ORGANIZAÇÃO da MANUTENÇÃO ETAPA – 2

Manutenção Preventiva CADASTRAMENTO DAS INSTALAÇÕES CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS CODIFICAÇÃO ALTERNATIVA DOS EQUIPAMENTOS HISTORICO DAS INSTALAÇÕES ORDENS DE SERVIÇO IMPRESSOS PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

PROF. SANDRO SILVA TEIXEIRA PROF. HENRIQUE C. H. TRÖGER

MARÇO / 2011

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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Conceito de Manutenção: combinação de todas as ações técnicas e

administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em

um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir

uma modificação de um item. Outros aspectos que ainda devem ser considerados na

realização das atividades de manutenção são as normas de segurança, o custo e o menor

impacto ao meio ambiente.

Conceito de Manutenção Preventiva: intervenção realizada no equipamento,

segundo inspeções pré-fixadas, tendo como objetivos principais detectar e corrigir falhas

latentes, prevenindo desta forma a parada imprevista do equipamento.

ETAPAS DA ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

A implantação de mecanismos administrativa é considerada o aspecto mais

problemático de qualquer sistema de organização. Teoricamente o sistema administrativo

se implanta com o único fim: o de melhorar e facilitar o desenvolvimento de qualquer

atividade técnica, visando obter rapidez e eficiência na execução, porém existe uma

resistência natural da maioria das pessoas, ao sistemático registro de dados e controle de

informações.

A organização da manutenção pode ser executada, através de controle

manual ou informatizado. Nos dois casos, as informações que devem ser obtidas são as

mesmas, diferindo somente na rapidez de acesso e tratamento dos dados.

ETAPA 1 – CADASTRAMENTO DAS INSTALAÇÕES

Será necessário conhecer os equipamentos quanto ao seu tipo e quantidade,

para posteriormente decidir sobre o planejamento de sua manutenção. Em função dessa

premissa, devemos conhecer primeiramente e muito bem, o processo da planta industrial

a qual vamos implementar a “organização da manutenção”. Observe as imagens abaixo,

onde cada uma representa um processo industrial completamente diferente, com

equipamentos específicos adequados as suas necessidades. Na Fig.1 observa-se várias

bombas centrífugas, válvulas, etc.

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Figura 1. Planta industrial de um processo químico.

Na Fig.2 observa-se uma planta industrial cujo processo é mecânico, de usinagem de

peças de diversos tipos. Neste caso, a quantidade de máquinas de usinagem, motores

elétricos, ferramentas de usinagem, sistemas de comando (e proteção), sensores e

cuidados com aspectos de lubrificação provavelmente é bem maior.

Figura 2. Planta industrial cujo processo é de usinagem mecânica.

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Para melhor conhecermos, portanto, os equipamentos da empresa, devemos

primeiramente, dividir os equipamentos em quatro grupos principais, de acordo com o tipo

e quantidade, para posteriormente, decidir sobre o planejamento de sua manutenção.

a) Unidades Produtivas Diretas: aquelas que transformam a matéria-prima

para obter o produto. Como exemplo, na Fig. 2, as máquinas de

usinagem pertencentes à linha de produção.

b) Unidades Produtivas Indiretas: aquelas que não transformam a matéria-

prima, mas formam parte ativa do sistema produtivo indiretamente. Ex.:

caldeiras (Fig.3), compressores de ar, geradores de energia elétrica,

ventiladores, transformadores, pontes rolantes utilizadas para matéria

prima ou produto processado, sistemas de ar condicionado para sala de

processo produtivo, bombas,etc.

Figura 3. Modelo de caldeira aquatubular, empregada em diversos processos industriais.

c) Unidades Móveis de Transporte: assim se consideram as unidades móveis

que transportam as matérias-primas ou produtos acabados. Ex.:

empilhadeiras (Fig. 4), tratores, pás carregadeiras, guindastes móveis,

caminhões, etc.

