Ajustagem e Produção Mecânica II Introducao · Tecnologia e Técnicas de Soldagem 3. Usinagem por ... com torno mecânico 6. Montagem de conjuntos ... como a apresentação das

Ajustagem e Produção Mecânica II

Coordenação do Programa Formare Beth Callia

Coordenação Pedagógica Zita Porto Pimentel

Coordenação da Área Técnica – UTFPR Alfredo Vrubel

Elaboração e edição VERIS Educacional S.A. Rua Vergueiro, 1759 2º andar 04101 000 São Paulo SP www.veris.com.br

Coordenação Geral Marcia Aparecida Juremeira Conrado

Rosiane Aparecida Marinho Botelho

Coordenação Técnica deste caderno Francisco Carlos D´Emilio Borges

Revisão Pedagógica Nizi Voltareli Morselli

Autoria deste caderno Hamilton César Lúcia Paulo Rogério Borges

Produção Gráfica Amadeu dos Santos

Eliza Okubo Aldine Fernandes Rosa

Apoio MEC – Ministério da Educação

FNDE – Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação PROEP – Programa de Expansão da Educação Profissional

L937a Lúcia, Hamilton César Ajustagem e Produção Mecânica II: Projeto Formare / Hamilton César Lúcia; Paulo Rogério Borges – São Paulo: Veris Educacional, 2007. 186p. :il. Color.:30cm. - (Fundação Iochpe / Cadernos Formare)

Inclui exercícios e glossário Bibliografia ISBN 978-85-60890-49-1

1. Ensino Profissional 2. Tecnologia e Técnicas de Soldagem 3. Usinagem por Torneamento 4. Ferramentas de Corte 5. Operações com torno mecânico 6. Montagem de conjuntos utilizando soldagem 7. Acabamento das partes soldadas I. Borges, Paulo Rogério II. Projeto Formare III. Título IV. Série

CDD-371.426

Iniciativa Realização

Fundação IOCHPE Al. Tietê, 618 casa 3, Cep 01417-020, São Paulo, SP

www.formare.org.br

Ajustagem e Produção Mecânica II 3

Formare: uma escola para a vida

Ensinar a aprender não podem dar-se fora da procura, fora da boniteza e da alegria.

A alegria não chega apenas com o encontro do achado, mas faz parte do processo de busca.

Paulo Freire

Hoje a educação é concebida em uma perspectiva ampla de desenvolvimento humano e não apenas como uma das condições básicas para o crescimento econômico.

O propósito de uma escola é muito mais o desenvolvimento de competências pessoais para o planejamento e realização de um projeto de vida do que apenas o ensino de conteúdos disciplinares.

Os conteúdos devem ser considerados na perspectiva de meios e instrumentos para conquistas individuais e coletivas nas áreas profissional, social e cultural.

A formação de jovens não pode ser pensada apenas como uma atividade intelectual. É um processo global e complexo, onde conhecer, refletir, agir e intervir na realidade encontram-se associados.

Ensina-se pelos desafios lançados, pelas experiências proporcionadas, pelos problemas sugeridos, pela ação desencadeada, pela aposta na capacidade de aprendizagem de cada um, sem deixar de lado os interesses dos jovens, suas concepções, sua cultura e seu desejo de aprender.

Aprende-se a partir de uma busca individual, mas também pela participação em ações coletivas, vivenciando sentimentos, manifestando opiniões diante dos fatos, escolhendo procedimentos, definindo metas.

O que se propõe, então, não é apenas um arranho de conteúdos em um elenco de disciplinas, mas a construção de uma prática pedagógica centrada na formação.

Nesta mudança de perspectiva, os conteúdos deixam de ser um fim em si mesmos e passam a ser instrumentos de formação.

Essas considerações dão à atividade de aprender um sentido novo, onde as necessidades de aprendizagem despertam o interesse de resolver questões desafiadoras. Por isso uma prática pedagógica deve gerar situações de aprendizagem ao mesmo tempo reais, diversificadas provocativas. Deve possibilitar, portanto, que os jovens, ao dar opiniões, participar de debates e tomar decisões, construam sua individualidade e se assumam como sujeitos que absorvem e produzem cultura.

Segundo Jarbas Barato, a história tem mostrado que a atividade humana produz um saber “das coisas do mundo”, que garantiu a sobrevivência do

4 Ajustagem e Produção Mecânica II

ser humano sobre a face da Terra e, portanto, deve ser reconhecido e valorizado como a “sabedoria do fazer”.

O conhecimento proveniente de uma atividade como o trabalho, por exemplo, nem sempre pode ser traduzido em palavras. Em geral, peritos têm dificuldade em descrever com clareza e precisão sua técnica. É preciso vê-los trabalhar para “aprender com eles”.

O pensar e o fazer são dois lados de uma mesma moeda, dois pólos de uma mesma esfera. Possuem características próprias, sem pré-requisitos ou escala de valores que os coloquem em patamares diferentes.

Teoria e prática são modos de classificar os saberes insuficientes para explicar a natureza de todo o conhecimento humano. O saber proveniente do fazer possui uma construção diferente de outras formas que se valem de conceitos, princípios e teorias, nem sempre está atrelado a um arcabouço teórico.

Quando se reconhece a técnica como conhecimento, considera-se também a atividade produtiva como geradora de um saber específico e valoriza-se a experiência do trabalhador como base para a construção do conhecimento naquela área. Técnicas são conhecimentos processuais, uma dimensão de saber cuja natureza se define como seqüência de operações orientadas para uma finalidade.

O saber é inerente ao fazer, não uma decorrência dele.

Tradicionalmente, os cursos de educação profissional eram rigidamente organizados em momentos prévios de “teoria” seguidos de momentos de “prática”. O padrão rígido “explicação (teoria) antes da execução (prática)” era mantido como algo natural e inquestionável. Profissões que exigem muito uso das mãos eram vistas como atividades mecânicas, desprovidas de análise e planejamento.

Autores estão mostrando que o aprender fazendo gera trabalhadores competentes e a troca de experiências integra comunidades de prática nas quais o saber “distribuído por todos” eleva o padrão da execução. Por isso, o esforço para o registro, organização e criação de uma rede de apoio, uma teia comunicativa de “relato de práticas” é fundamental.

Dessa forma, o uso do paradigma da aprendizagem corporativa faz sentido e é muito mais produtivo. A idéia da formação profissional no interior do espaço de trabalho é, portanto, uma proposição muito mais adequada, inovadora e ousada do que a seqüência que propõe primeiro a teoria na sala de aula, depois a prática.

Atualmente, as empresas têm investido na educação continuada de seus funcionários na expectativa de que esse esforço contribua para melhorar os negócios. A formação de quadros passou a ser, nesses últimos anos, atividade central nas organizações que buscam o conhecimento para impulsionar seu desenvolvimento. No entanto, raramente se percebe que um dos conhecimentos mais importantes é aquele que está sendo construído pelos seus funcionários no exercício cotidiano de suas funções, é aquele que está concentrado na própria empresa.


A empresa contrata especialistas, adquire tecnologias, desenvolve práticas de gestão, inaugura centros de informação, organiza banco de dados, incentiva inovações. Vai acumulando, aos poucos, conhecimento e experiências que, se forem apoiadas com recursos pedagógicos, darão à empresa a condição de excelência como “espaço de ensino e aprendizagem”.

Criando condições para identificar, registrar, organizar e difundir esse conhecimento, a organização poderá contribuir para o aprimoramento da formação profissional.

Convenciona-se que a escola é o lugar onde se ensina e a empresa é onde se produz bens, produtos e serviços. Deste ponto de vista, o conhecimento seria construído na escola, e caberia à empresa o aprimoramento de competências destinadas à produção. Esta é uma visão acanhada e restritiva de formação profissional que não reconhece e não explora o potencial educativo de uma organização.

Neste cenário, a Fundação IOCHPE, em parceria com a UTFPR – Universidade Tecnológica Federal do Paraná, desenvolve a proposta pedagógica Formare, que apresenta uma estrutura curricular composta de conteúdos integrados: um conjunto de disciplinas de formação geral (Higiene, Saúde e Segurança; Comunicação e Relacionamento; Fundamentação Numérica; Organização Industrial e Comercial; Informática e Atividades de Integração) e um conjunto de disciplinas de formação específica.

O curso Formare pretende ser uma escola que ofereça aos jovens uma preparação para a vida. Propõe-se desenvolver não só competências técnicas, mas também habilidades que lhes possibilitem estabelecer relações harmoniosas e produtivas com todas as pessoas, que os tornem capazes de construir seus sonhos e metas, além de buscar as condições para realizá-los no âmbito profissional, social e familiar.

A proposta curricular tem a intenção de fortalecer, além das competências técnicas, outras habilidades:

1. Comunicabilidade – Capacidade de expressão (oral e escrita) de conceitos, idéias e emoções de forma clara, coerente e adequada ao contexto;

2. Trabalho em equipe – Capacidade de levar o seu grupo a atingir os objetivos propostos;

3. Solução de problemas – Capacidade de analisar situações, relacionar informações e resolver problemas;

4. Visão de futura – Capacidade de planejar, prever possibilidades e alternativas;

5. Cidadania – Capacidade de defender direitos de interesse coletivo.

Cada competência é composta por um conjunto de habilidades que serão desenvolvidas durante o ano letivo, por meio de todas as disciplinas do curso.


Para finalizar, ao integrar o ser, o pensar e o fazer, os cursos Formare ajudam os jovens a desenvolver competências para um bom desempenho profissional e, acima de tudo, a dar sentido à sua própria vida. Dessa forma, esperam contribuir para que eles tenham melhores condições para assumir uma postura ética, colaborativa e empreendedora em ambientes instáveis como os de hoje, sujeitos a constantes transformações.

Equipe FORMARE


Sobre o caderno

Você, educador voluntário, sabe que boa parte da performance dos jovens no mundo do trabalho dependerá das aprendizagens adquiridas no espaço de formação do Curso em desenvolvimento em sua empresa no âmbito do Projeto Formare.

Por isso, os conhecimentos a serem construídos foram organizados em etapas, investindo na transformação dos jovens estudantes em futuros trabalhadores qualificados para o desempenho profissional.

Antes de esse material estar em suas mãos, houve a definição de uma proposta pedagógica, que traçou um perfil de trabalhador a formar, depois o delineamento de um plano de curso, que construiu uma grade curricular, destacou conteúdos e competências que precisam ser desenvolvidos para viabilizar o alcance dos objetivos estabelecidos e então foram desenhados planos de ensino, com vistas a assegurar a eficácia da formação desejada.

À medida que começar a trabalhar com o Caderno, perceberá que todos os encontros contêm a pressuposição de que você domina o conteúdo e que está recebendo sugestões quanto ao modo de fazer para tornar suas aulas atraentes e produtoras de aprendizagens significativas. O Caderno pretende valorizar seu trabalho voluntário, mas não ignora que o conhecimento será construído a partir das condições do grupo de jovens e de sua disposição para ensinar. Embora cada aula apresente um roteiro e simplifique a sua tarefa, é impossível prescindir de algum planejamento prévio. É importante que as sugestões não sejam vistas como uma camisa de força, mas como possibilidade, entre inúmeras outras que você e os jovens do curso poderão descobrir, de favorecer a prática pedagógica.

O Caderno tem a finalidade de oferecer uma direção em sua caminhada de orientador da construção dos conhecimentos dos jovens, prevendo objetivos, conteúdos e procedimentos das aulas que compõem cada capítulo de estudo. Ele trata também de assuntos aparentemente miúdos, como a apresentação das tarefas, a duração de cada atividade, os materiais que você deverá ter à mão ao adotar a atividade sugerida, as imagens e os textos de apoio que poderá utilizar.

No seu conjunto, propõe um jeito de fazer, mas também poderá apresentar outras possibilidades e caminhos para dar conta das mesmas questões, com vistas a encorajá-lo a buscar alternativas melhor adequadas à natureza da turma.

Como foi pensado a partir do planejamento dos cursos (os objetivos gerais de formação profissional, as competências a serem desenvolvidas) e dos planos de ensino disciplinares (a definição do que vai ser ensinado, em que seqüência e intensidade e os modos de avaliação), o Caderno pretende auxiliá-lo a realizar um plano de aula coerente com a concepção do Curso, preocupado em investir na formação de futuros trabalhadores habilitados ao exercício profissional.


O Caderno considera a divisão em capítulo apresentada no Plano de Ensino e o tempo de duração da disciplina, bem como a etapa do Curso em que ela está inserida. Com esta idéia do todo, sugere uma possibilidade de divisão do tempo, considerando uma aula de 50 minutos.

Também, há avaliações previstas, reunindo capítulos em blocos de conhecimentos e oferecendo oportunidade de síntese do aprendido. É preciso não esquecer, no entanto, que a aprendizagem é avaliada durante o processo, através da observação e do diálogo em sala de aula. A avaliação formal, prevista nos cadernos, permite a descrição quantitativa do desempenho dos jovens e também do educador na medida em que o “erro”, muitas vezes, é indício de falhas anteriores que não podem ser ignoradas no processo de ensinar e aprender.

Recomendamos que, ao final de cada aula ministrada, você faça um breve registro reflexivo, anotando o que funcionou e o que precisou ser reformulado, se todos os conteúdos foram desenvolvidos satisfatoriamente ou se foi necessário retomar algum, bem como outras sugestões que possam levar à melhoria da prática de formação profissional e assegurar o desenvolvimento do trabalho com aprendizagens significativas para os jovens. Esta também poderá ser uma oportunidade de você rever sua prática como educador voluntário e, simultaneamente, colaborar para a permanente qualificação dos Cadernos. É um desafio-convite que lhe dirigimos, ao mesmo tempo em que o convidamos a ser co-autor da prática que aí vai sugerida.

Características do Caderno

Cada capítulo ou unidade possui algumas partes fundamentais, assim distribuídas:

Página de apresentação do capítulo: Apresenta uma síntese do assunto e os objetivos a atingir, destacando o que os jovens devem saber e o que se espera que saibam fazer depois das aulas. Em síntese, focaliza a relevância do assunto dentro da área de conhecimento tratada e apresenta a relação dos saberes, das competências e habilidades que os jovens desenvolverão com o estudo da unidade.

A seguir, as aulas são apresentadas através de um breve resumo dos conhecimentos a serem desenvolvidos em cada aula. Sua intenção é indicar aos educadores o âmbito de aprofundamento da questão, sinalizando conhecimentos prévios e a contextualização necessária para o tratamento das questões da aula. No interior de cada aula aparece a seqüência de atividades, marcadas pela utilização dos ícones que seguem:


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Indica quais serão os objetivos do tópico a ser abordado, bem como o objetivo de cada aula.

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Exploração de links na internet – Remete a pesquisas em sites onde educador e aluno poderão buscar textos e/ou atividades como reforço extraclasse ou não.

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Apresenta artigos relacionados à temática do curso, podendo-se incluir sugestões de livros, revistas ou jornais, subsidiando, dessa maneira o desenvolvimento das atividades propostas. Permite ao educador explorar novas possibilidades de conteúdo. Se achar necessário, o educador poderá fornecer esse texto para o aluno reforçando, assim, o seu aprendizado.

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Traz sugestão de exercício ou atividade para fechar uma aula para que o aluno possa exercitar a aplicação do conteúdo.

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Traz sugestão de avaliação extraclasse podendo ser utilizada para fixação e integração de todos os conteúdos desenvolvidos.

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Traz sugestão de avaliação, podendo ser apresentada ao final de um conjunto de aulas ou tópicos; valerão nota e terão prazo para serem entregues.

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Indica, passo a passo, as atividades propostas para o educador. Apresenta as informações básicas, sugerindo uma forma de desenvolvê-las. Esta seção apresenta conceitos relativos ao tema tratado, imagens que têm a finalidade de se constituir em suporte para as explicações do educador (por esse motivo todas elas aparecem anexas num CD, para facilitar a impressão em lâmina ou a sua reprodução por recurso multimídia), exemplos das aplicações dos conteúdos, textos de apoio que podem ser multiplicados e entregues aos jovens, sugestões de desenvolvimento do conteúdo e atividades práticas, criadas para o estabelecimento de relações entre os saberes. No passo a passo, aparecem oportunidades de análise de dados, observação e descrição de objetos, classificação, formulação de hipóteses, registro de experiências, produção de relatórios e outras práticas que compõem a atitude científica perante o conhecimento.

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Indica a duração prevista para a realização do estudo e das tarefas de cada passo. É importante que fique claro que esta é uma sugestão ideal, que abstrai quem é o sujeito ministrante da aula e quem são os sujeitos que aprendem, a rigor os que mais interessam nesse processo. Quando foi definida, só levou em consideração o que era possível no momento: o conteúdo a ser desenvolvido, tendo em vista o número de aulas e o plano de ensino da disciplina. No entanto você juntamente com os jovens que compõem a sua turma têm liberdade para alterar o que foi sugerido, adaptar as sugestões para o seu contexto, com as necessidades, interesses, conhecimentos prévios e talentos especiais do seu grupo.

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O glossário contém informações e esclarecimentos de conceitos e termos técnicos. Tem a finalidade de simplificar o trabalho de busca do educador e, ao mesmo tempo, incentivá-lo a orientar os jovens para a utilização de vocabulário apropriado referente aos diferentes aspectos da matéria estudada. Aparece ao lado na página em que é utilizado e é retomado ao final do Caderno, em ordem alfabética.

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Remete para exercícios que objetivam a fixação dos conteúdos desenvolvidos. Não estão computados no tempo das aulas, e poderão servir como atividade de reforço extraclasse, como revisão de conteúdos ou mesmo como objeto de avaliação de conhecimentos.

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Notas que apresentam informações suplementares relativas ao assunto que está sendo apresentado.

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Idéias que objetivam motivar e sensibilizar o educador para outras possibilidades de explorar os conteúdos da unidade. Têm a preocupação de sinalizar que, de acordo com o grupo de jovens, outros modos de fazer podem ser alternativas consideradas para o desenvolvimento de um conteúdo.

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Traz as idéias-síntese da unidade, que auxiliam na compreensão dos conceitos tratados, bem como informações novas relacionadas ao que se está estudando.

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Apresenta materiais em condições de serem produzidos e entregues aos jovens, tratados, no interior do caderno, como texto de apoio.

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Em síntese, você educador voluntário precisa considerar que há algumas competências que precisam ser construídas durante o processo de ensino aprendizagem, tais como:

conhecimento de conceitos e sua utilização; análise e interpretação de textos, gráficos, figuras e diagramas; transferência e aplicação de conhecimentos; articulação estrutura-função; interpretação de uma atividade experimental.

Em vista disso, o conteúdo dos Cadernos pretende favorecer:

conhecimento de propriedade e de relações entre conceitos; aplicação do conhecimento dos conceitos e das relações entre eles; produção e demonstração de raciocínios demonstrativos; análise de gráficos; resolução de gráficos; identificação de dados e de evidências relativas a uma atividade

experimental; conhecimento de propriedades e relações entre conceitos em uma

situação nova. Como você deve ter concluído, o Caderno é uma espécie de obra aberta, pois está sempre em condições de absorver sugestões, outros modos de fazer, articulando os educadores voluntários do Projeto Formare em uma rede que consolida a tecnologia educativa que o Projeto constitui.

Desejamos que você possa utilizá-lo da melhor forma possível e que tenha a oportunidade de refletir criticamente sobre ele, registrando sua colaboração e interagindo com os jovens de seu grupo a fim de investirmos todos em uma educação mais efetiva e na formação de profissionais mais competentes e atualizados para os desafios do mundo contemporâneo.



Na indústria mecânica a produção de peças é obtida por processos de usinagem em máquinas operatrizes, máquinas computadorizadas e por meio de processos manuais de ajustagem mecânica. Essas peças, na grande maioria das vezes, juntam-se a outras, compondo subconjuntos e conjuntos mecânicos, que, por sua vez, comporão partes de máquinas, dispositivos e grandes equipamentos.

