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Prof. Evandro Bittencourt - 2004
Evandro Bittencourt (dcb2eb@joinville.udesc.br)SPD II - Apostila
2001Joinville - SC
INICIA
⇓⇓⇓
1
⇑⇑⇑
FORNECEDORES(materias,
mao-de-obra,tecnologia, etc.)
CARACTERISTICAS DEDEMANDA DOS CLIENTES
(produto, qualidade, tempo,preco, quantidade, etc.)
CONCORRENTES(produtos, preco,
tempo deatravessamento)
GOVERNO(ambiente,
seguranca, etc.)
ESTRATEGIA, ESTRUTURA EINDICADORES DA ORGANIZACAO
(organizacao, estrategiasfuncionais, centralizacao X
descentralizacao, indicadoreslocais e globais, etc.)
ESTRUTURA LOGICADO PRODUTO
(fluxo tipo I, V, A, e T)
SISTEMA DEPLANEJAMENTO E
CONTROLE DAPRODUCAO (tradicional,
MRP, JIT, GR, etc.)
| |
RELACAO PRODUTO-PROCESSO)
| |CARACTERISTICAS
FISICAS DO PRODUTO(discreto X nao
discreto, tamanho,peso, custo, etc.)
FUNCOES DEPLANEJAMENTO E
CONTROLE DA PRODUCAO(plano mestre de producao,
planejamento de prioridades,planejamento de capacidade,
controle de prioridades,controle de capacidades)CARACTERISTICAS
FISICAS DE INSTALACOES(localizacao, tecnologia,
frequencia de trocas/vida,equipamentos, leiaute, etc.)
2
⇓⇓⇓
3
< >⇑⇑⇑
Matriz Produto X ProcessoEstrutura do Processo
I II III IVBaixo volume - Volume elevado
baixa - pradonizacaopadronizacao, produtos Alguns produtos elevada,cada produto multiplos, principais, produtos de
e unico volume baixo volume medio commodity
Estrutura do ProdutoIFluxo desordenado Grafica(job shop) comercial
IIFluxo em linha Equipamentodesconexa (lotes) pesado
IIIFluxo em linha conexa Linha de(linha de montagem) montagens de
automoveis
IVFluxo contınuo Refinaria
de acucar
4
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao
CLASSIFICACAO DOSSISTEMAS DE PRODUCAO
| |
Definicao deSistema| |
MRP I| | MRP II| | ERP| | JIT| | TOC| |
5
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao
CLASSIFICACAO DOSSISTEMAS DEPRODUCAO| |
Por Graude Padronizacao dos
Produtos| | Por Tipo
de Operacoes| | Pela Natureza
do Produto| |
6
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Grau de Padronizacao
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Graude Padronizacao dos
Produtos| |
Produtospadronizados| |
Produtos sobmedida| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
7
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Grau de Padronizacao
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Graude Padronizacao dos
Produtos| |
Produtospadronizados| |
Produtos sobmedida| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
eletrodomesticos,combustıveis,automoveis,
roupas, alimentosindust., linhas
aereas, servicosbancarios,fast food8
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Grau de Padronizacao
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Graude Padronizacao dos
Produtos| |
Produtospadronizados| |
Produtos sobmedida| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
fabricacao demaquinas-ferramentas,
construcao civil, alta costura,estaleiros, restaurantes, taxis,
projetos arquitetonicos,clınicas medicas
9
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Tipo de Operacoes
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Tipode Operacoes| |
Processoscontınuos
| | Processosdiscretos
Repetitivos emmassa
| | Repetitivos emlote
| |Por projeto
| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
10
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Tipo de Operacoes
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Tipode Operacoes| |
Processoscontınuos
| | Processosdiscretos
Repetitivos emmassa
| | Repetitivos emlote
| |Por projeto
| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