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Figura 4. Modelo de empilhadeira portuária, com capacidade de elevação de 24.000 kg (24 Ton).

d) Unidades Não-Produtivas: são aquelas que não tomam parte alguma no

processo produtivo. Ex.: computadores de uso administrativo (compras,

vendas, processamento, etc), ar condicionado das salas administrativas,

carros de transporte de pessoal, máquinas e equipamentos utilizados em

manutenção.

Verificar qual será a área de atuação da manutenção, normalmente se cadastram

prioritariamente as unidades produtivas diretas e indiretas, pois são as que estão

relacionadas com equipamentos de processo.

Feita esta classificação deve-se proceder ao cadastramento das instalações

utilizando para isto a ficha cadastral por equipamento (no anexo), sendo consideradas as

seguintes recomendações:

1) Elaborar um lay-out das instalações;

2) Classificar as mesmas nos grupos a ,b ,c ,d conforme acima;

3) Preencher a ficha cadastral (Fig. 5), cumprindo as seguintes exigências:

a) Formar um grupo de trabalho do qual participem o supervisor de

planejamento de manutenção, o futuro inspetor d manutenção preventiva

e um supervisor ou chefe responsável pela área que se está cadastrando

(deve-se buscar o envolvimento de todos nesta atividade);

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b) Especificar os dados sobre os equipamentos segundo o planejamento e

processos de produção. Deve-se utilizar catálogos, manuais, ordens de

compra do equipamento e outros registros contábeis;

c) Comparar o cadastramento realizado cm o inventário existente na

empresa, para corrigir diferenças;

Figura 5. Modelo de ficha cadastral, que pode ser aplicada para qualquer equipamento.

4) Para um processo de tratamento manual de dados, arquivar as fichas

cadastrais em pastas suspensas (Fig. 6), onde conjuntamente, se arquivarão todas

as fichas e registros utilizados em manutenção, inclusive catálogos, manuais e

desenhos, formando o seu “dossiê”.

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Figura 6. Pastas suspensas para arquivamento de documentos das máquinas e equipamentos e motores da

empresa.

ETAPA 2 – CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

A – CODIFICAÇÃO CONVENCIONAL DOS EQUIPAMENTOS

Qualquer inventário de instalação possui um número de identificação, chamado

de número de patrimônio, mas este número não deve ser utilizado pela manutenção como

código dos equipamentos, já que não indica dados sobre a sua localização, tipo, modelo e

acessórios.

Recomenda-se codificar as instalações com um sistema que possa ser

informatizado posteriormente. Aliás, com um sistema de código a informação é acessada

de forma mais rápida, se em comparação com a busca de dados em registro manuais.

Esta codificação abrange os equipamentos segundo conjunto e sub-conjuntos

principais sem chegar a atingir um detalhamento de componentes. Para estes peças de

reposição (sobressalentes) haverá uma codificação própria.

A necessidade de se considerar sub-conjuntos principais se faz necessário

quando os equipamentos são de grande porte, de constituição sofisticada ou grande

número de unidades independentes, porém conectadas, tais como: máquinas para

fabricação de papel, instalações petroquímicas, linha de montagem contínua e outras.

Para a codificação clássica de máquinas ferramenta existe uma padronização

baseada na norma PNB-214, conforme exemplo abaixo, que também servirá de base

para as outras formas de codificações sugeridas. A codificação é composta por três (3)

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campos de preenchimento, sendo dois (2) principais e mais um campo de preenchimento

esporádico (para acessórios), conforme se segue:

_1º ___2º __ _3º

XX – XX X X – XX Acessórios ou sub-conjuntos Posição de equipamento na área Modelo do equipamento

Tipo de equipamento Área onde se localiza o equipamento

Detalhando os campos da codificação dos equipamentos:

1º grupo ou campo – Dígitos que codificam a área de localização do equipamento

(normalmente dois números ou dois caracteres);

2º grupo ou campo – Dígitos que codificam o equipamento (o agrupamento aqui

sugerido é de quatro dígitos com o correspondente significado:

O primeiro e segundo dígitos (do 2º grupo ou campo): especifica o tipo de máquina

ferramenta da seguinte forma:

