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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃOUNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA DOS ALIMENTOS CURSO DE QUÍMICA DE ALIMENTOS
CONTROLE E MAXIMIZAÇÃO DE ETAPAS DE PROCESSAMENTO DE
INDUSTRIALIZADOS DE FRANGOS
Juliana Maria de Lima Pilecco
Pelotas, dezembro de 2007.
Relatório final de estágio apresentado à Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação do Profª Angelita Machado Leitão, como parte das exigências da disciplina de Estágio Supervisionado, do Curso de Química de Alimentos, para obtenção do título de Bacharel em Química de Alimentos.
ALUNO
Nome: Juliana Maria de Lima Pilecco
E-mail: [email protected]
CONCEDENTE
Razão social: Sadia S.A
Caracterização jurídica: Sociedade Anônima
Unidade onde foi realizado o estágio: Unidade de Chapecó
Setor de realização do estágio: Industrializados - light
Endereço: Avenida Senador Atílio Fontana, 600 E. CEP: 89809-901 Chapecó-SC
CNPJ: 20.730.009/0034-52
Responsável pelo sítio: Bruno Muller
Fone: (0xx49) 3311-4000
Web-site: www.sadia.com.br
Nome do Supervisor: Guilherme Mibielli –
Cargo do Supervisor: Supervisor de apoio de Pesquisa e Desenvolvimento
(P&D) e Relacionamento Clientes.
ESTÁGIO
Área de atuação: acompanhamento do setor de industrializados
Período do termo de compromisso: 20/08/2007 a 20/02/2008
Período coberto pelo relatório: 20/08/2007 a 10/11/2007
Número de horas do relatório: 450 horas
Nome do professor orientador: Angelita Machado Leitão
Semestre e ano em que o relatório foi apresentado: 8° Semestre – 2007
Resumo
PILECCO, Juliana Mª de L. 2007. 33f. Controle e Maximização das etapas de Processamento de Industrializados de Frango. Relatório de estágio (conclusão de curso) – Curso de Bacharelado em Química de Alimentos, Faculdade de Ciências Domésticas, Universidade Federal de Pelotas, Pelotas.
O estágio curricular referente ao 8° semestre do curso de Bacharelado em Química de Alimentos da Universidade Federal de Pelotas – UFPel, foi realizado na Indústria de alimentos SADIA S.A. na unidade produtora de Chapecó-SC, que se destina ao abate e industrialização de aves. O presente relatório abrange o período de estágio obrigatório, totalizando 450 horas, para obtenção do título de Bacharel em Química de Alimentos. Durante o período de estágio, as atividades práticas desenvolvidas foram realizadas na área de Industrializados do Departamento Sadia - Light, com ênfase na produção de Hambúrgueres de Frango (HFRC) e Frango Defumado (FRD), a fim de aprimorar e adquirir conhecimento dos processos produtivos e adequar melhorias para problemas encontrados quanto à qualidade dos hambúrgueres e ao rendimento final de frangos. Além dessas atividades foi possível acompanhar, em paralelo, outras atividades da indústria que fornecem suporte para seu funcionamento. O estágio proporcionou convívio com pessoas da área industrial, bem como a oportunidade de vivenciar a realidade do ambiente de trabalho de uma indústria de alimento, preparando-me assim para futuros desafios. Além disso, novos conhecimentos e métodos de trabalho até então não abordados no curso puderam ser adquiridos.
Palavras-chave: Industrializados, Melhoria, Qualidade, Rendimento.
Lista de Figuras
Figura 1-Estrutura organizacional da área de industrializados.................................10
Figura 2-Fluxograma do processamento de Hambúrguer de Frango.......................14
Figura 3-Fluxograma operacional do Frango Defumado...........................................24
8
Lista de Tabelas
Tabela 1: Resultados aos testes A e B realizados com Frangos Defumados............29
9
Sumário
1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................7
1.1 Histórico da empresa.............................................................................................7
1.2 Principais atividades da Indústria..........................................................................8
1.3 Sítio Fabril de Chapecó-SC...................................................................................8
1.4 Departamento de industrializados Sadia light........................................................9
2 OBJETIVOS............................................................................................................11
2.1 Objetivo Geral......................................................................................................11
2.2 Objetivos específicos...........................................................................................11
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS...........................................................................12
3.1 Atividades Práticas Desenvolvidas no Departamento de Industrializados - light.12
3.1.1 Melhoria da qualidade de Hambúrguer de Frango Congelado.........................13
3.1.1.1 Introdução......................................................................................................13
3.1.1.2 Processamento do Hambúrguer de Frango Congelado (HRFC)...................14
3.1.1.2.1 Recepção da matéria-prima e insumos......................................................15
3.1.1.2.2 Quebra de blocos........................................................................................15
3.1.1.2.3 Preparo da emulsão....................................................................................15
3.1.1.2.4 Mistura da massa........................................................................................16
3.1.1.2.5 Moagem da massa.....................................................................................16
3.1.1.2.6 Moldagem das peças..................................................................................16
3.1.1.2.7 Congelamento das peças...........................................................................17
3.1.1.2.8 Envelopagem..............................................................................................18
3.1.1.2.9 Encartuchamento........................................................................................18
3.1.1.2.10 Detecção de metais..................................................................................18
3.1.1.2.11 Encaixotamento........................................................................................19
3.1.1.2.12 Paletização...............................................................................................19
10
3.1.1.2.13 Estocagem................................................................................................19
3.1.1.2.14 Distribuição...............................................................................................20
3.1.1.3 Metodologia...................................................................................................20
3.1.1.4 Resultados e discussões...............................................................................21
3.1.1.5 Conclusão......................................................................................................22
3.1.2 Rendimento do Frango Defumado (FRD).........................................................23
3.1.2.1 Introdução......................................................................................................23
3.1.2.2 Processamento do Frango Defumado...........................................................24
3.1.2.2.1 Máteria-prima..............................................................................................24
3.1.2.2.2 Injeção de salmoura....................................................................................25
3.1.2.2.3 Ensacamento em estuquinete.....................................................................25
3.1.2.2.4 Engaiolamento............................................................................................25
3.1.2.2.5 Cozimento e Defumação.............................................................................25
3.1.2.2.6 Resfriamento...............................................................................................26
3.1.2.2.7 Embalamento..............................................................................................26
3.1.2.2.8 Encolhimento da embalagem......................................................................27
3.1.2.2.9 Encaixotamento..........................................................................................27
3.1.2.2.10 Paletização...............................................................................................27
3.1.2.2.11 Estocagem................................................................................................28
3.1.2.3 Metodologia...................................................................................................28
3.1.2.4 Resultados e discussões...............................................................................28
3.1.2.5 Conclusão......................................................................................................30
4 SUGESTÕES ........................................................................................................ 31
4.1 Sugestões à empresa ..........................................................................................31
4.2 Sugestões ao curso.............................................................................................31
5 CONCLUSÃO.........................................................................................................32
REFERÊNCIAS.........................................................................................................33
11
1 Introdução
O estágio curricular referente ao 8° semestre do curso de Bacharelado em
Química de Alimentos da Universidade Federal de Pelotas – UFPel, foi realizado na
Indústria de Alimentos SADIA S.A. na unidade de produção de Chapecó-SC. O
presente relatório abrange o período de estágio obrigatório, para obtenção do título
de Bacharel em Química de Alimentos.