Os conjuntos mecânicos são formados pela união de peças por meio de encaixes, elementos e componentes específicos para união, tais como porcas, parafusos, rebites, colas e também pelos processos de soldagem.

Os processos de união por soldagem são aplicados quando se faz necessária uma união permanente das peças e quando se deseja uma estrutura mais resistente.

Introdução



1 Tecnologia e Técnicas de Soldagem

Primeira Aula EPIs e segurança na soldagem.......................................................................21

Segunda Aula Arco elétrico.....................................................................................................23

Terceira Aula Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos ......................................27

Quarta Aula Equipamentos ..................................................................................................32

Quinta Aula Soldagem por resistência ................................................................................35

Sexta Aula MIG/MAG.........................................................................................................41

Sétima Aula Etapas, técnicas e parâmetros do processo....................................................47

Oitava Aula TIG...................................................................................................................51

Nona Aula Arco submerso.................................................................................................59

Décima Aula Simbologia .......................................................................................................63

Décima Primeira e Décima Segunda Aulas

Processo de execução.....................................................................................66 Décima Terceira e Décima Quarta Aulas

Processo de execução.....................................................................................67 Décima Quinta Aula

Inspecionar solda.............................................................................................68 Décima Sexta Aula

Avaliação Teórica ............................................................................................77 2 Usinagem por Torneamento

Primeira Aula Torno mecânico – Nomenclatura.....................................................................83

Sumário


Segunda Aula Torno mecânico – Funcionamento ..................................................................88

Terceira Aula Ferramentas de corte – Tipos e aplicação.......................................................94

Quarta Aula Ferramentas de corte – ângulos......................................................................98

Quinta Aula Broca ............................................................................................................ 103

Sexta Aula Normas de segurança e EPI......................................................................... 106

Sétima Aula Fixação de peças no torno mecânico universal............................................ 108

Oitava Aula Torno mecânico – Anéis graduados ............................................................. 118

Nona Aula Torno mecânico – Velocidade de corte e cálculo de rpm............................. 122

Décima Aula Avaliação Teórica ......................................................................................... 129

Décima Primeira Aula Preparação do torno para usinagem ............................................................ 133

Décima Segunda Aula Facear e chanfrar no torno ........................................................................... 134

Décima Terceira Aula Fazer furo de centro no torno ....................................................................... 141

Décima Quarta Aula Furar com broca helicoidal no torno ............................................................. 144

Décima Quinta Aula Tornear cilíndrico externo com placa universal ............................................ 147

Décima Sexta Aula Tornear cilíndrico externo com placa e ponta............................................... 152

Décima Sétima Aula Tornear superfície cilíndrica interna.............................................................. 155

Décima Oitava Aula Tornear e facear rebaixos internos............................................................... 158

Décima Nona Aula Executar componentes torneados do conjunto-produto 'II'........................... 161

Vigésima Aula Avaliação Teórica ......................................................................................... 163


3 Trabalho Prático: Montagem do Conjunto-produto II

Primeira Aula Montagem de conjunto utilizando soldagem................................................. 169

Segunda e Terceira Aulas Preparação de material para soldagem........................................................ 173

Quarta e Quinta Aulas Pontear material............................................................................................ 174

Sexta e Sétima Aulas Montagem..................................................................................................... 182

Oitava Aula Acabamento das partes soldadas................................................................. 182

Glossário..............................................................................................183

Referências.........................................................................................185



Serão apresentados os objetivos referentes aos processos de soldagem freqüentemente empregados nas técnicas de construção e montagem de estruturas metálicas nas indústrias mecânicas.

Reconhecer a importância do uso de EPI e EPC nos processos de soldagem.

Identificar normas e procedimentos de segurança aplicados aos processos de soldagem.

Identificar os princípios da soldagem por arco elétrico.

Reconhecer máquinas, acessórios e materiais empregados nos processos de soldagem com eletrodo revestido, soldagem por resistência, MIG/MAG, TIG e por arco submerso.

Identificar a simbologia de soldagem em desenhos técnicos.

Realizar cordões de solda por processo de soldagem com eletrodo revestido.

Realizar juntas de topo sem chanfros por processo de soldagem com eletrodo revestido.

Realizar juntas em “T” na vertical por processo de soldagem com eletrodo revestido.

Inspecionar visualmente a qualidade de cordões de solda.

Objetivos

1 Tecnologia e Técnicas de Soldagem



EPIs e segurança na soldagem Os principais riscos das operações de soldagem são: incêndios e explosões, queimaduras, choques elétricos, inalação de fumos e gases nocivos e radiação.

Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldagem, este deve proteger-se contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e partículas aquecidas. Deve se proteger, também, dos choques elétricos e das radiações de luz visível ou invisível (raios infravermelhos e ultravioleta) sempre presentes nos diversos processos de soldagem.

Assim, na operação de um equipamento, ou seja, durante a soldagem, o operador deve proteger:

• as mãos, com luvas feitas com raspas de couro;

• o tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;

50 min

Passo 1 / Aula teórica

Nessa aula serão apresentados os principais EPIs e normas de segurança aplicados nas operações de soldagem, buscando conscientizar o jovem de seu uso e aplicação.

Primeira Aula

Fig. 1


• os braços e os ombros com mangas e ombreiras também feitas de raspas de couro;

• a cabeça e o pescoço, protegidos por uma touca;

• os pés e as pernas, com botinas de segurança providas de biqueira de aço e perneiras com polainas que, ao cobrirem o peito dos pés, protegem contra fagulhas ou respingos que possam entrar pelas aberturas existentes nas botinas;

• dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser protegido com máscaras ou escudos de proteção facial dotados de lentes que filtram as radiações infravermelhas e ultravioleta, além de atenuar a intensidade luminosa. No processo oxiacetilênico são usados, para esse mesmo fim, óculos com lentes escuras em vez de máscara;

• as vias respiratórias, com máscaras providas de filtros, toda a vez que se trabalhar em locais confinados ou com metais que geram vapores tóxicos como o chumbo e o mercúrio;

As roupas do soldador devem ser de tecido não inflamável, e devem estar sempre limpas, secas e isentas de graxa e óleo para evitar que peguem fogo com facilidade.

Normas de segurança

Além desses cuidados com a proteção individual, o operador deve ficar sempre atento para evitar acidentes que possam ocorrer no armazenamento, no uso e no manuseio do equipamento. Para isso, algumas precauções devem ser tomadas:

• Manter o local de trabalho sempre limpo.

• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a soldagem.

• Manter o local de trabalho bem ventilado.

• Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por meio de biombos.

• Usar sempre o equipamento de proteção individual.

Finalmente, deve-se também cuidar para que o trabalho do soldador não seja prejudicado pela fadiga. Além de aumentar a possibilidade de haver um acidente, a fadiga causa a baixa qualidade da solda e baixos níveis de produção. Para superar esse fator, as seguintes providências devem ser tomadas:


1 Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na posição plana, sempre que possível.

2 Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se quer soldar.

3 Usar luvas leves e flexíveis.

4 Usar máscaras com lentes adequadas que propiciem boa visibilidade e proteção.

5 Garantir ventilação adequada.

6 Providenciar ajuda adicional para a realização de operações como limpeza e goivagem.

7 Colocar as mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa se sentar durante a soldagem.

Arco elétrico

A soldagem ao arco elétrico com todas as suas variações é um processo muito empregado em praticamente todos os tipos de indústria que usam a soldagem como processo de fabricação.

O processo ao arco elétrico com eletrodo revestido tem grande versatilidade e permite a soldagem de um grande número de materiais que vão desde o aço-carbono, os aços-liga e os aços inoxidáveis, passando pelos ferros fundidos, até os metais não ferrosos, como o alumínio, o cobre, o níquel e suas ligas.

Seu emprego na fabricação, montagem e manutenção de equipamentos e estruturas é indicado tanto dentro da fábrica como em campo e em operações que exigem soldagem nas mais diversas posições.

Isso compensa as desvantagens de ser um processo manual, com baixa velocidade de produção,

50 min


Nessa segunda aula serão apresentados os conceitos de arco elétrico e do processo de soldagem por arco elétrico.

Segunda Aula


estreitamente dependente da habilidade do soldador. Além disso, o processo exige cuidados especiais com os eletrodos e produz um grande volume de gases e fumos de soldagem.

Apesar disso, a soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é, ainda hoje, o processo mais comum de soldagem ao arco em uso. E ele é o assunto desta aula.

Arco elétrico, ou arco voltaico, é formado pela passagem de uma corrente elétrica através de um gás, transformando energia elétrica em calor.

Soldagem ao arco elétrico

Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão em que a fonte de calor é gerada por um arco elétrico formado entre um eletrodo e a peça a ser soldada.

Toda a matéria é constituída de átomos que são formados de partículas carregadas eletricamente: os prótons com carga positiva e os elétrons com carga negativa. Os elétrons estão sempre se movimentando em torno do núcleo do átomo. Nos materiais metálicos, os elétrons mais distantes do núcleo podem “escapar” e se deslocar entre os átomos vizinhos. Quando em presença de uma tensão elétrica, esses elétrons, chamados de elétrons livres, assumem um movimento ordenado ao qual se dá o nome de corrente elétrica.

Quando o movimento dessas cargas se dá sempre no mesmo sentido, tem-se a corrente contínua como a fornecida pela bateria de um automóvel. Quando o movimento dos elétrons acontece alternadamente em um sentido e outro, tem-se a corrente alternada, que é aquela fornecida para nossas casas.

A corrente elétrica é medida por meio de amperímetros e sua unidade de medida é o ampére.

A tensão elétrica, que indica a diferença de potencial entre dois pontos de um circuito elétrico, é medida pelo voltímetro e sua unidade de medida é o volt.

O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica passa entre uma barra de metal, que é o eletrodo e que pode corresponder ao pólo negativo (ou cátodo) e o metal de base, que pode corresponder ao pólo positivo (ou ânodo).


Fig. 2

Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar entre a peça e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os elétrons e os íons. Esse choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente elétrica, e produz o arco elétrico.

Para dar origem ao arco, é necessário que exista uma diferença de potencial entre o eletrodo e a peça: para corrente contínua de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. É necessário também que o eletrodo toque a peça, para que a corrente elétrica possa fluir. Depois que o arco é estabelecido, a tensão cai, de modo que um arco estável pode ser mantido entre um eletrodo metálico e a peça com uma tensão entre 15 e 30 volts.

O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça formando uma poça de fusão. Esta é protegida da atmosfera por gases formados pela combustão do revestimento do eletrodo.

Atualmente o processo de soldagem ao arco elétrico por eletrodo revestido é usado nas indústrias naval, ferroviária, automobilística, metal-mecânica e de construção civil. É um processo predominantemente manual adaptado a materiais de diversas espessuras em qualquer posição de soldagem.

Íon é um átomo que perdeu ou ganhou elétrons.


Fontes de energia para soldagem

O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia que forneçam os valores de tensão e corrente adequados a sua formação.

Para isso, essas fontes devem apresentar algumas características:

• Transformar a energia da rede que é de alta tensão e baixa intensidade de corrente em energia de soldagem caracterizada por baixa tensão e alta intensidade de corrente.

• Oferecer uma corrente de soldagem estável.

• Possibilitar a regulagem da tensão e da corrente.

• Permitir a fusão de todos os diâmetros de eletrodos compatíveis com o equipamento usado.

Fig. 3

Três tipos de fontes se enquadram nessas características: os transformadores que fornecem corrente alternada, os transformadores-retificadores e os geradores que fornecem corrente contínua.

Quando se usa corrente contínua na soldagem a arco tem-se:

1 a polaridade direta na qual a peça é o pólo positivo e o eletrodo é o pólo negativo;

2 ou a polaridade inversa quando a peça é o pólo negativo e o eletrodo é o pólo positivo.


A escolha da polaridade se dá em função do tipo do revestimento do eletrodo.

A maioria das soldagens ao arco é feita com corrente contínua porque ela é mais flexível, gera um arco estável e se ajusta a todas as situações de trabalho.

Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos Existem vários processos que usam arco elétrico para a realização da soldagem. Os mais comuns são:

• soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido;

• processo TIG, do inglês Tungsten Inert Gas, que quer dizer eletrodo de tungstênio e gás (de proteção) inerte;

• processos MIG/MAG, respectivamente do inglês Metal Inert Gas e “Metal Activ Gas, ou seja, metal e (proteção de) gás inerte, e metal e (proteção de) gás ativo;

• arco submerso;

• arco plasma.

Todos os processos de soldagem por arco elétrico usam um eletrodo para auxiliar na criação do arco. Isso acontece com todos os processos que foram listados.

• O que não se sabe ainda é que esse eletrodo ao se fundir precisa de algum tipo de proteção para evitar a contaminação da poça de fusão pela atmosfera. Essa contaminação, que pode ser, por exemplo, pelo oxigênio e pelo nitrogênio encontrados no ar, faz com que a junta soldada apresente propriedades físicas e químicas prejudicadas.

50 min


Nessa aula serão apresentados os princípios do processo de soldagem com eletrodo revestido e as normas e características dos eletrodos revestidos.

Terceira Aula


O eletrodo

O eletrodo revestido é constituído de um núcleo metálico chamado alma, que pode ser ou não da mesma natureza do metal-base porque o revestimento pode, entre outras coisas, complementar sua composição química. Desse modo, se o material a soldar é um aço de baixo carbono e baixa liga, a alma será de aço com carbono (aço efervescente). Se o material for aço inoxidável, a alma será de aço de baixo carbono (efervescente) ou aço inoxidável. Caso seja necessário soldar ferro fundido, a alma será de níquel puro ou liga de ferro-níquel, de ferro fundido, de aço.

O revestimento é composto de elementos de liga e desoxidantes (tais como ferro-silício, ferro-manganês), estabilizadores de arco, formadores de escória, materiais fundentes (tais como óxido de ferro e óxido de manganês) e de materiais que formam a atmosfera protetora (tais como dextrina, carbonatos, celulose).

Fig. 5

Além de proteção contra a contaminação atmosférica, o revestimento tem as seguintes funções:

Fig.4


1 Reduzir a velocidade de solidificação, por meio da escória.

2 Proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgaseificação do metal de solda por meio de escória.

3 Facilitar a abertura do arco, além de estabilizá-lo.

4 Introduzir elementos de liga no depósito e desoxidar o metal.

5 Facilitar a soldagem em diversas posições de trabalho.

6 Guiar as gotas em fusão na direção da poça de fusão.

7 Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difícil acesso, a fim de evitar a abertura do arco em pontos indesejáveis.

O quadro a seguir resume as principais informações sobre os diversos tipos de eletrodos revestidos.

Tipo de eletrodo Dados técnicos

Rutílico Básico Baixo hidrogênio

Celulósico

Componentes do revestimento

Rutilo ou compostos derivados de óxidos de titânio

Carbonato de cálcio, outros carbonatos básicos e flúor

Materiais orgânicos

Posição de soldagem Todas Todas Todas Tipo de corrente CA ou CC (polaridade

direta ou inversa) CA ou CC (polaridade direta)

CA ou CC (polaridade direta)

Propriedades mecânicas de depósito

Razoáveis Muito boas Boas

Penetração Pequena Média Grande Escória Densa e viscosa,

geralmente autodestacável

Compacta e espessa, facilmente destacável

Pouca, de fácil remoção

Tendência à trinca Regular Baixa Regular Tabela 1

Além dessas informações sobre os principais tipos de eletrodos, é importante também saber como eles são classificados de acordo com as normas técnicas.

A classificação mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi criada pela AWS – American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem). Ver quadro a seguir.


Especificação AWS para eletrodos revestidos Ref. AWS Eletrodos para A 5.1 aços-carbono

A 5.3 alumínio e suas ligas

A 5.4 aços inoxidáveis

A 5.5 aços de baixa liga

A 5.6 cobre e suas ligas

A 5.11 níquel e suas ligas

A 5.13 revestimentos (alma sólida)

A 5.15 ferros fundidos

A 5.21 revestimento (alma tubular com carboneto de tungstênio)

Tabela 2 Os eletrodos são classificados por meio de um conjunto de letras e algarismos, da seguinte forma:

1 A letra E significa eletrodo para soldagem ao arco elétrico.

2 Os dois primeiros dígitos, que também podem ser três, indicam o limite mínimo de resistência à tração que o metal de solda admite. Eles devem ser multiplicados por 1.000 para expressar e resistência em psi.

3 O dígito seguinte indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser empregado com bons resultados:

• todas as posições

• posição horizontal (para toda solda em ângulo) e plana

• posição vertical descendente, horizontal, plana e sobrecabeça

4 O dígito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece informações sobre:

• a corrente empregada: CC com polaridade negativa ou positiva, e CA;

• a penetração do arco;

Fig. 6

PSI Do inglês pound per square inch, que quer dizer libra por polegada quadrada, é uma unidade de medida de pressão equivalente a uma libra-força por polegada quadrada ou a 6,895 Pa.


• a natureza do revestimento do eletrodo.

Esses dados estão resumidos na tabela a seguir.

4º dígito 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Tipo de corrente

CC+ CC+

CA CC-

CA CA CC+

CC-

CA CC+

CC-

CC+ CA CC+

CA CC-

CA CC+

Tipo do arco

Intenso com salpico

Intenso Médio sem salpico

Leve Leve Médio Médio Leve Leve

Grande Grande Média Fraca Média Média Média Grande Média

Revestimento

XX10 celulósico silicato de sódio XX20-óxido de ferro XX30 óxido de ferro

Celulósico com silicato de potássio

Dióxido de titânio e silicato de sódio

Dióxido de titânio e silicato de potássio

Dióxido de titânio, silicatos, pó de ferro (20%).

Calcário, silicato de sódio.

Dióxido de titânio, calcário, silicato de potássio

Óxido de ferro silicato de sódio, pó de ferro

Calcário, dióxido de titânio, silicatos, pó de ferro (25 a 40%)

Tabela 3

Pode-se dizer, então, que quando se tem um eletrodo E 6013, esse número indica que se trata de um eletrodo com 60.000 psi, para soldar em todas as posições em CC+, CC- ou CA

5 Grupo de letras e números (nem sempre utilizados) que podem indicar a composição química do metal de solda.

Cuidados com os eletrodos revestidos

Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e armazenamento dos eletrodos, pois estes podem ser facilmente danificados. Em caso de choque, queda ou se o eletrodo for dobrado, parte de seu revestimento pode ser quebrada, deixando exposta sua alma. Nesse caso, ele não deve ser usado em trabalhos de responsabilidade.

A absorção de umidade também pode comprometer o desempenho de alguns tipos de eletrodos; por isso eles são fornecidos em embalagens fechadas adequadamente. Uma vez aberta a embalagem, esses eletrodos devem ser guardados em estufas especiais para esse fim.

Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de acordo com as instruções dos fabricantes.


Equipamentos A soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é um processo manual presente em praticamente todos os tipos de indústrias que usam a soldagem como processo de fabricação. É também largamente empregada em soldagem de manutenção.

Embora amplamente usado, esse processo depende muito da habilidade do soldador. Portanto, a qualidade do trabalho de soldagem depende do profissional que deve ser muito bem treinado e experiente. Como a experiência só se adquire com a execução de muitas soldas, a preparação da mão-de-obra é demorada e, por isso, custa caro.

Para executar seu trabalho, além dos eletrodos, o soldador precisa de:

• Uma fonte de energia que, como já foi visto, pode ser um gerador de corrente contínua, um transformador, ou um retificador que transforma corrente alternada em corrente contínua.

Fig. 7

Acessórios

• Porta-eletrodo – Serve para prender firmemente o eletrodo e energizá-lo.

50 min


Nessa aula serão apresentados os tipos de equipamentos, os acessórios e os procedimentos utilizados no processo de soldagem com eletrodo revestido.

Quarta Aula


• Campo de retorno – Também chamado de terra, que é preso à peça ou à tampa condutora da mesa sobre a qual está a peça. Quando se usa uma fonte de energia de corrente contínua, ele faz a função do pólo positivo ou do pólo negativo, de acordo com a polaridade escolhida.

