem à guarda de conservação dos produtos
agrícolas.
- Conservação da Qualidade. Armazenagem em temperatura e umidade
relativa do ar, que podem acarretar perdas qualitativas em grãos e sementes.
- Controle de Perdas. No caso de perdas quantitativas, podem chegar até
10% na pós-colheita de grãos (colheita até a comercialização), a utilização de
tecnologia adequada minimiza esse prejuízo.
- Estocagem de Excedente. Caracterizado quando a produção é maior do
que o consumo. Muitas vezes os fatores geográficos e meteorológicos, impedem
com que possa haver produção o ano todo, desta forma o período de colheita é
curto, porém, o produto não comercializado totalmente durante a colheita deve,
portanto, ser “guardado” para ser consumido durante o ano, ou até a próxima
colheita, sempre que possível, mantendo suas características qualitativas.
Funções extrínsecas
Estão relacionadas com o transporte e comercialização da produção
agrícola.
- Logística de Produção. As regiões produtoras nem sempre estão
próximos dos centros consumidores, a instalação de unidades coletoras próximos
aos centros produtores, facilitara o fluxo do produto entre as regiões;
16
- Logística de Transporte. O aumento da produção aliado ao curto período
de colheita exige unidades armazenadoras bem distribuídas e em número
suficiente para diminuir gastos com transportes;
- Suporte de Comercialização. A armazenagem de grãos em pontos
estratégicos facilita a comercialização, o processo de escoamento e o intercambio
entre compradores e vendedores;
- Estoques Reguladores. Estes estoques permitem ao governo exportar
em ocasiões de melhores preços, e evitar o aumento exagerado de algum produto
no período de entressafra;
- Auxílio às Políticas Governamentais. O armazenamento permite que o
governo mantenha a política de preço mínimo, proponha o zoneamento agrícola e
fomento a produção.
Diretamente relacionados a estes fatores estão à capacidade de
armazenagem, denominados como:
- Capacidade Estática de Armazenagem: Quantidade de grãos que cabe de
uma só vez dentro de uma unidade armazenadora;
- Capacidade Dinâmica de Armazenagem: Quantidade de grãos que entrou
e saiu de uma unidade armazenadora no período de um ano.
CARACTERISTICAS DE GRÃOS ARMAZENADOS
Os grãos quando armazenados em silos formam uma massa porosa
constituída dos próprios grãos e do ar intersticial. O espaço ocupado pelo ar inter-
granular é de 40% a 45%.
Algumas substâncias apresentam determinada condutividade térmica, que
é medida pela intensidade do calor que passa de uma região mais quente para
uma mais fria. A massa de grãos é um bom isolante, oferecendo uma resistência
ao fluxo de calor da ordem de 1/3 da resistência da cortiça. Uma camada de trigo
de 1 cm de espessura tem uma capacidade isolante comparável a 9 cm de
concreto, aproximadamente. O ângulo de repouso pode ser definido como o
ângulo máximo do talude formado pelos grãos em relação à horizontal. É
altamente influenciado pelo teor de umidade, pelo tamanho, pela forma e pela
constituição externa do grão.
17
Os grãos, como qualquer material higroscópico, mantêm equilíbrio de sua
umidade com determinada umidade relativa do ar, a uma dada temperatura. Isto
é, eles têm a capacidade de ceder ou absorver umidade de acordo com a baixa
ou alta umidade relativa do ar contido no espaço intersticial da massa de grãos.
Portanto os grãos em contato com um ambiente onde a umidade relativa oscila,
ganharão ou perderão umidade. Devido a esta propriedade, que se constitui numa
das características mais importantes, os grãos armazenados em recipientes
permeáveis, como o saco de juta, tem o seu teor de umidade freqüentemente
alterado pelas oscilações da umidade relativa do ar atmosférico. Em recipientes
hermeticamente fechados, dá-se o fenômeno inverso, isto é, a umidade relativa
do ar do recipiente é que será afetada pela umidade do grão. Para fins práticos,
desde que a variação de temperatura não seja muito acentuada, pode-se dizer
que o equilíbrio higroscópico não é afetado pelas mudanças de temperatura.
ARMAZENAGEM E PERDAS
O armazenamento dos grãos possibilita a disponibilidade do produto de
forma regular e contínua, para abastecer os centros de consumo e a formação de
estoques reguladores e estratégicos, indispensáveis à criação de uma política
racional de abastecimento. O prolongamento da utilidade no tempo permite o
abastecimento mais estável aos mercados consumidores, assim como contribui
para a maior estabilidade dos preços dos produtos.
Ao sistema armazenador, desde que devidamente adequado e atendendo
as suas finalidades, cabe, desta forma, a tarefa de permitir a coleta de pequenas
parcelas das safras de grãos, uniformizando-as e conservando-as pelo tempo
necessário, de modo a não apresentar reduções quantitativas e qualitativas, além
de ser apoiada por uma eficiente rede de silos e armazéns, tecnicamente
dimensionada e localizada.
Por outro lado, em que pese o desenvolvimento tecnológico do setor de
armazenagem, este ainda carece de profissionalismo e de entendimento de sua
inserção no sistema de cadeia produtiva alimentar, representando importante elo
dessa cadeia, tendo em vista sua responsabilidade de guarda e conservação,
inerentes ao sistema, demandando maior preocupação. Uma unidade
18
armazenadora de grãos constitui uma construção organizada de modo funcional
para reunir, beneficiar e preservar a integridade quanti-qualitativa de um lote de
grãos.
Apesar de tratar-se de um problema para os países em desenvolvimento, a
quantificação das perdas não é dada a devida importância por muitos deles,
sobretudo em razão da exposição da fragilidade de suas políticas agrícolas. Para
o Brasil, em razão das deficiências dos procedimentos de pós-colheita, estima-se
essa perda em 10% dependendo de cada região. Assim, pode-se concluir que as
informações sobre as perdas são indispensáveis para que se possam planejar
novos sistemas e processos de conservação de grãos.
As perdas de grãos armazenados ocorridas após a colheita, podem ser
atribuídas a diversos fatores, como a inadequação operacional e o mau
dimensionamento dos equipamentos. Parte destas perdas, porém, está
relacionada com o ataque das pragas, em particular aos insetos, fungos, roedores
e pássaros. Deve-se ressaltar que durante a etapa do processo de
armazenamento não se pode melhorar a qualidade dos grãos armazenados,
apenas consegue-se, no máximo, mantê-las. O controle dos três fatores de
qualidade: nível de oxigênio, temperatura e umidade, determinarão a qualidade
dos grãos armazenados. Embora, durante a armazenagem desses grãos haja
uma redução no peso dos mesmos devido ao consumo de matéria seca no
processo de respiração, não se pode atribuir como perda essa redução de peso.
Porém, tem-se que buscar no controle desses fatores, meios de manter a
qualidade dos produtos armazenados.
