UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS Centro de Ciências Exatas e Tecnologia DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

São Carlos 2010

Disciplina: CTM 121150

Prof. Dr. Almir Sales

Construções e Tecnologia de Madeira

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO…….………………………….....................…………...………….…01 2. A MADEIRA COMO MATERIAL ESTRUTURAL……................................................…01 3. CALIBRAÇÃO DA NOVA NORMA NBR 7190/97 – PROJETO DE ESTRUTURAS DE

MADEIRA – SISTEMA DE CLASSES DE RESISTÊNCIA............................................04 3.1 ESPÉCIES UTILIZADAS NO ESTUDO PARA ESTABELECIMENTO DO NOVO SISTEMA DE

CLASSES DE RESISTÊNCIA PARA DICOTILEDÔNEAS.............................................05 3.2 PROPRIEDADES ANALISADAS NO ESTABELECIMENTO DO SISTEMA DE CLASSES DE

RESISTÊNCIA....................................................................................................07 3.3 AGRUPAMENTO DAS ESPÉCIES ESTUDADAS NO NOVO SISTEMA DE CLASSES DE

RESISTÊNCIA PARA DICOTILEDÔNEAS.................................................................09 3.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................12 4. APLICAÇÃO ESTRUTURAL DOS MATERIAIS DERIVADOS DA MADEIRA.....................12 4.1 CLASSIFICAÇÃO...............................................................................................14 5. CHAPA DE MADEIRA COMPENSADA......................................................................15 5.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DO PW.........................................................................17 5.2 APLICAÇÃO DO COMPENSADO EM SISTEMAS ESTRUTURAIS.................................23 6. MADEIRA MICROLAMINADA (LVL)......................................................................24 6.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DO LVL........................................................................26 6.2 APLICAÇÃO DO LVL EM SISTEMAS ESTRUTURAIS...............................................27 7. CHAPA DE PARTÍCULAS ORIENTADAS (OSB).......................................................29 7.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DO OSB.......................................................................34 7.2 APLICAÇÃO DO OSB EM SISTEMAS ESTRUTURAIS..............................................38 8. MADEIRA LAMINADA COLADA (MLC)..................................................................40 8.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DA MLC.......................................................................44 8.2 APLICAÇÃO DA MLC EM SISTEMAS ESTRUTURAIS..............................................45 9. ELEMENTOS DE LIGAÇÃO UTILIZADOS EM SISTEMAS ESTRUTURAIS DE MADEIRA....47 10. CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................48 11. BIBLIOGRAFIA....................................................................................................49

1. INTRODUÇÃO

No Brasil, verifica-se o emprego freqüente da madeira na indústria da construção civil,

destacando-se as coberturas de edificações, os cimbramentos das fôrmas, as obras portuárias,

os revestimentos horizontais e verticais, entre outros.

Todavia, quando se trata de estruturas, o uso deste material fica basicamente restrito às

coberturas, principalmente as destinadas à edificações residenciais, com pequenos vãos, e

geralmente de modo não exposto. O mesmo não ocorre com estruturas conformadas em

outros materiais, como o concreto e o aço, os quais são culturalmente mais aceitos pelo

usuário brasileiro.

Vários fatores contribuem para que este conceito em relação ao uso estrutural da madeira

permaneça ainda por mais algum tempo, entre os quais merecem destaque:

• a falta de tradição no uso da madeira, considerando a predominância da cultura ibérica, a

qual sempre foi adepta no uso de materiais cerâmicos;

• os problemas advindos da estabilidade dimensional e deterioração da madeira, agravados

pelas condições climáticas de nosso país;

• a dimensão e disposição dos lotes urbanos que não possibilitam afastamentos dentro dos

critérios de segurança ao fogo;

• a pouca ênfase dada a este material na maioria dos cursos de graduação em engenharia e

arquitetura, comparativamente às estruturas de concreto e aço.

Contudo, por incrível que possa parecer, a madeira enquanto material estrutural possui

inúmeras vantagens tanto quanto o concreto e o aço, principalmente se forem colocados os

aspectos relacionados à energia e ao meio ambiente. Atualmente, estes aspectos se tornam

imprescindíveis considerando a continuidade do desenvolvimento de forma sustentável e

ecologicamente correto.

2. A MADEIRA COMO MATERIAL ESTRUTURAL

A madeira pode ser considerada um excelente material estrutural. Isso é evidenciado por sua

resistência mecânica elevada e baixa densidade em comparação com outros materiais, como o

2

concreto e o aço para construção.

As propriedades mecânicas da madeira serrada são superiores ao concreto, sendo que

considerando o atual sistema de classes de resistência da NBR 7190/97, muitas espécies de

uso comercial enquadram-se nas classes C30, C40 e C50 possuindo valores de resistência à

compressão paralela às fibras superiores a 30MPa, 40MPa e 50 MPa, respectivamente. Estes

valores são compatíveis com os valores de resistência à compressão requeridos para concretos

de alto desempenho (CAD), concretos estes considerados de tecnologia recente e inovadora, a

partir da utilização de sílica ativa.

Destaca-se também a excelente trabalhabilidade e propriedades térmicas e dielétricas da

madeira, muito superiores a outros materiais estruturais. Isto pode ser exemplificado pela ação

do fogo em estruturas de madeira. Se bem dimensionada, durante uma situação de incêndio a

estrutura de madeira pode resistir mais tempo do que a metálica, em função do escoamento da

maioria dos aços a partir de 600oC. A parte carbonizada da peça de madeira acaba

funcionando como um isolante térmico, protegendo a parte resistente interior, Figura 1.

Figura 1 – Estrutura de madeira e metálica em situação de incêndio.

Além disso, a madeira é um material que requer baixo consumo de energia nas diversas fases

de seu processamento. Para se produzir uma tonelada de madeira serrada, em condições de

utilização na construção civil, são necessárias 2,4x103 Kcal de energia, enquanto uma

tonelada de aço requer 3000x103 Kcal e uma tonelada de cimento 780x103 Kcal.

3

Em termos ambientais, a madeira se coloca como material de construção compatível com as

políticas de desenvolvimento sustentável, permitindo a preservação da natureza por meio da

utilização racional dos recursos florestais. Deste modo, é possível atingir um nível de

renovação de energia muito superior a outros materiais, Figura 2.

Figura 2 - Consumo de energia renovável e não renovável

Portanto, a madeira pode ser utilizada com sucesso em edificações em relação aos aspectos de

resistência, ambientais e técnicos, tanto como material de revestimento em vedações como

principalmente na estrutura. Na Figura 3, está apresentado um exemplo atual de edifício de

múltiplos pavimentos construído no Canadá.

Figura 3 – Exemplo de edifício de múltiplos pavimentos com estrutura de madeira

4

3. CALIBRAÇÃO DA NOVA NORMA NBR 7190/97 – PROJETO DE ESTRUTURAS DE

MADEIRA – SISTEMA DE CLASSES DE RESISTÊNCIA

A especificação da madeira para o projeto estrutural foi alterada com a revisão da NBR7190 –

Projeto de Estruturas de Madeira, recomendando-se a utilização de um sistema de classes de

resistência SALES (2000). A maneira anterior de especificar a madeira por meio da escolha

de espécies usuais, em muitos casos, contribuiu no sentido de tornar a madeira menos

competitiva frente a outros materiais como o aço e o concreto. Em geral, o projetista possui

dificuldade no conhecimento das espécies disponíveis no local de aplicação do projeto,

optando pela especificação de espécies de uso tradicional, as quais podem apresentar custo

elevado de aquisição devido à distância da região de extração. Além disso, é freqüente a

dúvida relativa à verificação da espécie botânica dos lotes de madeira a serem adquiridos,

possibilitando a ocorrência de erros que afetam o desempenho da estrutura de madeira.

Mesmo com o esforço dos laboratórios nacionais em investigar as propriedades mecânicas da

madeira de espécies com potencialidade de utilização comercial, a maior parte da madeira

utilizada com finalidade estrutural restringe-se ao uso de poucas espécies, levando à escassez

destas essências pelo uso intensivo e conseqüente encarecimento provocado pela diminuição

da oferta. É o caso da madeira espécie Peroba-Rosa, que atualmente possuem elevado custo e

baixíssima disponibilidade, ocasionados pela exploração intensiva.

A utilização das classes de resistência permite orientar a escolha do material para a elaboração

do projeto estrutural, de tal modo que um projeto assim especificado poderá utilizar a madeira

disponível na região de construção da estrutura, desde que os valores das propriedades

mecânicas dos lotes a serem empregados se enquadrem na classe definida no projeto. Com

isto, eliminam-se boa parte dos problemas relativos à verificação da espécie botânica do lote

de madeira adquirido, pois o enquadramento nas classes de resistência será obtido em função

dos valores das propriedades de resistência deste lote, como ocorre de modo semelhante com

outros materiais estruturais.

A aplicação do sistema de classes de resistência para a madeira de dicotiledôneas poderá

facilitar a disseminação de madeiras de reflorestamento na construção civil. A madeira de

eucalipto além de apresentar menor custo quando disponível em locais próximos aos de sua

5

utilização, sua extração pode se dar em menor idade relativamente às dicotiledôneas da

floresta amazônica, usualmente empregadas no sul e sudeste brasileiros.

Portanto, a utilização de classes de resistência para madeiras nativas e cultivadas representa

importante contribuição no sentido de favorecer a utilização da madeira como material

estrutural, tornando-a mais competitiva em relação a outros materiais como aço e concreto.