Durante o estágio atuou-se junto à área de Industrializados mais
especificamente no Departamento Sadia – Light, onde teve-se a oportunidade de
vivenciar na prática, diretamente nas linhas de produção, o conhecimento adquirido
durante a graduação, acompanhando processos de industrialização de vários
produtos, em especial realização de testes de melhoria de rendimento e de
qualidade de alguns produtos, como hambúrguer de frango (HFRC) e o frango
defumado (FRD).
1.1 Histórico da empresa
Fundada há 63 anos, em 7 de junho de 1944, por Atílio Francisco Xavier
Fontana a partir da aquisição de um frigorífico em dificuldades, a S.A. Indústria e
Comércio Concórdia é batizada por seu fundador, pouco tempo depois, como Sadia,
localizada no Oeste de Santa Catarina. O nome foi composto a partir das inicias SA
de “Sociedade Anônima” e das três últimas letras da palavra ”Concórdia”, DIA, e
virou marca registrada em 1947 (SADIA, 2007).
Desde a sua fundação, a empresa tem se firmado como uma das maiores
líderes no setor agroindustrial e na produção de alimentos do mundo. Na missão da
Sadia está claro seu objetivo primordial de produzir e comercializar alimentos,
contribuindo para a qualidade de vida, o crescimento e a felicidade das pessoas
(SADIA, 2007).
A empresa que sempre se destacou pela produção de alimentos derivados de
carnes bovinas, suínas e de aves, nos últimos anos tem também acrescentado a seu
perfil estratégico o incremento da produção de alimentos industrializados prontos e
semiprontos, feito a partir de outras matérias-primas. A Sadia sensível às
necessidades do consumidor contemporâneo passou a atuar cada vez mais na
fabricação e distribuição de produtos industrializados, congelados e resfriados de
maior valor agregado e que oferecem maior facilidade e versatilidade de preparo
(SADIA, 2007).
Sua Missão é: “Alimentar consumidores e clientes com soluções diferenciadas”.
1.2 Principais atividades da Indústria
As atividades da empresa englobam:
- Fornecimento de matrizes de raça e animais de abate;
- Granjas de matrizes suínas e de aves;
- Fabricação de rações animais;
- Assistência técnica e veterinária aos fornecedores de matéria-prima;
- Matadouro-frigorífico de suínos, frangos e perus;
- Produção de industrializados de carne;
- Produção de alimentos secos;
- Produção de macarrão e margarinas;
- Produção de massas alimentícias e pratos prontos congelados;
-Fabricação de subprodutos e comercialização dos produtos no mercado interno e
externo.
1.3 Sítio Fabril de Chapecó-SC
Em 1973, entra em operação, a Sadia Avícola S.A., em Chapecó-SC,
especializada em produção e abate de perus. Em 1975, a Sadia inicia as
exportações de seus produtos para o Oriente Médio e assume desde o início a
liderança entre os exportadores nacionais. A Sadia chega ao final da década com
uma extraordinária expansão de seus negócios, diversidade de operações, plantas
industriais nas regiões Sul, Sudeste e Centro-Oeste do Brasil e com sua vocação
exportadora consolidada (SADIA, 2007).
Basicamente, todas as unidades da Sadia utilizam o seguinte modelo
gerencial e de trabalho: a função direção estabelece metas que garantem a
sobrevivência das empresas a partir do plano estratégico; a função gerenciamento
8
atinge as metas estabelecidas e treina a função supervisão; a assessoria técnica
ajuda a função gerencial contribuindo com o conhecimento técnico; a supervisão
verifica se a função operação está cumprindo os procedimentos operacionais padrão
e treina a função operação, e esta última, por sua vez, cumpre os procedimentos
operacionais padrão.
A unidade de Chapecó se destina ao abate e processamento de aves, mais
especificamente frangos e perus. Além da linha de abate dos mesmos, a unidade
produz diversos cortes, tanto para distribuição no mercado como para servirem de
matéria-prima para os produtos industrializados da linda de empanados e light.
1.4 Departamento de industrializados Sadia light
O departamento de industrializados se reporta diretamente à gerência da
unidade e é dividida em duas linhas de produtos: Empanados e Light. No
Departamento de industrializados Light, local de realização do estágio, existem três
supervisões em cada turno de produção que se reportam diretamente a Gerência de
produção. A supervisão de Congelados é responsável pela produção de
hambúrgueres e pela linha de medalhões. Na supervisão de Embutidos é realizado o
início do processamento de presuntos, roulês, blanquets e defumados, isto é,
basicamente tenderização de matéria-prima, moagem e mistura de massa, cura (se
necessário) e embutimento. Finalmente, na supervisão de Tratamento térmico,
Resfriamento e Embalagem, os mesmos produtos são cozidos e ou defumados,
resfriados, embalados e encaixotados.
A cada ano a diretoria de industrializados apresenta metas que deverão ser
atingidas pelas diferentes unidades produtoras. Com base nestas metas, cada
departamento traça suas metas específicas, sempre relacionadas às cinco
dimensões de qualidade (Qualidade, Custo, Atendimento, Moral e Segurança). A
estrutura organizacional da área de industrializados da unidade de Chapecó-SC
pode ser visualizada na figura 1.
9
Figura 1. Estrutura Organizacional da área de industrializados Chapecó-SC.Fonte: Sadia S.A.
