Administração de materiais Administração de materiais Cadeia de SuprimentosCadeia de Suprimentos

Administração de materiais Administração de materiais Cadeia de SuprimentosCadeia de Suprimentos

Prof. Reinaldo Di LuciaProf. Reinaldo Di Lucia

2º Semestre de 2011

AvaliaçãoAvaliação Provas Bimestrais:Provas Bimestrais:

Matéria seguindo o plano de ensino, correspondente a cada Matéria seguindo o plano de ensino, correspondente a cada bimestre.bimestre.

Provas Substitutivas:Provas Substitutivas: Conteúdo pertinente a toda matéria ministrada no respectivo Conteúdo pertinente a toda matéria ministrada no respectivo

semestre letivo de 2010.semestre letivo de 2010. Exame Final:Exame Final:

Conteúdo pertinente a toda matéria ministrada no respectivo Conteúdo pertinente a toda matéria ministrada no respectivo semestre letivo de 2010.semestre letivo de 2010.

Trabalho:Trabalho: Soma de até dois pontos na P2. Alunos que não fizerem a P2 Soma de até dois pontos na P2. Alunos que não fizerem a P2

não terão o benefício da nota do trabalhonão terão o benefício da nota do trabalho

Regras para Realização do TrabalhoRegras para Realização do Trabalho

GruposGrupos Mínimo 4 e máximo 6 componentesMínimo 4 e máximo 6 componentes

ConteúdoConteúdo Trabalho sobre um dos temas propostos e suas correlações Trabalho sobre um dos temas propostos e suas correlações

dentro de uma organização, proporcionando ao aluno a dentro de uma organização, proporcionando ao aluno a oportunidade de aprofundar seus conhecimentos através oportunidade de aprofundar seus conhecimentos através de pesquisa em literaturas especializadas, como também de pesquisa em literaturas especializadas, como também tomar contato com procedimentos atualmente adotados tomar contato com procedimentos atualmente adotados pelas organizações. Não serão aceitos trabalhos que pelas organizações. Não serão aceitos trabalhos que espelhem cópia de material existente quer seja no livro espelhem cópia de material existente quer seja no livro texto ou da bibliografia complementar indicada.texto ou da bibliografia complementar indicada.

Temas para o TrabalhoTemas para o Trabalho Conceitos da Administração de MateriaisConceitos da Administração de Materiais Implementação de Cadeias de SuprimentoImplementação de Cadeias de Suprimento Previsão da demandaPrevisão da demanda Planejamento das Necessidades de MateriaisPlanejamento das Necessidades de Materiais Compras e/ou ContratosCompras e/ou Contratos Recebimento de MateriaisRecebimento de Materiais Estoque Físico, Administração de Depósitos e Movimentação Física Estoque Físico, Administração de Depósitos e Movimentação Física

de Materiaisde Materiais Quantidade de pedidos – Lote EconômicoQuantidade de pedidos – Lote Econômico Sistemas de Pedidos de Demanda Independente – Reposição de Sistemas de Pedidos de Demanda Independente – Reposição de

Estoques.Estoques. Distribuição FísicaDistribuição Física Tecnologia de Informação Aplicada a Área de Materiais/Supply ChainTecnologia de Informação Aplicada a Área de Materiais/Supply Chain Sistemas de Gestão em SCMSistemas de Gestão em SCM

Regras e dicasRegras e dicas CalendárioCalendário EstudosEstudos CelularesCelulares Dúvidas (rdilucia@unisanta.br)Dúvidas (rdilucia@unisanta.br) FaltasFaltas Falsidade IdeológicaFalsidade Ideológica ProvasProvas TrabalhoTrabalho RespeitoRespeito

Estudo de casoEstudo de caso

Qual a importância do Qual a importância do Planejamento e Planejamento e

Administração de Materiais Administração de Materiais na Indústria?na Indústria?

Situação após a II GGSituação após a II GG

Sistema de produção em massaSistema de produção em massa Fordismo / TaylorismoFordismo / Taylorismo Relação capital/trabalhoRelação capital/trabalho Cultura ocidental x Cultura orientalCultura ocidental x Cultura oriental ProdutividadeProdutividade Fidelidade x lucratividadeFidelidade x lucratividade

Situação no JapãoSituação no Japão

Baixa produtividadeBaixa produtividade Efeito da depressão causada pelo II GGEfeito da depressão causada pelo II GG Mercado doméstico pequeno, exigindo Mercado doméstico pequeno, exigindo

grande gama de tipos de produtosgrande gama de tipos de produtos Compra de tecnologia no exterior Compra de tecnologia no exterior

impraticávelimpraticável Remotas possibilidades de exportaçãoRemotas possibilidades de exportação Baixa qualidadeBaixa qualidade