3.1 ESPÉCIES UTILIZADAS NO ESTUDO PARA ESTABELECIMENTO DO NOVO SISTEMA DE

CLASSES DE RESISTÊNCIA PARA DICOTILEDÔNEAS

Os resultados considerados abrangem trinta e quatro espécies entre dicotiledôneas nativas e de

reflorestamento, caracterizadas no Laboratório de Madeiras e de Estruturas de Madeira

(LaMEM) do Departamento de Estruturas (SET), da Escola de Engenharia de São Carlos

(EESC), da Universidade de São Paulo (USP). O financiamento dos projetos de pesquisa que

permitiram a caracterização dessas espécies foi obtido junto ao Conselho Nacional de

Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq), Fundação de Amparo à Pesquisa do

Estado de São Paulo (FAPESP) e Secretaria de Ciência, Tecnologia e Desenvolvimento

Econômico do Estado de São Paulo. Esses resultados consistem em 858 séries de ensaios com

madeira de dicotiledôneas.

As espécies foram escolhidas em função dos seguintes critérios:

§ existência de áreas no Brasil que possibilitem exploração comercial;

§ potencialidade de utilização destas espécies nos diversos setores da construção civil;

§ existência dos valores individuais de ensaios necessários à determinação das

propriedades físicas, de resistência e de rigidez;

§ ensaios realizados segundo uma mesma metodologia experimental.

As espécies de dicotiledôneas nativas utilizadas nesta pesquisa foram retiradas da floresta

amazônica, origem da maior parte da madeira serrada consumida em nosso país. As espécies

de dicotiledôneas de reflorestamento utilizadas pertencem ao gênero Eucalytpus e foram

cultivadas no sudeste brasileiro.

6

A seguir estão listados os nomes comum e científico de cada uma das quarenta e duas

espécies de dicotiledôneas estudadas. O registro dos nomes científicos foi efetuado segundo

MAINIERI (1983)(6), MAINIERI; CHIMELO (1989)(7) e JANKOWSKY (1990)(8).

Angelim Araroba (Votaireopsis araroba)

Angelim Ferro (Hymenolobium sp)

Angelim Pedra (Hymenolobium petraeum)

Angelim Pedra Verdadeiro (Dinizia excelsa)

Branquilho (Terminalia sp)

Cafearana (Andira sp)

Canafístula (Cassia ferruginea)

Casca Grossa (Vochysia sp)

Castelo (Gossypiospermum praecox)

Cedro Amargo (Cedrella odorata)

Cedro Doce (Cedrella sp)

Champanhe (Dipterys odorata)

Cupiúba (Goupia glabra)

Catiúba (Qualea paraensis)

Garapa Roraima (Apuleia leiocarpa)

Guaiçara (Luetzelburgia sp)

Guarucaia (Peltophorum vogelianum)

Ipê (Tabebuia serratifolia)

Jatobá (Hymenaea sp)

Louro Preto (Ocotea sp)

Maçaranduba (Manilkara sp)

Mandioqueira (Qualea sp)

Oiticica Amarela (Clarisia racemosa)

Quarubarana (Erisma uncinatum)

Sucupira (Diplotropis sp)

Tatajuba (Bagassa guianensis)

Eucalipto Alba (Eucalyptus alba)

Eucalipto Camaldulensis (Eucalyptus camaldulensis)

Eucalipto Citriodora (Eucalyptus citriodora)

Eucalipto Cloeziana (Eucalyptus cloeziana)

7

Eucalipto Grandis (Eucalyptus grandis)

Eucalipto Maculata (Eucalyptus maculata)

Eucalipto Maidene (Eucalyptus maidene)

Eucalipto Microcorys (Eucalyptus microcorys)

Eucalipto Paniculata (Eucalyptus paniculata)

Eucalipto Propinqua (Eucalyptus propinqua)

Eucalipto Punctata (Eucalyptus punctata)

Eucalipto Saligna (Eucalyptus saligna)

Eucalipto Tereticornis (Eucalyptus tereticornis)

Eucalipto Triantha (Eucalyptus triantha)

Eucalipto Umbra (Eucalyptus umbra)

Eucalipto Urophylla (Eucalyptus urophylla)

3.2 PROPRIEDADES ANALISADAS NO ESTABELECIMENTO DO SISTEMA DE CLASSES DE

RESISTÊNCIA

As propriedades analisadas foram escolhidas em função de diversos aspectos observados na

literatura pertinente, e em entrevistas a pesquisadores brasileiros e estrangeiros da área de

madeiras e de estruturas de madeira. Esses aspectos referem-se a:

§ Consideração de propriedades admitidas como fundamentais para o projeto de

estruturas de madeira;

§ Representatividade do valor obtido num determinado ensaio em relação à propriedade

“pura” que se deseja mensurar, a qual recebe, além da variabilidade intrínseca ao

material, uma série de interferências devidas à metodologia de ensaio utilizada,

principalmente no que se refere à forma e dimensões do corpo de prova e aos

dispositivos de fixação e leitura. Essas interferências podem alterar de maneira

significativa a variabilidade dos valores obtidos nos ensaios;

§ Reprodutibilidade e facilidade de obtenção dos valores dos parâmetros investigados

por meio da realização de ensaios considerados expeditos;

§ Possib ilidade de correlação entre as propriedades, de maneira a permitir a execução de

uma caracterização simplificada.

8

Em função do exposto, as propriedades físicas, de resistência e de rigidez analisadas nesse

sistema estão a seguir discriminadas.

Propriedades físicas: • massa específica básica: ρbas (Kg/m3) • massa específica aparente a 12 % de umidade: ρap,12% (Kg/m3) • massa específica aparente saturada (U > 30%): ρap,verde (Kg/m3) Propriedades de resistência: • resistência à compressão paralela às fibras: fc0 (MPa); • resistência ao cisalhamento: fv0 (Mpa); Propriedades de rigidez: • módulo de elasticidade longitudinal obtido no ensaio de compressão paralela às fibras:

Ec0 (MPa); • módulo de elasticidade obtido no ensaio de tração paralela às fibras: Et0 (MPa); • módulo de elasticidade estimado no ensaio de flexão: EM (MPa).

Figura 4 – Ensaio de compressão paralela às fibras para determinação de fc0 e Ec0.

Com os valores obtidos em ensaios relativos às propriedades listadas para cada uma das

espécies citadas, SALES (1996) aplicou técnicas de análise multivariada e métodos

hierárquicos para a obtenção de grupos homogêneos para a representar as classes de

resistência para madeiras de dicotiledôneas cultivadas em nosso país. O teor considerado para

a umidade de equilíbrio da madeira foi de 12%, correspondente às condições ambientais nas

quais têm-se valores médios anuais de umidade relativa Uamb ≤ 65% e, temperatura de 20oC.

A consideração desse valor do teor de umidade de equilíbrio (U = 12%) para a madeira segue

uma tendência internacional de uniformização da normalização pertinente à madeira e

estruturas de madeira. O EUROCODE 5 “Common unified rules for timber structures”,

apresentado pela COMISSION OF THE EUROPEAN COMMUNITIES), utiliza essa

9

condição para as propriedades consideradas nas classes de resistência. Na NBR 7190/97 a

especificação por meio das classes de resistência é feita a partir da determinação da

resistência característica à compressão paralela às fibras fc0k. A utilização dessa propriedade

visa permitir que a resistência da madeira seja estimada por um ensaio destrutivo de fácil

execução. Esta forma de especificação reflete o modelo de segurança empregado na NBR

7190/97 baseado no método probabilista de estados limites. As classes de resistência

estabelecidas são C20, C30, C40, C50 e C60, para as dicotiledôneas, as quais estão

apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1: Classes de resistência para dicotiledôneas nativas e cultivadas no Brasil.

Classe fc0,k

(MPa)

fv0,k

(MPa)

Ec0,m

(MPa)

ρbas,m

(kg/m3)

ρap,m,12%

(kg/m3)

C20 20 4 9500 500 650 C30 30 5 14500 650 800

C40 40 6 19500 750 950

C50 50 7 22000 770 970

C60 60 8 24500 800 1000 onde: fc0,k - valor característico da resistência à compressão paralela às fibras fv0,k -valor característico da resistência ao cisalhamento paralelo às fibras Ec0,m -valor médio do módulo de elasticidade longitudinal obtido no ensaio de compressão

paralela às fibras ρbas,m - valor médio da massa específica básica ρap,m,12% - valor médio da massa específica aparente a 12 % de umidade

Esta nova proposição para as classes de resistência para as dicotiledôneas permite uma melhor

distribuição das espécies estudadas, conforme poderá ser observado no próximo item.

3.3 AGRUPAMENTO DAS ESPÉCIES ESTUDADAS NO NOVO SISTEMA DE CLASSES DE

RESISTÊNCIA PARA DICOTILEDÔNEAS

A aceitação de um lote de madeira como pertencente a uma das classes de resistência

especificadas segundo a NBR 7190/97 é feita sob a condição fc0k, efetivo ≥ fc0k,

especificado , ou seja, a aceitação de um lote madeira como pertencente à classe C40 é feita

sob a condição fc0k, efetivo ≥ 40 Mpa (Tabela 1), e assim por diante.