GERÊNCIA DA UNIDADE
GERÊNCIA DE INDUSTRIALIZADOS
SUPERVISORES
STAFFS
TÉCNICOS
OPERADORES
10
2 Objetivos
2.1 Objetivo Geral
O estágio realizado teve como objetivo atender a grade curricular do curso de
Bacharelado em Química de Alimentos visando aplicar e complementar os
conhecimentos obtidos durante o curso com a prática industrial de modo a adquirir
experiência com o desenvolvimento de atividades junto à produção.
2.2 Objetivos específicos
- Acompanhar o funcionamento da sala de máquinas;
- Conhecer o funcionamento das Estações de Tratamento de Águas;
- Acompanhar e entender a rotina da Indústria cárnea;
- Conhecer área de abate de aves;
- Atuar junto à produção de industrializados (empanados e cozidos / Light);
-Aprimorar e ampliar conhecimentos tecnológicos junto à produção de
industrializados em geral;
- Aplicar melhoria de qualidade de hambúrgueres.
3 Atividades desenvolvidas
Durante o período de estágio, as atividades práticas desenvolvidas foram
realizadas na área de Industrializados no Departamento Sadia - Light, com ênfase
na produção de Hambúrgueres e Frango Defumado. Além dessas atividades pode-
se acompanhar em paralelo outras atividades da indústria, como conhecimento do
Departamento de produtos Cozidos e Empanados, processo de Tratamento de
Água, Sala de Máquinas, Abate de aves, Departamento da Garantia da Qualidade,
Programa de Boas Práticas de Manufaturas, assim como algumas documentações
referentes a processos, como Cartas de Controle da Produção, Rastreabilidade,
Programação de Produção, Padrões Técnicos de Processo, Procedimentos
Operacionais e Reclamações, a fim de ter uma visão geral de toda a indústria e todo
o funcionamento da área de atuação do estágio.
Durante o período de estágio, também foi possível acompanhar o
gerenciamento da rotina de trabalho do departamento. O gerenciamento de rotina é
conduzido de forma a proporcionar o melhoramento contínuo da empresa, através
da prática do controle de qualidade.
3.1 Atividades Práticas Desenvolvidas no Departamento de Industrializados - light
As atividades práticas foram realizadas a fim de aprimorar e adquirir
conhecimento dos processos produtivos e tentar adequar melhorias para problemas
encontrados quanto a rendimento e à qualidade de produtos.
Primeiramente foram repassadas reclamações de consumidores, que são
enviadas ao SIC (Serviço de Informação ao Consumidor), quanto à qualidade de
hambúrgueres e após foi solicitado pela gerência, detectar perdas durante o
12
processo de obtenção de frangos defumados, a fim de elevar o rendimento final do
mesmo.
Essas são algumas das anomalias (problemas) que ocorrem na indústria, e a
partir delas são realizados trabalhos técnicos de melhoria de produtos. Geralmente
essas anomalias são designadas aos “Staffs” que usam como apoio o Departamento
da Garantia da Qualidade (DGQ) para serem realizadas as avaliações finais dos
testes realizados na linha de produção.
A partir dos problemas citados anteriormente, foram realizados dois testes na
linha de produção, de qualidade e de rendimento, que serão expostos a seguir.
3.1.1 Testes de melhoria da qualidade de Hambúrguer de Frango Congelado
3.1.1.1 Introdução
A qualidade de um produto é avaliada segundo a percepção de suas
características físicas e sensoriais. Essas características estão relacionadas com as
expectativas do consumidor em relação à segurança do alimento, ao atendimento de
suas necessidades nutricionais, ao rendimento no preparo das porções e as suas
propriedades sensoriais como sabor, aroma, firmeza, palatabilidade, que são de
fundamental importância para o consumidor.
A responsabilidade da cadeia de produção de produtos cárneos, é garantir
que em todos os processos envolvidos em sua obtenção, haja um controle rígido de
todas as operações, de forma a se obter um produto com todas as características
pertinentes a ele e a evitar qualquer possibilidade de contaminação, garantindo a
qualidade do produto final.
Tendo em vista a necessidade de satisfação do consumidor em relação à
qualidade do produto, foram efetuados testes do processamento e de diferentes
temperaturas de armazenamento do Hambúrguer de Frango Congelado (HFRC)
para identificar possíveis falhas nos mesmos.
Primeiramente foi avaliado todo o processamento do hambúrguer para
identificar se o processo estava sendo realizado de acordo com sua formulação,
onde o mesmo apresentou-se dentro do esperado estando dentro dos padrões de
produção da fábrica. Tendo sido descartada a hipótese de falhas de processamento,
partiu-se então para testes referentes ao modo de conservação do produto, pois
13
foram detectadas falhas de armazenamento nos locais de distribuição ao
consumidor. O objetivo do teste foi identificar possíveis falhas que possam ter
influenciado na consistência do Hambúrguer de Frango Congelado desde seu
processamento até a distribuição direta ao consumidor (postos de venda), pois de
acordo com as reclamações relatadas pelos consumidores, esse produto no
momento do preparo não se mantém íntegro, apresenta-se “desmanchando”. Na
figura 2 é possível visualizar o fluxograma de processamento do HFRC.
3.1.1.2 Processamento do Hambúrguer de Frango Congelado (HRFC)
Figura 2 - Fluxograma do processamento do Hambúrguer de Frango
Recepção de matéria- Prima e insumos
Quebra de blocos para emulsão
Quebra de blocos para maquinada maquinada Mistura da massa
Moagem da massa
Moldagem das peças
Envelopagem
Encartuchamento
Deteccão de metais
Paletização
Estocagem
Expedição
Mistura e moagem de matéria-prima
e insumos
Emulsão
14
Fonte: Sadia S.A
3.1.1.2.1 Recepção da matéria-prima e insumos
A matéria-prima, cortes de frango, estocada e congelada a uma temperatura
de –18 °C na forma de blocos é enviada à área de produção através de elevadores,
onde é colocada em contêineres para sua posterior utilização. Os insumos são
previamente pesados na sala de temperos e também enviados por elevadores até a
produção.
3.1.1.2.2 Quebra de blocos
Para dar início ao processo, a matéria-prima é retirada da embalagem plástica
e colocada em quebradores de blocos, tornando-a fragmentada. Parte da matéria-
prima fragmentada é utilizada para o preparo da emulsão, em hambúrgueres que
levam emulsão na sua formulação, e o restante dela segue através de rosca sem fim
até o misturador.