• Cabo, ou condutor – Leva a corrente elétrica da máquina ao porta-eletrodo e do grampo de retorno para a máquina.

• Picadeira – Uma espécie de martelo

em que um dos lados termina em ponta e o outro em forma de talhadeira. Serve para retirar a escória e os respingos.

• Escova de fios de aço – Serve para a

limpeza do cordão de solda.

• Equipamentos de proteção individual: luvas, avental, máscaras protetoras, botas de segurança, perneira e gorro.

Figs. 8, 9, 10, 11, 12 e 13 Os capacetes e as máscaras ou escudos são fabricados com materiais resistentes, leves, isolantes térmicos e elétricos e contêm lentes protetoras de cor escura, que


filtram os raios ultravioleta, os infravermelhos (invisíveis) e os raios luminosos visíveis que prejudicam a visão.

Uso correto das máquinas

Usar corretamente o equipamento é responsabilidade do soldador que deve conservá-lo em perfeito estado e operá-lo de modo que consiga o maior rendimento possível.

Assim, antes de ligar a máquina, o operador deve se certificar de que os cabos, as conexões e os porta-eletrodos estão em bom estado.

Se a fonte de energia usada for um retificador, este deverá continuar ligado por mais cinco minutos após o término da soldagem para que o ventilador possa esfriar as placas de silício da máquina.

Se a fonte for um gerador, o soldador deverá lembrar que a chave para ligar a máquina possui dois estágios. Por isso, é preciso ligar o primeiro estágio, esperar o motor completar a rotação e, só depois, ligar o segundo estágio.

Etapas do processo

O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido apresenta as seguintes etapas:

1 Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas etc.

2 Preparação da junta.

3 Preparação do equipamento.

4 Abertura do arco elétrico.

5 Execução do cordão de solda.

6 Extinção do arco elétrico.

7 Remoção da escória.

Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 devem ser repetidas quantas vezes for necessário para a realização do trabalho. Esse conjunto de etapas que produz um cordão de solda é chamado de passe. As figuras a seguir mostram os vários passes dados em uma junta.


Soldagem por resistência A soldagem por resistência é um dos métodos mais versáteis de união de metais que existe. Essa versatilidade se refere ao tipo de peças a serem soldadas, com relação à espessura, formato, materiais, etc. Refere-se, também, ao equipamento que, com pequenas alterações, pode ser adaptado à soldagem de diferentes tipos de peças.

Mas, o que é exatamente a soldagem por resistência? Uma das primeiras coisas a aprender em relação a esse processo é que o calor gerado não vem de uma fonte como um arco elétrico ou a chama de um gás. Basicamente, é um processo de soldagem baseado na pressão e na resistência elétrica.

A soldagem por resistência compreende um grupo de processos pelos quais a união das peças acontece em superfícies sobrepostas ou em contato topo a topo, por meio do calor gerado pela resistência à passagem da

50 min


Nessa aula serão apresentados os princípios do processo de soldagem por resistência.

Quinta Aula

Fig. 14

Fig. 15


corrente elétrica (efeito Joule) e pela aplicação de pressão.

Efeito Joule é o resultado da transformação da energia elétrica em energia térmica. É pelo efeito Joule que a resistência do chuveiro aquece a água.

Esse fenômeno acontece da seguinte maneira: um par de eletrodos conduz a corrente elétrica até a junta; a resistência que a junta, ou as partes a serem soldadas, oferece à passagem da corrente elétrica gera o aquecimento das superfícies em contato com a junta formando a solda. O aquecimento provoca uma pequena fusão das peças a serem unidas. A aplicação da pressão garante a continuidade do circuito elétrico. Ela também permite a obtenção de soldas com baixo nível de contaminação, porque a união das partes impede a contaminação proveniente da atmosfera.

Como já foi visto antes, esse princípio está presente em um grupo de processos de soldagem, ou seja, todos eles envolvem a aplicação coordenada de pressão e passagem de corrente elétrica com intensidade e duração adequadas. Os processos mais comuns de soldagem por resistência são: A soldagem por pontos, na qual as superfícies são unidas por um ou mais pontos pelo calor gerado pela resistência à corrente elétrica que passa através das peças mantidas em contato por pressão. Essa região é aquecida por um reduzido espaço de tempo, enquanto dura a passagem da corrente. Quando ela cessa, a pressão é mantida enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos são afastados da superfície depois que se obtém cada ponto.

Fig. 16


A soldagem por costura, na qual dois eletrodos circulares, ou um eletrodo circular e outro em barra, transmitem a corrente combinada com a pressão e produzem a costura de solda que, por sua vez, consiste em uma série de ponteamentos sobrepostos. A série de pontos de solda é obtida sem a retirada dos eletrodos, embora também seja possível avançar os eletrodos de forma intermitente.

Os processos de soldagem por resistência permitem a soldagem de diferentes metais cuja soldabilidade é controlada pela resistividade, pela condutividade térmica, pela temperatura de fusão e por suas características metalúrgicas. Assim, metais com elevada resistividade, baixa condutividade térmica e ponto de fusão também relativamente baixo, como as ligas não ferrosas, são facilmente soldáveis por esses processos. Além disso, as características metalúrgicas também devem ser levadas em consideração. Determinados tipos

Fig. 17

Fig. 18


de aços, como aqueles com maior teor de carbono, podem necessitar de tratamentos térmicos após a soldagem para ajuste de suas propriedades mecânicas.

Resistividade é a resistência específica, ou seja, a resistência elétrica de um corpo de seção transversal uniforme com área unitária.

O quadro a seguir resume as aplicações, vantagens e desvantagens de cada um desses processos.

Processo Aplicações/Materiais Vantagens Desvantagens

Por pontos União de chapas de até 3 mm, de aço-carbono, aço inoxidável, alumínio, cobre, magnésio, níquel e ligas.

Alta velocidade de soldagem e facilidade de automação. Menor exigência quanto à habilidade do soldador.

Aumento de consumo de material e de peso por causa da sobreposição da junta. Menor resistência à tração e à fadiga.

Por costura Juntas contínuas impermeáveis a gases e líquidos em tanques de combustíveis de autos, cilindros de extintores, tubos.

Menor largura da solda e menor sobreposição em relação à soldagem por pontos ou por projeção.

As soldas devem ser retas ou com curvaturas constantes. Comprimento das juntas longitudinais é limitado pe-lo percurso da máquina. Menor resistência à fadiga.

Por projeção União de pequenas peças estampadas, forjadas ou usinadas de aço-carbono, aço inoxidável e ligas de níquel.

Possibilidade de produção de várias soldas simultâneas em um único ciclo.

O formato das projeções pode exigir mais uma operação. Em soldagens múltiplas, necessidade de controle preciso da altura e do alinhamento das peças para igualar a pressão e a corrente de soldagem.

De topo por resistência

União de arames, tubos, anéis e tiras de mesma seção transversal.

Impossibilidade de bom contato em peças de grande seção ou com formatos irregulares.

De topo por centelhamento

Barras, trilhos e tubos para oleodutos e gasodutos.

Possibilidade de soldagem de peças de formato irregular e complicado ou de grande seção.

Intenso centelhamento e conseqüente necessidade de proteção do operador e de partes do equipamento.

Tabela 4 Equipamentos

No processo de soldagem por resistência, o equipamento é basicamente constituído por:

1 sistema elétrico

2 sistema mecânico

3 sistema de controle


O sistema elétrico consiste de uma fonte de energia, eletrodos e conexões. As fontes de energia mais eficientes são as formadas por um transformador de corrente contínua e um circuito retificador trifásico que apresentam menores consumos com capacidade mais elevada.

Os eletrodos são feitos de materiais que se caracterizam por elevada condutibilidade térmica e elétrica, por baixa resistência de contato para prevenir a queima das superfícies de contato, e por resistência mecânica suficiente para resistir à deformação decorrente da alta pressão mecânica e da alta temperatura de operação. Os materiais com essas características são as ligas à base de cobre.

Na soldagem por costura, os eletrodos são circulares, em forma de discos, que permitem a formação de pontos de solda sobrepostos, de modo a produzir uma solda contínua.

Nos processos de soldagem por resistência, os eletrodos não são consumíveis. Porém, são peças que se desgastam e devem ser substituídas sempre que necessário.

O sistema mecânico é composto por um chassi que suporta o transformador e os outros componentes dos sistemas elétrico e de controle, e por dispositivos para a fixação das peças e aplicação de pressão.

A aplicação de pressão pode ser feita de duas formas:

Fig. 19


• Manualmente, por meio de um motor elétrico, quando a produção é variável e há necessidade de alterar as condições ou os parâmetros da soldagem.

• Por meio de dispositivos pneumáticos ou hidráulicos, nos sistemas automatizados nos quais a produção é homogênea e não necessita de ajustes.

Parâmetros, variáveis e etapas do processo

Como em todo o processo de soldagem, a realização da soldagem por resistência deve considerar uma série de variáveis. As mais importantes são:

1 Corrente de soldagem, que deve ter um valor mínimo, por sua vez, dependente da área de contato entre os eletrodos em relação às peças e das peças entre si, do material a ser soldado e de sua espessura.

2 Resistência elétrica do circuito de soldagem que corresponde à soma das resistências dos eletrodos, do contato eletrodo-peça, da resistência interna das peças e do contato entre as peças.

3 Formato e preparação dos eletrodos e a força exercida neles. Embora isso não exerça influência no calor gerado, quanto maior for a força aplicada, maior será o contato e menor será a resistência na interface peça a peça. Por outro lado, a aplicação de uma força muito pequena causa flutuação na qualidade dos pontos obtidos devido a flutuações na resistência de contato.

Em trabalhos em série, é muito importante a uniformidade das condições de soldagem. Variações nas condições das superfícies das peças ou na força aplicada podem causar defeitos nas soldas.

A escolha dos parâmetros de soldagem é feita em função do material e da espessura das peças a serem unidas. Os parâmetros típicos estão reunidos em tabelas encontradas em manuais especializados.

Atualmente, os equipamentos para soldagem por resistência estão em constante evolução, o que permite a introdução de novos métodos de controle de parâmetros. Isso possibilita um melhor nível de controle do processo e crescente automação das etapas de soldagem.


MIG/MAG Basicamente, as siglas MIG e MAG indicam processos de soldagem por fusão que utilizam o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo metálico consumível e a poça. Neles, o arco e a poça de fusão são protegidos contra a contaminação pela atmosfera por um gás ou uma mistura de gases.

Esse processo tem no mínimo duas diferenças com relação ao processo por eletrodo revestido que também usa o princípio do arco elétrico para a realização da soldagem.

A primeira diferença é que o processo MIG/MAG usa eletrodos não revestidos para a realização da soldagem.

A segunda é que a alimentação do eletrodo é feita mecanicamente. Essa semi-automatização faz com que o soldador seja responsável pelo início, pela interrupção da soldagem e por mover a tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é assegurada pela alimentação

Nessa aula serão apresentados os princípios do processo de soldagem MIG/MAG.

Sexta Aula

50 min


Fig. 20


mecanizada e contínua do eletrodo. Isso garante ao processo sua principal vantagem em relação a outros processos de soldagem manual: a alta produtividade.

As siglas vêm do inglês Metal Inert Gas e Metal Active Gas. Essas siglas se referem respectivamente aos gases de proteção usados no processo: gases inertes ou mistura de gases inertes, e gás ativo ou mistura de gás ativo com inerte. Ajudam também a identificar a diferença fundamental entre um e outro: a soldagem MAG é usada principalmente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto a soldagem MIG é usada na soldagem de materiais não ferrosos, como o alumínio, o cobre, o níquel, o magnésio e suas respectivas ligas.

A soldagem MIG/MAG é usada na fabricação de componentes e estruturas, na fabricação de equipamentos de médio e grande portes como pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores, na indústria automobilística, na manutenção de equipamentos e peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no revestimento de superfícies metálicas com materiais especiais.

As amplas aplicações desses processos são devidas à:

• alta taxa de deposição, o que leva à alta produtividade no trabalho do soldador;

• versatilidade em relação ao tipo de materiais, espessuras e posições de soldagem em que podem ser aplicados;

• ausência de operações de remoção de escória por causa da não-utilização de fluxos de soldagem;

• existência de menor habilidade do soldador.

Equipamentos para soldagem MIG/MAG

O equipamento usado no processo de soldagem com proteção a gás pode ser:

• semi-automático, no qual a alimentação do eletrodo é feita automaticamente pela máquina e as demais operações são realizadas pelo soldador;

• ou automático, no qual após a regulagem feita pelo soldador, este não interfere mais no processo.

Para empregar o processo MIG/MAG são necessários os seguintes equipamentos: 1 uma fonte de energia; 2 um sistema de alimentação do eletrodo; 3 uma tocha/pistola de soldagem; 4 um suprimento de gás de proteção com regulador de

pressão e fluxômetro;


5 um sistema de refrigeração de água, quando necessário;

Fig. 21

As fontes de energia para a soldagem MIG/MAG são do tipo transformador-retificador de corrente contínua.

Para que o processo de soldagem com eletrodo consumível seja estável, é preciso que o comprimento do arco permaneça constante. Para isso, a velocidade de consumo do eletrodo deve ser, teoricamente, e em média, igual à sua velocidade de alimentação. Esse trabalho é feito pelas fontes de energia de duas formas: a) Pelo controle da velocidade de alimentação do

eletrodo de modo que a iguale à velocidade de fusão. b) Pela manutenção da velocidade de alimentação

constante, permitindo variações nos parâmetros de soldagem.

Normalmente, o sistema alimentador do eletrodo combina as funções de acionar o eletrodo e controlar elementos como vazão de gás e água, e a energia elétrica fornecida ao eletrodo. Ele é acionado por um motor de corrente contínua independentemente da fonte. A velocidade de alimentação do arame (eletrodo), que vem enrolado em bobinas, está diretamente relacionada à intensidade da corrente de soldagem fornecida pela máquina de solda, conforme as características da fonte e do processo.

Para ser movimentado, o eletrodo é passado por um conjunto de roletes de alimentação, que pode estar próximo ou afastado da tocha de soldagem.


Figs. 22, 23, 24 e 25.

A tocha de soldagem conduz simultaneamente o eletrodo, a energia elétrica e o gás de proteção a fim de produzir o arco de soldagem. Suas funções são:

• guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a junta a ser soldada;

• fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;

• envolver o arco e a poça de fusão com o gás de proteção.

Ela consiste basicamente de: a) um bico de contato que faz a energização do arame-

eletrodo; b) um bocal que orienta o fluxo do gás; c) um gatilho de acionamento do sistema.

As tochas de soldagem podem ser refrigeradas por água ou pelo próprio gás de proteção que conduzem. Isso depende dos valores de corrente usados e do ciclo de trabalho do equipamento. Assim, por exemplo, correntes de trabalho mais elevadas (acima de 220 A) e ciclos de trabalho superiores a 60% recomendam a refrigeração com água.

Fig. 26


A fonte de gás consiste de um cilindro do gás ou mistura de gases de proteção dotado de regulador de pressão (manômetro) e/ou vazão (fluxômetro).

Todo esse conjunto tem um custo inicial maior do que o equipamento necessário para a execução da soldagem por eletrodos revestidos. Além disso, ele também exige mais cuidados de manutenção no decorrer de sua vida útil. Isso, porém, é compensado pelo alto nível de produtividade proporcionado pela utilização da soldagem MIG/MAG.

Consumíveis e suas especificações

Na soldagem MIG/MAG, os consumíveis são o eletrodo (também chamado de arame) ou metal de adição, o gás de proteção e, em alguns casos, um líquido para a proteção da tocha e das regiões adjacentes à solda contra a adesão de respingos.

Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são fabricados com metais ou ligas metálicas como aço inoxidável, aço com alto teor de cromo, aço-carbono, aços de baixa liga, alumínio, cobre, níquel, titânio e magnésio. Eles apresentam composição química, dureza, superfície e dimensões controladas e normalizadas. A norma é a da AWS (American Welding Society) e a classificação para aço-carbono é feita por meio de um conjunto de letras e algarismos: ER XXXY-ZZ.

Nesse conjunto, tem-se:

• As letras ER são usadas sempre juntas e se referem ao consumível aplicável em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso.

• Os próximos dois ou três dígitos referem-se à resistência à tração mínima do metal depositado em 103 PSI.

• O dígito Y pode ser um S para arame sólido, T para arame tubular e C para arames indicados para revestimentos duros.

• O Z indica a classe de composição química do arame e outras características.

Deve-se reforçar ainda a importância dos cuidados necessários ao armazenamento e manuseio dos eletrodos. Eles devem ser armazenados em um local limpo e seco para evitar a umidade. Para evitar a contaminação pelas partículas presentes no ambiente, a bobina deve retornar à embalagem original quando não estiver em uso.

O tipo de gás influencia nas características do arco e na transferência do metal, na penetração, na largura e no


formato do cordão de solda, e na velocidade máxima da soldagem.

Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de metais não ferrosos como o alumínio e o magnésio. Os gases ativos puros ou as misturas de gases ativos com inertes são usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos. As misturas de gases ativos com gases inertes em diferentes proporções permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos.

Transferência de metal

Na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta do eletrodo tem de se transferir para a poça de fusão. O modo como essa transferência acontece é muito importante. Ele é influenciado principalmente pelo valor da corrente de soldagem, pela tensão, pelo diâmetro do eletrodo e pelo tipo de gás de proteção usado.

Por outro lado, o modo como essa transferência ocorre influi na estabilidade do arco, na aplicabilidade em determinadas posições de soldagem e no nível de geração de respingos.

Para simplificar, pode-se dizer que a transferência ocorre basicamente de três formas básicas, a saber:

1 Transferência por curto-circuito.

2 Transferência globular.

3 Transferência por spray, ou pulverização axial.

• A transferência por curto-circuito ocorre com baixos

valores de tensão e corrente, e acontece quando a gota de metal que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de diâmetro até tocar a poça de fusão. Esse modo de transferência pode ser empregado na soldagem fora de posição, ou seja, em posições diferentes da posição plana. É usado também na soldagem de chapas finas, quando os valores baixos de tensão e corrente são indicados.

Fig. 27


• A transferência globular acontece quando o metal do eletrodo se transfere para a peça em gotas com diâmetro maior do que o diâmetro do eletrodo. Essas gotas se transferem sem direção, causando o aparecimento de uma quantidade elevada de respingos. Essa transferência é indicada para a soldagem na posição plana.

• A transferência por spray ocorre com correntes de soldagem altas, o que faz diminuir o diâmetro médio das gotas de metal líquido. Esse tipo de transferência produz uma alta taxa de deposição, mas é limitado à posição plana.

Figs. 28, 29 e 30.

Etapas, técnicas e parâmetros do processo Para soldar peças pelo processo de soldagem MIG/MAG, o soldador segue as seguintes etapas:

1 Preparação das superfícies.

2 Abertura do arco.

3 Início da soldagem pela aproximação da tocha da peça e acionamento do gatilho para início do fluxo do gás, alimentação do eletrodo e energização do circuito de soldagem.

4 Formação da poça de fusão.

5 Produção do cordão de solda, pelo deslocamento da tocha ao longo da junta, com velocidade uniforme.

6 Liberação do gatilho para interrupção da corrente, da alimentação do eletrodo, do fluxo do gás e extinção do arco.

Sétima Aula Nessa aula serão apresentadas técnicas, parâmetros e uma tabela de problemas e soluções do processo MIG/MAG.

50 min



O estabelecimento do procedimento de soldagem deve considerar variáveis como: tensão, corrente, velocidade, ângulo e deslocamento da tocha, tipo de vazão do gás, diâmetro e comprimento da extensão livre do eletrodo (stick out). Essas variáveis afetam a penetração e a geometria do cordão de solda.

Assim, por exemplo, se todas as demais variáveis do processo forem mantidas constantes, um aumento na corrente de soldagem, com conseqüente aumento da velocidade de alimentação do eletrodo, causa aumento na penetração e na taxa de deposição.

Sob as mesmas condições, ou seja, variáveis mantidas constantes, um aumento da tensão produzirá um cordão de solda mais largo e mais chato.