energia eletrica, petroleo,limpeza contınua,
monitoramento por radar
11
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Tipo de Operacoes
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Tipode Operacoes| |
Processoscontınuos
| | Processosdiscretos
Repetitivos emmassa
| | Repetitivos emlote
| |Por projeto
| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
automoveis,eletrodomesticos, ceramicos,transporte aereo, editoracao
de jornais
12
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Tipo de Operacoes
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Tipode Operacoes| |
Processoscontınuos
| | Processosdiscretos
Repetitivos emmassa
| | Repetitivos emlote
| |Por projeto
| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
sapatos, ferragens, reparosem automoveis, laboratorio
de analise
13
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Tipo de Operacoes
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Por Tipode Operacoes| |
Processoscontınuos
| | Processosdiscretos
Repetitivos emmassa
| | Repetitivos emlote
| |Por projeto
| |
PRODUTO x PROCESSOPADRAO
FLU
XO
fabricacao de navios, avioes,usinas; agencias de
propaganda, arquitetura
14
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Classificacao -Natureza do Produto
CLASSIFICACAODOS
SISTEMAS DEPRODUCAO
| |
Pela Naturezado Produto| |
Manufatura deBens
Prestador deServico
15
< >⇑⇑⇑
Sistemas de Producao - Definicao
DEFINICAODE SISTEMA
| |Producao
Marketing Financas
Ambiente
Inputs
Outputs
Ambiente
Funcoes detransformacao
Mao-de-obra
Capital
Energia
Outros insumos
Produtos
Servicos
EmpresaFronteira do sistema
16
< >⇑⇑⇑
MRP I
Materials Requirements Planning
Desenvolveu-se a partir de um sistema de planejamento de materiais, epassou por varias fase depois disso. Tornou-se um sistem de planejamentode materias e capacidades.
⇓⇓⇓
17
⇑⇑⇑
MRP - Utilizac ao
• Em ambientes do tipoflow shop, tecnicas de desagregacao usuais
fornecem planos de producao razoaveis.
• Em ambientes do tipojob shop, onde olayout e de processo e nao
de produto, o fluxo dos produtose mais complexo:
– partes circulam entre secoes e compartilham recursos comuns e
escassos;
– lead timessao muito longos.
⇓⇓⇓
18
⇑⇑⇑
MRP - Utilizac ao
PRODUTO x PROCESSO
PADRAO
FLU
XO
⇓⇓⇓
19
⇑⇑⇑
MRP - Utilizac ao
Como garantir alta utilizacao dos recursos em ambientes do tipojobshop?
• Pratica mais comum:
– construir estoque dework-in-processentre departamentos eoperacoes.
• Alternativa:
– MRP - Materials Requirements Planning
• Ideia Central:
– distinguir demandaindependentede demandadependente.
⇓⇓⇓
20
⇑⇑⇑
Demanda Dependente e Independente
• Demanda Independente: demanda por produtos acabados:
– originadas por fontes externas ao sistema produtivo;
– bem descrita atraves de modelos estatısticos de estoque.
• Demanda Dependente: demanda por componentes, materias-primas e partes imcompletas:
– derivada dos nıveis planejados dos produtos acabados;
– calculada a partir da demanda independente;
– naoe contınua; ocorre em “bolsoes” de demanda.
⇓⇓⇓
21
⇑⇑⇑
Componentes do MRP
Planos de roteamentoda manufatura
Tabela de materiaisdos produtos
Roteamento de produtosno departamento
Tempo necessario p/ produzircomponentes e subsistemas
Screduledas necessidades de produtos acabados
Timingda producao de cada componente
+ +
+
⇒
⇓
⇓⇓⇓
22
⇑⇑⇑
Estrategia do MRP
• Dada uma demanda por produtos acabados, o MRP calcula oti-mingda producao de componentes, materias-primas e submon-tagens necessarios ao longo do horizonte de producao especifi-cado.
• Objetivo= minimizar estoques dework-in-process.
• Metodos do MRP nao sao novos: eles tornaran-se viaveisatraves da reducao do custo computacional.