3.1.1.2.3 Preparo da emulsão
O preparo da emulsão é realizado no equipamento chamado Cutter, onde
ocorre a redução do tamanho das partículas da matéria-prima e uniformização dos
ingredientes para melhor homogeneização dos constituintes do processo.
A redução de tamanho é utilizada no processamento para controlar as
propriedades de textura dos alimentos e para aumentar a eficiência da mistura ou da
transferência de calor. A textura de muitos alimentos como hambúrgueres e salsicha
são controlados pelas condições de tamanho dos ingredientes. Também existe um
efeito indireto no aroma e no sabor de alguns alimentos pela liberação de compostos
voláteis. Esta redução de tamanho possui as seguintes vantagens no
processamento de alimentos: há um aumento na relação área superficial/volume do
alimento, aumentando a taxa de secagem, aquecimento ou resfriamento, uma faixa
15
similar de tamanhos de partículas permite uma mistura mais completa dos
ingredientes (FELLOWS, 2006).
O tipo de força utilizada para reduzir o tamanho de alimentos fibrosos como
as carnes são forças combinadas de cisalhamento e de impacto onde os
equipamentos mais adequados para se obter esses resultados são o cutter, moedor
de disco e cubetadores (ORDÓÑEZ, 2005).
3.1.1.2.4 Mistura da massa
A mistura ocorre num misturador rotatório de pás, onde a matéria-prima e
insumos sofrem homogeneização por aproximadamente 10 minutos de forma a
garantir uma melhor uniformidade dos ingredientes, nesse momento a massa está
entre -3,5°C a - 5,5°C.
A mistura é uma das operações mais comuns na indústria alimentícia, sendo
necessária para a elaboração de praticamente todos os produtos. Na mistura ocorre
à dispersão de um ingrediente no outro a fim de alcançar diferentes propriedades
funcionais ou características sensoriais. Ao contrário de líquidos e pastas viscosas
não é possível alcançar uma mistura completamente uniforme de sólidos
particulados, pois o grau de mistura alcançado depende do tamanho, forma, teor de
umidade, características sensoriais, da tendência do material a aglomerar e da
eficiência do misturador utilizado (ORDÓÑEZ, 2005).
As operações de mistura melhoram a qualidade sensorial dos alimentos, pois
aumenta a uniformidade destes ao tornar mais homogênea a distribuição dos
componentes. Isso é interessante não apenas para o consumidor, mas também para
posterior processamento dos alimentos, sendo desejável que os produtos tratados
sejam homogêneos (ORDÓÑEZ, 2005).
3.1.1.2.5 Moagem da massa
Após a homogeneização a massa passa por um processo de extrusão para
ser melhor moldada, formando uma massa com uma melhor interação dos
componentes. A massa sai do moedor a uma temperatura de -4,5°C a 1°C onde
segue para moldagem.
16
3.1.1.2.6 Moldagem das peças
A moldadeira é alimentada com a massa através de um elevador tombador. A
massa então é dosada de acordo com o tamanho da peça a ser moldada, onde um
sistema de molde circular “expulsa” essa peça formada sobre uma esteira que segue
para o congelamento. O processo deve levar no máximo 20 minutos para não sofrer
nenhuma alteração de temperatura do produto.
A moldagem aplica-se em alimentos muito viscosos ou pastosos para dar-lhes
formas e tamanhos distintos, sendo seu principal objetivo aumentar a diversidade e
oferecer ao consumidor um produto atrativo. Esta operação não tem nenhum efeito
significativo nas características sensoriais, no valor nutritivo ou na vida útil dos
alimentos (ORDÓÑEZ, 2005).
3.1.1.2.7 Congelamento das peças
As peças formadas expostas sobre esteira seguem para o congelamento
rápido no girofreezer, onde o produto é exposto pelo tempo mínimo de 13 minutos a
30°C, tempo e temperatura que garantem a temperatura final do produto após o
congelamento que é de -18°C ou mais frio, esta etapa é considerada um ponto
crítico de controle do processo, pois a esta temperatura consegue-se assegurar que
não haja o crescimento de patógenos.
Os congeladores de esteira, em espiral, possuem uma esteira transportadora
contínua de malha flexível que forma camadas em espiral que transportam o
alimento até dentro da câmara refrigerada. O ar frio é direcionado para baixo
diretamente sobre a esteira, em contra corrente.Os congeladores em espiral
necessitam de uma área relativamente pequena e têm uma capacidade grande,
além de possuir uma flexibilidade para congelar uma ampla gama de produtos
(FELLWOS, 2006).
O abaixamento da temperatura retarda a ação de microorganismos e reações
químicas que diminuem o prazo para consumo de um alimento. A utilização do frio
durante o processo de produção de alimentos é fundamental em muitos casos,
possibilitando que se chegue ao resultado desejado (Avicultura, 2007).
17
A aplicação do frio permite prolongar a vida útil dos alimentos, sejam frescos
ou processados, durante períodos relativamente longos, com repercussão mínima
das características nutricionais e sensoriais (ORDÓÑEZ, 2005).
Para a conservação em longo prazo, os alimentos normalmente são
congelados e mantidos a -18°C. Como conseqüência da formação de cristais de
gelo, grande parte da água é imobilizada e não está disponível nem como solvente
nem como reativo. Desse modo, detêm-se o crescimento e atividade dos
microorganismos e reduz-se consideravelmente a velocidade das reações químicas
e enzimáticas. A redução da Aw juntamente com as baixas temperaturas
empregadas, permite a conservação durante períodos longos (ORDÓÑEZ, 2005).
3.1.1.2.8 Envelopagem
Após, as peças congeladas são conduzidas através de mesa rolante para
serem envelopadas em filme plástico, com duas unidades por envelope e seladas
automaticamente através de máquina seladora. Esse processo deve ser rápido onde
o produto deve permanecer exposto no máximo por 30 segundos a temperatura
ambiente de 12 a 15°C para que não ocorra mudança na sua estrutura devido ao
seu descongelamento.
O filme utilizado para embalar as peças é o Polietileno de Alta Densidade
(PEAD) o qual possui, transparência, excelente impermeabilidade a umidade,
gordura e a oxigênio, facilidade de termossoldagem, possui alta resistência à tensão
e a rompimento (GAVA, 1998).
