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Planejamento e ControleJust in Time
Em qual empresa foi concebida o JIT?
Origem• Técnica desenvolvida na Ford nos anos 10 e 20.• Teorizada pela primeira vez por Henry Ford em seu
livro Minha vida do trabalho no ano de 1922.“Nós temos encontrado na compra de materiais que não
vale a pena comprar mais do que para as necessidades imediatas. Compramos apenas o suficiente para caber no plano de produção, levando em consideração a situação do transporte na época.Se o transporte for perfeito o fluxo de matérias poderá ser assegurado...isso permitiria poupar uma grande quantidade de dinheiro, para que daria um volume muito rápido, que portanto, diminuiria a quantidade de dinheiro empatado em materiais” Minha vida do trabalho , wikipédia
Adaptação pelos japoneses
• Técnicos da Toyota em turnê por empresas americanas descobrem o JIT.
• Processo é adaptado a partir da cadeia de supermercados Piggly Willy .
• Taiichi Ohno implementa o sistema na Toyota no inicio dos anos 1950.
• O JIT passa a ser o pilar de sustentação do toyotismo.
O que é Just in Time?
• Definição:
“O JIT visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade perfeita e sem desperdícios.”
O que é Just in Time?
• Disciplina;• Produtividade;• Desperdícios;• Eficaz;• Equipe;• Simplificação.
Tradicional x Just in Time
JIT E UTILIZAÇÃO DA CAPACIDADE
Abordagem tradicional
Abordagem JIT
Foco na alta utilização de capacidade
Mais paradas devido a problemas
Alto estoque representa menores chances de expor e resolver problemas
Mais produção em cada estágio
Produção extra forma estoque
devido a contínuas paradas nos
estágios
Foco na produção apenas quando
necessário
Menos paradas
Baixo estoque facilita a exposição
e a solução de problemas
Menor utilização da capacidade
Sem excesso de produção para formação de
estoque
Filosofia Just in time
Fábrica da Toyota - Japão
Aprimoramento contínuo
Envolvimento de todos
Eliminar desperdícios
Prática Japonesa
• Fazer bem as coisas simples, cada vez melhor e eliminando todos os desperdícios;
• Incentivo da cultura japonesa;• Possível Origem 1: Reação da Toyota ao
“choque do petróleo”;• Possível Origem 2: Estaleiros japoneses no final
da década de 50.
Teoria da alta dependência
• Baixos estoques: maior dependência entre os processos;
• Autonomia para funcionários do chão de fábrica;
• Fornecedores.
Filosofia de operações
• Eliminar desperdícios:- Desperdício é qualquer atividade que não agregue valor.- Sete tipos de desperdício identificados pela Toyota:* Superprodução; * Tempo de espera;* Transporte;* Processo;* Estoque;* Movimentação;* Produtos defeituosos.
Cont. Filosofia de operações
• Envolvimento de todos:- Fornecer diretrizes para todos os funcionários e processos
da organização;- Recursos humanos, “sistema de respeito pelos homens”;
• Aprimoramento contínuo (kaizen):- Aproximação do desempenho ideal: “atender a demanda
no momento exato com qualidade perfeita e sem desperdícios”.
Técnicas JIT
• Práticas que apóiem a eliminação de desperdícios e o aprimoramento contínuo;
• Projeto para manufatura;• Operações com foco definido que reduzam a
complexidade;• Uso de máquinas simples e pequenas que
sejam robustas e flexíveis
Técnicas JIT
• Replanejamento do arranjo físico e fluxo que aumente a simplicidade do fluxo;
• Emprego de manutenção produtiva total para encorajar a confiabilidade;
• Redução de tempo de set-up e de troca para aumentar a flexibilidade;
• Envolvimento de todos os funcionários no aprimoramento da operação;
Técnicas JIT
• Tornar qualquer problema visível para todos os funcionários;
• Extensão desses princípios aos fornecedores.
Kanban
“O Sistema Kanban de Planejamento da Produção”
Kanban
O que é? Regras Como funciona? Cartão Kanban Quadro kanban
17
•Pontos positivos• Pontos negativos
O Que é Kanban?
