Apostila de Colheita-libre

Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa

CAPÍTULO 1

CONSIDERAÇÕES INICIAIS 1. INTRODUÇÃO

A exploração e, ou colheita florestal constitui a atividade responsável pelo

abastecimento da matéria-prima (madeira e, ou subprodutos) requeridos pelas indústrias

de transformação e, ou consumidores finais. Corresponde portanto a uma fase

intermediária (o elo) entre os recursos florestais e os usuários e, ou consumidores da

madeira.

No curso de Engenharia Florestal, a disciplina Exploração e Transporte está

inserida dentro da área de Manejo Florestal, tendo como principais objetivos a

capacitação dos futuros Eng. Florestais quanto ao planejamento, execução, organização

e controle das atividades de colheita florestal, utilizando sistemas eficientes, ergonômicos

e seguros, com o intuito de se obter a máxima produtividade, qualidade do produto,

mínimo impacto ao meio ambiente e, consequentemente, menor custo de produção da

madeira posta no local de utilização.

Assim, para que se possa executar a exploração florestal de forma técnica e o

mais racional possível torna-se necessário a elaboração de um planejamento adequado

da atividade, o estabelecimento de um local de trabalho organizado e seguro, dispor de

máquinas e equipamentos apropriados, de mão-de-obra especializada e treinada etc.

2. HISTÓRICO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL NO BRASIL

O processo de exploração florestal no Brasil vem desde a época do descobrimento

com o corte do Pau-brasil (século XVI), já que essa espécie florestal foi largamente

utilizada na indústria de tinturarias de Portugal.

Com o tempo, o processo de derrubada das matas intensificou-se devido a:

- colonização do interior do país (abertura de estradas, implantação de municípios,

construção de indústrias, hidrelétricas etc.);

- expansão da fronteira agropecuária;

- aumento no consumo de madeira para suprir a demanda interna, já que esta

matéria-prima passou a ser utilizada para os mais diversos fins (produção de celulose, de

carvão vegetal, na fabricação de móveis, na construção civil etc.), assim como para

atender a exportação, em decorrência da descoberta de outras espécies de valor

comercial.


Cabe salientar que, até a década de 40, a quase totalidade da exploração

madeireira no Brasil era feita de forma rudimentar, por intermédio do uso de ferramentas

manuais e auxílio da tração animal, ou seja, praticamente não se utilizava máquinas

nessa atividade. Basicamente, as operações de exploração florestal caracterizavam-se

por:

- baixa produtividade, em virtude do pequeno percentual de mecanização,

utilização de sistemas e métodos de trabalho inadequados, desqualificação da mão-de-

obra etc.;

- exigência de grande esforço humano na realização das atividades; e

- elevado índice de acidentes no trabalho.

A mecanização das operações de exploração florestal no Brasil iniciou-se a partir

do final da década de 60, com a introdução de máquinas e equipamentos importados e

adaptados, basicamente projetados para trabalhos agrícola e, ou industrial, desenvolvidos

principalmente nos países Europeus com forte tradição florestal, entre os quais a Suécia,

a Finlândia, a Alemanha, a França etc., assim como nos EUA e Canadá.

Deve-se ressaltar no entanto que, grande parte das adaptações realizadas não

obtiveram o resultado esperado, devido às diferenças existentes entre as nossas

condições (clima, solo, topografia, espécie florestal, qualificação da mão-de-obra, nível de

tecnologia etc.) e às condições dos referidos países, cuja exploração florestal já mais

consolidada caracterizava-se por:

- alto grau de tecnificação, principalmente em razão da escassez de mão-de-obra

no campo e grande disponibilidade de recursos financeiros para investimentos no setor

(particularmente no desenvolvimento de pesquisas científicas para a concepção de novas

máquinas e equipamentos, de novos sistemas e métodos de trabalho etc.);

- mão-de-obra especializada, já que a maior parte dos trabalhadores possuem

elevado nível de escolaridade; e

- forte tradição e vocação para a atividade florestal.

No Brasil por sua vez, as atividades agroflorestais caracterizaram-se até pouco

tempo atrás, pela existência de mão-de-obra abundante, de baixo custo e desqualificada.

Ressalta-se que estes fatores constituíram os principais responsáveis por um atraso

tecnológico na exploração florestal (introdução da mecanização de uma forma mais

intensiva). Esta situação perdurou até mais ou menos por volta da década de 70, quando

da fabricação pela indústria brasileira, da primeira motosserra nacional, da marca Stihl.

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Para MENDOÇA FILHO e PEREIRA FILHO (1990), os dois fatores que mais

contribuíram para a lenta modernização (mecanização) das operações de exploração

florestal no Brasil foram:

1) desenvolvimento de reduzido número de máquinas capazes de atuar nas

diferentes situações existentes e que apresentassem baixo custo de aquisição,

particularmente no que se refere às áreas acidentadas e florestas nativas;

2) falta de estudos e pesquisas confiáveis (conduzidas com rigor), mostrando

resultados claros de serem aplicados, particularmente quanto a novos sistemas e

métodos de trabalho; técnicas de otimização e, ou racionalização das atividades etc.

Segundo CONWAY (1976), os meios para se conseguir uma eficiente

racionalização do trabalho correspondem a:

- especialização da mão-de-obra (treinamento);

- utilização de máquinas específicas nas operações que exigem grande esforço

físico;

- manutenção efetiva de máquinas e equipamentos; e

- coordenação e integração das diferentes etapas da exploração florestal, de modo

a permitir um fluxo contínuo de madeira.

Entretanto, apesar do grande esforço que algumas empresas florestais brasileiras

vinham empreendendo para modernizar-se e tornarem-se eficientes, SALMERON (1981)

salientou que, o processo de mecanização com a introdução de maquinas e

equipamentos modernos só poderiam alcançar resultados satisfatórios quando precedidos

de treinamento especializado e de um adequado programa de planejamento, executado

por profissionais capacitados e capazes de integrar convenientemente os aspectos

técnicos e sócio-econômicos de cada região.

3. EVOLUÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL

Como visto, no Brasil, a mecanização na colheita florestal é um fato recente e,

ainda hoje, não totalmente adotada e difundida em todas as empresas florestais,

particularmente as pequenas (reflorestadoras, prestadoras de serviços, agricultores etc.),

que continuam utilizando máquinas e equipamentos adaptados e, muitas vezes,

obsoletos.

Basicamente, como mencionado, o passo fundamental para a mecanização das

operações de colheita florestal no Brasil foi a fabricação da primeira motosserra nacional

em 1970, da marca Stihl.

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Outros aspectos que também contribuíram bastante para o avanço da

mecanização na referida atividade foram:

- a criação em 1960 da primeira escola de Eng. Florestal do País (Viçosa, MG),

que culminou com a formação de profissionais especializados para atuar no setor; e

- a implantação da Política Nacional dos Incentivos Fiscais para o reflorestamento,

por intermédio da Lei 5.106/66; e dos Planos Nacionais de Papel e Celulose e de Carvão

Vegetal, através do Decreto-Lei 1.376/74.

Cabe salientar que, estes dois importantes fatos deram novo direcionamento à

política de desenvolvimento florestal do Brasil, incrementando significativamente a área

plantada (reflorestada), que saltou de 600.000 hectares em 1966, para aproximadamente

6,2 milhões de hectares em finais da década 90, particularmente com espécies dos

gêneros Eucalyptus e Pinus.

Atualmente, com o abandono e, ou a eliminação dos povoamentos de baixa

produtividade, bem como a consequente redução nas áreas de plantio por parte das

empresas florestais, estima-se que os reflorestamentos no País estejam por volta de 4,8 a

5,2 milhões de hectares, o que vem proporcionando escassez de madeira no mercado.

Esta escassez deve-se também ao crescente aumento na demanda por essa matéria-

prima, principalmente em razão da duplicação da capacidade produtiva da maioria das

fábricas de celulose que, na atualidade, constituem as maiores consumidoras da madeira

de eucalipto e pinus no Brasil.

Tendo em vista essa grande expansão dos plantios florestais que, no final da

década de 70 e início da de 80, a industria nacional passou a desenvolver novas

tecnologias, fabricando outros tipos de máquinas e equipamentos de portes leve e médio

para atender o setor florestal, particularmente a colheita de madeira, entre os quais os

auto-carregáveis ou mini skidders (tratores agrícolas + carreta florestal equipada com

grua), skidders e forwarders. Ainda, no decorrer da década de 80, vieram os feller-

bunchers de tesoura e de sabre, montados em triciclos e a grade desgalhadora.

Todavia, um processo mais intensivo de mecanização e modernização das

operações de colheita florestal ocorreu a partir de 1992, com a maior abertura da

economia brasileira ao mercado internacional, favorecendo consideravelmente a

importação de máquinas, equipamentos e peças dos países desenvolvidos que, além de

uma história de sucesso, dispunham de boa estrutura para produção de maquinário.

Atualmente, diversos fatores têm também contribuído para um maior grau de

mecanização nas operações de colheita florestal, entre as quais pode-se destacar:

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a) a escassez de mão-de-obra no meio rural, decorrente principalmente do grande

êxodo rural; do sazonalismo (concorrência com outras atividades); da sindicalização dos

trabalhadores e, por fim, do elevado aumento na capacidade produtiva das indústrias, que

passou a demandar maior contingente de trabalhadores;

b) a elevação no custo da mão-de-obra, em virtude do aumento nos encargos

sociais obrigatórios (INSS, PIS, PASEP etc.); do pagamento de direitos trabalhistas

garantidos na CLT (férias; décimo terceiro salário; FGTS etc.) e, finalmente, da concessão

de benefícios extras ao trabalhador por parte de muitas empresas, entre os quais plano

de saúde, auxílio alimentação, uniforme, EPI’s etc.; e

c) a necessidade de se executar o trabalho de forma mais ergonômica, com

melhor qualidade e maior produtividade (eficiência), visando diminuição dos custos de

produção da madeira.

O resumo a seguir mostra, conforme MALINOVSKI et al., (2002), a transformação

tecnológica de máquinas e equipamentos que vêm influenciando os sistemas de colheita

de madeira no Brasil:

Primeiras motosserras 1960-1970 Tratores agrícolas com guincho, barra e corrente Gruas para carregamento Modernização das motosserras 1970-1980 Tratores agrícolas modificados com pinça hidráulica traseira Autocarregáveis Feller bunchers de disco Skidders 1980-1990 Harvesters Dellimbers Slashers A partir de então, o nível de mecanização tem aumentado acentuadamente em

algumas empresas, fazendo com que determinadas operações sejam realizadas

mecanicamente. Em consequência, a produtividade da colheita que era expressa em

horas, passou a ser expressa em minutos (m3/min.).

A evolução da colheita florestal pode ser vista ainda, de com REZENDE ( ) e

LEITE (2001), da seguinte forma:

- Antes da década de 70 -› utilização de métodos rústicos;

- Na década de 70 -› ênfase dada aos aspectos silviculturais entre os quais a

altura do corte (definida entre 5 e 15 cm), visando facilitar a movimentação de máquinas

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dentro do talhão. Buscou-se ainda o desenvolvimento de ferramentas mais adequadas ao

corte, tendo sido fabricado a primeira motosserra no Brasil;

- Na década de 80 -› deu-se maior ênfase à sistematização e controle das

operações de exploração (análise dos ciclos operacionais), por intermédio da técnica de

estudo de tempos e movimentos. Enfatizou-se ainda a melhoria no padrão das estradas

(estabilização), com vistas a evitar interrupções no tráfego dos veículos;

- Na década de 90 -› deu-se maior ênfase ao desempenho do maquinário, visando

o aumento da produtividade (seleção adequada de máquinas e equipamentos para cada

atividade, técnicas corretas de operação, manutenção apropriada, treinamento de

operadores etc.). Buscou-se ainda um planejamento adequado das estradas,

considerando-se os aspectos geométricos, técnicos como a densidade ótima etc., com

vistas a reduzir os impactos no meio ambiente e aumentar a eficiência do transporte; e

- De 2000 pra cá – está se dando maior ênfase na automatização das operações,

por intermédio da mecanização (utilização de máquinas e equipamentos modernos e de

alta tecnologia), particularmente nos povoamentos de maior produtividade e implantados

em áreas planas. Está se buscando ainda a redução dos custos da colheita, por

intermédio da racionalização das operações, treinamento da mão-de-obra, terceirização

das atividades etc.

Verifica-se assim que, nas últimas três décadas houve grande mudança e novo

direcionamento nas pesquisas e práticas relacionadas à colheita florestal, com a

introdução de novos sistemas e métodos de trabalho, de técnicas de planejamento

avançadas, de esquemas de trabalho mais eficientes e racionais, de máquinas e

equipamentos modernos, de novas técnicas gerenciais (reengenharia, terceirização de

atividades, sistemas de gestão da qualidade, de segurança no trabalho etc.), dentre

outras coisas.

4. CENÁRIO ATUAL DA MECANIZAÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL

Atualmente, no mercado brasileiro, encontram-se a disposição das empresas

florestais diversos tipos de máquinas e equipamentos avançados e de alta tecnologia

(marcas e modelos), entre os quais pode-se destacar: motosserras, feller-bunchers,

harvesters, skidders, forwarders, guinchos, carregadores florestais, caminhões etc.

Segundo MALINOVSKI et al. (2002), a cada ano a mecanização da colheita

florestal vem evoluindo, trazendo grandes avanços tecnológicos, a saber:

- motosserras mais leves, com menor vibração e ruído;

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- máquinas ergonômicas, com cabines fechadas, livres de poeira, menor ruído,

assento regulável e com amortecedores, joystick etc.;

- máquinas de corte, acumulador e processador, que deixam a madeira pronta

para o carregamento;

- tratores autocarregáveis, que deixam a madeira pronta para o transporte;

- máquinas que causam menor compactação no solo, devido a pneus mais largos

ou duplos, de baixa pressão e com esteiras;

- máquinas que proporcionam maior produtividade no corte, extração,

carregamento etc.;

- caminhões com maior capacidade de carga, devido maior dimensão da

composição e carrocerias adequadas ao transporte de toras compridas;

- etc.

Entretanto, apesar de todos esses avanços, na atualidade, a mecanização

intensiva nas operações de colheita florestal não tem ocorrido como o esperado, devido a

diversos fatores.

Um dos principais fatores limitadores da adoção de um maior grau de

mecanização na colheita florestal é a terceirização, visto que a maioria das prestadoras

de serviços que atuam neste segmento, são empresas de portes pequeno e médio.

Portanto, estas não dispõem de capital suficiente para investimento em máquinas e

equipamentos de última geração, atualmente disponíveis no mercado e requeridos para

as operações de colheita florestal, dado o alto custo dos mesmos.

De acordo com MALINOVSKI et al. (2002) e MACHADO (2002), o cenário atual da

colheita é formado de três divisões: as grandes empresas, que dispõem de máquinas

leves, médias e pesadas altamente sofisticadas; as empresas médias, que utilizam

máquinas e equipamentos pouco sofisticados e mão-de-obra especializada; e as

pequenas empresas, que continuam a utilizar métodos rudimentares, baseados em mão-

de-obra pouco qualificada.

Sendo assim, sistemas totalmente mecanizados vêm ocorrendo principalmente em

determinadas situações, a saber:

- empresas do sub-setor de celulose, uma vez que as mesmas dispõem de grande

quantidade de capital para investimento (resultado da alta lucratividade da celulose);

- empresas que vêm realizando a colheita por conta própria;

- empresas cujos povoamentos florestais encontram-se implantados em terrenos

planos ou ligeiramente inclinados.

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Entretanto, para aquelas empresas cujos povoamentos encontram-se localizados

em terrenos acidentados, com mais de um fuste por cepa e de baixo volume por árvore, o

nível de mecanização é ainda baixo, devido a uma maior complexidade desses

ambientes, bem como em razão da carência de maquinário apropriado para atuar em tais

situações. Consequentemente, nesses casos, prevalece ainda a utilização de métodos

manuais e, ou semimecanizados.

No futuro, segundo MACHADO (2002), os grandes desafios a serem enfrentados

pela colheita de madeira serão: a qualificação da mão-de-obra para a operação de

máquinas de última geração, o mercado de máquinas com garantia de assistência técnica

e reposição de peças, o processo de certificação que requer procedimentos

ambientalmente corretos, e o povoamento ambientalmente saudável. Portanto, o grande

desafio é manter ou elevar a produtividade dos plantios florestais, independentemente da

rotação.

Por fim, cabe salientar que, apesar do seu alto custo e da exigência de mão-de-

obra especializada e treinada, na atualidade, a mecanização é um processo inevitável e

de fundamental importância em decorrência da necessidade de:

- maior produtividade nas operações, devido ao aumento no rendimento

volumétrico das plantações;

- melhoria na qualidade do produto e, ou dos serviços;

- reduzir o número de trabalhadores devido a escassez de mão-de-obra no campo

e elevação de seu custo, principalmente a partir da Constituição Federal de 1988, que

igualou os direitos dos trabalhadores rurais e urbanos, além de um aumento geral no

custo com os encargos sociais;

- executar o trabalho de forma mais ergonômica, visto que na maioria das vezes,

as operações de colheita são classificadas como pesadas e extremamente pesadas; e

- reduzir o custo da madeira por unidade produzida, seja em st., m3, ton. etc.

Assim, o incremento da mecanização nas operações de colheita, particularmente a

partir da década de 90 tem possibilitado ao Brasil manter-se competitivo no mercado

internacional de produtos florestais, devido ao alto rendimento do maquinário utilizado e à

possibilidade de trabalho ininterrupto em turnos que abrangem 24 horas diárias (SEIXAS,

2001).

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CAPÍTULO 2

CARACTERIZAÇÃO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL

1. ASPECTOS GERAIS

1.1. Exploração x colheita

No Brasil, até 1991 a exploração florestal foi utilizada para designar a colheita de

produtos florestais, tanto em florestas nativas quanto plantadas. A partir de 1992, a

expressão “exploração florestal” (oriunda das palavras inglesas logging e forest

explotation), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas nativas,

já que estas não são provenientes do plantio de mudas.

Por sua vez, a expressão “colheita florestal” (oriunda das palavras inglesas tree

harvesting), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas

plantadas, uma vez que estas são constituídas por intermédio do plantio de mudas. A

expressão “colheita florestal” apresenta ainda a vantagem de causar um menor impacto

negativo que “exploração florestal”.

1.2. Conceito de exploração e, ou colheita

Para trazer a madeira da floresta ao local de sua utilização torna-se necessário

primeiro, proceder a colheita das árvores.

Assim, num sentido restrito, exploração florestal corresponde ao conjunto de

trabalhos executados durante a colheita dos produtos florestais (SOUZA, 1985).

Para TANAKA (1986), a exploração e, ou colheita florestal corresponde ao

conjunto de operações efetuadas num maciço florestal, visando preparar e transportar a

madeira até o local de sua utilização, usando-se técnicas e padrões estabelecidos, com a

finalidade de transformá-la em produto final (madeira serrada, celulose, carvão, chapas de

aglomerados e compensados etc.).

Basicamente, a colheita florestal engloba as fases de corte, extração,

carregamento, transporte principal e descarregamento da madeira, as quais serão

discutidas adiante.

1.3. Importância da colheita florestal

Segundo STOHR (1980), a exploração florestal é do ponto de vista econômico,

uma das atividades de maior significado numa empresa florestal.

MACHADO (1989), salienta que o êxito de um empreendimento florestal depende

a “priori”, dos custos da exploração e do transporte florestal.

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Para TANAKA (1986), a exploração e o transporte florestal constituem importantes

atividades dentro do setor florestal como um todo, podendo representar, para

determinadas situações, por volta de 50% ou mais dos custos finais da madeira posta no

local de sua utilização.

ANAYA (1986), salienta que a maneira ou método de se explorar uma floresta,

constitui um fator relevante para assegurar ou não, um rendimento sustentado de

florestas submetidas a um plano de manejo e, ou ordenamento.

Quanto a este aspecto, MACHADO (2002) ressalta que, no passado, pouco ou

nenhum cuidado foi tomado em relação aos efeitos da colheita sobre o meio ambiente,

causando grande desperdício dos recursos florestais. Entretanto, hoje é fundamental que

as operações de colheita sejam integradas ao sistema de manejo, para que se possa

garantir tanto a sustentabilidade ambiental, quanto econômica de determinado

povoamento florestal.

O mesmo autor salienta também que, apesar das empresas brasileiras terem

ultrapassado muitas barreiras e estarem caminhando nesse sentido, ainda hoje é preciso

se ter uma visão a longo prazo, além da necessidade de se buscar maior

profissionalização no setor, para que a colheita seja realizada de forma eficiente, a um

baixo custo e com o mínimo de degradação ao meio ambiente.

Dentro desse contexto, percebe-se a grande importância da atividade de colheita

florestal para o sucesso de qualquer empresa de base florestal, uma vez que a mesma

influencia significativamente o custo final e a qualidade do produto, o funcionamento da

indústria como um todo, a sustentabilidade das florestas, bem como o grau ou nível de

impacto ao meio ambiente.

2. TIPOS DE EXPLORAÇÃO PARA FLORESTAS NATIVAS

2.1. Exploração irracional

Consiste na derrubada irracional e não-planejada das árvores de uma floresta,

com o intuito de se proceder posteriormente o desmatamento da área, em razão da

vegetação anteriormente existente constituir um empecilho ao desenvolvimento de outras

atividades, entre as quais a agricultura, a pecuária, o reflorestamento etc. A exploração

irracional constitui assim, a prática mais comumentemente adotada pelos agricultores e

pecuaristas.

A exploração irracional é portanto, a um processo de intervenção bastante danoso

ao meio ambiente, uma vez que todo material lenhoso derrubado e não aproveitado

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(biomassa) é queimado. Como se sabe, a queima proporciona enormes prejuízos ao

ecossistema, particularmente no solo (aumento da erosão, alteração da estrutura e

densidade, redução da umidade e, consequentemente, da fertilidade etc.), na fauna

(destruição dos microorganismos), além da própria flora (perda de biodiversidade e de

madeiras nobres de grande valor comercial). Nesse sentido, do ponto de vista técnico-

econômico, a exploração irracional não constitui um processo interessante e, nem tão

pouco, recomendado.

Ressalta-se que a exploração irracional de um maciço florestal com o intuito de

proceder o desmatamento posterior da área para uso alternativo do solo, somente poderá

ser realizada mediante uma “Autorização de Desmatamento”, concedida pelo IBAMA ou

por outro órgão competente, normalmente de caráter estadual.

Quanto ao percentual da área original autorizado para desmatamento, este varia

de região para região de acordo os diferentes ecossistemas existentes no País, sendo

para a Floresta Amazônica permitido no máximo 20% da área total. No Estado de Mato

Grosso, para áreas com até 150 hectares, a autorização de desmatamento deve ser

solicitada perante ao IBAMA e, acima desse valor, na Fundação Estadual do Meio

Ambiente (FEMA).