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)
Criado pelo FDA (Food and Drug Administration), em 1969, as Boas
Práticas de Fabricação(GMP – “Good Manufaturing Practices”), conceitualmente,
são um conjunto de práticas recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo em
vista a obtenção de Produtos seguros. Por ser considerada como uma nova
filosofia, deve fazer parte da estrutura de valores da corporação, de sua estratégia
empresarial.
19
A implantação das Boas Práticas de fabricação constitui o primeiro passo a
ser dado por quem manipula alimentos para assegurar uma produção segura e
com qualidade. As Boas Práticas de Fabricação tem início no projeto do
empreendimento, envolvendo ainda todas as suas áreas, incluindo aí aquelas de
natureza administrativa. Do ponto de vista das unidades armazenadoras, a
utilização do Conceito de Boas Práticas de fabricação permitirá garantir às
indústrias consumidoras dessas matérias primas, aí armazenadas, a isenção de
contaminações: produtos seguros.
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)
Criado nos Estados Unidos da América, em razão da necessidade de se
introduzir um sistema de qualidade que desenvolvesse alimentos seguros para o
seus programas espaciais, em 1959, Internacionalmente conhecido como Hazard
Analysis And Critical Control Point System – HACCP, o sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC, como é conhecido no Brasil,
conceitualmente é uma ferramenta que busca através da análise dos
componentes da matéria prima e do processo, identificar os pontos críticos de
controle do sistema, que deverão estar sob total controle para garantir a
segurança do produto produzido.
A Gestão de Qualidade, a partir da implementação desses conceitos, nas
unidades armazenadoras poderá permitir em curto prazo, a redução dos níveis
altamente significantes das perdas atualmente verificadas, além da garantia de
produtos seguros e de qualidade para a indústria processadora de alimentos.
Analisando-se uma unidade armazenadora, nota-se que as possibilidades de
perigos e riscos envolvendo a segurança e as qualidades dos grãos ocorrem em
diversos setores da Estrutura Armazenadora: Na recepção, a possibilidade de
receber grãos ardidos, portanto, contaminados com toxinas; altas temperaturas de
secagem, interferindo nas características organolépticas, entre outros. O
constante desenvolvimento das exigências dos países importadores e até do
próprio mercado interno, pela obediência das Normas da série ISO, em particular
as séries ISO’s 9000 e 14000, deverão tornar necessário que os dirigentes das
20
unidades armazenadoras que ainda não implementaram esses conceitos, comece
a se preocupar com esses novos modelos de gerenciamento de qualidade.
O método da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e
sua implementação exige que se conheça os produtos e os procedimentos dos
processos, aliados aos fatores que possam sugerir riscos para a segurança do
produto. O método da APPCC é um sistema de controle lógico e direto, baseado
na prevenção de problemas, que no caso de unidades armazenadoras é refletido
em perdas.
LEGISLAÇÃO
No Brasil, os referenciais de exigências de implantação dessas ferramentas
estão regulamentadas por instrumentos legais em todas as esferas
administrativas. Ressaltamos que essas exigências aplicam-se aos
manipuladores de alimentos (Indústrias Alimentícias, Restaurantes Industriais,
etc), não alcançando, ainda, as unidades armazenadoras.
- Codex Alimentarius – Food Hygiene – Basic Text (Revisão). Roma, 1999.
- Lei Nº 8.078 (1.990) – Código de Defesa do Consumidor.
- Portaria Nº 1.428, de 26 de Novembro de 1.993, do Ministério da Saúde.
- Portaria Nº 326, de 30 de Julho de 1.997, do Ministério da Saúde.
- Portaria Nº 368, de 04 de Setembro de 1.997, do Ministério da Agricultura,
Pecuária e Abastecimento.
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
IMPLANTAÇÃO
As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de Fabricação -
BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as instalações da indústria,
passando por rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de trabalho-
Construções projetadas ou reformadas para minimizar a contaminação.
As unidades armazenadoras devem estar longe de:
- Áreas poluídas e de atividades industriais que ameacem contaminar os grãos,
- Áreas sujeitas a enchentes, a menos que tenham sido adotadas medidas de,
contenção,
21
- Áreas propensas a infestações por pragas onde não seja possível a retirada
completa de dejetos,
- Superfícies das paredes, divisões e pisos que permitam o acúmulo de
impurezas e sirvam de abrigo de pragas.
O elemento Fábrica compreende essencialmente o meio ambiente exterior
e interior. O meio ambiente exterior e interior precisam ser administrados para
prevenir a contaminação dos ingredientes durante o processamento ou depois de
transformado em produto acabado.
Manutenção
- Listar equipamentos que necessitam de manutenção preventiva regular.
- Manutenção de estradas, jardins e áreas de estacionamento.
- Drenagem adequada de áreas que possam contribuir para a contaminação dos
alimentos.
- Sistemas de tratamento de águas residuais e eliminação adequada destas.
Ordem e Limpeza:
5 S (sensos):
Organização (Seiri), Arrumação (Seiton),Limpeza (Seiso),Padronização
(Seiketsu), Disciplina (Shitsuke).
Pessoal:Higiene,Saúde,Vestuário.
Controle de Pragas:
- Avaliar e identificar possíveis locais de entrada.
- Inspeções Internas e Externas (Monitoramento).
- Avaliar a Capacidade da Indústria em excluir as Pragas.
- Verificar disponibilidade de Abrigo, alimento e água.
- Avaliar a eficiência do programa de limpeza e sanitização.
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE APPCC EM UNIDADES
ARMAZENADORAS
22
Deve-se gerar um fluxograma operacional das diversas etapas em
que os grãos passam no interior da unidade armazenadora, confirmar a
exatidão do mesmo e, a partir da metodologia sugerida pelas autoras Sara
Mortimore e Carol Wallace, para determinação dos Pontos Críticos de Controle
(perguntas e respostas quantos aos riscos e perigos de cada etapa), se
estabelecerá cada um e, a partir de seu detalhamento, apresentar-se-á a
relação de riscos, perigos, quando houver, e por fim as recomendações
técnicas. Para a implantação do método de APPCC sugerimos os sete passos ou
princípios, aceitos e também descritos pelo Codex Alimentarius (1993) e pela
Divisão Nacional do Comitê de Normas de Microbiologia em Alimentos.
1ª Etapa: Estruturar a Análise de Perigos.
Elaboração do fluxograma detalhado das operações da unidade
armazenadora (Recepção, Pré-Limpeza, Secagem, Armazenamento e Expedição)
onde se procurará identificar todos os perigos que possam aparecer em cada
ponto, bem como descrever as medidas preventivas necessárias para seu
controle.
2ª Etapa: Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCC) do
Processo.
Determinados todos os perigos e medidas de controle, se decidirão em que
pontos os controles são críticos para a segurança do produto. Estes serão os
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE.
3ª Etapa: Estabelecer os Limites Críticos Para as Medidas
Preventivas Associadas com cada PCC.