3.1.1.2.9 Encartuchamento
O produto segue em mesa rolante onde é encartuchado em embalagem de
papel própria para revenda direta ao consumidor, contendo todas as informações
referentes ao produto, onde são colocados seis envelopes do produto num total de
doze unidades.
A embalagem utilizada é um papel cartão, cartão duplex de fibra longa
revestida interna e externamente com polietileno de baixa densidade (PEBD)
protegendo o produto de umidades elevadas (FELLOWS, 2006).
18
3.1.1.2.10 Detecção de metais
O cartucho passa por detector de metais o qual possui sensibilidade de
detecção de corpos de 1,5 a 3 mm. A contaminação por fragmentos de metais pode
ocorrer durante o processamento com desgaste ou danos dos equipamentos, sendo
a detecção do metal, portanto, um importante componente do sistema APPCC, se
não forem detectados antes de sua expedição podem levar a futuras reclamações
pelos consumidores (FELLWOS, 2006).
3.1.1.2.11 Encaixotamento
Após a detecção de metais, os cartuchos seguem em mesa rolante para
serem encaixotados em embalagem secundária, caixas de papelão corrugada
(canelada), que possuem revestimento interno e externamente de papel pardo com
um material central corrugado, onde seguem etiquetados com a identificação do
produto como lote, data de fabricação e validade, hora, turno em que o mesmo foi
produzido, temperatura, Inspeção Federal (FELLOWS, 2006).
3.1.1.2.12 Paletização
O produto encaixotado é montado sobre pallets e após segue para ser envolto
com filme plástico esticável (stretch) de Polietileno Linear de Baixa Densidade
(PELBD) sendo liso, transparente e barreira a umidade. Esse material tem um
arranjo de moléculas altamente linear, tendo portanto maior resistência e maior força
de contenção, possui ainda propriedades de adesão induzidas sobre um lado, para
maximizar a adesão às caixas empilhadas (FELLOWS, 2006).
3.1.1.2.13 Estocagem
O estado da matéria-prima, manuseio e método de aplicação do frio adotado
irá influir na qualidade do produto final, a soma desses itens irá influenciar
basicamente no nível microbiológico, sabor, aroma, cor, textura e valor nutricional.
No entanto, com boas práticas nas etapas de processamento, a maior parte das
alterações irá ocorrer durante as fases de estocagem, transporte e distribuição, por
19
isso é muito importante manter a cadeia do frio em alimentos congelados ou
resfriados, onde temperaturas acima de -15°C deveriam ser evitadas de forma a
reduzir e evitar alterações marcantes na qualidade do produto (AGROMAIS, 2007)
3.1.1.2.14 Distribuição
Depois de aprovados pela Inspeção Federal, através da conferência do
estado de integridade e da temperatura dos produtos, os mesmos são transportados
em caminhões especiais que possuem sistema de frio que vão garantir a
manutenção da temperatura até o seu destino. O mesmo processo de inspeção é
realizado quando o produto chega ao seu destino, como a verificação da
temperatura do produto e integridade do mesmo.
Deve-se manter a temperatura em nível desejado a mais constante possível,
evitando grandes flutuações. Na prática, pode-se estabelecer alguns limites, sendo
que para congelados é de +/- 2°C, para um nível de –18°C. Os produtos
identificados como supercongelados, não devem ser transportados acima de –18°C
(AVICULTURA, 2007).
Um ponto crítico é a transferência de produtos de câmara até o sistema de
transporte e vice-versa, o que deve ser organizado de tal modo que gaste o menor
tempo possível, ainda deve ter uma proteção adequada no local de carga e
descarga, assim como conexão direta entre a porta da câmara ou antecâmara fria e
a porta do meio de transporte. Outro ponto a ser considerado é relativo ao equilíbrio
da temperatura a um valor correspondente ao de conservação do produto no interior
da carroceria, é necessário que antes de ser carregado, o sistema frigorífico deve
operar durante certo tempo abaixando a temperatura até o nível adequado e
mantido assim por aproximadamente trinta minutos (AGROMAIS, 2007).
3.1.1.3 Metodologia
Foram separadas 3 caixas de amostra do produto, cada uma contendo 12
hambúrgueres, logo após a sua produção. Uma delas foi separada como padrão e
duas caixas dessas amostras foram conservadas em condições extremas de
oscilação de temperatura, utilizando temperatura ambiente de 21°C a 24°C,
20
temperatura de refrigeração de –4°C e temperatura de congelamento de –20°C a –
15°C.
O processo de alterações de temperatura em que o produto foi submetido
ocorreu durante 10 dias, onde foram sendo intercaladas as temperaturas de
armazenamento e as horas de exposição do produto, de acordo com a seqüência a
seguir: Temperatura ambiente, permanecendo por 10 horas (8h as 18h);
temperatura de congelamento, permanecendo 14 horas (19h as 8h) e temperatura
de resfriamento por 10 horas (9h as 18h), simulando uma possível falha do ambiente
de conservação do produto nos postos de revenda ao consumidor.
A cada seqüência de exposição do produto as alterações de temperatura,
eram realizados testes, num total de 5 testes. Sempre seguindo o modo de preparo
que é indicado na embalagem, utilizando frigideira anti-aderente sob aquecimento e
uma espátula para virar as peças, onde foram adicionadas duas peças de
hambúrguer das amostras que sofreram alterações de temperatura e duas peças da
amostra utilizada como padrão. Antes do preparo foi observada a presença de
cristais de gelo na superfície da peça e perda de coloração, e durante o preparo
foram feitas observações quanto ao comportamento do hambúrguer ao longo do
processo.
3.1.1.4 Resultados e discussões
A cada teste realizado foi observado, durante o preparo, uma alta liberação
de água e gordura, e perda de consistência da peça, além de pequenas rachaduras
na superfície.
Durante os testes ocorreu uma recristalização do produto que foi causada
pelas flutuações da temperatura de estocagem, isso causa uma fundição parcial dos
cristais de gelo, onde os cristais menores se fundem e os maiores aumentam de
tamanhos. Os cristais derretidos aumentam a pressão de vapor de água, e a
umidade move-se para regiões de menor pressão de vapor, isto faz com que as
áreas do alimento próximas às fronteiras de calor se desidratem. Quando a
temperatura cai novamente, o vapor de água não forma novos núcleos, mas junta-se
aos cristais já existentes, aumentando assim o seu tamanho. Há portanto uma
redução de cristais pequenos e um aumento no tamanho de cristais maiores,
21
resultando em uma perda de qualidade similar a que é observada no congelamento
lento (FELLOWS, 2006).