⇓⇓⇓
23
⇑⇑⇑
Explosao dos Componentes
Screduledas necessidades de produtos acabados
Componentes sao comprados ou produzidos
Submontagens e montagens finais sao feitas usando os componentes
Explosao dos componentes= determinacao das necessidades decompra/producao de componentes e submontagens
⇓
⇓
⇓
⇓⇓⇓
24
⇑⇑⇑
Descricao Formal do Problema
Itens a seremproduzidos saoclassificados emtres categorias
�����7
-SSSSSw
Itens finais (e)
Submontagens (s)
Componentes ou partes (p)
A lista de materiais (bill of materials) do produto acabado ierepresentada por um vetor linha:
Bi = (bi1, bi2, . . . . . . , bij)
bij =numero de unidades do itemj necessarias para produzir umaunidade dei.
⇓⇓⇓
25
⇑⇑⇑
Matriz B de listas de materiais
B =
B1
B2
.
.
.
Bn
Matriz BOM (bill-of-materials)
⇓⇓⇓
26
⇑⇑⇑
Exemplo
1,2→ produtos acabadosA, B, C, D→ submontagens
α, β, γ → componentes
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27
⇑⇑⇑
Exemplo: Lista Indentada
IBOM (Indented bill of materials)Identacao Item Quantidade
0 1 11 A 12 B 13 γ 13 C 24 α 14 β 32 α 21 C 1
Identacao Item Quantidade0 2 11 B 11 γ 11 D 12 B 22 C 1
⇓⇓⇓
28
⇑⇑⇑
Exemplo: Matriz B
Produto Acabado Sub montagens Partes1 2 A D B C γ α β
1 2 12 1 1 3A 1 2D 2 1B 2 1C 1 3γαβ
linhas→ arquivoshow-constructedcolunas→ arquivoshow-used
Observe a construcao triangular superior da matriz.⇓⇓⇓
29
⇑⇑⇑
Estrutura do Produto X Matriz B
A construcao triangular superior reflete hierarquia de nıveis na matriz Bnıvel 0
nıvel 1
nıvel 2
nıvel 3
nıvel 4
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⇓⇓⇓
30
⇑⇑⇑
Alocacao de itens a nıveis
• O nıvel hierarquico de um item denota a distancia maxima entreo item e o produto acabado na construcao do qual elee utilizado.
• Se o mesmo item for utilizado em mais de um produto acabado,utilize a maior distancia.
• Produtos acabados sao alocados ao nıvel 0, por definicao.
⇓⇓⇓
31
⇑⇑⇑
Nıveis do Exemplo anterior
Nıvel0 1 2 3 4
1 A B C α
2 D γ β
⇓⇓⇓
32
⇑⇑⇑
Exercıcio
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• Classifique o produto, submontagens e componentes em seusrespectivos nıveis hierarquicos.
• Monte a matriz BOM.
⇓⇓⇓
33
⇑⇑⇑
Calculo da Demanda Dependente Direta
• Sejam :
– dn = vetor de demanda do nıvel n.
– dd(n) = vetor de demanda dependente resultante diretamenteda demanda do nıvel n.
• Assim:
– dd(n) = dn x B
⇓⇓⇓
34
⇑⇑⇑
Calculo dadd do exemplo
• Suponha as seguintes demandas de produto final (demanda in-dependente):
– Prod. 1= 100 unidades.
– Prod. 2= 200 unidades.
• Assim:
– dd(0) = d0 x B
⇓⇓⇓
35
⇑⇑⇑
Calculo dadd do exemplo
= (100 200 0 0 0 0 0 0 0)
0 0 2 0 0 1 0 0 00 0 0 1 1 0 3 0 00 0 2 0 1 0 0 2 00 0 0 0 2 1 0 0 00 0 0 0 0 2 1 0 00 0 0 0 0 0 0 1 30 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0 0
= (0 0 200 200 200 100 600 0 0)
⇓⇓⇓
36
⇑⇑⇑
Calculo dadd do exemplo
Numero de submontagens e componentes para produzir 100 (1) e200 (2).
item DemandaA 200D 200B 200C 100γ 600
• Note que demandas geradas em nıvel mais baixos nao estao sen-do consideradas. Por ex., o itemα nao apresenta demanda. To-davia, sabemos que cada submontagem A demanda 2α.