Esses limites estabelecerão a diferença em cada PCC, entre produtos
seguros e perigosos. Devem-se incluir parâmetros mensuráveis.
4ª Etapa: Estabelecer Critérios para Monitoramento dos PCCs.
23
Estabelecer as ações específicas de monitoramento para garantir o
controle, a partir do ajuste do processo.
5ª Etapa: Estabelecer as Ações Corretivas.É necessário estabelecer as ações corretivas e os responsáveis para
solução, quando o monitoramento detectar que um critério não foi atingido.
6ª Etapa: Estabelecer um Sistema de Registro de Dados para Documentação do APPCC.
Os registros das ocorrências e soluções devem ser sistematizados de
modo a garantir a funcionalidade do método, bem como a garantia de produtos
seguros.
7ª Etapa: Estabelecer um Sistema de Avaliação do Sistema de
APPCC.
Esse sistema terá a responsabilidade de avaliar o desenvolvimento do
sistema de APPCC. A implantação do processo de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (HCCPP), a princípio poderá se apresentar como complexo,
porém, é fundamental que a compreensão se dê em nível de valores, na medida
em que o mesmo determinará profunda revisão destes conceitos, havendo a
necessidade do comprometimento dos envolvidos, sobretudo da Direção da
empresa.
Esse trabalho não pretende orientar a implantação dos Métodos de Boas
Práticas de Fabricação (GMO) e de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (HCCPP) em unidades armazenadoras. Entretanto, inserir os seus
princípios no contexto, de modo a provocar uma reflexão sobre o aumento nos
cuidados que devemos dispensar aos grãos quando estocados nas unidades
armazenadoras, sobretudo, a partir da contextualização de grãos serem matéria
prima para a indústria alimentícia e não apenas uma commodity. Para se definir
os Pontos Críticos de Controle de todo o processo durante a fase de
armazenamento da matéria prima, iremos propor um modelo de Check List para
determinar a interface sobre os perigos e riscos que a matéria prima estará
submetida em razão de alguma falha.
24
AVALIAÇÃO DE PERDAS EM UNIDADES ARMAZENADORAS
Uma unidade armazenadora de grãos necessita ser adequadamente
projetada, edificada e gerenciada para eficientemente realizar as operações de
recepção, limpeza, secagem, armazenagem e expedição. Para o alcance desses
objetivos faz-se necessário: (i) edificações como moegas, silos pulmões, silos
armazenadores e, ou, graneleiros e silos de expedição; (ii) aquisições de
equipamentos como máquinas de pré-limpeza e limpeza, secadores e
transportadores de grãos; (iii) a contratação de recursos humanos; (iv) a
disponibilidade de energia elétrica; (v) a aquisição de combustível para secagem;
e (vi) o emprego de defensivos para o controle de pragas.
O uso desses itens incorre nos custos fixos e variáveis, também,
denominados custos operacionais. Além dos custos operacionais, surge também,
o custo associada às perdas de qualidade e quantidades. As perdas de ordem
qualitativa referem à depreciação do padrão de classificação em razão de
fenômenos como infestação de fungos, ataque de insetos e ocorrência de danos
mecânicos e, ou, térmicos. Quanto às perdas quantitativas, estas decorrem do: (i)
derramamento de grãos nos pátios de manobras, túneis, pés de elevadores e
interiores de secadores; (ii) descartes de grãos inteiros ou de suas partes durante
a secagem e limpeza da massa de grãos; (iii) consumo por insetos, fungos,
roedores e pássaros; (v) super-secagem na aeração, (vi) misturas indevidas de
produto; (vii) combustão de grãos em incêndios em secadores; e (viii) respiração
da massa de grãos. Para minimizar essas perdas as gerências das unidades
armazenadoras podem fazer uso da técnica de APPCC - Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle, em que, os perigos são as duas modalidades de
perdas e os Pontos Críticos de Controle – PCC são os locais onde ocorrem as
perdas. E para cada um deles são definidas estratégias para minimizar as perdas.
Conforme representado na Figura 1, para o sistema unidade armazenadora
podem ser tomados nove Pontos Críticos de Controle,os quais são descritos a
seguir.
25
Figura 1. Pontos críticos de controle em unidades armazenadoras
PCC-1 – Recepção. As perdas na recepção decorrem de erros cometidos na
amostragem, pesagem e determinações dos teores de impurezas e de água. O
objetivo da amostragem é representar as características reais da carga por meio
de pequenas quantidades de produto, denominadas amostras. A partir das
análises laboratoriais dessas amostras serão procedidas inferências sobre o
estado da carga por completo. Desse modo, se a carga é indevidamente
amostrada os valores inferidos podem, por exemplo, subestimar os valores dos
teores de impureza e de água. Os procedimentos para retirada de amostras e o
número de pontos de coletas estão definidos nos respectivos Regulamentos
Técnicos de Identidade e Qualidade do MAPA. Utilizando-se calador composto ou
pneumático, as coletas devem ser em diferentes pontos do caminhão, conforme
especificação abaixo.
- Cinco pontos de amostragem para cargas de até 15 toneladas. Os pontos
devem ser distantes 50 cm do lado;
- Oito pontos de amostragem para cargas de 15 a 30 toneladas ;
- Onze pontos de amostragem para cargas de 30 a 50 toneladas.
As amostras devem ser coletadas em diferentes profundidades. Isso
devido ao fato que os grãos localizados na parte superior do caminhão ou vagão
podem ter sofrido influência de ventos, chuva ou sol, oque pode induzir ao erro
na classificação.
26
Figura 2. Coletor de grãos pneumático
Assim, ao serem calculadas às quebras de impureza e de umidade o valor
do quantitativo de produto a ser lançado no sistema de controle de estoques
estará superestimado em relação ao valor real apurado nas operações de pré-
limpeza, secagem e limpeza. Para o cálculo de quebra de impurezas algumas
empresas simplesmente subtraem os teores de impureza inicial e final (equação
01). No entanto, sob o aspecto matemático, o correto é calcular a quebra de
impureza por meio da equação 02. Isso porque os denominadores das relações
que definem os teores de impureza inicial e final são diferentes, e de acordo com
as regras aritméticas a soma ou subtração de frações somente se aplicam
quando os denominadores são iguais.
Equação 1= QI = Ii-If
Equação 2= QI= ( Ii-If )x100
em que :
QI= quebra de impurezas ,%
Ii= Teor de impurezas inicial, %; e
If= Teor de impurezas final (tolerável) %.
Algumas empresas agregam ao desconto de quebra de impurezas pontos
percentuais relativos à remoção de grãos avariados.
(100-If)
27
Para o cálculo da quebra de umidade é necessário determinar o teor de
água inicial da carga, que pode ser expresso em base úmida. O teor de água em
base úmida, é a relação percentual entre a massa de água presente no produto e
a massa total de produto. A quebra de umidade refere ao índice para o cálculo da
quantidade de água a ser removida do produto no processo de secagem. Ao ser
utilizado teor de água expresso em base úmida emprega-se a equação 03.