Salienta-se por fim que, a exploração irracional foi a forma de intervenção

predominante nas Regiões Sul e Sudeste do Brasil, o que ocasionou a redução de

determinados ecossistemas a apenas algumas manchas (caso da mata Atlântica) e,

atualmente, vem ocorrendo com grande intensidade nas Regiões Norte e Centro-Oeste

do País.

2.2. Exploração econômica ou seletiva

Consiste num corte seletivo, na qual são derrubadas apenas espécies florestais

destinadas ao aproveitamento industrial. Normalmente, as espécies de maior valor

comercial como perobas, ipês, angelins, cedro, cerejeira, itaúba, jatobá etc., são

destinadas à produção de madeira serrada e, as menos valiosas como amesclas,

cumbarú, marupá etc., destinadas à laminação, para a confecção do compensado.

Nesse sentido, a exploração seletiva baseia-se na derrubada de árvores de

interesse comercial dentro de um talhão, com abandono posterior da floresta

remanescente por um determinado período, para que a mesma se reconstitua

naturalmente (por intermédio da regeneração). Cabe salientar que, na Região Amazônica,

este tipo de exploração é também denominada de “garimpagem florestal”.

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Esta forma de intervenção na floresta, apesar de menos danosa que a exploração

irracional, também provoca diversos impactos negativos no ecossistema, principalmente

porque não é realizada a exploração planejada ou de impacto reduzido, conforme

preconizado num plano de manejo sustentado. A diminuição da cobertura florestal

(abertura de clareiras e danos à vegetação remanescente) por sua vez, estará

diretamente relacionada com a intensidade da exploração, o método adotado e,

particularmente, com o planejamento da atividade. Cabe salientar que nesta forma de

intervenção são provocados alguns dos danos na vegetação, entre os quais o extermínio

de árvores centenárias, de espécies raras ou em extinção etc.

Atualmente, a exploração seletiva é a forma mais utilizada pelos madeireiros das

Regiões Norte e Centro-Oeste do País, devido a existência de grande quantidade de

floresta tropical intocável ou que sofreu apenas pequenas intervenções (estágio primário).

Como no caso anterior, para que se possa realizar a exploração seletiva de uma

floresta é necessário se ter também, uma autorização do órgão competente (IBAMA,

FEMA etc.), mediante elaboração de um “Plano de Exploração”, tendo um Eng. Florestal

ou outro profissional habilitado como responsável técnico..

2.3.Exploração com base no princípio de manejo sustentável

Consiste no corte de árvores pré-selecionadas, cuja intensidade e, ou nível de

intervenção baseia-se no potencial de regeneração da floresta remanescente, com o

intuito de garantir uma produção contínua de madeira, ou seja, o rendimento sustentado.

Em outras palavras, segundo HOSOKAWA et al. (1998), a exploração florestal com base

no princípio do manejo sustentável se traduz na capacidade de sustentabilidade do

ecossistema florestal quanto à conservação da biodiversidade e à dos efeitos benéficos

microambientais.

Portanto, em princípio, a exploração manejada deveria ser o sistema de uso da

terra mais utilizado em florestas nativas e, preconizado pelos Eng. Florestais e

pesquisadores da área, por constituir uma forma racional de uso dos recursos florestais,

atendendo aos princípios do rendimento sustentado não somente em termos ambiental,

como também sócioeconômico.

Entretanto, não é isso que vem acontecendo na prática, em decorrência dos

seguintes fatores:

- inexistência de uma política florestal condizente com os interesses das diferentes

regiões brasileiras;

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- incapacidade fiscalizadora dos órgãos competentes, que além de estrutura

precária e deficiente, não contam com pessoal especializado suficiente para tal;

- carência de unidades demonstrativas que comprovem a viabilidade econômica

do manejo florestal sustentado;

- fator cultural, ou seja, a população brasileira tem pouca consciência quanto à

necessidade de se exigir por parte do poder público, o cumprimento da legislação

ambiental e florestal atualmente em vigor;

- etc.

Como nos casos anteriores, a exploração manejada de uma floresta visando o

fornecimento de produtos madeireiros e não-madeireiros requer também a elaboração de

um “Plano de Manejo Florestal Sustentável” (PMFS), que deve ser submetido a avaliação

e aprovação do órgão competente, tendo um Eng. Florestal ou outro profissional

habilitado como responsável técnico.

Para o Estado de MT, nos planos de manejo florestal com áreas superiores a 200

hectares, a FEMA exige a elaboração do Estudo de Impacto Ambiental (EIA) e do

Relatório de Impacto Ambiental (RIMA), para fins de licenciamento ambiental do projeto.

No Estado de MG, o Instituto Estadual de Florestas (IEF) faz a mesma exigência, apenas

para áreas a serem manejadas acima de 1.000 hectares.

Por fim, cabe acrescentar que, esta modalidade de exploração difere do “Plano de

Exploração” anteriormente mencionado, pela necessidade de prescrição e implementação

de tratamentos silviculturais adequados à plena recuperação e manutenção do potencial

produtivo da floresta, submetida a intervenção (rendimento sustentado).

2.4. Exploração racional

Assim como no caso anterior, este tipo de exploração baseia-se também no

princípio do manejo sustentável da floresta, cuja prioridade é minimizar os impactos

ambientais negativos, danos na vegetação remanescente, no solo e no ecossistema como

um todo. Portanto, a diferença básica da exploração racional para a anterior, está

relacionada à questão ambiental que, no presente caso, constitui o fator de decisão mais

importante.

Portanto, com base no princípio racional, só se justifica efetuar a exploração

madeireira de uma floresta, se o processo for economicamente viável, socialmente justo

e, principalmente, se o impacto ambiental negativo no ecossistema for aceitável (mínimo).

Cabe salientar que os danos associados às diferentes operações da exploração são da

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mais alta importância e fundamentais para a sustentabilidade de determinado

ecossistema. Neste sentido, diversos componentes de um maciço florestal poderão ser

afetados pelas operações de exploração, entre os quais citam-se: alteração da

composição florística, efeitos sobre o solo e os recursos hídricos, efeitos sobre a fauna

silvestre, aumento dos riscos de incêndios etc.

A exploração racional de uma floresta está portanto, ainda longe de ser o foco no

Brasil, ocorrendo em pequena escala apenas em determinados países desenvolvidos de

clima temperado como Finlândia, Noroega, Suecia, Alemanha, França, Espanha, EUA

etc., que além de uma e forte tradição florestal e uma maior conscientização ambiental,

dispõem de grande quantidade de recursos financeiros para investimento neste segmento

(alternativa de uso do solo).

No Estado de Mato Grosso e, particularmente em quase toda a Região

Amazônica, o tipo de exploração florestal predominantemente adotado pelos madeireiros

é a econômica ou seletiva. A exploração seletiva corresponde a um processo meramente

extrativista e de baixo grau de tecnificação, na qual são utilizados máquinas e

equipamentos inadequados e obsoletos, não é feito um planejamento adequado das

operações de exploração florestal e nem a aplicação de tratamentos silviculturais

necessários ao pleno restabelecimento do potencial produtivo da floresta, além das

adequadas condições de trabalho e de segurança do ser humano, não serem levadas em

consideração.

Na Região, a exploração irracional com o intuito de proceder o desmatamento

posterior da área para uso alternativo do solo (implementação de atividades agrícolas e

pecuárias) é, também, adotada ainda com bastante frequência por agricultores e

pecuaristas. No geral, os proprietários rurais vendem para terceiros (extratores ou

toreiros) a madeira em pé existente nas áreas a serem desmatadas (legais ou não), com

o intuito de adquirir capital para a limpeza do terreno. Os terceiros por sua vez, vendem a

madeira extraída para compradores independentes que encarregam-se de revende-la

(responsabilizando-se também pelo seu transporte) ou, então, a passam diretamente para

as madeireiras que, normalmente, preferem pagar pelo m3 de tora colocado no pátio da

indústria (caso mais comum).

Esses dois tipos de exploração têm causado grande impacto ambiental negativo

nos meios físico (ar, solo e água) e, principalmente, no biótico (vegetação e faúna).

14


Especificamente em relação ao meio biótico, os principais danos e, ou distúrbios podem

ser classificados como:

- De baixa intensidade – aqueles de pequena escala e de curta duração. Ex.:

queda de árvores, abertura de pequenas clareiras etc.

- De média intensidade – alteração mais significativa na estrutura fitossociológica e

florística da floresta. Ex.: agricultura itinerante (derrubada e queima da vegetação),

exploração seletiva não-planejada etc.

- De alta intensidade – eliminação da floresta e sua posterior conversão em

culturas permanentes. Ex.: soja, milho, pastagem etc.

Por fim, vimos em síntese que, a autorização para desmatamento, o plano de

exploração e o plano de manejo florestal constituem as três formas legais para se intervir

num determinado maciço florestal, com vistas a obtenção de produtos madeireiros e não-

madeireiros. Salienta-se ainda que, apesar da exigência de um plano de manejo, a maior

parte das madeireiras da região amazônica não vem cumprindo as orientações e, ou

prescrições contidas no referido documento, devido a diversos fatores (alguns já

mencionados anteriormente).

15


CAPÍTULO 3

SISTEMAS DE EXPLORAÇÃO E, OU COLHEITA

1. ASPECTOS GERAIS

1.1. Conceito de sistema

No geral, a palavra “sistema” sugere planejamento, método e ordem.

Neste sentido, um sistema pode ser entendido como a planificação, a definição do

método e o ordenamento das atividades a serem desenvolvidas.

Segundo CONWAY (1976), um sistema corresponde a um grupo de componentes

inter-relacionados que contribuem juntamente para alcançar um objetivo comum.

Um “sistema de exploração” por sua vez, corresponde a um conjunto de

operações que podem ser realizadas num único local ou em locais distintos, devendo

estar perfeitamente integradas entre si, com o intuito de proporcionar um fluxo constante

de madeira do povoamento florestal ao seu local de utilização (fonte consumidora e, ou

indústria), evitando-se pontos de estrangulamento e levando os equipamentos à sua

máxima utilização.

Todo sistema de exploração é formado por um conjunto não rígido de elementos e

processos, que varia em função dos seguintes fatores:

- tipologia florestal da área (floresta nativa ou plantada);

- condições locais do povoamento (fatores ambientais, topográficos, edáficos etc);

- máquinas e equipamentos a serem utilizados;

- estrutura da empresa e seu nível organizacional;

- uso final da madeira etc.

1.2. Importância de um sistema de colheita

Por representar toda a cadeia de trabalhos que vai do abate das árvores na

floresta à colocação da madeira no pátio da indústria, um sistema de exploração adquire

fundamental importância, a fim de garantir um fluxo contínuo de matéria-prima (madeira

ou subprodutos), destinado ao suprimento da demanda de determinada fonte

consumidora (serraria, carvoaria, fábrica de celulose, de móveis, de compensado, de

aglomerado etc.).

Dentro desse contexto, torna-se extremamente importante que todo sistema de

exploração florestal seja altamente eficiente, uma vez que a interrupção e, ou

estrangulamento de qualquer uma de suas fases, pode comprometer e, ou mesmo

paralisar o funcionamento (processo produtivo) de determinada indústria de base florestal.

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Por sua vez, cabe ressaltar que a eficiência de um sistema de exploração como

um todo é função da eficiência individual de seus componentes ou fases, necessitando

assim, que os mesmos estejam perfeitamente integrados entre si.

De acordo com CONWAY (1976), as condições básicas para o sucesso de

qualquer sistema de exploração correspondem a:

a) todos os componentes devem contribuir para o alcance de um objetivo comum;

b) deve haver hierarquia dentro de um sistema para assegurar a coordenação das

atividades e possibilitar a especialização de seus componentes; e

c) os “inputs” em um sistema (energia, informação, novos materiais, métodos etc.),

devem ser introduzidos de acordo com um planejamento específico.

1.3. Objetivos de um sistema de exploração

- preparar a madeira para o transporte (derrubada das árvores, trançamento do

fuste e arranjo das toras); e

- transporta-la até o local de sua utilização.

OBS: em todas estas etapas deve-se buscar sempre maior produtividade e segurança no

trabalho, melhor qualidade, menor dano ambiental e, consequentemente, um menor custo.

2. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE COLHEITA

Como mencionado anteriormente, os sistemas de colheita podem variar de acordo

com diversos fatores, entre os quais o tipo de floresta, topografia do terreno, máquinas e

equipamentos disponíveis, uso final da madeira etc.

De maneira geral, a principal forma de classificar os sistemas de exploração é

quanto a forma e, ou estado do objeto de trabalho (tamanho que a madeira é retirada de

dentro do povoamento florestal) proposta pela FAO, citado por STOHR (1978). Tomando

por base esta referencia bibliográfica, classificam-se os sistemas de exploração em: toras

curtas, toras longas, árvores inteiras, árvores completas e de cavaqueamento.

Assim, com o intuito de facilitar o entendimento, na descrição desses sistemas

será utilizada a seguinte terminologia:

Ab - corresponderá à operação de abate ou derrubada; Dg - corresponderá ao desgalhamento; Dp - “ ao destopamento; Tr - “ ao traçamento ou toragem; Ds - “ ao descascamento da madeira; Ar - “ ao arranjo da madeira (empilham., enleiram. ou embandeiram.)

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2.1. Sistema de toras curtas

É aquele em que a madeira é extraída com menos de 6 m de comprimento.

Local de realização das de operações Dentro do povoamento - Ab, Dg, Dp, Tr, “Ds” e Ar.

Nos reflorestamentos com o eucalipto, é o sistema mais antigo e utilizado no Brasil. Entretanto, este sistema não é indicado para regiões com topografia acidentada.

Vant.: - baixo impacto negativo ao meio ambiente, uma vez que a galhada e as

folhas são mantidas dentro do povoamento, ou seja, proporciona manutenção dos nutrientes no solo, além de protege-lo contra erosão

- menor grau de mecanização, devido a menor dimensão da madeira

Desv.: - elevação no custo de extração devido a um maior número de atividades parciais, ocasionando redução na produtividade

- aumento na compactação do solo, devido uso intensivo de máquinas 2.2. Sistema de toras longas ou toras compridas

A madeira é extraída com comprimento acima de 6 metros.

Local de realização das de operações Dentro do povoamento - Ab, Dg e Dp Na esplanada ou pátios - Tr e Ar

Constitui o sistema mais utilizado nas florestas tropicais, bem como nas florestas

de coníferas do sul do Brasil.

Vant.: - menor custo de extração que o sistema anterior - grande eficiência mecânica dos equipamentos (maior produtividade)

Desv.: - necessidade do uso de equipamentos mais potentes e caros

2.3. Sistema de árvores inteiras

A árvore é abatida e retirada integralmente para a esplanada ou beira da estrada,

onde é realizado o seu processamento.

Local de realização das de operações Dentro do povoamento - Ab Na esplanada ou pátios - Dg, Dp, Tr e Ar

Vant.: - maior aproveitamento da biomassa (resíduos como fonte de energia);

Desv.: - exportação de nutrientes - aumento do nível de erosão no solo. 2.4. Sistema de árvores completas

Este sistema é praticamente idêntico ao anterior, com exceção da árvore ser

arrancada e extraída com parte de seu sistema radicular. Constitui o único sistema não

utilizado no Brasil.

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Vant.: - maior lucro, devido ao aproveitamento das raízes (produção de lâminas,

artesanato, uso medicinal etc.)

Desv.: - severos danos ao solo, além da exportação de nutrientes - requer equipamentos apropriados para arranquio das árvores.

2.5. Sistema de cavaqueamento

Após abatidas, as árvores são desgalhadas, destopadas e descascadas para

serem transformadas em cavacos dentro do talhão. Posteriormente, são extraídas e

transportadas em caminhões apropriados para a indústria. Este sistema é utilizado

especificamente pelas empresas de celulose.

Vant.: - manutenção dos nutrientes no solo - eliminação de sub-operações do corte florestal

Desv.: - sistema restrito a situações específicas.

3. SUBDIVISÕES DE UM SISTEMA DE EXPLORAÇÃO

Ü Sub-sistemas, componentes ou fases

- Corte florestal - Extração ou Baldeio - Carregamento da madeira - Transporte principal ou secundário - Descarregamento da madeira

Ü Métodos (referem-se à maneira ou forma como são realizadas as operações de um

sub-sistema de exploração) - Manual - Tração animal - Semimecanizado - Mecanizado

Ü Operações (correspondem às etapas de cada uma das fases de um sistema de

exploração florestal)

- Operações do corte - derrubada, desgalhamento, traçamento etc. - Operações de extração - viagem sem carga, engate da tora, arraste etc.

Esquematicamente, as subdivisões de um sistema podem ser sintetizadas como:

SISTEMA FASE MÉTODO OPERAÇÃO Toras curtas Corte Mecanizado Abate, desgalhamento, traçamento etc. Extração Mecanizado Viagem sem carga, engate da tora, arraste etc. : : :

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CAPÍTULO 4

CORTE FLORESTAL

1. INTRODUÇÃO

O corte florestal constitui a primeira fase de um sistema de colheita florestal não

sofrendo portanto, a influência das demais fases ou etapas do processo. Representa no

entanto, uma etapa extremamente importante pois tem grande influência na realização

das etapas subsequentes. Assim, da sua eficiência obter-se-á a eficiência das demais

fases do sistema, particularmente a extração florestal.

Entre os principais fatores a serem considerados no corte florestal destacam-se:

altura dos tocos, direção de queda da árvore, disposição da galhada no terreno e arranjo

da madeira.

2. ETAPAS DO CORTE

O corte florestal é subdividido nas seguintes etapas e, ou operações:

1) Derrubada ou abate - corresponde ao seccionamento do fuste, separando-o do

toco, com o respectivo tombamento da árvore;

2) Desgalhamento - corresponde à retirada dos galhos fixados ao fuste;

3) Destopamento - operação que consiste em retirar o ponteiro (copa) da árvore

abatida a um determinado diâmetro preestabelecido, definindo o fuste comercial

aproveitável. Por exemplo:

Finalidade da madeira Diâmetro mínimo (cm) Carvão vegetal 5 Celulose 10 Serraria 30

4) Medição – consiste em demarcar no fuste abatido o tamanho das toras ou

toretes, de acordo com a finalidade da madeira.

5) Toragem ou traçamento - corresponde ao desdobro e, ou picagem do fuste em

toras ou toretes.

6) Arranjo da madeira – consiste em dispor as toras em forma de pilha

(empilhamento), de leiras (enleiramento) ou de bandeiras (embandeiramento).

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3. SISTEMAS DE CORTE

3.1. Para as florestas plantadas (reflorestamento)

Ü Sistema de Corte Individual

O operador executa todas as operações sozinho (Ab, Dg, Dp, Tr e Ar), conduzindo

normalmente um eito de duas linhas de trabalho ou fileiras de árvores.

Este sistema é bastante adotado por empresas de reflorestamento, cujos plantios

localizam-se em áreas acidentadas.

Operador sobe - derrubando desce - desgalhando/traçando

Ü Sistema de Corte por Equipe

Normalmente, as equipes variam de duas a cinco (2 - 5) pessoas, ficando a cargo

de cada empresa determinar o módulo ideal trabalho, bem como o sistema e o método de

trabalho (tamanho das toras e a forma que o trabalho será realizado). Na prática, o mais

comum é cada equipe de trabalho conduzir um eito de quatro a cinco (4 a 5) linhas ou

fileiras.

3.2. Para as florestas tropicais

Normalmente, as operações do corte florestal são realizadas por 2 pessoas:

- ajudante – encarregado de localizar as árvores a serem abatidas, fazer a limpeza

do local e do fuste, além de auxiliar o operador na derrubada e no transporte do material;

- operador de motosserra - executa a derrubada da árvore e o traçamento do fuste.

As principais operações preparatórias ao corte correspondem a:

1. Demarcação da área => distribuição das equipes/área 2. Identificação e marcação das árvores a serem abatidas 3. Limpeza do local => visa facilitar o trab. do operador e aumentar a segurança 4. Instalação do sistema de apoio => local com disponibilidade de água,

alojamento, almoxerifado/oficina (peças de reposição e ferramentas), depósito de óleos e combustíveis etc.

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4. MÉTODOS DE CORTE

4.1. CORTE MANUAL

4.1.1. Introdução

O corte manual pode ser realizado com machado ou com serras manuais (traçador

ou serra de arco). Neste método, predomina a utilização da força física podendo, às

vezes, torna-se um processo inviável economicamente devido ao baixo rendimento

(produtividade) e perda excessiva de madeira (desperdício), particularmente quando se

trabalha com espécies florestais de grande valor comercial. Em florestas tropicais estima-

se que a perda de madeira devido às operações de corte (derrubada e traçamento),

estejam por volta de 15 a 20% da tora comercializável.

A principal vantagem do corte manual é o baixo custo de aquisição e manutenção

dos equipamentos, e suas principais desvantagens são o elevado esforço físico da tarefa,

o baixo rendimento individual e o alto risco de acidentes. Nesse sentido, a utilização deste

método é indicada apenas em determinadas situações particulares, a saber: áreas

pequenas, terrenos com topografia acidentada que não permitem a mecanização e, por

fim, regiões com abundância de mão-de-obra com tradição no uso dessas ferramentas.

4.1.2. Ferramentas utilizadas

4.1.2.1. Machado

Salienta-se que mesmo na atualidade, o machado continua sendo ainda uma

ferramenta bastante utilizada no mundo, particularmente nos países pobres e, ou em vias

de desenvolvimento (África, América Latina etc.), nas diversas operações do corte

florestal, entre as quais a derrubada, o desgalhamento, o traçamento etc.

Os principais tipos de machados utilizados atualmente são o yankee e o

terpentine, conforme figura a seguir.

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Normalmente, um machado é especificado por três características principais:

- Espessura (α) - Comprimento (g) e largura do gume (L) - Peso (P)

Assim, para cada tipo de madeira se tem um machado apropriado. Para os dois

tipos a seguir, o machado deve apresentar as seguintes características:

- menor espessura (maior profundidade de corte) - Mad. Mole - menor peso (madeira macia não requer grande impacto) - maior largura e comprimento do gume (maior área atacada)

- maior espessura (maior resistência) - Mad. Dura - maior peso (madeira dura requer maior impacto)

- menor largura e comprimento do gume (área atacada é pequena)

Quanto ao cabo do machado, este deve ser feito de madeira resistente, sem

defeitos e que permita uma boa trabalhabilidade (para possibilitar um bom acabamento).

Entre as espécies florestais indicadas para confecção do cabo destacam-se: o alfeneiro, o

guarantã, o pau-mulato, a cerejeira, a teca, os ipês etc.

Regras básicas para o dimensionamento do comprimento do cabo do machado:

a) Prática - aproximadamente igual ao comprimento do braço do machadeiro

b) Científica - em função do peso do machado, conforme tabela a seguir.