Durante o descongelamento qualquer dano celular causado pelo
congelamento lento ou recristalização resulta na perda de nutrientes solúveis em
água e conseqüentemente perde a qualidade do alimento. (FELLOWS, 2006).
A textura de um alimento é determinada principalmente pelos teores de
umidade e gordura, pelos tipos e quantidades de carboidratos e pelas proteínas
presentes. Alterações na textura são causadas pela perda de umidade ou gordura,
formação ou quebra de emulsões, hidrólise de carboidratos ou hidrólise de proteínas
(FELLOWS, 2006).
As flutuações de temperaturas podem ser minimizadas pelo controle preciso
de temperatura de estocagem do alimento deste o seu trajeto até o seu destino final,
movimentos rápidos de descarregamento dos produtos dos caminhões refrigerados
para a distribuição final e um controle rigoroso de temperatura dos expositores de
produtos nos locais de venda ao consumidor (FELLOWS, 2006).
Os procedimentos de controle, estocagem e exposição melhoram a qualidade
dos alimentos congelados, pois uma das principais causas de perda de integridade
dos produtos congelados são as flutuações de temperatura, essas flutuações têm
um efeito cumulativo na qualidade do alimento (ENGENHARIA de ALIMENTOS,
1996).
Uma quebra na cadeia do frio pode provocar a perda de lotes inteiros de
alimentos por má conservação ou acondicionamento inadequado. Normalmente
alguns alimentos percorrem um longo trajeto até chegaram ao seu destino final e,
por isso precisa do maior rigor possível para sua conservação neste caminho.
Existem alguns indicadores coloridos que fazem parte da embalagem que
indicam a que temperatura está o produto, indica excessos de temperatura onde
uma cera derrete e libera uma tinta colorida quando ocorre um aumento não
aceitável de temperatura (ENGENHARIA de ALIMENTOS, 1996).
Para que os alimentos congelados e resfriados cheguem ao seu destino final
nas condições ideais para o consumo é importante que se estabeleça uma logística
na distribuição de produtos.
22
3.1.1.5 Conclusão
Segundo os resultados obtidos, pode-se concluir que as reclamações
relatadas pelos consumidores não procedem da fábrica, pois as condições de
processamento do Hambúrguer de Frango se apresentam dentro dos padrões de
qualidade e integridade estabelecidos pela fábrica, restando assim a
responsabilidade da integridade do produto sobre os distribuidores finais que não
atendem as exigências de conservação sob congelamento do produto.
3.1.2 Teste de rendimento do Frango Defumado (FRD)
3.1.2.1 Introdução
Para a indústria, a ocorrência da redução do rendimento final do produto,
reflete nas metas de produção e no custo final do mesmo. A fim de encontrar uma
melhor solução para aumentar o rendimento do Frango Defumado e
consequentemente elevarem os lucros da indústria, se fez necessário um estudo
para tentar identificar em qual etapa do processo poderia haver falhas, de modo a
garantir um maior rendimento final do produto, pois o processo atual de produção
não coincide com o rendimento final estipulado pela ficha técnica de elaboração do
mesmo, o que acarreta em perdas para a indústria. O objetivo do teste foi verificar o
processo de obtenção do “Frango Defumado (FRD)” para identificar possíveis
perdas de peso durante o processamento, a fim de elevar o rendimento final do
mesmo, que se apresenta com perdas elevadas, em torno de 28 a 32%, pois o
percentual de perdas especificado pela ficha técnica do produto (estipulada pela
indústria) se encontra com maior rendimento onde se apresenta com uma perda final
de aproximadamente 25%. O processo de elaboração do Frango Defumado segue
de acordo com o fluxograma apresentado na figura 3.
23
3.1.2.2 Processamento do Frango Defumado
Salmoura Matéria-prima
Injeção
Ensacar
Cozimento Defumação
Resfriamento
Embalagem
Encaixotamento
Paletização
Engaiolamento
Encolhimento Embalagem
Estocagem
24
Figura – 3 Fluxograma operacional do Frango Defumado.Fonte: Sadia S.A
3.1.2.2.1 Máteria-prima
Recepção de lotes com 500 peças de frangos íntegros na área de produção e
devidamente pesados.
A salmoura é preparada na sala de temperos e enviada à produção por
tubulações que seguem dos tanques de preparo até a máquina injetora. O uso do
sal (NaCl) na carne, evita o desenvolvimento dos microrganismos, desidrata e, com
isso, aumenta o tempo de conservação do produto. Esse sal, associado ao uso de
açúcar e outros condimentos, atuam estimulando ou impressionando o paladar.
Outros sais também podem ser utilizados em carnes, tais como sais de cura, que
são importantes para evitar microrganismos em geral, responsáveis pela
deterioração (PRICE, 1994).
3.1.2.2.2 Injeção de salmoura
Após o preparo da solução, a mesma é injetada no interior da peça de frango,
através de agulhas de injeção, para que a distribuição seja uniforme em toda ela, as
quais penetram na peça e injetam de 12 a 16% de salmoura de modo a atingir
quantidades suficientes de sal no interior da peça para conferir sabor e também
evitar o desenvolvimento de bactérias halófilas, que suportam elevados teores de sal
(PRICE, 1994).
3.1.2.2.3 Ensacamento em estuquinete
As peças de frango já injetadas com salmoura são ensacadas em estuquinete
(rede de algodão) para posterior pendura.
3.1.2.2.4 Engaiolamento
As peças são colocadas em varas de alumínio para serem penduradas em
gaiolas de mesmo material com capacidade de 216 frangos cada uma.
25
3.1.2.2.5 Cozimento e Defumação
As gaiolas são transportadas até as estufas para as peças de frango sofrerem
processo de cozimento e defumação que ocorre com uma receita de cinco fases de
tempo e temperatura, onde a temperatura aumenta gradualmente de 65°C até atingir
75°C no interior da peça, sendo que a essa temperatura se garante a eliminação de
microorganismos patogênicos. A defumação se dá pela entrada de fumaça da
combustão da madeira utilizada para defumar, sendo um diferencial da indústria.
Os produtos cárneos desenvolvem durante a defumação características
sensoriais desejáveis, como a coloração externa dourada, sabor de defumado,
textura e suculência agradável. O sabor desses produtos podem ainda ser
incrementados pelo uso de especiarias (SILVA, 2000).