10

A determinação de fc0k, efetivo é realizada conforme procedimento para a investigação direta

da resistência, descrito na NBR 7190/97, Figura 4. Uma outra forma para determinar-se este

valor é a utilização dos valores médios da resistência à compressão paralela às fibras de

espécies já investigadas considerando a variabilidade da resistência da madeira.

De acordo com diversas pesquisas relativas à variabilidade da resistência da madeira, é

possível admitir um coeficiente de variação CV = 0,18. Desse modo, pode-se estimar a

resistência característica à compressão paralela aplicando-se os valores médios obtidos para

cada uma das séries de ensaios realizados para as quarenta e duas espécies estudadas, por

meio da seguinte relação:

fc0,k = fc0,m (1 - 1,645 x CV) = fc0,m (1 - 1,645 x 0,18)

fc0,k = 0,70 fc0,m

O agrupamento das espécies estudadas no sistema de classes de resistência está apresentado

na Tabela 2.

Tabela 2: Agrupamento de espécies de dicotiledôneas no sistema de classes de resistência

para dicotiledôneas nativas e cultivadas no Brasil, SALES (2004).

Espécie C20 C30 C40 C50 C60 Angelim Araroba Angelim Ferro Angelim Pedra Angelim P. Verdadeiro Branquilho Cafearana Canafístula Casca Grossa Castelo Cedro Amargo Cedro Doce Champagne Cupiúba Catiúba E. Alba E. Camaldulensis E. Citriodora

11

Tabela 2: continuação E. Cloeziana E. Grandis E. Maculata E. Maidene E. Microcorys E. Paniculata E. Propinqua E. Punctata E. Saligna E. Tereticornis E. Triantha E. Umbra E. Urophylla Garapa Roraima Guaiçara Guarucaia Ipê Jatobá Louro Preto Maçaranduba Mandioqueira Oiticica Amarela Quarubarana Sucupira Tatajuba

Neste sistema de classes de resistência as espécies estudadas estão distribuídas conforme a

Figura 5.

Figura 5 – Distribuição das quarenta e duas espécies estudadas segundo o sistema de classes

de resistência para dicotiledôneas nativas e cultivadas no Brasil, SALES (2004).

12

3.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O agrupamento de espécies segundo as classes de resistência fornece maior flexibilidade ao

projeto, viabilizando a construção da estrutura de madeira em função das espécies disponíveis

no centro consumidor, além de possibilitar a redução do custo da madeira devido ao

transporte do material.

Esse procedimento poderá levar a um incremento na utilização da madeira como material

estrutural, ao facilitar a escolha de diversas essências numa mesma especificação, permitindo

assim um melhor aproveitamento da diversidade de espécies nativas e de reflorestamento.

4. APLICAÇÃO ESTRUTURAL DOS MATERIAIS DERIVADOS DA MADEIRA

Um dos problemas que impedem a utilização mais efetiva de sistemas estruturais de madeira

em nosso país, está relacionado ao domínio da tecnologia dos materiais derivados da madeira.

De maneira geral, a madeira serrada bruta apresenta desvantagens naturais como:

biodegradação, flamabilidade, variações dimensionais com a alteração da umidade e

degradação por radiação ultravioleta, ácidos ou bases. Isto torna restrita a viabilidade das

estruturas de madeira frente a outros sistemas como o concreto e as estruturas metálicas,

principalmente em relação aos aspectos de manutenção e durabilidade.

Para viabilizar tecnicamente a utilização dos sistemas estruturais de madeira, de forma que os

tornem competitivos economicamente com outras tipologias estruturais, se faz necessário a

utilização combinada de derivados de madeira que eliminem ou promovam reduções nestas

desvantagens naturais inerentes à madeira serrada.

Salienta-se também que a tecnologia de sistemas estruturais de madeira necessita da utilização

combinada de dispositivos metálicos e mesmo de outros materiais que permitam garantir a

transmissão dos esforços de forma eficiente ao longo da estrutura. A segurança estrutural é

um requisito que deve ser avaliado desde a concepção do projeto até a sua aplicação, e

portanto, na busca da eficiência estrutural deve-se propor soluções que utilizem as melhores

características de cada um dos materiais disponíveis, considerando também os aspectos

relativos ao custo e manutenção.

13

É neste contexto que a utilização de materiais derivados de madeira torna-se imprescindível

na tecnologia dos sistemas estruturais da madeira, sendo que o conhecimento aprofundado das

características e limitações desses materiais são de suma importância para que arquitetos e

engenheiros possam desenvolver soluções otimizadas técnica e economicamente, além de

todas as vantagens advindas da utilização da madeira em relação ao meio ambiente.

Entre os materiais derivados da madeira com maior aplicação em sistemas estruturais,

destacam-se: a madeira compensada, a madeira laminada colada, as chapas laminadas

unidimensionais (Laminated Veneer Lumber, ou LVL), e mais recentemente os painéis de

flocos orientados (Oriented Straind Board, ou OSB)

Outros produtos também são utilizados nos sistemas estruturais, visando a obtenção de

melhorias com relação aos aspectos estéticos e de conforto térmico e acústico, podendo-se

citar: a madeira aglomerada, as chapas de fibra, o MDF e os contraplacados.

Estes materiais derivados podem ser utilizados tanto na forma de chapas (para pisos, forros,

painéis, formas para concreto, coberturas, etc.), quanto na forma de peças (como pilares,

vigas, arcos, ripas, caibros, etc.).

O processamento industrial agrega aos produtos derivados da madeira características antes

ausentes na madeira sólida, como apresentar uma estrutura mais homogênea e com defeitos

reduzidos, melhores propriedades físico-mecânicas, resistência à bio-deterioração e melhor

estabilidade dimensional, dentre outras, melhorando desta forma a qualidade e aumentando a

confiabilidade das estruturas de madeira.

Estas características aliadas ao melhor aproveitamento da tora (alcançando em alguns casos

100%), tornam estes produtos ecologicamente corretos, garantindo um sólido mercado

consumidor.

No Brasil, porém, poucas são as indústrias que produzem a madeira laminada colada, e não

existe no mercado nacional produtos como o LVL e o OSB, o que diminui bastante a

possibilidade de se utilizar tais tecnologias no país a curto prazo. Em contrapartida, o Brasil é

um dos maiores produtores de chapas de compensado do mundo, tendo grande participação

no mercado externo, inclusive no que se refere a chapas de qualidade para compor elemento

de estruturas permanentes, como vigas, painéis de piso, pilares, etc.

14

Neste contexto, observando a grande demanda por parte da indústria da construção civil por

novas soluções que se enquadrem nos conceitos de industrialização, agilidade na construção,

versatilidade, custo, beleza, segurança, durabilidade, etc., as estruturas de madeira e de

derivados de madeira possuem um grande potencial para preencher essa lacuna.

O país dispõe de condições especiais para se tornar um importante produtor mundial de

painéis de madeira, uma vez que é detentor de tecnologia que permite a utilização de extensas

plantações de florestas de rápido crescimento (pinnus e eucalipto). Essa característica

associada ao dinamismo do mercado interno e internacional, tem sido um dos principais

vetores dos novos investimentos.

Nossos recursos florestais são abundantes e renováveis e a taxa de aumento da área de

reflorestamento estará diretamente ligada a perspectiva da demanda previsível no futuro,

principalmente em relação ao grande potencial existente no país em termos de produção de

madeira e dos benefícios econômicos, sociais e ambientais diretos que poderá trazer.

4.1 CLASSIFICAÇÃO

A classificação dos produtos à base de madeira pode ser feita em função da forma do material

lenhoso utilizado na fabricação dos painéis e das peças. Desse modo, os tipos de matérias-

primas mais comuns são as lâminas, as partículas e as fibras de madeira.

• Lâminas

Chapa de madeira Compensada (PW – Plywood)

Chapa de madeira Sarrafeada (BB – Blockboard)

Peça Micro- laminada (LVL – Laminated Veneer Lumber)

Madeira Laminada Colada (MLC – Glulam)

• Partículas

Chapa de Madeira Aglomerada (PB – Particleboard)

Chapa de Flocos Orientados (OSB - Oriented Strandboard)

Chapa de Flocos Não-orientados (WB - Waferboard)

Peça de Ripas Paralelas (PSL – Parallel Strand Lumber)

Peça de Flocos Orientados (OSL - Oriented Strand Lumber)

15

• Fibras

Chapa Isolante (IB – Insulating Board)

Chapa Dura (HB – Hardboard)

Chapa de Média Densidade (MDF – Medium Density Fiberboard)

Apesar da existência de outros materiais à base de madeira, a limitação aos produtos citados

acima encontra justificativa na freqüente ocorrência dos mesmos nas aplicações mais comuns.

A TABELA 3 indica algumas das mais freqüentes áreas de utilização de alguns produtos

derivados de madeira.

TABELA 3 - Áreas de utilização dos produtos à base de madeira.

Construção Civil Produtos Indústria

Moveleira Fôrmas de Concreto

Painéis e Pisos

Estruturas Leves *

Estruturas Pesadas **

MDF X X IB X X

Fibr

as

HB X X PB X X WB X X

Partí

cula

s

OSB X X X PW X X X X X LVL X X X X

Lâm

inas

MLC X X X * Indicam elementos estruturais de pequeno a médio porte com aplicação residencial (pequenos vãos), tipo vigas I. ** Indicam elementos estruturais de grande porte (grandes vãos) com aplicação em complexos esportivos, centros de convenções, pontes, etc. Deste modo, em relação à Tecnologia de Sistemas Estruturais de Madeira, os quatro tipos de

produtos mais utilizados nas estruturas leves e pesadas em todo mundo são: PW, LVL, OSB e

MLC. Esta apostila apresenta as informações sobre o processo produtivo e considerações a

respeito de cada um desses materiais, com o intuito de subsidiar as discussões e o

entendimento dos principais aspectos relacionados à aplicação final.