• O metodo a seguir considera demandas de nıveis mais baixos.⇓⇓⇓
37
⇑⇑⇑
Exercıcio
• Suponha 100 unidades demandadas do produtoα.
• Determine a demanda dependente de submontagens e compo-nentes resultante diretamente da demanda no nıvel 0.
⇓⇓⇓
38
⇑⇑⇑
Calculo das Necessidades Totais
• Componentes e submontagens entram na montagem do produtofinal direta ou indiretamente.
• Para computar a necessidade total de um componente nonesimo
nıvel, somam-se todas suas relacoes com submontagens e pro-dutos finais.
• Para tanto, sera necessario identificar estruturas especiais dentroda matrizB.
⇓⇓⇓
39
⇑⇑⇑
B = matriz triangular ( n x n)
• Por definicao, a diagonal principal deB e composta por zeros.
• Assim,B2 =B x B apresentara uma diagonal de zeros acima dadiagonal principal.
• No geral,Bk terak diagonais de zeros acima da diagonal princi-pal.
• Seja:b2ij = elemento(i, j) da matrizB2.
⇓⇓⇓
40
⇑⇑⇑
B2 informa a necessidade de 2a ordem
• Cada elemento deB2 e dado por:
b2ij =
i−1∑
k=1
bijbkj = bi1b1j + bi2b2j + · · · + bi,i−1bi−1,j
• Por ex., considere o elemento (1,8) do exemplo:
b21,8 =
∑
k=1
b1kbk8 = 0 + 0 + 2(2) + 0 + 0 + 1(1) + 0 + 0 = 5
• b21,8 e a necessidade de 2a ordem do componenteα no produto 1.
Cada A requer 2α´s e cada C requer 1α. Assim, a necessidadede segunda ordem deα e 5.
⇓⇓⇓
41
⇑⇑⇑
Demais necessidade de 2a ordem
Produto Acabado Sub montagens Partes1 2 A D B C γ α β
1 22 2 3 1A 2 1D 4 2 1 3B 2 6Cγαβ
Por ex., a submontagem A apresenta uma necessidade de 2a ordemde 2 unidades de C e uma unidade deγ.
⇓⇓⇓
42
⇑⇑⇑
Exercıcio
• Calcule as necessidades de segunda ordem para o produtoα epara a submontagem B do exemplo anterior.
⇓⇓⇓
43
⇑⇑⇑
Matriz de necessidade total
• A Matriz de necessidade total= Soma de todas as matrizes deiesimaordem,i = 1, . . . , n.
• SejaR = matriz de necessidades totais.
R =
R1
R2
.
.
.Rn
∣∣∣∣∣∣∣∣∣∣∣∣
ondeRi e o vetor de linha de necessidade total para oitem i.Ri = (ri1, ri1, . . . , rij)rij = total de unidades de itemj necessarios para pro-duzir uma unidade de itemi, incluindo unidades dejentrando diretamente e indiretamente na producao dei.rii = 1, por definicao.
⇓⇓⇓
44
⇑⇑⇑
Vetor de necessidades totais
O vetor de necessidades totais de producao,x, e dado por:
x = dR
d = vetor de demanda prevista para produtos acabados, submon-tagens e componentes (no caso de submontagens e componentesserem vendidos como produtos acabados).
