Aceites Grasas

8/18/2019 Aceites Grasas

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Manual de eficiencia energética para pymes

Fabricación de aceites y grasas vegetales y animales (CNAE 10.4)

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Posteriormente se procede al tamizado del aceite. Elaceite procedente del decánter se filtra en un tamiz

vibratorio que retiene las materias sólidas que contiene(finos) y son recicladas volviendo a la operación debatido. El aceite tamizado cae a un depósito de aceroinoxidable desde donde se bombea posteriormente.

Tras el tamizado, se centrifuga el aceite, ya queaún contiene algunas impurezas. La centrifugadoravertical separa el aceite en dos fases, aceite (libre yade compuestos extraños) y agua de lavado. El aceiteobtenido sale un poco emulsionado y con humedadde las centrífugas. Para solucionar estos problemas sesomete a una pequeña decantación por gravedad antesde almacenarlo en una batería de aclaradores de aceroinoxidable. Ya decantado, el aceite se bombea hasta labodega, compuesta por depósitos de acero inoxidablede 50 t/ud de capacidad, donde se guarda clasificadopor calidades en recipientes de acero inoxidable y encondiciones adecuadas (temperatura, humedad, etc.)para conservar su calidad.

Para la extracción del aceite de oliva a partir del orujo, elorujo procedente del decánter que ha sido almacenadoen las tolvas de orujo se somete a un nuevo batido,

acompañado de un aporte de calor que eleve su tempe-ratura hasta unos 35 ºC - 40 °C, para conseguir que selibere parte del aceite que aún queda en él. Posterior-mente, y al igual que la extracción del aceite, se ejecutael batido, separándose aceite y nuevamente orujo. Elaceite, de menor calidad que el obtenido en el primerproceso de extracción, sigue un tratamiento posteriorsimilar, mientras que el orujo, ya agotado al máximo sucontenido graso, se transporta por un sinfín hasta unatolva de almacenamiento para su traslado a una indus-tria extractora de aceite de orujo.

Seguidamente, el aceite precedente del decánter sefiltra en un tamiz vibratorio que retiene las materiassólidas que contiene (finos) y son recicladas volviendoa la operación de batido. El aceite tamizado cae a undepósito de acero inoxidable desde donde se bombeaposteriormente. El aceite tamizado, que aún contienealgo de alpechín, es sometido a otra decantación enuna centrífuga horizontal que separa el aceite en dosfases, aceite libre ya de compuestos extraños y aguasde lavado. El aceite obtenido sale un poco emulsio-nado y con humedad de las centrífugas, por lo que

se somete a una pequeña decantación por gravedadantes de almacenarlo en una batería de aclaradores deacero inoxidable. Se bombea hasta la bodega, dondese reserva separadamente del aceite de primeraextracción.

1.4. Proceso de refinado

Tiene como objetivo, hacer comestibles los aceitesvírgenes no aptos por su acidez o por sus característicasorganolépticas y los provenientes del aceite de orujo. Losaceites crudos son almacenados en grandes tanques deacero inoxidable, estos aceites contienen tocoferoles,gomas y otros antioxidantes naturales. Pero el grado deacidez libre que presenta unido a aquellas sustanciasnaturales como aldehídos, alquenos, butenos… lo hacenpoco comestible y es necesario refinarlos.

La refinación del aceite crudo puede hacerse segúndos subprocesos distintos: refinación física y refinaciónquímica.

La principal diferencia radica en la forma de realizar laeliminación de los ácidos grasos libres presentes en elaceite: en la refinación química se neutralizan los ácidosgrasos empleando una base (hidróxido sódico), mientrasque en la refinación física se eliminan mediante destila-ción al vapor de estos ácidos.

En general, la refinación física tiene mejores rendimientos

en la producción que la alcalina, debido a las pérdidas deaceite neutro que se queda retenido en la pasta tras laetapa de neutralización del proceso químico, a la bajaeficiencia de la separación centrífuga por la formación deemulsiones, y a la reacción de la sosa con los glicéridosdel aceite (saponificación parásita).

Descripción de las etapas del proceso de refinación:

• Desfangado: Eliminación por centrifugación de lasmaterias sólidas presentes en la suspensión.

• Desgomado: Tratamiento del aceite con aguay/o ácido fosfórico, eliminando los fosfolípidos ogomas que se forman.

• Decoloración: El aceite se mezcla con tierras absor-bentes (arcillas naturales absorbentes o activadas,o carbón activo) y el conjunto pasa a un filtro, dondese separa el aceite decolorado de la tierra.

• Refinación física o desodorización: Es la etapa quecaracteriza y diferencia este proceso del químico.

Consiste en, además de retirar sustancias de malsabor u olor, eliminar los ácidos grasos libres pordestilación a vacío con arrastre de vapor. Este subpro-ducto se condensa y se destina a la fabricación dejabón, sin necesidad de tratamiento posterior.


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• Winterización: Consiste en un enfriamientorápido del aceite (a unos 5 ºC), durante 24 h, para

eliminar los glicéridos de alto punto de fusión. Alretirar estos compuestos se evita que, en lugaresde ambientes fríos, precipiten, lo que daría unaspecto turbio al aceite.

• Filtración: El aceite pasa por un filtro que retienelos cristales que se han formado durante la etapade enfriamiento.

• Almacenamiento: El producto terminado sealmacena y de ahí pasa a la planta envasadora o sevende directamente a granel.

Excepto la etapa de neutralización o refinación física, elresto de etapas serían comunes a la refinación química.La diferencia estriba en cómo eliminar los ácidos grasoslibres. En el proceso alcalino, la separación de losácidos tiene lugar entre el desgomado y la decolora-ción del aceite, y no lleva implícito la desodorización del

producto, que tiene lugar tras la etapa de decoloración,tal y como ocurre en la refinación física. La etapa de

neutralización en el proceso químico consiste en tratarlos ácidos grasos con sosa cáustica. Con este proce-dimiento se forma una pasta jabonosa que hay queseparar del aceite y que posteriormente hay que tratarcon ácidos para poder destinar el subproducto a la fabri-cación de jabones.

En la etapa de refinado se utilizan diferentes reactivos alos que se suman las aguas de lavado de los procesos,todo lo cual generará efluentes de distintas caracterís-ticas de alto contenido en materia orgánica que nece-sitan tratamiento posterior. Los restos sólidos obte-nidos en forma de pasta son los orujos, mientras quelos líquidos, procedentes de la extracción del aceite deoliva, son los alpechines, que son aprovechados comocombustibles o como abonos orgánicos. A partir de losorujos, como subproducto secundario sólido obtenidodel molturado y prensado centrifugado, se obtieneaceite de orujo.

Figura 3. Proceso productivo de las refinerías de aceites vegetales (proceso físico).

Fuente: Plan de Ahorro y EficienciaEnergética 2004-2006 de Andalucía.

Industrias de las refinerías de aceite vegetal.