Equação 3= Qi= ( Ui-Uf )x100
em que:
Qu= quebra de umidade,%
Ui= Teor de água inicial em base úmida, %;e
Uf= Teor de água final em base úmida, %.
Portanto, para minimizar erros no setor de recepção as cargas devem ser
adequadamente amostradas; e os aparelhos empregados no laboratório devem
estar devidamente calibrados e serem apropriadamente utilizados.
PCC-2 - Moegas. Em algumas concepções de projeto de unidades
armazenadoras ao invés de investir em silos-pulmões, opta-se por aumentar a
capacidade estática das moegas. Diferentemente dos silos-pulmões, as moegas
não dispõem de sistema de aplicação de ar para reduzir a temperatura da massa
de grãos que aguarda processamento. Desse modo, grãos com teores de água
acima de 18% e temperatura ao redor de 30ºC estabelece condições favoráveis a
proliferação dos fungos intermediários, que podem consumir parte da massa de
produto, como também, contaminá-la com micotoxinas. Outro fator de perda é o
aumento da taxa de respiração da massa de grãos, em que a matéria seca do
produto é convertida em calor, vapor de água e gás carbônico. Desse modo é
recomendado que o tempo de retenção do produto úmido nas moegas seja
minimizado, o que implicará no aumento da capacidade estática de silos-pulmão,
ou aumento da capacidade horária de secagem.
PCC-3 - Máquina de pré-limpeza. Quando ocorrem erros na escolha das
peneiras, na regulagem da velocidade de oscilação das caixas de peneiras e do
(100-Uf )
28
sistema de aspiração pode ocorrer que grãos, e, ou suas partes sejam
descartadas como impurezas. Desse modo, cuidados devem ser dispensados a
regulagem e operação das máquinas de pré-limpeza.
Figura 3. Peneiras utilizadas em pré-limpeza
PCC-4 - Silo-pulmão. Para a guarda de produto úmido nos silos pulmões estes
devem ser dotados de ventiladores que permitam aplicar o fluxo de 390 a 780
litros de ar por minuto por metro cúbico de produto conforme a figura 04. Caso
contrário, o produto irá aquecer rapidamente em razão da maior taxa de
respiração do produto e da atividade dos fungos intermediários, que também faz
surgir micotoxinas. Portanto, é necessário que o sistema de aplicação de ar em
silospulmão esteja devidamente dimensionado e que o tempo de retenção do
produto seja reduzido.
Figura 4. Fluxo de ar para seca-aeração
29
PCC-5 - Secador. É na secagem que normalmente ocorre maior depreciação da
qualidade do produto em razão dos danos mecânicos e térmicos. E essa perda de
qualidade é constatada ao detectar que os índices de grãos trincados e
quebrados podem até triplicar. O que decorrem principalmente quando da
secagem de grãos com teores de água superior a 26%. Nesse caso, devido à
frágil consistência do produto e a necessidade de proceder à secagem de forma
intermitente, faz com que a cada nova passagem do produto pela torre de
secagem ocorra perda de qualidade. Como causas desses danos são
constatadas: (i) maior emissão de material particulado pelo sistema de exaustão
do secador. Os grãos sem pericarpo tornam altamente suscetíveis aos ataques de
fungos e bactérias; (ii) maiores índices de grãos trincados e descolorados, o que
facilita a infestação por fungos, como também, deprecia o valor comercial do
produto; e (iii) maior índice de grãos trincados o que causa maiores perdas na
operação de limpeza, dificuldade de realização da aeração durante a
armazenagem e facilita a proliferação de insetos e fungos.
Quanto às recomendações para evitar as perdas na secagem apresenta-
se: (i) o teor de água inicial do produto deve ser inferior a 25%; (ii) a seca-aeração
deve ser empregada para reduzir o tempo de exposição do produto as condições
de secagem; (iii) os secadores devem dispor de sistema de descarga que
minimizem a ocorrência de danos mecânicos; (iv) os produtos quando do
processo de melhoramento vegetal deve ser levada em conta a robustez dos
grãos quanto aos danos mecânicos e térmicos; e (v) os secadores devem ser
devidamente operados no que se refere à temperatura do ar de secagem e
velocidade de deslocamento do produto pela câmara de secagem. Outra causa
de perdas nos secadores são os incêndios, uma das causas mais comuns é o
excesso de impurezas dentro do secador, que, por não se deslocarem com a
mesma velocidade dos grãos, vão sofrendo super-aquecimento até que entram
em combustão, causando incêndio. A solução para este problema é a limpeza
periódica (a cada três dias) de toda a torre de secagem, removendo palhas e
outras impurezas que tenham acumulado.
30
Figura 5. Incêndio causado por grande quantidade de impurezas na massa de
grãos.
PCC-6 - Máquina de limpeza . A operação de limpeza é cercada de transtornos
em razão do aumento do índice de grãos quebrados durante a secagem. Desse
modo, na operação de limpeza os grãos quebrados serão descartados como
impurezas pelo sistema exaustão, como também, pelas peneiras. Para minimizar
os prejuízos, o montante de grãos trincados obtidos devem ser ensacados e
devidamente armazenados. E somente devem ser reincorporados a massa de
grãos quando da expedição, respeitados os padrões de comercialização. Ou
então devem ser comercializados separados.
Figura 6. Grãos de milho antes (a) e após beneficiamento (b)
BA
31
PCC-7 - Armazenagem. As perdas na armazenagem são atribuídas ao: (i)
processo de respiração da massa de grãos; (ii) infestação de insetos, fungos,
roedores e, ou pássaros; (iii) super-secagem causada pela condução da operação
de aeração sob condições psicrométricas não apropriadas. A água produzida irá
umedecer outras porções de grãos e o calor produzido irá causar aumento da
temperatura do ambiente melhorando as condições para proliferação de insetos,
fungos e bactérias. Portanto para minimizar essa perda a massa de grãos deve
apresentar teor de água em torno de 13,0% e temperatura abaixo de 20ºC. Para
se ter garantia do teor de água no nível especificado é fundamental monitorar
essa propriedade durante a secagem. Pois bolsões de grãos úmidos na massa de
grãos propiciaram a ocorrência de focos de aquecimento, o que é resultado do
processo de respiração.
Quanto às infestações de insetos, fungos, roedores e, ou pássaros, além
do consumo da massa de grãos, pode também ocorrer à depreciação da
qualidade devido à presença de grãos ardidos, insetos mortos ou partes, fezes e
pelos de roedores, e fezes e penas de pássaros. Além disso, a massa de grãos
pode tornar-se contaminada por micotoxinas e agentes patológicos. A
minimização desses danos dá-se pela implantação de um rigoroso programa de
Manejo Integrado de Pragas – MIP. A super-secagem consiste na perda de água
durante a armazenagem deixando o teor de água abaixo do estabelecido para
comercialização. Isso normalmente ocorre devido a realização da operação de
aeração em momento inadequados.. A minimização desse problema passa pelo
treinamento dos responsáveis e o perfeito dimensionamento do sistema de
aeração.