⇓⇓⇓
45
⇑⇑⇑
Vetor x do exemplo
B =
0 0 2 0 0 1 0 0 00 0 0 1 1 0 3 0 00 0 2 0 1 0 0 2 00 0 0 0 2 1 0 0 00 0 0 0 0 2 1 0 00 0 0 0 0 0 0 1 30 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0 0
R =
1 0 2 0 2 5 2 9 150 1 0 1 3 7 6 7 210 0 1 0 1 0 0 4 60 0 0 1 2 5 2 5 150 0 0 0 1 2 1 2 60 0 0 0 0 1 0 1 30 0 0 0 0 0 1 0 00 0 0 0 0 0 0 1 00 0 0 0 0 0 0 0 1
Suponha um vetor de demanda dado por:
d = (20, 30, 0, 10, 0, 5, 0, 0, 0)
O vetor de necessidades totais sera:
x = (20, 30, 40, 40, 150, 365, 240, 445, 1095)
⇓⇓⇓
46
⇑⇑⇑
Exercıcio
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• A demanda do produto finalα e de 30 unidades e da submonta-gem Be de 56 unidades.
• Qual a necessidade total das submontgens A, B e C e dos com-ponentes 1, 2, 3, 4, 5 e 6?
⇓⇓⇓
47
⇑⇑⇑
Exemplo de operacionalizacao do MRP
• Informacoes necessarias para rodar o MRP:
– lista de materiais (BOM);
– status atual dos estoques;
– roteamento dos produtos elead times de producao de cadaparte manufaturada; e
– plano mestre de producao.
• Decisoes a serem tomadas:
– horizonte de planejamento; e
– intervalos de tempo no horizonte (semanas, meses, etc.).
⇓⇓⇓
48
⇑⇑⇑
Quanto as Decisoes
• Horizonte de planejamento:
– nao deve exceder a capacidade deforecasting;
– deve preferencialmente contemplar perıodos com pedidosconfirmados ou “firmes”.
• Intervalos de tempo (time buckets) determinam o nıvel de con-trole desejado, podendo ser:
– semanais;
– bi-semanais;
– mensais.
⇓⇓⇓
49
⇑⇑⇑
Inputs do MRP - Exemplo
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Nıvel Item Estoquedisponıvelem t=0
Lead timede pedido(semanas)
0 1 120 10 2 85 11 A 0 21 D 10 22 B 500 13 C 160 13 γ 0 24 α 1200 14 β 4000 2
Demanda independente por perıodoPerıodo
item 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 50 20 30 40 40 30 25 15 302 20 30 25 35 10 35 20 25 30
A 15D 10 10B 20 100C 5
γαβ
⇓⇓⇓
50
⇑⇑⇑
Relatorio T ıpico do MRP
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
Item 2, nıvel 0Necessidade Bruta 20 30 25 35 10 35 20 25 30
Entrega Agendada 100
Estoque Esperado 85 65 35 10 75 65 30 10 0
Necessidade lıquida 15 30
Liberacao planejada do pedido 100 100
Relatorio parcial, ilustrando somente o nıvel 0 do MRP.⇓⇓⇓
51
⇑⇑⇑
Componentes do MRP
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
������
AAAAAAUNecessidade Bruta = quantidade total do item a ser disponibilizada du-rante cada perıodo. Corresponde aoforecast de demanda independen-te.
⇓⇓⇓
52
⇑⇑⇑
Componentes do MRP
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
JJJJJEntrega Agendada:
• MRP e periodicamente atualizado.
• entregas correspondem a pedidos de submontagens e componentes (em nıveis hierarquicosinferiores) colocados em atualizacoes anteriores do MRP.
• uma entrega agendada de 1 unidade em um dado nıvel inclui todos os componentes esubmontagens necessarias para completar 1 unidade do item naquele nıvel.
⇓⇓⇓
53
⇑⇑⇑
Componentes do MRP
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120����
SSSSwEstoque esperado: corresponde ao nıvel do estoque no inıcio do perıodo:
• Ijt = quantidade esperada do itemj em estoque no inıcio do perıodo t (exceto itensatrasados).
• Sjt = entrega agendada do itemj durante perıodot.
• Gjt = demanda bruta do itemj durante o perıodot.