• Palavra de origem Japonesa que significa etiqueta ou cartão
• dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção de itens.
• Método para programação de produção, que se utiliza de um quadro e cartões.
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Regras do Kanban• Regra 1: O cliente somente retirar peças do estoque
quando isto realmente for necessário.
• Regra 2: O fornecedor só pode produzir peças dos quais possui kanbans de produção e nas quantidades definidas nestes.
• Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas em estoque.
• Regra 4: Os cartões devem ficar nas embalagens cheias
ou no Quadro Kanban.
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Funcionamento do Sistema Kanban
• Para cada peça temos uma seqüência de posições, onde são colocados os cartões;
• As posições vazias indicam o estoque disponível (Embalagens Cheias) e cada cor indica o grau de urgência da reposição.
• Os cartões são colocados do verde para o vermelho.
20
Lote Resposta Segurança
Funcionamento do Sistema Kanban
Faixa Verde: Define o Nivelamento da produção.
Faixa Amarela: É o tempo de resposta.Faixa Vermelha: É a segurança necessária para
que os clientes não parem de produzir.
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FAIXA VERDE AMARELA VERMELHA
Funcionamento do Sistema Kanban
• O estoque de cada peça é dividido em três faixas:
• A medida em que os cartões chegam ao quadro eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha:
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A
A
Funcionamento do Sistema Kanban
• Os cartões que não estão no quadro estão no estoque acompanhando de embalagens cheias de peças
• Quando o quadro está cheio de cartões o estoque está vazio e vice-versa.
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A
A
Funcionamento do Sistema Kanban
24
Estoque Máximo
Estoque Mínimo
Sentido de Colocaçãodos Cartões
Quantos caixas temos no supermercado agora?
3 caixas
Cartão Kanban– Cartão de produção
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Qtde.Pç/Embalagem
Nome da peça
Modelo
Identificação do Cliente
Código da peça
Local onde são produzidas as peças.
Quadro Kanban
26
27
Item
Modelo
Código da peça
Escala Kanban
Código de Cores
Quadro Kanban
Quadro Kanban
28
Quadro Kanban
– Código de cores
29
Código de Cores
Quadro Kanban
30
Cartões devem ficar nos rackscheios...
...ouno quadro.
Dimensionamento Kanban– Dimensionamento da Escala Kanban
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4h - Segurança
4h - Resposta
20h
Lote de Produçã
o
Dimensionamento Kanban
32
Faixa Verde: Não há necessidade de se produzir quando só existem cartões sobre a faixa verde. Lo
te d
e P
rodu
ção
tempo
peça
s
Dimensionamento Kanban
33
Faixa Amarela: É preciso produzir o item. A linha precisa terminar o que está fazendo, fazer o setup, produzir um lote de transferência e o colocar no supermercado.
Lead Time de Reposição
tempo
peça
s
Faixa Amarela
• É importante entender que quando o quadro só tiver cartões sobre a faixa verde, não será necessário produzir. Observe o seguinte caso:
• Que tamanho deve ter a faixa amarela então?
34
FAIXA VERDE AMARELA VERMELHA
Faixa Amarela
• A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões.
• Graficamente:
35
X p
eças
T1 T2 T3 T4
Faixa Amarela
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– (T1) Tempo de fila: estimativa do tempo que se pode esperar entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o setup para produzi-lo.
– (T2) Tempo de Setup: tempo entre a última peça do lote anterior até a primeira peça boa do próximo item
– (T3) Tempo de produção do lote de transferência
– (T4) Tempo de transporte até o estoque: Tempo até o lote de transferência ficar disponível para o cliente.
Faixa Amarela
• O tempo de fila é maior quanto maiores forem os lotes que o fornecedor produz.
• Na prática, a faixa amarela, por conter uma parcela estimada, que é o tempo de fila, deve ser calculada baseada na somatória destes tempos e na experiência dos operadores.
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Dimensionamento Kanban
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Faixa Vermelha: Existe para proteger os clientes de eventuais problemas do processo fornecedor. Só deve ser usada nestes casos.