32
Figura 7. Sistema de aeração utilizado para controle de umidade na massa
PCC-8 - Silo de expedição. O silo de expedição deve ser utilizado
exclusivamente para finalidade que foi projetado. Restos de produtos deixados
nesse depósito podem deteriorar facilmente, como também, propiciar a mistura
indevida de produtos diferentes, conttibuir para proliferação de insetos e roedores
Sendo assim, é recomendado manter o silo de expedição sempre vazio.
33
Figura 8. Grãos de milho espalhados pelo pátio - atrativo para insetos e
roedores;
PCC-9 - Locais diversos .Nos locais diversos de derrames inadvertidos de grãos
referem às quantidades de produtos deixadas nos pátios de manobra dos
caminhões, nos túneis, pés de elevadores e interiores dos secadores. De acordo
com o programa MIP o ambiente da unidade armazenadora, sempre deve estar
limpo. Desse modo, as quantidades de grãos apuradas das varrições após
limpas, secas e tratadas podem ser incorporadas a massa de grãos. Isso trás
como benefícios: (i) a redução do saldo negativo de produtos; (ii) a eliminação de
focos de proliferação de insetos e roedores; e (ii) a redução da possibilidade da
ocorrência de gases tóxicos em ambientes confinados devido a fermentação e, ou
putrefação de grãos.
D
B
C
A
34
Figura 9. Fontes de contaminação detectadas no ambiente interno de uma unidade armazenadora de milho: (A, B e C) grãos de milho espalhados nos equipamentos; ( D) grãos espalhados pelo chão.
MICROORGANISMOS PRESENTES NOS GRÃOS
1. Fungos
Entre os microorganismos encontrados na massa de grãos, destacam-se
um grande número de espécies de fungos. Estes formam um grande grupo,
incluindo parasitas de homens, animais e vegetais. São constituídos por delicados
filamentos que se ramificam, denominados hifas e cujo conjunto é chamado
micélio. O micélio executa as funções vegetativas e a função reprodutiva é
realizada por órgãos frutíferos denominados esporos. Os esporos são
disseminados de diversas maneiras: ventos, chuvas, insetos, ferramentas,
utensílios agrícolas, etc.
Os fungos responsáveis pela produção de micotoxinas (aflatoxina) em
grãos armazenados (grãos ardidos) mais freqüentemente observados em
unidades armazenadoras são os do gênero Aspergillus e Penicillium. Estes
fungos produzem ácidos que decompõem a matéria orgânica.
As perdas qualitativas por grãos ardidos são motivos de desvalorização do
produto e uma ameaça à saúde dos rebanhos e humana. Como padrão de
qualidade tem-se, em algumas agroindústrias, a tolerância máxima de 8% para
grãos ardidos em lotes comerciais de grãos. A detecção da aflatoxina é difícil,
visto que não ocorre uniformemente no grão contaminado. Um método de
inspeção visual que vem sendo utilizado ultimamente, para a averiguação da
presença de aflatoxina, consiste em colocarem-se grãos suspeitos sob luz
ultravioleta. Se estiverem contaminados, apresentarão uma fluorescência
esverdeada.
35
Figura 10. Grãos de milhos atacados por Aspergillus sp (a) e Penicillium sp (b)
2. Bactérias
São incapazes de penetrar no tecido intacto do grão, sendo necessário que
haja aberturas naturais ou ferimentos causados por insetos ou tecidos
apodrecidos. As bactérias requerem uma umidade relativa elevada (90-95%) para
o seu crescimento. O número de bactérias tende a diminuir durante o processo de
armazenagem, quando o teor de umidade é muito baixo. Seus números são
também diminuem durante a secagem artificial de grãos. Quando o teor de
umidade está adequada, o seu crescimento contribui para a auto-aquecimento e
para a produção de odores ácidas e pútrido.
DETERIORAÇÃO DOS GRÃOS PELA AÇÃO DA MICROFLORA
A ação dos microorganismos afeta o poder germinativo das sementes, as
qualidades organolépticas, o valor nutritivo e o aproveitamento industrial dos
grãos e seus subprodutos. Alguns são produtores de substâncias extremamente
tóxicas (micotoxinas).
As várias espécies de fungos invadem várias partes das sementes,
incluindo o germe, causando ou contribuindo para redução do poder germinativo.
As matérias graxas (combinação de ácidos graxos e glicerina) são muito instáveis
quando armazenadas em condições desfavoráveis à sua preservação,
provocando rancidez, que ocorre pela oxidação ou hidrólise da matéria graxa. O
BA
36
teor de ácidos graxos livres constituem índice de deterioração dos grãos. Essa
degradação é acelerada por fungos que infestam os grãos armazenados.
Os grãos armazenados elevam sua temperatura, se conservados com
elevado teor de umidade, em razão da alta taxa de respiração dos grãos úmidos e
dos microorganismos associados à massa. O aquecimento de uma massa com
teor de umidade abaixo de 14.6% é devido a uma população de insetos. Acima
desse valor, pode ser atribuída quer aos fungos quer aos insetos, ou a ambos.
Grandes aumentos de temperatura, entre 45ºC e 57ºC, são devidos aos fungos, já
que a temperatura de 45ºC é suficiente para matar os insetos (adultos)
O aumento de temperatura, acima do nível letal para a maioria dos fungos
(55ºC), pode provocar calor até o ponto de ignição. A aflatoxina, substância tóxica
produzida pelo fungo Aspergillus flavus é grande causadora de contaminações
em animais, principalmente. Apesar de ser bastante comum em amendoim, sabe-
se que essa toxina se desenvolve em diversos outros grãos.
CONTROLE DA MICROFLORA DOS GRÃOS ARMAZENADOS
Os métodos empregados para evitar a deterioração dos grãos
armazenados consistem em conduzir o teor de umidade, temperatura e taxa de
oxigênio à níveis desfavoráveis ao desenvolvimento da microflora.
A secagem dos grãos, para atingir os níveis ótimos de umidade que
impedem o desenvolvimento da microflora, é a operação mais prática. Na
secagem mecânica, altas temperaturas podem causar rachaduras nos grãos,
imperceptíveis a olho nu, propiciando condições favoráveis ao ataque de
microorganismos.
A limpeza tem como objetivo reduzir o teor de impurezas e de matéria
estranha existente nas massa de grãos a nível satisfatório, para fins de
armazenamento. É realizada por máquinas que usam a ação do ar forçado e da
gravidade.