1- TORNO 10- Torno Paralelo 11- Torno Revólver 12- Torno Copiador 13- Torno Universal 14- Torno de Retomada 15- Torno Vertical 16- Torno de Perfilar 17- Torno Automático 18- Torno Semi-Automático 19- Torno com Controle Numérico

2- FURADEIRAS 20 Furadeira Portátil 21- Furadeira Sensitiva 22- Furadeira de Coluna 23- Furadeira de Mais de uma Coluna 24- Furadeira Radial 25- Furadeira Múltipla de Cabeçote Único Vertical

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26- Furadeira Múltipla de Mais de um Cabeçote 27- Furadeira de Castela 28- Furadeira de Plataforma Rotativa e Várias Estações 29- Livre para Máquinas Eventuais

3- LIMADORAS-PLAINAS-MORTAJADORAS-BROCHADEIRAS 30- Plaina Limadora Mecânica 31- Plaina Limadora Hidráulica 32- Plaina de Mesa Mecânica 34- Mortajadora Mecânica 35- Mortajadora Hidráulica 36- Brochadeira Mecânica para Internos 37- Brochadeira Hidráulica para Internos 38- Brochadeira Mecânica para Externos 39- Brochadeira Hidráulica para Externos

4- FRESADORAS E DENTEADORAS 40- Fresadora Horizontal 41- Fresadora Vertical 42- Fresadora Horizontal e Vertical 43- Fresadora Universal 44- Denteadora e Sistema Pfauten 45- Denteadora de Ferramenta Circular, Sistema Fellows 46- Denteadora de Ferramenta Linear, Sistema Maag 47- Denteadora de Engrenagens Cônicas de Dentes Retos , Sistema Bilgran e Gleason 48- Denteadora para Engrenagens Cônicas Dente Helicoidal 49- Rebarbadoras Tipo Shaving e Retificadoras para Engrenagens

5- RETIFICADORAS E BRUNIDORAS 50- Retificadora universal 51- Retificadora Vertical 52- Retificadora Sem Centros 53- Retificadora Frontais Planas 54- Retificadoras Tangenciais Planas 55- Retificadoras Especiais 56- Retificadoras para Engrenagens Cilíndricas 57- Brunidoras 58- Afiadoras Universais 59- Afiadoras para Brocas Helicoidais

6- MANDRILADORAS 60- Mandriladoras Universal Horizontal 61- Mandriladoras Universal Vertical 62- Mandriladoras Vertical com Repetidor Automático 63- Mandriladoras Múltipla 64- Mandriladoras Especial para Usinagem Transversal e Axial 65- Mandriladoras Horizontais para Usinagem de Precisão 66- Mandriladoras Universais com Posicionador Numérico e Programa 67-68-69- Reservado para futuras máquinas eventuais da mesma família

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7- SERRAS-ESMERIS-PRENSAS-FORJAS-GUILHOTINAS 70- Serras Circulares 71-Serra de Fita 72- Serra de Corte Alternativo 73- Esmerilhadoras 74- Prensas Mecânicas Tipo Excêntricas 75- Prensas Hidráulicas 76- Prensas de Fricção 77- Guilhotina ( Cortadora Universal) 78- Máquina de Forja por Impacto( Marteletes, Forjadoras, Rebitadoras, etc) 79- Calandras e Viradeiras

8- ROSQUEADORAS 80- Rosqueadora de Macho 81- Fresadora para Rosquear 82- Tornos Rosqueadores 83- Roladoras ou Máquinas de Rosquear por Laminação 84- Retificadoras para Roscas 85-86-87-88-89- Reservado para futuras máquinas eventuais da mesma família

9- MÁQUINAS DE TIPOS ESPECIAIS 90 a 99- Reservado para máquinas eventuais como: máquina ferramenta múltipla com mesa giratória e estação, máquinas especiais de múltiplos cabeçotes , centros de usinagem, eletroerosão e outros.

00-05 EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM

06-09 RESERVADO PARA MÁQUIANS EVENTUAIS São os que não se enquadram nas famílias dos dígitos apresentados como por exemplo: instalações de pintura, limpeza por jateamento, compressores, etc.