A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordão de solda muito largo com muito depósito de material. Velocidades mais altas produzem cordões estreitos e com pouca penetração.

A vazão do gás deve ser tal que proporcione boas condições de proteção. Em geral, quanto maior for a corrente de soldagem, maior será a poça de fusão e, portanto, maior a área a proteger e maior a vazão necessária.

O comprimento da extensão livre do eletrodo é a distância entre o último ponto de contato elétrico e a ponta do eletrodo ainda não fundida. Ela é importante porque, quanto maior for essa distância, maior será o aquecimento do eletrodo (por causa da resistência elétrica do material) e menor a corrente necessária para fundir o arame.

O quadro a seguir mostra problemas comuns de soldagem, suas causas e medidas corretivas.

O número de passes é função da espessura do metal e do tipo da junta.


Tipos de descontinuidade

Causas Prevenções

Poros visíveis 1 Velocidade de soldagem muito alta. 2 Distância excessiva entre bocal e

peça. 3 Tensão (voltagem) alta. 4 Metal de base sujo de óleo, tintas,

oxidação ou molhado. 5 Corrente de ar. 6 Fluxo de gás incorreto. 7 Arames e guias sujos. 8 Respingos de solda no bocal. 9 Vazamento nas mangueiras e na

tocha. 10 Preparação inadequada de junta. 11 Metal de base impuro ou

defeituoso. 12 Tocha muito inclinada.

1 Diminuir a velocidade de soldagem. 2 Manter a distância correta entre o bocal e a

peça. 3 Reduzir a tensão (voltagem) caso ela esteja

alta. 4 Limpar o metal de base por meios

apropriados, antes da soldagem. 5 Proteger as peças de corrente de ar, para

não prejudicar a proteção gasosa. 6 Regular a vazão de gás: se a vazão de gás

estiver baixa, aumentar para proteger a poça de fusão; se a vazão estiver alta, será melhor reduzir para evitar turbulência. (8 a 101/min – arco curto e 12 a 201/min – arco longo).

7 Limpar a guia com ar comprimido; usar sempre arames isentos de graxa, resíduos ou umidade.

8 Limpar os respingos de solda do bocal, que podem alterar o fluxo de gás, provocando turbilhonamento e aspiração de ar.

9 Verificar sempre as mangueiras, conexões, juntas e pistola para evitar aspiração de ar pelo furo.

10 Dimensionar a rede adequadamente. 11 Obter uma abertura constante e dentro dos

limites da posição de trabalho. 12 Rejeitar o metal de base. 13 Posicionar a tocha corretamente.

Falta de penetra-ção ou de fusão na raiz.

1 Abertura muito pequena ou mesmo inexistente, ou abertura irregular.

2 Ângulo do chanfro muito pequeno. 3 Presença de “nariz” ou “nariz” muito

grande. 4 Falha no manuseio da tocha. 5 Falta de calor na junta. 6 6. Passe de raiz com convexidade

excessiva.

1 Caprichar na preparação da junta a soldar e realizar a montagem, respeitando sempre a fresta mínima em função do chanfro e da posição de soldagem.

2 Procurar tornar a fresta a mais constante possível, por meio de um potenciamento adequado.

3 Utilizar ângulo entre 40 e 60o. 4 Verificar se é realmente necessária a existência

de “nariz”. 5 Procurar tornar o “nariz” o mais constante

possível e sempre menor do que o máximo permitido para o tipo de chanfro e posição de soldagem definidos.

6 Quando for necessário, parar a soldagem antes do término do cordão de raiz e realizar as retomadas/reacendimentos de forma correta.

7 Aumentar o par tensão x velocidade do arame (amperagem).

8 Reduzir a velocidade de soldagem, pois ela pode estar muito alta, porém é preferível manter o arco na frente da poça de fusão.

9 Preaquecer a peça de trabalho. 10 Soldar em posição vertical ascendente. 11 Esmerilhar o passe de raiz, obtendo certa

concavidade em sua superfície antes de executar o novo cordão.


Superfície Irregular

1 Velocidade inadequada do arame (amperagem).

2 Manuseio incorreto da tocha.

1 Ajustar a velocidade do arame. 2 Aprimorar o manuseio da tocha para que o

tecimento seja cadenciado e constante. Desalinhamento 1 Pré-montagem mal executada.

2 Ponteamento deficiente. 1 Caprichar na preparação da junta a soldar. 2 Realizar um ponteamento, com soldas de

fixação resistentes e dimensionadas de acordo com as partes a unir.

Respingos 1 Tensão muito elevada. 2 Vazão de gás excessiva. 3 Sujeira no metal de base. 4 Avanço do arame alto ou baixo em

relação à tensão do arco. 5 Distância excessiva entre o bocal e

a peça. 6 Altura excessiva do arco. 7 Controle inadequado da indutância. 8 Posição inadequada da tocha. 9 Mau contato entre cabos e peças. 10 Bico de contato danificado. 11 Bocal com respingos.

1 Reduzir a tensão. 2 Regular a vazão do gás. 3 Limpar o metal de base, eliminando tintas,

óxidos, graxas e outras impurezas que provocam isolamento entre o arame e o metal de base.

4 Regular o avanço do arame. 5 Controlar a condição ideal pelo

tamanho/volume da gota na ponta do arame, que deve ter aproximadamente o mesmo diâmetro do arame.

6 Manter a distância correta entre o bocal e a peça.

7 Reduzir a altura do arco. 8 Controlar a indutância adequadamente. 9 Usar a técnica de arco quente (arame sobre

a poça de fusão) para melhorar a estabilidade do arco e reduzir os respingos. Não inclinar muito a tocha e procurar manter, onde for possível, o arco perpendicular à linha da solda.

10 Limpar as superfícies de contato a fim de evitar instabilidade no arco.

11 Trocar o bico de contato. 12 Limpar ou trocar o bocal com respingo.

Tabela 5

Como se pôde perceber, a soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil em termos de aplicabilidade às mais variadas ligas metálicas e espessuras de material, podendo ser usada em todas as posições. Além disso, por ser semi-automática, ela apresenta uma produtividade muito elevada. Isso a torna uma alternativa bastante viável quando comparada à soldagem por outros processos.

Nessa aula serão apresentados os princípios do processo de soldagem TIG.

Oitava Aula


TIG Qual o processo de soldagem indicado quando os metais a serem unidos são de difícil soldagem por outros processos, ou quando é necessário soldar peças de pequena espessura ou juntas complexas, ou caso seja preciso um controle muito rigoroso do calor cedido à peça?

Existe um processo de soldagem manual, que também pode ser automatizado, e que resolve esses problemas. Ele é chamado de soldagem TIG, um processo dos mais versáteis em termos de ligas soldáveis e espessuras, produzindo soldas de ótima qualidade.

TIG é uma sigla que deriva do inglês Tungsten Inert Gas e se refere a um processo de soldagem ao arco elétrico, com ou sem metal de adição, que usa um eletrodo não consumível de tungstênio envolto por uma cortina de gás protetor.

Fig. 31

Nesse processo, a união das peças metálicas é produzida por aquecimento e fusão por meio de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não consumível e as peças a serem unidas. A principal função do gás inerte é proteger a poça de fusão e o arco contra a contaminação da atmosfera.

Esse processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de espessuras. Porém, devido à baixa taxa de deposição, sua aplicação é limitada à soldagem de peças pequenas e no passe de raiz,

50 min



principalmente de metais não ferrosos e de aço inoxidável.

O arco elétrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparência e acabamento. Isso exige pouca ou nenhuma limpeza após a operação de soldagem. Esse arco pode ser obtido por meio de corrente alternada (CA), corrente contínua e eletrodo negativo (CC-), e corrente contínua e eletrodo positivo (CC+), que é pouco usada pelos riscos de fusão do eletrodo e contaminação da solda.

Um arco de soldagem TIG ideal é aquele que fornece a máxima quantidade de calor ao metal-base e a mínima ao eletrodo. Além disso, no caso de alumínio e magnésio e suas ligas, ele deve promover a remoção da camada de óxido que se forma na frente da poça de fusão. Dependendo da situação e de acordo com as necessidades do trabalho, cada um dos modos de se produzir o arco (CA, CC+ ou CC-) apresenta um ou mais destes requisitos. Ver tabela a seguir.

Tipo de corrente C/C- C/C+ CA (Balanceada) Polaridade do

eletrodo Negativa ou direta Positiva ou inversa

Ação de limpeza Não Sim Sim, em cada semiciclo

Balanço de calor no arco (aprox.)

70% na peça 30% no eletrodo



Penetração Estreita e profunda Rasa e superficial Média Aplicação Aço,cobre, prata, aços

austeníticos ao cromo-níquel e ligas resistentes ao calor.

Pouco usada. Requer eletrodos de menor diâmetro ou corrente mais baixa.

Alumínio, magnésio e suas ligas.

Tabela 6 - (Fonte – Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo Horizonte – ESAB, 1991, p.187)

O uso do eletrodo não consumível permite a soldagem sem utilização de metal de adição. O gás inerte, por sua vez, não reage quimicamente com a poça de fusão. Com isso, há pouca geração de gases e fumos de soldagem, o que proporciona ótima visibilidade para o soldador.

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A soldagem TIG é normalmente manual em qualquer posição, mas, com o uso de dispositivos adequados, o processo pode ser facilmente mecanizado.

Equipamento básico

O equipamento usado na soldagem TIG é composto basicamente de:

• uma fonte de energia elétrica;

• uma tocha de soldagem;

• uma fonte de gás protetor;

• um eletrodo para a abertura do arco;

• unidade para circulação de água para refrigeração da tocha.

A fonte de energia elétrica é do tipo ajustável e pode ser:

• um transformador que fornece corrente alternada;

• um transformador/retificador de corrente contínua com controle eletromagnético ou eletrônico;

• fonte de corrente pulsada;

• fontes que podem fornecer corrente contínua ou alternada.

A tocha de soldagem tem como função suportar o eletrodo de tungstênio e conduzir o gás de proteção de forma apropriada. Ela é dotada de uma pinça interna que serve para segurar o eletrodo e fazer o contato elétrico. Possui também um bocal que pode ser de cerâmica ou de metal e cuja função é direcionar o fluxo do gás.

Fig. 32


Fig. 33

Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito pelo próprio gás de proteção, em tochas de capacidade até 150 A ou, para tochas entre 150 e 500 A, com água corrente fornecida por um circuito de refrigeração composto por um motor elétrico, um radiador e uma bomba d’água.

Eletrodos

O eletrodo usado no processo de soldagem TIG é uma vareta sinterizada de tungstênio puro ou com adição de elementos de liga (tório, zircônio, lantânio e cério). Sua função é conduzir a corrente elétrica até o arco. Essa capacidade de condução varia de acordo com sua composição química, com seu diâmetro e com o tipo de corrente de soldagem.

A seleção do tipo e do diâmetro do eletrodo é feita em função do material que vai ser soldado, da espessura da peça, do tipo da junta, do número de passes necessários à realização da soldagem, e dos parâmetros de soldagem que vão ser usados no trabalho.

Consumíveis

Para a realização da soldagem TIG, além dos eletrodos, são necessários também os itens chamados de consumíveis, ou seja, o metal de adição e o gás de proteção.

Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adição, esse tipo de trabalho é de uso limitado, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas não propensas a trincas quando aquecidas. A função do


metal de adição é justamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produção do cordão de solda.

Para soldagem manual, o metal de adição é fornecido na forma de varetas. Para a soldagem mecanizada, o metal é fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas. Os diâmetros dos fios e das varetas são padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm. O diâmetro é escolhido em função da espessura das peças ou da quantidade de material a ser depositado e dos parâmetros de soldagem.

A escolha do metal de adição para uma determinada aplicação é feita em função da composição química e das propriedades mecânicas desejadas para a solda. Em geral, o metal de adição tem composição semelhante à do metal de base.

É importante lembrar que os catálogos dos fabricantes são fontes ideais de informações necessárias para ajudar na escolha dos gases de proteção, dos eletrodos e do metal de adição.

O gás inerte, além de proteger a região do arco compreendida pela poça de fusão, também transfere a corrente elétrica quando ionizado. Para esse sistema, os gases usados são o hélio, o argônio ou uma mistura dos dois.

A seleção do gás de proteção é feita em função do tipo de metal que se quer soldar, da posição de soldagem e da espessura das peças a unir.

O grau de pureza do gás de proteção é essencial para a qualidade da solda e ele deve ficar em torno de 99,99%. É importante lembrar que essa pureza deve ser mantida até que o gás chegue efetivamente ao arco, a fim de evitar que vestígios de sujeira e umidade resultem em contaminação da solda.

Além dos equipamentos e materiais que foram descritos, vários equipamentos ou sistemas auxiliares podem ser usados para facilitar ou mecanizar a operação de soldagem, tais como:

• posicionadores, para permitir a soldagem na posição plana;

• dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a peça;

• controladores automáticos de comprimento de arco, para manter constante a distância da ponta do eletrodo até a peça;

• alimentadores de metal de adição, para mecanizar a adição do metal e permitir uniformidade na adição;


• osciladores do arco de soldagem, para mecanizar o tecimento do cordão;

• temporizadores, para controlar o início e o fim da operação dos diversos dispositivos auxiliares da soldagem, controlar o fluxo de gás e sincronizar toda a operação do sistema.

Etapas do processo de soldagem TIG manual

Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir estas etapas:

1 Preparação da superfície, para remoção de óleo, graxa, sujeira, tinta, óxidos, por meio de lixamento, escovamento, decapagem.

2 Abertura do gás (pré-purga), para expulsar o ar da mangueira de gás e da tocha.

3 Pré-vazão, ou formação de cortina protetora antes da abertura do arco.

4 Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqüência.

5 Formação da poça de fusão.

6 Adição do metal na poça de fusão, quando aplicável.

7 No fim da junta, extinção do arco por interrupção da corrente elétrica.

8 Passagem do gás inerte sobre a última parte soldada para resfriamento do eletrodo e proteção da poça de fusão em solidificação (pós-vazão).

9 Fechamento do fluxo do gás.

As etapas 3 e 8 são automáticas, ou seja, fazem parte das características técnicas do equipamento.

Esse procedimento exige técnicas adequadas para sua execução. Por exemplo:

No início da soldagem a tocha deve permanecer no ponto de partida por um tempo entre três e cinco segundos, para que se forme uma poça de fusão.

Usualmente, durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em relação à superfície da junta de modo que o ângulo de trabalho seja de 90º. Ao mesmo tempo, ela deve estar ligeiramente inclinada para trás (ângulo de soldagem de 5 a 15º).


• O movimento da tocha deve ser firme e uniforme à medida que a vareta de adição é introduzida na borda frontal ou lateral da poça. A vareta deve formar um ângulo de aproximadamente 15º em relação à superfície da peça.

Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve ser direcionado para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter fusão e penetração iguais dos dois lados.

Além disso, deve-se também considerar o conjunto de parâmetros que asseguram a penetração e o perfil do cordão desejados. Eles são, por exemplo:

• o comprimento do arco, que varia entre 3 e 10 mm, dependendo do tipo e da localização da junta;

• a intensidade da corrente de soldagem, relacionada principalmente com a espessura do metal de base, diâmetro e tipo de eletrodo;

• a bitola da vareta é escolhida de acordo com a quantidade de metal a ser adicionado à poça de fusão;

• a vazão do gás que influencia na qualidade do cordão de solda.

Fig. 34

Fig. 35


A determinação dos parâmetros de soldagem é feita em função do material a ser soldado, da espessura das peças, da posição de soldagem e dos equipamentos disponíveis. Isso é válido também para a decisão de uso ou não de metal de adição.

Problemas operacionais e defeitos nas soldas

Por mais cuidado que se tenha, os problemas e os defeitos sempre acontecem. O quadro a seguir mostra quais são eles, suas causas e como corrigi-los.

Problemas/Defeitos Causas Correções

Consumo excessivo de eletrodo

1 Gás de proteção insuficiente.

2 Soldagem em polaridade inversa.

3 Diâmetro inadequado do eletrodo em relação à cor-rente necessária ao trabalho.

4 Eletrodo contaminado. 5 Oxidação do eletrodo

durante o resfriamento.

1 Limpar a boca da tocha. 2 Verificar se há vazamento nas

mangueiras. 3 Diminuir a distância entre o bocal e a

peça. 4 Aumentar a vazão do gás. 5 Corrigir a polaridade. 6 Usar eletrodo de diâmetro 7 maior. 8 Usar eletrodo de diâmetro maior 9 Eliminar a contaminação por meio de

esmerilhamento da ponta do eletrodo. 10 Manter o gás fluindo após a extinção do

arco por, pelo menos, dez segundos. Arco errático 1 Presença de óxidos ou

agentes contaminadores na superfície do metal de base.

2 Ângulo do chanfro da junta estreito demais.

3 Eletrodo contaminado. 4 Diâmetro do eletrodo

grande demais para a intensidade de corrente usada.

5 Arco muito longo.

1 Limpar a superfície do metal de base.

2 Corrigir o ângulo. 3 Limpar o eletrodo. 4 Utilizar o eletrodo de tamanho

adequado, ou seja, o menor possível para a corrente necessária.

5 Aproximar mais o eletrodo.

Porosidade 1 Impurezas na linha de gás. 2 Mangueiras de gás e água

trocadas. 3 Superfície do metal de base

e/ou do metal de adição contaminada.

4 Vazão do gás inadequada. 5 Arco muito longo.

1 Purgar o ar de todas as linhas antes de abrir o arco.

2 Usar somente mangueiras novas. 3 Nunca trocar as mangueiras. 4 Fazer limpeza. 5 Corrigir a vazão de gás. 6 Corrigir o comprimento do arco.


Cordão de solda oxidado 1 Proteção insuficiente do gás.

2 Metal de base ou de adição sujo.

3 Contaminação com o tungstênio do eletrodo.

1 Verificar a taxa de vazão do gás. 2 Verificar o tamanho do arco. 3 Corrigir a posição da tocha. 4 Centralizar os eletrodos no bocal de

gás. 5 Limpar a superfície do material de

base e dos materiais de adição. 6 Abrir o arco sem tocar o metal de

base; usar corrente de alta freqüência Cordão de solda muito largo

1 Arco muito longo. 2 Velocidade de soldagem

muito baixa para corrente usada.

1 Corrigir o tamanho do arco. 2 Corrigir a posição da tocha. 3 Verificar e alterar a corrente e/ou a

velocidade de soldagem. Tabela 7

Arco submerso A soldagem por arco submerso é um processo no qual o calor para a soldagem é fornecido por um (ou alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um (uns) eletrodo(s) de arame sólido ou tubular e a peça-obra. Como já está explícito no nome, o arco ficará protegido por uma camada de fluxo granular fundido que o protegerá, assim como o metal fundido e a poça de fusão, da contaminação atmosférica.

Como o arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível, e a solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco é aberto.

O fluxo, na forma granular, para além das funções de proteção e limpeza do arco e metal depositado, funciona como um isolante térmico, garantindo uma excelente concentração de calor que irá caracterizar a alta penetração que pode ser obtida com o processo.

Princípio de funcionamento do processo

Em soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui através do arco e da poça de fusão, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo fundido é, normalmente, condutivo (embora no estado sólido a frio

Nessa aula serão apresentados os princípios do processo de soldagem por arco submerso.

Nona Aula

50 min



não o seja). Em adição à sua função protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer elementos desoxidantes, e em solda de aços-liga, pode conter elementos de adição que modificariam a composição química do metal depositado.

Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde uma parte do fluxo, o material de adição (arame) e o metal de base, formando a poça de fusão.

A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte fundido e uma cobertura de fluxo não fundido. O eletrodo permanece a uma pequena distância acima da poça de fusão e o arco elétrico se desenvolve nessa posição. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de solda líquido, na forma de escória. O metal de solda, que tem ponto de fusão mais elevado do que a escória, solidifica-se enquanto a escória permanece fundida por mais algum tempo. A escória também protege o metal de solda recém-solidificado, pois este é, ainda, devido à sua alta temperatura, muito reativo com o nitrogênio e o oxigênio da atmosfera tendo a facilidade de formar óxidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas soldadas.

Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não fundido (que pode ser reaproveitado) por meio de aspiração mecânica ou métodos manuais, e a escória, relativamente espessa de aspecto vítreo e compacto, que em geral se destaca com facilidade.

O fluxo é distribuído por gravidade. Fica separado do arco elétrico, ligeiramente à frente deste ou concentricamente ao eletrodo. Essa independência do par fluxo-eletrodo é outra característica do processo que o difere dos processos eletrodo revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso, essa separação permitirá que se utilize de diferentes composições fluxo-arame, podendo com isso selecionar combinações que atendam especificamente a um dado tipo de junta em especial.

O esquema básico do funcionamento do processo pode ser visto na figura a seguir.


Fig. 36 - Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso.

O processo pode ser semi-automático com a pistola sendo manipulada pelo operador. Esta, porém, não é a maneira pela qual o processo oferece a maior produtividade; ela é conseguida com o cabeçote de soldagem sendo arrastado por um dispositivo de modo a automatizar o processo.

Outra característica do processo de soldagem por arco submerso está em seu rendimento, pois, praticamente, pode-se dizer que não há perdas de material por projeções (respingos). Possibilita também o uso de elevadas correntes de soldagem (até 4.000 A) o que, aliado às altas densidades de corrente (60 a 100 A/mm2), oferecerá ao processo alta taxa de deposição, muitas vezes não encontradas em outros processos de soldagem. Essas características tornam o processo de soldagem por arco submerso um processo econômico e rápido em soldagem de produção. Em média, gasta-se com esse processo cerca de um terço do tempo necessário para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.

As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistência ao impacto, além de excelente uniformidade e acabamento dos cordões de solda. Por meio de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parâmetros de


soldagem conseguem-se propriedades mecânicas iguais ou melhores que o metal de base.

A maior limitação desse processo de soldagem é o fato que não permite a soldagem em posições que não sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a soldagem na posição horizontal só é possível com a utilização de retentores de fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a sustentadores de fluxo como apresentado na figura abaixo.

Fig. 37 - Exemplo de recurso para sustentação de fluxo.

Nessa aula serão apresentados os principais símbolos de representação de soldagem.

Décima Aula


Simbologia Os símbolos de soldagem são informações importantes ao soldador, pois representam a geometria das juntas, as medidas do chanfro, o comprimento da solda, etc.

As normas de simbologia são da AWS – American Weiding Society (Sociedade Americana de Soldagem) e da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). A Norma NBR – 5874, da ABNT, define termos e expressões técnicas usadas em soldagem elétrica.

Fig. 38

Quando o símbolo é colocado abaixo da linha de referência indica que a soldagem deve ser feita no lado da peça indicado pela seta; quando o símbolo estiver acima da linha, a soldagem deverá ser feita no lado da peça oposto ao indicado pela seta.

Mas se a soldagem for nos dois lados da peça, aparecerão dois símbolos, um acima e outro abaixo da linha de referência.

50 min


Figs. 39 e 40

Fig. 41


Outro elemento da simbologia de soldagem é o tipo de junta. Os mais comuns são: de topo, em aresta, sobreposta, em ângulo ou em T, e em quina.

Topo Quina Aresta

Sobreposta Ângulo ou “T”

Figs. 42, 43, 44, 45 e 46. A seguir, uma tabela com os símbolos básicos de soldagem


Tabela 8

Nessas duas aulas serão apresentados os procedimentos para realização de cordões de solda, buscando desenvolver no jovem as habilidades de iniciar e manter o cordão dentro da dimensão e direção desejadas.

Décima Primeira e Décima Segunda Aulas


Processo de execução 1 Preparar o material.

2 Posicioná-lo sobre a mesa de soldagem, de modo que facilite a execução do cordão de solda.

3 Preparar o equipamento de solda elétrica, usando desde o início o equipamento de proteção.

4 Fazer o cordão de solda.

Observações Uma inclinação entre 70o e 80o do eletrodo em relação ao eixo da solda no sentido de avanço do cordão de solda e de 90o no sentido lateral da peça facilita o processo.

5 A distância entre a ponta do eletrodo e a peça deve ser aproximadamente igual ao diâmetro do núcleo (alma) do eletrodo.

6 A velocidade de avanço e o comprimento do arco elétrico devem ser constantes.

Educador: • verificar o que os jovens já conhecem sobre o

assunto; • preparar equipamento de soldagem, materiais, EPI

e local para a prática.

100 min

Passo 1 / Aula prática com demonstração

Fig. 47


7 Remover a escória e não se esquecer dos óculos de proteção. A escória do cordão deve ser retirada no sentido contrário ao seu corpo.

8 Fazer os outros cordões.

Processo de execução 1 Preparar o material.

2 Preparar o equipamento de soldagem elétrica, regulando a intensidade de corrente de 10 a 15% acima da recomendada para o eletrodo que será utilizado, para proporcionar maior velocidade de avanço requerida nesse tipo de junta.

3 Pontear as peças.

4 Fazer o passe de raiz, mantendo uma inclinação de aproximadamente 70º do eletrodo em relação ao eixo de solda no sentido de avanço do cordão, mantendo-o também na bissetriz do ângulo formado pela junta.

Nessa aula serão apresentados os procedimentos para realização de soldagem de junta em “T” na posição vertical, buscando desenvolver nos jovens habilidades de depositar material em fusão, conservando a inclinação do eletrodo a cada passe, controlando a deposição do material e a proporção da perna de solda.

Décima Terceira e Décima Quarta Aulas

Oriente os jovens em todos os passos, exigindo e auxiliando-os para que o processo resulte em cordões de boa qualidade de fusão e aspecto.

50 min



5 Evitar que a escória ultrapasse o arco, aumentando a velocidade de avanço, se necessário.

6 Remover a escória do cordão de raiz e os respingos.

7 Fazer os demais passes.

8 Caso a escória passe na frente do arco, parar de soldar, limpar a cratera e reiniciar o passe.

Inspecionar solda Por ocasião da soldagem, podem surgir problemas que afetem o resultado do cordão de solda. Alguns desses problemas são visíveis durante o trabalho e outros somente são percebidos por meio de ensaios destrutivos e não destrutivos, isto é, análises feitas com auxílio de aparelhos e substâncias adequadas após a soldagem.

Décima Quinta Aula

50 min


Nessa aula serão apresentados conceitos que visam subsidiar a inspeção visual de cordões de solda, relacionando os problemas ocorridos e suas possíveis soluções.

Oriente os jovens em todos os passos, exigindo e auxiliando-os para que o processo resulte em cordões de boa qualidade de fusão e aspecto.

Fig. 48


Abaixo é apresentada uma tabela com uma lista de alguns problemas mais comuns na soldagem ao arco elétrico, suas possíveis causas e modos de preveni-las.

Educador, reproduza para os jovens a tabela a seguir e oriente-os quanto ao uso na inspeção visual dos cordões de solda produzido por eles, ou em alguns modelos previamente preparados para essa demonstração.



Soldagem ao arco elétrico

Tipo de

descontinuidade Causas Prevenção

Superfície irregular

1 Escolha do tipo de corrente/ polaridade errada.

2 Amperagem inadequada. 3 Utilização do eletrodo

úmido/de má qualidade. 4 Manuseio incorreto.

1 Verificar as especificações do eletrodo. 2 Ajustar a amperagem. 3 Ressecar os eletrodos segundo recomendações

do fabricante/trocar por outros de melhor qualidade.

4 Aprimorar o manuseio do eletrodo. Mordedura ou falta de fusão na face

1 Amperagem muito alta. 2 Arco muito longo. 3 Manuseio incorreto do

eletrodo. 4 Velocidade de soldagem

muito alta. 5 O arco apresenta sopro

lateral (sopro magnético). 6 Ângulo incorreto do

eletrodo. 7 Eletrodo com revestimento

excêntrico.

1 Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de solda.

2 Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça em soldagem.

3 Melhorar o manuseio do eletrodo, depositando mais nas laterais.

4 Diminuir a velocidade de soldagem, avançando mais devagar.

5 Inclinar o eletrodo na direção do sopro magnético, principalmente próximo aos extremos da junta.

6 Modificar a posição da garra do cabo de retorno. 7 Evitar ou modificar a posição dos objetos

facilmente magnetizáveis. 8 Mudar a fonte de energia para corrente alternada

(usar um transformador). 9 Inclinar o eletrodo no ângulo correto. 10 Trocar o eletrodo.

Poros visíveis 1 Utilização de eletrodos úmidos.

2 Ponta de eletrodo danificado (sem revestimento).

3 Em C.C., polaridade invertida.

4 Velocidade de soldagem muito alta.

5 Arco muito longo. 6 Amperagem inadequada. 7 Metal de base sujo de

óleo, tintas, oxidação ou molhado.

8 Manuseio inadequado do eletrodo na posição vertical ascendente.

9 Irregularidade no fornecimento de energia elétrica.

10 Preparação inadequada da junta.

11 Metal de base impuro ou

1 Usar somente eletrodo secos. 2 Utilizar somente eletrodos perfeitos. 3 Inverter a polaridade na máquina de solda. 4 Diminuir a velocidade de soldagem 5 Diminuir o comprimento do arco elétrico,

aproximando o eletrodo da peça. 6 Ajustar a amperagem da máquina para o

intervalo recomendado pelo fabricante para o tipo e bitola do eletrodo em questão.

7 Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da soldagem.

8 Executar a movimentação adequada com tecimento lento e compassada, mantendo o arco elétrico constantemente curto.

9 Dimensionar a rede adequadamente. 10 Obter uma fresta constante e dentro dos limites

da posição de trabalho. 11 Rejeitar o metal de base.


defeituoso. Inclusão de escória visível

1 Não-remoção da escória do passe anterior.

2 Chanfro irregular. 3 Chanfro muito estreito. 4 Manuseio incorreto do

eletrodo. 5 Sobreposição errada dos

passes. 6 Amperagem baixa. 7 Velocidade de soldagem

muito alta.

1 Remover a escória do passe anterior antes de reiniciar a soldagem.

2 Preparar as bordas de maneira a obter paredes lisas sem falhas.

3 Aumentar o ângulo do chanfro. 4 Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a

escória passe à frente da poça de fusão (aumentar a velocidade de soldagem e diminuir o ângulo de ataque).

5 Evitar mordeduras laterais onde a escória é de difícil remoção, realizar passe de raiz o mais largo possível com transição suave com o metal de base.

6 Evitar a formação de bolsas de escória na seqüência de passes.

7 Não soldar sobre passes de grande convexidade.8 Aumentar a amperagem. 9 Diminuir a velocidade de soldagem.

Respingos 1 Amperagem muito elevada. 2 Arco muito longo. 3 Em C.C. polaridade

invertida. 4 Arco com sopro magnético. 5 Metal de base sujo de óleo,

tintas, oxidação ou molhado.

6 Utilização de eletrodo úmido de má qualidade.

1 Diminuir a amperagem da máquina. 2 Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da peça

em soldagem. 3 Inverter a polaridade na fonte de energia. 4 Inclinar o eletrodo na direção do sopro

magnético, principalmente próximo aos extremos da junta.

5 Modificar posição da garra do cabo de retorno. 6 Evitar e modificar a posição dos objetos

facilmente magnetizáveis. 7 Mudar a fonte de energia para corrente alternada

(usar um transformador). 8 Aquecer a peça quando existe um membro da

junta mais espesso que o outro. 9 Limpar o metal de base, eliminando poeiras,

óleos, graxas, tintas, oxidação, etc. 10 Secar os eletrodos, segundo as recomendações

do fabricante. 11 Trocar os eletrodos por outros de melhor

qualidade. Falta de penetração ou falta de fusão na raiz

1 Uso de eletrodo de diâmetro muito grande impedindo sua descida até a raiz.

2 Fresta muito pequena ou mesmo inexistente; fresta irregular.

3 Presença de nariz ou nariz muito grande.

4 Falha no manejo do eletrodo.

5 Ângulo de ataque incorreto, principalmente com eletrodos básicos.

6 Falta de calor na junta. 7 Penetração da escória,

entre os dois membros da junta na região da raiz impede uma fusão

1 Utilizar eletrodo de maior diâmetro ou eletrodo de revestimento mais fino.

2 Ser caprichoso na preparação da junta a soldar; realizar a montagem respeitando sempre a fresta mínima em função do chanfro e da posição de soldagem.

3 Procurar tomar a fresta a mais constante possível, por meio de um ponteamento adequado.

4 Verificar se é realmente necessária a existência de nariz.

5 Procurar tornar o nariz o mais constante possível, e sempre menor do que o máximo permitido para o tipo de chanfro e posição de soldagem definidos.

6 Dirigir sempre o arco elétrico de modo a aquecer apropriadamente ambas as bordas do chanfro.

7 Realizar as retornadas/reacendimentos de forma correta.


completa dos materiais. 8 Alta velocidade de

soldagem.

8 Realizar a retomada/reacendimentos de formacorreta

9 Utilizar o ângulo adequado. 10 Aumentar a amperagem, se ela estiver baixa. 11 Usar eletrodo de maior diâmetro, se o material

for espesso. 12 Diminuir a velocidade de soldagem. 13 Preaquecer a peça de trabalho, se ela estiver

fria. 14 Soldar em posição vertical ascendente. 15 Movimentar o eletrodo de forma a impedir que

a escória passe da poça de fusão. 16 Diminuir a velocidade de soldagem.

Mordedura na raiz 1 Amperagem muito alta. 2 Arco muito longo. 3 Manuseio incorreto do

eletrodo. 4 Velocidade de soldagem

muito alta. 5 Sopro magnético.

1 Diminuir a amperagem fornecida pela máquina de solda.

2 Encurtar o arco. 3 Melhorar o manuseio do eletrodo. 4 Diminuir a velocidade de soldagem, avançando

mais devagar. 5 Inclinar o eletrodo na direção do sopro

magnético. 6 Modificar a posição da garra do cabo de

retorno. 7 Evitar ou modificar a posição dos objetos 8 Mudar a fonte de energia para corrente

alternada (usar um transformador). Trincas 1 Soldagem defeituosa,

contendo inclusões de escória, falta de penetração, mordeduras, etc.

2 Cratera final com mau acabamento.

3 Calor excessivo na junta causando excesso de contração e distorção.

4 Metal de base sujo de óleo, tintas ou molhado.

5 Trincas devido ao ponteamento

6 Cordão de solda muito pequeno (particularmente passe de raiz ou de filete).

7 Teor de enxofre alto no metal de base.

8 Têmpera da zona termicamente afetada.

9 Fragilização pelo hidrogênio.

10 Projeto de junta adequado.

11 Montagem muito rígida. 12 Tensões residuais muito

elevadas.

1 Soldar corretamente evitando a descontinuidade.

2 Interromper a soldagem de forma adequada, fazendo com que a extinção da arco ocorra sobre o passe recém-executado.

3 Reduzir a corrente, ou a tensão, ou ambas, aumentar também a velocidade de soldagem.

4 Limpar ou secar o metal de base. 5 Efetuar o ponteamento com metal de adição

adequado, corretamente dimensionado em tamanho e freqüência.

6 Remover as soldas de fixação à medida que o trabalho for progredindo.

7 Nos casos possíveis, executar o ponteamento do lado que não será executada a soldagem.

8 Substituir o ponteamento por outro sistema de fixação “cachorros”, “batoques”, “pontes”, etc..

9 Reduzir a velocidade de soldagem, o cordão deve ter uma secção transversal suficientemente robusta para suportar os esforços a que estará submetido.

10 Utilizar eletrodos com manganês alto. 11 Usar arco mais curto para minimizar a queima

do manganês. 12 Ajustar o chanfro de modo a permitir adequada

diluição e utilização do eletrodo. 13 Alterar a seqüência de passes de forma a

reduzir a restrição da solda no resfriamento. 14 Mudar o material a fim de obter adequada

relação % Mn/%S. 15 Fazer preaquecimento para retardar o


resfriamento. 16 Usar eletrodos ressecados conforme

recomendações do fabricante. 17 Remover contaminação (óleos, umidades, etc.).18 Manter a solda a temperatura elevada por um

período longo para permitir a saída do hidrogênio através da difusão (pós-aquecimento).

19 Preparar os chanfros com dimensões adequadas.

20 Escolher uma seqüência de soldagem que acarrete as menores tensões possíveis na junta.

21 Controlar a distribuição de calor na peça de trabalho, aquecendo-a ou resfriando-a em todo ou em partes.

22 Usar tratamento térmico de alívio de tensões.


Educador, reproduza a avaliação abaixo para o número de jovens da turma. Leia junto com eles e tire as dúvidas no momento que antecede a realização da prova.

Nessa aula será realizada avaliação teórica referente ao capítulo 1.

Décima Sexta Aula



PROJETO ESCOLA FORMARE

CURSO: .........................................................................................................................

ÁREA DO CONHECIMENTO: Ajustagem e Produção Mecânica II

Nome .............................................................................................Data: ....../....../ ......

Avaliação Teórica 1 Cite, pelo menos, 5 EPIs – Equipamentos de Proteção Individual utilizados nos

processos de soldagem.

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2 Cite, pelo menos, 3 procedimentos de segurança necessários nos processos de soldagem.

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3 Explique com suas palavras como se realiza o processo de soldagem com eletrodo revestido por arco elétrico.

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4 Explique o que é eletrodo revestido e cite, pelo menos, 3 funções do seu revestimento.

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5 Quais os demais equipamentos e acessórios utilizados no processo de solda com arco elétrico? Cite, pelo menos, 5 itens.

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6 Cite 3 defeitos de soldagem, suas causas e prevenção.

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7 Nos processos produtivos industriais, onde é aplicada a soldagem por resistência?

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8 Quais os tipos de aplicação do processo de soldagem MIG e MAG?

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9 Quais os tipos de aplicação do processo de soldagem TIG?

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10 Qual é sua opinião sobre o processo de soldagem na indústria mecânica, considerando os aspectos: qualidade técnica, economia, segurança e qualificação profissional?

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Se observarmos ao nosso redor, poderemos perceber que estamos cercados de produtos que utilizam componentes produzidos em tornos.

O torneamento é um processo cuja principal característica é a rotação da peça em torno do seu próprio eixo.

É um processo antigo que vem sendo aprimorado constantemente. Atualmente os princípios de usinagem usados nas máquinas convencionais vão se somando aos processos automatizados, possibilitando a produção de peças com maior qualidade, menor custo e menor esforço físico.

Compreender o funcionamento do torno mecânico horizontal e seus acessórios;

Determinar parâmetros básicos para usinagem em torno mecânico horizontal;

Elaborar peças de pouca complexidade em torno mecânico horizontal;

Compreender a importância do uso de equipamento de proteção individual e adotar posturas seguras frente aos riscos a que serão expostos no ambiente de trabalho.

Objetivos

2 Usinagem por Torneamento



Torno mecânico – Nomenclatura Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas por furadeiras e fresadoras e com adaptações relativamente simples.

A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao barramento e ao carro principal.

O torno básico é o torno mecânico horizontal. Estudando seu funcionamento, é possível entender o princípio de funcionamento dos outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.

Fig. 1

50 min


Nessa aula serão apresentadas as principais características e nomenclatura do torno mecânico horizontal.

Primeira Aula

Usinagem Processo pelo qual se modifica a forma de um material pela remoção progressiva de cavacos ou aparas usando uma ferramenta de corte.


Partes principais do torno As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa de engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.

Fig. 2

Cabeçote fixo Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras.

Caixa Norton Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recâmbio para a ferramenta.

Para que os jovens visualizem melhor as partes do torno mecânico horizontal é desejável que a explicação seja feita próxima ao torno ou um painel com a foto grande e detalhada do torno, indicando as partes no momento da explanação.


Recâmbio O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o avanço para a ferramenta.

Barramento Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um

Fig. 3

Fig. 4


paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da máquina. Carro principal O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e porta-ferramenta.

