Boas Práticas de Fabricação

Boas Práticas de Fabricação

• Alimentos Seguros:

“São aqueles que não oferecem perigos à saúde e a integridade do consumidor e nem a qualidade dos alimentos”

perigo

É um contaminante de natureza BIOLÓGICA, QUÍMICA ou FÍSICA, que

pode causar dano a saúde ou integridade do consumidor

BIOLÓGICOS

QUALIDADE

QUÍMICOS

FÍSICOS

Perigos relacionados a alimentos

Perigos biológicos: relacionados a mo

Perigos químicos: relacionados a produtos de limpeza, desinfetantes, inseticidas, agrotóxicos, toxinas (aflatoxina) e outros

Perigos físicos: relacionados a materiais que podem provocar machucados (ossos, vidros etc...)

Perigos da qualidade: relacionado principalmente a mo deteriorantes

No Brasil, nos anos de 1996 a 2000, foram registrados 192 surtos

de infecção alimentar com 12.188 enfermos e 3 mortes, tendo sido

a Salmonella sp a responsável pela maioria, com incidência em

76,56% destas ocorrências. As hortaliças de folhas e raízes foram

responsáveis por 19,9% dos surtos.

No Canadá, estimou que somente 2 a 5% dos casos de doenças

transmitidas por alimentos durante os anos de 1983 e 1984

estavam relacionados a frutos e hortaliças.

100 amostras de frutos minimamente processados

analisados (goiaba, manga, melão, mamão e abacaxi),

25% estavam contaminadas com Salmonella ssp e

28%, apresentavam coliformes fecais em valores

superiores a 5,0 x 102 NMP.g-1. Estas contaminações

indicam que 43 amostras estavam impróprias para o

consumo humano, segundo a RDC N°12 de 02 janeiro

de 2001 (Brasil, 2001).

BOAS PRÁTICAS

SÃO REGRAS QUE QUANDO APLICADAS AJUDAM A REDUZIR E

EVITAR ESSES PERIGOS

Higienização na indústria de alimentos

Aspecto mais importante na indústria de alimentos

Tempo adequado e suficiente para procedimentos de higienização

Deve contemplar todos os equipamentos que entram em contato com os alimentos e tbm forros, paredes entre outros...

HIGIENIZAÇÃO

LIMPEZA + SANIFICAÇÃO

Limpeza: remoção das sujidades aderidas de

uma superfície, usando água, detergentes e ação mecânica

Sanificação: é a redução de mo a níveis seguros do ponto de vista da saúde pública

Higienização na indústria de alimentos

Todo material utilizado como

escovas, raspadores tbm

devem ser higienizados

A higienização tem como

objetivo remover os nutrientes

que os mo necessitam para

crescer e tbm matar mo que

estejam presentes

Higienização eficiente HE

HE=En.Química X En. Mecânica X En. Térmica X Tempo

LIMPEZA

Importante conhecer os resíduos a ser removidos antes de selecionar o agente de limpeza.

A freqüência da limpeza deve ser definida claramente para cada linha do processo

TºC da água vai depender do resíduo

Ex.: Água Quente 40ºC Gordura

Água Fria 20 a 25ºC Minerais

Água Morna 40ºC Proteínas

Agentes utilizados na higienização:

Água (tensão superficial)

Detergentes comum quebram a tensão superficial da

água. Possuem em sua estrutura uma parte solúvel na

água e outra não.

Agentes sanificantes: substâncias químicas com capacidade de reduzir e ou controlar uma potencial população de mo.

Bactericida: agente químico que destrói mo. Ex.: álcool 70% (desnaturação proteínas)

Bacteriostático: agente químico que inibe a multiplicação de mo. Ex.: álcool 90%

- Forte oxidante capa protetora

- Impede diluição dos açúcares pois evapora mto rápido

Tabela de detergentes

Componente Remoção Solubilidade Tipo detergente

Carboidratos Fácil Em água Alcalino

Lípidios Difícil Em álcali Alcalino

Proteínas Muito fácil Em álcali Clorado e alcalino

Sais minerais Variável Em água + ácido

Ácido

Sanificantes [ ] aproximada de uso

pH efetivo

Tempo contato

TºC de uso

Ação sobre os mo Bact.