O terceiro dígito (do 2º grupo ou campo): específica as características principais das maquinas ferramentas, tais como: capacidade, potência, precisão, deslocamento(modelo de equipamento) O quarto dígito (do 2º grupo ou campo): especifica a posição do equipamento na área considerada.

3º grupo ou campo – Dígitos que identificam acessórios e/ou dispositivos das máquinas ferramentas. Para este grupo de dígitos é sugerido à seguinte codificação:

Intervalo de 00 a 09- Reservado. Intervalo de 10 a 19- Acessórios de Movimento ou Acionamentos. Intervalo de 20 a 29- Acessórios de Guia. Intervalo de 30 a 39- Acessórios de Suporte. Intervalo de 40 a 49- Acessórios de Porta-Ferramentas. Intervalo de 50 a 59- Acessórios Porta-Peças. Intervalo de 60 a 69- Acessórios de Controle ou Verificação. Intervalo de 70 a 79- Acessórios para automatismo.

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Intervalo de 80 a 89-Utensilios para Movimentos Padrões, como: Aparelhos Divisores, Copiadores , etc.

Intervalo de 90 a 99-Outros acessórios.

Para melhor esclarecer o sistema de código sugerido, vejamos os seguintes exemplos:

a.1) 12-1742

Significa máquina ferramenta lotada na área 12, tratando-se de um torno

automático (17) de dois carros, um mandril e três utensílios (4), corresponde à posição

número (2) na área.

a.2) 12-1742-62

Significa o código de um acessório de controle ou verificação da máquina acima,

no caso um comparador ótico (62).

b.1) 14-4325

Significa máquina ferramenta lotada na área 14, tratando-se de uma fresadora

universal (43), com recuperação de folga automática na revisão (2), corresponde à

posição (5) na área.

b.2) 14-4325-82

Significa o código de um utensílio de movimento padrão da máquina acima,

tratando-se neste caso de um parelho divisor de tipo diferencial.

B – CODIFICAÇÃO ALTERNATIVA DOS EQUIPAMENTOS

A partir do padrão de codificação acima pode-se criar códigos alternativos

baseados em letras e números (código alfa numérico), que permite reconhecer com maior

facilidade a área e o equipamento que está sendo codificado.

Como sugestão pode-se seguir o seguinte roteiro:

a) codificar a área onde se localiza o equipamento com duas letras que podem ser

as iniciais da área ou suas duas primeiras letras. Ex.: PM ( Área de Produção

Mecânica ), TR ( Área de Transformadores), FO ( Área do Forno), etc.

b) codificar os equipamentos com duas ou três letras que devem ser as iniciais

dos equipamentos em questão, deixando a primeira letra para definir o tipo de

equipamento.

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Exemplos:

- CP (Compressor de Parafuso), CA (Compressor Automático), CD(Compressor de

- Diafragma), etc;

- BC ( Bomba Centrífuga), BE(Bomba de Engrenagens), BL(Bomba de Lóbulos), etc;

- RE (Redutores);

- VE (Ventiladores);

- PR (Prensas);

- FO (Fornos), e assim sucessivamente;

Seguindo esta lógica pode-se codificar os diversos equipamentos da empresa.

Caso se repitam as duas letras utilizadas em equipamentos com a mesma letra inicial,

pode-se utilizar a codificação com três letras para facilitar a compreensão (neste caso

todos os equipamentos serão codificados com três letras).

c) a seqüência da codificação é a mesma anterior, ou seja, um número codifica o

tipo de equipamento e os próximos codificam a posição do equipamento na

área.

Exemplos:

PM-TU-1-4 Torno Universal, localizado na área de Produção mecânica,

correspondendo ao modelo 1, estando na posição 4 dentro da área.

ES-RE-3-10 Redutor , localizado na área de Esmaltagem, correspondendo ao

modelo 3, estando na posição 10 dentro da área.