Peso machado (kg) Comprimento do cabo (cm) 0,9 a 1,2 65 a 70 1,3 a 2,1 70 a 75

> 2,1 > 80 A figura a seguir mostra um machado do tipo terpentine com o respectivo cabo.

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4.1.2.2. Serras manuais

Podem ser basicamente de dois tipos principais:

a) Serra de arco - o comprimento da lâmina é de ± 30 cm (ideal para o corte de

madeira com até 25 cm de diâmetro, no máximo).

b) Traçador ou gurpião – construídos para serem manuseados por 1 ou 2 pessoas

Diâmetro das toras - 25 a 50 cm - gurpião de 1 operador - acima de 50 cm - gurpião de 2 operadores

4.1.2.3. Equipamentos auxiliares

• Cunha => utilizada para derrubar árvores e, ou rachar a madeira • Alavanca => auxilia na derrubada • Fisga => auxilia na derrubada (empurar a árvore) • Ganchos => usados para levantar ou virar toras • Facões e foices => utilizados no desgalhamento ou limpeza da casca • Marretas => utilizadas para bater as cunhas

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4.2. CORTE SEMIMECANIZADO

4.2.1. Introdução

O corte semimecanizado é aquele efetuado com motosserra, constituindo ainda na

atualmente o método mais utilizado no Brasil, apesar da grande evolução da mecanização

na colheita florestal (existência de máquinas derrubadoras, colhedoras e processadoras).

As motosserras constituem máquinas indispensáveis na colheita florestal, sendo

largamente usadas nas operações de derrubada, no desgalhamento, traçamento e

destopamento dos fustes.

Assim, no corte florestal, cerca de 60% das empresas florestais utilizam a

motosserra mas, segundo os fabricantes, o maior mercado dessa máquina são as

pequenas e médias empresas florestais e os proprietários rurais, que as utilizam na

execução de pequenos serviços (LOPES et al., 2001). Os fabricantes informam ainda

que, em termos de percentual de venda de motosserras, o mercado profissional

representa apenas em torno de 25 a 30%.

4.2.2. Evolução da motosserra

O desejo de derrubar árvores por outros meios que não a força humana

(máquinas) sempre foi grande, tendo os primeiros experimentos ocorridos em 1879 na

costa leste dos EUA, utilizando o vapor como força motriz.

A primeira motosserra projetada para a colheita florestal foi construída em 1916,

pelo engenheiro sueco Westfeld. Uma inovação desenvolvida em nível mundial por

Andrés Stihl, em 1926 na Alemanha, foi uma motosserra acionada por eletricidade para

trabalhos em pátios de madeireiras.

Após três anos, surgiu a primeira motosserra acionada a gasolina conhecida como

máquina derrubadora de árvores Stihl. Esta máquina era composta basicamente por uma

corrente + motor a gasolina, sendo operada por duas pessoas, devido ao peso excessivo

(aproximadamente 58 Kg). Em decorrência disto e do fato de não poder serem operadas

em qualquer posição devido ao seu sistema de carburador, essas máquinas foram aceitas

inicialmente com certa reserva.

Segundo SANT’ANNA (2002), durante a Segunda Guerra Mundial foi transposta a

última barreira, quando desenvolveu-se uma motosserra de 15 kg, que podia ser operada

por uma só pessoa. Seu desenvolvimento contínuo levou ao desenvolvimento do

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carburador de membrana, permitindo seu funcionamento em qualquer posição e a

transmissão de força por meio de um pinhão, acionado diretamente pelo virabrequim.

Ainda segundo esse autor, somente no fim da década de 60 surgiu a primeira

motosserra com dispositivos antivibratórios e de sistema eletrônico. Na década de 70, as

motosserras foram aperfeiçoadas, buscando-se sempre reduzir o peso e desenvolver

dispositivos de segurança.

No Brasil, as primeiras motosserras foram importadas na década de 60, cujos

inconvenientes dessas máquinas eram as dificuldades de assistência técnica e reposição

de peças. A primeira motosserra nacional foi fabricada na década de 70, sendo da marca

Stihl. Atualmente, encontram-se disponíveis no mercado brasileiro várias marcas e

modelos de motosserras, que além de serem muito mais eficientes (econômicas e

seguras) que as pioneiras, pesam menos de oito quilos, podendo chegar a 2,5 Kg.

4.2.3. Usuários, registro e porte de motosserra

No Brasil, pode-se distinguir basicamente três tipos de usuários de motosserra:

a) Profissional - aquele que passou por um treinamento específico, conhece bem

todas as partes e componentes da máquina, as técnicas de operação e manutenção da

motosserra, as normas de segurança no trabalho e usa os Equipamentos de Proteção

Individual (EPI’s) obrigatórios. Normalmente, esse pessoa trabalha com a motosserra de 5

a 6 horas/dia, por exemplo, um motosserrista de empresa florestal.

b) Ocasional – aquela pessoa que trabalha eventualmente com a motosserra e,

portanto, não conhece bem a máquina por não ter feito um treinamento específico, além

de não usar os EPI’s. Utiliza normalmente a motosserra em torno de 15 a 20 horas/ano,

constituíndo exemplo desse usuário os pequenos agricultores, colonos, sitiantes etc.

c) Semiprofissional - tipo de usuário intermediário, pois comporta-se como

profissional no que se refere a intensidade de uso da máquina mas, quanto ao

cumprimento das normas de segurança no trabalho e treinamento, comporta-se como

ocasional (SANT’ANNA et al., 1994).

Por ser considerada uma máquina extremamente perigosa quando manuseada

inadequadamente é que em 1990, por intermédio da Lei Florestal nº10.176/90, tornou-se

obrigatório a obtenção do registro e porte da motosserra no Brasil. Assim, após a

aquisição da máquina, indempendentemente do local ou finalidade de uso, o proprietário

deve providenciar a legalização da motosserra perante o órgão florestal competente da

unidade federativa (IBAMA, IEF etc.), de modo a obter o seu registro e porte. Cabe

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ressaltar que, o registro da máquina tem validade de um ano e o porte de dois anos,

devendo estas licenças serem renovadas nos períodos correspondentes.

4.2.4. Partes e componentes da motosserra

As motosserras são serras mecânicas (motorizadas), muito semelhantes entre si

quanto à forma. Entretanto, ao contrário do machado e da serra manual, é uma máquina

complexa, composta por aproximadamente 400 componentes e, ou peças.

A motosserra é constituída basicamente de duas partes: o conjunto motor e o

conjunto de corte.

O primeiro é formado por um motor normalmente a gasolina de dois tempos,

alimentado por um carburador de membranas, que transmite sua força através de uma

embreagem de contrapesos centrífugos.

O conjunto de corte é formado pelo pinhão e pela corrente, que corre sobre o

sabre (barra), que é lubrificada através de uma bomba de óleo automática.

Ressalta-se que além dessas duas partes, a motosserra é constituída por

componentes diversos (sistema antivibratório, de segurança e pelas ferramentas).

A Figura 1 a seguir, mostra os principais componentes de manejo da motosserra.

Fonte: LOPES, et al. (2001)

1 – Corrente 2 – Sabre 3 – Reservatório de óleo lubrificante 4 – Tampa do ventilador 5 – Reservatório de combustível 6 – Cabo traseiro (protetor de mão) 7 – Bloqueio do acelador 8 – Acelerador 9 – Terminal de vela 10 – Manípulo de partida 11 – Cabo de empunhadura dianteiro 12 – Freio da corrente e protetor de mão 13 – Escapamento 14 – Batente de garras

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15 – Cabo de empunhadura traseira.

UNIDADE MOTRIZ a) Motor

- De combustão interna - monocilindro (1 pistão) - revestido internamente com cromo - 2 tempos - 1º (admissão e compressão)

- 2º (explosão e descarga) - combustível utilizado Mistura: gasolina + óleo 2 tempos Proporção: 25 : 1 Obs: Os motores da motosserra podem ser ainda a eletricidade e movidos a álcool.

` b) Sistema de ignição

- Magneto: interruptor, manípulo da partida, imãs, platinado, condensador, bobina e vela

- Eletrônico: não possui platinado mecânico (o platinado e o condensador são substituídos por circuitos integrados)

- Vantagens do sistema de ignição eletrônico: melhoria da eficiência da máquina em todas as velocidades redução na emissão de gases tóxicos maior precisão nas regulagens, proporcionando economia de combustível maior durabilidade - Desvantagens: - custo elevado - defeito não é reparável c) Sistema de alimentação

- Carburador - prepara a mistura (ar + combustível), permitindo a combustão quase instantânea e completa no cilindro.

- Tanque de combustível – capacidade 0,8 litros aproximadamente - Afogador - controla a entrada de ar para o carburador - Filtros (ar e combustível) - impedem a passagem de sujeiras para o carburador d) Sistema de transmissão de força

- A transmissão da força do motor (torque) ao pinhão e à corrente se dá através da embreagem centrífuga (elemento que liga o virabrequim ao conjunto de corte)

- Veloc. da corrente baixa rotação - 6 a 10 m/s alta rotação - 12 a 22 m/s - Marcha lenta: 2400 - 3100 rpm - Início do movimenta do pinhão (tambor) e da corrente: > 3100 rpm e) Sistema de partida

- De arranque por engate (patins por fricção) – quase igual em todas motosserras - Manual - puxar o manipulo de arranque

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f) Sistema de freio

- Cinta de aço que envolve o tambor da embreagem - alavanca com disparo automático ou manual

- Tempo de frenagem - 0,04 segundos g) Sistema de lubrificação da corrente

- Automática - regulável para 4 posições de acordo com a canaleta do sabre bomba de óleo ligada ao virabrequim (orifícios no sabre e canaleta) - Reservatório de óleo – capacidade de 0,45 litros aproximadamente h)- Sistema de proteção do ruído

- Silencioso e escapamento - (ruído ± 102 dBA) - > 85 dBA usar protetor auricular - Outras finalidades - reduzir temperatura do escape - evitar queimaduras e, ou incêndios (devido a faíscas)

- evitar o contato direto do operador com os gazes tóxicos

ELEMENTO DE CORTE

a) Pinhão

- Tem por objetivo transmitir o movimento do motor à corrente - Tipos - pinhão integral (com estrela) - pinhão com coroa independente (tambor e rolete) - Vida útil – aproximadamente 300 horas - Especificações - Número de dentes Passo = ao da corrente - Causas de desgaste anormal do pinhão - corrente gasta ou cega - corrente demasiadamente tensionada - lubrificação insuficiente da corrente - passo da corrente diferente do passo do pinhão b) Sabre - Tem por objetivo suportar a corrente, permitindo o seu deslocamento - Tipos - Sabre de ponta dura (inteiriço) Sabre de ponta rolante ou polia (não usado no Brasil - menor atrito) Sabre com estrela reversora ou ponta-estrela - Especificações - Comprimento total - varia de 30 a 110 cm - Largura da canaleta - 1,27 a 1,60 mm - Vida útil - aproximadamente 600 horas

c) Corrente

- Tem a finalidade de executar o corte da madeira - Partes de uma corrente - Elos de corte (direito e esquerdo) => a, e

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- Elos de ligação => b - Elos de tração => c - Rebites => d - Especificação da corrente: Número Espessura Passo*

* Passo = distância entre dois rebites alternados, dividido por 2 - Exemplo: N° Espessura Passo 73 D x 0,058" x 3/8" - Vida útil – aproximadamente 150 horas

Componente Sabre Pinhão Corrente Vida útil 600 300 150 Proporção 1 2 4

Obs.: A cada dia de trabalho deve-se inverter o sabre, para que este tenha um desgaste

uniforme. Sempre que instalar corrente nova, instalar também pinhão e sabre novos, ou seja,

para cada troca de um sabre serão consumidos dois pinhões e quatro correntes. A corrente deve ser afiada sempre que necessário, independentemente do número

de vezes ao dia. COMPONENTES DIVERSOS

a) Sistema antivibratório

- Amortecedores (em nº de 6) – importantes para evitar doença (dedo-branco) - Cabos (dianteiros e traseiros) - Garra (grifa) b) De segurança

- Trava do acelerador* - Protetor de mão (dianteiro e traseiro)* - Freio automático da corrente* - Pino pega corrente* - Capa protetora do sabre * Componentes de segurança ativa, obrigatórios em todas as motosserras fabricadas no

Brasil a partir de 1996. (Veja figura a página 28)

c) Ferramentas

- Lima redonda – utilizada para a afiação da corrente Passo da corrente ø da lima (Pol) (mm)

3/8" 7/32 5,5 1/2" 1/4 6,3

- Lima chata – usada no rebaixamento do limitador de profundidade da corrente Recomendações utilizar lima de grã fina com bordos redondos

mante-la sempre limpa com gasolina ou querosene - Calibrador da guia de profundidade e ângulo de corte da corrente - Chave combinada (de fenda e de boca) – de uso geral na motosserra

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- Chave sextavada – usada na montagem e desmontagem de alguns componentes - Chave de fenda pequena – usada nas regulagens básicas do carburador - Pincel – usado na limpeza geral da motosserra

4.2.5. Marcas e modelos de motosserras

Atualmente no mercado brasileiro são encontradas diversas marcas e modelos de

motosserras, entre as quais podemos destacar: Stihl, Husqvarna, Homelite, Intertec e

Jonsered. Destas marcas, apenas Stihl e Intertec são fabricadas atualmente no País. A

Stihl é a maior fabricante de motosserra do mundo e tem uma fábrica instalada em São

Leopoldo, Rio Grande do Sul. Hoje domina por volta de 70% do mercado mundial e mais

de 85% do mercado nacional.

Os diversos modelos de motosserras enquadram-se nas seguintes categorias:

CLASSIFICAÇÃO CILINDRADA

(cm³) POT. (cv) PESO VAZIO

(Kg) CONS. COMBUST.

(l/h) LEVE MÉDIA PESADA

40 60 130

2 4

8,5

4 7

13

0,8 1,6 3,5

A seguir, são apresentados para as duas marcas de motosserras mais utilizadas

no Brasil, alguns modelos existentes no mercado.

________________________________________________________________________ MARCA MODELO PARTICULARIDADES __ 011 Menor motosserra da marca - peso abastecida 4,4 Kg Stihl 034, 038 Motosserras profissionais (mais usadas em reflorestamentos) 08S Motosserra + vendida no Brasil (simplicidade da mecânica)

não é considerada uma motosserra profissional 051, 066 Motosserras de grande porte (mais usadas nas F. Tropicais)

62F Menor motosserra da marca Husqvarna 254, 162 Motosserras profissionais 120, 133 Motosserras de grande porte ________________________________________________________________________

Na seleção da motosserra adequada a execução de determinada atividade, é

fundamental levar em consideração alguns pontos importantes, entre os quais:

- marcas e modelos disponíveis (verificar características e prestígio)

- assistência técnica (garantia de reposição de peças) e facilidade de manutenção

- design e dispositivos de segurança (proporciona maior proteção ao operador)

- relação peso/potência (aumenta a produtividade e reduz a fadiga excessiva)

- preço de aquisição e custo operacional

- rendimento (produtividade) e vida útil da máquina

- ferramentas que acompanham a máquina.

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4.2.6. Segurança no trabalho com motosserra

O fator segurança é de fundamental importância em qualquer atividade,

particularmente no corte florestal com motosserra, uma vez que essa máquina é

considerada extremamente perigosa quando operada indevidamente (por operador

inabilitado ou não treinado), requerendo assim certas precauções para se evitar os

acidentes.

A falta de experiência profissional e de programas de treinamentos (de

responsabilidade da empresa), o desconhecimento da máquina e das regras de

segurança no trabalho, o uso de máquinas em mau estado de conservação e a falta de

uso dos equipamentos de proteção individual (EPI’s), têm sido as principais causas de

acidentes com os operadores de motosserra. Estes por sua vez, quando não são fatais,

causam as mais variadas lesões corporais, tais como: ferimentos, contusões,

escoriações, fraturas, queimaduras etc., podendo causar ainda prejuízos na produção e

de ordem econômica e social. Assim, algumas recomendações básicas são fundamentais

para minimizar os riscos de acidentes ou mesmo evita-los.

4.2.6.1. Recomendações gerais para se evitar acidentes

Antes de usar a motosserra

ö Consulte o manual para conhecer as características, componentes, especificações

técnicas e o funcionamento normal de partes e, ou componentes da máquina;

ö A motosserra deverá ser utilizada apenas por operadores treinados e pessoas

adultas;

ö Utilize obrigatoriamente os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s)

recomendados (luvas, botas, capacete com a viseira sobre o rosto e protetor auricular,

perneiras e calça);

ö Nunca dê a partida ou utilize a motosserra com pessoas e, ou animais por perto;

ö Procure conhecer a priori as normas de segurança no trabalho, os riscos de acidentes

e as formas de como previní-los;

ö Nunca manipule a motosserra quando estiver com algum problema de saúde,

alcoolizado e, ou cansado;

ö Nunca utilizar a motosserra de maneira que seu domínio ultrapasse a sua capacidade

e experiência;

32


ö Sempre manter a motosserra e os dispositivos de segurança em perfeitas condições

de uso, por meio da manutenção adequada de suas partes e componentes (diária,

semanal, mensal etc.);

ö Retire acessórios como anéis, pulseiras e cordões, que poderão enganchar-se em

galhos e farpas de madeira, causando acidentes;

ö Procure sempre planejar o seu trabalho.

Transporte da motosserra

ö Para proceder o transporte da motosserra e das ferramentas de corte manuais,

procure sempre cobrir primeiro seus fios de corte com bainha protetora;

ö No percurso até o local de trabalho, sempre transporte a motosserra pelo cabo

dianteiro (nunca suspendendo-a no ombro), com o motor desligado e o sabre voltado

para trás em terreno plano ou em aclive, pois caso o operador venha a cair, a

tendência natural é ele se projetar para frente, enquanto o conjunto de corte cairá

para trás, evitando-se atingir o operador;

ö Em declive, mantenha os mesmos procedimentos anteriores, mas com o sabre virado

pra frente (situação oposta);

ö As ferramentas de trabalho devem ser transportadas presas no cinturão e o

trabalhador nunca deve deslocar-se segurando-as com as mãos;

ö Nos deslocamentos curtos entre as árvores, cujo motor normalmente fica ligado, é

recomendado acionar o freio da corrente e evitar caminhar sobre toras ou pilhas de

madeira, pois corre-se o risco de tombos e torções.

Partida na motosserra (ligar a máquina)

ö Somente dê a partida na motosserra em local arejado e em hipótese nenhuma, fume

ou conduza qualquer tipo de chama nesse período;

ö Dê a partida na motosserra no chão (ou apoiada nas pernas), evitando que o sabre

toque o solo ou em outros objetos próximos (jamais suspensa pelas mãos);

ö Respeite no mínimo uma distância de 3 m do local de abastecimento, principalmente

no verão e em regiões tropicais.

Durante o trabalho

ö Procure sempre manejar adequadamente a motosserra, utilizando as técnicas

corretas para realizar as diferentes operações florestais;

33


ö Evite qualquer brincadeira que cause transtorno na operação ou risco de acidentes

para os colegas de trabalho;

ö Os movimentos de operação e circulação devem ser suaves e tranqüilos, evitando

correrias e movimentos bruscos e desordenados;

ö No momento que estiver operando com a motosserra, procure segurá-la firme com as

duas mãos;

ö Procure utilizar sempre a motosserra em um nível abaixo da linha de cintura;

ö Quando em operação de derrubada na floresta, respeite sempre a distância mínima

entre operadores (pelo menos 2 1/2 o comprimentos das árvores ou 50 metros);

ö As árvores enganchadas e semi-cortadas devem ser derrubadas antes de se iniciar

qualquer outra operação;

ö Antes de iniciar a derrubada, efetuar a limpeza do local, analisar a direção e o sentido

do vento, o porte da árvore e sua projeção sobre o solo, a inclinação e irregularidades

do terreno, a sua cobertura (arbustos, troncos cortados, árvores a serem derrubadas),

galhos soltos e secos e, por fim, cipós que estejam sobre a árvore;

ö Serrar sempre com o corpo bem posicionado e a plena aceleração;

ö Utilizar o batente da garra para firmar a máquina;

ö Fazer o movimento de corte com motosserra somente no sentido contrário ao do

corpo do trabalhador;

ö Somente utilizar a motosserra para cortar madeira ou objetos de madeira;

ö Não trabalhar em locais instáveis (escadas, em cima de árvores etc.) e nunca cortar

em altura acima dos ombros;

ö Quando os esforços necessários para realização da tarefa forem excessivos,

causando dores, tremores nos músculos ou desconforto físico, procure o auxílio de

outras pessoas, ou mesmo o uso de ferramentas de apoio como alavancas e

ganchos.

Abastecimento e manutenção da motosserra

ö Evite o derramamento de combustível para que o solo e a água não sejam

contaminados, bem como se diminua os riscos de incêndios;

ö Somente abasteça a motosserra com o motor desligado e, caso derrame combustível,

limpe imediatamente a máquina;

ö Nunca coloque as mãos na corrente e faça ajustes na máquina com o motor ligado;

ö Somente afie ou regule a tensão corrente quando a motosserra estiver desligada;

34


ö Para realizar a afiação da corrente, prenda o sabre sobre um tronco no chão, coloque

e segure a motosserra entre as pernas e movimente a lima para a frente;

ö Para regular a tensão da corrente, respeite os limites especificados, pois o aperto

excessivo pode forçar o motor e causar desgaste prematuro dos componentes e, a

falta de aperto pode propiciar o desprendimento da corrente.

4.2.6.2. Equipamentos de proteção individual (EPI’s)

O EPI adequado ao operador de motosserra deve protege-lo contra acidente

provocado pela máquina, contra determinados fatores ambientais que influenciam as

condições de trabalho (temperatura, umidade, fuligens, ruído, vibração etc.), proporcionar

conforto e facilidade para os movimentos do corpo, além de possuir cores vivas

chamativas por questão de segurança (LOPES et al., 2001).

Assim, com o intuito de diminuir o risco de acidentes e de lesões no trabalho com a

motosserra, foram desenvolvidos diversos equipamentos de proteção individual

específicos para o operador, dos quais pode-se destacar:

- Capacete com viseira e protetor auricular – deve ser confeccionado com material de

alta resistência para proteger a cabeça do operador contra o impacto de galhos e mesmo

de árvores, os olhos e a face de partículas de madeira e, o ouvido do excesso de ruído

que, na maioria das vezes, chega a mais de 100 dBA. Cabe salientar que o máximo

permitido pela Legislação brasileira para 8 horas de trabalho é de 85 dBA.

- Blusa – vestimenta geralmente de manga comprida de algodão (absorver o suor) e

com cores que facilitam a visualização do trabalhador no interior da área florestal.

Luvas – confeccionada em vaqueta e náilon, palma 100% de vaqueta e, dorso e

punho em poliamida e sobre forro de jersey. Vestimenta para proteção das mãos contra

cortes e perfurações.