5. CHAPA DE MADEIRA COMPENSADA

A técnica da laminação já vem sendo utilizada desde os tempos mais remotos, tendo registros

que comprovam que os egípcios já utilizavam técnicas similares ao faqueamento para

confeccionar os sarcófagos dos faraós. Porém, só a partir do século vinte o compensado

começou a ser industrialmente produzido. Esta produção teve início nos Estados Unidos e na

16

Alemanha, a partir de algumas espécies de madeira de baixa densidade e poucas formas de

arranjo das lâminas. Atualmente são utilizadas a maioria das espécies de madeira

comercialmente importantes e uma grande variedade de tipos de composição (Figura 6),

sendo o compensado produzido em vários países.

Compreende-se por compensado, o produto obtido pela colagem e posterior prensagem de

finas lâminas de madeira sobrepostas. Cada camada é colada de forma que a direção da grã

esteja em ângulos retos em relação a camada adjacente. Isto é chamado de laminação cruzada,

sendo o fato que faz do painel compensado um produto superior e versátil na engenharia. A

laminação cruzada confere altas resistências tanto ao longo como através da grã, o que o torna

mais resistente ao cisalhamento, fendilhamento e ao impacto, além de conferir ao painel

excelente estabilidade dimensional.

Figura 6 – Posicionamento das lâminas no compensado

O painel de compensado tem múltiplas aplicações: construção civil, móveis, fôrmas para

concreto, embalagens, etc. Suas características mecânicas, grandes dimensões e variedade de

tipos adaptáveis a cada uso, constituem os principais atributos para justificar a ampla

utilização desse material. A designação de uso final do compensado é função da espécie e da

qualidade das lâminas do arranjo, bem como do tipo de adesivo usado na fabricação da chapa.

17

Atualmente o compensado é produzido sob duas principais especificações:

♦ para uso interno (moisture resistent) com colagem à base de resina uréia-formol, sendo

empregado basicamente na indústria moveleira;

♦ para uso externo (boiling water proof) com colagem à base de resina de fenol- formol,

sendo normalmente utilizado na construção civil.

Sob o ponto de vista do ciclo de vida da indústria, o painel de compensado pode ser

considerado como um produto maduro. Assim, em alguns casos, como em móveis seriados,

vem sendo substituído pelo painel aglomerado e/ou MDF. O consumo mundial é declinante,

uma vez que vem sofrendo restrições ambientais, escassez de matéria-prima e elevação dos

custos de produção.

5.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DO PW

A seguir são apresentadas as várias etapas de produção do compensado.

Ä Obtenção das toras

As árvores abatidas para serem utilizadas na produção de lâminas, devem apresentar tronco

bastante reto em seu comprimento, sendo permitidos desvios apenas dentro dos limites e

requerimentos quantitativos fixados.

Após o abate das árvores, as toras são cortadas em dimensões específicas referentes à largura

das lâminas que se pretende obter e referentes a capacidade dos tornos ou faqueadores. Em

geral esta etapa é realizada ainda na floresta.

Ä Preparo da tora

Antes de serem desenroladas, as toras devem ser descascadas, eliminando a possibilidade de

prejuízo da faca causado por outros materiais incrustados na casca, principalmente a sílica.

Esta operação é usualmente desenvolvida conduzindo a tora através do anel rotativo de facas

raspadeiras. Este anel tem capacidade de adaptação a vários diâmetros e remove a casca junto

ao câmbio (Figura 7).

18

Figura 7 – Descascamento da tora

Outra operação importante é o aquecimento das toras (Figura 8) por vaporização ou água

quente em tanques. O processo de aquecimento pode ser desenvolvido com ou sem casca

dependendo do comportamento da espécie, e o tempo e a temperatura necessários para a

plasticização variam de acordo com a espécie e a profundidade desejada da penetração de

calor. Quando o processo de plasticização é bem conduzido os benefícios resultantes podem

ser: lâminas suaves e rígidas com redução de rachaduras o que é de fundamental importância

para produção dos painéis.

Figura 8 – Condicionamento da tora em água quente

Ä Obtenção das Lâminas

A produção de lâminas da madeira pode ser obtida por faqueamento, serradas ou corte em

torno rotativo, sendo este último o método mais utilizado pela indústria. Os tornos são

equipados com garras em eixos telescópicos capazes de revolver toras contra um sistema de

faca e barra de compressão ligados a um “chassis” móvel. Estas máquinas são pesadas e

construídas a prova de choque ou vibração que poderiam interferir no processo de produção

19

As Figuras 9 e 10 ilustram um torno laminador com uma tora sendo desenrolada e as seus

respectivos componentes.

No sistema de faqueamento a lâmina é extraída de forma plana, sendo que a tora fica fixa no

equipamento e as lâminas é que se movimentam extraindo as lâminas. Esse processo é mais

utilizado para a obtenção de lâminas decorativas, utilizadas nas faces externas da chapa. Além

disso, esse método também é mais indicado para a obtenção de lâminas de madeira de alta

densidade, pois evita a formação de fissuras decorrentes do corte, comuns no torneamento. As

Figuras 11 e 12 ilustram este tipo de corte.

Figura 9 – Obtenção de lâminas por corte rotatório

Figura 10 – Obtenção de lâminas por corte rotatório.

20

Figura 11 – Obtenção de lâminas por faqueamento

Figura 12 – Obtenção de lâminas por faqueamento

As lâminas produzidas tanto no torno como nas faqueadeiras são então transportadas para as

guilhotinas onde são secionadas nas dimensões finais no estado verde considerando as

devidas contrações que ocorrerão.

Ä Secagem e Classificação das Lâminas

A secagem das lâminas tem como objetivo reduzir o teor de umidade a um valor

predeterminado e produzir um material plano e flexível. A maioria dos secadores utilizada

para essa finalidade é equipada com séries de rolos que transportam as lâminas através dos

mesmos. A energia para a secagem normalmente é fornecida por vapor, e tais secadores

podem atingir temperaturas bastante elevadas (Figura 13). A secagem é feita em um tempo

muito reduzido (alguns minutos), e o teor de umidade final também é baixo, ou seja, por volta

de 4 a 6%.

21

Figura 13 – Secagem das lâminas

As lâminas secas são classificadas e empilhadas de acordo com a classe e largura. A

classificação visual realizada por operários treinados, leva em consideração o tipo e o

tamanho dos defeitos, bem como o número e as características da grã das várias lâminas.

Ä Junção das Lâminas e Remoção de Defeitos

Na manufatura de compensados as lâminas externas e muitas vezes as lâminas internas do

painel são formadas pela junção de vários pedaços das mesmas, esta operação é feita pela

juntadeira de lâminas. É importante ser feita, ainda nesta etapa, a eliminação de defeitos, tais

como nós, esmoados, furos, entre outros, que podem ser cobertos com pedaços sadios do

mesmo material.

Ä Colagem dos Painéis

Na fabricação de compensados basicamente tem sido utilizados dois tipos de adesivos

principais: a uréia e o formol-fenol - formol.

Resinas fenólicas são produzidas sinteticamente a partir do fenol e do formaldeído. Estas se

solidificam ou curam sob calor e por isto devem ser prensadas a quente. Durante o processo

de cura as resinas fenólicas sofrem mudanças químicas definitivas que as tornam

completamente à prova d’água e resistentes ao ataque por microorganismos, sendo então

indicadas para aplicações com possibilidade de exposição a agentes externos.

Resinas a base de uréia são produzidas sinteticamente a partir da uréia e do formaldeído, e

também se solidificam sob calor. Como não possuem as mesmas características de resistência

22

das resinas fenólicas, conferem aos produtos que a utilizam limitações na exposição , sendo

indicados para usos interiores.

A montagem do painel compensado toma lugar imediatamente após a aplicação do adesivo,

que é realizada por máquinas classificadas em três tipos de acordo com o processo de

fabricação: espalhador de cola, aplicação por spray e cortina.

Ä Prensagem

Imediatamente após a aplicação do adesivo, deve-se proceder a montagem do compensado,

seguido do carregamento da prensa. Esta prensagem pode ser realizada à quente ou mesmo à

frio. A prensagem à quente reduz o tempo de cura do adesivo proporcionando aumento da

capacidade de produção das indústrias. A Figura 14 ilustra uma prensa aquecida.

Figura 14 – Prensagem das lâminas

No caso da utilização de uma prensa aquecida, o seu carregamento deve ser o mais rápido

possível, a fim de evitar a secagem do adesivo antes da prensagem. O tempo de prensagem

dependerá essencialmente da temperatura da prensa e do tipo do adesivo utilizado. A

espessura do compensado também influencia o tempo final de prensagem. De modo geral,

para temperaturas de prensagem variando de 100 a 160OC, o tempo de prensagem poderá se

limitar a apenas alguns minutos. Quanto à pressão de colagem, no processo à quente, esta

pode variar de 12 a 20kg/cm2, também dependendo da espécie de madeira, entre outros

fatores.