TT-FI-2-7 Forno de Indução, localizado na área de Tratamento Térmico ,

correspondendo ao modelo 2, estando na posição 7 dentro da área.

ETAPA 3 – LEVANTAMENTO DO HISTÓRICO DAS INSTALAÇÕES INDUST RIAIS

O histórico dos equipamentos é o conjunto de informações sobre o

comportamento funcional de cada um deles, desde sua entrada na instalação até sua

correspondente saída.

O histórico dos equipamentos é um dos principais instrumentos para desenvolver

um eficiente programa de manutenção planejada, pois as análises e decisões devem ser

tomadas, através de informações históricas que diagnosticam seu comportamento e

estabelecem um ponto de partida para as providências que devem ser tomadas.

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Normalmente onde a manutenção é negligenciada, estes informes não existem,

devendo ser executado um levantamento englobando os seguintes registros e arquivos

mínimos necessários:

- Levantamento das principais deficiências atuais;

- Elementos que mais voltam a falhar;

- Modificações , substituições e reformas do original;

- Relatório das manutenções corretivas;

- Horas de operação acumulada;

- Número de paradas imprevistas por mês;

- Número de horas de manutenção planejada ( por mês);

- Número de horas de manutenção corretiva ( por mês);

- Número de horas improdutivas ocasionadas pela manutenção;

- Custo mensal da hora improdutiva ocasionada pela manutenção;

- Custo do consumo de peças de reposição por mês.

Para o levantamento das informações necessárias à execução dos dados

histórico de cada equipamento, as ordens de serviço arquivadas constituem a fonte mais

qualificada, fornecendo a maioria das informações através de uma análise retrospectiva.

Na falta deste material de informação, uma outra alternativa para coleta de dados

será a análise por observações diretas e indagações em forma de entrevista e

questionário com o pessoal da manutenção e produção envolvido com o equipamento,

onde será possível coletar de forma aproximada os itens listados acima.

Além destes dados deverá ser incorporado ao histórico as informações técnicas

sobre o equipamento, tais como:

- catálogo de peças e componentes;

- manuais de operação e manutenção;

- desenho de peças principais confeccionadas em oficina;

- lista de peças de reposição para estoque (almoxarifado de manutenção);

Para organização da documentação pode-se utilizar pastas de arquivo suspensas

com visor frontal, para identificá-la, e visor lateral para indicar o conteúdo. Estas pastas

(no mínimo uma por equipamento) deverão ser guardadas em arquivos metálicos com

controle da retirada das fichas e catálogos para evitar o extravio de documentos.

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É necessário, por medida de segurança a retirada de duas cópias dos manuais e

desenhos utilizados (de peças e circuitos), sendo que uma das cópias ficará arquivada no

setor de planejamento da manutenção e outra nas oficinas para utilização direta. Os

originais ficarão no arquivo geral da organização.

Para os desenhos de circuitos elétricos, eletrônicos, hidráulicos e pneumáticos,

além das cópias mencionadas costuma-se colocar um cópia nas portas dos quadros que

guardam os referidos controles, protegidas por envelopes plásticos para facilitar as

consultas em caso de emergência diminuindo assim o tempo na execução do serviço.

ETAPA 4 – UTILIZAÇÃO ADEQUADA OU IMPLANTAÇÃO DE ORDENS DE

SERVIÇO

O primeiro formulário a ser implantado para o controle da manutenção são os

registros organizados dos serviços executados pela manutenção, que constituirá a base

do histórico da instalação além de permitir o controle das atividades (eficiência das

equipes).

O modelo de Ordem de serviço deverá cumprir as seguintes funções:

- Instrumento para solicitação de qualquer serviço corretivo, seja este proveniente de

detecção de defeitos quando realizada uma manutenção planejada, por parada

imprevista do equipamento ou por necessidade funcional de um determinado

departamento (uma instalação nova, por exemplo);

- Registro das atividades desenvolvidas nos serviços tais com: deficiência que o

equipamento apresentou, trabalho executado, causas que provocaran a falha e

prevenção da falha;

- Instrumento para programação e controle dos serviços a executar e em execução;

- Registro de material consumido;

- Registro de horas gastas no serviço;

- Registro de tempo improdutivo;

- Registro de especialidade do serviço (elétrica, eletrônica, mecânica,

instrumentação, etc.) e de seu executor;

- Outros registros que forem necessários;

Para frisar a importância da ordem de serviço, facilitar a compreensão das

informações que nela estão contidas e como esses dados são organizados no

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documento, mostramos nos “Anexos”, alguns exemplos utilizados de ordem de serviço

empregados atualmente em algumas empresas.