Gram + (verm)

Bact.

Gram _

(azul)

Bolores e leveduras

Compostos Quaternário de amônio

>300ppm 9,5-10,5

10-15 Amb. Age na membrana citoplasmática

alterando a permeabilidade da

célula

Alt. eficaz

Mod.

eficaz

Alt. eficaz

Compostos inorgânicos de cloro

100-400ppm 6 - 8 10-15 Amb. n acima de 40ºC

Inibe os sistemas enzimáticos da glicose

Alt. eficaz

Alt. eficaz

Moderad.

eficaz

Iodoforo 25-100 ppm 4 - 5 10-15 Amb. n acima de 40ºC

Penetra a parede celular, ocasionando a destruição da estrutura protéica

Alt. eficaz

Alt. eficaz

eficaz

Ácido Peracético

7,5-1000ppm < 8 10-15 8 a 30ºC Oxidação dos componentes celulares

Alt. eficaz

Alt. eficaz

Alt. eficaz

Peróxido de Hidrogênio

0,3-6,9% 2 - 6 5-20 >40ºc Oxidação dos componentes celulares

Alt. eficaz

eficaz eficaz

TABELA : PRINCIPAIS AGENTES SANIFICANTES

Técnicas de limpeza e higienização

1) Remoção de resíduos : limpeza grosseira

2) Pré-lavagem: remoção resíduos pela água

3) Lavagem: uso soluções detergentes

4) Enxágüe: remoção dos resíduos detergentes

5)Sanificação: aplicar solução sanificante geralmente

tempo contato 10 a 15 min

6) Enxágüe: remove sanificante quando necessário

Boas Praticas Fabricação Conhecimento sobre microbiologia Conservação de alimentos Legislação de agroindústrias Boas práticas de manipulação e agropecuárias Local apropriado para agroindústrias Equipamentos Qualidade da água Higiene dos manipuladores Higienização (limpeza + sanificação) Controle de pragas e vetores Efluentes Armazenamento e transporte Controle de processos Rotulagem Construção de Planos Operacionais Padrão (POPs) Construção do Manual de Boas Práticas de Fabricação Implantação de Sistema APPCC

SISTEMA APPCC

O SISTEMA APPCC É BASEADO NUMA SÉRIE DE ETAPAS INERENTES AO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ALIMENTOS, A COMEÇAR PELA OBTENÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA, PASSANDO PELA DISTRIBUIÇÃO E CHEGANDO ATÉ O CONSUMO DO ALIMENTO, FUNDAMENTANDO-SE NA IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS POTENCIAIS À SEGURANÇA DO ALIMENTO, BEM COMO AS MEDIDAS DE CONTROLE DAS CONDIÇÕES QUE GERAM OS PERIGOS.

O QUE SIGUINIFICA APPCC

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE

HACCAP: HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT

Histórico do sistema APPCC

Origem década de 50 Grã-Bretanha em setores ligados a indústria química

Processamento de alimentos solicitação pela NASA no início dos anos 60

Objetivo produzir alimentos que poderiam ser usados em condições de gravidade zero e que fossem próximo a 100 % de garantia da ausência de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos.....isto é um SISTEMA PREVENTIVO.

Após intensa avaliação conclui-se que o único meio para obtenção do sucesso seria:

Estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento.

1993 o comitê sobre higiene de alimentos do Codex Alimentarius estabeleceu as diretrizes de implantação do sistema APPCC

As funções básicas do controle de qualidade:

Implantar soluções viáveis;Avaliar processos;Detectar os riscos; e,Zelar para que estas sejam permanentes

No Brasil

26 de novembro de 1993 a portaria 1428 MS estabelece obrigatoriedade da implantaçap do APPC onde as BPF são pré-requisitos essencias.

O Ministério da Agricultura publicou a portaria número 46 de fevereiro de 1998 instituindo-se o sistema APPCC com implantação gradativa nas indústrias de produtos de origem animal para regime de IF.