23

Ä Acabamento

Após a operação de prensagem os painéis sofrem ajustes de largura e comprimento sendo que

a medida padrão é 1,22 x 2,44m. Esta operação é realizada por serras circulares

esquadrejadeiras, e em seguida as superfícies são lixadas por lixadeiras do tipo tambor ou do

tipo cinta, estando prontos para o devido uso.

As chapas de madeira compensada são vendidas em espessuras de 4, 6, 9, 12, 15, 18 e 21mm.

5.2 APLICAÇÃO DO COMPENSADO EM SISTEMAS ESTRUTURAIS

As Figuras 15, 16, 17 e 18 apresenta uma construção residencial típica em madeira e as

possíveis aplicações do compensado.

Figura 15 – Construção em madeira

24

Figura 16 – Cobrejuntas para treliças de madeira

Figura 17 – Exemplos de seção transversal para vigas compostas com alma em compensado

Figura 18 – Pórtico em compensado.

6. MADEIRA MICROLAMINADA (LVL)

O LVL (Laminated Veneer Lumber) foi desenvolvido no final dos anos 60 e se estabeleceu

como um componente de alta resistência em construções residenciais e comerciais. As

características mecânicas do LVL, como resistência e rigidez, podem ser consideradas

superiores ao da madeira maciça. Como resultado, o LVL oferece uma alternativa viável para

uso estrutural e sua versatilidade é um exemplo de aproveitamento dos recursos florestais

renováveis.

25

O LVL é composto pela sobreposição de lâminas de madeira, unidas por adesivo, da mesma

forma que o compensado. A grande diferença entre o compensado e o LVL está na disposição

das lâminas. Enquanto o compensado é formado pela laminação cruzada, o LVL possui as

lâminas com as fibras na mesma direção (Figura 19). Algumas empresas introduzem no

interior da chapa algumas lâminas com fibras ortogonais à direção predominante das fibras,

visando manter propriedades como estabilidade dimensional, resistência ao impacto e ao

fendilhamento.

Figura 19 – Posicionamento das lâminas no LVL

Figura 20 – Ilustração de peça de LVL

Os defeitos comuns encontrados nas peças de madeira maciça, principalmente nas espécies de

alto crescimento vegetativo, em geral representam uma porção considerável da seção,

causando diminuição da resistência da peça. Com a laminação, esses defeitos são distribuídos

ao longo da peça, reduzindo a porcentagem de defeitos na mesma seção, e assim

consequentemente, aumentando a capacidade resistente da peça.

Outra vantagem do LVL é a possibilidade de se obter peças de grandes seções a partir de

árvores jovens, com pequenos diâmetros. Na produção do LVL, bem como na do

compensado, estima-se um aproveitamento médio da tora maior que o da madeira maciça.

26

6.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DO LVL

O processo de produção do LVL é muito semelhante ao do compensado, diferenciando-se

basicamente nas etapas de montagem e prensagem dos painéis. Por isto, neste item só são

apresentadas as etapas de montagem e prensagem evitando a repetição desnecessária do

processo completo.

Ä Montagem e prensagem

Nas chapas de LVL, a prensagem geralmente não é estática como no caso do compensado,

onde uma carga de chapas é mantida com a mesma pressão por algum tempo. Um método

bastante utilizado na produção do LVL, é a prensagem em esteira contínua. Neste caso, as

lâminas , já com o adesivo (Figura 21), são posicionadas no início da esteira, com as fibras na

mesma direção do movimento da esteira, essa esteira conduz as lâminas até um conjunto de

rolos que exercem pressão sob temperatura controlada, suficiente para endurecer o adesivo

que passou por esta etapa. Saindo da prensagem a chapa passa por serras que a corta nas

dimensões comerciais (Figura 22).

Figura 21 – Aplicação de adesivo através de rolos

27

Figura 22 – Processo de contínuo de produção do LVL

Esse sistema de prensagem permite a produção de chapas de grandes comprimentos, sem a

necessidade de prensas com as mesmas dimensões. O comprimento das chapas de LVL pode

chegar à 26m, com 1,8 metros de altura e com espessuras de 27 a 75mm.

6.2 APLICAÇÃO DO LVL EM SISTEMAS ESTRUTURAIS

Os painéis em LVL representam uma nova opção no emprego da madeira em sistemas

estruturais, por meio da utilização de um produto com propriedades uniformes. Outra

vantagem é sua alta resistência a rachaduras, que é atribuída ao alívio de tensões

proporcionado pelo processo de torneamento.

O potencial de substituição da madeira sólida por elementos de LVL cresce a medida que a

relação entre os custos da matéria-prima, atualmente utilizada para a produção de móveis, e os

custos de produção de painéis LVL atinjam índices compatíveis e atrativos que justifiquem a

sua utilização.

O LVL pode ser utilizado como barras de treliça, devido à sua alta resistência à compressão e

à tração na direção das fibras, propiciando uma estrutura mais leve e com uma diminuição no

número de juntas, o que facilita a montagem, conforme a Figura 23.

28

Figura 23 – Treliça com barras de LVL.

As peças de LVL podem ser cortadas na etapa final de produção, com alguma curvatura,

permitindo a construção de arcos de seções simples conforme ilustrado na Figura 24.

Figura 24 – Arco em seção simples de LVL

A grande aplicação do LVL em estruturas ocorre nos pórticos para galpões industriais,

armazéns, etc, conforme a Figura 25. Essas estruturas são industrializadas e comercializadas

em modelos padrões, variando o vão e a altura alcançados.

Figura 25 – Pórtico em seção simples de LVL

29

Alguns sistemas estruturais menos usuais também podem ser executados em LVL. As Figuras

26 e 27 ilustram uma estrutura de cobertura de um estádio utilizando sistema estrutural

semelhante ao lamelar, onde os elementos em forma triangular foram pré-montados e

posteriormente içados, posicionados e fixados.

Figura 26 – Estrutura em LVL – Estádio na Finlândia com 115m de diâmetro

Figura 27 – Detalhe do Estádio na Finlândia

7. CHAPA DE PARTÍCULAS ORIENTADAS (OSB)

O OSB é um produto considerado como segunda geração de painéis de partículas estruturais

“waferboard” e desenvolvido principalmente para aplicações estruturais, como paredes,

forros, pisos, componentes de vigas estruturais, embalagens, etc., tendo em vista apresentar

boas propriedades de resistência mecânica e estabilidade dimensional, competindo

diretamente com o mercado de painéis compensados.

As diferenças básicas entre o waferboard e o OSB são, primeiramente o tamanho das

partículas, os wafers são mais curtos e mais largos (40 mm de largura por 40 mm de

30

comprimento) que o strands (25 mm de largura por 80 a 150 mm de comprimento). A outra

diferença está na formação do colchão, no waferboard as partículas não obedecem uma

direção clara, são distribuídas de forma aleatória. Já no OSB as partículas são direcionadas em

um mesmo sentido e com formação em três camadas face-miolo-face perpendiculares

(cruzadas) entre si. Este princípio de fabricação resulta no incremento e melhor balanço em

termos de resistência mecânica e estabilidade dimensional nos sentidos do comprimento e

largura do painel. Desta forma, torna-se possível atingir um ponto de equilíbrio em relação

aos painéis “waferboard” (de posição aleatória de partículas) e “compensados” (lâminas

cruzadas), no que tange ao conjunto de características estruturais relacionadas à construção do

painel.

De maneira semelhante aos waferboards, os painéis OSB tem sido utilizados em aplicações

exteriores, principalmente no setor habitacional. Nos EUA o uso de madeira serrada e de

painéis na construção de casas é intenso, especialmente em paredes internas e externas, pisos

e forros.

Nesses usos os painé is OSB tem tido bom desempenho. Mais recentemente, esses produtos

estão encontrando usos também em aplicações industriais, nas quais a resistência mecânica,

trabalhabilidade, versatilidade e custo fazem deles alternativas atraentes em relação à madeira

sólida. Entre esses usos estão: mobiliário industrial, incluindo estruturas de móveis,

embalagens, containers e vagões.

Outro uso importante, e crescente, de OSB, é como um componente de produto composto de

madeira, principalmente vigas tipo I (I-joists) (Figura 28) para pavimentos e outros

componentes estruturais.

Figura 28 – Vigas I-joists

31

Dentre as características que fazem do OSB um excelente produto para o uso estrutural são

relacionadas as seguintes:

♦ OSB é um painel de qualidade e versátil, podendo ser usado para diversas aplicações. Ele

possui uma excelente resistência em relação ao peso e, ainda, é de fácil manuseio e

instalação usando ferramentas convencionais de construção;

♦ O processo de manufatura do OSB não permite a formação de vazios ou buracos de nós.

Modernas técnicas de prensagem e resinas evitam as causas da delaminação;

♦ OSB apresenta resistência similar ao compensado, como propriedades de resistência a

flexão, tração e compressão. O OSB possui uma maior resistência ao cisalhamento em

relação ao compensado, devido a sua formação homogênea (eles não se desfazem sob

tensão de cisalhamento). A resistência do painel não é afetada pela umidade em função de

sua exposição ao ambiente, em decorrência de uma construção demorada ou atrasada.