ETAPA 5 – IMPRESSOS PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

5.1 – Ficha de Inspeção preventiva

Esta ficha é o instrumento no qual o inspetor se baseia para executar as

inspeções preventivas em cada equipamento. Assim existirá uma ficha de inspeção para

cada equipamento ou unidade de instalação.

Recomenda-se, por comodidade prática, que as mesmas não superem os 20 ou

25 itens de inspeção. Para o caso do equipamento de grande porte, onde o número de

itens supera a quantia, recomenda-se executar mais de uma ficha, divididas segundo

freqüências de inspeção, isto é, uma ficha de inspeção do equipamento por cada

freqüência. Se ainda esta alternativa superar o número de itens referido como limite, o

equipamento poderá ser dividido por setores, tais como setor de entrada, setor de saída,

lado direito, lado esquerdo, etc. Com esta divisão, será preenchida uma ficha para cada

freqüência e/ou setor do equipamento. Também por comodidade prática, recomenda-se

que esta ficha não contenha itens referentes à lubrificação.

Será essencial considerar que uma ficha de inspeção não seja permanente

quanto aos itens a inspecionar e suas freqüências. Ela deve ser aprimorada com o tempo

e a experiência, adicionando-se itens não considerados no inicio, excluindo-se os que não

merecem inspeção, corrigindo-se as freqüências de inspeção e fazendo outras

modificações que melhorem a eficiência desta ficha.

5.1.1 – Escolha dos itens de inspeção

Consiste no ponto mais crítico para a elaboração de uma ficha de inspeção. Na

escolha dos itens de inspeção, poderemos obedecer a uma série de princípios que nos

facilitará o trabalho. Geralmente, existem fontes de referência que nos orientarão na

determinação destes itens.

Estas fontes por ordem de importância, são:

1º) Manual do equipamento, fornecido pelo fabricante, ou recomendações do

mesma quando forem solicitados especialmente. Ultimamente alguns fabricantes

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fornecem manuais que contém planos de manutenção preventiva, ou assessoramente e

assistência, no caso de serem consultados.

2º) Experiência própria. Este fator será essencial no caso de não se ter apoio por

parte do fabricante.

3º) Tomar por base fichas de inspeção de equipamentos ou unidades similares,

da própria empresa ou de indústrias vizinhas, que possam ser consultadas.

Um princípio que ajudará a detectar elementos que precisem de inspeção consiste

em obedecer ao seguinte raciocínio:

- Merecerá inspeção preventiva todo elemento, peça ou unidade constituinte do

equipamento que, com o tempo de funcionamento, sofra desgaste, afrouxamento,

envelhecimento, fadiga, mudança estrutural ou mudança funcional, que alterem as

condições ótimas de funcionamento, podendo ocasionar, m última instância, para

imprevista no equipamento por pane (falhas latentes).

- No inicio devem ser incorporados itens em anexo, isto é, itens sobre os quais de

tenham dúvidas quanto à necessidade de inspeção. Isto por entendermos que o

excesso de inspeção ocasiona menores prejuízos que inspecionar a menos. É com o

tempo e a experiência que se aperfeiçoarão estas fichas, incluindo novos itens que não

haviam sido previstos.

- Um critério de grande importância, que reduz consideravelmente os itens de

inspeção será excluir todos aqueles elementos cuja falha não provoque a parada do

equipamento ou altere sua condição funcional eficiente, ou por seu baixo custo é mais

econômico substituí-los após a deterioração.