Agua y/o ácido fosfórico

RECEPCIÓN

DESFANGADO

ALMACENAMIENTO

Tierras decolorantes

Tierra y aceite

Antioxidantes ENVASADO

A granel

DESGOMADOtratamiento con agua y/o ácido

DECOLORACIÓNcon tierras absorbentes

FILTRACIÓN

REFINACIÓN FÍSICAdestilación al vapor de

los ácidos grasos y otrasmaterias volátiles

WINTERIZACIÓN(enfriamiento y descerado)

FILTRACIÓN

ALMACENAMIENTO

Gomas(Fosfolípidos)

CONDENSACIÓN

ALMACENAMIENTOÁcidos grasosdestilados

(subproductos)

Cerasy ningunostriglicéridos

Aceite


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1.5. Almacenamiento

Es la operación de acopio, previo a la distribución o alfraccionamiento, con el objetivo primordial de evitarcualquier degradación cualitativa. Las almazaras cuentancon depósitos diferenciados donde se almacenan los

distintos tipos de aceite elaborados. Los depósitos metá-licos pueden dar origen a oxidación por presencia dehierro, al desprenderse la película que recubre al hierro,lo que originaría la rancidez del aceite, siendo necesariomecanismos de control.

1.6. Envasado y distribución

Es frecuente que las refinerías dispongan de plantasenvasadoras, ya que el aceite y la grasa comestible secomercializan casi exclusivamente en forma envasada.Las plantas envasadores integradas brindan las ventajas

de que los aceites y las grasas no pueden enranciarsesi se envasan inmediatamente y de que, además, lasaguas residuales que se derivan del proceso de enva-sado pueden tratarse y eliminarse junto con las demásaguas residuales de la refinería.

Figura 4. Proceso productivo de las refinerías de aceites vegetales (proceso químico).

Fuente: Plan de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2006 de Andalucía. Industrias de las refinerías de aceite vegetal.

ALMACENADO

PRETRATAMIENTO

WINTERIZADO

DESODORIZADO

FILTRACIÓN

20 ºC

ALMACENADO

NEUTRALIZADO

LAVADO

DECOLORADO

FILTRADO

90 ºC

80 ºC

115 ºC

110ºC

ENFRIADO

ALMACENADO

ENVASADO

EXPEDICIÓN Y VENTA

180ºC + 190 ºC

235ºC

90ºC

ACEITETÉRMICO O AGUASOBRECALENTADAA 276 ºC

P R E C A L E N

T A M I E N T O

R E G E N

E R A T I V O

VAPOR

AGUA FRÍA

VAPOR

VAPOR

VAPOR A EYECTORES

VAPOR DIRECTO O DE ARRASTRE

AGUA FRÍA

AGUA PARA LAVADODEL ACEITE800 + 1.000 kg/h a 85 ºC + 90 ºC

4.000 l

VAPOR


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El aceite desodorizado es llevado a las plantas de enva-sado donde, como ingrediente base, se utiliza para

producir las líneas de los productos finales según suspropias características y que son el aceite, las marga-rinas, las mantecas y las mayonesas.

El aceite desodorizado se envasa en contenedores,normalmente de plástico o vidrio, en las plantas de enva-sado de aceite comestible. El proceso de envasado demargarinas se realiza formando una emulsión del tipoagua en aceite en el aceite desodorizado, la cual desa-rrolla y mantiene sus características según los aditivosincorporados a la emulsión y el trabajo mecánico deenfriamiento, cristalización y homogenización ejercidosobre aquella. Los aceites que se emplean en su formu-lación base normalmente son del tipo endurecido (hidro-genado) mezclado con aceites líquidos. Los envasesusuales son contenedores de plástico y papel resistentea la humedad y los aceites. Las mantecas son productosque se caracterizan por su base 100% aceite y, comose requiere que sea un producto sólido a temperatura

ambiente, se formulan con aceites endurecidos y/ocon grasas animales. Poseen un tratamiento térmico y

mecánico similar a las margarinas. Las mayonesas sonproductos emulsionados que se preparan con aceitesvegetales líquidos formando con ellos una emulsión deltipo aceite en agua. Como aditivos se incorporan entreotros, huevo pasteurizado, agua, aromas, colorantes,preservantes y sal. Previo a su envasado el producto eshomogenizado. Los envases más utilizados son lami-nados de plástico y aluminio y frascos de vidrio.

1.7. Análisis de consumos energéticos

Según el estudio-proyecto Sade-Almazaras (año 2003),de la Agencia de Gestión de la Energía de Castilla-LaMancha (Agecam), los consumos de energía termicasuponen en torno al 60% del total de consumo ener-gético en las almazaras y un 40% es consumo deelectricidad. Los consumos térmicos corresponden a

Figura 5. Proceso de envasado de aceites.

Fuente: Asociación Nacional de Industriales Envasadores y Refinadores de Aceites Comestibles (ANIERAC).

1. ALMACENAMIENTO FINAL

2. EXPEDICIÓN

C. ENVASADO

2. SOPLADO

3. LLENADO (Inertizado)

D. ALMACÉN Y EXPEDICIÓN

A. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

2. DESCARGA YALMACENAMIENTO DE ACEITES

1. RECEPCIÓN DE ACEITES

B. PREPARACIÓN DEL ACEITE

1. PREPARACIÓN DEL LOTE

2. FILTRADO

4. CERRADO

5. ETIQUETADOY ACONDICIONAMIENTO

1. POSICIONADOR

4. DESCARGAY ALMACENAMIENTO

DE MATERIAS AUXILIARES

3. RECEPCIÓN DEMATERIALES AUXILIARES


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necesidades de agua caliente para mantener la tempe-ratura de la masa en la batidora en el entorno de 25 ºC

- 28 ºC y la de la bodega entre 15 ºC - 20 ºC. El fluidoportador del calor, para ambos fines, suele ser el agua,y el combustible utilizado para suministrarle la energía,en muchas ocasiones el orujillo o el hueso de aceituna,el cual se obtiene separándolo del orujo a la salida deldecánter antes de ser enviado a la orujera, o bien seadquiere directamente de ésta. Numerosas almazarasmantienen sistemas de generación térmica alimentadoscon combustibles fósiles, gasoil principalmente.

2%Hueso

57%Orujillo

28%Fuel

5%Electricidad

8%Leña

Figura 6. Distribución de combustibles para fines térmi-

cos en las almazaras.

Fuente: Proyecto Sade-Almazaras, Agecam.Datos del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación (MAPA).

Para la obtención de la energía térmica necesaria para elproceso se usan tres tipos de combustibles: orujillo, huesode aceituna y gasoil. Para la calefacción de la bodega y el

resto de almazara se emplean frecuentemente aerotermosy radiadores convencionales de fundición o aluminio. Losaerotermos son equipos que funcionan con agua calientey proyección forzada de aire caliente mediante un venti-lador helicoidal silencioso, cuya principal ventaja reside enla versatilidad para su ubicación, la cual puede ser hori-zontal, vertical o cualquier otra.

Por otra parte, los consumos eléctricos se localizan funda-mentalmente en las fases de limpieza del fruto (motoresde cintas transportadoras, cribas, lavadoras, despalilla-doras, etc.), de molturación (molinos de martillos o discos)

y de centrifugación de la masa (bombas, decánteres hori-zontales y verticales). La mayor demanda de potencia eléc-trica se localiza en el proceso productivo y la menor en labodega o zona de almacenamiento de aceite. En el patio,la potencia eléctrica es necesaria para diversos elementos

como las cintas transportadoras, las limpiadoras, las lava-doras y los sinfines. La molienda y la primera centrifuga-

ción suponen más de un 70% del total del consumo deelectricidad, la segunda centrifugación y el lavado se sitúana continuación y por último va el batido de la masa. En labodega, la potencia eléctrica se concentra principalmenteen los equipos de bombeo para el trasiego del aceite.