Além do efeito dos compostos químicos formados durante o processo, a
exposição do alimento a altas temperaturas tem papel coadjuvante, uma vez que
age como tratamento pelo calor e como desidratante, diminuindo, portanto, o teor de
água dos alimentos. Ocorre também a formação de uma “casca” externa que atua
como um “isolante” que dificulta a entrada de novos contaminantes.
3.1.2.2.6 Resfriamento
Após o cozimento e defumação, as gaiolas são transportadas até o túnel de
refrigeração onde permanecem aproximadamente por 4 horas a temperatura baixa,
em torno de -1 a 4 ºC até atingir a temperatura de 12 °C, pois a essas temperaturas
ocorre o desenvolvimento e estabilização completa da cor e do sabor.
3.1.2.2.7 Embalamento
São retirados os estuquinetes das peças e após são colocadas em
embalagens encolhíveis, onde o ar é extraído e selado a vácuo. A embalagem a
vácuo garante padrões excepcionais de conservação, pois mantém o produto sem
contato com o oxigênio, responsável pela oxidação dos lipídeos e necessário para o
crescimento microbiano. No entanto, dentro da embalagem a vácuo a carne fica com
uma cor um pouco mais escura, o que é natural e se deve à falta de contato de
26
oxigênio. A possibilidade de contaminação após envase é diminuída, o que
possibilita deixar as carnes já cortadas, embaladas e disponíveis para o sistema de
auto-serviço (REVISTA FRIGORÍFICO, 2006).
A embalagem a vácuo não altera o sabor dos produtos, aliás, o uso delas é
justamente para conservar por mais tempo possível as suas características originais
ou seja, melhorar seu tempo de vida útil em prateleira (shelf life).Nas embalagens a
vácuo, o plástico deve estar bem aderido ao alimento. Caso não esteja, isso indica
que a embalagem não está bem vedada. Para embalar a vácuo há necessidade de
uma máquina que forneça o vácuo e sele, e também embalagens próprias para
vácuo (REVISTA FRIGORÍFICO, 2006).
A matéria-prima empregada na embalagem final é constituída por seis
camadas, que possuem basicamente PVdc (cloreto de polivinilideno) todas com as
mesmas características de qualidade de encolhimento. (EVANGELISTA, 2003).
Outras propriedades importantes dessas embalagens são a baixa
permeabilidade ao vapor d’água (para evitar desidratação superficial, com
conseqüente perda de peso e descoloração), barreira a aromas, alta resistência
mecânica (para resistir às solicitações de manuseio e transporte), excelentes
características de soldabilidade (a fim de evitar vazamento e conseqüentemente
perda de vácuo), boa maquinabilidade, boas características de impressão e custo
compatível com a aplicação (REVISTA FRIGORÍCO, 2006).
3.1.2.2.8 Encolhimento da embalagem
Posteriormente, as peças já embaladas são submetidas a uma temperatura
de 80 a 90 ºC (túnel de ar quente ou banho de água quente) por 2 a 3 segundos,
para que haja o termoencolhimento ou a “solda total” do produto.
3.1.2.2.9 Encaixotamento
As peças de frango prontas são encaixotadas em caixas de papelão com 5
unidades em cada caixa e após são pesadas e etiquetadas.
27
3.1.2.2.10 Paletização
As caixas são colocadas sobre pallets e empilhadas num total de 120 caixas
em cada e após são envoltas em filme esticável (stretch) para firmar as caixas.
3.1.2.2.11 Estocagem
Os pallets montados são armazenados em câmaras de refrigeração a 4°C
para posterior expedição.
3.1.2.3 Metodologia
Foram realizados dois testes na linha de processamento do Frango
Defumado. Primeiramente foram separados dois lotes de frangos resfriados, que
estavam armazenados na câmara de estoque de matéria-prima, cada um contendo
500 peças e devidamente pesados onde o primeiro lote chamou-se de teste A e o
segundo lote de teste B. Os testes foram realizados em dias distintos de processos
da fábrica.
O teste A foi realizado de acordo com o fluxograma mostrado na Figura 3
citado anteriormente, mas com pequenas eliminações de interferentes que poderiam
influenciar no rendimento final. Como a eliminação da água contida nas peças de
frango, antes da fase de injeção de salmoura, pois não faz parte da matéria-prima,
mas faz parte da pesagem dos lotes, e a redução do tempo de espera da gaiola,
para 13 minutos, antes de entrar na estufa, evitando assim que parte da salmoura
fosse eliminada do frango por gotejamento antes do início de seu cozimento, no
processo normal varia de 30 minutos a 4 horas fazendo-se perder salmoura.
A realização do teste B também procedeu de acordo com fluxograma
mostrado na Figura 3, mas sem o controle de interferentes, que na prática da
indústria esses não são eliminados, onde cada lote de 500 peças é pesado
juntamente com a água contida nos frangos. O tempo de espera em que as gaiolas
ficaram expostas a temperatura de 12 °C antes de serem colocadas em estufas foi
de 4 horas, a fim de se chegar a uma etapa crítica de perda durante o processo.
28
3.1.2.4 Resultados e discussões
A tabela 1 demonstra os dados obtidos nos testes A e B realizados com
frangos defumados os quais estão expressos em kg e %.
Tabela 1: Resultados referentes aos testes A e B realizados com frangos
defumados.
Teste A Teste B
Peso antes injeção (kg) 693 848*
Salmoura injetada (kg) 126,5 112
Peso após injeção (kg) 819,5 960
% injeção 18,25 13,20
Peso após tempo de espera** 819 915,5
% quebra 0,1 4,6
Peso após estufa (kg) 606,5 687,5
% quebra 26 25
Peso após resfriamento (kg) 590,5 665,5
% quebra 2,6 3,2
Peso estuquinetes (kg) 10,30 12,32
Peso final após embalagem (kg) 580,2 653,18
Perda total (kg) 112,8 194,82
% quebra total 29,20 31,96
(*) Peso líquido referente à etiqueta;(**) Tempo de espera teste A: 13 minutos; teste B: 4 horas.
Depois de realizados os testes observou-se que o percentual de quebra do
produto está acima do estipulado pela ficha técnica, que é em torno de 25%. Sendo
que, dentre todas as fases de processamento, o maior percentual de quebra
apresentado ocorre no processo de cozimento e defumação, fato este que pode ser
melhor avaliado com testes de modificações de parâmetros da estufa, como
umidade, tempo e temperatura de processo, para tentar se obter melhores
resultados de rendimento final bem como fases de defumação.