Proteção
tempo
peça
s
Dimensionamento Kanban
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EstoqueMáximo
EstoqueMínimo
Tempo
Est
oque
Simulação Kanban
40
CélulaCliente
K
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
41
CélulaCliente
K
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
42
CélulaCliente
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
43
CélulaCliente
K
K
K
K
K
Simulação Kanban
44
CélulaMontagem
K
K
K
K
Preparar paraproduzir material
Simulação Kanban
45
K
K
K
CélulaMontagem
K
Simulação Kanban
46
K
K
K
CélulaMontagem
Simulação Kanban
47
K
K
CélulaMontagem
K
Simulação Kanban
48
K
K
CélulaMontagem
Simulação Kanban
49
K
K
CélulaMontagem
KKKKKKKK
Simulação Kanban
50
K
K
CélulaMontagem
K
K
K
K
K K
K K
Pontos positivos
– Sistema “On-line” de controle de estoque e produção.
– Transfere para o chão-de-fábrica a responsabilidade pela programação diária da produção.
– Aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente.
– Totalmente Visual e Simples( baixo custo).51
Pontos Negativos
- Demanda instável– Emergência afeta funcionamento do sistema;– Baixo índice de confiabilidade dos equipamentos – Falta de comprometimento das pessoas
(indisciplina operacional).
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Programação nivelada
●”Planejamento da produção de modo que o mix e o volume sejam constantes ao longo do tempo”
Vantagens da produção nivelada
●Facilita o controle do sistema de produção●Diminui a tamanho dos lotes de produção●Diminui a os estoques em transito
Exemplo de produção nivelada
• Empresa precisa produzir três itens A,B e C na seguinte proporção 1500 unidades do primeiro itens , 1500 do segundo e 3000 do terceiro, para atender a demanda do próximo mês.
No sistema de produção nivelada a empresa buscara tornar sua produção diária uniforme produzindo 50 unidades de A e de B e 100unidades de c diariamente.
Modelo mesclado
●Ocorre quando a empresa produz uma grande variedade de itens alguns com uma demanda pequena e inconstante que inviabilizam a produção nivelada.
O que fazer para resolver o problema?
●Tentar aproximar produção de uma programação nivelada a traves dos seguintes passos.
1-classificar os itens de acordo com sua necessidade de produção em : itens de alto fluxo, repetitivos e eventuais
2-Sincronizar a produção de modo a torná-la a mais repetitiva possivel.
JIT e MRPMRP:• Conceito: “O MRP, ou planejamento de necessidades
de materiais é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.”
JIT e MRPFuncionamento de um Sistema MRP II
JIT e MRP
• Características do MRPri
– O estoque é empurrado
– O controle é efetuado pelo atingimento do Programa-Mestre.
– Requer organização complexa, centralizada e computadorizada. – Distância do cliente.
– Ambiente de produção e Lead Times fixos
– Ambientes complexos.
• Características do JIT
– Processo de manufatura Puxado
– Sistema de controle simples, visual e transparente
– Decisões de PCP descentralizadas – s/ computador
– Assume e incentiva a flexibilidade dos recursos e Lead Times reduzidos.
– A filosofia é mais ampla – mudança de atitude.
– Dificuldade com ambientes complexos
– Reativo
JIT e MRP
• MRP: planejamento e controle global• JIT: controle interno• Utilização combinada
– Questão da complexidade– Questão dos níveis de volume e variedade
JIT e MRP
JIT
JIT/MRP MRP
PERT
Estruturas Complexas
Estruturas Simples
Roteiros Simples
Roteiros Complexos
Questão Complexidade
JIT e MRP
VolumeBaixo Alto
BaixaAltaVariedade
Nível de Controle
Alto
Baixo
PERTTecnologia Integrada
MRPJIT + MRP
JIT
Questão Volume e Variedade
Conclusão
• JIT é uma abordagem operacional que visa atender instantaneamente a demanda, com qualidade perfeita e sem desperdícios;
• A empresa deve possuir funcionários capacitados em todos os níveis;
• A empresa deve possuir credibilidade com os fornecedores, que por sua vez devem ser confiáveis;
• Enfim se utilizado de maneira correta, a empresa terá vantagens sobre os concorrentes.
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