- Calça especial – calça com diversas camadas de nylon, com proteção interna na

frente e panturrilha em camadas de malha e poliésteres, permitindo boa ventilação e alta

resistência. Assim, quando a corrente pega na calça, enrola no nylon e não atinge o

operador.

- Caneleira – confeccionada em fibra de vidro ou couro, cuja função é proteger as

pernas do operador.

- Coturno – calçado em couro com biqueira de aço para resistir ao impacto da

corrente, acolchoado internamente com uma camada de espuma e solado anti-

derrapante. Visa proteger os pés do operador contra cortes e perfurações.

35


A figura a seguir, mostra os principais equipamentos de segurança de uso

obrigatório para um operador de motosserra.

Fonte: STIHL (1996)

1 – Capacete 2 – Protetor auricular 3 – Protetor facial 4 – Vestimenta sinalizada 5 – Bolsos fechados 6 – Luvas 7 – Calça de proteção 8 – Bota com biqueira de aço e antiderapante

Cabe salientar que em todo tipo de trabalho realizado com motosserra sempre

existe o risco de acidentes, que podem atingir qualquer parte do corpo humano e, em

decorrência disto, que é extremamente importante que os operadores estejam

adequadamente protegidas (quadro a seguir).

PARTE DO CORPO ATINGIDA % Cabeça e pescoço 20 Tronco (peito, braços e mãos) 35 Pernas e pés 45 TOTAL 100

Fonte: SANT’ANNA, 1992

Observa-se por intermédio deste quadro, que as pernas e pés constituem as

partes do corpo do operador de motosserra mais propensas a acidentes, seguido pelo

tronco e, por fim, pela cabeça e pescoço.

36


4.2.7. Técnicas de corte com motosserra

4.2.7.1. Planejamento das atividades

O planejamento é de grande importância na realização de qualquer atividade,

sendo fundamental para a execução das operações de corte florestal. Visa principalmente

facilitar as etapas subseqüentes da colheita (extração, carregamento etc.), aumentar a

produtividade do maquinário e das equipes de trabalho, reduzir o desgaste físico e os

riscos de acidentes ao trabalhador, melhorar a qualidade do trabalho e do produto, os

danos ao meio ambiente (especialmente na vegetação remanescente em florestas

tropicais), bem como reduzir os custos de produção.

Segundo LOPES et al. (2001), o planejamento do corte florestal é complexo, pois

vários fatores influenciam a atividade, devendo ser considerados e, ou observados na

tomada de decisões os seguintes aspectos principais: local para início do trabalho,

sistema e método de corte, máquinas e equipamentos a serem utilizados, topografia do

terreno, direção natural de queda da árvore e do vento, situação da árvore (copa

entrelaçada, fuste enganchado, galhos secos e cipós), vias de extração e métodos a

serem utilizados etc.

Em função de tudo isso que, SANT’ANNA (2002) enfatiza a importância das

operações de corte serem planejadas com bastante antecedência de sua execução, com

o intuito de se poder alcançar a minimização dos custos, a otimização dos rendimentos, a

redução dos riscos de acidentes e dos impactos ambientais.

Particularmente nas floresta tropicais, que apresentam árvores de grande

dimensão, copas entrelaçadas, cipós, sub-bosque denso e terreno irregular dificultando o

acesso, a importância do planejamento das operações de corte são ainda maiores.

4.2.7.2. Etapas do corte

a) Derrubada

O direcionamento da derrubada de árvores (derrubada orientada) constitui um dos

principais itens de eficiência do corte florestal, pois influencia a execução das operações

subsequentes (arranjo da madeira, extração e carregamento). Portanto, quando as

árvores não são abatidas de forma planejada, tem-se maior trabalho, risco de acidentes,

custo e, consequentemente, menor produtividade.

Assim, a execução da derrubada orientada de árvores, ou seja, de acordo com as

técnicas recomendadas, é feita adotando-se o seguinte procedimento:

37


1) Abertura do entalhe direcional ou boca de corte - visa direcionar a queda da

árvore na posição desejada. É formado pelos cortes oblíquo (telhado) e horizontal (base),

formando um ângulo de 45 a 60º. A profundidade do corte horizontal deve ser de 20 a

25% (1/4 a 1/5) do diâmetro da árvore.

2) Corte de queda ou corte de trás – tem como objetivo propiciar a queda da

árvore. É normalmente feito do lado oposto ao entalhe direcional, um pouco acima do

corte horizontal (2 a 10 cm), e numa profundidade proporcional ao diâmetro da árvore, de

forma a manter um “filete de ruptura”.

3) Filete de ruptura ou dobradiça – tem como objetivo apoiar a árvore durante a

queda, suavizando e assegurando que esta caia na direção da abertura do entalhe

direcional, ou seja, na direção de queda desejada. Corresponde a parte do fuste não

cortada, situado entre o entalhe direcional e o corte de queda, possuindo uma largura

equivalente a 10% do diâmetro da árvore (1/10), conforme figura a seguir.

Portanto, a presença do filete de ruptura oferece segurança ao operador, evitando

a ocorrência do “rebote” ou “coice” da árvore, no momento de sua queda. Assim, quando

a árvore já estiver inclinando-se para a queda, o operador deve deslocar-se em torno de 2

metros ou mais para trás, com o objetivo de não ser atingido pelo tronco, na eminência de

um possível rebote.

A figura a seguir, mostra duas situações de derrubada, em que na primeira, o

comprimento do sabre é maior que o diâmetro da árvore e, na segunda, este é menor.

38


Além dos procedimentos anteriormente citados, é importante também que durante

a execução das operações de corte, sejam observados outros itens, a saber:

1) Para a segurança da equipe de trabalho

• Retirar toda a vegetação rateira em torno das árvores a serem abatidas • Escolher e preparar o caminho de fuga • Cortar cipós em torno das árvores mortas • Evitar árvores com copas entrelaçadas • Observar galhos secos, troncos defeituosos de árvores perigosas nas proximidades • Retirar pessoas e equipamentos do raio de caída da árvore e respeitar a distância recomendada entre operadores • Quando a árvore começar a cair o operador deve deixar a motosserra no chão, afastar-se e não conduzir com ele ferramentas perigosas • Usar sempre os equipamentos de proteção individual (EPI) • Procurar utilizar sempre equipamentos apropriados à execução da atividade e em boas condições de uso.

2) Para facilitar a execução dos trabalhos

• Observar a tendência natural de queda da árvore • Procurar direcionar a queda da árvore em função da direção do arraste, visando facilitar a extração • Verificar a presença de obstáculos (árvore caídas, irregularidades do terreno etc.) que possam interferir na queda da árvore abatida • Em terrenos inclinados, procurar derrubar a árvore paralelamente às curvas de nível, a fim de evitar rachaduras no fuste ou acidente com o operador.

39


Cabe ressaltar ainda que, além desses procedimentos, a derrubada orientada

pode ser obtida com o auxílio de alguns equipamentos, entre os quais a alavanca, a fisga

e a cunha. Recomenda-se a utilização dos dois primeiros equipamentos em árvores de

até 45 cm de diâmetro e, a cunha, em árvores acima deste diâmetro.

As figuras a seguir, mostram dois dos principais defeitos que podem ocorrer

durante a derrubada de árvores.

b) Desgalhamento

Consiste na retirada dos galhos da árvore abatida, sendo realizado principalmente

por intermédio dos seguintes métodos: manual (com machado ou foice), semimecanizado

(com motosserra) e mecanizado (com grade desgalhadora e cabeçote de harvester).

O desgalhamento com motosserra é o método mais utilizado, requerendo técnica

apropriada, denominada “método da alavanca” ou “método dos seis pontos”. Esta técnica

proporciona alta produtividade e segurança, pois além de trabalhar com a máquina

apoiada no tronco, o operador corta seis galhos mantendo-se quase na mesma posição

(figura a seguir). Entretanto, é mais indicada para coníferas e, portanto, no

desgalhamento de eucalipto não é tão simples de ser aplicada.

40


O desgalhamento deve ser executado da base para o ápice da árvore, evitando-se

o uso da ponta do sabre da motosserra, devido a possibilidade de rebote. A operação

será finalizada com o corte dos galhos localizados por baixo do tronco.

‘c) Traçamento ou toragem

Consistindo no seccionamento do fuste em toras ou toretes, cujo comprimento

varia de acordo com a finalidade da madeira, a execução dessa operação requer também

técnica apropriada, com o intuito de se obter maior rendimento, segurança, menor

desgaste físico do operador e dano na madeira (defeito como rachadura, por exemplo).

Assim, para a execução dessa operação, algumas regras básicas devem ser

observadas de acordo com a disposição do fuste no terreno (apoiado em 1 ou 2 pontos),

conforme figura a seguir.

Fonte: LOPES, et al. (2001)

41


No primeiro caso, efetuar um corte de 1/5 do diâmetro do fuste no lado de pressão

(corte 1), usando a parte inferior do sabre e, o restante, cortar no lado de tração com a

parte superior do sabre (corte 2).

Para o segundo caso, a situação é oposta, devendo-se efetuar o 1º corte no lado

de pressão usando a parte superior do sabre e, cortar o restante (2º corte), no lado de

tração usando a parte inferior do sabre.

d) Arranjo da madeira

As diferentes formas de arrumação da madeira no campo, com o intuito de facilitar

a extração são o empilhamento, o enleiramento e o embondeiramento. Assim, nos

métodos de trabalho em que se utilizam machados e motosserras, o arranjo da madeira é

normalmente manual e, naqueles que se empregam feller-bunchers ou harvesters, é

mecanizado.

4.2.8. Manutenções básicas da motosserra

As manutenções adequadas na motosserra são muito importantes porque mantém

o equipamento em boas condições de uso, aumenta a sua vida útil, evita perda de tempo

no trabalho, além de oferecer maior segurança para o operador.

A seguir, será apresentado as principais manutenções efetuadas rotineiramente

em uma motosserra.

4.2.8.1. Manutenção diária

Executada pelo próprio operador, todos os dias, normalmente na última 1/2 hora

de trabalho. Os principais procedimentos a serem executados consistem em:

- Filtro de ar (lavar com água e sabão quantas vezes necessário ao dia) - Limpeza da tampa do pinhão e do freio da embreagem (usar pincel ou estopa)

- Sabre (limpar os orifícios de lubrificação da corrente e a canaleta, retirando com lima os resíduos que acumulam nas bordas)

- Verificar o funcionamento dos dispositivos de segurança: freio da corrente, trava do acelerador, protetores de mão, pino pega corrente etc.

- Afiar a corrente e imergi-la em óleo - Limpeza geral da máquina

- Checagem da máquina e reaperto geral dos parafusos (verificar desgaste do cordão de arranque, peças danificadas ou faltando etc.)

- Preparar a mistura do combustível e abastecer os galões.

42


Observações

Ü Normalmente, o abastecimento da motosserra, a montagem do conjunto de corte (sabre e corrente) e a verificação de seu tensionamento são feitos no dia seguinte, antes de iniciar o trabalho. Cabe ressaltar também que, todos os dias, durante a montagem do conjunto de corte, deve-se proceder a inversão do sabre para que o mesmo tenha um desgaste uniforme.

Ü Nunca utilizar a mistura de combustível para a limpeza da motosserra e,

principalmente, para a lavagem do filtro, já que esta contém óleo 2T. Assim, além de um gasto excessivo, esse material provoca contaminação do solo e da água, aumenta o risco de incêndio, além de prejudicar a passagem de ar para o carburador, devido a maior impregnação de serragem e sujeiras no filtro.

Ü Ao abastecer a motosserra, sempre coloque primeiro o óleo de lubrificação da

corrente, para depois colocar o combustível.

4.2.8.2. Manutenção semanal

É aquela realizada no final de semana, sendo também executada pelo operador.

Deve-se repetir todos os itens referentes à manutenção diária, além de outros

procedimentos, a saber:

- Proceder a limpeza geral da motosserra, inclusive entradas de ar - Verificar o desgaste do pinhão e lubrificar os rolamentos - Verificar o desgaste do do sabre e retirar as rebarbas - Limpar (descarbonizar) a vela e verificar a abertura dos eletrodos - Proceder a limpeza das aletas do cilindro (ventilador) - Verificar as condições da corrente e rebaixar as guias de profundidade - Proceder a substituição de peças, se for o caso.

4.2.8.3. Manutenção mensal e trimestral

São aquelas realizadas a cada um ou três meses, sendo executadas por um

mecânico especializado. Em sua realização, deve-se repetir todos os itens referentes às

manutenções diária e semanal, acrescidas de outros procedimentos, tais como:

- Verificar o desgaste das molas da cinta do freio da corrente - Limpeza dos filtros de óleo e de combustível e troca, caso necessário - Limpeza dos tanques de óleo e de combustível - Limpar o carburador e proceder a sua regulagem de otimização - Verificação geral dos componentes (cabos, conexões, peças etc.).

4.2.8.4. Manutenção periódica

Consiste numa manutenção completa da máquina, incluindo todas as outras, mais

o item descarbonização, ou seja, desmontagem e limpeza do escapamento para evitar

que caia sujeira no bloco do cilindro (a cada 300 horas aproximadamente).

43


Observações

O esquema de manutenção de motosserras adotado pelas empresas florestais é

muito variável e depende do grau de profisionalização de cada uma delas.

Normalmente, essas empresas utilizam uma oficina móvel dotada de toda

infraestrutura (reboque ou trailer) próximo às frentes de trabalho, que serve também

como depósito de óleos lubrificantes, combustíveis e abrigo para as máquinas.

O segredo da boa manutenção é não abrir as motosserras que estejam

funcionando bem. Entretanto, é recomendável que o mecânico especializado

desmonte como amostra, 10% das máquinas a cada três meses (por exemplo, 2

motosserras em cada 20), para que seja verificado o desgaste das peças e a

carbonização do motor. Caso seja detectado algum problema, o mecânico deverá

desmontar as demais para fazer uma checagem geral nas mesmas. Quando o

mecânico proceder uma nova desmontagem das motosserras, ele deverá abrir

outras duas máquinas que não tenham sido abertas.

Em caso de qualquer dúvida, é recomendável que se consulte sempre, o manual da

máquina.

44


4.3. CORTE MECANIZADO

4.3.1. Introdução

Sendo relativamente recente no Brasil, o corte mecanizado é caracterizado pela

utilização de máquinas autopropelidas.

As principais vantagens deste método são: alta produtividade da máquina,

exigência de menor quantidade de mão-de-obra, maior conforto e segurança para o

operador, possibilidade de trabalhar em mais de um turno e, por fim, melhor qualidade e

aproveitamento da madeira.

Suas principais desvantagens correspondem a: elevado investimento inicial, alto

custo operacional, exigência de boa estrutura de manutenção, limitação de diâmetro de

corte (mínimo e máximo), limitação de atuação em terrenos planos ou ligeiramente

inclinados, necessidade de operadores mais qualificados e alto desemprego causado.

4.3.2. Breve histórico da mecanização

- Década de 60 – início com a importação de tratores adaptados dos setores

agrícola e industrial

- Década de 70 - fabricação da primeira motosserra nacional (Stihl)

- Década de 80 - fabricação dos primeiros tratores florestais nacionais (feller-

bunchers, skidders e forwarders)

- Década de 90 – fabricação e, ou montagem dos primeiros processadores de

madeira ou harvesters

- Atualmente – são encontrados no mercado brasileiro diversas marcas e

modelos de máquinas florestais modernas e de alta tecnologia.

4.3.3. Fatores motivadores da mecanização na colheita florestal

- aumento da área plantada e da produção de madeira (crescimento da

demanda)

- necessidade de maior produtividade, qualidade e redução de custos

- carência de mão-de-obra no campo, em algumas regiões

- melhoria das condições de trabalho para o ser humano etc.

45


4.3.4. Principais máquinas utilizadas

4.3.4.1. Bushcombine (processador combinado)

Esta máquina pode realizar, simultaneamente as operações de derrubada,

desgalhamento, traçamento, carregamento e extração da madeira (figura a seguir).

Porém, apesar do bushcombine ser uma máquina bastante completa, a mesma

não é utilizada no Brasil, devido seu alto custo.

4.3.4.2. Feller-buncher (trator florestal derrubador-acumulador)

Consiste basicamente em um trator de pneus ou de esteiras, com um implemento

frontal (cabeçote) adaptado para abater a árvore ao nível do solo, fazer o acumulo ou não

dos fustes e proceder o empilhamento da madeira, para a sua posterior extração. Assim,

o cabeçote é uma peça de construção rígida, onde estão localizados os órgãos de corte

da máquina (figura a seguir).

46


Quanto aos órgãos de corte (cabeçote), os feller-bunchers podem ser classificados

em três tipos básicos, a saber:

a) De tesoura ou guilhotina: normalmente apresentam cabeçote de corte com duas

lâminas, que podem ter movimentos laterais simultâneos ou então, ter uma lâmina fixa e a

outra móvel, para efetuar o corte.

b) De sabre: o corte é realizado com sabre similar ao efetuado com motosserra,

com diferença básica na força propulsora da corrente, pois com a motosserra a força é

gerada por um motor de explosão, enquanto com o feller-buncher, por um motor

hidráulico. Cabe salientar que, a maioria dos fellers fabricados no Brasil não são

acumuladores, efetuando desta forma, o corte da árvore e seu tombamento imediato na

leira ou pilha.

c) De disco: são formados basicamente por um motor hidráulico, que faz girar um

disco de metal com dentes cortantes no seu perímetro. Este disco tem espessura de

aproximadamente 50 mm, gira a 1.500 rpm e é capaz de cortar uma árvore com um

simples toque.

Cabe salientar que, o feller-buncher constitui atualmente, uma das principais

máquinas de corte utilizada em plantações florestais das regiões sudeste e sul do Brasil,

em razão de seu baixo custo de aquisição em relação ao harvester, bem como de sua alta

produtividade, melhores condições de trabalho e segurança proporcionadas ao operador.

As principais marcas de feller-bunchers disponíveis no mercado brasileiro são:

Timberjack, Hydro-Ax, Bell Equipment, entre outras.

47


4.3.4.3. Harvester (processador)

Equipamento composto de uma máquina-base de pneus ou de esteira (trator

florestal), uma lança hidráulica e um cabeçote de múltiplas funções (processador), que

constitui a parte mais importante e cara do harvester.

No contexto atual de economia globalizada e de alta competitividade, o harvester

constitui uma máquina extremamente importante para a obtenção de elevada

produtividade, qualidade e menor custo da colheita florestal, devido o grande número de

operações que é capaz de executar simultaneamente, ou seja, derrubada das árvores,

desgalhamento, “descascamento” (se necessário), traçamento do fuste, podendo fazer

ainda o sortimento e pré-enleiramento das toras para a etapa seguinte (extração).

A figura a seguir, mostra um harvester na operação de derrubada de árvore.

Características técnicas da máquina-base

Potência: 70 à 170 kW Consumo: 15 a 20 l/h (autonomia de ± 12 h de trabalho) Peso: 8,5 a 16,5 toneladas A figura seguir mostra de cima, um cabeçote processador de disco do harvester.

48


O cabeçote processador é constituído de braços acumuladores (prensores) que

tem a finalidade de segurar e levantar a árvore após o corte, que é realizado por um disco

ou um conjunto sabre + corrente. Após o corte, a árvore é posicionada na horizontal e

movimentada por rolos dentados giratórios para a esquerda ou para a direita, de modo

que o desgalhamento ou o descasque do fuste sejam realizados por uma estrutura

metálica de corte (braços acumuladores).

Nesta máquina, a movimentação e o acionamento dos dispositivos que compõem

o cabeçote processador são realizados pelo operador, que empunha um joystick dentro

da cabine. Esta por sua vez, já vem na atualidade, climatizada e equipada com aparelho

de som para maior conforto do operador. Alguns modelos dispõem ainda de um sistema

informatizado que determina as dimensões de corte da madeira e registra, o volume

processado por turno de trabalho.

4.3.5. Sistemas de trabalho com o harvester

a) De 3 linhas: a máquina entra sobreposta a linha do meio (2), derrubando e

processando simultaneamente as árvores das outras linhas laterais (1 e 3), deslocando-se

sempre para frente e empilhando as toras transversalmente à linha de plantio.

Atualmente, é o sistema mais utilizado no Brasil.

b) De 4 linhas: a máquina entra entre a 2ª e 3ª linhas, derrubando e processando

simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 4). O empilhamento é da mesma

forma do sistema anterior. Este sistema não tem sido muito utilizado, por apresentar

menor produtividade que o anterior.

c) De 5 linhas: a máquina entra sobreposta a 3ª linha, derrubando e processando

simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 2 da esquerda, 4 e 5 da direita). Este

sistema é o que tem apresentado maior rendimento mas, não tem sido muito utilizado

devido a menor segurança.

4.3.6. Condições para a utilização do harvester

Devido ao alto custo de aquisição, recomenda-se seu uso nas seguintes situações:

• Topografia plana ou ligeiramente inclinada (máximo 15% de declividade)

• Alta densidade do povoamento (maior que 750 árvores/hectare)

• Alta produtividade do povoamento (árvores acima de 30 cm de DAP)

• Boa capacidade suporte e características físicas do solo

• Ausência de sub-bosque, irregularidades no terreno etc.

49


Vantagens e desvantagens do harvester

Vantagens

- Operacional: redução de mão-de-obra (requer apenas o operador)

- Técnica: segurança no abastecimento de madeira (produtividade de ± 300

st/madeira/dia, equivalente ao trabalho de ±10 operadores de motosserra)

- Econômica: redução nos custos de exploração (R$/m3)

- Ergonômica: facilidade de operação da máquina e melhoria nas condições de

trabalho do ser humano.

Desvantagens:

- elevado investimento inicial para a aquisição da máquina

- alto custo operacional (requer boa estrutura de manutenção)

- exige operadores qualificados (no mercado há carência deste profissional)

- limitado a determinadas condições (terrenos planos ou ligeiramente inclinados)

- causa alto desemprego etc.

50


CAPÍTULO 5

EXTRAÇÃO OU BALDEIO

1. INTRODUÇÃO

A extração florestal (baldeio ou remoção) refere-se à movimentação da madeira

desde o local de derrubada (área de corte) até a estrada, a esplanada (ou estaleiro) ou o

pátio intermediário de estocagem, de onde esta será transportada para o seu destino final.

No Brasil, a extração florestal é feita de maneira bastante diversificada, variando

desde sistemas altamente mecanizados à sistemas rústicos ou rudimentares, em função

das regiões geográficas do País, da espécie colhida, das condições topográficas, edáficas

e climáticas etc.

A extração de madeira constitui a fase de maior complexidade e custo da colheita

florestal, principalmente quando em áreas acidentadas e florestas nativas. Assim, para

que a extração de madeira não constitua um dos pontos críticos da colheita, é

fundamental que esta seja efetuada de forma planejada, empregando-se as melhores

técnicas e métodos, além das máquinas e equipamentos mais apropriados.