O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada que, engrenada a uma cremalheira fixada no barramento, desloca o carro na direção longitudinal.

No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.

Fig. 5


O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da ferramenta sobre a peça.

Trazer para a aula diferentes tipos de peças usinadas em torno mecânico e os respectivos materiais em bruto para que os jovens tenham idéia do que é possível fazer pelo processo de torneamento.

Fig. 6

Fig. 7


Torno mecânico – funcionamento Para realizar as operações de torneamento são necessários movimentos da ferramenta no sentido transversal, longitudinal e, dependendo da operação, movimentos oblíquos.

O carro principal é uma mesa que se movimenta no sentido longitudinal. É um conjunto que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suportando o carro transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que determinam o movimento do carro transversal.

50 min


Nessa aula serão apresentados os principais elementos do torno mecânico horizontal e seus respectivos movimentos.

Segunda Aula

Se estiver usando o torno para ensinar a nomenclatura , movimentar os carros para que o aluno perceba os movimentos dos quais derivam os nomes (longitudinal e transversal). O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático.

Fig. 8


No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de engrenagens faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.

Fig. 9

O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado por meio de um anel graduado, montado no volante.


O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o porta-ferramentas ou torre.

O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.

Fig. 10

Fig. 11


Cabeçote móvel

O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e determinam o eixo de rotação da superfície torneada.

Fig. 12

Fig. 13


O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas, placas e alavanca com excêntrico.

Figs. 14 e 15

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

• Servir de suporte à contraponta destinada a apoiar um dos extremos da peça a tornear.

• Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar

com broca no torno.

Fig. 16

Fig. 17


• Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas, alargadores e machos.

As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e volante.

Base

Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.

Corpo

É onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser deslocado lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta.

Mangote

É uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a ponta com o cone morse serve

Fig. 18

Fig. 19


para prender a contraponta, a broca e o mandril; o outro lado é conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de avanço e recuo.

Trava do mangote

Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o trabalho.

Volante

Serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

Ferramentas de corte – tipos e aplicação As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não-metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior.

Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.

Materiais das ferramentas

Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço-carbono, aço rápido, metal duro e cerâmica.

Aço-carbono

O aço-carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinas-ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas de aço-carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250ºC, daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.

50 min


Nessa aula serão apresentadas as principais características, tipos e aplicação das ferramentas de corte usadas na operação de torneamento.

Terceira Aula


Aço rápido

As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga, tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumentam a resistência de corte a quente até 550ºC, possibilitando maior velocidade de corte em relação às ferramentas de aço- carbono.

Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de que um grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões de perfis quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites.

Metal duro

Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico, compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica.

O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti), misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O último estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura entre 1.300 e 1.600ºC.

Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC a dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min, até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido.

Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes robustos para evitar vibrações.

As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que permitem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em diversas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita por meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes.


Cerâmica

As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1.200ºC.

Além do material de que são construídas, as ferramentas diferem no seu formato, de acordo com a operação a ser executada.

Fig. 20 – Ferramentas de metal duro.

Fig. 21 – Ferramentas cerâmicas.

Fig. 22 – Ferramentas de aço-carbono para torneamento externo.


A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês right), esquerda, representada pela letra L (do inglês left), ou neutra, representada pela letra N.

Fig. 25 - Classificação de ferramentas de acordo com a direção de corte.

Fig. 23 – Ferramentas de aço-carbono para torneamento interno.

Fig. 24 – Ferramentas de aço-carbono para facear interno.


Ferramentas de corte – ângulos Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas.

A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.

Fig. 26 - Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta

Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de cunha β (beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de posição secundária χs (chi).

Quarta Aula

50 min


Nessa aula serão apresentados, também, os ângulos das ferramentas de corte e qual a influencia que exercem nas operações de torneamento.


Fig. 27 - Influência do ângulo de saída.

O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta, o rendimento desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha (β), pois é esta que rompe as forças de coesão do material da peça.

O ângulo de saída exerce grande influência nas condições de corte de ferramenta.

Dele depende um maior ou menor atrito na superfície de ataque da ferramenta e como conseqüência maior ou menor calor da ponta da ferramenta.

O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo

Para materiais macios que oferecem pouca resistência, adota-se ângulo de cunha mais agudo e um ângulo de saída maior.

Fig. 28 - Ângulo de cunha (β).


Materiais mais duros exigem cunha mais aberta e um ângulo de saída menor ou até nulo.

Para alguns tipos de plásticos e materiais metálicos com irregularidades na superfície, adota-se ângulo de saída negativo.

Fig. 29 - Ângulo de saída (α).



Fig. 32 - Ângulos em função do material.

Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se na tabela.



Ângulos recomendados em função do material

Ângulos Material α β γ

Aço 1020 até 450N/mm2 Aço 1045 420 a 700N/mm2 Aço 1060 acima de 700N/mm2 Aço ferramenta 0,9%C Aço hinos (NÃO ENCONTREI O TERMO) FoFo brinell até 250HB FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB Cobre, latão, bronze (macio) Latão e bronze (quebradiço) Bronze para bucha Alumínio Duralumínio

8 8 8 6 a 8 8 a 10 8 8 8 8 8 8 10 a 12 8 a 10

55 62 68 72 a 78 62 a 68 76 a 82 64 a 68 72 55 79 a 82 75 30 a 35 35 a 45

27 20 14 14 a 18 14 a 18 0 a 6 14 a 18 10 27 0 a 3 7 45 a 48 37 a 45

Duroplástico Celeron, baquelite Ebonite Fibra

10 15 10

80 a 90 75 55

5 0 25

Termoplástico PVC Acrílico Teflon Nylon

10 10 8 12

75 80 a 90 82 75

5 0 0 3

Tabela 1

Ângulo Características Campo de variação

χ A função do ângulo χ é controlar o choque de entrada da ferramenta. Direciona a saída do cavaco e influencia na força de corte.

Entre 30 e 90º; o valor usual é 75º.

ε É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço

Entre 55 e 120º e o valor usual é 90º

χs sua principal função é controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento superficial também depende do raio da ferramenta.

É resultante dos ângulos χ e ε

Tabela 2

Nessa aula serão apresentadas as principais características, tipos e aplicações das brocas. Serão abordadas também as normas de segurança e uso de EPI nas operações de torneamento.

Quinta Aula


Broca A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica. Podem ser fabricadas em aço rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal duro.

A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a produtividade, uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores. Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

Fig. 33

A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, dependendo de seu diâmetro e modo de fixação.

O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada.

A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta que varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.

50 min



A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos seguintes ângulos:

a) Ângulo de hélice – Auxilia no desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo.

É formado pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice.

Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais duro ângulo mais fechado; para material mais macio ângulo mais aberto.

b) Ângulo de incidência ou folga – É o ângulo que tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6º e 15º. Ele também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro for o material, menor será o ângulo de incidência.

Fig. 34

Fig. 35


c) Ãngulo de ponta – É o ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela dureza do material a ser furado.

d) As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento e formar ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').

Brocas de centrar

A broca de centrar é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz chanfros, que são usados para fixação por dispositivos especiais (entre pontas) possibilitando que a peça tenha movimento giratório.

Fig. 36

Fig. 37


Fig. 38

Normas de segurança e EPI Para maior segurança nas operações de usinagem é necessário que o operador de torno mecânico use alguns equipamentos de proteção individual.

O uso de EPI é uma exigência da legislação trabalhista brasileira através de suas normas regulamentadoras. O não cumprimento poderá acarretar ações de responsabilidade cível e penal, além de multas aos infratores.

A legislação trabalhista prevê que:

É obrigação do empregador

• fornecer gratuitamente os EPI (com C.A.) adequados aos riscos;

• instruir e treinar quanto ao uso dos EPI;

• fiscalizar e exigir o uso dos EPI;

• repor os EPI danificados;

É obrigação do trabalhador

• usar e conservar os EPI .

A seleção dos EPIs adequados ao trabalho está relacionada ao grau de risco ao qual o trabalhador está exposto e pode variar de uma empresa para outra, mas alguns são comuns em qualquer operação de usinagem.

Sexta Aula

50 min


O objetivo dessa aula é conscientizar os jovens sobre a importância de usar corretamente os equipamentos de proteção individual.

EPI Equipamento de proteção individual - É todo dispositivo de uso individual, destinado a proteger a saúde e a integridade física do trabalhador. C.A. É o Certificado de Aprovação emitido pelo Ministério do Trabalho que, após testar e comprovar a qualidade de EPI, emite o C.A. aos que atendem à normalização vigente. O fornecimento e a comercialização de EPIs sem o C.A. é considerado crime, e tanto o comerciante quanto o empregador ficam sujeitos às penalidades previstas em lei.


Os óculos de proteção são equipamentos que protegem contra fagulhas, cavacos, poeiras, etc. Os mais comuns têm lentes de vidro temperado ou endurecido com três milímetros de espessura.

Alguns óculos de proteção são específicos para proteção em ambientes com gases, outros para trabalhos em ambiente com energia radiante.

Existem EPIs para proteção de praticamente todas as partes do corpo. Veja alguns exemplos:

• Cabeça e crânio – Capacete de segurança contra impactos, perfurações, ação dos agentes meteorológicos etc.

• Olhos – Óculos contra impactos. É utilizado em trabalhos onde existe o risco de impacto de estilhaços e cavacos.

• Vias respiratórias – protetor respiratório, que previne problemas pulmonares e das vias respiratórias, e deve ser utilizado em ambientes com poeiras, gases, vapores ou fumos nocivos.

• Face – Máscara de solda, que protege contra impactos de partículas, respingos de produtos químicos, radiação (infravermelha e ultravioleta) e ofuscamento. Deve ser utilizada nas operações de solda.

• Ouvidos – Para prevenção contra a surdez, o cansaço, a irritação e outros problemas psicológicos. Deve ser usada sempre que o ambiente apresentar níveis de ruído superiores aos aceitáveis, de acordo com a norma regulamentadora.

• Mãos e braços – As luvas são usadas para evitar problemas de pele, proteger contra choque elétrico, queimaduras, cortes e raspões. Devem ser usadas em trabalhos com solda elétrica, produtos químicos, materiais cortantes, ásperos, pesados e quentes.


• Pernas e pés – As botas de borracha devem ser utilizadas em ambientes úmidos e em trabalhos que exigem contato com produtos químicos. Proporcionam isolamento contra eletricidade e umidade.

• Tronco – Os aventais de couro devem ser usados em trabalhos de soldagem elétrica, oxiacetilênica, corte a quente, etc. Servem para proteger de respingos de produtos químicos, choque elétrico, queimaduras e cortes.

Tabela 4

Fixação de peças no torno mecânico universal A fixação das peças no torno só é possível com a utilização de acessórios específicos. As placas são os acessórios mais utilizados para fixação do material a ser usinado. O quadro abaixo ilustra os tipos de placas mais freqüentes usadas no torno mecânico horizontal.

50 min


O objetivo dessa aula é abordar os principais acessórios do torno mecânico horizontal e quais suas aplicações.

Sétima Aula

Os jovens devem ser conscientizados da importância do uso do EPI e informados sobre quais são obrigatório na empresa em que estão estudando. Se possível, trazer para a sala de aula alguns EPIs para que os jovens possam tomar o primeiro contato.


Denominação Figura Função

Placa universal de 3 ou 4 castanhas

Fixar peças cilíndricas

Placa de 4 cas-tanhas independen-tes

Fixar peças cilíndricas para tornear excêntricos e fixar peças quadradas

Placa lisa

Fixar peças de formas irregulares

Placa arrastadora

Fornecer movimento giratório à peça fixada entre pontas

Tabela 5

Placa universal de três ou quatro castanhas

A placa universal de três e de quatro castanhas é um acessório no qual se fixa o material por meio de aperto simultâneo das castanhas. Isso significa que o mesmo giro da chave movimenta todas as castanhas a fim de apertar e desapertar o material.

A placa universal com castanhas é utilizada para centrar de imediato materiais que tenham secção circular ou poligonal regular. O número de lados deve ser múltiplo do número de castanhas; assim, a placa de três castanhas é adequada para peças triangulares (três lados) ou sextavadas (seis lados). Já as peças quadradas utilizam uma placa de quatro castanhas.

Fig. 39


A placa universal apresenta dois jogos de castanhas, montadas na placa de acordo com a forma de fixação da peça, e podem ser:

• Castanha com escalonamento descendente para fora: Empregada para fixar peças cilíndricas pequenas e médias, bem como peças grandes através de furos.

• Castanha com escalonamento descendente para dentro: Empregada na fixação de peças de grande diâmetro.

A placa universal com três e quatro castanhas compõe-se basicamente de corpo, engrenagem cônica maior, com rosca espiral engrenagem cônica menor, castanhas e flange.

Fig. 40

Fig. 41


Existem duas maneiras de adaptar a placa universal ao eixo principal da máquina: por meio de um flange com rosca, a qual é usada para fixar a placa, ou por meio de flange com um cone normalizado.

Figs. 43, 44 e 45.

Funcionamento da placa universal

No interior da placa está encaixado um disco; na parte anterior do disco existe uma ranhura de corte quadrado que forma uma rosca espiral, na qual se adaptam os dentes das bases das castanhas. Na parte posterior do disco há uma engrenagem, na qual engrenam três outras engrenagens cônicas menores, giradas por uma chave.

Fig. 42


Fig. 46

O giro da chave determina a rotação da engrenagem cônica menor que, engrenada na engrenagem cônica maior, produz o giro do disco. Os dentes das castanhas estão encaixados na ranhura em espiral da parte anterior do disco; isso faz com que as castanhas sejam conduzidas para o centro da placa, simultânea e gradualmente apertando, quando se gira no sentido dos ponteiros do relógio. Para desapertar, gira-se em sentido contrário.

As castanhas são numeradas segundo a ordem 1, 2, 3 e 4, no caso de placa com quatro castanhas. Cada castanha deve ser encaixada na sua ranhura própria, de acordo com os seguintes procedimentos:

Fig. 47


• Girar a chave até aparecer o início da rosca em espiral no alojamento 1.

• Introduzir a castanha no alojamento 1.

• Girar a chave até aparecer o início da rosca espiral no alojamento 2.

• Introduzir a castanha 2.

• Proceder da mesma forma para alojar outras castanhas.

Cuidados a observar

• Após prender o material retirar imediatamente a chave da placa para evitar acidentes.

• Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas ou o cone do eixo principal e do flange.

• Usar unicamente a chave para prender o material; os braços da chave já estão dimensionados para o aperto suficiente.

• Na placa universal, prender apenas peças uniformes; assim, a placa não se danifica. Não ajustar, portanto, peças fundidas em bruto e barras irregulares ou cônicas.

• Prender as peças de grande diâmetro com as castanhas invertidas; desse modo, as castanhas estarão com maior número de dentes apoiados na rosca espiral.

Fig. 48


• Na operação de torneamento, a parte saliente da peça não deve ser maior que três vezes o seu diâmetro (A = 3d); esse comprimento sem apoio da peça ou da ferramenta é denominado “balanço”. Caso isso aconteça será necessário apoiar extremo da peça oposto à placa, usando uma contraponta ou uma luneta.

• Ao prender a peça para facear não deixar para fora da placa um comprimento maior que uma vez o diâmetro do material a ser faceado (A =1d).

Ao montar ou desmontar a placa na máquina, proteger o barramento com calço de madeira.

Fig. 49

Fig. 50


Fig. 51

Para melhor conservação da placa é necessário alguns cuidados:

• Desmontar e limpar todas as peças da placa quando houver alguma anormalidade em seu funcionamento.

• Lubrificar as engrenagens da placa com graxa sempre que a mesma for desmontada. A rosca espiral e as castanhas não devem ser lubrificadas para evitar aderência de cavacos ou abrasivos.

• Limpar o alojamento, a rosca espiral da placa, as guias e os dentes de cada castanha sempre que for trocar as castanhas.

Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à lubrificação das guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações dos fabricantes. Com isso, a vida útil da máquina é prolongada, pois necessitará apenas de manutenções preventivas e não corretivas.

Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a ferramenta estejam devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas são de pequenas dimensões, de formato cilíndrico ou hexagonal regular, elas são presas por meio de um acessório chamado de placa universal de três castanhas.

A peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com o auxílio de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a capacidade de fixação da castanha em relação à peça. De acordo com os tipos das peças a serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas.

1 Para peças cilíndricas maciças como eixos, por exemplo, a fixação é feita por meio da parte raiada interna das castanhas voltada para o eixo da placa universal.


2 Para peças com formato de anel, utiliza-se a parte raiada externa das castanhas.

3 Para peças em forma de disco, as castanhas normais são substituídas por castanhas invertidas.

Fig. 52

Fig. 53

Fig. 54


Veja abaixo outros acessórios usados para suportar peças durante a operação de torneamento.

Denominação Figura Função

Ponta

Suportar a peça por meio dos furos de centro

Luneta fixa e móvel Servir de mancal na usinagem de eixos longos e de pequeno diâmetro

Tabela 6

Fig. 55

O objetivo dessa aula é detalhar como é determinada a resolução dos anéis graduados e como utilizá-los.

Oitava Aula


Torno mecânico – Anéis graduados Anéis graduados são dispositivos acoplados aos fusos das máquinas que permitem obter o deslocamento exato dos carros ou das mesas.

Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa seja deslocada com exatidão.

Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, a distância entre filetes consecutivos da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou das mesas das máquinas-ferramenta.

A cada volta completa no anel graduado, o carro da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.

Como o anel graduado está dividido em partes iguais, ele permite obter frações compatíveis com o número de divisões. Esse recurso recebe o nome de resolução do anel, corresponde à menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador que pode ser significativamente percebida.

O anel graduado permite relacionar um determinado número de divisões do anel com a penetração (Pn) necessária para efetuar o corte.

50 min


Fig. 56


Ele também permite relacionar um determinado número de divisões com o deslocamento (d) da peça em relação à ferramenta.

Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas divisões do anel graduado devem ser avançadas para obter uma determinada penetração da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro.

Cálculo do número de divisões do anel graduado Para calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado para fazer penetrar a ferramenta ou

Fig. 57

Fig. 58


deslocar a peça na medida necessária, é preciso conhecer: a) A penetração da ferramenta, que pode ser axial ou

radial. b) O passo do parafuso de comando (em milímetro ou

polegada). c) O número de divisões do anel graduado.

Esse cálculo é feito em três etapas:

1 Determinação da penetração axial ou radial da ferramenta.

Fig. 59 e 60

Para determinar a penetração axial, usa-se a fórmula Pn = E - e, na qual Pn é a penetração da ferramenta, E é a espessura axial ou comprimento do material, e e é a espessura ou comprimento da peça depois do passe.

Para determinar a penetração radial da ferramenta, usa-se a fórmula:

Pn D d21 = −

Nessa fórmula, Pn1 é a penetração radial da ferramenta, D é o diâmetro do material antes do passe e d é o diâmetro da peça depois do passe.

2 Determinação da resolução do anel graduado.

Na segunda etapa, determina-se a resolução do anel

graduado por meio da fórmula: R = PN

Nela, R é a resolução do anel, P é o passo do fuso e N é o número de divisões do anel.


3 Determinação do número de divisões a avançar no anel graduado.

A última etapa determina o número de divisões a avançar no anel graduado. Para isso, usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos:

X = PnR

Nessa fórmula, X é o número de divisões a avançar, Pn é a penetração e R é a resolução.

Observação Essas fórmulas são válidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma só entrada.

Exemplo Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100 divisões para desbastar um material de 60 mm de diâmetro, para deixá-lo com 45 mm. O passo do parafuso de comando é de 5 mm.

1 Penetração radial:

7,5mm2

45-60=2

dDPn1 =−

=

2 Resolução do anel graduado:

0,05mm100

5NP = R ==

R = 0,05mm

3 Número de divisões a avançar:

1500,05mm7,5mm

RPn = X ==

X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel)

Obs.: Nas máquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilíndrica, nas quais é necessário utilizar a penetração radial, os anéis graduados são compensados. Isso quer dizer que, para retirar 1 mm no diâmetro da peça, a penetração efetiva será de 0,5 mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado será de 1 mm. Isso torna a compensação desnecessária.