Contudo, pode haver um aumento nas dimensões das bordas;

♦ O OSB, comparado com o compensado, é produzido a partir de toras de pequenos

diâmetros, espécies de rápido crescimento, ou de árvores de baixo valor comercial,

causando baixo impacto ao meio ambiente. As modernas fábricas são auto suficientes na

produção de energia para aquecimento, e são equipadas para atingir as mais exigentes

especificações de controle de poluição do ar;

♦ O painel OSB é produzido para ter a mesma qualidade das faces em ambos os lados. As

fábricas norte americanas produzem um painel com um fundo de tela, que deixa o painel

com uma textura áspera em um dos lados, mais apropriado para condições úmidas de

trabalho. Além disso, a superfície do painel pode ser lixada;

♦ A largura do painel de OSB é determinado pela tecnologia de produção, e não pelo

comprimento das toras, como é o caso dos compensados, sendo assim capaz de satisfazer

vários usos finais;

♦ OSB é produzido numa ampla faixa de espessuras, sendo a espessura mínima padrão de 6

mm, e a máxima de 38mm. Contudo, as espessuras mais comuns são 9,5, 11, 12, 15 e

32

18mm. Espessuras de 15mm ou maiores podem ser produzidas com bordas quadradas ou

perfis macho e fêmea;

♦ O OSB pode ser usinado com ferramentas normais de usinagem da madeira. Ent retanto, as

superfícies devem ser recobertas após a usinagem, por causa da aspereza da superfície

entre as partículas strands requerem preenchimento. OSB pode ser também perfurado,

escavado e acabado com bordas alisadas;

♦ OSB não tem emissão de gases mensuráveis. As resinas tanto fenólicas quanto as

isocianatos são completamente curadas durante o processo de prensagem, e não há

emissão de formaldeído livre do painel acabado.

Os painéis OSB podem ser produzidos a partir de árvores de pequeno diâmetro e toras de

qualidade inferior. Entretanto algumas características precisam ser estabelecidas para a

escolha da madeira a ser utilizada. A qualidade da madeira necessária para painéis OSB é

diferente da requerida para madeira serrada ou polpação. As principais características são

densidade da madeira, forma do tronco, tipo dos anéis de crescimento, teor de umidade e teor

de extrativos.

Tabela 4: Comparação entre o Compensado e o OSB.

Atributos Compensado OSB

Tamanho Normalmente 1,2 x 1,4m Aproximadamente 2,4 x 8,5m

Superfície Baixa qualidade no miolo e na superfície inferior

Boa qualidade em ambas as superfícies

Estabilidade Muito boa Pequeno inchamento em espessura

Resistência Idêntico ao OSB Idêntico ao Compensado

Aceitação de Tinta Boa Somente se receber alguma cobertura

Preço Variável, alto Variável, normalmente menor que o do Compensado

Qualidade Em declínio Melhorando

Aceitação Usos tradicionais Aumentando

Oferta Diminuindo Aumentando

33

A densidade é o fator mais importante, pois está diretamente ligada a densidade do painel e a

determinação de suas propriedades mecânicas. Madeiras de baixa densidade propiciam altas

taxas de compressão, assim como alta superfície de contato entre as partículas de madeira, ao

contrário das madeiras de alta densidade. Além do mais madeiras de baixa densidade geram

painéis com maior uniformidade, que possuem alta capacidade de distribuição de forças entre

os strands, melhorando suas propriedades de resistência a flexão e ligação interna. Os valores

ideais de densidade da madeira para painéis OSB variam entre 0,25 - 0,45 g/cm3. Espécies

com densidade entre 0,45 – 0,55 g/cm3 , podem ser utilizadas, porém são menos desejadas e

freqüentemente são empregadas em misturas com espécies mais leves.

As toras a serem utilizadas devem ser preferencialmente retas, com um mínimo de nós e

mínima conicidade, pois é interessante manter a direção principal dos strands tal qual a

direção principal da árvore, para favorecer a estabilidade dimensional.

Tabela 5: Valores referenciais de parâmetros de produção utilizados pelas indústrias de OSB no Canadá.

Parâmetro Valores Referenciais

Densidade do Painel 0,63 – 0,67g/cm2

Dimensões partículas (face)

Largura: 25mm

Comprimento: 120 – 150mm

Espessura: 0,5mm

Dimensões partículas (miolo)

Largura: 19 – 25mm

Comprimento: 100 – 120mm

Espessura: 0,5 – 0,8mm

Taxa camadas face:miolo 40:60 – 60:40

Conteúdo resina:fenol-formaldeído 3,0 – 6,0%

Parafina 0,5 – 1,5%

Conteúdo Umidade Colchão Face: 6 – 8%

Miolo: 4 – 6%

Temperatura de Prensagem 200 – 2200 C

Tempo de Prensagem 3 – 6 minutos

34

Mudanças abruptas na densidade da madeira e alta porosidade, resultam em alta proporção de

finos. Portanto folhosas com porosidade difusa e coníferas com transição gradual entre lenho

juvenil e tardio são mais desejáveis para a produção de OSB.

O teor de umidade recomendado para as madeiras na produção de OSB é em torno da

umidade de saturação das fibras, pois valores altos de teor de umidade dificultam o corte, o

que pode gerar a formação de strands felpudos, que dificultam a colagem.

Na produção de OSB, são preferidas espécies com baixo teor de extrativos, pois em geral,

espécies com alto teor de extrativos são propensas a causar problemas durante o ciclo de

prensagem. Os extrativos podem interferir na cura da resina, provocando uma menor

eficiência de colagem entre os strands.

7.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DO OSB

O processo industrial de OSB é considerado como uma evolução, ou segunda geração, das

chapas waferboard, consistindo de dez etapas, descritas a seguir.

Ä Toragem e Condicionamento

Os troncos das árvores são primeiramente reduzidos em toretes de, normalmente, 2,44m de

comprimento. Os toretes são então condicionados em tanques de água quente, para amolecer a

madeira e, portanto, reduzir o consumo de energia e a geração de finos no processo de

geração das partículas. Os parâmetros de condicionamento variam amplamente de uma

indústria para outra. A duração do condicionamento varia de 3 a 15 horas, numa variação de

temperatura entre 30 a 700 oC, dependendo da estação climática e a indústria considerada.

Ä Descascamento

A casca é um material não desejável na produção de OSB, portanto, ela é removida das toras

antes da geração das partículas. Esta operação é realizada, normalmente, com descascadores

tipo tambor ou anel. A casca é normalmente utilizada na produção de energia térmica e

aquecimento da prensa e dos tanques de condicionamento.

35

Ä Geração da Partículas

A geração das partículas é uma das etapas mais importantes na produção de OSB. A

geometria das partículas é determinada nesta operação. Partículas strand são produzidas com,

aproximadamente, 25 mm de largura e 90 a 150 mm de comprimento, e 0,50 a 0,75 mm de

espessura, sendo que geralmente se utiliza um gerador de partículas do tipo anel ou disco. O

processo de produção de OSB é muitas vezes separado em duas linhas de geração de

partículas: partículas para as camadas superficiais e internas. Isto permite produzir partículas

strands de geometria adequada para as referidas camadas. Este lay-out industrial também é

desejado quando se utiliza diferentes espécies, ou seja, permite haver um controle no qual é

formado uma camada para cada espécie no painel.

Ä Estocagem das Partículas Úmidas

São usados silos para a estocagem das partículas úmidas, que funcionam como

compensadores, que permitem uma produção continua e uma alimentação uniforme de

partículas úmidas nos secadores. E necessário, pelo menos, um silo de partículas úmidas para

cada tipo de camada (externa e interna), o que é normalmente encontrado nas indústrias de

OSB. O material é manuseado nos silos úmidos, de forma que o tempo de retenção seja o

mesmo para cada partícula.

Ä Secagem

Nesta etapa o material deve ser seco até atingir um teor de umidade final que varia de 2 a 6 %,

dependendo do tipo de resina empregada. Normalmente, utiliza-se um secador de tambor

rotativo de três passagens. Estes secadores atingem uma temperatura interna de até 8500C.

Esta temperatura muito alta resulta numa alta emissão de compostos orgânicos voláteis, alto

riscos de fogo e degradação da madeira. O secador de tambor rotativo de uma só passagem

são projetados para uma temperatura interna mais baixa, são de custos mais reduzidos,

apresentam menores riscos de incêndios, mas ocupam um maior espaço físico. Eles estão se

tomando de uso cada vez mais comum na indústria.

Ä Classificação por Peneiragem

A classificação por peneiragem é normalmente realizada após a secagem, a fim de remover

pequenos materiais antes da aplicação de cola, especialmente das camadas superficiais, que

36

requerem partículas de dimensões maiores a fim de aumentar as propriedades de flexão. As

partículas finas são usadas para a geração de energia térmica e, algumas vezes, parcialmente

empregada na camada interna para melhorar as propriedades de ligação interna.

Ä Mistura dos Componentes do Colchão

Esta operação de mistura consiste em uma aplicação uniforme de adesivo e parafina nas

partículas. O misturador consiste normalmente de um tambor rotativo de 3 m de diâmetro e

9m de comprimento com a entrada de partículas na parte superior, e a descarga do material na

parte inferior. Com a aplicação de resina líquida, são empregados discos atomizadores que

giram, aproximadamente, em 15000 rpm, localizados dentro do misturador. Linhas de sopro

simples são utilizados para a aplicação da resina em pó. A parafina, por sua vez, e aplicada

com atomizadores a ar ou discos rotativos. Quando o teor de umidade, quantidade de adesivo

e parafina são diferentes entre as camadas externas e internas, devem ser utilizados

misturadores específicos para cada camada.