Ijt = max{0, Ij,t−1 + Sj,t−1 −Gj,t−1}⇓⇓⇓
54
⇑⇑⇑
Exemplo: Calculo do Estoque Esperado
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
Estoque esperado do item 1 no perıodo 5:
I1,5 = I1,4 + S1,4 −G1,4
= 20 + 120− 40
= 100
⇓⇓⇓
55
⇑⇑⇑
Componentes do MRP
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120��
SSwNecessidade lıquida:
• itens necessarios para atendera demanda bruta nao disponıveis no estoque disponıvelou a partir das entregas agendadas.
• sinaliza uma situacao potencial de atraso na entrega, o que requer a liberacao planejadade um pedido para evitar atrasos.
• Njt =necessidade lıquida do itemj no perıodot.
Njt = max{0, Gj,t − Sj,t − Ij,t}⇓⇓⇓
56
⇑⇑⇑
Exemplo: Calculo da Necessidade lıquida
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
Necessidade lıquida do item 1 no perıodo 8:
I1,8 = G1,8 − S1,8 − I1,8
= 15− 0− 5
= 10
⇓⇓⇓
57
⇑⇑⇑
Componentes do MRP
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
��
SSwLiberacao planejada do pedido (LPP):
• havera a liberacao planejada de um pedido em um perıodo(t− 1), sempre que a neces-sidade bruta for maior que (entrega agendada + estoque esperado) em um dado perıodot.
• tamanho do pedido baseia-se em regras de formacao de lote para o item em questao.
⇓⇓⇓
58
⇑⇑⇑
Exemplo: Calculo da LPP
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
Pedido liberado no perıodo 7:
• necessidade bruta emt = 8: 15
• (entrega agendada+ estoque esperado) emt = 8: 0 + 5 = 5
• lead time de producao: 1 semana
• conclusao: pedido liberado no perıodo 7.⇓⇓⇓
59
⇑⇑⇑
Atividade em nıveis inferiores baseia-se naLPPs no nıvel 0
• Exemplo: LPPs de 120 x (1) e 100 x (2) emt = 7 geram uma ne-cessidade bruta (emt = 7) por submontagens e componentes usadosdiretamente na construcao dos itens (1) e (2).
• Assim:
dd(0) = d0 x B = (120 100 0 0 0 0 0 0 0)
0 0 2 0 0 1 0 0 00 0 0 1 1 0 3 0 00 0 2 0 1 0 0 2 00 0 0 0 2 1 0 0 00 0 0 0 0 2 1 0 00 0 0 0 0 0 0 1 30 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0 0
= (0 0 240 100 100 120 300 0 0)
Este resultado vai aparecer emt = 7 no MRP⇓⇓⇓
60
⇑⇑⇑Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, nıvel 0Necessidade Bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessidade lıquida 10 30
Liberacao planejada do pedido 120 120
Item 2, nıvel 0Necessidade Bruta 20 30 25 35 10 35 20 25 30
Entrega Agendada 100
Estoque Esperado 85 65 35 10 75 65 30 10 0
Necessidade lıquida 15 30
Liberacao planejada do pedido 100 100
Item A, nıvel 1Necessidade Bruta 240 240 15
Entrega Agendada 240
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessidade lıquida 240 15
Liberacao planejada do pedido 240 240 15
Item D, nıvel 1Necessidade Bruta 10 100 10 100
Entrega Agendada 10 100 10
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessidade lıquida 100
Liberacao planejada do pedido 100 10 100
Item B, nıvel 2Necessidade Bruta 100 20 100 100
Entrega Agendada
Estoque Esperado
Necessidade lıquida
Liberacao planejada do pedido
Item C, nıvel 3Necessidade Bruta 5 120 120
Entrega Agendada
Estoque Esperado
Necessidade lıquida
Liberacao planejada do pedido
Item γ, nıvel 3Necessidade Bruta 300 300
Entrega Agendada
Estoque Esperado
Necessidade lıquida
Liberacao planejada do pedido
• LPPs no nıvel 1 saodeterminados usan-do procedimentodescrito p/ nıvel 0.
• Lead time no nıvel1 e de 2 semanas.