Basicamente existem duas ações em manutenção preventiva: As INSPEÇÕES,

onde é possível avaliar o estado dos equipamentos e as TROCAS de componentes onde

não é possível avaliar seu desgaste ou deterioração.

5.1.2 – Escolha das Freqüências de Inspeção

Esta freqüência de inspeção tem como função primordial detectar a falha em seu

estágio inicial (falha latente), prevenindo assim o aparecimento das falhas concretas que

provocarão a parada imprevista do equipamento por pane. Desta forma, unicamente

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cumprindo esta condição, é que uma inspeção preventiva terá sentido. Por outro lado, o

excesso de inspeções acarreta maiores custos de manutenção.

O problema principal na escolha de uma freqüência é que a mesma depende de

mais de uma variável e, essencialmente de:

- Confiabilidade desejada;

- Regime de trabalho;

- Qualidade do equipamento;

- Cuidados na operação;

- Perícia e eficiência nos serviços de manutenção;

- Idade do equipamento

Deve-se estabelecer intervalos de freqüência com períodos inferiores a provável

vida útil do componente (60 a 70% da vida útil) para, desta forma, sempre detectar as

falhas em seu estágio inicial.

5.1.3 – Unidades de Freqüência de Inspeções

Estas unidades são utilizadas para definir os períodos entre inspeções. Tais

unidades são:

- Horas de funcionamento (h)

Mede-se com horímetro instalado na própria máquina.

Esta unidade poderá ser utilizada para inspecionar qualquer equipamento que

possua um horímetro para registar as horas de funcionamento, sendo estes móveis ou

estáticos.

A utilização desta unidade apresenta como desvantagem à necessidade do

horímetro e o controle diário que exige , para saber quando atinge o registro desejado a

correspondente inspeção.

- Dias – Calendário

Para os quais temos as freqüências : Diária (D), Semanal (S), Quinzenal (Q),

Mensal (M), Bimestral (B), Trimestral (T), Semestral (S) e Anual (A).

Este tipo de unidade é mais útil, para os equipamentos com carga horária

constante durante o ano. Este comportamento permite traduzir as horas de funcionamento

em dias, para assim utilizar a unidade de dias- calendário. A vantagem desta última

unidade é que não precisa de horímetro e controles de registro das horas de

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funcionamento, passando a ser utilizados como unidade coletiva para toda a instalação,

com a simples obediência ao calendário.

- Quilômetro (Km)

Unidade utilizada exclusivamente para viaturas de estrada.

- Número de Peças Produzidas

Utilizada quando o desgaste ou alteração do elemento é proporcional ao número

de peças fabricadas. É o caso, por exemplo, das matrizes de estampo, corte e de injeção.

- Número de Ciclos ou Impactos

Utilizada quando o desgaste ou alteração da peça é proporcional a estes fatores,

como é o caso, por exemplo, dos disjuntores secos de alta tensão.

5.2 – FICHA DE SUBSTITUIÇÃO

Esta ficha deve registrar informações a respeito de: substituições de peças,

duração da vida útil de cada peça substituída, data para próxima substituição (no final da

vida útil do componente), tempo necessária para troca e causa da substituição que pode

ser por desgaste normal, acelerado ou quebra imprevista. Também essas informações

são retiradas convenientemente das ordens de serviço.

5.3 – FICHA DE MODIFICAÇÕES E REFORMAS

Objetiva registar as reformas e modificações executadas no equipamento por

prevenção de manutenção.

5.4 – LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES

Informa sobre as peças sobressalentes necessárias para a manutenção,

registrando informações para identificação e utilização do material por equipamento.

Entretanto, para alguns casos específicos de materiais como por exemplo, rolamentos,

sugere-se utilizar uma listagem particular.

Quanto às especificações técnicas dos materiais importados, devem ser escritas

em dois idiomas: o local e o do fabricante para facilitar futuros pedidos de compra a

exterior.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- OBSERVAÇÃO: “Seguem,nos Anexos, os modelos de fichas para elaboração do plano de manutenção preventiva de um equipamento. Outros modelos serão apresentados em aula”. -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------