Ä Formação do Colchão

O processo de formação é realizado por três estações formadoras, uma para cada camada do

colchão. A primeira máquina formadora deposita as partículas em sentido paralelo a linha de

formação do colchão. As partículas são alimentadas através de discos rotativos, de espaços

estreitos entre eles, suficientes para efetuar a orientação destas partículas. A camada seguinte

formada numa orientação ortogonal à camada superficial, através de uma segunda estação

formadora que forma a camada interna. Rolos aletados são utilizados para atingir a orientação

desejada das partículas. A segunda camada externa é formada acima da camada interna, por

uma terceira estação formadora.

A formação do colchão é um processo contínuo, enquanto que a prensagem é descontinua, na

maioria dos casos. O colchão contínuo é então cortado no comprimento desejado, e os

colchões individuais são transportados num elevador carregador para a entrada da prensa. A

orientação das partículas da camada externa tem um grande impacto nas propriedades de

flexão da chapa. Deve-se ressaltar que a abertura entre os discos rotativos, a altura de queda

livre das partículas, assim como a largura das partículas, são os fatores mais determinantes na

orientação destas.

37

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Figura 29 - Etapas de produção do OSB.

38

Ä Prensagem à Quente

As funções da prensagem à quente consistem em consolidar o colchão de partículas strand

num painel de densidade e espessura desejada, curar a resina a fim de unir as partículas, e

estabilização por calor do painel para que este permaneça na espessura e densidade desejada.

A temperatura de prensagem, o tempo de fechamento da prensa, a distribuição da umidade do

colchão e a velocidade da cura da resina irão determinar o gradiente de densidade através da

espessura do painel e, portanto, suas propriedades físicas e mecânicas.

Ä Acabamentos

Uma vez completado a fase de prensagem a quente, os painéis são descarregados da prensa

para o elevador de painéis. As telas auxiliares são removidas e enviados de volta ao inicio da

linha formadora. Os painéis principais passam por uma série de serras circulares, sendo

esquadrejadas nas dimensões finais do painel. As chapas são então classificadas e

identificadas com um selo de classificação apropriado. Finalmente, os painéis são então

empilhados, recebem uma vedação final, e são remetidos para o consumidor.

7.2 APLICAÇÃO DO OSB EM SISTEMAS ESTRUTURAIS

O OSB pode ser considerado o provável substituto dos painéis de compensado para aplicação

estrutural. Apresentam como principais vantagens excelentes propriedades mecânicas (podem

ser comparadas com a dos compensados) e seu custo reduzido. Por estes e outros motivos,

vem sendo largamente empregado na construção civil principalmente nos países da América

do Norte e Europa.

39

Figura 30 – Prédio residencial de 4 pavimentos em OSB

Figura 31 – Painéis isolantes de OSB

Figura 32 – Aplicação como alma de vigas I-joists

40

8. MADEIRA LAMINADA COLADA (MLC)

A Madeira Laminada Colada encontra-se consagrada no contexto internacional como

excelente material para aplicação estrutural. Esta técnica baseia-se, principalmente, no uso

racional da madeira, tornando-se viável economicamente para a obtenção de grandes vãos;

além de oferecer leveza e beleza estética aos elementos estruturais.

O motivo para tamanho sucesso está relacionado com o avanço na tecnologia dos adesivos e o

excelente potencial madeireiro gerado pelas espécies de reflorestamento.

A expressão Madeira Laminada Colada refere-se ao material composto de peças de madeira

obtidas a partir de tábuas (lâminas) de seção transversal nominal, solidarizadas entre si. As

formas obtidas para o elemento estrutural podem ser retas ou curvas, com as fibras de todas as

lâminas paralelas ao eixo longitudinal do elemento produzido. As lâminas necessitam

apresentar espessura compatível com a altura e a curvatura final da peça, mas podem ter

comprimento qualquer e também serem solidarizadas lateralmente para alcançar maior

largura.

A MLC adapta-se a uma significativa variedade de formas e apresenta alta resistência a

solicitações mecânicas em função de seu peso próprio relativamente baixo. É possível sua

fabricação em seções transversais e comprimentos geralmente limitados por aspectos ligados

ao transporte. Nas duas últimas décadas, vêm sendo intensificadas as pesquisas a respeito dos

fatores condicionantes da resistência de estruturas de MLC, objetivando definir situações

onde a mesma possa ser otimizada.

O seu emprego vai desde pequenas passarelas, escadas e abrigos, até grandes estruturas

concebidas sob as mais variadas formas estéticas. São destinadas a cobrir vãos de até 100

metros sem apoio intermediário. Como exemplo, pode-se citar a obra do Hall de Tours, na

Franca, com 98 metros de vão livre, assim como o Palais d’Exposition d’Avignon, também na

Franca, com mais de 100 metros de vão livre.

A escolha de MLC para as estruturas, pode ser de fundamental importância principalmente

quando se tratar de estruturas que ficarão expostas a um meio corrosivo, ou então quando

existir o risco de incêndio.

41

Primeiramente, porque a madeira, devido a sua grande inércia química, não apresenta

problema de deterioração quando aplicada em meio corrosivo. Logo, torna-se o material ideal

para tal finalidade. Por out ro lado, quando se trata de construções sujeitas a riscos de

incêndio, a utilização da MLC na composição estrutural é a mais aconselhada pois a madeira,

que é um material de reação inflamável, queima rapidamente a camada superficial da peça e

em seguida diminui consideravelmente a velocidade de propagação do fogo para o interior da

mesma. Isto porque, com a formação de uma camada de carvão nessa parte externa, o acesso

do oxigênio para o interior da peça fica bastante dificultado e, consequentemente, a

propagação do fogo perde a sua velocidade. Com isso o núcleo interno que resta da peça, é

muitas vezes suficiente para resistir mecanicamente por cerca de 30 a 40 minutos. Esse tempo

é suficiente para a evacuação da edificação e retirada dos bens de maior valor. Em resumo, as

estruturas de madeira são consideradas de reação inflamável mas que guardam “alta”

resistência mecânica em presença do fogo. O mesmo não ocorre com uma estrutura metálica

que é de reação não inflamável mas que perde sua resistência mecânica rapidamente (em

cerca de 10 minutos de incêndio) em presença de temperaturas elevadas, ou seja, acima de

500 oC. Estes aspectos já foram tratados na disciplina Durabilidade dos Materiais e

Componentes.

É possível colar praticamente todas as madeiras. Entretanto, algumas espécies possuem

caraterísticas físicas e químicas que exigem o emprego de colas especiais ou a modificação

das colas normalmente comercializadas para o uso em madeiras.

Por outro lado, é recomendável colar apenas madeiras da mesma espécie, para evitar

problemas de retração diferente entre uma lâmina e outra, o que pode provocar surgimento de

tensões adicionais de cisalhamento nessa região da junta colada.

Normalmente, as espécies mais aconselhadas para emprego em MLC são as das coníferas e

algumas dicotiledôneas, com densidade entre 0,40 e 0,75 g/cm3. De qualquer modo, devem

ser evitadas as madeiras com altas taxas de resina ou gordura.

Na maioria dos casos a escolha da cola, entre caseína, resorcina ou uréia-formol, e mais

recentemente a melamina, depende mais das condições de uso da estrutura que do tipo da

madeira. É preciso considerar principalmente o meio a que a estrutura vai estar submetida, ou

seja, temperatura e teor de umidade.

42

Salienta-se também que a durabilidade da cola seja de no mínimo o mesmo tempo previsto

para a durabilidade do elemento estrutural concebido em MLC. Portanto, a escolha da cola

está diretamente ligada as condições a que a estrutura será submetida, ou seja, se vai estar

abrigada no interior da edificação ou exposta à variação das condições atmosféricas com

alternância de sol e chuva. Estes, são fatores determinantes na escolha da cola.

Os componentes de uma peça de MLC podem ser observados na Figura 33, a seguir

apresentados.

Figura 33 - Esquema geral de uma peça de MLC

A lâmina de madeira apresenta espessura variável de acordo com o tipo de peça, sendo que

nas peças retas geralmente varia de 1 cm a 5 cm. A lâmina de cola dá a possibilidade de

sobrepor as lâminas de madeira uma sobre a outra, de forma a se obter um elemento estrutural

com a altura desejada. Já as emendas de borda possibilitam a construção de elementos com a

largura superior à largura das tábuas disponíveis no mercado.

Uma peça de MLC é constituída também pelas emendas longitudinais, que possibilitam a

construção de peças com comprimento ilimitado. Sabe-se que estas emendas são muito

importantes na determinação da resistência dos elementos estruturais constituídos de MLC. A

eficiência destas emendas é afetada por vários fatores, que podem ser divididos em dois

grandes grupos:

Ø Fatores referentes à madeira, tais como espécie, densidade, defeitos naturais e aceitação de

colagem;

Ø Fatores referentes ao processo de produção, como condições de usinagem, montagem,

intensidade e período de aplicação de pressão.

43

As emendas longitudinais podem ser confeccionadas de vários tipos como por exemplo as

emendas de topo, as dentadas e as biseladas (Figura 34).

Figura 34 - Tipos de emendas longitudinais.

A emenda de topo é a que possibilita ligações com um mínimo desperdício de material, e pela

facilidade de execução. Este tipo de emenda quando localizada na parte comprimida das vigas

de MLC não influenciam na resistência final do elemento; já quando localizadas na parte

tracionada proporcionavam redução de resistência destes elementos.