• Necessidadeslıquidas no nıvel2 nao podem sercalculadas ate que asnecessidades brutasassociadas ao LPPsno nıvel 1 tenhamsido calculadas.
⇓⇓⇓
61
⇑⇑⇑
Necessidades brutas em nıveis inferiores
Para a semana 5, onde ocorrem LPPs para 240 x (A) e 100 x (B):
dd(1) = d1 x B
dd(1) =(0 0 240 100 0 0 0 0 0
)x B
dd(1) =(0 0 0 0 440 100 0 480 0
)
Os resultados para o nıvel 2 vem apresentados na tabela a seguir.
⇓⇓⇓
62
⇑⇑⇑
Per
ıodo
12
34
56
78
9
Item
1,nı
vel0
Nec
essi
dade
Bru
ta50
2030
4040
3025
1530
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Age
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oque
Esp
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o12
070
5020
100
6030
50
Nec
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dade
lıqui
da10
30
Libe
raca
opl
anej
ada
dope
dido
120
120
Item
2,nı
vel0
Nec
essi
dade
Bru
ta20
3025
3510
3520
2530
Ent
rega
Age
ndad
a10
0
Est
oque
Esp
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o85
6535
1075
6530
100
Nec
essi
dade
lıqui
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30
Libe
raca
opl
anej
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dope
dido
100
100
Item
A,n
ıvel
1N
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sida
deB
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240
240
15
Ent
rega
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Esp
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o0
00
00
00
00
Nec
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015
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opl
anej
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dido
240
240
15
Item
D,n
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1N
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1010
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100
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00
00
00
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lıqui
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0
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dido
100
1010
0
Item
B,n
ıvel
2N
eces
sida
deB
ruta
440
2010
046
015
100
100
Ent
rega
Age
ndad
a56
0
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Esp
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o0
120
100
00
00
00
Nec
essi
dade
lıqui
da46
015
100
100
Libe
raca
opl
anej
ada
dope
dido
575
100
Item
C,n
ıvel
3N
eces
sida
deB
ruta
100
512
010
012
0
Ent
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a
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Esp
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o
Nec
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dade
lıqui
da
Libe
raca
opl
anej
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Item
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3N
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300
300
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Item
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dade
lıqui
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raca
opl
anej
ada
dope
dido
⇓⇓⇓
63
⇑⇑⇑
Exercıcio
• Utilizando as expressoes apresentadas anteriormente, obtenha o
relatorio completo de necessidades brutas e lıquidas, apresenta-
do a seguir.
⇓⇓⇓
64
⇑⇑⇑
Per
ıodo
12
34
56
78
9
Item
1,nı
vel0
Nec
essi
dade
Bru
ta50
2030
4040
3025
1530
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Esp
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o12
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5020
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6030
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Nec
essi
dade
lıqui
da10
30
Libe
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opl
anej
ada
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dido
120
120
Item
2,nı
vel0
Nec
essi
dade
Bru
ta20
3025
3510
3520
2530
Ent
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a10
0
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o85
6535
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6530
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lıqui
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Libe
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100
100
Item
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240
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Item
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00
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0
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100
1010
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Item
B,n
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120
100
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00
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Nec
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da46
015
100
100
Libe
raca
opl
anej
ada
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dido
575
100
Item
C,n
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100
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011
5010
012
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a11
512
0
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o15
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lıqui
da11
5010
012
020
0
Libe
raca
opl
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120
1250
320
Item
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ıvel
3N
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300
575
300
100
Ent
rega
Age
ndad
a30
0
Est
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Esp
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o
Nec
essi
dade
lıqui
da57
530
010
0
Libe
raca
opl
anej
ada
dope
dido
300
575
300
100
Item
α,n
ıvel
4N
eces
sida
deB
ruta
480
120
1250
480
350
Ent
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a
Est
oque
Esp
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0025
2024
0011
5011
5067
032
032
032
0
Nec
essi
dade
lıqui
da
Libe
raca
opl
anej
ada
dope
dido
Item
β,n
ıvel
4N
eces
sida
deB
ruta
360
3750
960
Ent
rega
Age
ndad
a
Est
oque
Esp
erad
o40
0040
0036
40
Nec
essi
dade
lıqui
da11
096
0
Libe
raca
opl
anej
ada
dope
dido
2000
⇓⇓⇓
65
⇑⇑⇑
Determinacao do Tamanho de Lote
• Possıveis abordagens:
– encomenda lote-a-lote (L4L);
– modelos determinısticos de lote economico de compra;
– metodo do custo marginal (metodo do menor custo unitario).