36,54%Centrifugación 1ª

34,46%Molienda

13,32%Centrifugación 2ª

9,94%Batido

5,74%Lavado

Figura 7. Distribución de consumos de energía eléctrica

en las almazaras.

Fuente: Proyecto Sade-Almazaras, Agecam. Datos del MAPA.

Tabla 2. Distribución de la potencia eléctrica en los

distintos elementos de la almazara.

Proceso Distribución potencia(%/proceso)

Molinos 23,50

Termobatidoras 8,30

Centrifugadoras horizontales 23,80

Centrifugadoras verticales 13,00

Filtros 0,40

Bombas 2,80

Sinfines 2,60

Otros 2,50

Fuente: Proyecto Sade-Almazaras, Agecam.


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En términos de facturación eléctrica, el citado estudiodestaca como un 35% de las almazaras se encuentra

en régimen de media tensión y un 65% en baja tensión.Un 30% dispone de transformador propio y un 70%adquiere la energía eléctrica de la red de baja tensión dela empresa distribuidora local. La mitad de las almazarastiene equipos de compensación del factor de potencia,para reducir las pérdidas por energía reactiva, medianteel empleo de baterías de condensadores. Esto suponeque, en aquellos casos en los que se carece de estosequipos, existen recargos en la facturación eléctrica poreste concepto que llegan a superar el 35% de la factu-ración básica.

Los datos del proyecto consideran un consumo medio deenergía eléctrica en una almazara en torno a 0,045 kWh/kgde aceituna, es decir, 45 kWh/t aceituna molturada, y unos225 kWh/t aceite obtenido para un rendimiento en aceitedel 20%. En cuanto a la energía térmica, se considera unratio de 0,0165 kg orujillo/kg de aceituna molturada, esdecir, 57,75 kcal/kg aceituna o, lo que es lo mismo, 288,75kcal/kg aceite obtenido, suponiendo un PCI para el orujillode 3.500 kcal/kg. Estos datos, del año 2000, sirven comoun buen indicador, aunque deben constatarse mejoras entérminos de productividad y eficiencia energética en los

últimos años.

Tabla 3. Consumos medios de energía por aceituna

molturada.

Aceitunamolturada

(kg)

Consumoenergía eléctrica

(kWh/kg aceituna)

Consumoenergía térmica

(kg orujillo/kg aceituna)

1.000.000 0,058 0,025

6.000.000 0,046 0,005

11.000.000 0,034 0,005

Fuente: MAPA.

Por otra parte, analizando los datos del estudio del sectordel refino en Andalucía, se pone de relieve la importanciade la demanda térmica de este sector es en forma devapor a diferentes presiones, de agua caliente, de

aceite térmico o vapor de alta presión, y de agua fría.Para abastecer las necesidades energéticas de estasinstalaciones es frecuente disponer de instalaciones decogeneración (empleando gas natural en su mayoría).Comparadas con las industrias de los subsectores de

las almazaras y las extractoras, las refinerías tienen unmenor consumo específico térmico y eléctrico.

2 Ineficiencias energéticas

Del análisis de las diferentes etapas de fabricación deaceites es posible delimitar diferentes áreas ineficientesenergéticamente. Estas ineficiencias van referidas avarios aspectos como:

• Ajustes de la capacidad en las fases de trabajo.

• Necesidades de energía térmica variables en las

diferentes etapas.

• Consumo de agua de proceso.

Dado que la calidad del producto se ve afectada desdela etapa anterior a la llegada a las almazaras, el trans-porte debe hacerse en condiciones en las que noresulten dañadas las aceitunas (evitar roturas de la pielque inician la fermentación), utilizándose contenedoresy camiones sin sobrepasar la altura de carga. Recibidoel fruto, es clasificado según calidad, variedad, estado

sanitario o grado de madurez, y se procede a la limpiezao lavado. El lavado se realiza en circuitos cerrados,donde se eliminan impurezas que podrían dañar losequipos de procesado, por lo que es necesario realizarlade manera eficiente. Las aguas de lavado (aguas grasas)se pueden aprovechar por decantación y/o centrifuga-ción, obteniéndose grasas para jabones y sólidos paracombustible o alimentación animal.

Desde la recepción se controla y clasifica la calidaddel producto. De manera electrónica y continuada se

controla el pesado de la aceituna ya limpia y se alma-cenan en tolvas. Este es un factor importante para poderajustar la capacidad de trabajo y, por tanto, el consumoenergético. De igual forma, el fruto debe estar limpiopara no mermar la eficiencia o desgaste de equipos.

La aceituna llega a unos tolvines que regulan su caídadentro del molino de martillos para ser molida y trituradaen trituradores metálicos construidos en aleacionesresistentes al impacto con el fin de evitar la contami-nación del aceite por metales. Esta etapa conlleva unconsiderable gasto energético, por lo que la regulación

del grado de molienda es esencial, también dependede ello el agotamiento de los orujos grasos. Posterior-mente, para el batido de la pasta se utilizan termobati-doras horizontales con diferentes diseños de rotores,paletas y cortadores de corriente que proporcionan a


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la masa triturada una agitación continua. Para evitarprocesos oxidativos la temperatura de la pasta despuésdel batido no debe superar los 25 ºC - 28 ºC, requiriendode un aporte energético externo que mantenga la tempe-ratura que permite disminuir la viscosidad del aceite,gracias al agua caliente que circula por una camisa querodea el cuerpo de la batidora. Esta fase consume grancantidad de energía, por lo que es necesario optimizar

el tratamiento térmico a través de reguladores. En laparte superior de la pasta batida queda una fracción delaceite que ya se ha separado. Se trata del aceite demejor calidad, con menor acidez y mejores caracterís-ticas organolépticas, para su separación se acopla a labatidora un cilindro de malla para efectuar la percolacióndel aceite. El aceite es introducido en un tamiz vibra-torio, se pasa a un depósito de acero inoxidable desdedonde se bombea posteriormente.

Tras el tamizado, se centrifuga el aceite, ya que aún

contiene algunas impurezas. En una centrifugadoravertical se separa el aceite en dos fases, aceite (libreya de compuestos extraños) y agua de lavado. El aceiteprecisa de decantación antes de almacenarlo en unabatería de aclaradores de acero inoxidable desde dondees bombeado hasta los depósitos de acero inoxidabledonde se reserva y clasifica. Todo este proceso conllevagran exigencia de consumos energéticos (eléctricosy térmicos) y el tratamiento de aguas de proceso y devertido.

Cuando se realiza la extracción del aceite de oliva por

centrifugación en tres fases, a 3000 rpm - 4000 rpmen centrífugas horizontales (decanteres), se hace demanera continua, automatizada y de alta productividad,pero también necesita fluidificar la pasta añadiendoagua caliente (40 ºC), con lo que exige mayor consumo

energético y de agua frente a la centrifugación en dosfases. Esta última al producir orujos de alto contenidoen humedad, ahorra energía pero exige tratamientode estos orujos, además de tener menor rendimientoextractivo. La extracción del aceite de orujo de oliva,se desarrollará en secaderos rotativos (tipo Tromel)de aire caliente para evaporar la humedad del orujode oliva y eliminar alpechines (la temperatura habitual

es de 450 ºC - 500 ºC). La baja eficacia de secado porformación de bolas que contienen agua, obliga a hacerdos pasadas por el secador (en la primera se reduce lahumedad hasta un 35% - 40%, y en la segunda hastael 8%. Se trata por tanto de una parte del procesoque requiere de mejoras energéticas por su elevadoconsumo eléctrico y térmico.