O período máximo que se pode armazenar uma massa de grão, sem
prejudicar o tipo comercial do produto pela ação da microflora depende dos
seguintes fatores: espécie ou variedade dos grãos, teor de umidade ou
temperatura. Para que o produto possa ser armazenado com segurança, os níveis
37
máximos de teor de umidade podem ser estabelecidos segundo as indicações
seguintes:
GRÃOS UMIDADE (%) GRÃOS UMIDADE (%)
Arroz com casca Arroz polido Trigo Milho Sorgo Aveia
121313131212
Cevada AmendoimGirassolCafé Feijão Soja
1388111111
Quadro 1 – Teores de umidade recomendado para o armazenamento seguro
PERDAS CAUSADAS POR PRAGAS EM ARMAZÉNS
Presença de fragmentos de insetos nos subprodutos alimentares,
deterioração da massa de grãos, contaminação fúngica, presença de micotoxinas,
efeitos na saúde humana e animal, dificuldades para exportação de produtos e
subprodutos brasileiros por potencial de risco, etc. Estes são somente alguns dos
problemas que a má armazenagem traz para a sociedade brasileira. Dois tipos de
perdas são identificados como potencialmente danosos na armazenagem de
grãos no Brasil são as perdas quantitativas e as qualitativas.
Perdas quantitativas. As perdas quantitativas ocorrem pelas situações precárias
dos veículos utilizados no transporte dos gãos. Médias brasileiras, estimadas pelo
Ministério da Agricultura, indicam perdas de 10% do total produzido anualmente.
Isto representa uma grande quantidade de grãos desperdiçados após a colheita.
Perdas qualitativas. Estas perdas são até de maior importância, uma vez que
comprometem o uso de todo o grão produzido, ou o classificam para outro uso de
menor valor agregado. O trigo, por exemplo, é desclassificado, para panificação,
se for encontrado um inseto vivo em lote de grãos, conforme instrução normativa
do Ministério da Agricultura. Os moinhos não aceitam lotes de trigo com insetos,
pois fatalmente comprometem a qualidade da farinha que, certamente, terá
fragmentos de insetos indesejáveis na indústria de panificação e outros
subprodutos do trigo.
38
A presença de insetos nos grãos abre caminho para a instalação de fungos
produtores de micotoxinas nocivas aos animais e ao homem. Estas, hoje, são
barreiras para a exportação de subprodutos brasileiros que têm os grãos
armazenados como base. Vários outros fatores relativos à qualidade do grão são
afetados quando se deixam insetos colonizarem esta massa de grãos
Figura 11. Grãos deteriorados por pragas
Pragas primárias. São aquelas que atacam grãos inteiros e sadios e,
dependendo da parte do grão que atacam, podem ser denominadas pragas
primárias internas ou externas. As primárias internas perfuram os grãos e neles
penetram para completar seu desenvolvimento. Alimentam-se de todo o interior
do grão e possibilitam a instalação de outros agentes de deterioração dos grãos
Figura 12. Pragas primárias, Rhyzopertha dominica (a), Sitophilus oryzae(b) e
Sitophilus zeamais (c)
Pragas secundárias. São aquelas que não conseguem atacar grãos inteiros,
pois requer que os grãos estejam danificados ou quebrados para deles se
alimentarem. Essas ocorrem na massa de grãos quando estes estão trincados,
39
quebrados ou mesmo danificados por pragas primárias. Multiplicam-se
rapidamente e causam prejuízos elevados.
Figura 13. Pragas primárias, espécies Cryptolestes ferrugineus (a), Oryzaephilus
surinamensis (b) e Tribolium castaneum (c).
Medidas de controle. As medidas de controle das pragas devem seguir o Manejo
Integrado de Pragas de Grãos Armazenados, que preconiza várias etapas para
atingir o sucesso de eliminação das pragas no produto armazenado. A integração
dos métodos de controle das pragas é essencial para que o produto armazenado
esteja sempre isento de pragas. Os diferentes métodos disponíveis para o
armazenador brasileiro, método legislativo, químico, método preventivo físico e
método curativo, devem ser integrados para evitar ou no mínimo amenizar o
principal problema advindo de seu uso que é a resistência genética das pragas
aos inseticidas empregados. Para se obter êxito no manejo integrado de pragas,
deve-se observar principalmente:
a) Medidas de limpeza e higienização da unidade armazenadora: o uso
adequado destas medidas definirão o maior sucesso da meta preconizada. A
utilização de simples equipamentos de limpeza como, por exemplo, vassouras,
escovas e aspiradores de pó nas moegas, túneis, passarelas, secadores, fitas
transportadoras, eixos sem-fim, máquinas de limpeza, elevadores, etc., nas
instalações da unidade armazenadora, representa os maiores ganhos deste
processo. A eliminação dos focos de infestação dentro da unidade, como resíduos
de grãos, poeiras, sobras de classificação, sobras de grãos, permitirá o
40
armazenamento sadio. Após essa limpeza, o tratamento periódico da estrutura
armazenadora com inseticidas protetores de longa duração é uma necessidade
para evitar reinfestação de insetos nestes armazéns.
b) Proteção do grão com inseticidas: após limpos e secos, os grãos que
ficarem armazenados por períodos longos deve-se aplicar preventivamente
inseticidas protetores, de origem química ou natural, para garantir a eliminação de
qualquer praga que venha a infestar o produto armazenado. O tratamento com
inseticidas protetores de grãos deve ser realizado no momento de carregamento
do silo e pode ser feito na forma de pulverização na correia transportadora ou em
outros pontos de movimentação de grãos, com emprego dos inseticidas químicos
líquidos, ou pelo polvilhamento com o inseticida natural na formulação pó seco..É
importante que haja uma perfeita mistura do inseticida com a massa de grãos.
Também pode ser usada a pulverização ou polvilhamento para proteção de grãos
armazenados em sacaria, na dose registrada e recomendada.
c) Tratamento curativo: sempre que houver a presença das pragas nos grãos,
deve-se fazer o expurgo, usando o produto fosfina, ou outro gás disponível para
este tratamento que elimina todas as fases da vida das pragas. Esse processo
deve ser feito em armazéns, em silos de concreto, em câmaras de expurgo, em
porões de navios ou em vagões, sempre com vedação total, observando- se o
período mínimo de exposição de sete dias para controle de todas as fases das
pragas e a dose indicada do produto.
41
Figura 14. Sequência operacional do expurgo em grãos ensacados
d) Monitoramento da massa de grãos: uma vez armazenados, os grãos devem
ser monitorados durante o período em que permanecer estocado. O
acompanhamento de pragas que ocorrem na massa de grãos armazenados é de
fundamental importância, pois permite detectar o início da infestação que poderá
alterar a qualidade final do grão. Esse monitoramento tem por base um sistema
eficiente de amostragem de pragas, independentemente do método empregado, e
a medição das variáveis, temperatura e umidade do grão, que influem na
conservação do grão armazenado. Este registra o início da infestação e direciona
a tomada de decisão por parte do armazenador, a fim de garantir a qualidade do
grão.