2. FATORES INFLUENTES

A escolha do método de extração apropriado a cada situação, depende da

consideração de diversos fatores relevantes, conforme os apresentados a seguir.

Ressalta-se no entanto que, estes fatores não estão em ordem de importância.

2.1. Tipo de floresta

O método de extração utilizado varia em função do tipo de floresta a ser explorada,

ou seja, se floresta nativa, povoamentos de eucalipto, de pinus etc. Assim, o método de

extração empregado numa floresta nativa, difere daquele utilizado numa floresta plantada,

em razão das características e, ou particularidades de cada povoamento.

Normalmente nas florestas nativas, onde costuma-se empregar o corte seletivo e,

devido à retirada de árvores de grande dimensão, torna-se necessário o emprego da

extração mecanizada, com utilização de máquinas de esteira ou mesmo de pneu, com

elevada capacidade de tração.

2.2. Mão-de-obra

A disponibilidade de mão-de-obra com potencialidade, aptidão e experiência para

trabalhar nas operações de colheita florestal, irá influenciar sobremaneira a definição do

51


método de extração adotado, particularmente quanto ao nível de mecanização. Assim, se

numa determinada região há carência de mão-de-obra, provavelmente o método de

extração predominante será o mecanizado e vice-versa.

2.3. Densidade do talhão

Segundo SEIXAS (2002), está relacionada com o número de árvores colhidas por

área e o volume das pilhas de madeira, que influencia diretamente na operação de

carregamento. Em florestas com baixa densidade, o tempo de viagem da máquina

aumenta, a produção fica abaixo da média e os custos unitários tornam-se mais elevados,

podendo-se outros métodos tornarem-se mais interessantes.

2.4. Topografia

A inclinação do terreno delimita o equipamento a ser utilizado, influenciando

diretamente o rendimento da máquina escolhida. Deve ser respeitado para cada máquina

a sua capacidade máxima de trabalho, de acordo com a declividade e os acidentes do

terreno (SEIXAS, 2002).

Como exemplo, esse autor salienta que um limite aceitável para o trabalho com

tratores de esteira estaria entre 50 e 60%, acima do qual, mesmo com a construção de

estradas ou trilhas, seria desaconselhável. Já Lima (1998), citado por LIMA e LEITE

(2002), determinou que a declividade-limite como indicador da estabilidade e dirigibilidade

para o tráfego transversal do Feller-buncher e do Skidder, com rodados de pneu, é de

23,3 e 33,2%, respectivamente.

2.5. Tipo de solo

Está relacionado com a capacidade de sustentação e tração da máquina. Estas

características vão depender também do teor de umidade do solo, ocorrendo um

processo de compactação acentuada em teores mais elevados de umidade e mesmo, por

vezes, a total incapacidade de movimentação do veículo em determinado tipo de solo e

conteúdo de umidade (SEIXAS, 2002).

Assim, as características do solo influenciam principalmente o rendimento no

trabalho e, dependendo do caso, podem limitar o uso de determinadas rotas de extração.

2.6. Volume por árvore

Quanto menor a árvore, maior o custo operacional por unidade de produção. O

uso de peças maiores significa necessidade de menor número de movimentos para

52


completar uma carga, o que diminui os custos operacionais variáveis. Assim, o

investimento pesado em máquinas numa área de baixo volume por unidade de área, pode

comprometer seriamente os lucros da empresa.

Por sua vez, peças muito grandes podem ter a sua movimentação dificultada,

exigindo maior potência dos equipamentos.

2.7. Uso final da madeira

O destino da madeira também influencia a escolha de um método de extração.

Como exemplo, uma empresa que destina a sua madeira para serraria (toras de elevado

diâmetro), não poderá extraí-la da mesma forma que uma empresa que objetiva a

produção de celulose. Nesta, normalmente o diâmetro máximo da madeira sem casca não

deve ultrapassar 25 cm, que é o limite máximo aceito pelo picador.

Ressalta-se por fim que, na escolha do método de extração mais adequado a

determinada situação, não deve ser considerado apenas os fatores influentes

anteriormente mencionados mas, também, os aspectos técnicos, econômicos, sociais e

ambientais, notadamente aqueles que causam impacto ambiental negativo no solo e nos

cursos d’água.

3. TIPOS DE EXTRAÇÃO

3.1. Arraste

Neste tipo de extração, a madeira normalmente em forma de toras compridas é

conduzida da área de corte até a margem da estrada ou pátio de estocagem (esplanada,

estaleiro etc.) em contato total ou parcial com o solo. Os principais tipos de arraste

utilizados correspondem a:

- animal – eqüinos, bovinos e muares

- mecanizado – trator de pneu ou esteira com guincho e skidder

3.2. Transporte Primário

A madeira é retirada da área de corte até a margem da estrada ou pátio de

estocagem, sem estar em contato com o solo. Neste caso, a extração de madeira também

é feita por intermédio de animais (carga no dorso ou com veículos tracionados) ou de

máquinas (auto-carregável e forwarder).

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3.3. Guinchamento

Consiste na utilização de máquinas estacionárias dotadas de cabo-de-aço

podendo ser de dois tipos básicos:

- Cabos aéreos - madeira totalmente suspensa - madeira parcialmente suspensa

- Guinchos de arraste montados em tratores (TMO)

3.4. Transporte Direto

Neste caso, a madeira é conduzida diretamente da área de corte até o local de sua

utilização ou consumo (pátio da industria, carvoaria, panificadora etc.). Para tal, o veículo

transportador que pode ser um caminhão simples ou trucado, um timber-hauler ou um

munkão, é carregado dentro do povoamento. Neste sentido, a área deve ter topografia

plana ou ligeiramente inclinada, bem como espaçamento amplo que permita o tráfego de

veículos pesados (veículo transportador + carregador mecânico).

3.5. Outros tipos

Constituem normalmente sistemas de baixo investimento inicial, geralmente

utilizados em áreas acidentadas. Entre os tipos mais utilizados destacam-se: o argolão, a

calha (figura a seguir) e o tombamento manual.

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4. MÉTODOS DE EXTRAÇÃO

4.1. Manual

Consiste no uso da força física do próprio homem, por intermédio do transporte da

madeira no ombro, do arraste com e sem o auxílio de equipamentos e do chamado

“tombo” manual em terrenos declivosos.

Segundo SEIXAS (2002), trata-se de um sistema bastante utilizado com toras de

pequenas dimensões nos primeiros desbastes de Pinus spp, pela ausência de espaço

para a entrada de máquinas e pelo corte raso em locais acidentados, devido a falta de

equipamentos adequados.

Este método exige pequenas distâncias de extração, sendo indicado de 20 a 25 m,

podendo chegar ao máximo de 70 m quando usado o tombo manual, em declividades

superiores a 30%. Segundo SEIXAS (2002), o rendimento médio deste método está por

volta de 10 a 12 st/homem.dia.

Como inconvenientes tem-se o elevado risco de acidente e exigência de grande

esforço físico do trabalhador, tendendo ser um sistema substituído por outros métodos

(figura a seguir).

4.2. Animal

A extração com animais ainda é utilizada em algumas regiões, em razão do baixo

custo, principalmente em pequenas propriedades rurais e locais acidentados, onde não há

condições de se mecanizar a operação. O baixo custo deste método deve-se ao pequeno

investimento inicial necessário, da pequena depreciação do capital investido e da

utilização de mão-de-obra pouco especializada (TANAKA, 1987).

No Brasil, os principais animais utilizados na extração são os muares, os bovinos e

os eqüinos. Já em países do Oriente Médio e da África é comum a utilização do camelo e

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do elefante. A figura a seguir mostra um arreiamento montado em muar, arrastando uma

tora por um sistema de corrente.

A extração da madeira de dentro da área de corte pode ser feita ainda por

intermédio do carro de boi ou carroção. Outra forma muito utilizada é o carregamento da

madeira no dorso de animais, utilizando cangalhas com ganchos, cuja capacidade média

de carga é de 0,6 st/viagem, com um rendimento médio em topografia ao redor de 60%

de declividade de 7 a 8 st/dia.animal.

Assim, uma equipe composta de um feitor, 20 tropeiros e 30 a 40 muares pode

produzir diariamente em torno de 150 m3 de madeira, a uma distância de 100 metros,

proporcionando um rendimento operacional de 7,5 m3/homem.dia.

Além do baixo custo, outras vantagens da tração animal correspondem a:

• Sistema simples e fácil de ser utilizado • Baixo custo de manutenção e de depreciação do capital investido • Sistema adapta-se às mais diversas condições de campo • Baixa exigência de qualificação da mão-de-obra • Geração de grande número de empregos.

Por sua vez, este método apresenta algumas desvantagens, entre as quais:

• Utilização restrita a pequenas distâncias (em torno de 100 a 150 metros) • Limitado a toras de pequena dimensão (diâmetro, comprimento e peso) • Baixa velocidade de trabalho (2,5 a 4,0 km/h) • Limitação quanto a declividade do terreno (30% declive e 20% aclive) • Pouca potência e somente força de tração • Baixo rendimento, pois o animal necessita período de recuperação, além de estar sujeito a doença e acidente • Exige grande esforço do ser humano para confecção da carga e acompanhamento dos animais.

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Por fim ressalta-se que, a utilização de animais na extração de madeira requer

uma avaliação prévia minuciosa, particularmente quanto à sua viabilidade técnico-

econômica, uma vez que como visto, o método está restrito a determinadas condições

específicas, além de apresentar certas particularidades.

4.3. Mecanizada

4.3.1. Introdução

Nos últimos anos, a grande maioria das empresas vêm centrando foco no

incremento da mecanização nas operações de colheita, devido ao alto rendimento

alcançado pelas máquinas, possibilidade de trabalho ininterrupto durante 24 horas, além

da melhoria das condições de trabalho e de segurança para o ser humano.

Entre as principais vantagens da extração mecanizada, pode-se destacar:

- alta produtividade - redução no custo de exploração - redução de mão-de-obra - possibilidade de extrair madeira de maior dimensão e em distâncias mais longas - trabalho mais ameno e seguro para o ser humano etc.

4.3.2. Principais máquinas utilizadas

4.3.2.1. Skidder (trator florestal arrastador)

Sendo projetado especificamente para o arraste, os skidders constituem as

máquinas mais utilizadas na extração de madeira em florestas tropicais e plantações de

Pinus no sul do Brasil (sistema de toras longas), devido ao comprimento e peso das toras.

Tipos de skidders

a) Skidder com cabo (choker skidder) – figura abaixo b) Skidder com garra (grapple skidder) c) Skidder com garra suporte (bunk jaw skidder ou clambunk skidder)

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Características do Skidder:

• Trator com potência entre 100 e 180 cv. • Geralmente tração 4x4 • Servo-transmissão (troca marcha em movimento) + conversor de torque • Chassi - articulado (auxilia nas manobras) e não-articulado • Equipados com garra ou guincho com cabo-de-aço • Equipados com lâmina frontal • Equipamentos de proteção - Da cabine - Da lateral e parte inferior do motor

- Para-toras e pára-lamas • Tipos Pneu Esteira (rígida e flexível)

Particularidades do skidder

• Grande mobilidade • Baixa velocidade em relação aos caminhões (20 Km/h) • De Pneu Maior velocidade de operação (> produtividade) Menor custo de extração • De Esteira + indicados para solos úmidos e com baixa capacidade de suporte • Equipe de trabalho - Um operador

- Dois auxiliares (amarrar e desamarrar as toras)

Recomendações para a máxima eficiência do Skidder

• Sistema de colheita - toras longas ou árvores inteiras • Distância máxima de arraste Skidder de pneu - 400 m Skidder de esteira - 150 m • Declividade ideal de trabalho 30% greide favorável

15% greide adverso • Operador qualificado e treinado (pode influenciar em até 40% o rendimento da máquina) • Potência do trator tem de ser compatível com o peso da carga e com as condições de trabalho

A este respeito, salienta-se que a capacidade de carga de um skidder vai

depender de uma série de variáveis, entre as quais a resistência ao rolamento, resistência

de rampa, coeficiente de tração e atrito entre a carga e o solo. Para se reduzir o atrito

carga/solo, a tora deve ser suspensa pelo guincho ou garra do skidder na extremidade de

maior diâmetro, já que nesta situação, apenas 30 a 40% de seu peso será transferido

para o solo. Por fim, cabe salientar ainda que, todas essas variáveis se alteram com

mudanças no teor de umidade e textura do solo.

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4.3.2.2. Forwarder (trator florestal transportador)

Constituem também máquinas projetadas especialmente para a extração de

madeira, sendo mais utilizadas no Brasil, em florestas plantadas, tanto no sistema de

toras curtas quanto no de toras longas. A figura a seguir, mostra um forwarder carregado

com madeira de pequena dimensão.

Características do Forwarder

• Trator com potência entre 100 e 180 cv. • Podem ser de tração 4x4 ou 6x4 • Servo-transmissão (troca marcha em movimento) + conversor de torque • Normalmente chassi articulado para auxiliar nas manobras • Equipado c/ carregador de lança hidráulica para autocarregar e descarregar • Equipados com lâmina frontal • Compartimento p/ carga com fueiros laterais - comprimento de 4,5 a 6,0 m • Capacidade de carga de 6 a 20 toneladas • Equipamentos de proteção - Da cabine - Da lateral e parte inferior do motor

- Para-toras e pára-lamas • Tipos Pneu Esteira (flexível)

Particularidades do forwarder

• Velocidade de operação - semelhante ao skidder • Projeto ergonômico (condicionador de ar, assento regulável e giratório, joystick, outros controles e comandos ergométricos) • Dispositivos de segurança (cabine com estrutura de proteção contra capotamento, bloqueio de rodas etc.) • Equipe de trabalho – apenas o operador (trator se auto-carrega e descarrega)

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Recomendações para a máxima eficiência do Forwarder

• Distância máxima de extração – de 400 a 500 m • Declividade de operação ideal - 15% greide adverso - 30% greide favorável

máxima - 60% com ½ carga;

• Florestas de alta produtividade • A madeira a ser extraída deverá estar enleirada ou empilhada • Operador qualificado e treinado (pode influenciar em até 40% o rendimento da máquina)

Vantagens do forwarder

- alta produtividade - baixo impacto ambiental (particularmente qto à erosão e compactação do solo) - possibilidade de fazer a descarga da madeira diretamente nos caminhões - redução de mão-de-obra - menor desgaste físico do trabalhador Desvantagem do forwarder

- elevado custo de aquisição - requer mão-de-obra especializada (operação e manutenção da máquina).

4.3.2.3. Outras máquinas

- Trator agrícola ou de esteira equipado com guincho (cabo-de-aço e periquito)

- Auto-carregável (trator agrícola + carreta florestal + grua)

- Guincho TMO (trator agrícola + guincho arrastador)

- Caminhão Munck ou Munkão

4.3.3. Ciclo operacional de extração

Constituído pelos elementos do ciclo e pelas interrupções.

Viagem sem carga (vazio) Elementos Engate das toras ou carregamento Arraste das toras ou viagem com a carga Desengate das toras ou descarregamento. Mecânicas Interrupções Não mecânicas Outras (não especificadas ou não identificadas).

Obs.: A divisão da fase da colheita em elementos ou operações constitui a base para o estudo de tempos e movimentos. Assim, quanto maior o número de elementos for dividido a atividade, melhor se poderá caracterizar o ciclo operacional em estudo, embora se aumente o grau de dificuldade para as medições (maior tempo e custo para o levantamento dos dados).

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Ex: Ciclo operacional de extração do skidder, com guincho e cabo-de-aço - Viagem sem carga (vazio) Elementos do Ciclo - Engate das toras - Viagem com carga - Desengate das toras Interrup. - Mecânicas - abastecimento - manutenções etc. - Não mecânicas - enganchamento da tora - congestionamento de mad. - rompimento do cabo - lanches e refeições etc. - Outras - não identificadas Ex: Ciclo operacional de extração do forwader - Viagem sem carga (vazio) Elementos do Ciclo - Carregamento - Viagem com carga - Descarregamento - Mecânicas - consertos e, ou manutenções - pneu furado - abastecimento etc. Interrup. - Não mecânicas - espera para carregamento - estrada interditada - espera p/ descarregamento - etc. - Outras - não identificadas

4.3.4. Fatores a considerar na definição do método de extração

Guincho 50 a 100 m a) Distância média de extração Animal 100 a 150 m Forwarder até 500 m Caminhões mais de 500 m

b) Características do terreno

menor que 15% caminhões - Declividade 15 a 30 % skidder e forwarder. 30 a 60% guincho TMO e cabos aéreos maior que 60 % outros (calha, argolão etc.)

- Tipo de solo e umidade (solos argilosos e úmidos – tratores de esteira)

- Presença ou não de sub-bosque (tratores equipados com lâmina frontal)

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CAPÍTULO 6

TRANSPORTE PRINCIPAL OU SECUNDÁRIO

1. INTRODUÇÃO

0 transporte sempre foi uma atividade diária na vida do ser humano, seja para seu

próprio deslocamento ou para a movimentação de cargas em geral.

Nesse sentido, de maneira restrita, o transporte é tido como o ato de movimentar

bens e pessoas, fazendo-os circular entre origens e destinos em atendimento às

demandas de movimentação no contexto de um determinado espaço econômico/social.

Portanto, o êxito do transporte ocorreria quando o ser humano não precisasse

transportar nada e, em decorrência disto, que dizemos ser o transporte autofágico, ou

seja, o seu êxito é o seu próprio fracasso, devido a impossibilidade dessa situação (as

coisas permanecerem estáticas num mesmo lugar).

No Brasil, o transporte de cargas em geral é realizado de diversas maneiras,

sendo o modal rodoviário a forma predominante (70% do total), devido ao grande número

de rodovias existentes e caminhões disponíveis. Por sua vez, esta modalidade enfrenta

graves problemas, já que a maior parte da malha rodoviária é não-pavimentada (91%),

aliado ao péssimo estado de conservação das pavimentadas, quer sob a jurisdição

federal, estadual ou municipal. Segundo o GEIPOT (2002), a malha rodoviária pública

brasileira possui uma extensão de 1,89 milhão de quilômetros, dos quais apenas 165.000

km pavimentada (9%). Deste pequeno percentual pavimentada, em torno de 78% é

classificada como deficiente ou péssima.

Assim, no Brasil, o transporte geral de cargas por intermédio do modal rodoviário

caracteriza-se principalmente por: distribuição física de cargas de forma não-planejada,

malha rodoviária deteriorada e deficiente, não utilização de práticas modernas de logística

(multimodalidade, padronização de frotas, sistema de rastreamento por satélite etc.),

carência de recursos financeiros para investimento em melhoria da malha rodoviária e

infraestrutura, roubo de cargas, preços elevados de pedágios etc. Ressalta-se que tudo

isso trás como consequência alto custo do frete e ineficiência no transporte, o chamado

“custo-Brasil”.

No setor florestal, o transporte também desempenha papel fundamental, uma vez

que desde os primórdios, o homem tinha necessidade de utiliza-lo para transportar a

madeira para uso próprio (construção de moradia, energia etc.). Assim, o transporte

florestal principal ou, também, denominado transporte secundário, corresponde a toda

62


movimentação de madeira da beira da estrada e, ou dos pátios de estocagem (ponto de

origem), até o local de sua utilização (destino que pode ser uma indústria, uma serraria,

uma carvoaria etc.).

O principal objetivo de um sistema de transporte florestal é portanto, garantir o

abastecimento de madeira e, ou subprodutos de determinada empresa, ou seja, satisfazer

as suas necessidades de consumo por dada matéria-prima.

2. IMPORTÂNCIA DO TRANSPORTE

Em geral

- fator estratégico para o desenvolvimento socioeconômico de qualquer país

- meio responsável pelo deslocamento de bens e pessoas

- fator de inserção regional, interligando pontos de origem e destino

- fator gerador de grande número de empregos

- mecanismo de defesa de um país

- meio para as atividades de turismo etc.

Para o setor florestal

Constitui atividade de fundamental importância uma vez que representa o elo entre

a floresta (origem da madeira) e a indústria ou consumidor (destino final da madeira).

O transporte é também o componente que mais onera o custo de produção da

madeira, podendo em alguns casos, chegar a 60% do custo total, em razão da distância a

ser percorrida pelos veículos transportadores do povoamento florestal (normalmente

localizados em origens distintas,) à fonte consumidora.

Em decorrência disto é que o transporte florestal deve ser adequadamente

planejado e dimensionado, visando à otimização de todo o processo e,

conseqüentemente, a redução nos custos da empresa.

3. COMPONENTES BÁSICOS DE UM SISTEMA DE TRANSPORTE

Ressalta-se inicialmente que, por sistema de transporte deve-se entender o

conjunto integrado de sub-sistemas (infraestrutura e veiculos) pertencentes a diferentes

redes, cujo objetivo é possibilitar o deslocamento de bens e pessoas de uma origem a um

destino, com a máxima eficiência, segurança e menor custo.

Nesse sentido, os principais componentes de um sistema de transporte

correspondem a:

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- a via, sobre a qual flui o tráfego

- os meios de locomoção ou veículos, quer de forma isolada (caminhões, navios,

etc), quer na forma de composições modulares (trens e comboios hidroviários)

- as facilidades terminais, que constituem suas interfaces com as operações de

coleta, de distribuição e transbordo

- as pessoas, representadas pelos empresários, clientes, motoristas e ajudantes

- os processos, que correspondem às diversas operações envolvidas em toda a

cadeia logística.

É importante ressaltar que, dependendo da modalidade considerada, os

componentes de um sistema de transporte poderão situar-se em diferentes níveis de

importância relativa. Por exemplo, a via que constitui elemento fundamental para o

transporte rodoviário tem pouca relevância na navegação marítima ou no transporte

aéreo, nos quais os veículos e facilidades terminais são predominantes.

4. MODALIDADES OU TIPOS DE TRANSPORTE

Os principais tipos e, ou meios de transporte utilizados atualmente correspondem

ao: transporte rodoviário, ferroviário, dutoviário, aeroviário e hidroviário (marítimo, fluvial e

lacustre), conforme descrição a seguir.

4.1. Ferroviário

Realizado em vias férreas com a utilização do trem-de-ferro, que é composto

basicamente por duas partes interligadas: locomotivas e vagões.

Geralmente, a modalidade ferroviária destina-se ao transporte de grandes volumes

de carga, englobando mercadorias de alto peso específico, baixo valor unitário e produtos

não-perecíveis. Assim, o trem-de-ferro constitui uma modalidade mais indicada ao

transporte a longas distâncias, além de ser uma alternativa terrestre ao modal rodoviário,

visto que apresenta serviços de natureza e função diversas.

Apesar de ser responsável pela movimentação de aproximadamente 20% da

carga transportada no Brasil, o modal ferroviário não constitui um sistema muito difundido

e utilizado pelo setor florestal, devido à pequena disponibilidade de linhas férreas

interligando os povoamentos florestais aos locais de utilização da madeira.