La etapa de refino acarrea una importante demandatérmica en forma de vapor a diferentes presiones, deagua caliente, de aceite térmico o vapor de alta presión,

y de agua fría. En la fase de desodorización, esta desti-lación, conlleva elevadas exigencias térmicas (200 ºC),mientras que la desaceración que separa las ceras de losaceites, se realiza a temperaturas inferiores a los 15 °C.El agua residual producida en el refino puede reducirseen hasta un 90% si el agua de refrigeración utilizada parala condensación de vahos se reintegra al circuito.

El almacenaje se realiza en la bodega, mediante depó-sitos generalmente de acero inoxidable. La tempera-tura debe mantenerse constante entre 15 ºC y 20 ºC,para lo cual se suelen instalar sistemas de ventilación y

calefacción. Este control de la temperatura es debido ala pérdida de aromas y oxidaciones que puede sufrir elaceite. Otro componente importante de las almazaras loconstituyen los equipos de trasiego y almacenamientode orujos para su traslado a las extractoras, los cuales


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suelen estar compuestos por bombas de pistón paraimpulsar la masa y tornillos sinfín para elevarla hasta la

tolva de almacenamiento, ubicada en el exterior de laalmazara, desde la cual serán cargados los camionespara su expedición.

2.1. Ineficiencias en equipos eléctricos

En el caso de los motores eléctricos, la posible inefi-ciencia energética de un motor vendrá dada por laspérdidas eléctricas y mecánicas en sus componentesque deben considerarse.

• Pérdidas por efecto Joule: se deben a la resis-tencia que ofrecen los devanados del motor (rotory estator) al paso de la corriente eléctrica.

• Pérdidas magnéticas: se asocian a los camposmagnéticos situados en el interior de la máquina.

• Pérdidas mecánicas: derivadas de la fricción delaire y los elementos fijos sobre las partes móvilesdel motor.

Para los trabajos de tipo mecánico lineal o rotativo,asociado al desplazamiento de un pistón o de un motorneumático, se usan los sistemas de aire comprimido.Constan de varias partes como compresor, depósito dealmacenamiento y regulación, enfriador, deshumidifi-cador, líneas de distribución y los puntos de consumo

con su regulador y filtro. El consumo eléctrico es reali-zado por el compresor, pero todos los elementos influyen

en mayor o menor medida en el rendimiento energéticodel sistema. Es importante controlar el funcionamientode estos equipos para evitar ineficiencias debidas aaire perdido por fugas, pérdidas de carga excesivas queafecten a la potencia de las herramientas y equiposconsumidores, sistema de control, etc.

En el caso de los sistemas de bombeo, las ineficienciaspodrían deberse a un bajo rendimiento de estos motivadopor tratarse de un circuito inadecuado. Las desviacionesde la operación del sistema fuera del rango óptimo de labomba se traducen en un funcionamiento ineficiente de lamisma, por un mal dimensionamiento inicial o de modifica-ciones o ampliaciones posteriores. Las modificaciones delcircuito deben ser estudiadas previamente desde el puntode vista del funcionamiento de la bomba para determinar lanecesidad del ajuste o sustitución del equipo de bombeocon el objetivo de certificar que se opera en condicionesóptimas. También es frecuente que los circuitos de bombeoque no operan con una carga constante, sino con un caudalvariable, no conlleven las operaciones de regulado de labomba. Estas mismas consideraciones pueden tenerse encuenta para los sistemas de ventilación y extracción.

2.2. Sistemas de iluminación

El sistema de iluminación tiene como finalidad propor-cionar un alumbrado con la calidad necesaria para que


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la visibilidad sea adecuada y legal, garantizando elmantenimiento de la productividad y la seguridad de los

ocupantes. La iluminación puede suponer cerca de un25% del consumo eléctrico de una instalación indus-trial, estimándose que se pueden alcanzar reduccionessuperiores al 20% gracias a medidas como la utilizaciónde componentes más eficaces, sistemas de control o laintegración de luz natural.

Por ello deben analizarse posibles causas de ineficienciaenergética como son la falta de determinación de losniveles de iluminación en las fases y dependencias, laelección de los componentes de la instalación o la faltade sistemas de control y regulación.

2.3. Ineficiencias térmicas

Los principales consumos térmicos vienen marcados por lasnecesidades de agua caliente en el batido y en la bodega paramantener constantes las temperaturas. También el procesode secado conlleva un gasto energético a considerar.

Para la generación de agua caliente y vapor se emplean las

calderas, siendo un factor importante considerar su tipo-logía. Las eléctricas son antieconómicas para su empleo enoperaciones que precisen una potencia calorífica moderadao grande, adecuando la potencia a la demanda para evitarsobredimensionamientos. Otro aspecto a considerar esque precisan de un sistema de control de la instalación para

evitar pérdidas sucesivas de calor cuando la caldera está enposición de espera y también requieren la revisión periódica

de las calderas, de forma que se mantenga funcionandoen óptimos niveles de rendimiento. La combinación desobredimensionamiento, pérdidas de posición de esperay bajo rendimiento puede suponer hasta un 35% menosen el rendimiento que en una caldera nueva correctamenteinstalada. A la hora de hacer la revisión periódica de lascalderas, es recomendable hacer un análisis de la combus-tión para tener unas buenas condiciones de rendimiento.También es importante la conservación y reparación delos aislamientos de las calderas, depósitos acumuladoresy tuberías de transporte de agua caliente. Asimismo, esfrecuente la mala gestión en cuanto al consumo de agua,su disminución implica, por una parte, la reducción del gastoasociado en la factura, pero también un ahorro energéticoasociado a la disminución del consumo de combustiblenecesario para su calentamiento. Los secaderos tambiéntienen una alta incidencia en la eficiencia energética deeste sector, aproximadamente el 11% del gasto energéticoen el sector industrial se debe a los procesos de secado.El control de las condiciones de secado, mediante el usode reguladores, como el ajuste de los equipos a las nece-sidades de cada proceso, son aspectos que inciden en laeficiencia energética.

De igual forma, un aspecto que debe tratarse como inefi-ciente es el referido a la no realización de un adecuadomantenimiento preventivo de los equipos o la no realiza-ción de inspecciones en los equipos, redes de distribu-ción, aislamientos, fugas, etc.


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2.4. Facturación energética

Para optimizar la facturación eléctrica hay que consideraraquellos conceptos en los que obtener mayores ahorros ycuyos parámetros deben controlarse: potencia contratada,penalización por la potencia reactiva, modo de facturación,consumos horarios, empresa comercializadora, etc.

En el caso del gas el término fijo en función de la presióny grupo tarifario, como el término variable en funcióndel consumo y grupo tarifario. La falta de un análisisde las necesidades de contratación energética reper-cute directamente sobre los ahorros en costes.

3 Mejoras tecnológicas y de gestiónque favorezcan la eficiencia energética

3.1. Mejoras en el consumo térmico

Las mejoras en el consumo de energía térmica pasanpor actuar tanto en la caldera generadora de calor como

en los consumos finales (calefacción y agua caliente).