CARACTERISTICAS DO SISTEMA APPCC

É RACIONAL: Porque se baseia em dados registrados sobre as

causas de DVAEnfatiza as etapas críticas onde o controle é

essencial

É LÓGICO: Porque considera as matérias-primas, as etapas de

transporte, armazenamento, preparo, exposição à venda e usos subseqüentes

É CONTÍNUO:

Uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que ações corretivas sejam imediatamente aplicadas

É SISTEMÁTICO:

Porque é um plano completo, cobrindo todas as etapas e medidas de controle, reduzindo assim os riscos de DVAs.

O sistema APPCC constitui-se de uma poderosa ferramenta de gestão, garantindo uma dinâmica de efetivo controle de perigos. Porém o método deve ser revisto sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação nas etapas de processamento.

Por que utilizar o Sistema APPCC

Segurança produtos alimentícios Qualidade, aspecto, sabor e custo Oferecer um alto nível de segurança aos

alimentos Facilitar o trabalho dos gerentes e supervisores

e orientar o trabalho a ser desenvolvido junto aos funcionários

Contribuir para redução de custos Contribuir para consolidação da imagem e

credibilidade da empresa

Traz um expressivo ganho institucional, uma vez que valoriza o trabalho em equipe e eleva a auto-estima dos seus integrantes...as pessoas passam a ter consciência do que fazem e porque fazem..

Traz à pauta o aspecto legal referente a implantação do sistema (obrigatoriedade por Lei)

Como utilizar o sistema APPCC

O sistema APPCC é aplicável em todo o processo de obtenção, elaboração e comercialização de alimentos, desde aquisição da matéria-prima até seu consumo final. Os princípios que integram o sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. O plano APPCC é específico para cada segmento da industria alimentícia.

APPCC: Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

DEFINIÇÕES:

AÇÃO CORRETIVA: ação a ser adotada quando algum critério esta fora dos limites estabelecidos

ANÁLISE DE PERIGOS: identificação e avaliação dos perigos potenciais (físicos, químicos e biológicos)

CONTROLAR: gerenciar as ações para mantê-las de acordo com os limites pré-estabelecidos

CONTROLE: estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e a etapa do processo esta de acordo com os limites

CRITÉRIO: requisito na qual é baseada a tomada de decisão ou julgamento

NÃO-CONFORMIDADE: não atendimento aos limites críticos estabelecidos para os critérios selecionados

EQUIPE APPCC: grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do APPCC

ETAPA:procedimento, ponto ou estágio de um processo de distribuição, desde a aquisição de MP até a exposição à venda

LIMITE CRÍTICO: valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que quando não atendidos significam a não garantia da segurança do alimento

MEDIDA DE CONTROLE (preventiva): qualquer ação adotada para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumidor ou à qualidade do alimentos

MONITOR: individuo que conduz a monitorização

MONITORIZAÇÃO: seqüência planejada de observações ou mensurações registradas que permitem avaliar se um perigo esta ou não sob controle

PERIGO: contaminante de natureza biológica, química ou física, tbm inclui fraudes econômicas e deteriorações entre outros

RISCO: estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. O risco pode ser classificado em alto, médio e baixo

PLANO APPCC: documento elaborado para um produto, processo específico, de acordo com a seqüência lógica, onde constam todas as etapas e justificativas para a sua estruturação

PONTO DE CONTROLE (PC): são considerados como pontos de controle os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas que são controlados prioritariamente por procedimentos e programas de pré-requisitos (BPF, POP)

PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC): qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle para manter um PERIGO SIGNIFICATIVO sob controle, com objetivo de eliminar, reduzir os riscos à saúde do consumidor ou qualidade do produto

PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS: procedimentos BP e POP necessários para implantação do APPCC

REGISTRO:documento para dados, resultados e leituras específicas

SEVERIDADE: dimensionamento da gravidade do perigo quanto as conseqüências de sua ocorrência, pode ser alta, média e baixa

SISTEMA APPCC: é composto por 7 princípios:1-Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas

2-Identificação dos PCC

3-Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC

4-Estabelecimento dos procedimentos de monitorização

5-Estabelecimento de ações corretivas

6-Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação

7-Estabelecimento dos procedimentos de verificação

1- Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas

Elaborar os fluxogramas do processo desde ingredientes

até o produto final Compreende especificações dos ingredientes,

formulações do produto e etapas do processamento e sistema de embalagem.