O produto em contato com o calor e a fumaça, provoca a perda de água e a
superfície fica ressecada. A perda de água e ação dos constituintes conferem ao
29
alimento barreiras físicas e químicas eficientes contra penetração e atividade dos
microorganismos. Essa capa protetora pode ser devido a desidratação que se
processa na superfície do produto, à coagulação das proteínas que ocorre durante o
cozimento e defumação e ao depósito de substâncias antimicrobianas presentes na
fumaça que ficam depositados na superfície do produto (SILVA, 2000).
Uma boa defumação resulta em produtos bastante uniformes e pode ser
alcançada com umidade relativa em torno de 60% no interior da estufa, acima desse
valor já pode ocorrer a dessecação excessiva do produto. A defumação deve estar
entre 60 e 85°C controlada juntamente com a umidade relativa do ar, no interior da
estufa, a perda de peso destes produtos são acentuadas, porém, são
microbiologicamente estáveis (SILVA, 2000).
Além de modificações de parâmetros de cozimento outra fase do processo
que merece atenção é a etapa de injeção de salmoura na peça de frango,
garantindo que o produto tenha uma maior retenção da mesma e conseqüentemente
diminuindo assim sua perda excessiva durante as etapas que se sucedem ao
processo.
Outro fator que deve ser estudado é a possibilidade de mudança do
percentual de perda, que se apresenta na ficha técnica do produto, tornando-a
compatível com a prática real da indústria, onde os valores de faixas de pesos dos
lotes, que foram utilizados para se fazer o estudo das perdas totais, que estão na
ficha técnica, se apresentam fora do peso real, pois a água contida nas peças não
foram descontadas, o que também contribui para que o rendimento final do produto
se apresente maior que o desejado.
3.1.2.5 Conclusão
Os resultados obtidos permitem concluir que mesmo que se tenha um
controle rígido de perdas de peso durante o processo, as mesmas ocorrem em
elevado percentual, estando assim o processo de obtenção do frango defumado
passível a novas análises.
30
4 Sugestões
4.1 Sugestões à empresa
Com relação à indústria, mais especificamente ao Departamento Sadia - light,
os processos produtivos funcionam bem e a preocupação com a segurança e
higiene é sempre uma constante na planta. Algumas mudanças de lay-out se fazem
necessárias, como: melhoria de pisos da linha, para evitar transtornos dos carros
hidráulicos, colocação de vedação (borrachas) nas portas das estufas a fim de evitar
a saída de calor e fumaça, os quais contribuem para a perda de eficiência do
processo e uma melhor separação das áreas quentes e frias as quais também
geram perdas de eficiência.
Sugere-se que o mesmo plano de estágio seja empregado com os futuros
estagiários da unidade, mas com o devido acompanhamento e orientação dos
responsáveis, talvez dando uma ênfase maior ao departamento de Empanados já
que este é um segmento de mercado que vem crescendo nos últimos anos.
4.2 Sugestões ao curso
Sugere-se ao curso de Bacharelado em Química de Alimentos que busque
junto aos órgãos competentes melhorias para sua estrutura física, que é
extremamente carente de recursos didáticos, o que interfere na qualidade de
aprendizagem dos alunos.
Quanto às disciplinas de tecnologias aplicadas no curso, deveriam ser
aplicadas maiores teorias sobre processamento de produtos, assim como as
legislações e controle de qualidade, aplicada ao final de cada disciplina, dando
assim, uma visão geral de todos os seguimentos industriais, a fim de qualificar ainda
mais os futuros profissionais.
5 Conclusão
O estágio realizado na unidade da Sadia Chapecó foi muito valioso, pois além
de complementar os conhecimentos obtidos durante o curso, proporcionou-me
convívio com pessoas da área industrial, bem como a oportunidade de vivenciar a
realidade do ambiente de trabalho de indústria de alimento, preparando-me assim
para futuros desafios.
Além disso, novos conhecimentos e métodos de trabalho até então não
abordados no curso puderam ser adquiridos, as relações interpessoais com todos os
funcionários desde operadores até gerentes de departamento foram bastante
satisfatórias e proveitosas, e uma visão crítica pôde ser desenvolvida a partir das
observações feitas durante o período de estágio.
Referências
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AVICULTURA - Produção Animal. São Paulo: Agros Ltda., v.5, set. 2006.
CAMARGO, A. C. Conservação por Defumação. Disponível em: http://www.cena.usp.br/irradiacao/conservacaopordefumacao. Acesso em 5 de dez de 2007.
ENGENHARIA de ALIMENTOS. Refrigeração adequada é a base para produção eficiente. São Paulo: RPA, v.3, p. 10-13, mar. 1996.
ENGENHARIA de ALIMENTOS. Logística garante qualidade na cadeia do frio. São Paulo: RPA, v.3, p. 18-24, mar. 1996.
EVANGELISTA, J. Tecnologia de Alimentos. São Paulo: Editora Atheneu, 2003. 652p.
FELLOWS, P. J. Tecnologia do processamento de alimentos: Princípios e prática. 2ª ed. Porto alegre: Editora Artmed, 2006. 601p.
GAVA, A. J. Princípios de Tecnologia de Alimentos. 1ª ed. São Paulo: Livraria Nobel S.A, 1998. 284p.
ORDÓÑEZ, J. A. Tecnologia de Alimentos: Componentes dos Alimentos e Processos. Vol I. Porto alegre: Editora Artmed, 2005. 294p.
PRICE, J. F; SCHWEIGERT, B. S. Ciência de La Carne y de los Productos Carnicos. 2º ed., Zagaroza: Editora Acribia, 1994. 582 p.
SADIA S.A. Padrão Técnico de Processo. Chapecó-SC, 2007.
SADIA S.A. Disponível em: <http//:www.sadia.com.br/intranet> Acesso em 21 de nov. de 2007.
SILVA, J.A. Tópicos da tecnologia de Alimentos. São Paulo: Editora: Varela, 2000. 227p.
REVISTA FRIGORÍFICO. Aumente o tempo de prateleira de seua produtos em embalagens a vácuo. Disponível em: <http://www.revistafrigorifico.com.br/revista/edicao130.MAIO 2006. Acesso em 5 de dez de 2007.
33