Es necesario desarrollar medidas para aprovechar elmáximo rendimiento de la caldera y elementos auxiliarescontrolando los principales parámetros: alimentación,ventiladores, temperatura, caudales, válvulas, bombas,termostatos, limpieza, programas de mantenimiento,etc. Una importante mejora puede ser la implantación decontroladores para regular de una manera automatizaday centralizada los procesos. Estos controladores recibenlas señales de la instalación y las procesan a través de

aplicaciones de gestión, activando las correspondientessalidas. El coste de estos equipos puede ser fácilmenteamortizado como consecuencia de un mayor aprove-chamiento energético de la instalación y unos menorescostes de mantenimiento y reparación.

Los principales consumos de energía térmica se localizanen la fase de batido dentro del proceso productivo y en lade separación de fases líquidas y calefacción de bodega.Entre las medidas dirigidas a mejorar estas fases están:

• Instalación de termostatos tanto en los circuitos

de agua en la batidora, para regular la temperaturade entrada y salida del agua caliente en el cuerpode la batidora (25 ºC - 28 ºC), como en puntosestratégicos, para controlar la energía consumidaen la nave y bodega.

• Control de la duración del proceso de batido y manteni-miento de una temperatura uniforme en la masa antes

de su introducción en las centrífugas horizontales.

• Control tanto de las condiciones de los frutos y

el aporte de agua caliente necesario como de lasnecesidades de calor asociadas.

• Sellado de puertas y ventanas para la reducción de

pérdidas innecesarias de calor en nave y bodegas.

• Aprovechamiento del calor desprendido por los

sistemas de refrigeración de motores y equipos.

3.2. Cambios en calderas

Desde el olivar se suministran importantes cantidadesde biomasa (por ejemplo, restos de podas) que puedenemplearse como combustibles térmicos. Tambiénsubproductos como el orujillo, obtenido en las extrac-toras de aceite de orujo, o el propio hueso de la aceituna,separable en la almazara antes de la extracción, puedenemplearse como combustible.

El empleo de calderas de biomasa puede suponerventajas frente al gasoil:

• Menores emisiones de dióxido de carbono (CO2),

monóxido de carbono (CO) y dióxido de azufre(SO

2), aunque mayores de partículas.

• Costes energéticos (c€/kWh) inferiores. Si bien los

costes de inversión son superiores, los de explota-ción resultan muy por debajo, como consecuencia

del menor coste de la biomasa (c€/termia), lo quereduce el periodo de amortización de la inversión.

• Reutilización de residuos y subproductos del propio

sector.

Otra actuación a desarrollar es la sustitución del gasóleopor gas natural. El gas natural, además de ser uncombustible eficiente energéticamente hablando, esun combustible más respetuoso con el medio ambienteque los productos petrolíferos. Así mismo el manteni-miento de la instalación y el almacenamiento del gas

natural (no existe) presentan menos problemas que conotro combustible. El ahorro energético en combustibleque supone la utilización de gas natural está en torno aun 3%. No obstante, aunque el coste del gas natural esmenor, el cambio requiere una inversión adicional.


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En definitiva, el cambio a gas natural implica ventajascomo:

• Ahorro y diversicación energética, y por lo tanto,

mejora de la eficiencia energética del proceso.

• Ahorro económico por el elevado precio de los

combustibles derivados del petróleo.

• Mejora de los ratios de producción y calidad del

producto.

• Disminución de la dependencia energética del

petróleo.

• Reducción del impacto ambiental.

Algunas posibles mejoras a considerar en el refinado deaceites son las siguientes:

• Recuperación del calor sensible de los humosde la caldera: Los humos, producto de la combus-tión de una caldera, contienen una considerableenergía, ya que al generar vapor se alcanza un nivelde temperatura muy elevado. Si se aprovecha esta

energía o una parte, se aumentaría la eficienciaenergética del proceso, ya que con estos equiposse ahorra de un 2% - 5% de combustible. Este calorresidual se puede destinar a varios usos, comoprecalentamiento de la carga, producción de vaporo aire caliente, calentamiento del combustible oprecalentamiento del aire de combustión. Existenvarios tipos de equipos destinados a la recupera-ción del calor de los humos. Los más habitualesson los economizadores, recuperadores, regene-radores y las calderas de recuperación.

• Recuperación del calor de purgas de las calderas:Tanto en los intercambiadores como en las redesde distribución de vapor, se produce condensadoque debe ser eliminado. Este condensado es elimi-nado mediante purgadores y conducido por tube-rías normalmente aisladas hasta al depósito dealimentación de la caldera, permitiendo un sumi-nistro de agua de aporte caliente.

El ahorro energético que se puede llegar a conse-guir con esta medida puede alcanzar hasta el 3%

de la energía térmica total utilizada en la genera-ción de vapor.

• Recuperación de condensados: En el sector delrefino de aceites vegetales se puede recuperar

hasta el 50% - 60% del caudal de vapor generado,con el consiguiente ahorro de energía. Un posible

destino es precalentar el agua de alimentación alas calderas. Para evitar que se contamine esteagua con aceite, se puede recuperar el calor delos condensados con un intercambiador de calor(intercambio indirecto).

• Ajuste y control de los parámetros de combus-tión en calderas: Para disminuir las pérdidas decalor sensible con los gases de la combustión, esconveniente optimizar el exceso de aire que seintroduce en el equipo, para así disminuir el caudalde humos que sale de la caldera. A su vez, al reducireste caudal, aumenta la temperatura del ambiente,por lo que el porcentaje de inquemados gaseososdisminuye. Así, el exceso de aire para calderas decombustibles sólidos debería estar entre un 80% -100%, para calderas de fueloil del 30% - 40% y paralas de gas natural, del 15% - 20%. Con esta medidase podría ahorrar en torno al 10% de combustiblepara las calderas de combustibles sólidos y hasta el5% para las de fueloil o gas natural.

3.3. Mejoras en el consumo eléctrico

3.3.1 Motores eléctricos

Debe considerarse el dimensionamiento de la potencia. Lapotencia nominal debe estar sobredimensionada del 5%al 15% con respecto a la potencia precisa para la aplica-ción, con el fin de que el motor opere con eficiencia y conel factor de potencia adecuados. El cálculo de la potenciaadecuada depende del régimen de carga del motor, pues

es posible dimensionar el motor en función de la cantidadde arranques y paradas a las que es sometido.

Los motores eléctricos más utilizados en las aplicacionesestudiadas son los asíncronos, en los cuales la velocidadno puede ser cualquiera, sino una serie de velocidadescercanas a la de sincronismo. En funcionamiento normal,están permitidas fluctuaciones de la tensión de alimenta-ción del orden del ± 5%. Una disminución de la tensiónprovoca una mayor intensidad en los devanados, causandoun aumento de las pérdidas y una disminución del rendi-miento. Un aumento de la tensión de alimentación

provoca un incremento apreciable de la corriente reactivanecesaria, con lo que, además de crecer las pérdidas, elfactor de potencia disminuirá. El mantenimiento del niveladecuado de tensión es importante en el arranque, porlo que para el funcionamiento óptimo de estos motores


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es imprescindible que la tensión de alimentación seasiempre la correcta. Una tensión distinta de la nominal

aumenta las pérdidas y por tanto los costes. Los motoresasíncronos presentan un elevado consumo de potenciareactiva, aquella que necesita para el establecimiento delos campos magnéticos necesarios para funcionar.