Se possível, fazer a explicação próximo do torno para que os jovens consigam visualizar os movimentos de penetração radial e axial, assim como comprovar o funcionamento.


Torno mecânico – Velocidade de corte e cálculo de rpm Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é necessário que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.

A velocidade desse movimento influencia na durabilidade da ferramenta e da máquina e na qualidade da peça que está sendo usinada.

O quadro abaixo apresenta as conseqüências de velocidades escolhidas indevidamente.

1 Velocidade maior 2 Velocidade menor

1 Superaquecimento da ferramenta, que perde suas características de dureza e tenacidade.

1 O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta, inutilizando-a e também a peça usinada.

2 Superaquecimento da peça, gerando modificação de forma e dimensões da superfície usinada.

3 Problemas na máquina-ferramenta, que perde rendimento do trabalho porque está sendo subutilizada.

4 Desgaste prematuro da ferramenta de corte.

Tabela 7

O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocidade de corte, representada pelo símbolo Vc.

Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou peça em uma unidade de tempo.

A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e também com a resistência à tração do material a ser usinado.

Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:

50 min


Nona Aula O objetivo dessa aula é detalhar como são determinados as rotações e os avanços para operações de torneamento.


Vc = et

Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço percorrido pela ferramenta e t é o tempo gasto.

Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades em rotações por minuto. Por isso, exige-se que o operador determine esse valor, por meio de cálculos ou nomogramas a fim de regular a máquina. Isso significa que, na maioria das vezes, os cálculos que o operador deve fazer são para determinar a quantidade de rotações ou de golpes por minutos.

No torno, a peça é submetida a um movimento circular e, por isso, a velocidade de corte é representada pelo perímetro do material (πd), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto em que o material ou ferramenta está girando.

Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação:

Vc dt

=π

Em “n” rotações: Vc dn

t=

π

Nessa fórmula, π é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da peça ou da ferramenta e n é o número de rotações por minuto.

Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode ser representada:

mindnVc

1π

=ou Vc = πdn

O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros.

Assim, para obter a velocidade teórica em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro em metros:

)(1.000

ou1.000

m/mindnVcdnVc ππ==

O número 1.000 na fórmula representa a conversão de 1 m = 1.000 mm

Na prática os valores da velocidade de corte são fornecidos pelos fabricantes de materiais, ferramentas, obras de consulta, etc. Para converter a velocidade de corte em rotações por minuto basta aplicar a fórmula acima.

A fórmula deduzida para conversão direta fica da seguinte maneira:


Para facilitar é possível fazer uma simplificação, dividindo previamente o número 1.000 pelo valor de π (3,18) e obteremos a seguinte fórmula:

Obs.: No caso de operação de furar considerar o diâmetro da broca e não da peça.

A tabela a seguir indica valores de velocidade de corte de acordo com as operações de usinagem e os materiais a serem empregados e devem ser reproduzidas e fornecidas aos jovens.


Tabela de Valores de Velocidade de Corte

Valores de referência para velocidade corte-ângulo corte-força corte específico

Extrato - AWF 158

• Os valores se referem ao corte seco com: • Ferramenta de aço rápido para vel. corte V60 (durabilidade da ferram.

60 min) • Ferram. metal duro para vel. corte V240 (durabilidade da . ferram. 240

min) • âng. posição χ = 45º, âng. ponta ε = 90º, âng. inclin. λ = 0 a 8º • para metais leves, mat. sint. e prens. λ = 5 a10º

• Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5 mm, acima de 5 mm a velocidade de corte é 10 a 20% menor.

• Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de 2 a 10 vezes o avanço.

HSS – (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro Material a ser usinado Velocidade de corte

(m/min) Avanço (s) em mm/rot. Fer

0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 Metais ferrosos

Aço-carbono HSS - 60 45 34 25 Com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) MD 280 236 200 170 67 HSS - 44 32 24 18 Com resistência até 700N/mm2 (0,30% a 0,45%C) MD 240 205 175 145 50 HSS - 32 24 18 13 Com resistência até 900N/mm2 (0,50% a 0,60%C) MD 200 170 132 106 34

Aço-liga e aço fundido HSS - 34 25 19 14 Com resistência até 900N/mm2 MD 150 118 95 75 24 HSS - 24 17 12 8,5 Com resistência até 1250N/mm2 MD 118 108 8,5 71 24 HSS - 9 - - - Com resistência até 1500N/mm2 MD 50 40 32 27 8,5

Ferro fundido HSS - 48 28 20 14 (FC 100 a 150)

Com resistência até 150N/mm2 MD 140 118 95 80 67 HSS - 43 27 18 13 (FC 100 a 250)

Com resistência até 250N/mm2 MD 125 90 75 63 53 HSS - 32 18 13 9,5 FMP 55005

Com resistência até 550N/mm2 MD 106 90 75 63 53 HSS - - - - - Aço ao manganês MD 40 32 25 20 67

Metais não ferrosos

HSS 400 300 200 118 75 Alumínio puro MD 1320 1120 950 850 710 HSS 100 67 45 30 - Liga de alumínio -11 a 13% silício MD 224 190 160 140 118

Cobre, latão, com resistência HSS - 125 85 56 36


até 200N/mm2 MD 600 530 450 400 355 Bronze HSS - 63 53 43 34 Com resistência de 210 a 260N/mm2 MD 355 280 236 200 180 Ligas de bronze, bronze fosforoso HSS - 85 63 48 36 Com resistência à tração de 260 a 300N/mm2 MD 500 450 375 335 300

Velocidade de corte para brocas em aço rápido

Metais ferrosos Vel. de corte (m/min) Aço-carbono Com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) Com resistência até 700N/mm2 (0,30% a 0,45% C) Com resistência até 900N/mm2 (0,50% a 0,60% C)

28 - 32 25 - 28 20 - 25

Aço-liga e aço fundido Com resistência até 900N/mm2 Com resistência até 1.250N/mm2 Com resistência até 1.500N/mm2

14 - 18 10 - 14 6 - 10

Ferro fundido Com dureza até 200HB Com dureza até 240HB Com dureza acima de 240HB

25 - 30 18 - 25 14 - 18

Aço inoxidável Aço inox ferrítico ou martensítico de fácil usinagem de difícil usinagem Com alta resistência ao calor

8 - 12 5 - 8 3 - 5

Aços ao manganês 3 - 5

Metais não ferrosos Vel. de corte (m/min) Ligas de alumínio Com geração de cavaco longo Com geração de cavaco curto Ligas com silício (Silumin)

63 - 100 40 - 63 32 - 50

Latão Até Ms 58 Até Ms 60

63 - 90 32 - 63

Cobre Cobre “standard” Cobre eletrolítico

40 - 63 28 - 40

Bronze Ligas de bronze, bronze fosforoso Bronze

28 - 32 16 - 28

Ligas de metal De fácil usinagem De difícil usinagem

8 - 12 4 - 8

Ligas de magnésio 80 - 100

Zinco e suas ligas –Zamak 32 - 50

Alpaca 40 - 63 Titânio e ligas de titânio 6 - 9

Materiais não-metálicos Vel. de corte (m/min)

Termoplásticos (Náilon, PVC, Teflon, Acrílico, etc.); borracha Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC lamin. com fibra de vidro, etc) Borracha sintética (ebonite, vulcanite)

25 - 40 16 - 25

18 - 30


Exemplo de cálculo Calcular a rotação adequada para tornear uma peça de aço 1040 (0,4%C), de 50 mm de diâmetro, usando uma ferramenta de aço rápido e avanço de 0,4 mm/rotação.

O primeiro passo é definir qual a velocidade de corte adequada, usando a tabela da página anterior.

Tabela 8

A Vc recomendada de acordo com a tabela é de 32 m/min. Agora temos todos os dados necessários para aplicação da fórmula:

Aplicando a fórmula chegamos à rotação de 203,52, o próximo passo é selecionar no torno a rotação disponível mais próxima do resultado obtido.

Obs. Para calcular rpm para operações de furar, usar o diâmetro da broca e não do material.

Nessa aula será feita uma avaliação referente ao capítulo 2, aulas 1, 2, 3 ,4 e 5.

Décima Aula




CURSO: .........................................................................................................................


Nome .............................................................................................Data: ....../....../ ......

Avaliação Teórica 1 Cite, pelo menos, 5 EPIs – Equipamentos de Proteção Individual utilizados nos

processos de soldagem:

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....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

2 Cite, pelo menos, 3 procedimentos de segurança necessários nos processos de soldagem:

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

3 Explique com suas palavras como se realiza o processo de soldagem com eletrodo revestido por arco elétrico:

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................


4 Explique o que é eletrodo revestido e cite, pelo menos, 3 funções do seu revestimento:

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

5 Quais os demais equipamentos e acessórios utilizados no processo de solda com arco elétrico? Cite, pelo menos, 5 itens.

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

6 Cite 3 defeitos de soldagem, suas causas e prevenção:

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....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

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7 Nos processos produtivos industriais, onde é aplicada a soldagem por resistência?

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....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................


8 Quais os tipos de aplicação do processo de soldagem MIG e MAG?

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....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

9 Quais os tipos de aplicação do processo de soldagem TIG?

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....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

10 Qual é sua opinião sobre o processo de soldagem na indústria mecânica, considerando os aspectos: qualidade técnica, economia, segurança e qualificação profissional?

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....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................



Preparação do torno para usinagem

Os itens que devem ser trabalhados nessa aula são:

• Como fazer e qual a importância da lubrificação de guias e barramentos.

• Demonstração e manuseio dos sistemas de deslocamento da ferramenta, de movimentação da peça, inversores de marcha, fusos, vara, etc.

• Sistemas de fixação da ferramenta e da peça: porta-ferramentas, carro superior, carro transversal, carro principal ou longitudinal, placas, cabeçote móvel.

• Utilização dos comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas, engrenagens, caixa de câmbio, etc.

O objetivo dessa aula é detalhar passo a passo as operações facear e chanfrar no torno.

Décima Segunda Aula

50 min


O objetivo dessa aula é demonstrar ao jovem como proceder para preparar o torno.

Décima Primeira Aula

Para executar qualquer operação no torno é necessário que sejam feitas algumas preparações, ajustes e fixações. Nessa aula o jovem receberá as orientações de como preparar o torno para as futuras operações de usinagem.


Facear e chanfrar no torno

Facear é fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo geométrico da peça, mediante a ação de uma ferramenta de corte que se desloca por meio do carro transversal.

O faceamento serve para obter uma face de referência para medição ou, ainda, como passo prévio à furação.

Esta operação é realizada na maioria das peças que se executam no torno, tais como: eixos, parafusos, porcas e buchas.

Facear – Processo de execução

1 Prenda o material na placa universal, deixando para fora da placa um comprimento L inferior ou igual ao diâmetro D do material.

Obs.: O material deverá estar centrado; caso contrário, mude sua posição manualmente, fazendo-o girar um pouco sobre si mesmo e corrigindo, se necessário.

Educador, preparar previamente materiais para que os jovens possam executar a operação.

50 min

Passo 1 / Aula teórico-prática

Fig. 62


Precaução Certifique-se de que o material esteja bem preso na placa.

2 Coloque a ferramenta no porta-ferramentas e prenda-a.

Obs.: A distância b da ferramenta deverá ser a menor possível, a fim de evitar flexão da ferramenta e permitir melhor acabamento superficial.

3 Prenda o porta-ferramentas de modo que ele tenha o

máximo de apoio sobre o carro superior.

Obs.: A ponta da ferramenta deve-se situar na altura do centro do torno; para isso, use a contraponta como referência.

Fig. 63

Fig. 64


A aresta de corte da ferramenta deve ficar em ângulo de aproximadamente 5° com a face do material.

4 Desloque o carro principal para aproximar a ferramenta da peça e fixe-o no barramento.

5 Selecione a rotação adequada e ligue o torno.

6 Faça a ferramenta tocar na parte mais saliente da face do material e zere ou tome referência no anel graduado do carro superior.

Fig. 65

Fig. 66


7 Avance a ferramenta até o centro do material e faça-a penetrar aproximadamente 0,2 mm.

8 Desloque lentamente a ferramenta até a periferia da peça e repita os passos 7 e 8, até completar o faceamento.

Obs.: No caso de ser necessário retirar muito material na face, o faceamento se realiza da periferia para o centro da peça, com a ferramenta adequada, ou inclinando o porta-ferramenta.

Para chanfrar a peça após facear é possível inclinar a ferramenta no ângulo desejado e penetrar longitudinalmente a ferramenta. Esse procedimento

Fig. 67

Fig. 68


somente é usado para pequenos chanfros com baixa precisão.

Para chanfros maiores e de maior precisão é conveniente usar a inclinação do carro superior.

Fig. 69

Fig. 70


Chanfrar usando o carro superior – Processo de execução

1 Com uma ferramenta pontiaguda marcar o comprimento a ser chanfrado.

2 Incline o carro superior do torno soltando os

parafusos da base e girando-o no ângulo desejado, conforme a graduação angular, e reaperte os parafusos da base.

Fig. 72

3 Corrija a posição da ferramenta, que deve estar na altura do centro e perpendicular ao cone.

Fig. 71


4 Gire a manivela do carro superior, deslocando-a totalmente para frente.

5 Desloque o carro principal para a esquerda, até que a ponta da ferramenta ultrapasse em 5 mm, aproximadamente, o comprimento do cone.

6 Fixe o carro principal.

7 Inicie o torneamento pelo extremo direito do material, com passes finos, girando a manivela do carro com movimentos constantes e lentos, trocando de mão para não interromper o corte.

Fig. 73

Fig. 74


8 Verifique o ângulo do chanfro com auxílio de goniômetro ou transferidor de graus antes do término da operação e corrija se necessário.

Fazer furo de centro no torno Fazer furo de centro é abrir um orifício de forma e dimensão determinadas, por meio de uma ferramenta denominada broca de centrar.

50 min


O objetivo dessa aula é detalhar passo a passo a operação fazer furo de centro.

Décima Terceira Aula

Fig. 76

Fig. 75


Esta operação é feita geralmente em materiais que necessitam ser trabalhados entre pontas ou na placa e ponta. Às vezes, faz-se o furo de centro como passo prévio para furar com broca comum.

Fig. 78

Processo de execução

1 Centre e prenda o material.

2 Faceie.

3 Coloque o mandril porta-brocas no mangote e prenda a broca no mandril.

Obs.: Os cones do mangote e do mandril porta-brocas devem estar limpos.

4 Aproxime a broca do material, deslocando o cabeçote móvel.

Fig. 77

Fig. 79


5 Trave o cabeçote móvel no barramento.

6 Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor da broca de centrar e ligue o torno.

7 Acione o volante do cabeçote com movimento lento e uniforme, fazendo penetrar parte da broca, e faça o furo de centro.

Obs.: A broca deve estar alinhada com o eixo do material. Caso contrário, corrija o alinhamento por meio dos parafusos de regulagem do cabeçote.

8 8. Afaste a broca para permitir a saída dos cavacos e para limpá-la.

Obs.: A limpeza da broca é feita com pincel.

9 Termine o furo de centro repetindo os passos 7 e 8, até obter a medida D, especificada no desenho ou conforme a norma ISO 866.

Fig. 80

Fig. 81


Furar com broca helicoidal no torno Furar com broca helicoidal no torno é uma operação que consiste em fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote móvel, com o material em rotação. Serve, em geral, de preparação do material para operações posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.

50 min


O objetivo dessa aula é detalhar passo a passo a operação furar com broca helicoidal.

Décima Quarta Aula

Aproveite os materiais usados na operação anterior para que os jovens possam executar a operação.

Fig. 82

Fig. 83



1 Faceie.

2 Faça um furo de centro.

3 Selecione a broca.

Obs.: A verificação da broca é feita medindo o seu diâmetro com o paquímetro, sem girá-la. Medindo sobre as guias, é importante verificar se a afiação está adequada ao material.

Obs.: No caso de broca de mais de 12 mm, é necessário fazer um furo inicial de diâmetro um pouco maior que o da alma da broca.

Fig. 84

Fig. 85


4 Fixe a broca helicoidal, usando mandril se a haste da broca for cilíndrica, ou diretamente no cone do mangote ou com auxílio de bucha de redução se a broca tiver haste cônica

5 Selecione a rotação do torno, conforme o diâmetro da broca e a velocidade de corte do material.

6 Aproxime o cabeçote móvel, de modo que a ponta da broca fique a mais ou menos 10 mm do material, e fixe-o, observando que o mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu alojamento.

7 Inicie o furo, fazendo a broca avançar com giro do volante do cabeçote móvel, até que comece a cortar e continue até o furo atingir a profundidade necessária, não esquecendo de retirar freqüentemente a broca do furo para extrair os cavacos, evitando assim o engripamento da broca no furo. É importante aplicar fluido de corte para refrigerar e lubrificar a broca e a peça.

Verifique a profundidade do furo pela escala existente no mangote ou com uma referência sobre a broca.

Fig. 86

Fig. 87


8 Afaste o cabeçote móvel, limpe o furo e verifique a profundidade do furo com a haste de profundidade do paquímetro.

Tornear cilíndrico externo com placa universal Tornear superfície cilíndrica é uma operação que consiste em dar forma cilíndrica a um material em rotação, submetido à ação de uma ferramenta de corte; é uma das operações mais executadas no torno.

A superfície é feita na placa universal com a finalidade de obter formas cilíndricas definitivas ou de preparar o material para outras operações.

50 min


O objetivo dessa aula é detalhar passo a passo a operação tornear superfície cilíndrica externa na placa universal.

Décima Quinta Aula

Fig. 88

Fig. 89



1 Prenda o material, deixando para fora das castanhas um comprimento maior que a parte que será torneada, e que não supere em três vezes o seu diâmetro.

2 Centre o material, corrigindo, se necessário.

3 Monte a ferramenta, deixando a ponta para fora o suficiente para que o porta-ferramentas não toque na castanha.

4 Fixe o porta-ferramentas no carro superior e regule a

altura da ferramenta, verificando o balanço do suporte porta-ferramenta.

Fig. 90

Fig. 91


5 Aproxime a ferramenta sem tocar na peça até o

comprimento desejado, medindo com régua graduada ou paquímetro.

6 Selecione a rotação adequada, ligue o torno, faça um

risco de referência com a ferramenta e afaste-a da peça.

Fig. 92

Fig. 93

Figs. 94 e 95


7 Desloque a ferramenta até sua extremidade e

tangencie a ponta da ferramenta na peça; em seguida, desloque a ferramenta para a direita, para que ela fique fora do material.

8 Acerte o traço zero do anel graduado pela linha de

referência e faça penetrar a ferramenta em uma determinada profundidade.

Fig. 96

Figs. 97 e 98


9 Com avanço manual, faça um rebaixo de

aproximadamente 3 mm de comprimento e recue a ferramenta.

10 Desligue a máquina e verifique, com o paquímetro, o

diâmetro obtido no rebaixo.

Figs. 99 e 100

Fig. 101

Fig. 102


Precaução

Faça a medição com o torno parado.

11 Torneie, completando o passe até a primeira marca que determina o comprimento e verifique a cilindricidade e a circularidade.

Obs.: Use fluido de corte, se necessário.

12 Repita o passo 11 tantas vezes quantas forem necessárias para atingir o diâmetro desejado.

Tornear cilíndrico externo com placa e ponta Tornear superfície cilíndrica externa com placa e ponta é uma operação que consiste em dar forma cilíndrica a um material cujo comprimento a ser torneado excede três vezes o seu diâmetro.


1 Faceie e faça o furo de centro na peça.

2 Coloque a contraponta no mangote.

Obs: Os cones do mangote e da contraponta devem ser limpos com pano que não solte fiapos.

3 Prenda o material, apertando-o suavemente na placa universal.

4 Aproxime a contraponta deslocando o cabeçote móvel e trave-o no barramento.

Obs.: Verifique o alinhamento da contraponta pela referência A do cabeçote e corrija-o, se necessário.