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Atualmente, as principais reclamações a respeito do modal ferroviário brasileiro,

referem-se ao alto custo do frete, à falta de um sistema mais sofisticado de

monitoramento de carga e o tamanho diferente das bitolas que dificulta a interligação da

maior parte de nossa malha ferroviária.

Vant.: - capacidade de transportar grande volume de carga, com baixo consumo

de combustível (11 l/km/1000 toneladas de carga);

- baixo custo de transporte para grandes distâncias.

Desv.: - requer alto investimento de capital inicial para construção da linha férrea,

cujo retorno pode ser previsto somente em longo prazo;

- baixa flexibilidade de rotas.

4.2. Hidroviário

Sendo realizado por intermédio de embarcações como navios, barcos, balsas etc.,

ou por livre flutuação da madeira, na forma de toras isoladas ou de jangada, esta

modalidade é responsável por aproximadamente 13% de toda a carga movimentada no

Brasil. Como no caso anterior, a modalidade hidroviária é mais adequada à

movimentação de grandes volumes de cargas, englobando mercadorias com alto peso

específico, baixo valor unitário e pouca perecibilidade.

As três principais formas de transporte hidroviário correspondem ao: marítimo

(7.000 km de costa), fluvial (50.000 km de rios, dos quais 27.000 km navegáveis) e

lacustre.

Entretanto, apesar de todo esse potencial, o transporte hidroviário não tem

merecido a devida atenção por parte do governo brasileiro, mesmo apresentando

vantagens concretas (meio de transporte mais econômico em termos globais) e das

condições propícias para a sua utilização (extensa rede fluvial e marítima).

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Das modalidades anteriormente mencionadas, o transporte fluvial é o meio mais

utilizado pelo setor florestal brasileiro, podendo ser subdividido em duas categorias:

a) T. F. por embarcações (navios, balsas, barcos, etc);

Esta modalidade de transporte é mais recomendada para grandes distâncias,

tendo como vantagem uma maior segurança na movimentação da madeira (menor perda

por danos ao fuste e, ou extravio de toras).

b) T. F. por livre flutuação* b1 - flutuação de toras isoladas; b2 - flutuação em forma de jangada. b1) No processo de toras isoladas, o transporte da madeira é feito a curtas

distâncias, utilizando-se de rios estreitos e com grande velocidade da água.

b2) No processo de jangada, as toras são fixadas umas as outras (por meio de

correntes, "peia", cordas etc.), gerando um grande volume de madeira com dimensões

capazes de permitir a navegabilidade em rios de pequena correnteza. As desvantagens

do sistema é a baixa velocidade de deslocamento (4 a 5 km/h), além da jangada poder

desarticular-se e provocar perda de toras.

Obs: Essas modalidades de transporte são muito utilizadas na Amazônia, devido a

grande disponibilidade de rios navegáveis na região. A adoção desses sistemas

dependem portanto, da estação de cheias (período chuvoso), bem como do grau de

flutuabilidade da madeira.

Vant.: - modalidade de transporte de mais baixo custo - pequeno investimento inicial na implantação da via, principalmente quando o rio dispõe de condições adequadas - elevada capacidade de carga.

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Desv.: - baixa velocidade de operação (sistema lento) - reduzida acessibilidade (existência de poucos rios navegáveis próximos aos povoamentos florestais) - carência de portos e de infraestrutura básica (portos são mal aparelhados) - modal dependente de outros meios (necessidade de transbordos freqüentes) - capacidade reduzida da frota mercante e - pessoal técnico mal preparado, falta de apoio oficial etc.

4.3. Dutoviário

O transporte da madeira por intermédio desta modalidade (em forma de cavaco) é

realizado em dutos, utilizando-se normalmente como meio de locomoção a gravidade

(água), pressão mecânica (sistema de bombeamento hidráulico) e processo pneumático

de aspiração (ar).

Em termos de carga geral, esta modalidade é responsável pela movimentação de

aproximadamente 4,5% da carga total transportada no Brasil (principalmente o gás

natural, o petróleo bruto e seus derivados e o minério).

No setor florestal, o cavacoduto é muito pouco utilizado no transporte de madeira,

existindo apenas pequenos trechos em pátios de determinadas indústrias de celulose.

Cabe salientar que, a utilização desse sistema exige a fragmentação da madeira em

cavacos, para que a mesma possa ser transportada.

Vant.: - grande capacidade de transporte, devido a possibilidade de deslocamento

contínuo de madeira, independentemente das condições ambientais - baixo custo de transporte (pequena depreciação dos equipamentos e

redução dos pátios de estocagem.

Desv.: - alto investimento inicial (este sistema é justificável apenas no transporte de grandes volumes de madeira e por longo período)

- reduzida flexibilidade de rota (origem/destino da carga).

4.4. Aeroviário

Este modal é responsável por apenas 0,31% da carga geral movimentada no País.

Caracteriza-se pelo uso de aviões, helicópteros, balões e o teleférico.

No Brasil, o modal aeroviário praticamente não é utilizado para o transporte de

produtos florestais, em razão de seu alto custo.

Um dos poucos exemplos de uso desse modal, corresponde ao transporte de

carvão vegetal por teleférico, na companhia Belgo-Mineira, num trecho de

aproximadamente 40 km entre as cidades Bela Vista de Minas e João Monlevade.

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Cabe salientar que, em países desenvolvidos, balões e helicópteros são utilizados

com bastante freqüência na extração de madeira. No caso brasileiro, essas alternativas

poderiam ser utilizadas com sucesso na região Amazônica, visando reduzir os impactos

ambientais. Entretanto, o alto custo operacional e de aluguel dos helicópteros, bem como

a falta de tradição no uso desses equipamentos, restringem seu uso.

Vant.: - permite o transporte da madeira em locais de difícil acesso - alta flexibilidade de rotas (exceção para o teleférico) - elevado grau de desempenho em termos de regularidade (horário), devido

a alta velocidade operacional das aeronaves.

Desv.: - elevado custo de transporte (exceto o teleférico) - carência de equipamentos adequados para atuar no setor florestal.

4.5. Rodoviário

4.5.1. Introdução

Esta modalidade é responsável pela movimentação de cerca de 62% de toda a

carga transportada no Brasil e, aproximadamente 90% de todo o transporte da madeira.

O transporte florestal rodoviário é realizado com a utilização de diferentes tipos de caminhões (marcas e modelos). As principais marcas atualmente disponíveis no mercado brasileiro são: Scania, Volvo, Mercedes-Benz, Ford, Wokswagem dentre outras.

Em termos de superfície da pista de rolamento, a malha rodoviária brasileira pode

ser caracterizada da seguinte forma:

_______________________________________________________________ TIPO DE RODOVIA EXTENSÃO (km) % _______________________________________________________________ Rodovias pavimentadas 148.247 9 “ Não-pavimentadas 1.500.925 90,5 “ em pavimentação 8.549 0,5 _______________________________________________________________ Total 1.657.721 100 _______________________________________________________________

No Estado de MT, a malha viária gira em torno de 84.200 km de rodovias, dos

quais 4.000 km são federais (4,75%), 20.200 km estaduais (24%) e 60.000 km municipais

(71,25%). Desse total, apenas 4.508 km são pavimentadas (5,35%), ou seja, abaixo da

média nacional que é de 9%.

Em termos de conservação, no ano 2000 apenas 49% das rodovias federais

estavam em bom estado, enquanto que 51% enquadravam-se como ruins ou péssimas.

68


4.5.2. Importância do transporte rodoviário

- modalidade mais utilizada no Brasil

- geração de grande número de empregos diretos e indiretos

- responsável pela distribuição de mercadorias em todo o território nacional (quase

todas as localidades brasileiras são interligadas ou providas de estradas).

Vant.: - possibilita o transporte de mercadorias pátio a pátio - grande flexibilidade na escolha de rotas de tráfego - permite o transporte de diferentes quantidades de cargas - grande facilidade na contratação de carreteiros. Desv: - alto custo de transporte (128 l/km/1000 toneladas) - limitada capacidade de transporte - grande depreciação das rodovias e dos veículos.

4.5.3. Conceitos básicos de acordo com o CNT

Caminhão - é todo veículo automotor que transporta carga acima de 1.500 kg.

Reboque - é um veículo com um ou mais eixos, que se move tracionado por um

veículo automotor.

Semi-reboque - é um veículo com um ou mais eixos traseiros que se move

articulado, apoiado e tracionado por uma unidade tratora (cavalo mecânico).

Tara do veículo - é o peso do veículo com o motorista, sem a carga;

Peso bruto total (PBT) - é o peso máximo admissível do veículo com a respectiva

carga. PBT = tara + carga.

Peso líquido (PL) - é o peso da carga. PL = PBT - tara.

Eixo isolado - corresponde a um único eixo ou quando em conjunto, a distância

entre eles é maior do que 2,40 m.

Eixo em tandem (trucado) - corresponde a um conjunto de dois ou mais eixos,

formando uma suspensão integral, podendo qualquer um deles ser motriz ou não.

Tração do Caminhão - 4 x 2 4 x 4 6 x 2 6x4

Nº de rodas tração

69


4.5.4. Classificação de caminhões

a) Quanto a composição veicular Simples: constituído de uma unidade tratora e transportadora, podendo ser de tração 4x2,

4x4, 6x2 ou 6x4.

CAMINHÃO

6t + 10tPBT = 16t

6t + 17tPBT = 23t

Conjugado: constituído de um caminhão simples e um ou mais reboque.

Articulado: constituído de um cavalo-mecânico e um ou mais semi-reboques.

70


b) Quanto a capacidade de carga

Leves: veículos simples com capacidade de até 10 toneladas Médios: veículos simples com capacidade de carga entre 10 e 20 toneladas Semi-pesados: veículos simples, conjugados ou articulados, com capacidade de carga entre 20 e 30 toneladas Pesados: veículo articulado ou conjugado, com capacidade de carga entre 30 e 40 toneladas Extrapesado: veículos do tipo rodotrem, treminhão, bitrem e tritem com capacidade de carga acima de 40 toneladas.

4.5.5. Normas legais para o transporte rodoviário

Com base na Resolução 012/98 do CONTRAN (Conselho Nacional de Transito) Dimensões

Comprimentos dos veículos Simples: 14,00 m Articulado (carreta): 18,15 m Conjugado (biminhão) e Bitrem: 19,80 m Rodotrem, Treminhão e Tritem: < 30 m Número de unidades - Veículos podem trafegar apenas com 2 unidades. Ex: caminhão articulado caminhão conjugado

71


- Composições tipo bitrem, tritem, rodotrem e treminhão - apenas com AET* período diurno * Condições de uso faixa adicional (mão dupla) em aclives > 5% velocidade máxima de 80 km/h Pesos PBTC da composição < 74 ton. PBTC para trafegar < 45 ton. (Exige unidade tratora > 270 hp) *CVC < 57 Unidade tratora de tração simples (6x2) CVC > 57 Unidade tratora de tração simples (6x4) Não ultrapassar 6hp/t * Composição do veiculo de carga Cargas por eixo Conforme figuras apresentadas anteriormente.

5. PLANEJAMENTO DO TRANSPORTE FLORESTAL

5.1. Meios de transporte

Os meios de transporte são essenciais à medida que reduzem o tempo de viagem

e permitem o intercâmbio de bens entre as mais diversas comunidades. Um sistema de

transporte deficitário torna-se um dos maiores obstáculos ao progresso socioeconômico

de qualquer sociedade. Assim, os recursos somente são úteis se estiverem no local certo,

na hora certa, independentemente da distância.

O planejamento de transporte tem como principal objetivo a garantia de um

transporte rápido e eficiente assegurando a máxima utilização dos recursos disponíveis.

Entre as modalidades de transporte, o modal rodoviário adquiriu posição de

destaque, devido a alguns fatores importantes, como: possibilidade de entrega de

mercadorias porta a porta; flexibilidade em relação à rota; maior rapidez, pela eliminação

dos pontos intermediários de desembarque e reembarque; tarifas competitivas em relação

a outros modais para cargas pequenas e, ou, a curtas distâncias; e serviço personalizado.

5.2. Seleção de alternativas de meios de transporte

Em razão das diversas marcas e dos vários modelos de veículos de transporte

rodoviários, ofertados e distribuídos nas mais diferentes categorias, surge a questão de

72


qual seria o veículo ideal para atender a uma determinada necessidade de transporte.

Assim, este problema envolve, necessariamente, algumas etapas básicas que serão

mostradas subseqüentemente.

a) Definição e caracterização

Nesta fase, devem-se caracterizar a carga, o transporte e rotas, conforme

apresentado a seguir:

- Características da carga: - tipo; -peso específico ou unitário; - volume; - otimização do aproveitamento da carroçaria - nível de umidade, e - legislação.

- Características do transporte: - determinação dos pontos de origem/destino; - demanda; - freqüência de abastecimento; - sistema de carregamento/descarregamento; - tempo de carregamento/descarregamento; - tempo de pesagem e conferência da carga; - horário de funcionamento dos pontos de origem/destino; e - dias de trabalho por mês.

- Características das rotas: - distância entre os pontos de origem/destino; - padrão de estrada; - tráfego; - tonelagem máxima permitida em pontes e em outras obras - limites de altura de carga (pontes, viadutos etc.); - distância máxima entre os postos de apoio; e - legislação.

b) Diretrizes para a seleção dos caminhões

A exemplo das demais modalidades, o transporte rodoviário necessita de modelos

visando à sua escolha, bem como o dimensionamento das frotas. As análises tornam-se

mais importantes à medida que se diversificam os produtos a serem transportados e a

rede rodoviária. Existe uma infinidade de marcas e modelos ofertados nas diversas

categorias de veículos para transporte de cargas e varias opções de chassis, plataformas

e monoblocos, sendo este número bastante modesto em relação ao transporte florestal.

Diante desta realidade, pergunta-se a cada instante se há veículo ideal para atender a

uma determinada necessidade de transporte. O que existe é uma alternativa mais

73


adequada para cada situação e que somente poderá ser encontrada através de uma

análise técnico-econômica das alternativas viáveis ou disponíveis.

O veículo de transporte é um bem de produção; por isso, quanto maior sua

quilometragem rodada num dado período de tempo, melhor será sua produtividade.

Podem-se traçar diretrizes preliminares para a seleção dos caminhões pela seguinte

expressão:

HTxDxP Q = ----------------- P/V +T em que: Q = quilometragem rodada ou grau de utilização (km/mes); HT = tempo efetivo de trabalho (h/dia); D = disponibilidade (dias/mês); P = percurso de ida + volta (km); V = velocidade operacional (km/h); e T = tempos de carregamento e descarregamento (h).

A variável velocidade operacional, tempos de carregamento e descarregamento e

o tempo efetivo de trabalho têm maior influência sobre a quilometragem rodada de um

veículo e, conseqüentemente, sobre o dimensionamento da frota.

c) Velocidade operacional

O aumento da velocidade operacional implica sempre aumento do grau de

utilização do veículo, podendo ser potencializado pela distância do percurso.

Em um percurso de 100km (ida + volta), o aumento da velocidade operacional de

30 para 40km/h implica aumento de 4,5% na quilometragem rodada mensalmente.

Todavia, para um percurso de 3.000km (ida + volta), implicaria aumento de 22%.

Partindo-se da premissa de que mensalmente serão realizadas 100 viagens, o aumento

na velocidade operacional ocasionará, portanto, alteração no tamanho da frota, conforme

se observa no Quadro 1.

74


Quadro 1 - Influência da velocidade operacional na quilometra rodada do veículo e no tamanho da frota necessária, em razão do percurso

Como se verifica na Figura a seguir, existe relação direta entre velocidade

operacional e grau de utilização do veículo com o percurso, apresentando estreita ligação

com este.

Figura 1 - Influência da velocidade operacional no grau de utilização do veículo em

diferentes percursos

Além dos fatores de tráfego e do padrão da rodovia, a relação potência/peso

também influencia a velocidade operacional do veículo. Esta relação pode ser alterada

com o aumento da potência veículos e, às vezes, com a redução do peso transportado.

75


d) Tempo de carregamento e descarregamento

É o tempo despendido em espera, pesagem, conferência, emissão de documentos

e nas operações de carregamento e descarregamento propriamente ditas. Esta variável

tem grande importância no grau de utilização do veiculo, mas a distância do percurso

também pode influenciar.

O Quadro 2 ilustra uma situação em que uma redução de 16 para 12 horas no

tempo total de carregamento e descarregamento proporcionará, num percurso de 100km

(ida + volta), aumento de 21,6% na quilometragem rodada mensalmente. Porém, esta

mesma redução permite, num percurso de 3.000km (ida + volta), apenas 4,4%. Assim,

considerando-se uma necessidade de 100 viagens por mês, tem-se a seguinte alteração

na frota:

Quadro 2 - Influência do tempo de carregamento descarregamento na quilometragem

rodada do veículo, no tamanho da frota e no percurso.

76


Figura 2 - Influência do tempo de carregamento descarregamento no grau de utilização do

veículo em diferentes percursos

A redução do tempo de carregamento e descarregamento pode ser obtida através

da utilização de equipamentos mais eficientes e pela modificação nos procedimentos ou

na utilização de operadores treinados.

e) Tempo efetivo de trabalho

É o período em que o veículo está disponível para operar, de forma ativa (em

viagem) e passiva (carregando, descarregando), expresso normalmente em horas.

O tempo efetivo de trabalho tende a ser diretamente proporcional ao percurso, se

de curta, média ou longa distâncias. Assim, ao se triplicar as horas de trabalho, como

acontece em muitas empresas florestais, triplica-se também a quilometragem rodada e o

número de viagens/mês (Quadro 3).

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Quadro 3 - Influência das horas efetivas de trabalho na quilometragem rodada do veículo,

tamanho da frota e percurso

Conforme se observa na Figura 3, o ganho obtido com o grau de utilização do

veículo foi proporcional ao percurso.

Figura 3 - Influência do tempo efetivo de trabalho no grau de utilização do veículo em

diferentes percursos.

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Além das variáveis citadas, a disponibilidade mecânica também influencia em

menor escala a quilornetragem rodada. Esta disponibilidade pode ser mantida em níveis

elevados se o veículo receber boa manutenção mecânica.

Analisando as Figura 3, pode-se selecionar o veículo ideal de acordo com a sua

velocidade, sua categoria e método de carregamento e descarregamento.

Por exemplo, em curtos percursos, o uso de veículos pesados inviabiliza-se em

operações cujos tempos de carregamento e descarregamento forem demasiadamente

elevados. Em longos percursos, a adoção de veículos com alta relação potência/peso é

mais vantajosa, bem como o uso de veículos com cabine-leito, visando ao trabalho de

dois motoristas no sistema de revezamento, é recomendável. Já para curtos percursos,

devem-se adotar métodos de carregamento e descarregamento que reduzam o tempo

passivo do ciclo operacional.

5.3. Dimensionamento de frota

O suprimento de uma indústria requer uma frota de veículos dimensionada. No

entanto, existem dois métodos básicos utilizados no dimensionamento: gráfico e analítico.

Um exemplo numérico pode ilustrar melhor o dimensionamento de uma frota.

Uma indústria de celulose necessita abastecer o seu depósito continuamente,

sendo a demanda mensal de madeira de 9.600 toneladas. O tempo de viagem, com e

sem carga, é de 1,5 hora, sendo necessária meia hora para o carregamento e o mesmo

tempo no descarregamento dos semi-reboques de dois eixos fixos, tracionados por

cavalos-mecânicos com tração 4x2. Foi recomendado otimizar o sistema, visto que o

tempo de carregamento e de descarregamento dos semi-reboques representa 33% do

tempo total do ciclo operacional. Para isso, a empresa decidiu operar com um número

maior de semi-reboques por cavalo-mecânico, de forma que, quando chegada de um

veículo carregado, um semi-reboque já estaria pronto, vazio, para ser engatado no

cavalo-mecânico e iniciar a viagem vazia. Da mesma forma, quando o veículo vazio

chegasse de viagem, haveria sempre um semi-reboque já pronto, carregado, para

engatado e dar início a uma nova viagem.

Assim, considerando-se a capacidade de carga útil do veículo, que é de 20

toneladas, a empresa deseja saber quantos cavalos-mecânicos e semi-reboques serão

necessários, operando 20 dias/mês, em turno de 12 horas/dia, sendo o tempo despendido

em manobras, engate, desengate etc. desprezado.

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Resolução

Para chegar a uma solução final, recomenda-se as seguintes etapas:

a) Cálculo do número de viagens necessárias por dia (NV)

NV = 9.600 t/mês ÷ 20 dias/mês ÷ 20 t/viagens = 24 viagens/dia

b) Número necessário de carretas (NC)

NC = 24 viagens/dia ÷ 3 viagens/dia = 8 veículos

6. EFICIÊNCIA DO TRANSPORTE FLORESTAL

6.1. Introdução

Em geral, a eficiência de um sistema de transporte depende da modalidade

utilizada, da infra-estrutura existente, da tecnologia disponível, da qualificação da mão-de-

obra, do planejamento e organização das operações, do grau de utilização dos veículos

etc., ou seja, da adequabilidade e organização de toda a cadeia logística.

A ineficiência dos sistemas, no entanto, está relacionada, em geral, à falta de

planejamento e pessoal especializado, a erros técnicos e à carência de recursos

financeiros para colocar em prática os planos e projetos de melhoria de toda a infra-

estrutura dos transportes. Deve-se ressaltar que a eficiência, ou essência dos serviços de

transporte está associada ao resultado do processo como um todo, ou seja, deslocamento

da carga programada no tempo certo, com o máximo de segurança, qualidade e menor

custo possível. Em outras palavras, isso significa atender, da melhor forma possível, as

necessidades e expectativas das empresas ou usuários.

6.2. Fatores que influenciam o transporte florestal

a) Distância de transporte Quanto maior a distância - > duração do ciclo operacional - > custo de transporte (R$/st) b) Padrão ou qualidade da estrada Quanto pior a qualidade da estrada - > duração do ciclo operacional - > custo de transporte (R$/st)

- > consumo de combustível - > custo manutenção

c) Condições climáticas e topográficas Precipitação - interrupção do tráfego (estradas não pavimentadas) Temperatura - < rendimento do motor e > desgaste do motorista Altitude - < rendimento do motor (aspiração natural)

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c) Tipo de veículo e compartimento de carga Menor tamanho - < produtividade (volume de madeira transportada) - > custo de transporte (R$/st) Marca - pode afetar o custo de manutenção (maior nº de quebras)

e) Tempo de carregamento e descarregamento Duração do ciclo operacional Volume de madeira transportado/unidade de tempo Custo do transporte (caminhão parado é prejuízo)

f) Fatores inerentes ao ser humano (habilidade, responsabilidade e treinamento) Duração do ciclo operacional Volume de madeira transportado/unidade de tempo Custo de manutenção e, conseqüentemente, do transporte (quebra e

depreciação mais rápida do caminhão)

Entre os principais problemas enfrentados pelas empresas, que têm afetado

sobremaneira a eficiência do transporte da madeira, destacam-se:

- estradas ruins, na maioria da vezes de baixo padrão construtivo, devido a

carência de investimentos no setor por parte das empresas e, principalmente, do governo;

- perda excessiva de tempo dos caminhões em longas filas de espera, devido ao

dimensionamento inadequado da frota e, ou baixo rendimento dos equipamentos de

carregamento e descarregamento;

- baixa capacidade operacional dos caminhões devido a problemas mecânicos

diversos (manutenções deficientes), além da frota brasileira ser bastante envelhecida;

- distâncias relativamente longas entre origem e destino da carga;

- não utilização dos modernos conceitos de logística e, ou da tecnologia

disponível, devido à restrições orçamentárias etc.