La compensación de esta potencia reactiva supone unincremento de la capacidad de la instalación, una reduc-ción de las pérdidas y una disminución de la factura-ción eléctrica, pues las compañías eléctricas aplican unrecargo por energía reactiva para los clientes a tarifa, quepuede transformarse en bonificación corrigiendo el factorde potencia. Los equipos encargados de suministrar laenergía reactiva a los receptores (en lugar de tomarlade la red eléctrica) son los condensadores estáticos, loscuales, conectados a la red, actúan como generadoresde energía reactiva inductiva.

Utilización de motores de alta eficiencia (modelos EFF1,EFF2 y EFF3). Estos poseen un diseño y construcciónespeciales que permiten unas menores pérdidas que losmotores estándar. El coste de compra es poco significa-tivo con respecto al coste total de la operación, debiéndoseanalizar, en el momento de su adquisición, las caracterís-

ticas de la aplicación a la cual se encuentren destinados. Lasventajas de los motores de alta eficiencia son la robustezfrente a los estándar (lo que ocasiona un menor gasto en elmantenimiento y una mayor vida) y una mayor eficiencia, loque produce un menor coste de la operación.

Los exámenes periódicos de los motores con el obje-tivo de identificar posibles sustituciones por otros demayor eficiencia se centrarán en aquellos motores que

sobrepasen un tamaño mínimo y unas horas de trabajoanuales: motores de eficiencia estándar antiguos o rebo-

binados, carga constante, horas anuales de trabajo, etc.

Asimismo, es frecuente que ante una avería o fallo deun motor se plantee la disyuntiva entre reparar la averíao sustituir dicho motor. A priori, la reparación pareceser la alternativa más oportuna dado su inferior coste.Sin embargo, casi siempre el rebobinado de un motorocasiona una pérdida de rendimiento y una menor fiabi-lidad de su funcionamiento. La alternativa de la sustitu-ción del motor depende del coste de la reparación, lavariación del rendimiento, el coste del nuevo motor, laeficiencia original del motor instalado, el factor de carga,las horas de operación anuales, el coste final de la energíay la amortización.

Otras actuaciones a considerar son el adecuado mante-nimiento en cuanto a las condiciones de lubricación,transmisión, alineación del motor, situación de la inerciade cargas, etc.

3.3.2 Bombas y ventiladores

Los sistemas de bombeo pueden tener bajo rendimientopor motivos como disponer de motores de accionamientode bajo rendimiento, que el circuito no sea adecuado oque la regulación no sea la necesaria. Deben revisarse yoptimizarse las condiciones a cada momento.

Una mejora a considerar para reducir el consumo es laincorporación de variadores de frecuencia. El objetivo deincorporar variadores de frecuencia en los motores de


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elevada utilización o potencia es ajustar, de forma continuay automática, la velocidad de giro del motor a la carga delequipo. En el caso de bombas y soplantes, el par motor esproporcional al cuadrado de esta velocidad, y la potencia loes al cubo. Por esto, una pequeña reducción de este pará-metro puede derivar en un ahorro importante de energía,que puede ser del orden del 25% al 30% del consumoeléctrico, e incluso más, para motores de elevada potenciay uso anual. Aunque requieren una importante inversión,

el retorno de la misma es bueno. En el modo de funciona-miento normal de estos equipos (bombas, ventiladores...),la regulación de su capacidad se hace mediante una válvulao clapeta situada a la salida del equipo, que estrangula elcaudal de agua o aire; de esta forma, el exceso de electri-cidad que se consume se pierde en fricción. Al introducirun variador de frecuencia, se puede reducir la pérdida deenergía que tiene lugar en esta válvula, y como conse-cuencia el consumo eléctrico.

Otra mejora a considerar es el control de las pérdidas, pues

la pérdidas en los órganos de control de los circuitos de aguay aire pueden alcanzar hasta el 25% - 30% de la potenciaconsumida en bombas y ventiladores. Para reducirlas sepuede realizar revisiones periódicas, instalar motores develocidad variable (ahorro de 25% - 30% consumo eléc-trico) e implantar deflectores a la entrada del equipo (ahorro10% - 15% consumo eléctrico). El aislamiento de tuberíasde vapor y de aire caliente permite reducir la transmisiónde calor entre la tubería y el aire, con lo que se reducenlas pérdidas. El ahorro potencial oscila del 1% al 3% delconsumo de combustible en generación de calor.

3.3.3 Sistemas de aire comprimido

• Recuperación del calor. Un 94% de la energíaconsumida en un compresor se transforma en

calor recuperable y solo un 6% se transforma enenergía de presión. Puede significar un ahorroconsiderable la recuperación del calor disipado.Los compresores refrigerados por agua permitenla recuperación de hasta el 90% de la energíade entrada en forma de agua caliente a tempe-ratura de 70 ºC - 80 ºC, que a su vez puede serempleada para duchas, calefacciones, alimenta-ción a calderas, etc.

• Utilización de compresores de velocidadvariable. La demanda de aire comprimido en unainstalación es frecuentemente muy variable, por loque el compresor opera a carga parcial durante granparte de su vida útil. Este tipo de accionamientospermite ajustar la potencia desarrollada por el motora la carga instantánea, mejorando ostensiblementela eficiencia energética del sistema.

• Fraccionamiento de potencia de los compre-

sores. Consiste en disponer de una central deproducción de aire con diversos compresores depotencia similar, de manera que uno de ellos seade velocidad variable y esté permanentementeoperando, con el objetivo de ajustar el consumo eléc-trico a la demanda instantánea de aire del sistema.

3.3.4 Instalaciones eléctricas

• Mejoras en la intensidad máxima admisible: Los conductores eléctricos deben estar dimen-

sionados correctamente. El correcto dimensiona-miento del cableado evitará el deterioro de la insta-lación. La capacidad de un conductor para disiparcalor depende de las condiciones ambientales, porlo que éstas deben de ser óptimas.


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• Pérdidas de energía en conductores relacio-nadas con la resistencia de los conductores.Para

evitarlas se tendría que disminuir la longitud y/oaumentar la sección de los conductores. Tambiénestas pérdidas dependen de forma cuadrática dela intensidad que circula por el conductor, por loque, siempre que sea posible, se debe disminuirdisponiendo varios cables en paralelo o aumen-tando la tensión nominal.

• La caída de tensión. Depende de la intensidadque atraviesa el cable, de la longitud del mismo ydel factor de potencia. Es fundamental tener todosestos conceptos optimizados, porque una caída detensión grande en una línea puede provocar dañosimportantes en equipos de alto coste.

• Potencia nominal del transformador. Debe reali-zarse un estudio de rentabilidad económica a lahora de seleccionarlo, teniendo en cuenta las posi-bles pérdidas de energía.

3.3.5 Sistemas de iluminación

La fabricación de aceites es un sector en el que frecuen-temente se trabaja en tres turnos y se hace un uso inten-sivo de las instalaciones las 24 h del día, por lo que setrata de un aspecto importante. Debe proporcionarse unalumbrado energéticamente eficiente con calidad sufi-ciente para que la visibilidad sea, en todo momento, laadecuada para garantizar el mantenimiento de la produc-tividad y la seguridad de los trabajadores y ocupantesde las instalaciones. Habrá que considerar, entre otras,varias medidas relacionadas tanto con equipos eficientescomo con su empleo adecuado.