MERCADO AUTOMOBILÍSTICOMERCADO AUTOMOBILÍSTICO

• ECONOMIA DE ESCALA;ECONOMIA DE ESCALA;

•PRODUTIVIDADE PARA PRODUTIVIDADE PARA GRANDES LOTES;GRANDES LOTES;

•MERCADOS EM EXPANSÃO;MERCADOS EM EXPANSÃO;

• ECONOMIA DE ESCALA;ECONOMIA DE ESCALA;

•PRODUTIVIDADE PARA PRODUTIVIDADE PARA GRANDES LOTES;GRANDES LOTES;

•MERCADOS EM EXPANSÃO;MERCADOS EM EXPANSÃO;

FORDFORDFORDFORD

• ECONOMIA DE ECONOMIA DE VARIEDADES;VARIEDADES;

•PRODUTIVIDADE COM PRODUTIVIDADE COM DIVERSIDADE;DIVERSIDADE;

•MERCADOS INSTÁVEIS;MERCADOS INSTÁVEIS;

• ECONOMIA DE ECONOMIA DE VARIEDADES;VARIEDADES;

•PRODUTIVIDADE COM PRODUTIVIDADE COM DIVERSIDADE;DIVERSIDADE;

•MERCADOS INSTÁVEIS;MERCADOS INSTÁVEIS;

TOYOTATOYOTATOYOTATOYOTA

1955195519551955

VOLUMES DE PRODUÇÃO:VOLUMES DE PRODUÇÃO:

JAPÃO - 69.000JAPÃO - 69.000

EUA - 9.200.000EUA - 9.200.000

O caso ToyotaO caso Toyota 1948 – Sistema de Produção puxada, eliminando 1948 – Sistema de Produção puxada, eliminando

estoques intermediários (Taiichi Ohno)estoques intermediários (Taiichi Ohno) 1949 – Eliminação de estoques intermediários na 1949 – Eliminação de estoques intermediários na

Fábrica de MotoresFábrica de Motores 1949 – Operários polivalentes começaram a operar 3 1949 – Operários polivalentes começaram a operar 3

ou 4 máquinas simultaneamente. Os operários ou 4 máquinas simultaneamente. Os operários inspecionavam o próprio serviçoinspecionavam o próprio serviço

1950 – Implementação do sistema “puxado” nas 1950 – Implementação do sistema “puxado” nas diversas áreas da empresa (devido a pressão dos diversas áreas da empresa (devido a pressão dos bancos e consequente necessidade de reduzir bancos e consequente necessidade de reduzir estoques)estoques)

1953 – Implementação do sistema Kanban, com a 1953 – Implementação do sistema Kanban, com a utilização de cartõesutilização de cartões

O caso ToyotaO caso Toyota 1955 – Sincronização das diversas áreas de 1955 – Sincronização das diversas áreas de

produção, reduzindo material em processoprodução, reduzindo material em processo 1957 – Instalação de lâmpadas indicadoras para 1957 – Instalação de lâmpadas indicadoras para

alertar os supervisores de problemas na linha alertar os supervisores de problemas na linha (Andon)(Andon)

1958 – Eliminação da documentação (formulários) 1958 – Eliminação da documentação (formulários) para retirada de materialpara retirada de material

1959 - Implantação de sistema de controle interno 1959 - Implantação de sistema de controle interno para o deslocamento interno e interno-externo de para o deslocamento interno e interno-externo de materiais, permitindo maior redução nos níveis de materiais, permitindo maior redução nos níveis de estoques e no tempo de esperaestoques e no tempo de espera

1961 – Ampliação do sistema Kanban aos 1961 – Ampliação do sistema Kanban aos fornecedores externosfornecedores externos

1965 – Sistema Kanban a todos os fornecedores 1965 – Sistema Kanban a todos os fornecedores externosexternos

PRODUÇÃOPRODUÇÃOENXUTAENXUTA

FABRICAR COM O MÁXIMO DE ECONOMIA DE RECURSOSFABRICAR COM O MÁXIMO DE ECONOMIA DE RECURSOS

PRODUZIR COM QUALIDADE - SEM DEFEITOSPRODUZIR COM QUALIDADE - SEM DEFEITOS

SISTEMA SISTEMA TOYOTATOYOTA

QU

AL

IDA

DE

QU

AL

IDA

DE

PARTICIPAÇÃOPARTICIPAÇÃO

PR

OD

UT

IVID

AD

EP

RO

DU

TIV

IDA

DE

ELEMENTOS ELEMENTOS BÁSICOS BÁSICOS

DA DA PRODUÇÃO PRODUÇÃO

ENXUTAENXUTA

PROMOVE O ENVOLVIMENTO DOS PROMOVE O ENVOLVIMENTO DOS FUNCIONÁRIOS NO PROCESSO DECISÓRIOFUNCIONÁRIOS NO PROCESSO DECISÓRIO