Décima Sexta Aula

50 min


O objetivo dessa aula é detalhar passo a passo a operação tornear superfície cilíndrica externa entre pontas.

Utiliza os materiais usados na operação anterior para que os jovens possam executar a operação.


O mangote deve ficar fora do cabeçote no máximo duas vezes o seu diâmetro.

5 Prenda a ferramenta no porta-ferramentas, fixe o porta-ferramentas no carro superior e regule a altura da ferramenta.

6 Introduza a contraponta no furo de centro da peça, girando o volante do cabeçote móvel.

7 Verifique a concentricidade do furo com o diâmetro externo da peça e fixe-a definitivamente na placa universal.

8 Lubrifique o furo de centro, ajuste a contraponta e trave o mangote por meio do manípulo.

9 Selecione a rotação adequada e ligue o torno.

10 Aproxime a ferramenta da peça, faça uma linha de referência e zere o anel graduado.

11 Desloque a ferramenta, determine a profundidade de corte, tomando referência dessa profundidade no anel graduado, e torneie a extremidade da peça.

Fig. 103

Fig. 104


12 Retire a ferramenta e desloque-a para realizar o outro torneado, com a mesma profundidade do corte anterior.

13 Recue a ferramenta e, com auxílio do paquímetro, meça os diâmetros torneados, verificando sua cilindricidade e circularidade.

Precaução

Faça a medição com o torno parado.

Obs.: Se o diâmetro torneado próximo à contraponta for maior, desloque o cabeçote móvel transversalmente na direção X; se o diâmetro for menor, desloque o cabeçote móvel na direção Y.

14 Torneie na medida.

Obs.:

• A peça somente deve ser retirada da placa depois de terminada, para evitar nova fixação.

• Verifique freqüentemente o ajuste da contraponta e a lubrificação.

• Refrigere a peça constantemente para evitar aumento excessivo de temperatura, que provoca

Fig. 105

Fig. 106


dilatação linear e pode causar danos à peça e à contraponta.

Tornear superfície cilíndrica interna Tornear superfície cilíndrica interna consiste em fazer uma superfície cilíndrica interna pela ação da ferramenta, que é deslocada paralelamente ao eixo do torno. É conhecida também pelo nome de broquear. Realiza-se para obter furos cilíndricos com baixa rugosidade e dimensões exatas em buchas, polias, engrenagens e outras peças.


1 Fixe a peça na placa.

Obs.: Deixe, entre a face da placa e a peça, uma distância suficiente para a saída da ponta da ferramenta e dos cavacos.

2 Centre a peça.

50 min


O objetivo dessa aula é detalhar passo a passo a operação tornear superfície cilíndrica interna.

Décima Sétima Aula

Aproveite os materiais usados na operação anterior para que os jovens possam executar a operação.

Fig. 107


3 Fure a peça num diâmetro aproximadamente 1 mm menor que o diâmetro nominal.

4 Prenda a ferramenta para torneamento interno no porta-ferramentas.

Obs.: Deixe para fora do porta-ferramentas um comprimento suficiente para tornear internamente.

O corpo da ferramenta deve ser o mais rígido possível.

5 Alinhe e ajuste a altura da ferramenta.

Obs.: O corpo da ferramenta deve estar paralelo ao eixo do torno; a ponta da ferramenta deve estar na altura do centro.

6 Fixe a ferramenta.

7 Selecione a rotação e o avanço do torno e ligue-o.

Obs.: Consulte a tabela de velocidade de corte para selecionar a rotação e o avanço.

Fig. 108

Figs. 109 e 110


8 Faça a ferramenta penetrar no furo e desloque-a transversalmente, até que a ponta toque na peça.

9 Faça um rebaixo no furo para servir de base para a

medição.

10 Pare o torno, afaste a ferramenta no sentido

longitudinal e faça a verificação da medida com o paquímetro.

Fig. 111

Fig. 112

Fig. 113


11 Torneie, dando os passes necessários, até obter um diâmetro 0,2 mm menor que a medida final, para dar o acabamento.

12 Consulte a tabela e selecione o avanço, para dar o acabamento.

Obs.: Se necessário, a ferramenta deve ser reafiada.

13 Faça um rebaixo com a profundidade final e verifique a medida.

14 Termine o passe, afaste a ferramenta e verifique a circularidade e a cilindricidade.

Obs.: Ao fazer a verificação, desligue a máquina e afaste a ferramenta para evitar riscos na superfície acabada. Os furos, conforme sua exatidão, podem ser verificados com paquímetro, micrômetro interno, calibrador-tampão ou com a peça que entrará no furo.

Tornear e facear rebaixos internos É uma operação muito semelhante à de tornear superfície cilíndrica interna, diferenciando-se por terminar em uma face plana interna. A ferramenta atua em duas direções, de modo a determinar um ângulo reto. Esta operação é realizada para construir, por exemplo, alojamentos de rolamentos ou buchas.

50 min


O objetivo dessa aula é detalhar passo a passo a operação tornear e facear rebaixos. internos.

Décima Oitava Aula



1 Prenda o material.

2 Faceie o material.

3 Prenda a ferramenta de facear interno.

Obs.:

• O gume da ferramenta deverá ficar exatamente na altura do eixo geométrico da peça.

• Deixar a ferramenta para fora dos calços somente o necessário.

4 Aproxime a ferramenta do material e fixe o carro principal.

5 Prepare e ligue o torno.

Obs.:

• Ao consultar a tabela de rotações, considerar o maior diâmetro do rebaixo.

6 Desloque a ferramenta até que sua ponta coincida com o centro do material.

Fig. 114

Fig. 115


7 Encoste a ferramenta na face do material, tome referências no anel graduado e avance aproximadamente 0,5 mm.

8 Desloque a ferramenta até que a medida do rebaixo se aproxime da medida do diâmetro.

9 Deixe sobremetal para acabamento, numa medida entre 0,5 e 1 mm.

10 Termine o rebaixo.

Obs.: Tornear primeiro o diâmetro e, em seguida, facear na profundidade requerida.

11 Faça a verificação com auxílio do paquímetro.

Figs. 117 e 118

Obs.: Antes de medir, retirar as rebarbas.

• O paquímetro não deve tocar nos cantos da peça.

Fig. 116


• Sempre que possível, fazer um furo antes de iniciar o rebaixo.

Executar componentes torneados do conjunto-produto 'II'

Educador, reproduza a avaliação abaixo para o número de jovens da turma. Leia junto com eles e tire as dúvidas no momento que antecede a realização da mesma.

Nessa aula será realizada avaliação teórica referente ao capítulo 2.

Vigésima Aula

50 min

Passo 1 / Aula prática

O objetivo dessa aula é verificar na prática os conhecimentos e habilidades adquiridos pelos jovens.

Décima Nona Aula

Fig. 119




CURSO: .........................................................................................................................


Nome .............................................................................................Data: ....../....../ ......

Avaliação Teórica 1 Relacione as colunas abaixo com as partes do Torno Mecânico

( ) Caixa Norton

( ) Carro Principal

( ) Cabeçote Fixo

( ) Cabeçote Móvel

( ) Barramento

2 Cite, pelo menos, 2 (duas) funções do cabeçote móvel:

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................


3 Coloque ( V ) para Verdadeiro e ( F ) para falso nas afirmações abaixo:

( ) Os materiais das ferramentas de corte podem ser: aço carbono, aço rápido, metal duro e cerâmica. ( ) As ferramentas de aço rápido são conhecidas como bites. ( ) Devido à alta dureza, as pastilhas de metal duro não precisam de suportes, pois resistem bem à vibrações. ( ) Não é aconselhável o uso de pastilhas de metal duro no torneamento, pois elas só são encontradas em uma única forma: a triangular. ( ) As ferramentas de cerâmica resistem ao desgaste sob temperatura de 1.200ºC. 4 Complete o desenho abaixo com os respectivos nomes dos ângulos da ferramenta

de corte:

5 Complete a frase abaixo com os termos técnicos corretos:

“A _____________________ é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. “ 6 Relacione corretamente as colunas abaixo:

( ) Placa lisa

( A )

( ) Placa arrastadora

( B )

( ) : ângulo de saída

( ) : ângulo de folga

( ) : ângulo de cunha


( ) Placa universal de 3 ou 4 castanhas

( C )

( ) Placa de 4 castanhas independentes

( D ) 7 Complete as frases abaixo:

a) Na operação de torneamento, a parte saliente da peça não deve ser maior que _____ (vez ou vezes) o seu diâmetro (A = ____d); esse comprimento sem apoio

da peça ou da ferramenta é denominado “balanço”. Caso isso aconteça será necessário apoiar extremo da peça oposto à placa, usando uma contaponta ou uma luneta.

b) Ao prender a peça para facear não deixar para fora da placa um comprimento maior que ______ (vez ou vezes) o diâmetro do material a ser faceado (A =_____d).

8 Qual a função dos anéis graduados no Torno Mecânico?

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................


9 Tendo como princípio a fórmula para calcular o RPM – Rotações por Minuto, nas operações de torneamento, podemos afirmar que:

Quanto maior for o diâmetro da peça a ser usinada_____________será a rotação da placa”.

10 Explique com suas palavras qual é o processo para chanfrar peças no torno

mecânico:

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................


As operações de soldagem estão proporcionando cada vez mais produtos resistentes, precisos e com bom acabamento.

As soldas são atualmente muito usadas nos processos de montagem e união de componentes. Hoje já é possível obter grande precisão dimensional e de forma em montagens soldadas, sem a necessidade de usinagem posterior.

Para se obter maior qualidade nas montagens soldadas é necessário um bom equipamento de solda, dispositivos de fixação e gabaritos, além de mão-de-obra qualificada.

Aplicar conhecimentos e habilidades de soldagem em montagem de conjuntos.

Objetivos

3 Trabalho Prático: Montagem do

Conjunto-produto II



Montagem de conjunto utilizando soldagem Na montagem com solda a utilização de dispositivos permite posicionar corretamente as peças de forma rápida e precisa. As principais vantagens do uso de dispositivos são:

• diminuir o custo de fabricação;

• melhorar a qualidade dimensional;

• garantir a semelhança e a intercambialidade entre as peças;

• evitar acidentes de trabalho.

Uma simples cantoneira de apoio pode ser considerada como dispositivo, desde que ela venha a facilitar o serviço e melhorar o processo.

Desde uma simples morsa de oficina até um sofisticado robô podem ser considerados como dispositivos.

50 min


Nessa aula será abordado o processo de fixação de conjuntos utilizando soldagem.

Primeira Aula

Fig. 1 – Morsa.


A complexidade e o custo podem tornar inviável a construção de um dispositivo. Dispositivos complexos e caros só se tornam viáveis quando o investimento for proporcional à produtividade.

Tipos de dispositivos

• Dispositivos de controle e medição – São usados para definir a posição das peças que serão soldadas e para o controle após o ponteamento.

Fig. 2 – Robô de soldagem.

Fig. 3


• Dispositivo de fixação – São aqueles usados para fixar peças durante o processo de soldagem. Apresentam os mais variados modelos, desde morsas até sofisticados equipamentos hidráulicos e/ou pneumáticos.

Fig. 4 – Morsa articulada.

Fig. 5 – Cilindros de posicionamento.

Fig. 6 – Dispositivo de prefixação (do tipo cachorro).


• Dispositivo posicionador – É largamente usado em caldeiraria. Tem aplicação em várias operações, mas seu forte é nos serviços de soldagem. O tipo varia bastante em função da capacidade e da versatilidade, podendo ser comprado pronto ou projetado, ou ainda construído na própria empresa, dependendo da análise de viabilidade.

A posição plana de soldagem é inegavelmente a mais favorável, permitindo a execução de juntas de forma eficiente e em curtos espaços de tempo.

Em função de seus movimentos variados, o posicionador permite trazer sempre o ponto de soldagem para uma posição mais vantajosa.

• Dispositivo giratório – É usado para trabalhos na área de caldeiraria em geral. Sua maior aplicação é na soldagem de peças grandes e de grande peso.

Normalmente empregado para a soldagem de tubulações de grande porte, permite que o soldador trabalhe em uma posição mais adequada, o que possibilita uma melhor qualidade da soldagem.

Fig. 7 – Dispositivo posicionador. .

Fig. 8 – Dispositivo giratório. .


Preparação de material para soldagem Antes da montagem de peças soldadas, elas deverão ser rebarbadas e chanfradas de acordo com a solicitação do projeto.

100 min


Nessas aulas o jovem deverá preparar o material para montagem de acordo com a solicitação do projeto.

Segunda e Terceira Aulas


Figs. 9 e 10 - Simbologia e tipos de juntas.

Pontear material • Posicionar as peças para soldar, usando gabaritos e

dispositivos se necessário.

100 min


Nessas aulas o jovem deverá fazer a pré-montagem do conjunto-produto.

Quarta e Quinta Aulas


• Observar as medidas da raiz.

• Abertura de raiz é a distância, na raiz da junta, entre as duas peças a serem soldadas.

• A medida é colocada dentro do símbolo que representa a junta.

Em caso de solda descontinuada, verificar as orientações do projeto. As dimensões de comprimento e espaçamento, nesta ordem, são indicadas no lado direito do símbolo, separadas por um traço; o comprimento é conhecido pela letra L, da palavra inglesa length, e o espaçamento é identificado pela letra P, de pitch; estas letras podem aparecer na descrição do projeto, com as indicações das respectivas dimensões.

Fig. 11 – Simbologia e medidas da raiz.

Fig. 12 – Simbologia para solda descontinuada.


Dilatação do material

Deve-se prever, na pré-montagem, a dilatação que os materiais sofrerão durante o processo de soldagem. Essa previsão é importante para que se possa fazer as correções ainda no processo de pré-montagem.

Quando se aquece um sólido qualquer, suas dimensões geralmente aumentam. Esse aumento das dimensões de um sólido, devido ao aquecimento, é chamado de dilatação térmica. Uma peça ao ser soldada pode apresentar três tipos de dilatação. Dependendo do sentido em que ocorre tem-se:

• dilatação linear;

• dilatação superficial;

• dilatação volumétrica.

Contração no sentido longitudinal

1º caso – Duas chapas planas de pequena espessura foram soldadas – Ao esfriar-se, o cordão de solda se contrai e, contraindo-se, ele tensiona as chapas e suas bordas A e B se empenam.

2º caso – Soldagem de um cilindro metálico construído com chapa fina – Se a relação comprimento (L) e diâmetro (D) for grande, o cilindro sofrerá deformação conforme mostra a figura a seguir.

Fig. 13 .

Fig. 14 .


3º caso – Soldagem exterior em ângulo, no fundo de um recipiente metálico prismático – Aqui, após resfriamento, as linhas de solda se encurtam e as superfícies planas aumentam e deformam-se.

4º caso – Soldagem de topo em dois tubos construídos com chapa fina – Após o resfriamento do cordão de solda, o perímetro se contrai e, em conseqüência, o diâmetro diminui.

Contração no sentido transversal

1º caso – Soldagem de chapas planas e espessas – Após o resfriamento do cordão de solda, as chapas se deformam, pois o cordão de solda, ao se contrair, promove tensões nas chapas. Quanto mais espessas

Fig. 15 .

Fig. 16 .


forem as chapas, maiores serão as deformações após o resfriamento do cordão de solda.

2º caso – Soldagem de barras em ângulo reto – Nesse caso, o ângulo entre as barras ficará mais aberto ou mais fechado, dependendo do sentido dado à soldagem.

3º caso – Soldagem de anel espesso com chanfro – Após a soldagem e posterior resfriamento do cordão de solda, a zona externa do cordão sofre mais contração, pois apresenta um maior volume nessa zona. Com a contração essa zona sofre um achatamento. Se o anel tiver uma espessura inferior a 2 mm e a relação entre diâmetro e espessura for grande, seus extremos soldados irão se deformar conforme mostra a figura a seguir.

Fig. 17 .

Fig. 18


4º caso – Soldagem em canto arredondado – Após o resfriamento da solda, o raio de curvatura diminui.

5º caso – Soldagem interior de dois tubos em ângulo reto – Nesse caso, após o resfriamento da solda, o ângulo Â diminui.

6º caso – Soldagem de um flange em um tubo – Aqui, após o resfriamento da solda, o flange se deforma conforme figura a seguir.

Figs. 19 e 20

Fig. 21

Fig. 22


Antes de soldar, recomenda-se provocar deformações em sentido contrário àquelas causadas pela soldagem. Isso compensará as deformações produzidas pela contração. Ver os exemplos abaixo:

Fig. 23

Fig. 24


Fig. 25


Montagem Soldar as peças previamente montadas e ponteadas, observando e controlando a deformação ocorrida devido à temperatura.

Acabamento das partes soldadas Antes da montagem de peças soldadas, elas deverão receber acabamento (rebarbadas, chanfradas e esmerilhadas) de acordo com a solicitação do projeto.

50 min


Após o término da montagem, dar acabamento ao conjunto-produto, melhorando o aspecto e evitando que rebarbas e escórias venham a causar ferimentos quando o produto for manuseado.

Oitava Aula

100 min


Nessas aulas o jovem deverá terminar o processo de montagem do conjunto-produto.

Sexta e Sétima Aulas


PSI Do inglês pound per square inch, que quer dizer libra por polegada quadrada, é uma unidade de medida de pressão equivalente a uma libra-força por polegada quadrada ou a 6,895 Pa. Usinagem

Processo pelo qual se modifica a forma de um material pela remoção progressiva de cavacos ou aparas usando uma ferramenta de corte. EPI

Equipamento de proteção individual - É todo dispositivo de uso individual, destinado a proteger a saúde e a integridade física do trabalhador. C.A. É o Certificado de Aprovação emitido pelo Ministério do Trabalho que, após testar e comprovar a qualidade de EPI, emite o C.A. aos que atendem à normalização vigente. O fornecimento e a comercialização de EPIs sem o C.A. é considerado crime, e tanto o comerciante quanto o empregador ficam sujeitos às penalidades previstas em lei.

ASSO 1 / Orientações

Glossário



CASILLAS, A. L. Máquinas: Formulário Técnico. São Paulo: Mestre Jou, 1987. CUNHA, L. S.; CRAVENCO, M. P. Manual Prático do Mecânico. São Paulo: Editora Hemus, 2006. FIESP-SENAI. Vídeos série Linha de Produção: Autopeças (19') . São Paulo,1992 FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; SENAI-SP. Processos de Fabricação: volume 1. São Paulo: Editora Globo, 1996. (Telecurso 2000 - Profissionalizante. Mecânica) FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; SENAI-SP. Manutenção. São Paulo: Editora Globo, 1996. (Telecurso 2000 - Profissionalizante. Mecânica) MARQUES, P. V. Tecnologia de soldagem – Universidade Federal de Minas Gerais – 1ª edição 1991. SAF Guia do soldador de soldadura manual 1981. SENAI, Manual do Torneiro IBQN Soldagem I - Processos de Soldagem 1987 . FATEC Processos Usuais de soldagem II – 1989 Sites para consulta http://www.abnt.org.br http://www.coromant.sandvik.com/br www.ct.ufes.br/labtecmec/download/torneamento.ppt http://www.em.pucrs.br/~edir/Oficina/torno/Torneamento.htm http://www.em.pucrs.br/~edir/Oficina/torno/Torneamento.htm http://www.lmp.ufsc.br/disciplinas/emc5240/Aula-03-04-U-2007-1-Geometria.pdf http://www.infomet.com.br http://www.infosolda.com.br www.pegar.com.br/gerais.asp (cursos profissionalizantes/ Telecurso 2000_ Processos de Fabricação) http://www.saudeetrabalho.com.br/t-protecao.htm http://www.sorocaba.unesp.br/professor/luizrosa/index_arquivos/OMA%20P1%20Torneamento.pdf

Referências


Documents

Ajustagem e Produção Mecânica II Introducao · Tecnologia e Técnicas de Soldagem 3. Usinagem por ... com torno mecânico 6. Montagem de conjuntos ... como a apresentação das