42
e) Controle legislativo: Nesse tipo de controle são incluídos a quarentena e a
sanidade. A quarentena refere-se às proibições de transporte de cargas
supostamente infestadas por pragas . A sanidade refere-se ás medias de higiene
que devem ser tomadas para diminuir ou eliminar os insetos
CONTROLE DE AVES E ROEDORES
Para se conseguir o resultado esperado, é preciso realizar o controle da
população de ratos no local infestado. O controle deve ser realizado tanto nas
áreas internas como nas externas. Inicialmente, é preciso identificar os sinais
presença de roedores para que seja possível realizar a iscagem de forma
coerente. Dentre os sinais da presença dos roedores estão as fezes, as
roeduras,as tocas, as pegadas. O ambiente também deverá passar por um
manejo, identificando, todas as áreas,que deverá ser consertado e reorganizado,
visando do melhorar o controle de roedores.
A presença de aves em unidades armazenadoras gera perdas devido ao
consumo de alimentos, contaminação de alimentos, corrosão de estruturas e
equipamentos (fezes ácidas), acúmulo de sujeira, principalmente fezes, esses
transmitem doenças através das fezes, porém, o controle de aves deverá ser por
meio de métodos de controle embasados na utilização de medidas integradas,
tais como: utilização de géis atóxicos repelentes e vedação das instalações,
preservando a vida das aves, garantindo a qualidade do produto e protegendo o
meio ambiente.
43
CONSIDERAÇÕES FINAIS
A segurança dos alimentos deixou de ser uma preocupação de saúde
pública e se tornou uma barreira comercial para exportadores de alimentos.
Embora que ainda não exista nenhuma legislação que obrigue as unidades de
armazenamento a adotarem um programa de Boas Práticas de Fabricação, a sua
implantação bem como a do Programa de Análise de Perigo e Pontos Críticos de
Controle é na verdade a implantação de um Sistema de Gestão Integrado
(qualidade, meio ambiente, segurança e saúde do trabalhador) que exige uma
mudança de hábitos e comportamentos que deve ser assumido pela alta direção,
como forma de demonstrar o exemplo a ser seguido por todos da organização.
Estabelecer um programa de auditorias é determinante para o sucesso do
programa APPCC e para a realização do princípio de melhoria contínua. O correto
é que todos em todas as Unidades Armazenadoras tivessem um plano de
gerenciamento de crise para as situações de contaminação de alimentos que
podem atingir os consumidores.
A implantação dos sistemas de Boas Práticas de Fabricação e de Análise
de Perigos de Pontos Críticos de Controle, garantirá maior segurança ao
armazenador, redução de perdas e, sobretudo, ao cliente que se utiliza daquelas
unidades armazenadoras em que o controle de qualidade da matéria prima que
estará recebendo. Sendo o sistema de APPCC aceito internacionalmente e
publicado em detalhes pela Comissão do CODEX ALIMENTARIUS (1993) e pela
Divisão do Comitê Nacional de Normas em Microbiologia de Alimentos (NACMCF,
1992) e, considerando não ter encontrado referências bibliográficas que se
aplicassem às unidades armazenadoras, este trabalho pretendeu identificar os
pontos de perdas qualitativas e quantitativas em unidades armazenadoras de
grãos bem como propor ações corretivas para os mesmos.
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ANEXO A - CHECK LIST DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE.
Partes do Processo Criticidade Recomendações Monitoramento 1. Recepção 1.1. Pesagem do produto As balanças são aferidas? Alta Anual Mensal As Balanças recebem manutenção? Alta Mensal Mensal Equipamentos de Transporte Alta Mensal Semanal Equipamentos de Laboratório Amostragem (Equipamentos...)
2. Processamento 2.1. Pré-Liméza Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal Sistema de aspiração Malhas das peneiras ETC
3. Limpeza Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal Sistema de aspiração Malhas das peneiras Aferições dos teores de impurezas ETC
4. Secagem Corpo de secador Alta Mensal Mensal Fornalha (Maçarico) Lenha Aferição dos Teores de umidade ETC
5. Armazenamento Monitoramento (teor de umidade,...) Alta Diariamente Diariamente
6. Expedição Avaliação dos teores de umidade e impurezas Alta Diariamente Diariamente Classificação Condições dos veículos Balanças
7. Amostragem Equipamentos Alta Mensal Semanal Equipamentos Amostras de Prateleiras
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ANEXO B - QUADRO DEMONSTRATIVO DE PERIGOS E MEDIDAS
CORRETIVAS.
1. Recepção PERIGOS MEDIDAS CORRETIVASAnálise sensorial Treinamento e auditagem
Amostragem Aparelhos descalibrados Calibração e aferição de aparelhosAtualização de colaboradores Treinamento e auditagemColetas de amostras não formalizadas Formalização e normalização de coletasLegislação e Normas internas AtualizaçãoPresença de fezes de roedores,insetos e outros contaminantesTendenciosa ou mal executada Treinamento e auditagem
Classificação Aparelhos descalibrados Calibração de AparelhosCalibração e Manutenção dos AparelhosTreinamento de Colaboradores
Incompatibilidade com a Legislação Atualização das Legislações existentes
Moegas Verificar se não existem grãos diferentes,remanescentes, procedendo à limpeza
Presença de umidade Executar manutençãoPresença de pragas Tratamento fitossanitárioSujidades e impurezas Limpeza
Sistema de Mistura de grãos Certificar limpeza das canecas, limpando-asTransporte Executar manutenção e obedecer a limites de
capacidade dos equipamentos2. PROCESSAMENTO
Limpeza Manutenção e limpeza da máquinaRetornar os grãos para limpeza
Secagem Secagem além do desejado ou em Corrigir temperatura de secagem. Verificarexcesso quantidade de lenha ou abertura do maçaricoTipo de combustível Padronização de combustível (Lenha,Indicação de temperatura correta óleo...)Problemas de operação do secador Utilização de termômetros certificados
Sistema de Transporte Mistura de grãos Executar manutenção periódicaManutenção e obedecer limites decapacidade dos equipamentos
3. ARMAZENAMENTOMonitoramento da Presença de pragas Amostragem regular, controle de pragas
Qualidade Teor de umidade excessiva dos grãos Amostragem regular, aerar os grãosTemperatura elevada dos grãos Amostragem regular, aerar os grãos
4.EXPEDIÇÃOAmostragem Análise sensorial Treinamento e auditagem
Aparelhos descalibrados Calibração e aferição de aparelhosAtualização de colaboradores Treinamento e auditagemColeta de amostras não formalizadas Formalização e normalização de coletasLegislação e Normas internas AtualizaçãoPresença de fezes de roedores, insetos eoutros contaminantesTendenciosa ou mal executada Treinamento de empregados e auditagem
Classificação Aparelhos descalibrados Calibração de AparelhosErros nas determinações Calibração e Manutenção dos AparelhosIncompatibilidades com a Legislação Atualização das Legislações existentes
Sistema de Transporte Mistura de grãos Certificar limpeza das canecas, limpando-asManutenção e obedecer limites decapacidade dos equipamentos
Quebra ou retorno de grãos
Avaliar recebimento do lote
Quebra ou retorno de grãos
Avaliar recebimento do lote
Erros nas determinações
Mistura de grãos
Quebra ou retorno de grãos
Mistura de grãos e de impurezas
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ANEXO C - Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997. REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE AS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOS PRODUTORE/INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS
1. OBJETIVO
O presente Regulamento estabelece os requisitos gerais (essenciais) de
higiene e de boas práticas de fabricação para alimentos produzidos /fabricados
para o consumo humano.