2- Identificar os perigos e determinar suas severidades e riscos

- biológicos, químicos e físico

3- Determinar os PC e PCC Qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se

aplicam medidas de controle para manter um perigo significativo sob controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos a saúde do consumidor ou a qualidade do produto

4- Estabelecer critérios para cada PCC, critérios que indiquem quando uma operação esta sob controle.

Ex.: tempo e TºC

pH

atividade de água

TºC de distribuição de alimentos refrigerados

OBS: esses critérios devem garantir a qualidade do produto

5- Monitorar as etapas os PCC para verificar se os critérios estabelecidos estão sendo compridos

Escolher pessoas que vão ser os monitores

Tipos de monitorização:

Observação Avaliação sensorial Medidas das propriedades físicas Testes químicos Exames microbiológicos

6- Tomar ações corretivas sempre que se verificar que um PCC não está sob controle (arquivar tudo em tabelas e planilhas)

Ações corretivas são ações específicas que devem ser realizadas imediatamente sempre que um critério não for atendido

Ex.: aumentar tempo de cocção ou temperatura

7- Verificar se o sistema está sendo corretamente implantado é feito mediante análise de planilhas

SEQÜÊNCIA LÓGICA: para elaboração do Plano APPCC

Formação da equipe: Coordenador, Secretária, supervisor e monitor trabalhar com 3 a 7 pessoas

Descrição do produto

Grupo de produtos específicos

Intenção de uso do produto

Elaboração do fluxograma do processo

Confirmação in-loco do fluxograma

7 princípios do sistema

.

O perigo é controlado pelo pré-requisito

sim

O controle é efetivo não

Existem medidas preventivas para o perigo

Esta etapa elimina reduzo perigo a níveis

aceitáveis?

É PCC

não

O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?

não

Uma etapa subseqüenteeliminará ou reduzirá

perigo a níveis aceitáveis?

sim

não

sim

sim

não

O controle desta etapa é necessário

para segurança?

Modificar etapa,processo ou produto

sim

sim

não

não

sim

Não é PCC

Controlar este perigono resumo do plano

PC não incluído no resumo do plano

PC incluído no resumodo plano

nãosim

CHECK-LIST: LISTA DE VERIFIÇÃO

ESTRUTURA FÍSICA DAS INSTALAÇÕES:

1)As áreas sujas e limpas ocupam diferentes espaços?

() sim

() não

() ás vezes

() não se aplica

2) A iluminação e ventilação nas áreas de produção e manipulação são adequadas?

() sim

() não

() ás vezes

() não se aplica

INSTALAÇÕES SANITARIAS:

3)As instalações sanitárias são separadas por sexo?

() sim

() não

4)A localização dos sanitários e vestiários é adequada, sem comunicação com as áreas de produção, manipulação e estoque?

() sim

()não

CONTROLE DA AGUA :

5) A água é proveniente rede pública?

()sim

()não

6)Se provem de outra fonte, recebe tratamento adequado ou possui boa qualidade?

() sim

() não

()as vezes

CONTROLE DE PRAGAS:

7) Os ralos possuem fechamento apropriado ou tela de proteção?

() sim

() não

8) Existe programa de controle químico de pragas?

() sim

() não

HIGIENIZAÇÃO DAS SUPERFICIES:

9) Existem procedimentos escritos de higienização para todos os utensílios, equipamentos e instalações?

()sim

()não

10) As instalações são higienizadas adequadamente?

()sim

()não

QUANTO AO MANIPULADOR:

11) Existe controle periódico do estado de saúde dos manipuladores?

() sim

() não

12)Existe um programa de treinamento para os funcionários quanto à higiene pessoal e a manipulação dos alimentos?

() sim

() não