⇓⇓⇓
66
⇑⇑⇑
Encomenda lote-a-lote
• Encomenda-se exatamente a quantidade necessaria em cadaperıodo.
• Exemplo:
Perıodo
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item A, nıvel 1Necessidade Bruta 240 240 15
Entrega Agendada 240
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessidade lıquida 240 15
Liberacao planejada do pedido 240 240 15
Item D, nıvel 1Necessidade Bruta 10 100 10 100
Entrega Agendada 10 100 10
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessidade lıquida 100
Liberacao planejada do pedido 100 10 100
Lead times de A e D = 2 semanas⇓⇓⇓
67
⇑⇑⇑
Encomenda lote-a-lote
• Liberacao planejada de pedidos ocorre conforme necessidadelıquida no perıodo.
• Esta polıtica de colocacao de pedidos (externos ou internos)pressupoe que os custos desetup ou de encomenda sao muitomenores que os custos de guarda de estoque.
⇓⇓⇓
68
⇑⇑⇑
Modelos Determınisticos de LotesEconomicos de Compra
• Lote Economico de Compra (EOQ):
Q∗ =
√2AD
iC
– A = custo do pedido ou custo desetup de producao.
– i = taxa de guarda anual do estoque.
– C = preco de compra ou unidade de custo variavel de producao
• DemandaD (unidades/ano)e suposta constante, o quee validoquando a razao (σ/µ) da demandae muito pequena.
• Vantagem: considera os custos desetup.
⇓⇓⇓
69
⇑⇑⇑
Metodo do Custo Marginal
• Procedimento:
– coloque o 1o pedido para atender a proxima necessidadelıquida;
– determine se o tamanho do pedido deve ser ampliado de for-ma a cobrir necessidade lıquida do perıodo seguinte(2o);
– amplia pedido se custo unitario resultar menor do que o custode encomendar somente para o primeiro pedido.
⇓⇓⇓
70
⇑⇑⇑
Estrutura dos softwares de MRP
• Logica interna dos sistemas composta de duas partes:
– MRP I
– MRP II
• MRP I tem por funcao produzir as necessidades brutas e lıquidasdo MRP tal que a quantidade demandada de produto acabadoseja entregue conforme plano mestre de producao.
⇓⇓⇓
71
⇑⇑⇑
Inputs do MRP I
• Plano mestre de producao;• BOM (bill of materials);
• Arquivos de roteamento;- mantidos atualizados atraves de um modulo
de modificacoes de engenharia
• Arquivos de status do estoque.
⇓⇓⇓
72
< >⇑⇑⇑
MRP II
Manufacturing Resources Planning
Sistema de planejamento e controle das necessidades de recursos, evolucaodo MRP I.
⇓⇓⇓
73
⇑⇑⇑
Funcao e Inputs do MRP II
• Funcao - balancear recursos disponıveis de acordo com aproducao demandada e produzir os relatorios de acapacidade.
– relatorio de capacidade vs. carga
– relatorio de planejamento de chao de fabrica
– ralatorio de status dos pedidos
• Inputs - arquivo de necessidades brutas e lıquidas e arquivo decapacidade de producao.
– atualizado atraves de um modulo de mudancas de capacida-de.
⇓⇓⇓
74
< >⇑⇑⇑
ERP
Enterprise Resources Planning
Sistema de planejamento de recursos da organizacao, evolucao do MRP II.
75
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