2. ÂMBITO DE APLICAÇÃO
O presente Regulamento se aplica, quando for o caso, a toda pessoa física
ou jurídica que possua pelo menos um estabelecimento no qual sejam realizadas
algumas das atividades seguintes; produção/industrialização, fracionamento,
armazenamento e transportes de alimentos industrializados.
O cumprimento dos requisitos gerais deste Regulamento não excetua o
cumprimento de outros Regulamentos específicos que devem ser publicados.
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ANEXO D - Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997 : REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE AS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOAS PRÁTICAS DE ELABORAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOS ELABORADORES/ INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS.
O MINISTRO DE ESTADO DA AGRICULTURA E DO ABASTECIMENTO,
no uso da atribuição que lhe confere o art. 87, parágrafo único, inciso II, da
Constituição, e nos termos do disposto no Regulamento da inspeção Industrial e
Sanitária de Produtos de Origem Animal, aprovado pelo Decreto Nº 30.691, de 29
de março de 1952, e,
Considerando a Resolução MERCOSUL GMC, nº 80/96, que aprovou o
Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas
de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores / Industrializadores de
Alimentos;
Considerando a necessidade de padronizar os processos de elaboração
dos produtos de origem animal, resolve:
Art. 1º Aprovar o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos;
Art. 2º O Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e
de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/
Industrializadores de Alimentos; aprovado por esta Portaria, estará disponível na
Coordenação de Informação Documental Agrícola, da Secretaria do
Desenvolvimento Rural do Ministério da Agricultura e do Abastecimento.
Art. 3º Esta Portaria entra em vigor sessenta dias após a sua publicação.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ARMAZENAGEM DE GRÃOS Prof. Dr. Edilberto Possamai Ph.D. em Tecnologia de Sementes CuritibaABRIL / 2011 pg 74-75.
BRASIL, Ministério da Agriclutura, SNAB∕SESAC, Manual de classificação e fiscalização de produtos de origem vegetal , Brasilia-DF .
Boletim Técnico, Quebras de Impureza e Umidade, UFES – Universidade Federal do Espírito Santo, 2009. 09p.
Boletim Técnico, Avaliação de Perdas em Unidades Armazenadoras, UFES – Universidade Federal do Espírito Santo, 2009. 07p
Boletim Técnico, Unidades Armazenadoras, Impactos Ambientais, UFES – Universidade Federal do Espírito Santo, 2005. 05p
Circular Técnico, Boas práticas e sistema APPCC na fase de pós-colheita de milho, MAPA, 2009. 28p, p.01-12.
SILVA,J.S.; DONZELES,S.M. & AFONSO, A.D.L. Qualidade de grãos. Viçosa, Engenharia na Agricultura, 2(6): 1-29, 1992 ( Caderno Didático).
ANUÁRIO BRASILEIRO DE PROTEÇÃO. Buscando melhorias: número de certificações em OHSAS 18001 cresce a cada ano. 13.ed. Amostra Importante. Ediçâo especial da revista proteçâo, 178p, p.12,2007
CARVALHO, M. C. M.de. Constuindo o saber – Metodologia científica : fundamentos é técnicas. 15.ed. Campinas: Papirus, 2003.
JÚNIOR, Márcio Antonio de P.G. Aplicação de HACCP e técnicas estatísticas em uma fábrica de farelo de soja. 2003. 129f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção ) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2003.
RIBEIRO-FURTINI, L.L.; Abreu,L.R.de. utilização de APPCC na industria de alimentos. Ciênc. agrotec., v.30,n.2,p. 358-363,2006.
SENAI. Guia de verificação do sistema APPCC. Brasília, DF, 2000a. 148 p. (Série qualidade e segurança dos alimentos).
SENAI Guia passo a passo para implantação do sistema APPCC. 2. ed. Brasília, DF, 2000b. 61p. (Série qualidade e segurança dos alimentos).
SILVA C. L. Controle de roedores em unidades armazenadoras. Vitória: Universidade Federal do Espírito Santo, 2005. Disponível em: <http://www. agais.com/roedores.htm>. Acesso em: 25 jul. 2012.
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SILVA, M. Avaliação da presença de fungos e micotoxinas na tecnologia de pós-colheita do milho. 2007. Dissertação (Mestrado em Biotecnologia) - Universidade Estadual de Londrina, Londrina.Boas práticas de fabricação (gmp) e análise de perigos e Pontos críticos de controle (HCCPP) em unidades de Armazenamento de grãos e produtos processados, Bytech Fitossanitária Centro Oeste Ltda, Disponível em: <http://www. www.bfco.com.br>. Acesso em: 25 jul. 2012.
Rezende, Arnaldo Cavalcanti de. Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) em unidades armazenadoras de grãos a granel / Arnaldo Cavalcanti Rezende. --Campinas, SP: [s.n.], 2003.
BRASIL. MINISTÉRIO DA SAÚDE. Portaria nº 1.428, de 02.12.1993. Brasília, DF. 1993.
BRASIL. MINISTÉRIO AS SAÚDE. Portaria nº 326, de 30.07.1997. Brasília, DF. 1997.
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CODEX ALIMENTARIUS – Report Of The Twenty-Sixth Session Of The CodexCommittee On Food Hygiene. Washington D.C. 1993.
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CNI, SENAI, SEBRAE. Elementos de Apoio para o Sistema APPCC. 1ª Edição. Rio de Janeiro / Brasília. 1999.
REZENDE, Arnaldo Cavalcanti de. Controle de Pragas em Grãos Armazenados. Paulo, SP. Palestra proferida no II Seminário de Controle de Pragas – APRAG. São 1998.
VITALLI. Alfredo de A. Boas Práticas de Fabricação e HACCPP. Campinas, SP. In.ANAIS: I Seminário Sobre Sistemas de Qualidade nas Indústrias de Alimentos. ITAL. 1999.
SENAI. Curso de Boas Práticas de Fabricação e Manipulação de AlimentosDisponível em: <www.crq4.org.br/downloads/minicurso_alimentos_05_07.pdf >. Acesso em: 22 Ago. 2012..