Cabe salientar que somente a melhoria da malha viária, pode trazer um aumento

significativo na eficiência do transporte, gerando uma série de benefícios diretos e

indiretos para a empresa florestal, dentre os quais pode-se citar:

redução do custo de transporte; menor depreciação da frota; B. Diretos: maior volume de madeira transportada por unidade de tempo; menor desgaste físico dos motoristas (fadiga); redução do número de acidentes. B. indiretos: maior facilidade de acesso aos povoamentos florestais; maior segurança com relação à proteção da floresta.

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Com respeito aos acidentes rodoviários em particular, as principais causas no

Brasil devem-se principalmente a:

- erro humano; - projetos e construção de estradas inadequadas; - mau estado de conservação das pistas (buracos e falta de sinalização); - falta de treinamento e educação dos motoristas (problema cultural); - veículos mal conservados e frota envelhecida. Percebe-se assim que, a eficiência de um sistema de transporte não depende

apenas de um planejamento e dimensionamento adequado da frota mas, de uma série de

fatores inter-relacionados, entre os quais o padrão ou qualidade da estrada, a seleção do

tipo de veículo adequado a cada situação específica, o controle eficiente das operações

do ciclo de transporte, a qualificação e treinamento dos motoristas, a adoção de sistema

de manutenção adequado (preditiva, preventiva e corretiva), do uso de ferramentas

modernas de gerenciamento da frota (tacômetro, rádio de comunicação, computador,

sistema de rastreamento por satélite etc.) e do nível estrutural e organizacional da

empresa.

Por fim ressalta-se que, a não observância de todos esses aspectos é que tem

proporcionado a ineficiência do transporte, ocasionando o aumento no custo das

mercadorias e, ou produtos, devido a elevação no preço do frete (R$/st ou R$/km).

7. DESEMPENHO DO TRANSPORTE

Cabe salientar inicialmente que, em geral, não é fácil quantificar o desempenho de

determinado sistema ou meio de transporte, mesmo considerando-se apenas o benefício

explícito gerado.

Dentro desse contexto, especificamente para o setor florestal, os principais

indicadores que têm sido utilizados na avaliação de desempenho dos veículos

transportadores correspondem a:

a) Produtividade - que indica a quantidade de madeira transportada por unidade

de tempo (m3/dia, m3/mês etc.) ou por unidade de volume ou peso (m3/km ou t./km);

b) Rendimento energético (RE) - que corresponde ao produto da carga útil

transportada pelo consumo de combustível, ou seja, quantidade de tonelada transportada,

no espaço de 1 km, consumindo 1 L de combustível (t.km/L).Segundo MACHADO et al.

(2000), a vantagem do RE em relação à produtividade é a de que, além da consideração

dos atributos quantidade de madeira transportada por distância, o mesmo incorpora o

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consumo de combustível dos veículos. Assim, quanto maior for o RE, melhor será o

desempenho do sistema de transporte e, conseqüentemente, menor será o custo dos

produtos transportados (R$/st ou R$/m3).

A literatura cita ainda, outros indicadores para medir o desempenho dos sistemas

de transporte, principalmente critérios qualitativos relacionados à percepção do usuário

mas, estes não serão abordados aqui.

Comparativo de custo de transporte entre as diferentes modalidades

8. CICLO OPERACIONAL DE TRANSPORTE

- Viagem vazio (caminhão sai da fábrica) Elementos do Ciclo - Carregamento - Viagem com carga - Descarga (caminhão inicia novamente o ciclo) Interrupções - Mecânicas - troca de pneu furado - defeito durante o percurso - manutenção na oficina - abastecimento etc. - Não mecânicas - estrada interditada - espera para carga no campo - arrumação da carga - atrasos de viagem - espera para descarga - parada para refeições - Outras - não especificadas pelos motoristas

83


CAPÍTULO 7

CARREGAMENTO E DESCARREGAMENTO DE MADEIRA

1. INTRODUÇÃO

O carregamento e o descarregamento de madeira constituem fases da colheita

florestal de extrema importância, afetando principalmente a eficiência do transporte

principal ou secundário. Qualquer estrangulamento numa dessas fases, compromete todo

o sistema de abastecimento de madeira de determinada empresa.

Diversos fatores influenciam a operação de carregamento de madeira, entre os

quais pode-se destacar:

- comprimento das toras normalmente definem o método a ser utilizado

- peso específico da madeira

- arranjo da madeira (afeta principalmente o rendimento da operação)

- capacidade da grua

- disponibilidade de mão-de-obra e maquinário etc.

2. MÉTODOS

Basicamente, a operação de carregamento e descarregamento da madeira podem

ser realizados por intermédio de três métodos distintos.

a) - Manual simples equipado

b) - Semimecanizado

c) - Mecanizado

carregador de lança hidráulica com garra (grua) Carregamento carregador frontal (empilhadora ou garfo frontal) guindastes

Máquinas utilizadas

pontes rolantes Descarregamento gruas carregadores frontais

2.1. Manual

O carregamento e o descarregamento de madeira manual é ainda um

procedimento utilizado atualmente com bastante frequência nas pequenas propriedades

rurais, devido à série de desvantagens que o método apresenta.

A condição pré-determinante para sua utilização é ter madeira de pequenas

dimensões (comprimento, diâmetro e peso), ou seja, adoção do sistema de toras curtas. É

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necessário ainda que a região disponha de grande número de trabalhadores rurais, já que

o método requer utilização de elevado contingente de mão-de-obra.

A figura a seguir mostra uma dupla de trabalhador realizando a carga manual de

um caminhão.

Portanto, um aspecto positivo do carregamento e descarregamento manual é a

geração de grande número de empregos, contribuindo assim com a questão social.

Por sua vez, as desvantagens desse método correspondem a:

- produtividade relativamente baixa;

- alto risco de acidentes;

- exigência de grande esforço físico dos trabalhadores (fadiga);

- exigência de elevado número de trabalhadores;

- alto custo com encargos sociais e trabalhistas da mão-de-obra.

2.2. Semimecanizado

É um método bastante diversificado em razão das várias situações existentes,

sendo portanto, utilizado para casos particulares.

São usados correntes ou cabos de aço acionados por animais, por trabalhadores

em sistema de “catracas” ou guinchos, por pequenos tratores ou pelo próprio caminhão.

Por este método, as toras devem rolar por uma superfície desde o solo até a plataforma

dos veículos transportadores e vice-versa.

Normalmente, o carregamento e o descarregamento semimecanizados são

métodos utilizados em florestas nativas, já que nestes locais se faz o corte seletivo e,

85


portanto, as toras encontram-se bastante dispersas umas das outras, além de

apresentarem grande dimensão (diâmetro e peso).

A figura a seguir mostra uma forma de descarregamento semimecanizado:

Por fim cabe salientar que, além de uma baixa produtividade (rendimento), os

métodos de carregamento e descarregamento semimecanizados apresentam outras

desvantagens como o alto risco de acidentes e limitado a determinadas situações.

2.3. Mecanizado

Constitui o método mais utilizado, em razão de sua alta eficiência e produtividade

(rendimento operacional), podendo adequar-se à diferentes sistemas de exploração.

O método mecanizado de carregamento e descarregamento de madeira apresenta

ainda outras vantagens, entre as quais menor risco de acidentes, pouca exigência de

esforço físico dos trabalhadores, menor número de trabalhadores etc. Como desvantagem

tem-se o alto custo de aquisição das máquinas.

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3. MÁQUINAS UTILIZADAS NO CARREGAMENTO E NO DESCARREGAMENTO 3.1. Gruas

- MunckJons Modelos: MJ 3050; MJ 1072; ...

- Implemater Modelos: CF 2545; CF 5550; ...

3.2. Carregadores frontais

- Rome Modelos: GHM-SF 930; GHM-DF 966; ...

Obs.: os carregadores mecânicos com pneumáticos são mais versáteis e fáceis de

operar, embora haja necessidade de que no local de sua operação, a superfície do

solo possua boa capacidade de suporte.

3.3. Guindastes

- Equipamentos utilizados com bastante frequência nos portos

3.4. Ponte rolante

É um sistema muito utilizado no descarregamento em fabricas de celulose. Este equipamento consiste numa grua de grande dimensão presa por um guindaste móvel, situado debaixo de uma ponte, que abraça toda a madeira do compartimento do veículo transportador, conduzindo-a para o local de sua utilização final (geralmente um picador ou descascador de toras). A principal finalidade da ponte rolante é agilizar o descarregamento de madeira no pátio da empresa.

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CAPÍTULO 8

PLANEJAMENTO DA COLHEITA FLORESTAL

1. CONCEITO O planejamento é uma técnica racionalizadora de um determinado processo político determinado (no tempo e no espaço). As técnicas são denominadas racionalizadoras porque devem assegurar coerência, disponibilidade, eficiência e riscos aceitáveis tanto dentro como entre objetivos, estratégias e instrumentos. ISTO SIGNIFICA: - COERÊNCIA – É eliminar contradições internas e determinar as sequências

lógicas das ações.

DISPONIBILIDADE – É a quantificação das potencialidades dos recursos físicos; determinar a disponibilidade para formular objetivos atingíveis. EFICIÊNCIA – É apresentar as melhores alternativas quantitativamente e qualitativamente. RISCOS ACEITÁVEIS – É definir uma hierarquia dos níveis de riscos para as melhores opções. O planejamento oferece subordinadamente um instrumental técnico para a política, facilitando a maior rigorosidade na formulação de objetivos e na definição das etapas da política.

2. OBJETIVOS

Antecipar problemas e estabelecer rotinas e alternativas operacionais que levam ao cumprimento das metas de produção estabelecidas pelo planejamento geral da empresa. Identificar variáveis que afetam as operações antecipadamente, 3. METODOLOGIA Problema: Como retirar a madeira Objetivos: Madeira curta, madeira longa etc. Procedimento: Grau de mecanização Restrições: Natural, econômica, institucional Decisão: Selecionar a melhor alternativa

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4. VARIÁVEIS A SEREM ANALISADAS 4.1. Passíveis de previsão Volume a ser colhido; Características das árvores (espécie, comprimento, diâmetro); Presença de galhos; Topografia; Grau de sustentação do solo; Capacidade suporte do solo;

Distribuição da rede viária; Regime de chuvas; Características do sub- bosque. 4.2. De difícil determinação Mão de obra (quantidade e qualidade); Imposição imposta pelo manejo; Variações climáticas bruscas; Sazonalidade da oferta de fretes; Alterações impostas pela indústria.

5. PLANEJAMENTO OPERACIONAL EM NÍVEL DE CAMPO

PLANEJADOR Conhecimento perfeito das operações; Conhecimento das atividades interligadas; Conhecimento dos recursos disponíveis Bom senso

Variáveis analisadas no planejamento

Em nível de projeto (macro)

MACROTOPOGRAFIA (declividade e formas) MICROTOPOGRAFIA (superficie do terreno) Equipamento de extração; Distância de extração; Equipamento de transporte; Distância de transporte; DECLIVIDADE (aclives e declives frontais e laterais); Equipamento de extração (baldeio); Equipamento de transporte; Operação (diurna/noturna);

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ROTA DE CAMINHÕES Retificação das estradas (leito/ curvas); Cascalhamento pontos críticos; Pontes; Bueiros; Definição da sequência operacional de corte; LOCAÇÃO DAS OBRAS NECESSÁRIAS Estradas ; Pontes; Bueiros; ÁREAS COM DIFICULDADES PARA SAÍDA DE MADEIRA NA ESTAÇÃO CHUVOSA Define época propícia para corte; Distância de extração; Equipamento de extração; PRODUÇÃO DE MADEIRA DO PROJETO (st/há) Dimensionamento do tempo de trabalho; Dimensionamento do local de estoque; PRODUTIVIDADE Dimensionamento das equipes de trabalho e número de máquinas necessárias; Rendimento dos equipamentos; LOCAÇÃO DAS ÁREAS PARA DEPÓSITO Pátios; Margens de estradas; PLANEJAMENTO DOS PÁTIOS DE ESTOCAGEM (PÁTIOS INTERMEDIÁRIOS) Acesso; Dimensão; NECESSIDADE DE EQUIPAMETO PARA APOIO Máquinas e equipamentos; EXIGÊNCIAS INSTITUCIONAIS Leis gerais (lei da balança, INSS, salário mínimo, direito de férias) Leis específicas (código florestal direito de propriedade etc) Autorização do órgão competente (documentação necessária como o INCRA, ITR etc feito pelo departamento jurídico da empresa)

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Em nível de talhão (micro)

ESTIMATIVA DO VOLUME DE MADEIRA DO TALHÃO Uso da madeira (celulose, energia, serraria, dormentes, etc) ESTIMATIVA DA PRODUTIVIDADES Classificação da produtividade MARCAÇÃO, NUMERAÇÃO E INDICAÇÃO DOS EITOS AMOSTRAIS Verificação do volume real ROTAS PARA EXTRAÇÃO Aproveitar os acidentes naturais do terreno; Aproveitar o alinhamento do plantio; DETERMINAÇÃO DAS DISTÂNCIAS DE EXTRAÇÃO Talhão/carreador; Talhão/ pátio intermediário LOCALIZAÇÃO DA OFICINA DE CAMPO LOCALIZAÇÃO NO MAPA DOS ACIDENTES DO TALHÃO Erosão; Curvas de nível; Buracos; Barrancos; Bacias de contenção;. Atoleiros CLASSIFICAÇÃO DA FLORESTA Determinação das florestas para terceiros Determinação da tabela de prêmios para produção

6. ETAPAS DO PLANEJAMENTO

A) Elaboração dos mapas Mapas do projeto em escala apropriada (1: 15.000) Mapas dos talhões (talhão e área 1:2.000) B) Análise de campo Percorre área do projeto (análise da situação)

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C) Marcação no mapa definitivo IMPORTANTE

Mapa geral do projeto Seqüência operacional de corte Rotas dos caminhões Locais para estoque da madeira Sentido do alinhamento do plantio Sentido do fluxo de extração, equipamentos por área e distância média Tipos de caminhões usados Reparos nas estradas Produtividade projetadas (corte, extração e transporte) Mapa do talhão Estimativa do volume (total e por há) Números de eitos do talhão Localização dos eitos amostrais Classe da floresta Acidentes no talhão Previsão de datas (início e término) Localização dos ramais mestres Sentido e fluxo de extração Localização da madeira (pilhas) Distância de extração Localização da oficina de campo Sentido dos caminhões de transporte (vazio/carregado) Necessidade de equipamento de apoio D) Marcação no campo Numeração de eitos Local dos eitos amostrais Ramais mestres Localização de pátios intermediários E) Utilização do planejamento Toda a empresa Mapas: Fiscais de campo Supervisor de colheita

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CAPÍTULO 9 ESTRADAS FLORESTAIS

1. INTRODUÇÃO

A finalidade das estradas florestais é dar acessibilidade às áreas florestais, de forma a garantir que máquinas, veículos, equipamentos e mão-de-obra possam ser utilizados nas operações florestais, principalmente de colheita e transporte.

A rede viária florestal é responsável pelo sucesso da implantação, manutenção, proteção, exploração e administração das florestas, quer sejam implantadas ou nativas.

Existem vários tipos de estradas florestais. As variações ocorrem devido a tipo de solo, situação geográfica, tipo de empresa e em especial o poder econômico da mesma. Ou seja, a rede viária é a base de toda atividade florestal, sobretudo no transporte de madeira. 2. ESTRADA NO GERAL X ESTRADA FLORESTAL

Estrada no Geral - apresentam uma série de funções específicas entre as quais pode-se citar: • Servem de meio de união entre localidades; • Proporcionam o deslocamento de pessoas e animais; • Permitem a coleta e distribuição de produtos diversos; • Tem um caráter estratégico (promovem o intercâmbio de

atividades culturais, políticas, sociais e econômicas). Estrada Florestal - tem como principal finalidade dar acesso às áreas florestais, no sentido de viabilizar a implantação, a manutenção, a proteção, a exploração e o transporte florestal. Assim, a rede viária florestal visa basicamente garantir o transporte da madeira, além de permitir o deslocamento de máquinas e equipamentos, da mão-de-obra, de materiais diversos como mudas destinadas ao plantio, adubos etc., contribuírem com a proteção da floresta contra incêndio (aceiro). 3. CLASSIFICAÇÃO DE ESTRADAS FLORESTAIS

As estradas podem ser classificadas sob diferentes pontos de vista: a) Quanto ao aspecto político-administrativo Estradas federais, estaduais, municipais e vicinais b) Quanto a sua importância Estradas principais, secundárias, de acesso etc. c) Quanto ao seu modo de construção Estradas asfaltadas, cascalhadas, leito natural d) Quanto ao fim que se destinam Ligação de localidades, acesso à propriedade - Transporte de grãos - Transporte de madeira

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Entretanto, cabe ressaltar que não existe ainda no mundo uma classificação universal para as estradas, que seja aceita e seguida por todos os países. Nesse sentido, cada país cria e adota uma classificação própria para suas estradas florestais, mais adaptada às suas condições. No Brasil não existe também um sistema único (padronizado) de classificação de estradas florestais. Assim, em virtude do grande número de classificações de estradas florestais existentes, será apresentado a seguir apenas os tipos mais conhecidos: Ex.: nº 1 - Classificação Austríaca

ESPECIFICAÇÃO CLASSE DAS ESTRADAS TÉCNICAS PRINCIPAL SECUNDÁRIA RAMAL

Larg. da plataforma (m) 5,0 - 5,5 4,5 - 5,0 3,0 - 4,0 Greide Máximo (%) 9,0 10 - 12 12 - 16 Greide Mínimo (%) 2 - 3 2 - 3 3 - 4 Peso Máximo Pneu (ton.) 5 - 7 5 - 7 1 - 1,5 Ex.: nº 2 - Classificação da Hiwasse Land Company - USA

ESPECIFICAÇÃO CLASSE DAS ESTRADAS TÉCNICAS PRINCIPAL SECUNDÁRIA ACESSO

Larg. da plataforma (m) > 6,0 3,5 - 4,8 3,0 - 4,0 Greide Máximo (%) 8 - 10 12 - 16 15 - 18 Raio Mínimo da Curva (m) 30 20 10 Grau de Curva Máximo 40 55 100

Ex.: nº 3 - Classificação da Klabin do Paraná ESPECIFICAÇÃO CLASSE DAS ESTRADAS

TÉCNICAS PRINC. ASFALT.

PRINC. CASCALHA.

SECUND. CASCALHA.

ACESSO CASCALHA.

Larg. da Pista (m) 7,0 6,5 5,5 5,0 Greide Máximo (%) 9 10 12 15 Raio Mínimo Curva (m) 110 110 110 50 Veloc. de Percurso (Km/h) 80 70 50 30 * Raio da curva é bem maior por que a Klabin trabalha com Treminhões.

Nota-se assim que, existe uma grande divergência entre as classificações de estradas florestais, particularmente no tocante às especificações técnicas. Portanto, apresentaremos em seguida uma classificação de estrada florestal que é a mais adotada na prática.

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a) - Estradas para o Transporte Principal

• Estradas Principais => São aquelas de mais alto padrão construtivo e que apresentam uma alta densidade de tráfego durante todo o ano. Normalmente fazem conexão da industria com as estradas secundárias, localizadas dentro do povoamento florestal.

• Estradas Secundárias => São aquelas que apresentam um padrão construtivo um pouco mais baixo e, às vezes, não permitem o tráfego de veículos durante a estação chuvosa. Caracterizam-se como estradas intermediárias, servindo de ligação entre as principais e as de acesso.

• Estradas de Acesso ou Ramal => Apresentam baixíssimo padrão construtivo sendo normalmente de caráter temporário. Estão localizadas dentro das áreas de corte, fazendo ligação com as estradas secundárias e, geralmente, nas suas margens estão situadas as esplanadas ou pátios temporários de madeira.

b) - Trilhas de Arraste ou de Transporte Primário => São os caminhos por onde a madeira é movimentada dentro da área de corte ou povoamento florestal. As trilhas de arraste podem ser classificadas em: • Principais => São abertas antes do início da derrubada; • Secundárias => Podem ser abertas bem próximo à época de extração. 4. PLANEJAMENTO DAS ESTRADAS FLORESTAIS

No setor florestal, a rede viária é a base de toda a atividade e, sobretudo, para o transporte da matéria-prima. Assim, o planejamento adequado da rede viária, deve ser considerado o primeiro passo no sentido de viabilizar um empreendimento florestal. A planificação criteriosa das estradas florestais pode reduzir drasticamente os custos de construção e manutenção das estradas, os custos de extração, bem como, em menor escala os custos do transporte da madeira. O custo de transporte depende principalmente da distância a ser percorrida pelos veículos, do tipo de veículo usado e da qualidade da rodovia.

4.1. Importância do planejamento

O principal fator para realizar o planejamento da rede viária florestal é verificar se está é exeqüível do ponto de vista técnico, econômico e financeiro. Outros fatores importantes a serem considerados no planejamento são: • Buscar a minimização dos custos da exploração e do transporte florestal; • Buscar minimização dos custos da construção e manutenção das estradas; • Garantir o sucesso da implantação, manutenção e proteção florestal. Assim, o planejamento da rede viária florestal constituí fator relevante na redução dos custos finais da madeira, ou seja, colocada na fábrica.

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4.2. Fatores que influenciam na planificação da rede viária

a) Tipo de Floresta

Determina principalmente, a forma de proceder a extração de madeira. • Florestas Nativas => Normalmente a concentração de volume explorável por hectare é menor que em florestas implantadas. Desta forma, o planejamento da rede complementar de estradas, deve ser direcionado de acordo com os aglomerados ou árvores selecionadas a explorar, pois neste caso, a floresta é heterogênea em relação a volumes.

• Florestas plantadas => Existe homogeneidade de espécies e volumes, fazendo-se um sistema regular de implantação da rede complementar de estradas de acordo com o tipo de equipamento a ser utilizado na extração. Neste caso, faz-se necessário lembrar que a rede primária de estradas deve ser, de preferência, locada por ocasião da implantação do povoamento, quando o solo ainda está desnudo, tornando-se mais fácil visualizar a melhor forma de aloca-la. Devem ser consideradas também, as formas futuras do sistema de transporte a ser adotado.