Rapidamente as emendas biseladas permitem alta eficiência quando submetida a tração. Estas

emendas são consideradas intermediárias entre a ligação paralela as fibras (considerada ideal)

e, a ligação normal às fibras considerada fraca e inviável. O principal incômodo da utilização

do bisel como tipo de emenda, é a dificuldade de realizar o corte do bisel em tábuas largas,

em conjunto com a dificuldade de alinhamento durante a montagem.

Como alternativa para eliminar as dificuldades e as desvantagens das emendas biseladas

surgiu a emenda dentada, a qual tem como principais vantagens sobre as emendas biseladas, o

baixo desperdício de material madeira e adesivo, e o corte da emenda e alinhamento

facilitados.

Salienta-se que uma boa execução destes tipos de ligações é um requisito necessário para o

desempenho satisfatório de elementos estruturais de MLC.

A seguir são apresentadas algumas vantagens e desvantagens sobre o uso de MLC como

elemento estrutural.

Ä Vantagens

Ø A facilidade de construir grandes peças estruturais através da união por adesivo, de peças

com medidas comerciais. Ou seja, construir peças estruturais de qualquer espessura, largura,

comprimento e forma;

44

Ø Reduz a possibilidade de defeitos típicos das peças maciças, como por exemplo as

rachaduras e empenamentos causados pela secagem da madeira, isto devido principalmente a

pequena espessura das lâminas;

Ø O método de fabricação permite o uso de lâminas de qualidade inferior nas zonas de

menor solicitação e madeira de melhor qualidade em zonas de alta de solicitação;

Ø Comparando estruturas de resistência equivalente, a (MLC) é até cinco vezes mais leve do

que o concreto ou seja, sua relação peso/resistência é significativamente baixa.

Ä Desvantagens

Ø O emprego de (MLC) é mais custoso se comparado à madeira maciça;

Ø Existe também uma grande perda de material, principalmente devido à seleção das

lâminas e a produção das emendas;

Ø É exigida na fabricação mão de obra especializada e técnicas especiais;

Ø Deve ser levado em consideração também o ônus imposto quando do transporte destas

peças, principalmente se os elementos possuírem grandes dimensões.

8.1 ETAPAS DE PRODUÇÃO DA MLC

A produção de elementos de MLC de alta qualidade, necessit a de uma indústria especialmente

organizada para tal finalidade. Por outro lado, desde que não sejam muitos os elementos a

fabricar e que não sejam de grandes dimensões, é também possível a sua composição de

forma artesanal.

Ä Preparação e classificação

A preparação da madeira antes da colagem compreende a recepção, a classificação visual, a

eliminação dos grandes defeitos, a estocagem, a secagem, a união longitudinal entre as tábuas

e a estocagem antes da colagem.

45

Ä Colagem e pressão

Essa etapa compreende a aplicação da cola, a composição do elemento, a conformação do

elemento sobre um gabarito (também chamado berço) e a aplicação da pressão de colagem.

Ä Acabamento

O acabamento compreende: aplainar lateralmente, recortar as extremidades do elemento

estrutural, executar certos furos e encaixes previstos nas ligações e a aplicação final de um

preservativo (fungicida e inseticida) ou simplesmente de um selador ou verniz.

8.2 APLICAÇÃO DA MLC EM SISTEMAS ESTRUTURAIS

A MLC é o produto mais empregado para as estruturas em geral. Nos países europeus é

empregada para a composição de peças de pequeno porte até grandes vigas e arcos. Seu

grande sucesso apoia-se nas inúmeras vantagens que este material apresenta, dentre elas estão

a facilidade de composição de estruturas com as mais variadas formas e dimensões.

Figura 35 – Aplicação de MLC em arco treliçado.

46

Figura 36 – Aplicação de MLC em pórtico de seção variável.

Figura 37 – Aplicação de MLC em meio agressivo

Figura 38 – Aplicação de MLC em pórtico triarticulado

47

9. ELEMENTOS DE LIGAÇÃO UTILIZADOS EM SISTEMAS ESTRUTURAIS DE MADEIRA

Muitas vezes as ligações entre os elementos dos sistemas estruturais em madeira necessitam

utilizar materiais que permitam efetuar junções de elevada resistência e rigidez com facilidade

de execução. Em função disto, ao longo do desenvolvimento da tecnologia de estruturas de

madeira foram desenvolvidos uma série de conectores que viabilizam o projeto e a execução

de estruturas com a confiabilidade necessária a um sistema estrutural.

Entre estes conectores destacam-se dois tipos: os conectores em chapa metálica perfurada

(com furos para pregação ou parafusamento) e as chapas estampadas denteadas (tipo Gang-

Nail). A utilização destes conectores deve ser especificada no projeto em função das

características estruturais requeridas.

Figura 39 – Chapas metálicas estampadas denteadas (tipo Gang-nail)

Este tipo de conector proporciona ligações rígidas, sem causar o enfraquecimento da peça de

madeira, resultando em estruturas leves, resis tentes e duráveis, além de facilitar sua

industrialização.

48

Figura 40 – Utilização de conectores do tipo gang-nail em estrutura de cobertura

Figura 41 – Utilização de conectores do tipo gang-nail em estrutura de cobertura

10. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os PW, LVL, OSB e MLC representam uma nova tecnologia, substituindo a madeira serrada

com vantagens como maior resistência e flexibilidade dimensional. Como a laminação

dispersa os defeitos da madeira, as propriedades mecânicas destes derivados são mais

uniformes, e no processo de fabricação, o aproveitamento das toras é pelo menos 35% mais

eficiente quando comparado ao uso da madeira sólida. Assim, os materiais derivados tornam-

se uma alternativa viável para diversos fins e sua versatilidade é um exemplo de

aproveitamento dos recursos florestais.

49

A madeira se caracteriza pela sua facilidade de transformação e por ser uma matéria prima

renovável cujo aproveitamento racional não prejudica o meio ambiente. Os avanços

tecnológicos têm permitido melhorar as propriedades de seus produtos derivados, criar novos

produtos e ampliar sua aplicação, possibilitando que a madeira seja um material ainda mais

versátil e altamente indicado para compor sistemas estruturais.

11. BIBLIOGRAFIA

APAWOOD. (2000). Home page da American Plywood Association: http://www.apawood.org ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (1997). NBR 7190 – Projeto de estruturas

de madeira. São Paulo. 107p. BCC. (2000). Home page da Boise Cascade Corporation: http://www.bc.com. CANPLY. (2000). Home page da Canadian Plywood Association: http://www.canply.org. CASTRO, E. M. (2000). Processos de fabricação de chapas. In: Processamento da madeira. Bauru –

SP, p.213-236. CERLIANI, C. & BAGGENSTOS, T. Sperrholzarchitektur. Ed. Lignum, Suíça, 1997. 243p. COMISSION OF THE EUROPEAN COMMUNITIES. EUROCOE 5 - Common unified rules for

timber structures. Luxembourg, 1995. CPA. (2000). Home page da Composite Panel Association: http://www.pbmdf.com. CWC. (2000). Home page da Canadian Wood Council: http://www.cwc.ca. GÓES, J. L. N. (1998). Estudo de emendas utilizadas em vigas de madeira laminada colada.

Orientador: Prof. Dr. José Antônio Matthiesen. Ilha Solteira, Departamento de Engenharia Civil - FEIS - UNESP, 1998. Relatório de Iniciação Científica. 82p.

GÓES, J. L. N. (1999). Estudo de emendas biseladas utilizadas em vigas de madeira laminada colada

para espécies nativas comerciais. Orientador: Prof. Dr. José Antônio Matthiesen. Ilha Solteira, Departamento de Engenharia Civil - FEIS - UNESP, 1999. Relatório de Iniciação Científica. 105p.

GÓES, J. L. N. (2000). Materiais Derivados de Madeira. Monografia apresentadas na Disciplina de

Pós-Graduação SCM5753-USP, 2000. MAINIERI, C. Manual de identificação das principais madeiras comerciais brasileiras. São Paulo,

Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo, 1983. MAINIERI C.; CHIMELO, J.P. Fichas de características das madeiras brasileiras. 2.ed. São Paulo,

Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo, 1989. JANKOWSKY, I.P. Madeiras brasileiras. Caxias do Sul, Spectrum, 1990.

50

OLIVEIRA, F. G. R. (1999). LVL: Processo de Fabricação e Controle de Qualidade. São Carlos. Monografia apresentada na disciplina Materiais Derivados de Madeira - EESC - USP.

SALES, A. (1996). Proposição de classes de resistência para madeira. São Paulo. 223p. Tese

(Doutorado) - Escola Politécnica, USP. SALES, A. 2000. Classes de Resistência para Madeira. Revista Madeira: arquitetura e

engenharia, v.1, n.1, p. 25-30. SALES, A. 2004. Sistema de Classes de Resistência para Dicotiledôneas: Revisão da NBR

7190/97. Revista Madeira: arquitetura e engenharia, v.13, n.1, p. 10-21. SALES, A.; Rocco Lahr, F. A. (2000). Notas de Aula Disciplina Materiais Derivados de Madeira –

Processos e Aplicações. SBA. (2000). Home page da Structural Board Association: http://www.osbguide.com. STAMATO, G. C. (1998). Resistência ao Embutimento da Madeira Compensada. São Carlos,

Dissertação (Mestrado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo. 135p. STAMATO, G. C. (2000). Ligações em Estruturas de Madeira Compostas por Chapas de Madeira

Compensada. São Carlos, Monografia apresentada para o exame de qualificação (Doutorado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo. 93p.