• Aprovechamiento de la luz natural: limpiezade vidrios, supresión de obstáculos, pintado deparedes claras, etc.

• Supresión de puntos de luz superfluos.

• Alumbrado zonificado. Con ello se pretende elencendido independiente de cada conjunto deluminarias e iluminar, única y exclusivamente,aquella zona del local que va a ser utilizada y asíaprovechar la luz natural en zonas más próximas a

las ventanas.

• Sistemas de control de alumbrado. Asegura unailuminación de calidad mientras es necesario ydurante el tiempo preciso. Un sistema de control

en la iluminación completo combina sistemas decontrol de tiempo, sistemas de control de la ocupa-

ción, sistemas de aprovechamiento de la luz diurnay sistemas de gestión de la iluminación.

• Zonas de uso poco frecuentes. Se instalarán detec-tores de presencia por infrarrojos o de interruptorestemporizados para controlar de forma automática elalumbrado de zonas de uso esporádico.

• Sustitución de lámparas fluorescentes de38 mm de diámetro por otras de 26 mm.

• Sustitución de lámparas incandescentes por

fluorescentes compactas de bajo consumo.

• Instalación de lámparas fluorescentes conbalasto electrónico en vez de electromagnético con un ahorro del 25% de energía, más fiable yrápido arranque, supresión del zumbido y parpadeoy una mayor duración de la lámpara.

• Realizar campañas de concienciación.

En el caso del estudio realizado entre las refinerías anda-

luzas por parte de la Sociedad para el Desarrollo Energéticode Andalucía, se aconsejaba llevar a cabo la introducciónde balastos de encendido electrónico en las luminarias defluorescentes con encendido por reactancia más cebador.Este tipo de equipos conseguía un ahorro superior al 25%del consumo de los equipos convencionales.

3.3.6 Tarifa eléctrica

Para conseguir un buen precio en el mercado liberali-

zado de electricidad se debe proceder a mantener unabuena negociación con la empresa comercializadora. Eneste sentido, es fundamental conocer la estructura delconsumo para poder optimizar cada una de estas varia-bles. Es necesario analizar con detalle la mejor oferta desuministro eléctrico en función del nivel de consumoprevisto, las necesidades de potencia y tensión de sumi-nistro y la distribución temporal del consumo. Habrá queelegir la tarifa más idónea teniendo en cuenta que éstadependerá de todos los posibles parámetros combinán-dolos hasta obtener la más adecuada.

3.3.7 Automatizaciones de proceso

La automatización de tareas en las almazaras mejora surendimiento industrial hasta en un 78% debido al buen


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funcionamiento de todas las partes y a que se reduce elnúmero de averías por llevar las máquinas a su régimen

de funcionamiento óptimo. La mecanización supone unahorro para la almazara en torno al 30% porque se reduceel consumo de energía eléctrica -ya que todos los motorestrabajan en condiciones normales y se controlan losconsumos y la velocidad- y también es menor el consumode agua y combustible por el control de las temperaturasy caudales en las distintas partes del proceso.

Entre las mejoras de la automatización de procesosdestacan las siguientes:

• Mejora en la calidad nal del producto, debido a

la no necesidad de repaso de orujos, a la mejorclasificación y limpieza del fruto y a evitar la degra-dación de las cualidades del aceite a lo largo delproceso de fabricación por altas temperaturas oacumulaciones de masa.

• Mejora del rendimiento industrial de la almazara,

debido al funcionamiento óptimo de todas laspartes de la almazara mejorando agotamiento delos orujos.

• Reducción del número de averías, por llevar lasmáquinas a su régimen de funcionamiento óptimo.

• Reducción del consumo de energía eléctrica. Todos

los motores trabajan en condiciones normales, secontrolan consumos y velocidad.

• Reducción del consumo de agua y combustible

debido al control de las temperaturas y caudalesen las distintas partes del proceso.

• Simplicación de la operación de la almazara.La instalación de paneles de control y pantallasgráficas con sinópticos del proceso facilitan elmanejo de la almazara.

• Reducción del número de trabajadores necesarios

para operar la almazara. Es una consecuencia de lasimplificación del control.

• Mejora de la seguridad de los trabajadores.

• Reducción del tiempo de espera de los aceituneros

en el patio.

En el mercado existen gran cantidad de sensores y capta-dores orientados a la medida de las variables como puedenser termostatos, caudalímetros, amperímetros, sensores

de grasa y humedad NIR y sondas de nivel. Los actuadoressuelen ser electroválvulas para el control de caudales y

temperaturas o variadores de frecuencia para el controlde velocidad de los motores. Todo esto funciona conec-tado a un PLC o conectado a ordenadores industriales yutilizando sistemas Scada. El control se realiza mediantepantallas gráficas dispuestas en los lugares estratégicosde la fábrica. Los fabricantes de las maquinarias de extrac-ción también comercializan sistemas de automatizaciónmodulares para todo el proceso de extracción de aceite(batidora, decánter, centrifugadora).

3.4. Sistemas de cogeneración

Una posible mejora a considerar en industrias de altovolumen es la inclusión de sistemas de cogeneración. Setrata de un método alternativo de generación de energíaeléctrica de alta eficiencia energética, que emplea laproducción conjunta de electricidad o energía mecánicay energía térmica útil para su aprovechamiento. Se ahorraenergía primaria por el aprovechamiento simultáneo delcalor y mejora el rendimiento de la instalación frente auna generación convencional.

Sujetos a estudio de rentabilidad, podría plantearse sistemasde cogeneración de orujos y alpechines para la obtenciónde energía térmica de proceso y energía eléctrica.

Las ventajas de la cogeneración son varias:

• Se evitan pérdidas de transformación y de trans-porte mediante la generación en el mismo lugar deconsumo.

• Se estima que el rendimiento del proceso alcanzahasta el 90% frente al 65% de los sistemasconvencionales.

• Favorece la seguridad del abastecimiento energético.

• Hay instalaciones adecuadas para cualquier rango

de potencias, ya sean eléctricas o térmicas.

• Facilita la descentralización de energía.

• Descubre tecnologías más ecientes y competitivas.

• Minimiza el impacto medioambiental ligado a las

actividades energéticas.

• Diversica inversiones para el campo eléctrico.


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En el caso de las refinerías de aceites vegetales, lasnecesidades de energía térmica en forma de vapor son

continuas y uniformes a lo largo del año, el consumoeléctrico es elevado, sobre todo si cuentan con líneasde envasado y fabricación de botellas de plástico, y lademanda frigorífica para el proceso también es conside-rable. Por esto, este sector cuenta con unas condicionesóptimas para aprovechar los efluentes de una planta decogeneración y cumplir los requisitos que establece laley. Los equipos de recuperación y transformación decalor y electricidad de la planta de cogeneración deberánconectarse en paralelo con los sistemas convencionales,tanto para hacer frente a un posible corte del suministrodesde la cogeneración, como para completar la demandano satisfecha por ésta.

Finalmente cabe mencionar que la electricidad producidapor cogeneración está sujeta a recibir primas estable-cidas por las regulaciones del régimen especial.