O talhonamento da área deve ser tal que, propicie as melhores condições possíveis da futura extração e transporte da madeira. b) Veículos e equipamentos a serem utilizados na extração e no transporte

A rede viária florestal deve estar em perfeita consonância com os tipos de máquinas e equipamentos a serem utilizados, ou seja, a distância ou espaçamento entre estradas e trilhas deve ser tal que permita o máximo de rendimento do maquinário. No caso do transporte por exemplo; a rede viária deve possuir parâmetros técnicos (raios de curvatura, greides, superfície da pista etc.) compatíveis com a carga a ser transportada, evitando-se com isso, dificuldades de movimentação dos veículos devido a fatores inerentes ao padrão construtivo da estrada. c) Topografia regional

A topografia regional é um fator relevante no delineamento do traçado da rede viária florestal, estabelecendo também, o volume ou quantidade de trabalho necessário para a construção das estradas. No geral, os custos de construção e manutenção das estradas, aumenta de forma geométrica, à medida que a declividade do terreno torna-se mais acidentada. • Terrenos Planos => Para este caso, recomenda-se uma distribuição

regular das estradas, de forma quadrada ou retangular, evitando-se depressão úmidas ou pantanosas.

Ex.:

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• Terrenos Acidentados => Há necessidade de maior exigência dos parâmetros técnicos de construção, em decorrência dos problemas gerados pela erosão.

Existem diversas formas de locação das estradas em regiões montanhosas, conforme exemplos apresentados a seguir: - Estradas de Vale => Locam-se as estradas de um único lado do vale para se evitar custos de construção de pontes. Ex.: estrada de espigão estrada paralela à encosta estrada do vale rio - Estradas de Encosta => São construídas em vários degraus, para subdividir as encostas longas. A ligação entre as estradas paralelas, exige porém, a construção de algumas estradas em diagonal. Ex.: estrada de espigão

paralela a encosta estrada diagonal estrada do vale - Estrada de Acesso às Encostas com Auxílio de Serpentinas => Conduz normalmente a uma alta densidade de rede viária, especialmente nas áreas de curvas. Sempre que possível, deve-se evitar este tipo de estrada, por que na construção das curvas, há necessidade de maiores espaços, além de ser um processo mais trabalhoso. Ex.: estrada de espigão curvas rio

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- Cimos e Gargantas => As estradas são construídas em forma circular Ex.: Estrada circular p/acesso ao cume Estrada circular p/ acesso à garganta do vale.

d) Condições Climáticas

Em regiões de alta pluviosidades e longos períodos de chuvas, torna-se necessário a construção de estradas florestais de melhor qualidade (estabilizadas), em decorrência de se ter apenas, trafegabilidade durante o período da seca. A umidade afeta principalmente a capacidade de suporte do solo (coeficiente de aderência e rolamento), influenciando muito a movimentação das máquinas ou veículos. Isto acarreta uma modificação na planificação da exploração, que fica limitada somente a certas épocas do ano, caso não se tenha estradas de boa qualidade. 5. ESTUDOS DE ALTERNATIVAS PARA A REDE VIÁRIA

Envolve duas fases distintas - planejamento da rede viária - elaboração do projeto

5.1. Planejamento de Rede Viária

Relaciona-se com a área de formação da rede viária, procurando-se seguir os seguintes passos: a) Objetivos da Rede Viária

Os principais objetivos da rede viária são minimizar os custos combinados de construção e manutenção das estradas, bem como de extração e transporte da madeira. b) Formação da Rede

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O objetivo da estrada principal é ligar a industria ao povoamento florestal, por onde passará todo o fluxo de madeira. Deverá portanto, ser locada de preferência na parte central do povoamento florestal para facilitar a retirada da madeira. O objetivo principal das estradas secundárias é fazer o talhonamento da área, em das características do local e do tipo de floresta. As estradas de acesso e as trilhas devem atingir os locais com maior concentração de madeira, buscando a minimização da distância de extração. c) Padrão da Rede Viária

A determinação do padrão ou qualidade da estrada dependerá de uma série de fatores, entre os quais: • Custo de construção e manutenção da estrada; • Volume de madeira a ser transportada; • Densidade de tráfego; • Tipos de veículos a serem utilizados; • Período de utilização da estrada etc. Os principais parâmetros que determinam o padrão de uma estrada são: • Geometria vertical (greides adverso e favorável); • Geometria horizontal (raio de curvatura); • Largura da estrada; • Superfície da pista de rolamento. As principais características dos diferentes tipos estradas florestais correspondem a: a) - Estrada Principal • Greide máximo - 8 a 10% • Raio mínimo de curvatura - 30m • Largura da pista - > 6,0m • Superfície da pista - cascalhada bem compactada e com sistema de

drenagem

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b) - Estrada Secundária • Greide máximo - 12 - 15% • Raio mínimo de curvatura - 20m • Largura da pista - 4,0 a 6,0m • Superfície da pista - às vezes cascalhada, mas com irregularidades c) - Estrada de Acesso • Greide máximo - até 18% • Raio mínimo de curvatura - 10m • Largura da pista - 3,0 a 4,0m • Superfície da pista - leito natural e sem sistema de drenagem d) Densidade da Rede Viária Expressa a quantidade de estradas em metros por hectare. A densidade ótima de estradas constituí é representada pelo binômio extração e estradas, onde busca-se com a combinação desses dois elementos, o menor custo final da madeira. Assim, uma densa rede ocasiona baixo custo de extração, mas alto custo de manutenção e construção das estradas e vice-versa. Portanto, a melhor solução é o equilíbrio entre custo de extração e de construção da estrada. A figura abaixo, mostra a relação entre o custo de estrada, o custo de extração e o custo total de extração, por volume de madeira.

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Espaçamento Ótimo de Estradas (EOE) Florestais

Representa a distância média (metros), entre as estradas que minimiza o custo total de extração. O custo total de extração, corresponde ao valor resultante do somatório dos custos de extração e dos custos de construção e manutenção das estradas. O espaçamento ótimo entre estradas (EOE) é obtido por intermédio da fórmula abaixo, sugerida pela FAO (1974): EOE = 20.VCG.CEF.VMT COM.VMA em que: VCG = Volume médio de carregamento (st); CEF = Custo de estradas florestais (U$$/Km); VMT = Velocidade média de tráfego (m/min.); COM = Custo operacional da máquina (U$$/min.); VMA = Volume de madeira por unidade de área a ser extraído (st/ha). Densidade ótima de estradas (DOE) Florestais Utiliza-se também na sua determinação a fórmula proposta pela FAO (1974): DOE = 10.000 EOE Obs.: No Brasil, a rede rodoviária florestal corresponde a mais de 600.000 Km de estradas, proporcionando uma densidade de estradas de aproximadamente 92 m/hectare, correspondendo a um percentual muito alto em termos dos padrões internacionais. Caso não se disponha de dados para determinação da EOE e DOE, pode-se recomendar a utilização da seguinte relação: - Áreas planas => 50m/hectare

- Áreas acidentadas => 25m/hectare

5.2. Elaboração do Projeto

Envolve geralmente, as seguintes etapas: a) Estudo de Alternativas

Corresponde ao estudo de variantes por intermédio de: • Mapas plani-altimétricos; • Mapas do solo; • Mapas da vegetação; • Fotografias aéreas.

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b) Delineamento da Linha Preliminar

Corresponde a uma linha de orientação, onde serão marcados os pontos de controle (positivos e negativos). São considerados pontos negativos: rochas, locais pantanosos, travessia de rios etc. Os pontos positivos são aqueles de passagem obrigatória da estrada. c) Demarcação da Linha Mestra da Estrada

É feita no escritório por intermédio do método do “Passo do Compasso”. Este método baseia-se na abertura do compasso e na escala do mapa. Dependendo da inclinação máxima desejada da estrada a ser locada (greide), obtém-se uma abertura do compasso que será utilizada para marcar as curvas de nível no mapa plani-altimétrico. O passo do compasso (PC) pode ser expresso pela seguinte fórmula: PC = ∆H x 100 i ∆H = Eqüidistância ou diferença de cotas entre as curvas de nível no mapa. i = Declividade máxima admissível ESCALA => d = 1 D Q d = Distância no mapa D = Distância na realidade Q = Razão da escala Exemplo: i = 10% PC = 10 x 100 PC = 100m H = 10m 10 PC = ? ESCALA = 1:5000 ESCALA = d = 1 d = 0,002m = 2,0cm 100 5000

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d) Demarcação de linhas Diretrizes Mestras no Campo

Procura-se seguir a linha mestra definida no escritório, com o auxílio de bússola, clinômetro, teodolito ou nível de precisão e balizas. No campo, pode-se escolher ainda uma outra diretriz de estrada alternativa, quando for notado algum problema que encareça o processo de construção da estrada. A locação preliminar da linha mestra no campo requer, normalmente, uma equipe de duas pessoas que deverão trabalhar no sentido favorável do terreno, para se ter uma melhor visão da área total. Os materiais necessários são: motosserra, foice, estacas, pincel, tinta etc. e) Levantamento dos Dados do Projeto

Visa principalmente, a confecção da plantas da estrada (traçado ou seção transversal e perfil longitudinal). Neste levantamento, são utilizados dois tipos básicos de cadernetas de campo: a) Caderneta de Alinhamento ou Traçado

ESTACAS DEFLEXÕES AZIMUTES OBS. Inteiras Intermed. Esquerda Direita Lido Calculad.

b) - Caderneta de Levantamento Longitudinal

ESTACAS LEIT. (VISADAS) ALTURA COTA DO OBS. Inteiras Intermed. Ré Vante DO INST. TERRENO

Escalas • Traçado ou seção transversal => 1:500 até 1:2000 • Perfil longitudinal - Horiz. => 1:1000 até 1:2000

- Vertical => 1:100 até 1:200

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Elementos Componentes da Seção Transversal da Estrada

* Faixa de Domínio => Corresponde à área desapropriada para a construção da estrada, variando normalmente de 30 a 100m, de acordo com a categoria da rodovia. No caso de estradas florestais, está desapropriação não é necessária. * Faixa de Ocupação (AH) => Corresponde a toda área resultante da interseção dos taludes de corte e aterro com o terreno natural. * Plataforma (BG) => Corresponde à largura do corpo da estrada, compreendendo a pista de rodagem (DF) + acostamento (BD e FG). + sarjetas (BG). * Talude de Corte (AB) => É a superfície do terreno natural, cortada com a finalidade de se obter o nível desejado da pista de rodagem. A inclinação do talude é variável com o tipo de solo e a profundidade de corte. * Talude de Aterro (GH) => É a superfície de terra disposta sobre o terreno natural, ate atingir o nível desejado da pista de rodagem. * Sarjetas (BC) => São canais longitudinais destinados a receber as águas fluviais (estas são provenientes dos taludes de corte, da pista e acostamentos). * Acostamentos (CD e FG) => São as áreas adjacentes à pista, tendo as seguintes finalidades básicas: • Servir ocasionalmente como faixa suplementar de rodagem; • Permitir o estacionamento de veículos e o tráfego de pedestres; • Proteger a pista contra erosão; • Servir de local para depósito de materiais destinados a conservação da

estrada; etc. * Pista de Rodagem (DF) => É a faixa do corpo estradal destinada à circulação dos veículos. A largura da pista pode ser calculada pela seguinte expressão: LP = 2 l + f l = Largura do veículo (m) f = Folga ou fator de segurança (1,0 a 2,0 m)

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6. NORMAS TÉCNICAS PARA CONSTRUÇÃO DE ESTRADAS FLORESTAIS Deve-se procurar seguir os seguintes procedimentos: 1) - Plataforma => mínimo 3,50 m + sarjetas (não há acostamento) Pista única - Largura < 5,0m Pista intermed. - Largura 5,0 <<< 7,0 Pista dupla - Largura > 7,0 2) - Sarjetas => Largura - 0,50m Profundidade - 0,30m Tipos: Cônica invertida ou V Trapezoidal (recomendada para solos argilosos (solos arenosos e terrenos planos) ou com topografia acidentada) 3) - Greide => Corresponde à inclinação da estrada, expresso em %. Greide máximo favorável = - 18% Greide máximo adverso = + 12% * É recomendado que o greide da estrada florestal seja sempre superior a 2%, para evitar o empoçamento da água e, conseqüentemente, a formação de buracos. 4) - Talude de Corte

Calculado em função da declividade do terreno na seção transversal e do tipo de solo.

0 - 30% => Talude 1 : 1 (V:H) 31 - 50% => Talude 1,5 : 1

+ 51% => Talude 2 : 1 Rocha => Talude 4 : 1

V = vertical H = horizontal Tipo de Material Areia - Talude 2,0 : 1 (V : H) Argila - Talude 1,5 : 1 Rocha - Talude 4,0 : 1

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5) - Talude de Aterro V H Normalmente - Talude 1,0 : 1,5

* Um ponto fundamental para a conservação da estrada refere-se a estabilização dos taludes de corte e aterro, que deve ser feita concomitantemente com a construção da estrada, para se reduzir os riscos de erosão e, conseqüentemente, queda de trechos da obra. A revegetação dos taludes com gramíneas e arbustos corresponde a um dos principais processos de estabilização. 6) - Bueiros

Em terrenos planos e de solos arenosos pode-se utilizar a prática de saídas laterais d’ água em conexão com sumidouros, ou seja, buracos abertos lateralmente à estrada, que tem a função de armazenar a água e retê-la até que haja a infiltração da mesma no solo. Em terrenos acidentados, bem como locais de passagem de pequenos cursos d’água torna-se necessário a utilização de bueiros para a retirada da água de um lado da estrada para outro. Em greide superior a 6%, dar uma inclinação de 30 a 45º nos bueiros (em relação ao eixo da estrada), a fim de melhorar o fluxo da água.

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* O diâmetro mínimo recomendado para as manilhas é de 45cm. Dimensionamento do nº de bueiros - regra geral

GREIDES DIST. ENTRE BUEIROS 0 - 10% 250m 11 - 18% 180m

= 18% 120m

7) - Curvas => Raio mínimo = 15 m O raio mínimo pode ser calculado pela expressão abaixo: R = C² => Situações normais 4L R = C² => Situações de extrema dificuldade 6L

R = Raio mínimo de curvatura

C = Comprimento total do veículo L = Largura total do veículo Raio Grau de curvatura Vale ressaltar que para os veículos longos, ao fazer uma curva o rodado traseiro normalmente não faz o mesmo percurso do rodado dianteiro. Recomenda-se assim, fazer um alargamento da estrada nas curvas, de 30 metros antes do seu início e, a tabela de STENZEL a seguir, dá o alargamento da estrada na curva, em função do raio de curvatura. Tabela de STENZEL

RAIO DE CURVA (M) 20 30 40 50 80 100 150 Aumento da larg. da estrada na curva (m)

3,0 1,7 1,3 1,0 0,6 0,5 0,3

8) - Base da Estrada

A base da estrada, refere-se ao futuro corpo que sustentará a camada de revestimento (quando for o caso) ou que sustentará diretamente o transporte. A base está diretamente associada à qualidade que se deseja da estrada.

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Normalmente, efetua-se uma terraplanagem no futuro leito e, em via de regra, são segue-se os seguintes passos: • Limpeza do local de construção (derrubada e retirada da vegetação

e húmus); • Construção da base estrada (abalamento, taludes e proteção); • Construção do sistema de drenagem (valetas, drenos bueiros, etc); • Eventual compactação da base; • Eventuais medidas adicionais de estabilização do solo. * Terrenos planos => Abalamento da estrada para ambos os lados, com uma inclinação transversal entre 4 e 6%. * Terrenos acidentados => Não haverá abalamento, mas é necessário um corte contra o barranco numa inclinação entre 2 e 4%, para toda a água ser retirada deste lado. 9) - Superfície - estabilização

O objetivo da estabilização do solo é prepará-lo e torná-lo estável, isto é, tornar sua solidez mais durável. Pode ser feito através dos seguintes procedimentos: • Melhoramento da composição dimensional granular do solo; • Aumento da coesão, adicionando produtos aglutinantes; e • Alteração das propriedades de moldabilidade (plasticidade). Assim, tem-se os seguintes tipos de estabilização:

a) Estabilização mecânica do solo => é o melhoramento da composição dimensional granular do solo, adicionando-se ou retirando-se grãos, para obter uma granulometria desejável e, conseqüentemente possibilitando a otimização da compactação. Envolve emprego de compactação, correção granulométrica e drenos verticais. Restringe-se normalmente a 2 métodos: 1) Compactação - rearranjo de partículas - 2) Correção granulométrica - adição ou retirada de partículas

b) Estabilização com cal => Redução do teor de água, com a alteração da

propriedade plástica que possibilita a compactação, aglutinação dos componentes do solo, principalmente os solos de composição granular fina (solos argilosos).

c) Estabilização com Cimento => argamassa, principalmente em solos

aglutinantes. d) Estabilização betuminosa => betumização, principalmente em solos não

aglutinantes. Os processos de estabilização oferecem assim, uma melhoria das propriedades existentes no solo, podendo-se construir estradas florestais mais estáveis, mesmo em solos não apropriados.

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10) - Revestimentos A qualidade do material de revestimento é fundamental para a obtenção de um leito carroçável. O revestimento adequado da estrada reduz a necessidade de manutenção da mesma, garantindo o tráfego de veículos durante todo o ano, independente de precipitações pluviométricas. Para haver durabilidade do revestimento torna-se necessário: • Ter uma base da estrada sólida e estabilizada com material que

não venha a ser deteriorado rapidamente; • Boa compactação das camadas do revestimento, para que não ocorra o deslizamento do mesmo para as laterais e, ou centro da estrada.

Compactação do revestimento - 1ª camada (material de > granulometria) => rolos

compressores lisos e vibratórios (dinâmicos); - camada superficial => rolos compressores lisos e

estatísticos (pé-de-carneiro ou rolo de pneu). * O material utilizado para o revestimento, varia de região para região, de acordo a facilidade de obtenção do mesmo. Assim, utilizam-se desde materiais de menor granulometria como a laterita ou piçarra; até pedras britadas que recebem diversas denominações como: macadame, cascalho, saibro, matação, seixo rolados etc. Outros materiais - baba de capim - celulose (resíduos) - resíduos de melaço Perfil vertical do leito da estrada

Resumidamente, as etapas de construção de uma estrada são: • Demarcação da linha mestra no campo: (levant. topográfico); • Abertura da estrada limpeza de terreno (serviços de terraplanagem); • Confecção do sistema de drenagem; • Composição e estabilização da estrada; • Revestimento; • Proteção da estrada.

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7. MANUTENÇÃO DE ESTRADAS

A manutenção das estradas florestais está correlacionada com a qualidade de construção e o fluxo de intensidade de uso das mesmas. Em via de regra, são feitas manutenções periódicas somente nas estradas de uso contínuo (principais). Isto está relacionado com a sazonalidade das intervenções na floresta, pois as outras estradas, são utilizadas somente por ocasião da implantação da floresta (floresta plantadas) e, posteriormente, durante a exploração da madeira. O tipo e forma de manutenção variam de empresa para empresa, dependendo basicamente dos seguintes fatores: qualidade ou padrão da estrada, tipo de solo, forma do traçado, investimentos na construção, precipitações médias da região e intensidade de tráfego. É comum se fazer a inspeção da rede de drenagem (se existente) e o conserto da pista de rolamento.

* Procedimentos para redução de problemas ambientais causados pela locação, construção e manutenção de estradas florestais. • Projetar e locar estradas evitando-se solos instáveis ou susceptíveis a

deslizamentos; • Adaptar as estradas às condições e topografia, a fim de diminuir as alterações das condições naturais; • Utilizar taludes de corte e aterro compatíveis com as características do solo e de topografia; • Utilizar um adequado sistema de drenagem para cada situação específica; • Evitar taludes de corte e aterro excessivos; • Locar as estradas seguindo sempre que possível, as curvas de nível para evitar erosão; • Planejar a rede de estradas com a menor densidade possível; • Revegetar todas as áreas terraplenadas durante a abertura das estradas; • Utilizar medidas preventivas de estabilização da estrada; • Construir as estradas com bastante antecedência ao início da exploração e em épocas do ano que minimizem a erosão; • Além das manutenções regulares, limpar sempre a rede de drenagem (anualmente) e após a exploração florestal.

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8. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Vimos que na elaboração de um projeto de locação e construção de uma rede de estradas florestais, deverão ser considerados uma série de fatores entre os quais: • Aspectos ambientais => conforme item anterior; • Aspectos técnicos => procurando-se obter o melhor traçado, a fim de

possibilitar a trafegabilidade dos veículos com segurança e com o máximo de rendimento. Assim devem ser observados os seguintes parâmetros: greides máximos, raios mínimos de curva, declividade de taludes, largura da estrada, superfície da pista de rolamento etc; • Aspectos econômicos => procurando-se determinar a densidade ótima de estradas (DOE), que leva em consideração o custo de construção e manutenção da estrada e o espaçamento entre elas, a fim de proporcionar o máximo rendimento das máquinas. A economicidade de uma rede viária no entanto, não significa que o povoamento deve ter o mínimo de estrada possível, locadas no menor traçado pois, às vezes, o menor traçado pode gerar grande movimentação de terra e, com isso, encarrecer todo o processo.

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LITERATURAS RECOMENDADAS

LIVROS, TESES, ARTIGOS CIENTÍFICOS ETC. ANAYA, H.J. & CHRISTIANSEN, P. Aproveitamiento forestal: analises de apeo y transporte.

San José, IICA, 1986. 246p. BARGER, E.L.; LIL JEDAHL, J.P.; CARLETON, W.M. & McKIBBEN, E.G. Tratores e seus

motores. São Paulo, Edgard Bucher, 1963. 398p. BARNES, R.M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. São

Paulo, Edgard Blécher Ltda., 1977. 635p. FAO. El transporte de la madera en paises de America Latina. Roma, 1976. 478p. FAO. Harvesting man-made forests in developing countries. Rome, 1976. 185p. FAO. Logging and log transport in tropical high forest. Rome, 1974. 90p. (Forestry Paper-

FAO, 18). FAO. Planification des routes forestières et des systemes d"exploitation. Rome, 1977. 151p.

(Forestry Paper-FAO, 2). IIDA, I. Ergonomia: projeto e produção. São Paulo: Edgard Blücher, 1995. 3a reimpressão.

465 p. LEITE, A.M.P.; FERNANDES, H.C.; LIMA, J.S. de S. Preparo inicial do solo: desmatamento

mecanizado. Viçosa, Editora UFV, 48p. (Cadernos Didáticos, 62). MALINOVSKI, R.A. & PERDONCINI, W.C. Estradas florestais. Irati: GTZ, 1990. 100 p.

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PERIÓDICOS

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Documents

Apostila de Colheita-libre