1950195019501950

TOYODATOYODA E E OHNOOHNO CONCLUEM QUE O CONCLUEM QUE O

PRINCIPAL PRODUTO PRINCIPAL PRODUTO DO MODELO DE DO MODELO DE HENRY FORDHENRY FORD É O É O DESPERDÍCIO DE DESPERDÍCIO DE

RECURSOS: ESFORÇO RECURSOS: ESFORÇO HUMANO, MATERIAIS, HUMANO, MATERIAIS,

ESPAÇO E TEMPO.ESPAÇO E TEMPO.

O caso ToyotaO caso Toyota

Pilares do Sistema Toyota de Produção:Pilares do Sistema Toyota de Produção: Aperfeiçoamento contínuo da produção, através Aperfeiçoamento contínuo da produção, através

da eliminação sistemática de desperdícios da eliminação sistemática de desperdícios (produção enxuta):(produção enxuta):Just-in-timeJust-in-timeAutonomação, ou automação com toque Autonomação, ou automação com toque

humano (Jidoka)humano (Jidoka)Respeito ao ser humanoRespeito ao ser humano

O caso ToyotaO caso Toyota

Pilares do JIT:Pilares do JIT: ““Em um fluxo de produção, os materiais e Em um fluxo de produção, os materiais e

componentes só serão produzidos ou recebidos componentes só serão produzidos ou recebidos nas quantidades certas, com a qualidade certa e nas quantidades certas, com a qualidade certa e no momento certo”no momento certo”

Por que não depois?Por que não depois? Por que não antes?Por que não antes?

PRODUÇÃO ENXUTAPRODUÇÃO ENXUTA- - Fabricação com Qualidade -Fabricação com Qualidade -

• Fazer certo da primeira vez.Fazer certo da primeira vez.

• Corrigir os erros em suas causas.Corrigir os erros em suas causas.

INFLUÊNCIA DE INFLUÊNCIA DE DEMINGDEMING

Ferramentas de Ferramentas de gestãogestão

O caso ToyotaO caso Toyota

Resultados:Resultados:Eliminação do desperdício (Quais?)Eliminação do desperdício (Quais?)Comprometimento dos colaboradores com a Comprometimento dos colaboradores com a

produção (Como?)produção (Como?)Aperfeiçoamento contínuo (Por que?)Aperfeiçoamento contínuo (Por que?)O STP, juntamente com o seu elemento O STP, juntamente com o seu elemento

mundialmente conhecido, o JIT, configuram mundialmente conhecido, o JIT, configuram uma verdadeira revolução na administração uma verdadeira revolução na administração da produção e, consequentemente, uma da produção e, consequentemente, uma vantagem competitiva em Manufatura.vantagem competitiva em Manufatura.

PRODUÇÃO ENXUTAPRODUÇÃO ENXUTAEliminação dos Desperdícios Eliminação dos Desperdícios

• Espera.Espera.• Transporte.Transporte.

• Deslocamentos.Deslocamentos.• Perdas inevitáveis.Perdas inevitáveis.

• Fabricação em quantidades maiores Fabricação em quantidades maiores que o necessário.que o necessário.

• Refugos.Refugos.• Tempo perdido em consertar erros.Tempo perdido em consertar erros.

• Estoques.Estoques.

• Realização de operações e Realização de operações e atividades de transformação atividades de transformação

estritamente ligadas ao produto ou estritamente ligadas ao produto ou serviço.serviço.

INEFICIÊNCIAS INEFICIÊNCIAS INEVITÁVEISINEVITÁVEIS

DESPERDÍCIOSDESPERDÍCIOS

ATIVIDADES QUE ATIVIDADES QUE AGREGAM VALOR AGREGAM VALOR AO PRODUTO OU AO PRODUTO OU

SERVIÇOSERVIÇO

House ToyotaHouse Toyota

O caso ToyotaO caso Toyota

Resultados?Resultados?

LÍDER MUNDIAL EM LÍDER MUNDIAL EM VOLUME DE PRODUÇÃO VOLUME DE PRODUÇÃO DE VEÍCULOS EM 2007DE VEÍCULOS EM 2007