3.5. Revisión de procesos

Conviene enumerar algunas de las mejoras evidenciadas

en el citado estudio entre las refinerías andaluzas porparte de la Sociedad para el Desarrollo Energético deAndalucía:

• Precalentamiento regenerativo del aceite: Anali-zando el proceso de refino del aceite se llega a laconclusión que se pueden introducir varias etapasde precalentamiento regenerativo, con el consi-guiente ahorro de energía. La gran mayoría de lasrefinerías ya lo incorporan. Esta segunda etapade regeneración consiste en enfriar el aceite que

sale del equipo de desodorizado con el aceite sindesodorizar y que va a comenzar a tratarse. Conesta medida se ahorra, por un lado, vapor, paracalentar el aceite que entra en este equipo, y porotro, agua fría, para enfriar el aceite que sale yatratado. Además de esta etapa, se puede introduciren el proceso una primera etapa de regeneración. Laopción generalizada consiste en calentar el aceite aneutralizar desde 20 ºC a 65 ºC - 70 ºC con el aceitedesodorizado, que previamente ha cedido parte desu calor en la segunda etapa de regeneración.

• Sustitución, en la etapa de desodorización, dela caldera de aceite térmico por una caldera devapor a alta presión: Tradicionalmente se habíanvenido empleando en el proceso calderas de aceitetérmico, siendo sustituidas por las de vapor sobre-

calentado. Ambas tienen bajos rendimientos peroconviene usar las de vapor para evitar el posible

contacto de aceite térmico con el aceite que seestá refinando, ya que si se contamina, dejaría deser apto para el consumo humano. Por otro lado,al ser normalmente las calderas de aceite térmicoantiguas, la sustitución implicará mejoras en elrendimiento.

• Modificaciones en la configuración del procesode refino: El proceso de refino se caracteriza porlas etapas de enfriamiento intermedio y su poste-rior calentamiento, con el consiguiente consumode energía. Estudiando el proceso, se puede conse-guir eliminar o reducir estos enfriamientos introdu-ciendo más etapas de calentamiento regenerativoentre corrientes. Con esta medida se puede llegara ahorrar hasta un 25% - 30% de energía.

• Proceso con menos mermas: El objetivo de estamedida es, con un tratamiento similar, obtener lamayor cantidad de producto final para la mismacantidad de materia prima. En esto están traba-jando los responsables de proceso de la industriaaceitera y los genetistas especializados en semi-

llas, para conseguir un aceite con unas especifica-ciones adecuadas y con menos mermas.

• Desgomado enzimático: El proceso de desgo-mado (eliminación de fosfolípidos) consta de dosetapas: en la primera el aceite crudo se pone encontacto con agua y en la segunda con ácido, gene-ralmente fosfórico. El desgomado ácido originaun subproducto del que no se puede aprovecharnada y que es un problema para las refinerías. Sinembargo, el desgomado enzimático actúa direc-

tamente sobre los fosfolípidos, y los desdobla ensus componentes, sin necesidad de utilizar ningúnácido para el proceso, por lo que el efluente ya noes problemático. El mayor inconveniente que tieneesta opción es el gran volumen que se necesitapara la reacción enzimática.

• Desgomado por membrana: Se basa en unproceso físico para la recuperación de lecitinas, sinutilizar reactivos. El mayor desafío es conseguir unmaterial para las membranas que sea resistente alos solventes durante un tiempo tal que permita

trabajar con costos razonables.

• Refinación alcalina con potasa cáustica (KOH):Para la etapa de neutralización del proceso de refinoalcalino se viene utilizando sosa cáustica (NaOH).


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Caso de emplear en la neutralización potasa cáus-tica (KOH), el subproducto de esta etapa (borras

de neutralización) es más denso y compacto, portanto, ocluye menos aceite, y con esto se reducenlas mermas. Por otro lado, si a las aguas residualescon potasio se les añade magnesio, puede obte-nerse abono líquido.

• Refinación alcalina con silicato sódico:Esta tecnología proviene de la fabricación de aceitede arroz. Podría aplicarse al aceite de girasol, dismi-nuyendo las mermas en la neutralización.

3.6. Buenas prácticas de gestión

Finalmente, comentar una serie de medidas de gestiónque pueden favorecer la reducción del consumo energé-tico en estas industrias:

• Desarrollo de los programas de mantenimiento

preventivo de equipos e instalaciones proporcio-nado por los fabricantes e instaladores. Limpiezaperiódica de cintas transportadoras, que reducirán

la potencia demandada por los motores; engraseperiódico de rodamientos y ejes; alineaciónadecuada de correas, poleas, ejes, etc.; reduc-ción del número de paradas innecesarias para lalimpieza de los decánteres, mediante la regulaciónde la velocidad de las salidas, de forma que setrabaje en continuo el mayor tiempo posible, etc.

• Cualicación de responsables de mantenimiento

en los aspectos de gestión y control. Grado delimpieza de la aceituna a la llegada a la almazara,

manejo de las tolvas, grado de molienda, el tiempode batido y la temperatura de la pasta, cantidad demasa inyectada en las centrífugas, su temperaturay la cantidad de agua, periodicidades de descargay las temperaturas del aceite, mantenimiento de lainstalación eléctrica y de calefacción, así como lasnecesidades de combustible asociadas, limpieza detolvas y tornillos, molinos y batidoras, decánteres ytamices, fábrica y conducciones, limpieza al finalizar

la campaña de la almazara, sus equipos e instala-ciones (caldera, bombas, intercambiadores, etc.).

• Acciones de formación del personal en materia de

ahorro energético: cursos, campañas de motivación,reuniones informativas, difusión de información, etc..

• Realización de auditorías energéticas con carácter

periódico.

• Desarrollo de programas anuales de reduc-ción de consumos energéticos.

4 Bibliografía• Manual de eficiencia energética 2007.

Eficiencia y ahorro energético en la industria.Gas Natural Fenosa.

• Consumos energéticos por agrupaciones deactividad y producto consumido, INE (2005).

• Informe económico 2007. Federación Españolade Industrias de la Alimentación y Bebidas.

• Guía de ahorro energético. Instalaciones indus-triales. Dirección General de Industria, Energía yMinas. Comunidad de Madrid (2005).

• Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética enEspaña 2004-2012. Plan de Acción 2008-2012.Ministerio de Industria, Comercio y Turismo-IDEA.

• La industria agroalimentaria aragonesa. Arago-nesa de Consultoría-CREA 2006.

• Proyecto Sade-Almazaras de la Agencia deGestión de la Energía de Castilla-La Mancha (Agecam, 2003).

• Automatización del proceso de extraccióndel aceite de oliva. Situación en la provincia deJaén. Aguilera Puerto, Daniel; y Gómez Ortega,Juan. Escuela Politécnica Superior. Universidadde Jaén (2006).


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09 Fabicación de aceites y grasas

vegetales y animales (CNAE 10.4)

DANIEL BLÁZQUEZ

MARTA DEL OLMO

Colaboradores de EOI

Obra realizada por:

Con la colaboración del Centro de Eficiencia Energética de:

Impreso en papel ecológico y libre de cloro.

© EOI Escuela de Negocios

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Reservados todos los derechos

Edita: Gas Natural Fenosa

Diseño y maquetación: Global Diseña

Impresión: División de Impresión


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